Jelajahi eBook
Kategori
Jelajahi Buku audio
Kategori
Jelajahi Majalah
Kategori
Jelajahi Dokumen
Kategori
)
Di mana
Total Personnel Cost = Total pengeluaran untuk pekerja pabrik (MMUSD/yr)
Standard Operator Cost = Gaji standar seorang operator pabrik (USD/operator.year)
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
28 dari 41
Operators for Equipment
n
= Jumlah operator untuk alat n per shift (operator/shift)
Total Shift per Year = Jumlah shift per tahun (shift)
Contoh Perhitungan Total Personnel Cost
Diketahui :
Standard Operator Cost = 2000 USD/operator.year
Operators for Crusher = 0,50 operators/shift
Operators for Gasifier = 0,50 operators/shift
Operators for Separator = 0,35 operators/shift
Operators for Reactor = 0,50 operators/shift
Total Shift per Year = 245 shift
Maka perhitungan Total Personnel Costnya adalah
( )
Other Costs atau pengeluaran lainnya dihitung apabila ada pengeluaran lain yang perlu
ditambahkan. Namun karena untuk saat ini belum ada pengeluaran lain yang perlu ditambahkan
maka Other Costs untuk pabrik DME ini tidak ditambahkan.
Total expense atau total pengeluaran pabrik dihitung dengan menambahkan total pengeluaran
untuk bahan baku batubara (Expense for Raw Coal), pengeluaran untuk pekerja pabrik (Total
Personnel Cost), dan pengeluaran lainnya (Other Costs). Berikut persamaan yang digunakan.
Di mana
Total Expense = Total pengeluaran pabrik (MMUSD/yr)
Expense for Raw Coal = Pengeluaran untuk bahan baku batubara (MMUSD/yr)
Total Personnel Cost = Total pengeluaran untuk pekerja pabrik (MMUSD/yr)
Other Costs = Pengeluaran pengeluaran lainnya (MMUSD/yr)
Contoh Perhitungan Total Expense
Diketahui :
Expense for Raw Coal = 29,31 MMUSD/yr
Total Personnel Cost = 1,15 MMUSD/yr
Other Costs = 0
Maka perhitungan Total Expensenya adalah
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
29 dari 41
E.2. DME Sales
Perhitungan DME Sales dilakukan dengan menghitung mencari harga DME dan memperkirakan
total produksi pabrik DME yang akan dibuat. Perhitungannya dilakukan menggunakan persamaan
berikut.
Di mana
DME Sales = Total harga penjualan DME (MMUSD/yr)
DME Price = Harga DME per satuan massa DME (USD/ton)
DME Product Rate = Perkiraan laju produksi pabrik DME (ton/yr)
Contoh Perhitungan DME Sales
Diketahui :
DME Price = 241,5 USD/ton
DME Product Rate = 400000 ton/yr
Maka perhitungan DME Salesnya adalah
E.3. Total Keuntungan
Total keuntungan dihitung dari total penjualan DME (DME Sales) dikurangi dengan total
pengeluaran pabrik (Total Expense). Berikut persamaan yang digunakan.
Contoh Perhitungan Total Keuntungan
Diketahui :
DME Sales = 96,60 MMUSD/yr
Total Expense = 30,46 MMUSD/yr
Maka perhitungan total keuntungannya adalah
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
30 dari 41
LAMPIRAN F-Teknologi Pembuatan DME melalui Indirect Synthesis
Proses pembuatan DME dengan bahan baku batubara melalui Indirect synthesis dilakukan melalui
3 tahapan proses utama:
F.1. Gasifikasi batubara menjadi syngas,
Gasifikasi dilakukan dengan mengubah batubara menjadi gas CO dan H
2
pada temperatur tinggi
(700-1200
o
C) dengan menggunakan media gasifikasi. Umumnya, media gasifikasi yang
digunakan adalah udara, oksigen murni, atau steam. Berbeda dengan pembakaran, pada
proses gasifikasi oksigen yang dipasok tidak berlebih, sehingga terjadi pirolisis bahan baku
(batubara) yang digunakan. Reaksi yang dapat terjadi dalam proses gasifikasi diberikan pada
poin-poin berikut.
2 C + O
2
2 CO
C+ O
2
CO
2
C + CO
2
2 CO (Boudoards reaction)
CO + H
2
O CO
2
+ H
2
(shift reaction)
C + H
2
O CO + H
2
(water gas reaction)
C + 2 H
2
CH
4
2 H
2
+ O
2
2 H
2
O
CO + 2 H
2
CH
3
OH
CO + 3 H
2
CH
4
+ H
2
O (methanation reaction)
CO
2
+ 4 H
2
CH
4
+ 2 H
2
O
C + 2 H
2
O 2 H
2
+ CO
2
2 C + H
2
C
2
H
2
CH
4
+ 2 H
2
O CO
2
+ 4 H
2
Pembakaran dengan oksigen dapat terjadi juga pada H
2
, CO, dan S yang merupakan hasil
reaksi dan senyawa yang terkandung dalam batubara. Hal ini dapat mengakibatkan
terbentuknya H
2
O, CO
2
, dan SO
2
pada gas hasil gasifikasi. Untuk itu, rangkaian alat gasifikasi
harus dilengkapi dengan pembersihan gas. Reaksi gasifikasi terjadi pada temperatur dan
tekanan yang bervariasi bergantung pada teknologi. Pemilihan teknologi gasifikasi dilakukan
dengan mempertimbangkan bahan baku yang digunakan, jenis reaktor, teknologi yang sudah
ada, limbah yang dihasilkan, kemudahan operasi, dan keekonomian. Perbandingan antara 3
jenis reaktor gasifikasi diberikan dalam Tabel F.1.
Tabel F.1. Perbandingan jenis reaktor gasifikasi
Jenis Gasifier: Fixed Bed Fluidized Bed Entrained Bed
Tekanan Bergantung teknologi
Temperatur (
o
C) 200-1200 800-1000 1400-1800
Jenis Batubara Non-caking Non-caking Semua jenis
Ukuran umpan (mm) 6-50 <3,0 <0,1
Pengeluaran abu Umumnya kering Umumnya kering Diarahkan slag
Rasio O
2
/steam 3,3/1-3,8/1 0,6/1-1/1 0,14/1-0,6/1
Pengendalian proses Sederhana Sederhana Kompleks
Material
Mild steel dan
refractory
Tahan panas dan
tahan abrasi
Tahan panas dan
tahan abrasi
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
31 dari 41
Karakteristik syngas yang dihasilkan dari masing-masing teknologi dapat dilihat pada Tabel F.4
Tabel F.2. Karakteristik Syngas Berdasarkan Teknologi (Speight, 2013)
Proses
Komposisi Gas (% v/v)
CO H
2
CO
2
H
2
O CH
4
H
2
S H
2
/CO
Lurgi 9,2 20,1 14,7 50,2 4,7 0,3 2,2
Koppers-Totzek 50,4 33,1 5,6 9,6 0 0,3 0,66
Winkler 25,7 32,2 15,8 23,1 2,4 0,3 1,3
Synthane 10,5 17,5 18,2 37,1 15,4 0,3 1,7
Bi-Gas 22,9 12,7 7,3 48,0 8,1 0,7 0,55
CO
2
acceptor 14,1 44,6 5,5 17,1 17,3 0,03 3,2
HYGAS-steam oxygen 18,0 22,8 18,5 24,4 14,1 0,9 1,3
HYGAS-steam-iron 7,4 22,5 7,1 32,9 26,1 1,5 3,0
Dari tiga jenis reaktor gasifikasi yang dapat digunakan (Fixed Bed, Fluidized Bed, dan Entrained
Bed) akan dibandingkan 3 teknologi yang umum digunakan untuk gasifikasi batubara tingkat
rendah. Ketiga teknologi tersebut adalah Lurgi Dry Ash, High Temperature Winkler, dan
Koppers-Totzek.
A. Lurgi Dry Ash (Fixed bed/Moving Bed Reactor)
Reaksi gasifikasi terjadi pada 4 zona dalam reaktor fixed bed, yaitu zona penguapan (100-
250
o
C), zona pirolisis (250-500
o
C), zona oksidasi (900-1400
o
C), dan zona reduksi (~900
o
C).
Keunggulan dari fixed bed dibandingkan reaktor lain adalah kemudahan dalam operasi dan
harga yang murah. Disamping itu berbagai teknologi menyediakan keunggulan
pembentukan tar yang rendah dalam gas hasil dan pengolahan limbah yang lebih mudah.
Fixed bed umumnya digunakan pada kapasitas produksi yang rendah. Teknologi proses
gasifikasi dengan fixed bed reactor yang telah banyak digunakan antara lain Lurgi (slagging
dan dry ash), Wellman-Galusha, Foster-Wellerstoic, Slagging Fixed bed, dan Woodal
Duckham.
Lurgi merupakan teknologi yang paling sering digunakan untuk proses gasifikasi batubara
tingkat rendah.
Tabel F.3. Karakteristik Teknologi Lurgi Dry Ash (Speight, 2013)
Karakteristik Lurgi Dry Ash
Tekanan, Mpa
Temperatur,
o
C
Zona Pembakaran
Zona Gasifier
Gas Keluar
Steam/O2 (kg/kg)
O2 (kg/GJ gas)
Kecepatan Bed (m/jam)
Waktu Tinggal (jam)
2,5
980-1370
650-815
370-540
4
17
4
1
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
32 dari 41
Gambar F.1. Gassifier Lurgi Dry Ash
Gambar F.2. Proses Lurgi Dry Ash
Teknologi Lurgi merupakan moving bed reaktor dengan kondisi operasi seperti ditampilkan
pada Tabel F.3. Steam digunakan untuk memberikan supply hidrogen untuk pembentukan
H2 dan berfungsi sebagai pemasok panas. Disamping itu, panas dihasilkan dari karbon yang
terbakar dalam reaktor. Ayakan berputar (grate) pada dasar reaktor, seperti ditunjukkan
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
33 dari 41
pada Gambar F.1. berfungsi untuk mensupport batubara, memisahkan abu, mensupply
steam dan oksigen. Dibandingkan dengan teknologi lain, lurgi menghasilkan banyak metana
dalam syngas. Raw syngas masih mengandung tar, minyak,fenol, amoniak, debu batubara,
dan abu. Dalam teknologi ini, diharapkan tidak terbentuk cake pada abu batubara karena
akan sulit untuk dibersihkan. Untuk mencegah pembentukan slag temperatur operasi Lurgi
Dry ash dijaga rendah. Temperatur rendah akan menimbulkan adanya tar dan minyak berat,
sehingga perlu adanya pembersihan syngas lebih lanjut. Gambar F.2. menunjukkan proses
gasifikasi Lurgi dengan proses pembersihan syngas. Beberapa variasi Lurgi dry ash adalah
adanya pengaduk dalam reaktor sehingga mempercepat proses gasifikasi.
B. High Temperature Winkler (fluidized bed reactor)
Berbeda dengan fixed bed, temperatur sepanjang reaktor fluidized bed memiliki
kecenderungan untuk seragam sepanjang reaktor. Dalam reaktor fluidized bed, batubara
atau sumber karbon yang difluidisasi hanya berkisar 5-10% dari total kolom, sisanya
digunakan packing berupa pasir silika yang memiliki konduktivitas panas yang baik sehingga
dapat menjaga keseragaman temperatur sepanjang kolom. Abu hasil pembakaran memiliki
kadar silika yang tinggi, sehingga dapat digunakan sebagai packing. Temperatur dalam
fluidized bed umumnya berkisar antara 800-1000
o
C bergantung pada teknologinya.
Reaktor fluidized bed dapat digunakan secara kontinu dengan kapasitas besar. Karbon yang
terkonversi cukup tinggi, sekitar 80%, dan dapat lebih tinggi dengan adanya recycle
abu/karbon yang tidak tergasifikasi. Teknologi fluidized bed reactor untuk gasifikasi yang
telah diterapkan antara lain Winkler, Hydarane, Hygas, Synthane, U-gas, Union Carbide
(Coalcon), Westinghouse Pressurized, Carbon Dioxide Acceptor, Agglomerating Burner, dan
COED/COGAS.
Untuk batubara peringkat rendah, teknologi High Temperature Winkler merupakan teknologi
yang paling banyak dipakai. Karakteristik HTW diberikan pada Tabel F.4. Pada proses
Winkler, batubara yang telah digerus dikontakkan dengan steam atau oksigen yang disupply
dari bagian bawah reaktor, seperti ditunjukkan pada Gambar F.4. Di dalam reaktor, terdapat
bed yang terfluidakan dengan tekanan di atas tekanan atmosferik. Gas yang dihasilkan
mengandung lebih sedikit tar dan minyak rantai panjang apabila dibandingkan dengan fixed
bed. Abu yang terbentuk sebanyak 70% terbawa oleh aliran gas, dan sisanya dihilangkan
melalui dasar reaktor. Sisa karbon tidak terbakar akan langsung dikonsumsi oleh steam dan
oksigen yang berada pada dasar reaktor.
Tabel F.4. Karakteristik Teknologi Winkler
Karakteristik Winkler
Tekanan, MPa
Temperatur,
o
C
Reaktor
Gas Keluar
Steam/Oksidan (kg/kg)
Oksidan (kg/GJ gas)
Waktu Tinggal (jam)
Efisiensi gas dingin (%)
0,1
980
790
0,4-0,6
28
~3
72
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
34 dari 41
Gambar F.3. Gassifier High Temperatur Winkler
Gambar F.4. Proses High Temperature Winkler
Gambar F.4. menunjukkan proses gasifikasi Winkler disertai dengan pembersihan syngas.
Urutan pembersihan syngas dilakukan dengan 1. Pendinginan syngas dengan heat
exchanger, 2. Pemanfaatan panas dalam Waste Heat Boiler, dan siklon. Selanjutnya
dilakukan pemberihan dengan scrubber, electrostatuc precipitator, dan penghilangan sulfur.
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
35 dari 41
C. Koppers-Totzek (entrained bed reactor)
Gasifikasi dengan entrained bed reactor terjadi pada temperatur sangat tinggi yakni 1400-
1800
o
C dalam waktu yang singkat, . Seperti dalam fluidized bed, temperatur dalam entrained
bed seragam sepanjang reaktor. Efisiensinya bagus, hampir 100% dengan kapasitas yang
tinggi. Kelebihan entrained bed adalah karena temperaturnya yang sangat tinggi, reaktor ini
toleran terhadap kadar moisture dalam umpan, dapat memecah tar menjadi senyawa yang
lebih pendek, dan dapat menghindari pembentukan metana. Kelemahan proses dengan
entrained bed adalah biayanya yang cukup mahal dan operasional yang sulit. Selain itu perl u
adanya umpan yang banyak dan recovery panas yang dihasilkan.
Teknologi gasifikasi dengan entrained bed antara lain adalah Koppers-Totzek, Bi-Gas,
Combustion Engineering Entrained Bed, dan Texaco. Gasifikasi dengan entrained bed
umumnya dapat digunakan untuk semua jenis batubara, akan tetapi dengan temperatur
yang sangat tinggi gasifier ini berbahaya untuk digunakan pada batubara yang sangat
reaktif.
Teknologi yang telah digunakan pada batubara tingkat rendah adalah Koppers Totzek.
Kondisi operasi reaktor K-T ditunjukkan pada Tabel F.5.
Tabel F.5. Karakteristik Koppers Totzek
Karakteristik Winkler
Tekanan, MPa
Temperatur,
o
C
Reaktor
Gas Keluar
Steam (kg/kg batubara)
Oksidan (kg/kg batubara)
Waktu Tinggal (detik)
Efisiensi gas dingin (%)
Atm
1925
1500
0,3-0,34
0,7-0,75
<1
72-90
Reaktor Koppers Totzek merupakan bejana elipsoidal horizontal dengan dua kepala
gassifier di bagian bawahnya seperti ditunjukkan pada Gambar F.5. Batubara, steam dan
oksigen masuk ke gassifier melalui masing-masing kepala gassifier. Untuk menghindari
terjadinya flashback, kecepatan injeksi harus lebih tinggi dari pada kecepatan propagasi
flame. Bagian luar gassifier diberikan jaket berisi air untuk membentuk steam yang kemudian
digunakan dalam proses gasifikasi, seperti ditunjukkan pada Gambar F.6. Tar dan minyak
berat hanya sedikit terbentuk pada gasifikasi dengan reaktor ini. Tingginya temperatur reaksi
mengakibatkan abu yang terbentuk berupa lelehan, hal ini mengakibatkan banyak terjadinya
hilang panas melalui abu. Sebagian slag terbawa oleh aliran pulvurize hingga terbawa
syngas, akan tetapi dapat dipisahkan dengan quenching atau scubbing pada kolom
pemisahan abu.
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
36 dari 41
Gambar F.5. Gassifier Koppers-Totzek
Gambar F.6. Proses Koppers-Totzek
F.2. Pembersihan syngas
Syngas yang telah dihasilkan dari proses gasifikasi masih mengandung produk samping
yang dapat menimbulkan korosi, slagging, atau pencemaran lingkungan sehingga perlu
dihilangkan. Terdapat berbagai metode penghilangan pengotor syngas, seperti ditunjukkan
pada Tabel F.6.
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
37 dari 41
Tabel F.6. Produk Samping Gasifikasi Batubara dan Cara Pembersihan
Produk Samping Proses Penghilangan
CO
2
Scrubbing
H2S Scrubbing, Stertford process, treatment amina, rectisol process
COS,CS Dihilangkan dengan H
2
S
NH3 Scrubbing, Ammonia stripping
HF,HCl,HCN Scrubbing
Abu Dihilangkan dari Gassifier dan dibuang ke landfill
Partikel tersuspensi Siklon, electrostatic precipitator, scrubbing
Tar, minyak Scrubbing
A. Pemisahan abu
1. Pemisahan dengan siklon
Abu yang terbawa dalam aliran syngas dipisahkan dalam siklon dengan prinsip gaya
sentrifugasi. Abu yang dihasilkan dapat dikumpulkan dan ditangani dalam sistem
pengolahan limbah, atau direcycle kembali ke dalam reaktor, karena masih dimungkinkan
adanya sisa karbon yang belum tergasifikasi.
2. Pemisahan dengan quenching
Pemisahan abu dengan quenching dilakukan dengan menyemprotkan air dingin ke dalam
syngas panas. Perbedaan temperatur yang tinggi dapat mengagetkan partikel sehingga
terbentuk padatan dan jatuh pada dasar gassifier maupun pada siklon.
3. Pemisahan dengan scrubber
Hampir sama dengan quenching, dalam scrubber air atau aliran yang digunakan dalam
scrubber dialirkan dalam reaktor sehingga terbentuk kontak permukaan yang luas, sehingga
abu akan basah dan jatuh ke bagian bawah reaktor dan siklon/scrubber.
B. Pendinginan Syngas
Pendinginan syngas dilakukan dengan menggunakan air pendingin. Syngas yang dipisahkan
dalam siklon merupakan syngas panas dengan temperatur 800-900
o
C. Pada temperatur
tersebut uap dan senyawa volatil masih berbentuk gas yang terbawa oleh syngas. Pada
temperatur kurang dari 180-200
o
C tar dan minyak berat akan memiliki wujud cair sehingga
dapat dipisahkan dari syngas. Pada temperatur yang lebih rendah, yakni kurang dari 100
o
C
air akan menjadi cair, sehingga dapat dipisahkan sebelum memasuki reaktor metanol.
Pendinginan syngas dapat dilakukan dengan heat exchanger maupun boiler apabila panas
yang dihasilkan memenuhi kebutuhan produksi steam dengan boiler.
C. Acid gas removal
Asam yang ada dalam batubara dan mungkin terbentuk selama proses gasifikasi adalah
CO
2
, H
2
S, dan dalam jumlah kecil NO
x
, COS, CS, NH, HF, HCl, serta HCN. Penghilangan
asam dapat dilakukan dengan berbagai cara, seperti ditunjukkan pada Tabel F.7
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
38 dari 41
Tabel F.7. Metode Penghilangan Asam
Solven/Reaktan Gas yang dihilangkan Proses
A. Absorbsi dengan Solven
20-30% kalium karbonat dalam
larutan air panas dan katalis
15% monoetanolamin dalam air
Metanol dingin
H
2
S, CO
2
Benfield
Amina
Rektisol
B. Adsorbsi padat
Karbon
Logam besi
H
2
S
Karbon teraktivasi
Penyerapan besi
C. Reaksi Kimia gas asam
Besi oksida
Zink oksida
H
2
S
Sponge besi
Zink oksida
Pengelolaan gas buang dapat juga dilakukan selama keberjalanan proses. Pada reaktor
fluidized bed, untuk mengurangi kandungan SO
x
dalam syngas, dapat ditambahkan CaCO
3
dalam unggun pasir. Reaksi yang terjadi diberikan pada persamaan berikut.
CaCO
3
+SO
2
CaSO
3
+ CO
2
F.3. Water Gas Shift Conversion
Pada Tabel B.3 diperoleh hasil syngas yang dihasilkan dari proses gasifikasi. Spesifikasi syngas
yang digunakan dalam sintesis metanol memiliki perbandingan H
2
/CO sebesar 2:1. Untuk
menghasilkan kompsosisi syngas sesuai dengan spesifikasi, dilakukan reaksi Water Gas Shift
Conversion (WGS) dengan mereaksikan CO dan H
2
O menjadi H
2
dan CO
2
.Reaksi yang terjadi
ditunjukkan pada persamaan berikut.
CO + H
2
O CO
2
+ H
2
(H
298
=-41.2 kJ/mol)
Reaksi tersebut merupakan reaksi kesetimbangan yang eksotermis, sehingga temperatur yang
tinggi dapat menurunkan konversi reaksi. Akan tetapi, untuk mengimbangi kinetika reaksi,
digunaan temperatur yang tinggi agar reaksi berjalan dengan cepat. Reaksi dilangsungkan pada
temperatur 300-400
o
C dan tekanan 20 bar. Temperatur yang dipilih harus lebih tinggi daripada
Dew Temperature campuran air dan syngas, yakni 180
o
C. Katalis yang dapat digunakan pada
reaksi ini adalah besi kromia (Fe
3
O
4
/Cr
2
O
3
) berbentuk padatan yang ditumpukkan sebagai
unggun. Dari spesifikasi syngas yang dihasilkan dalam proses gasifikasi, penggunaan satu
temperatur (temperatur tinggi) sudah mencukupi kebutuhan konversi syngas.
Terdapat dua teknologi untuk sintesis Metanol dari syngas dan dehidrasi metanol, diantaranya adalah
teknologi Haldor Topsoe dan teknologi MGC.
F.4. Sintesis metanol dengan syngas (Haldor Topsoe)
Syngas dengan perbandingan H
2
/CO 2:1 dan telah dihilangkan dari CO
2
dan air digunakan
dalam sintesis metanol. Reaksi yang terjadi pada sintesis metanol ditunjukkan pada persamaan
berikut.
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
39 dari 41
CO+2H
2
CH
3
OH (H
298
=-92 kJ/mol)
Reaksi ini merupakan reaksi yang eksotermis, sehingga konversi akan lebih besar terjadi pada
temperatur rendah. Tekanan mempengaruhi reaksi karena reaksi terjadi pada fasa gas. Semakin
tinggi tekanan, reaksi akan menghasilkan konversi yang lebih tinggi. Dalam proses ini dipilih
tekanan reaktor sebesar 107 bar dengan temperatur 260
o
C. Kondisi ini menghasilkan metanol
dengan konversi 86%. Syngas yang sudah tidak digunakan direcycle kembali dan sebagian
dibuang untuk menghindari akumulasi gas pengotor. Katalis yang digunakan dalam reaksi ini
adalah tembaga.
F.5. Dehidrasi metanol menjadi DME (Haldor Topsoe)
Reaksi selanjutnya adalah reaksi dehidrasi metanol menjadi DME. Metanol yang terbentuk pada
proses sebelumnya dipisahkan dari syngas dengan kolom separator. Kemurnian metanol yang
diperoleh adalah 99,7%. Metanol kemudian diumpankan menuju reaktor dehidrasi untuk
pembentukan DME. Reaksi yang terjadi dalam pembentukan DME ditunjukkan pada persamaan
berikut.
2CH
3
OH CH
3
OCH
3
+ H
2
O (H
298
=-23 kJ/mol)
Reaksi ini merupakan reaksi yang eksotermis, sehingga untuk menanggulangi temperatur reaksi
yang tinggi, reaktor dapat dilangsungkan pada reaktor unggun tetap adiabatik. Reaksi
dilangsungkan pada tekanan 107 bar dan temperatur 280
o
C. Katalis yang digunakan dalam
reaksi ini adalah zeolit atau gamma alumina. DME yang terbentuk pada kondisi ini memiliki fasa
gas. Waktu tinggal dalam reaktor adalah 3-7 detik untuk menghindari reaksi lebih lanjut.
Proses pemurnian DME dilakukan dengan dua kali distilasi, yaitu untuk memisahkan DME dari
metanol, dengan kondisi tekanan 35 bar dan temperatur 150oC, dan untuk memisahkan metanol
dan air. DME produk memiliki kemurnia 99,8%, sedangkan metanol yang dipisahkan memiliki
kemurnian 98%. Metanol kemudian didaur ulang menuju reaktor dehidrasi. Skema reaktor
sintesis metanol dan dehidrasi metanol teknologi Haldor Topsoe disajikan pada gambar F.7.
Reaktor R1 pada gambar F.7 adalah reaktor sintesis metanol dan reaktor R2 adalah reaktor
dehidrasi metanol. DME keluaran dipisahkan dengan separator dan syngas didaur ulang ke
reaktor R1 dan produk DME keluar dari bawah separator.
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
40 dari 41
Gambar F.7 Skema Reaktor Sintesis dan Dehidrasi Metanol Teknologi Haldor Topsoe (Haugard, 2001)
F.6. Sintesis metanol dengan syngas (MGC)
Sintesis metanol dilakukan dengan menggunakan katalis berbasis tembaga dengan temperatur
200-300
o
C dan tekanan 5-15 MPa. Umur katalis diperkirakan 4-6 bar. Reaksi dilangsungkan
pada reaktor pipa ganda (Super Converter henceforth SPC) (Japan DME Forum, 2007).
Konfigurasi reaktor sintesis metanol disajikan pada gambar F.8.
Gambar F.8 Skema Reaktor Sintesis Metanol Teknologi MGC (Japan DME Forum)
B.1.1.02 Produksi DME (dimethyl-ether) Melalui Indirect Synthesis
41 dari 41
F.7. Dehidrasi metanol menjadi DME (MGC)
Reaksi dilangsungkan dengan bantuan katalis gamma alumina yang memiliki selektivitas dan
aktivitas yang tinggi. Kapasitas DME dari reaktor ini adalah menghasilkan 6000 ton/tahun DME.
Reaksi dilangsungkan pada temperatur 250-400
o
C dan tekanan 1-2.5 MPa. Umur katalis
diperkirakan 4-6 tahun. Reaktor dehidrasi metanol dilangsungkan pada reaktor adiabatik karena
panas reaksi dehidrasi lebih kecil dibandingkan reaksi sintesis metanol. Katalis alumina juga
memiliki resistansi terhadap panas yang lebih baik daripada katalis tembaga (Japan DME Forum,
2007). Skema reaktor dehidrasi metanol disajikan pada gambar F.8.
Gambar F.9 Skema Reaktor Sintesis Metanol Teknologi MGC (Japan DME Forum, 2007)