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INSTRUMENTACION

ELECTRICA Y
ELECTRONICA
SCADA DCS
El trmino SCADA proviene de las siglas de Supervisin Control y Adquisicin
de Datos. Algunos autores tambin lo definen como la tecnologa que
permite la coleccin de datos de locaciones remotas, as como el envo de
informacin a estas locaciones.
El sistema Scada permite que se omita la necesidad de tener operadores en
estas locaciones remotas, que a partir de ahora sern conocidas como
estaciones remotas. Se presentaran algunos procesos que se ven
beneficiados con la instalacin de un sistema Scada y se conoceran los
elementos bsicos del sistema.
Un sistema Scada permite que un operador, ubicado en una estacin central
a grandes distancias de la ubicacin de los procesos industriales, pueda hacer
ajustes o cambios en los controladores locales de los procesos. Tal es el caso
de abrir o cerrar vlvulas a distancias, conocer el estado de los interruptores
de seguridad de un sistema, monitorear el estado de las alarmas del proceso
y obtener informacin de las variables del proceso involucradas.

SCADA
Cuando la distancia de los procesos llega a ser muy grande: cientos o miles de
kilmetros desde un punto a otro, los beneficios en reducir costos de visitas
de rutinas pueden ser apreciadas. El valor de estos beneficios se incrementa
si la zona a visitar es poco accesible. Los programas necesarios y en su caso,
el hardware adicional que se necesite, se denomina, en general, sistema
SCADA.
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalacin sea
perfectamente aprovechada:
Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse
segn las necesidades cambiantes de la empresa.
Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario
con el equipo de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de
gestin).
Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de
hardware y fciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.

SCADA


SCADA
En esta aplicacin se tiene tres tanques colectores de 1000 m3 cada uno.
Desde una estacin de bombeo localizada a 20 millas se bombea el agua a un
reservorio elevado que tiene una cota de 1000 ft. El suministro de agua llega
a la planta de tratamiento por efecto de la gravedad. Como se puede ver, la
estacin de supervisin se encuentra localizada a ms de 50 millas de los
tanques colectores, pero la informacin de los niveles de estos tanques se
visualiza en tiempo real, es decir, que las variables de nivel son actualizadas
en tiempos muy pequeos, menores a 1 segundo.
Desde la estacin de supervisin se puede encender y apagar las bombas que
alimentan de agua al reservorio en forma manual y automtica. Cuando se
trabaja en modo manual, el operador de la estacin de control enciende las
bombas dando la seal de encendido desde el panel.
Cuando se opera en forma automtica, el controlador local monitorea el nivel
del reservorio y cuando detecta un nivel mnimo, manda a encender las
bombas de alimentacin hasta lograr el nivel deseado.
SCADA
CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS SCADA
Los sistemas SCADA se caracterizan por una gran diversidad, dependiendo del
proceso que controlan, tecnologa utilizada, localizacin geogrfica, etc. A
continuacin agruparemos los sistemas Scada segn su distribucin
geogrfica, ya que estos sistemas comparten ciertas caractersticas en comn
desde este punto de vista.
Las descripciones generales del hardware y el software bsicos utilizados en
cada sistema son en general vlido encontrndose diferencias mayores en el
software de aplicacin, que se adapta a cada caso.
a) SISTEMAS LINEALES: Sistemas con desarrollo lineal
Oleoductos.
Gasoductos.
Poliductos.
Acueductos.
Redes de ferrocarriles y subterrneo.
Redes de distribucin de energa elctrica.

SCADA
Componentes en un sistema SCADA
A) LA ESTACIN MAESTRA O MASTER
Recibe datos de las condiciones de los equipos en campo que es enviada por
las estaciones remotas (RTU). Procesa la informacin y enva comandos a las
estaciones remotas para mantener las variables de los procesos dentro de los
parmetros establecidos. La estacin maestra dependiendo del tipo de
sistema a SCADA a implementar puede ser una PC con un software de
supervisin y control. En muchos casos se opta por trabajar con un PLC con
capacidad de comunicacin que realizara la tarea de leer la informacin de
las unidades remotas.
B) LAS UNIDADES REMOTAS O RTU
Controlan todas las seales de entrada y salida del campo como vlvulas,
equipos de medicin, motores, etc. Monitorean las condiciones los
dispositivos de campo y almacenan los estados de las alarmas. Envan los
estados y alarmas de los equipos en campo y reciben comandos de la
estacin maestra.

SCADA


Fig. 2 - Estacin Maestra o Master
SCADA


Instrumentacin Industrial bsica y Control de Procesos
Fig. 3 - La estacin maestra interroga a las RTU por medio de un proceso de encuesta o Polling
Componentes en un sistema SCADA
Algunos autores clasifican a las RTU como unidades tontas y unidades
inteligentes. A los inicios de los sistemas SCADA era comn instalar unidades
tontas que slo se encargaban de enviar informacin a la estacin maestra y
esta estacin tomaba la decisin y se la transmita al RTU.
En la actualidad las RTU tontas han sido reemplazados por los RTU
inteligentes que bsicamente son pequeos PLC's que tienen capacidad de
comunicaciones y se encargan de hacer un control de procesos en forma local
y posteriormente la estacin maestra se informa de la accin tomada por la
RTU a fin de actualizar su registro de los datos.
Otros autores clasifican a las RTU dependiendo del nmero de seales de
entrada salida que maneja cada equipo. Se considera a un RTU con menos de
100 seales de I/O como pequeas, hasta 500 I/O como medianas y mayores
a 500 I/O como grandes.

SCADA
Componentes en un sistema SCADA
C) RED DE TELEMETRA
Permite establecer el intercambio de informacin entre la estacin maestra y
las unidades remotas. Cuando hablamos de telemetra nos referimos
bsicamente a tres componentes:
La topologa usada : Corresponde al arreglo geomtrico de los nodos. Entre
los principales se tiene el punto a punto, punto a multipunto, etc.
Modo de transmisin : Es la forma como viaja la informacin entre los
distintos nodos de la red. Se puede tener dos modos principales: Full Duplex y
Half Duplex.
El medio utilizado : Corresponde al tipo de medio utilizado para enviar y
recibir la informacin. Puede ser una lnea fsica dedicada, a travs del medio
atmosfrico, a travs de las lneas de alta tensin, etc.

SCADA
Fig. 4 - Red de Telemetra
Componentes en un sistema SCADA
D) LA ESTACIN DE SUPERVISIN
Permite la visualizacin grfica del estado del proceso, es decir proporciona
al operador las funciones de control y supervisin de la planta. El proceso se
representa mediante sinpticos almacenados en el ordenador de proceso y
generados desde el editor incorporado en el SCADA o importados desde otra
aplicacin durante la configuracin del paquete.
Un software de supervisin SCADA debe estar en disposicin de ofrecer las
siguientes prestaciones:
Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del
operador para reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de
incidencias.
Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados para
su proceso sobre una hoja de clculo.
Ejecucin de programas que modifican la ley de control o incluso, el
programa total sobre el autmata, bajo ciertas condiciones.
Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos
aritmticos de elevada resolucin sobre la CPU del ordenador y no sobre la
del autmata, menos especializado, etc.

SCADA
Componentes en un sistema SCADA

SCADA
Fig. 5 - Estacin de Supervisin
Sistemas de Control Distribuido DCS
Los DCS (Distributed Control Systems) basados en micropracesadores,
surgieron en la dcada de los 70, concebidos inicialmente como reemplazos
funcionales para la instrumentacin electrnica de panel. Inicialmente
utilizaron visualizadores (displays) discretos de panel como suceda con la
instrumentacin de entonces. Anteriormente en los 70, se utilizaban los
paneles analgicos para realizar todas las tareas de supervisin remota de los
procesos; las necesidades de utilizar los recursos disponibles ms eficiente e
inteligentemente sin embargo, fueron las principales razones para buscar
sistemas capaces de mejorar la competitividad de las empresas. Los DCS,
gracias a su desarrollo dentro de compaas de fabricacin de sistemas de
control avanzados, se han hecho comercialmente viables para el
mejoramiento de la exactitud, operabilidad, habilidad computacional y lgica,
estabilidad en la calibracin, y facilidad de modificacin de las estrategias de
control.
DCS
EVOLUCIN DE LOS DCS
Los Sistemas de Control Distribuido (DCS) han estado evolucionando desde
mediados de los 80, de ser esencialmente reemplazos de paneles de control a
redes totalmente integradas a las operaciones de planta. Este progreso ha
sido impulsado en parte por la revolucin en la tecnologa de los
microprocesadores y el software y en parte por necesidades econmicas.



Control central
DCS
EVOLUCIN DE LOS DCS
...



Control distribuido
DCS
Comparacin entre un sistema centralizado y otro distribuido
Estos sistemas evolucionaron rpidamente, agregando estaciones de trabajo
(workstations) basadas en vdeo y controladores compartidos, capaces de
manejar complejas estrategias de control regulatorio y secuencia!,
conteniendo informaciones de elementos funcionales como controladores
PID, totalizadores, temporizadores, circuitos lgicos, dispositivos de clculo,
etc.
Estos sistemas evolucionaron rpidamente, agregando estaciones de trabajo
(workstations) basadas en vdeo y controladores compartidos, capaces de
manejar complejas estrategias de control regulatorio y secuencia!,
conteniendo informaciones de elementos funcionales como controladores
PID, totalizadores, temporizadores, circuitos lgicos, dispositivos de clculo,
etc.
DCS
Comparacin entre un sistema centralizado y otro distribuido
Durante esos aos, la industria de los computadores personales con la
aparicin del DOS como estndar dio lugar al desarrollo de paquetes de
software cada vez de mayor calidad y menor costo que enriquecieron (y lo
siguen haciendo hoy en da) las posibilidades de los DCS, incluyendo:
- Manejo de base de datos relaciona!
- Paquetes de hoja de clculo
- Capacidad de control estadstico de procesos
- Sistemas expertos
- Simulacin de procesos por computadora
- Diseo asistido por computador
- Utilitarios de escritorio
- Manejo de pantallas orientado al objeto
- Estaciones de trabajo orientadas a Windows (ventanas)
- Intercambio de informacin con otras plantas
DCS
Comparacin entre un sistema centralizado y otro distribuido

DCS
Figura - Diagrama esquemtico de la
arquitectura del sistema TDC 2000 de la
firma Honeywell. El sistema utilizaba
controlares bsicos, los que eran los
equivalentes digitales de los
instrumentos de panel convencionales.
Comparacin entre un sistema centralizado y otro distribuido
Hacia fines de los 80 y comienzos de los 90, el desarrollo de los sistemas en
red permiti una mayor cohesin entre el software y las comunicaciones,
logrndose sistemas integrados con estndares:
- Sistemas operativos abiertos, tales como UNIX
- Modelo de comunicaciones OSI
- Modelo computacional cliente-servidor
- Protocolos de comunicacin entre workstations (estaciones de trabajo)
- Sistemas de manejo de base de datos relaciona! distribuidos
- Programacin orientada al objeto
- Ingeniera de software asistida por computador
DCS
ARQUITECTURA
Los DCS se estn transformando en plataformas computacionales distribuidas
con suficiente rendimiento para soportar aplicaciones en tiempo real de gran
escala y escalables para direccionar aplicaciones de unidades pequeas. Los
estndares de sistemas abiertos estn permitiendo a los DCS el recibir
informacin de diversos conjuntos de plataformas computacionales
similarmente compatibles, incluyendo negocios, informacin de laboratorio,
mantenimiento y otros sistemas de planta, as como dar informacin a estos
sistemas para apoyo de mltiples aplicaciones.
Los DCS tradicionalmente estn organizados en cinco grandes subsistemas:
estaciones de trabajo de operaciones, subsistemas de control, subsistemas
de recoleccin de datos, subsistemas computacionales de procesos y redes
de comunicacin.
DCS
El DCS y el SCADA si tienen su diferencia, el DCS es el sistema o controlador
que est encargado del manejo, control, y monitoreo de una planta, proceso
y/o similar, el SCADA es una sistema de Supervisin y/o monitoreo, no es
usual encontrar un SCADA con mando hacia el control de planta.
Por otro lado el DCS o sistema de control distribuido tiene ms que todo
involucrada toda la parte de Hardware y por lo general est integrado a una
estacin de trabajo desde donde se podrn visualizar todas las opciones de
monitoreo y donde se encontrar la posibilidad de MANIPULAR los procesos.
SACDA vs DCS

SACDA vs DCS
rack de un RTU que opera en una subestacin
elctrica a kilmetros de la unidad central
DCS vs SCADA+PLC
Las principales diferencias entre un sistema de control basado en un DCS y un
SCADA ms un conjunto de PLCs (siglas en ingls de Controlador Lgico
Programable) son las siguientes:
1. Un DCS trabaja con una sola Base de Datos integrada para todas las seales, variables, objetos
grficos, alarmas y eventos del sistema, mientras que un SCADA ms PLC tienen cada uno la suya de
forma independiente y que hay que comunicar entre s mediante algn protocolo comn.
2. En un DCS la herramienta de ingeniera para programar el sistema es slo una y opera de forma
centralizada para desarrollar la lgica de sus controladores o los objetos grficos de la monitorizacin.
Desde este puesto de ingeniera se cargan los programas de forma transparente a los equipos del
sistema. Por el contrario, un SCADA tiene su entorno de programacin y los PLCs el suyo trabajando de
forma independiente.
3. En un DCS, la plataforma de programacin es multiusario de forma que varios programadores
pueden trabajar simultneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de versiones.
4. Todos los equipos del sistema (ordenadores, servidores, controladores) estn sincronizados
contra un mismo reloj patrn, de forma que todas las medidas, alarmas y eventos tienen una misma
marca de tiempo.
5. Un DCS dispone de herramientas para la gestin de la informacin de planta, integrndola
verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros sistemas ubicados ms arriba en la
jerarqua de la produccin.
SACDA vs DCS
DCS vs SCADA+PLC
Niveles de control en un DCS
Un DCS aborda la complejidad de los procesos industriales dividiendo su
alcance en cuatro niveles funcionales.
Nivel de Operacin. Este nivel es el de interaccin del sistema con los
operadores de la planta y es donde se encuentran los sistemas informticos
para la monitorizacin del proceso y adquisicin de la informacin en tiempo
real, que se almacena en la base de datos transformndola en datos
histricos para anlisis posteriores. Este nivel gestiona adems el intercambio
de informacin con otros sistemas de mantenimiento y planificacin de la
produccin.
Nivel de control. En un DCS la responsabilidad del control de las diferentes
partes funcionales del proceso, se asignan a varios controladores locales
distribuidos por la instalacin, en lugar de centralizar estas funciones en un
solo punto. Los controladores estn conectados entre s y con las estaciones
de operacin mediante redes de comunicacin.
SACDA vs DCS
DCS vs SCADA+PLC
Niveles de control en un DCS
Nivel mdulos de Entrada/Salida. Los mdulos de entradas/salidas para seales cableadas,
se distribuyen por la instalacin, es lo que se denomina "periferia descentralizada", esto
ahorra tiradas de cables de seal aproximando la electrnica del control hasta los
elementos de campo. Estos mdulos de entrada/salida se comunican con los controladores
mediante protocolos especficos o de bus de campo (en ingls "fieldbus") para garantizar
los tiempos de comunicacin entre controlador y periferia en unos tiempos mnimos, del
orden de milisegundos, adecuados a las necesidades del proceso. El bus de campo ms
extendido en Europa es el Profibus (tanto en sus variantes DP como PA) y en los pases de
influencia americana es el Fieldbus Foundation o FF.
Nivel de elementos de campo. Desde el ao 2000, ha ido creciendo la necesidad de
integrar directamente los instrumentos y los actuadores en los buses de campo del DCS, de
forma que estos equipos son en realidad una extensin natural del nivel anterior. Estos
equipos permiten funcionalidades adicionales como gestionar su mantenimiento o
configurar sus parmetros de comportamiento de forma remota desde el nivel de
operacin. Los instrumentos de este nivel deben ser compatibles con el bus de campo
elegido, ya sea Profibus, Fieldbus Foundation u otro. Tambin existe la posibilidad de
integrar instrumentos con protocolo HART como alternativa al bus de campo.
SACDA vs DCS
Redundancia
Todo DCS lleva implcitas las caractersticas de robustez y fiabilidad, por ello
dispone de redundancia en todos los niveles antes descritos: equipos
informticos redundantes, controladores redundantes, redes de
comunicacin y buses redundantes, mdulos de entrada/salida redundantes
y as sucesivamente. Esta redundancia permiten alcanzar un factor de
disponibilidad cercanos al 99,9999%, muy superior a los sistemas de control
convencionales.
SACDA vs DCS
En un mundo ideal, la integracin del control de procesos sera muy simple.
Uno podra comprar todas las computadores, instrumentacin y equipo
elctrico de campo de un nico proveedor y conectarlo, utilizando una nica
red normalizada. Pero en la vida real no es tan simple, raramente los PLCs,
DCSs, accionamientos, control de motores, instrumentos de campo y
computadores son comprados a un nico proveedor. Es ms, cuando los son,
el proveedor tiene equipos en los cuales la interconexin no es tan limpia.
Ya dijimos que la tan promocionada Ethernet y el TCP/IP no resuelven el
problema. Ellos necesitan protocolos adicionales en la capa de aplicacin (...
recuerdan el modelo ISO?) para llevar a cabo sobre la red tareas tiles,
como leer informacin desde un registro especfico de un PLC. Claro est, que
cada proveedor tiene su propia idea del mejor protocolo en la capa de
aplicacin que usar.
Por ejemplo, un PLC Modicon y uno Alien Bradley podran poseer ambos
Ethernet-TCP/IP pero tienen diferente protocolo de aplicacin. Si tratamos de
conectarlos, descubriremos que no podremos comunicarlos.
La tecnologa OPC: Ole for Process Control
Object Linking and Embedding (OLE) cuya traduccin literal es "incrustacin
y enlazado de objetos" es el nombre de un sistema de objeto distribuido y un
protocolo desarrollado por Microsoft. OLE permite a un editor encargar a
otro la elaboracin de parte de un documento y posteriormente volverlo a
importar.
En el control de procesos, se ha necesitado un lenguaje comn desde hace
buen tiempo, este es OLE para Control de Procesos (OPC) que es uno de los
ms promisorios. OPC es un conjunto normalizado de interfaces, propiedades
y mtodos que definen cmo componentes individuales de programa pueden
interactuar y compartir informacin.
La tecnologa OPC: Ole for Process Control
No significa que espontneamente los PLCs Alien Bradley. "conversan"
utilizando Modbus (Modicon), pero se crea un lenguaje comn entre ambos
sistemas. Cada proveedor crea programas OPC que "hablan" su lenguaje
nativo ms OPC; luego, se cargan ambos programas en una PC y se utiliza
OPC para que las dos porciones de programa interacten.
OPC est basado en OLE de Microsoft (OLE llamado ahora ActiveX). Muchas
personas han odo de OLE y lo han utilizado cada vez que utilizamos la
capacidad de "pegar" una hoja de clculo Excel en un documento de texto
Word.
La tecnologa OPC: Ole for Process Control
OLE permite que la hoja de clculo actualice dinmicamente la informacin
contenida en el documento. Es ms, tpicamente el usuario no requiere
realizar ninguna configuracin ms all de hacer un click con el ratn. Las
especificacin OLE define completamente como la hoja de clculo (en este
caso, el servidor OLE) da formato y enva la informacin al documento de
texto (en este caso, el cliente OLE). OPC le agrega algunas caractersticas a la
especificacin OLE para los requisitos de direccionamiento en el control de
procesos.
La tecnologa OPC: Ole for Process Control
Por ejemplo, un servidor OLE no verifica si el cliente recibi la informacin; solamente
la enva y se olvida del resto. Justamente debido a que esto es poco adecuado para las
aplicaciones de control de procesos, OPC, agrega esta habilidad para acusar y validar
las transacciones cliente/servidor.
Una de las ventajas de OPC es que provee una interfase comn para la comunicacin
de diversos dispositivos, a pesar de los protocolos o programas de control utilizados
en el proceso. Antes que OPC existiera, los desarrolladores de aplicaciones tenan que
preparar "drivers" especficos para cada sistema de control con el que se quisieran
conectar. Un proveedor de Interfases Humano-Mquina (HMI) tena que desarrollar
mas de 200 "drivers" para diferentes PLCs y DCSs.
Con OPC, los proveedores de aplicaciones no necesitan desarrollar "drivers" por
separado para cada red o procesador; solamente necesitan crear un "driver" OPC
optimizado para su producto. Este se comunica con otros servidores OPC diseados y
vendidos por los fabricantes de otras redes y controladores.
Es importante entender que OPC no elimina la necesidad de los "drivers" ninguno de
los PLC existentes en la actualidad "hablan" OPC; cada fabricante desarrollar el driver
OPC para un producto especfico. Una vez que existe el driver OPC para una parte del
equipo o una aplicacin, es muy simple integrar esa informacin con los dispositivos
que cumplen con OPC.
La tecnologa OPC: Ole for Process Control
Para el usuario final, la configuracin del OPC es significativamente ms simple que
configurar diferentes drivers:
- OPC no necesita un mapa intermedio para la informacin, adems del respectivo
mantenimiento.
- OPC provee informacin en formato y sintaxis nativos.
- OPC provee de una navegador para facilitar la configuracin.
... En resumen, podemos concluir que,
OLE for Process Control (OPC) ha sido diseado como un mtodo para permitir que
aplicaciones de negocios (comerciales en general) puedan acceder a datos de Planta
de manera consistente.
La aceptacin de OPC en la industria proveer muchos beneficios:
- Los fabricantes de hardware solamente tienen que hacer un set de componentes
software para que los clientes lo utilicen en sus aplicaciones.
- Los desarrolladores de software no tendrn que re-escribir "drivers" cada vez que
hay alguna actualizacin o cambios hardware.
- Los clientes tendrn ms opciones para desarrollar sistemas de manufactura e
informacin integrados.
La tecnologa OPC: Ole for Process Control
Con OPC, la integracin de sistemas y equipos ser una tarea simple.
La tecnologa OPC: Ole for Process Control
xxx.

SCADA