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UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE SAN JUAN DEL RO



INNOVACIN PARA EL DESARROLLO
REPORTE
MEDICIN DE POTENCIALES ELECTROQUMICOS EN EL ACERO DE
REFUERZO EMBEBIDO EN CONCRETO CON DIFERENTES ADITIVOS Y
MATERIALES DESARROLLADO EN EL REA DE PROYECTOS
TECNOLGICOS EN CIDETEQ.

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
QUMICA, AREA INDUSTRIAL

PRESENTA:

TREJO HIDALGO GUSTAVO

ASESOR EMPRESA
M. en C. JOS DANIL GMEZ
CRUZ
ASESOR TCNICO
ING. RAL GARCA GARCA


SAN JUAN DEL RO, QRO. AGOSTO DE 2013


2


3

DEDICATORIA


Para mi familia, amigos y compaeros. En agradecimiento por su apoyo.







4

AGRADECIMIENTOS

A Dios por haberme dado vida y energas para nunca rendirme.
A mi familia, por el apoyo moral y econmico brindado.
A mis compaeros por acompaarme y brindarme su ayuda.
A mis profesores por el conocimiento proporcionado.
Al personal de CIDETEQ por ayudarme y compartir sus conocimientos y consejos conmigo.














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6

NDICE

INTRODUCCIN ................................................................................................................................... 9
CAPTULO 1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ................................................................................. 11
1.1 MISIN .................................................................................................................................... 12
1.2 VISIN ..................................................................................................................................... 12
1.3 OBJETIVOS ESTRATGICOS ...................................................................................................... 12
1.4 POLTICA DE CALIDAD ............................................................................................................. 13
1.5 UBICACIN .............................................................................................................................. 13
1.6 AREA DE DESARROLLO DEL PROYECTO ................................................................................... 14
CAPTULO 2. GENERALIDADES DEL PROYECTO ................................................................................. 15
2.1 TTULO: .................................................................................................................................... 15
MEDICIN DE POTENCIALES ELECTROQUMICOS EN EL ACERO DE REFUERZO EMBEBIDO EN
CONCRETO CON DIFERENTES ADITIVOS Y MATERIALES DESARROLLADO EN EL REA DE
PROYECTOS TECNOLGICOS EN CIDETEQ. ................................................................................... 15
2.2 OBJETIVO: ................................................................................................................................ 15
2.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: ......................................................................................... 15
2.4 JUSTIFICACIN: ....................................................................................................................... 16
2.5ALCANCE:.................................................................................................................................. 16
2.6 METODOLOGA:....................................................................................................................... 16
CAPTULO 3. MARCO TERICO.......................................................................................................... 18
3.1 CORROSIN ............................................................................................................................. 18
3.2 IMPORTANCIA ECONMICA DE LA CORROSIN: .................................................................... 19
3.2.1 COSTO DE LOS MTODOS DE CONTROL........................................................................... 21
3.2.2 COSTOS DE LA CORROSIN POR SECTOR ......................................................................... 21
3.3 ELECROQUMICA: CELDA Y MEDIA CELDA. ............................................................................. 23
3.4 SERIES GALVNICAS. ............................................................................................................... 25
3.5 TIPOS DE CORROSIN ............................................................................................................. 27
3.5.1 ATAQUE UNIFORME O GENERAL ..................................................................................... 27
3.5.2 CORROSION GALVANICA .................................................................................................. 28
3.5.3 CORROSION EN HENDIDURAS .......................................................................................... 30
7

3.5.4 PICADURAS ....................................................................................................................... 31
3.5.5 CORROSIN INTERGRANULAR ......................................................................................... 33
3.5.6 LIXIVIACIN SELECTIVA .................................................................................................... 34
3.5.7 CORROSION POR EROSION............................................................................................... 34
3.5.8 CORROSION BAJO TENSIN ............................................................................................. 36
3.6 ELECTRODOS ........................................................................................................................... 38
3.7 ECUACIN DE NERNST ............................................................................................................ 39
3.8 DIAGRAMAS DE POURBAIX ..................................................................................................... 40
3.8.1 CARACTERISTICAS DE LOS DIAGRAMAS DE POURBAIX .................................................... 41
3.9 POLARIZACIN ........................................................................................................................ 42
3.10 PASIVACIN ........................................................................................................................... 42
3.11 CONCRETO ............................................................................................................................. 43
3.11.1 CEMENTO ....................................................................................................................... 43
3.11.2 AGREGADOS ................................................................................................................... 45
3.11.3 PREPARACIN DEL CONCRETO ...................................................................................... 45
3.11.4 POROSIDAD .................................................................................................................... 47
3.11.5 ACERO DE REFUERZO ..................................................................................................... 48
3.12 CORROSIN EN EL CONCRETO .............................................................................................. 50
3.12.1 CARBONATACIN ........................................................................................................... 52
3.12.2 CLORUROS ...................................................................................................................... 54
3.13 PREVENCION DE LA CORROSIN EN EL ACERO DE REFUERZO EN CONCRETO ..................... 55
CAPTULO 4. DESARROLLO DEL PROYECTO ....................................................................................... 57
4.1 CARACTERSTICAS DE LAS PROBETAS DE CONCRETO ............................................................. 57
4.2 MEDICIN DEL POTENCIAL DE CORROSIN ........................................................................... 60
4.2.1 EQUIPO ............................................................................................................................. 61
4.2.2 CONEXIN DEL CIRCUITO. ................................................................................................ 63
4.2.3 PROCEDIMIENTO .............................................................................................................. 64
CAPTULO 5. PRUEBAS Y RESULTADOS ............................................................................................. 65
5.1. PROBETA M1 ............................................................................................................................. 67
5.2. PROBETA M2 ............................................................................................................................. 67
5.3. PROBETA M3 ............................................................................................................................. 68
5.4. PROBETA M4 ............................................................................................................................. 68
8

5.5. PROBETA M5 ............................................................................................................................. 69
5.6. PROBETA M6 ............................................................................................................................. 69
5.7. PROBETA M7 ............................................................................................................................. 70
5.8. PROBETA M8 ............................................................................................................................. 70
5.9. PROBETA M9 ............................................................................................................................. 71
5.10. PROBETA M10 ......................................................................................................................... 71
5.11. ANLISIS DE RESULTADOS ........................................................................................................ 72
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 76
BIBLIOGRAFA .................................................................................................................................... 81















9



INTRODUCCIN

El concreto u hormign armado es un componente fundamental de la infraestructura
moderna. Su facilidad de preparacin, moldeo y bajo costo hacen que sea el material de
construccin ms utilizado a nivel mundial. La combinacin de la alta resistencia a la
compresin del concreto y la gran resistencia a la traccin del acero de refuerzo da como
resultado un material que ofrece una amplia gama de utilidades en la construccin de
estructuras.
Las estructuras de concreto normalmente estn expuestas a un ambiente que puede tener una
enorme influencia en su durabilidad, esta interaccin entre el material de la estructura y el
ambiente se llama corrosin.
La corrosin del acero embebido en el concreto, es un fenmeno que involucra reacciones
qumicas electroqumicas que provocan la transformacin del hierro, elemento principal del
acero, en xidos o herrumbre cuya composicin qumica es similar a la de los minerales de
donde provienen.
Para minimizar el efecto de la corrosin sobre las estructuras de concreto, adems de asegurar
una adecuada preparacin del mismo, se aaden durante su preparacin aditivos, que son
sustancias que modifican las propiedades del hormign.
Si se quiere lograr una adecuada proteccin de la estructura frente a la corrosin, se deben
seleccionar los aditivos que se emplearan para tal fin y lograr una combinacin adecuada de
estos, dependiendo del ambiente en el que estar expuesta la estructura, durante su vida en
servicio.
El objetivo de este reporte de estada de Tcnico Superior Universitario en Qumica Industrial
fue el de realizar mediciones de potencial electroqumico del acero de refuerzo en probetas
10

de concreto con diferentes aditivos (Microslica, Fluidizante, fibra, Sentinel, Corr-bond y
Nitritos) expuestas al medio ambiente y a una solucin salina utilizando la metodologa
establecida en la norma ASTM G-876.
En el captulo 1 se da una descripcin del lugar en el que fue desarrollado el proyecto. En el
captulo 2 se especifican el ttulo del proyecto, los objetivos y la justificacin y alcance de la
realizacin del mismo.
En el captulo 3 se ofrece la informacin que sustenta al proyecto, que es y cmo se comporta
la corrosin, que es el concreto, la funcin del acero de refuerzo y los factores que afectan a
la corrosin en el concreto armado. El captulo 4 describe el proceso de comparacin del
efecto de diferentes combinaciones de aditivos sobre el comportamiento de la corrosin, las
funciones de cada aditivo y la tcnica de monitoreo empleada (medicin del potenciales de
corrosin).
Finalmente en los captulos 5 y 6 se realiza una comparacin de los resultados obtenidos, se
analiza el comportamiento de la corrosin y las diferencias entre las distintas combinaciones
de aditivos, para finalmente concluir sobre que combinacin de aditivos provee mejor
proteccin al acero de refuerzo embebido en concreto, contra la corrosin.

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CAPTULO 1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA


El Centro de Investigacin y Desarrollo Tecnolgico en Electroqumica, CIDETEQ
pertenece al sistema de centros de investigacin CONACYT.
El CIDETEQ fue creado el 26 de septiembre de 1991 como una sociedad civil con el
propsito de ser un Centro Pblico de Investigacin, con el reto de responder a la necesidad
de vinculacin entre industriales e investigadores.
Desde sus inicios, el CIDETEQ ha sido lder en la investigacin y el desarrollo de tecnologa
en electroqumica, adems proporciona diversos servicios a la industria; tales como anlisis
de metales, anlisis de aguas, caracterizacin de materiales y anlisis de fallas.
Actualmente, el CIDETEQ se especializa en desarrollar proyectos y servicios de alto valor
agregado a travs de sus tres reas estratgicas: Procesos, Ambiente y Materiales.
Como parte de los objetivos de creacin del Centro, la Formacin de Recursos Humanos es
una actividad de la que se ocupa. Una vez que se consider, que sus investigadores y el propio
CIDETEQ como institucin, alcanzaban la madurez suficiente, en 1998 se iniciaron los
trabajos para que en abril de 1999 se atendiera a la primera generacin de Maestros en
Ciencias y Doctores en Electroqumica. Adems, desde marzo de 2003, los estudiantes
mexicanos tienen una opcin ms de estudio para obtener su grado de maestra o doctorado
en ciencia y tecnologa con orientacin en Ingeniera Ambiental.




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1.1 MISIN
Lograr el liderazgo en investigacin y conocimientos tecnolgicos, as como, en la formacin
de talento humano en electroqumica y medio ambiente, para incrementar la competitividad
y productividad de nuestros clientes, dirigiendo nuestros esfuerzos a los sectores pblico,
privado y acadmico, con presencia a nivel nacional.
1.2 VISIN
Ser un Centro Pblico de Investigacin reconocido por la pertinencia de sus soluciones
tecnolgicas y la formacin de sus egresados motivado por la vanguardia en las
investigaciones y mezcla de productos rentables, el crecimiento y mejora de sus procesos de
manera continua que permiten cumplir totalmente con los requisitos de nuestros clientes.

1.3 OBJETIVOS ESTRATGICOS
Realizar investigaciones y desarrollos tecnolgicos en los campos de electroqumica y
tecnologa ambiental, pertinentes a las necesidades del pas y acorde con los planes
nacionales y estatales de desarrollo.
Apoyar al desarrollo cientfico y tecnolgico del sector productivo y la vinculacin de los
empresarios, investigadores, tecnlogos e instituciones de educacin superior.
Formar cuadros de reas estratgicas para el pas, acordes a los grandes avances en los
campos tecnolgicos de electroqumica y tecnologa ambiental que contribuyan a impulsar y
acelerar la mejora de la competitividad de la planta industrial y del nivel de calidad de vida.

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1.4 POLTICA DE CALIDAD
En el CIDETEQ estamos comprometidos con la mejora continua en nuestros procesos de
generacin de conocimiento, formacin de recursos humanos y prestacin de servicios
tecnolgicos; con objetivo de satisfacer los requerimientos de nuestros clientes y de las partes
interesadas.
1.5 UBICACIN
CIDETEQ se ubica en el Parque Tecnolgico Quertaro, Sanfandila, municipio de Pedro
Escobedo, Quertaro. C. P. 76703.

Figura 1.6.A Croquis de ubicacin de CIDETEQ


14

1.6 AREA DE DESARROLLO DEL PROYECTO

Tecnologa de Materiales: El tratamiento de superficies metlicas para su funcionalizacin
y/o control de la corrosin, mediante procesos electrolticos, qumicos y aplicacin de
pinturas; es el objetivo principal del rea de Tecnologa de Materiales en el CIDETEQ.
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CAPTULO 2. GENERALIDADES DEL PROYECTO

2.1 TTULO:
MEDICIN DE POTENCIALES ELECTROQUMICOS EN EL ACERO DE REFUERZO
EMBEBIDO EN CONCRETO CON DIFERENTES ADITIVOS Y MATERIALES
DESARROLLADO EN EL REA DE PROYECTOS TECNOLGICOS EN CIDETEQ.
2.2 OBJETIVO:
Realizar mediciones de potencial electroqumico del acero de refuerzo en probetas de
concreto con diferentes aditivos expuestas al medio ambiente y a una solucin salina
utilizando la metodologa establecida en la norma ASTM G-876.
2.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
La corrosin del acero de refuerzo embebido en el concreto u hormign armado como
tambin se le conoce, representa un grave problema que afecta la integridad estructural de
obra civil diversa: autopistas, puentes, edificios, etc., adems de la seguridad de la poblacin.
La evidencia de problemas de corrosin (manchas de xido, agrietamientos y
desprendimiento de material) ocasiona la desvalorizacin de las estructuras debido al
deterioro esttico y funcional. La medicin de potenciales de media celda es una tcnica
electroqumica que se utiliza para evaluar la severidad de la corrosin del acero de refuerzo
embebido en concreto.
16


2.4 JUSTIFICACIN:
Actualmente, el estudio de la corrosin requiere de un enfoque multidisciplinario que
involucra conocimientos sobre materiales metlicos, de fsica, de mecnica, de electricidad,
de electrnica y sobre todo de qumica. Dada la naturaleza qumica o electroqumica de la
corrosin, se requiere de un tcnico superior universitario en qumica o ingeniero qumico,
que por su perfil profesional estar mejor capacitado para entender los principios cientficos
en los que se basa el estudio de la corrosin.
2.5ALCANCE:
El alcance de este estudio es el de determinar que combinacin de aditivos agregados al
concreto ofrece mejor proteccin con base en el monitoreo de potenciales electroqumicos
del acero de refuerzo embebido en probetas de concreto expuestas al medio ambiente y en
una solucin salina, utilizando la metodologa establecida en la norma ASTM G-876, durante
el periodo de estada: mayo-agosto, del tcnico superior universitario en qumica.
2.6 METODOLOGA:
La metodologa empleada en el desarrollo del proyecto se describe a continuacin.
1. Investigacin y consulta de material bibliogrfico en lo concerniente a corrosin del
acero de refuerzo embebido en concreto.
2. Medicin y registro de los valores de potencial de corrosin o electroqumico del
acero de refuerzo embebido en concreto de cada probeta, respecto al potencial del
electrodo de referencia de cobre-sulfato de cobre, en base al estndar ASTM C 876-
09.
17

3. Estimacin mediante regresin lineal, de la tendencia del cambio de potencial de
corrosin con respecto al tiempo y extrapolacin de datos para determinar el tiempo
estimado en que el potencial electroqumico alcanzar y permanecer en las diferentes
zonas de probabilidad de corrosin, segn el criterio del estndar ASTM C 876-09.
4. Discusin de los resultados obtenidos y conclusiones sobre el comportamiento de los
potenciales de corrosin de cada probeta a lo largo del periodo de monitoreo. En base
a la comparacin realizada, se evalan las ventajas o propiedades de los aditivos
empleados para el control de la corrosin del acero embebido en el concreto.
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CAPTULO 3. MARCO TERICO

3.1 CORROSIN
La ASTM define a la corrosin como la reaccin qumica o electroqumica entre un
material, usualmente un metal y su medio ambiente, que produce un deterioro del metal y de
sus propiedades.
Aunque generalmente el trmino corrosin se emplea para referirse al deterioro de
materiales metlicos y de sus propiedades, se considera que materiales no metlicos, como
cermica, caucho y plsticos tambin se deterioran al estar expuestos en ambientes agresivos.
Por ejemplo, el deterioro de pinturas debido a la luz del sol o a qumicos o el ataque a un
metal slido por parte de otro metal fundido se consideran tambin formas de corrosin.
(Fontana, 1987)
Con excepcin de los metales nobles, el resto de los metales se encuentran en la naturaleza
en forma de compuestos (xidos, hidrxidos, sulfuros, etc.).
De acuerdo con la termodinmica, a presin y temperatura constantes, la energa libre de un
sistema (G) que es un potencial termodinmico, tendera a disminuir hasta que sea mnima
(G=0), de forma que cuando sea mnima habr equilibrio.
La fuerza impulsora hacia el equilibrio es la disminucin de energa libre. Un material logra
alcanzar su estado ms estable cuando su energa libre es mnima.
La razn de que la mayora de los metales solo existan en la naturaleza en formas combinadas
como sales, xidos, sulfuros etc., es que de esta forma, son ms estables en el medio ambiente
que si se encontraran en forma pura.
19

Para lograr obtener los metales en su forma pura, a partir de la separacin del mineral, se les
debe suministrar energa, a partir de un proceso de reduccin. Lo cual significar que los
metales tendrn una energa libre mayor que en su forma estable.
Debido a su tendencia a disminuir su energa interna, los metales tendern a regresaran a su
forma ms estable o de menor nivel energtico, es decir, su composicin qumica ser similar
a la de los minerales de donde provienen, esto es lo que ocurre en los procesos de corrosin;
oxidando elementos metlicos a diferentes compuestos, se alcanza una disminucin de
energa libre. La corrosin se detendr una vez que se alcanza un estado de equilibrio donde
la energa libre es mnima.

3.2 IMPORTANCIA ECONMICA DE LA CORROSIN:

En Mxico y varios otros pases en desarrollo, no se cuenta con informacin suficiente para
estimar el costo generado por fallas, reparaciones y dems consecuencias de la corrosin de
materiales. Sin embargo es posible inferirse a partir de estudios realizados en otros pases
como EUA o Per, donde en este ltimo los costos que representan las prdidas por corrosin
suponen un 8% del PIB.
En el 2002 la US Federal Highway Administration (FHWA)
1
realiz un estudio sobre los
costos directos asociados con corrosin metlica en cada sector de la industria de EUA, desde
infraestructura y transporte hasta produccin y manufactura. Iniciado por NACE
2
y
encargado por el Congreso de los Estados Unidos en 1999 como parte del Acta de Equidad
en el Transporte para el siglo XXI. El estudio titulado Corrosion Cost and Preventive
Strategies in the UnitedStates
3
provee estimaciones de los costos actuales de la corrosin en

1
Administracin Federal de Carreteras de los Estados Unidos
2
National Association of Corrosion Engineers.
3
Costo de la Corrosin y Estrategias de Prevencin en los Estados Unidos.
20

ese pas e identifica las estrategias empleadas para minimizar el dao por corrosin. (Koch
& Michiel P. H., 2002)
Dicho estudio fue conducido por CC Technologies Laboratories, Inc., con apoyo de la
FHWA y NACE. Los resultados mostraron que el estimado del costo directo anual de la
corrosin en los Estados Unidos es la sorprendente cantidad de 276 billones de dlares al
ao, lo que representa aproximadamente un 3.1% del Producto Interno Bruto (PIB)
1
nacional.

Figura 3.2.A El impacto de la corrosin en la economa de los Estados Unidos.


1
Producto Interno Bruto
Costo directo de la
Corrosin: 276
billones de dolares
(3.1% del PIB)
PIB de 1998 (8.79
trillones de dolares)
21



3.2.1 COSTO DE LOS MTODOS DE CONTROL
Los mtodos para el control de la corrosin ms utilizados incluyen recubrimientos
protectores orgnicos y metlicos; aleaciones resistentes a la corrosin; plsticos y
polmeros; inhibidores de corrosin; y proteccin catdica
1
.
El estudio analiz los costos asociados a cada uno de esos mtodos, junto a los costos que
implicaban la investigacin y el entrenamiento. Se estim un costo directo total de 121
billones de dlares que representa el 1.38% del GDP, siendo la fraccin mayor de este costo
(88.3%) atribuido a recubrimientos orgnicos.
Este estimado no representa el total de los costos asociados al control de la corrosin puesto
que no se incluyen los costos de la mano de obra, adems de los costos de la gestin del
desarrollo, diseo e implementacin de sistemas de prevencin de la corrosin, que
representa un gasto importante para el propietario u operador.

3.2.2 COSTOS DE LA CORROSIN POR SECTOR
La industria afectada puede dividirse en cinco categoras para su anlisis sobre el costo de la
corrosin.


1
Tcnica electroqumica de proteccin contra la corrosin.
22


Figura 3.2.1.A Costo de la corrosin por categoras de la industria.

INFRAESTRUCTURA
El envejecimiento de la infraestructura es uno de los principales problemas que enfrenta la
sociedad hoy en da. El costo directo por la corrosin en esta categora se estima en 22.6
billones de dlares al ao.
En los estados unidos existen unos 583000 puentes, de los cuales 200000 estn construidos
de acero, 235000 estn hechos de concreto reforzado convencional, 108000 estn
construidos de concreto pretensado y el resto estn formados de otros materiales de
construccin. Aproximadamente 15% de estos puentes se encuentran estructuralmente
deficientes debido a la corrosin en el acero estructural y en las varillas de refuerzo. El costo
anual de la corrosin en este sector se estima en 8.3 billones de dlares, que incluyen 3.8
billones para reemplazar puentes deficientes durante los prximos 10 aos, 2 billones para
mantenimiento y para los costos de las cubiertas de concreto de los puentes, 2 billones para
subestructuras de concreto y 5 billones para el mantenimiento de la pintura en puentes de
Infraestructura
16.4% ($22.6
billones)
Utilidades 34.7%
($47.9 billones) Transporte 21.5%
($29.7 billones)
Produccin y
manufactura 12.8%
($17.6 billones)
Gobierno 14.6%
($20.1 billones)
23

acero. Sin embargo se estima que los costos indirectos de la corrosin, como retrasos en el
trfico o prdidas en produccin alcanzan a ser diez veces ms que los costos directos.
La corrosin es el factor primario que afecta la longevidad y seguridad de las tuberas que
transportan lquidos y gases. En Estados Unidos existen ms de 528000 km de tuberas que
transportan gas natural, 119000 km de tuberas que llevan crudo y 132000 km de tuberas
de transporte de lquidos peligrosos. El costo promedio anual para monitorear, reemplazar y
dar mantenimiento a tuberas se estima en 7 billones de dlares.
En Estados Unidos existen aproximadamente 8.5 millones de tanques de almacenamiento de
residuos peligrosos, tanto subterrneos como sobre el suelo. Debido a las regulaciones que
evitan que un tanque en malas condiciones tenga derrames que afecten al medio ambiente,
se invierten 7 billones de dlares al ao en prevenir la corrosin en este sector.



3.3 ELECROQUMICA: CELDA Y MEDIA CELDA.
La corrosin metlica en medio ambiente hmedo es un proceso de naturaleza electroqumica
que involucra reacciones de oxidacin y reduccin, ocasionando el deterioro del material
metlico y de sus propiedades. El origen del fenmeno es la presencia de heterogeneidades
en la superficie de los metales, que producen zonas de diferentes niveles de energa y
propician la formacin de la celda electroqumica.

Cuando un metal se sumerge en un electrolito, algunos de los tomos del metal con mayor
energa (suficiente para ionizarse) pasan al electrolito en forma de iones, de igual manera
ocurre una reaccin inversa en la que los iones se incorporan al metal hasta que se alcanza
un estado de equilibrio.
24




Figura 3.3.A Celda electroqumica

Una celda electroqumica se forma de los siguientes elementos:

nodo. Porcin de una superficie metlica en donde se lleva a cabo la reaccin de oxidacin.
En este proceso hay una prdida o liberacin de electrones como consecuencia del paso del
metal a su forma inica, que se representa con la siguiente reaccin:

M M
n+
+ ne
-


Ctodo. Porcin de la superficie metlica donde se lleva a cabo la reaccin de reduccin, en
la cual los electrones producidos en el nodo se combinan con determinados iones presentes
en el electrolito. En este proceso hay una ganancia de electrones.

M
n+
+ ne
-
M

En el ctodo se cierra el circuito elctrico a travs de un conductor externo.
25




Electrolito: Sustancia a travs de la cual las cargas elctricas son transportadas por un flujo
de iones.

Diferencia de potencial. Desigualdad en el estado energtico entre los dos electrodos que
provoca un flujo de electrones desde el nodo hasta el ctodo.

Conductor metlico. Cable externo que conecta elctricamente los electrodos conduciendo
los electrones desde el nodo hacia el ctodo.

Los electrones que se pierden en el nodo durante la reaccin de oxidacin son utilizados en
el ctodo para que suceda la reaccin de reduccin.

La celda se compone de dos medias celdas. Cada media celda se forma de uno de los dos
metales ms la solucin. Los potenciales de media celda estn en funcin de la concentracin
as como el metal y la solucin. Una solucin ms concentrada es generalmente ms corrosiva
que una diluida as que una corriente fluir en una celda de un solo metal en dos diferentes
concentraciones de la misma solucin.

El voltaje total de la celda es determinado por los metales utilizados y por la naturaleza y
composicin de las soluciones.

3.4 SERIES GALVNICAS.

Los metales (incluidas las aleaciones) pueden ser ordenados en una serie galvnica que
representa el potencial que desarrollan en un electrolito dado frente a un electrodo patrn de
26

referencia. La posicin relativa de los dos metales en esta serie da una buena indicacin de
qu metal de la pareja es ms probable que sufra corrosin con mayor rapidez.

Figura 3.4.A Serie galvnica en agua de mar
27

3.5 TIPOS DE CORROSIN


La corrosin se puede clasificar en ocho tipos, algunas de ellos son formas aisladas pero la
mayora est interrelacionadas. (Fontana, 1987).

Los ocho tipos de corrosin son:
I. Ataque uniforme o general
II. Galvnica o de dos metales
III. Hendiduras
IV. Picaduras
V. Intergranular
VI. Lixiviacin selectiva
VII. Corrosin por erosin
VIII. Corrosin bajo tensin
Esta clasificacin es arbitraria y los tipos de corrosin no se muestran en orden de
importancia. El dao por hidrgeno no se lista ya que es una consecuencia de un proceso
corrosivo.

3.5.1 ATAQUE UNIFORME O GENERAL

Es el tipo ms comn de corrosin. Est caracterizado por una reaccin qumica o
electroqumica que procede uniformemente sobre toda la superficie expuesta o sobre un rea
grande. El metal se vuelve ms delgado y eventualmente falla. Por ejemplo, una pieza de zinc
inmersa en cido sulfrico se disolver a una tasa uniforme sobre su superficie completa.
28

Este tipo de corrosin representa la mayor fraccin de destruccin de metal, sin embargo, la
vida de las estructuras puede estimarse de manera simple con pruebas tan sencillas como la
inmersin completa del metal en un fluido para medir la velocidad de destruccin del metal.
El ataque general se puede prevenir o reducir mediante el uso de recubrimientos, inhibidores
o proteccin catdica.

3.5.2 CORROSION GALVANICA

Cuando dos metales estn inmersos en una solucin conductora, existe entre ellos una
diferencia de potencial. Si estos metales estn en contacto (o existe contacto entre ellos a
travs de un conductor), la diferencia de potencial produce un flujo de electrones entre ellos.
La corrosin del material menos resistente se incrementa y el ataque al ms resistente
disminuye, en comparacin al ataque por corrosin que sufriran en caso de que no estuvieran
en contacto.
El metal menos resistente a la corrosin se vuelve andico y el ms resistente catdico.
Debido a las corrientes elctricas y a los distintos metales involucrados se usa el trmino
corrosin galvnica, Es corrosin electroqumica, pero por razones de claridad, el trmino
galvnico se restringe a casos donde se involucran metales distintos, ya que puede existir
corrosin electroqumica debido a las heterogeneidades de un metal.
Las series galvnicas dan una indicacin de posibles efectos galvnicos. Al acoplar dos
metales diferentes, dependiendo de su posicin en las series, uno pasara a ser el nodo y el
otro el ctodo, siendo mayor el efecto de la corrosin cuanto ms estn alejados los dos
metales en la serie.
29

En ocasiones resulta ms econmico el uso de dos metales diferentes en contacto, por
ejemplo los calentadores de agua con tubos de cobre y placas de acero o hierro. Cuando la
corrosin ocurre, el ataque se da en las placas de acero en lugar de en los delgados tubos de
cobre, debido a que este es ms resistente a la corrosin que el acero.
El potencial generado en una celda galvnica formada por distintos metales puede cambiar
con el tiempo. El potencial generado produce un flujo de corriente y la corrosin ocurre en
el nodo. Mientras la corrosin progresa, los productos de la reaccin de corrosin se pueden
ir acumulando en el nodo o el ctodo o en ambos. Esto reduce la velocidad a la que procede
la corrosin.
En la corrosin galvnica, usualmente predomina la polarizacin de la reaccin de reduccin
o reaccin catdica. Dado que el grado de polarizacin catdica y su efectividad varan con
diferentes materiales y aleaciones, es necesario saber sobre sus caractersticas de polarizacin
antes de predecir el comportamiento de la corrosin para un par de metales. Por ejemplo el
titanio es muy noble en agua de mar, aun as la corrosin de materiales menos resistentes no
aumenta cuando estn conectados al titanio, debido a que el titanio se polariza catdicamente
en agua de mar.
La naturaleza y agresividad del ambiente determina el grado de la corrosin galvnica.
Usualmente el metal con menor resistencia a un ambiente dado se vuelve el nodo del par
galvnico. En ocasiones el potencial se revierte para una pareja dada en diferentes ambientes,
siendo uno de los miembros nodo en un ambiente y ctodo en otro.
La corrosin galvnica tambin ocurre en la atmosfera. La severidad de la corrosin depende
de la humedad presente. Por ejemplo, la corrosin es mayor en la costa que en una atmsfera
seca. La humedad en zonas costeras contiene sales, lo que hace al condensado un mejor
electrolito que el condensado en otros ambientes.
La aceleracin de la corrosin debido a efectos galvnicos es regularmente mayor cerca de
la unin entre los dos metales. El ataque disminuye su intensidad mientras se incrementa la
30

distancia desde ese punto. La proporcin respecto a la distancia depende de la conductividad
de la solucin. La corrosin galvnica es legiblemente reconocida por el ataque localizado
cerca de la unin.
Un factor importante a tener en cuenta es la relacin entre las reas catdica y andica. Una
relacin desfavorable consiste en un rea grande de ctodo y un nodo pequeo. Para un
flujo de corriente dado en una celda, la densidad de corriente es mayor para un electrodo
pequeo que para uno grande. Al aumentar la densidad de corriente aumenta la velocidad
de la corrosin.
Existen varios mtodos de prevencin y control de este tipo de corrosin. En ocasiones el
uso de uno solo basta, aunque puede requerirse una combinacin de ellos:
Seleccionar combinaciones de metales que se encuentren lo ms cerca posible en las
series galvnicas.
Evitar la relacin desfavorable de un nodo pequeo y un ctodo grande.
Aislar completamente metales desiguales siempre que sea posible.
Aplicar recubrimientos con precaucin. Mantenindolas en buen estado,
particularmente sobre la parte andica.

3.5.3 CORROSION EN HENDIDURAS

Frecuentemente ocurre corrosin localizada dentro de hendiduras y otras reas daadas en
superficies metlicas expuestas a corrosivos. Este tipo de corrosin est asociado con
volmenes pequeos de solucin estancados en hoyos o grietas en la superficie.
Anteriormente se consideraba que la corrosin en hendiduras era consecuencia de diferencias
en iones metlicos o en la concentracin de oxigeno entre las grietas y los alrededores. Sin
31

embargo estudios han demostrado que, si bien estas diferencias de concentracin existen, no
son la causa principal.
Inicialmente las reacciones de oxidacin y reduccin ocurren uniformemente sobre toda la
superficie, incluyendo las hendiduras. La conservacin de cargas se mantiene entre el metal
y la solucin. Cada electrn producido en la formacin de iones metlicos es inmediatamente
consumido por la reaccin de reduccin del oxgeno.
Debido a la restriccin en la conveccin del oxgeno, la reduccin cesa dentro de las grietas,
sin embargo la velocidad de corrosin se mantiene igual. Al haber un exceso de cargas + en
esa zona se obliga a una migracin de iones cloruro Cl
-
a las reas de las hendiduras,
modificando el ambiente en esa zona y acelerando la corrosin.
Los mtodos para minimizar la corrosin en grietas son los siguientes:
Usar uniones o juntas soldadas en lugar de uniones remachadas en nuevos equipos.
Es necesario que se logre una completa penetracin de la soldadura para evitar
porosidad o grietas en la superficie.
Cerrar grietas mediante soldadura.
Evitar formas con esquinas y disear equipos para drenado completo.
Inspeccionar el equipo y remover depsitos frecuentemente.
Proveer de ambientes uniformes siempre que sea posible.

3.5.4 PICADURAS

Es una forma de corrosin extremadamente localizada que resulta en hoyos en el metal. Esos
hoyos o picaduras pueden ser de dimetro pequeo o grande, regularmente pequeos. En
ocasiones estn aislados o pueden estar tan cerca que aparentan una superficie rugosa.
32

Las picaduras son una de las formas de corrosin ms destructivas. Puede causar que un
equipo falle por perforaciones perdiendo solamente una pequea cantidad de su peso. Es
difcil de detectar debido a su pequeo tamao y a que estn regularmente cubiertos por los
productos de la corrosin.
Es difcil medir cuantitativamente y comparar la extensin de las picaduras debido a que la
cantidad de estas puede variar considerablemente en las mismas condiciones.
Las picaduras normalmente crecen en direccin de la gravedad. La mayora se desarrollan y
crecen hacia abajo en superficies horizontales. Menor cantidad comienza en superficies
horizontales y solamente una rara cantidad se desarrolla hacia arriba en superficies
horizontales.
Normalmente se requiere de un largo periodo de iniciacin antes de que las picaduras
aparezcan. Este tiempo puede ser desde meses a aos, dependiendo de las caractersticas del
metal y del corrosivo. Una vez que comienza, la picadura penetra en el metal a una velocidad
cada vez mayor.
La corrosin por picaduras es un tipo nico de reaccin andica. Es un proceso auto
cataltico, la corrosin dentro de una picadura produce condiciones que son tanto
estimulantes como necesarios para la continuidad de la actividad de la picadura.
La rpida disolucin del metal dentro de la picadura tiende a producir un exceso de cargas
positivas en esa rea, resultando en la migracin de iones cloruro para mantener la electro
neutralidad. Los iones cloruro presentes en el electrolito promueven el ataque localizado.
En la picadura entonces, existe una alta concentracin de metal-cloruro y de iones hidrogeno.
Tanto el hidrogeno como los cloruros estimulan la disolucin de ms metales y aleaciones,
por lo que el proceso se acelera con el tiempo.
Como la solubilidad del oxgeno es cero en soluciones concentradas, no ocurre reduccin de
oxgeno dentro de la picadura. La reaccin catdica del oxgeno ocurre en las reas
33

adyacentes a la picadura y suprime la corrosin en esas reas, protegiendo el resto de la
superficie de metal.
La corrosin por picaduras se asocia con condiciones de estancamiento como el lquido en
un tanque o el lquido atrapado en la parte baja de una tubera.
Los mtodos de prevencin utilizados para combatir la corrosin en hendiduras generalmente
pueden aplicarse tambin para la corrosin por picaduras. Los materiales que hayan
mostrado tendencia a sufrir picaduras en las pruebas de corrosin no deberan ser utilizados
para construir alguna planta o el equipo en consideracin. Aadir inhibidores puede ser de
ayuda, pero puede ser peligroso si el ataque no es detenido completamente, de otro modo la
intensidad de la corrosin puede incrementarse.

3.5.5 CORROSIN INTERGRANULAR

Este tipo de corrosin es caracterstico de los aceros inoxidables, aunque puede ocurrir
tambin en otras aleaciones resistentes a la corrosin. Consiste en una decarburizacin del
acero debido a que el carbono se difunde hacia los bordes del grano, arrastrando tomos de
cromo en el proceso, lo que ocasiona que el acero pierda sus propiedades anticorrosivas.
Dado que termodinmicamente el cromo y el carbono tienen afinidad alta, el carbono arrastra
al cromo hacia el borde formando carburos de cromo. Regularmente esto es el resultado de
un aumento y mantenimiento de temperatura entre 450 y 850 C, llamado sensibilizacin,
producto de un mal tratamiento trmico o de una soldadura.
Al existir carburos de cromo en los bordes y zonas pobres en cromo dentro de los granos, se
crean celdas galvnicas debido a la diferencia de potencial entre los bordes y el grano. En
ocasiones la presencia de impurezas dentro de la estructura del metal tambin puede
ocasionar la formacin de pequeas celdas galvnicas.
34

Este tipo de corrosin se puede evitar calentando el acero a una temperatura mayor a 1100
C, que permite disolver los carburos dentro del grano del material y enfriar rpidamente
para evitar que se formen de nuevo.
Al utilizar aceros con bajo contenido de carbono la cantidad de carburos que se pueden
formar ser menor y as disminuir la corrosin Intergranular.
Al soldarse, las piezas deben enfriarse rpidamente para evitar dar tiempo a la formacin de
carburos.
3.5.6 LIXIVIACIN SELECTIVA

La lixiviacin selectiva es la remocin de un elemento de una aleacin debido al proceso de
corrosin. El ejemplo ms comn es la remocin selectiva de zinc en aleaciones de latn.
Otros procesos similares son la remocin de aluminio, hierro, cobalto, cromo de sus
aleaciones.
La lixiviacin selectiva puede minimizarse reduciendo la agresividad del ambiente,
reduciendo el oxgeno, o utilizando proteccin catdica. Tambin se pueden emplear
aleaciones menos susceptibles a este tipo de corrosin.

3.5.7 CORROSION POR EROSION

La erosin por corrosin es la aceleracin del deterioro o ataque a un metal debido al
movimiento entre un fluido corrosivo y la superficie metlica. Generalmente este
movimiento es bastante rpido y se ven involucrados efectos mecnicos de abrasin.
El metal es removido de la superficie como iones disueltos o se remueven las formas solidas
de los productos de la reaccin de corrosin.
35

La corrosin por erosin se caracteriza por la aparicin de surcos, canales y hoyos en un
patrn de direccin.
La mayora de los metales y aleaciones son susceptibles al dao por erosin. Muchos metales
dependen de la formacin de una pelcula de xido sobre su superficie para su resistencia a
la corrosin. Por ejemplo el aluminio y los aceros inoxidables. La corrosin por erosin
ocurre cuando estas superficies protectoras se daan o se pierden y el metal o aleacin son
atacados a una velocidad mayor.
La corrosin por erosin tiene generalmente el aspecto de pequeos hoyos lisos. El ataque
puede tambin exhibir un patrn direccional relacionado con la trayectoria tomada por el
corroyente, al igual que por movimientos sobre la superficie del metal. La corrosin por
erosin prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc. De manera
frecuente, aparece en bombas, mezcladores y tuberas, particularmente en curvas y codos.
Las partculas en suspensin duras son tambin frecuentes causantes de problemas. Estos se
evitan mediante cambios en el diseo, o seleccionando un material ms resistente. Este
material, adems de ser ms duro, generalmente debe presentar una resistencia a la corrosin
superior, incluso en condiciones estancadas o sin movimiento de fluidos.

Se usan cinco mtodos para prevenir o minimizar el dao causado por la corrosin por
erosin:
Uso de mejores materiales, esto supone la solucin ms econmica para problemas
de erosin.
Diseo; involucra cambios en la forma y geometra del material, para disminuir la
friccin del fluido contra la superficie del material.
Alteracin del ambiente, la de-aireacin y el uso de inhibidores son mtodos
efectivos, pero en muchos casos no son lo suficientemente econmicos como para
aplicarse en el control de la corrosin. Siempre que sea posible, la temperatura del
ambiente debe reducirse.
36

Recubrimientos, aplicando recubrimientos de varios tipos se puede producir una
barrera resistente entre el material y el ambiente. Tambin es prctico reparar las reas
atacadas mediante soldadura.
Proteccin catdica; en este mtodo, se convierte al metal a proteger en el ctodo de
una celda electroqumica, para as protegerlo contra la corrosin.

Una forma especial de corrosin por erosin, dao por cavitacin, es causada por la
formacin y colapso de burbujas en un lquido cerca de una superficie metlica. El dao
por cavitacin ocurre en turbinas hidrulicas, propelas de barco y otras superficies donde
se encuentran cambios de presin y altas velocidades de flujo de lquido.

3.5.8 CORROSION BAJO TENSIN

Este tipo de corrosin se refiere al agrietamiento causado por la presencia simultnea de
esfuerzos de tensin y de un medio corrosivo especfico.
Durante la corrosin bajo tensin (CBT), el metal o aleacin virtualmente no presenta
signos de la corrosin sobre la mayora de su superficie, mientras que el proceso de
agrietamiento se desarrolla.
Los dos casos clsicos de corrosin bajo tensin son el agrietamiento estacional
1
del
latn y la fragilidad caustica del acero. (Fontana, 1987) El agrietamiento estacional del
latn se refiere a las fallas en los cartuchos de balas de latn. Durante los periodos de
fuertes lluvias, sobre todo en los trpicos, se observan agrietamientos a tal punto que el
cartucho queda engarzado a la bala. El termino fragilidad caustica proviene de su uso
cuando en los primeros modelos de calentadores de locomotoras se registraron fallas,

1
season cracking
37

llegando a producirse explosiones. Al examinar esas fallas se mostraron grietas en donde
los depsitos analizados mostraron hidrxido de sodio como su mayor componente.

Las grietas suelen iniciarse en el punto de mxima concentracin de tensiones y se
propagan en planos macroscpicamente perpendiculares a la tensin aplicada,
conduciendo el agrietamiento a la disminucin de la seccin til del material, lo que
puede dar lugar a roturas catastrficas.

La Corrosin Bajo Tensin est influenciada por la interaccin de la aleacin y el
ambiente y tiene las siguientes caractersticas:
Accin conjunta Las grietas son causadas por las imperfecciones de la superficie, la
combinacin de esfuerzos y un agente ambiental especfico, generalmente en solucin
acuosa. Aplicacin separada o alternada de esfuerzos o exposicin al ambiente es
insuficiente.
Esfuerzos Los esfuerzos pueden ser aplicados externamente o pueden ser residuales
debido al proceso de fabricacin. Si se eliminan los esfuerzos el problema desaparece.
Medio ambiente Las condiciones para que ocurra CBT son muy especficas y para un
metal o aleacin dada, el agrietamiento es producido slo si una especie o especies
determinadas estn presentes.
Vida de falla La vida disminuye con el incremento de los esfuerzos y es la suma de dos
partes: (a) un perodo de induccin que determina la mayor parte de la duracin de la
vida, por ejemplo, semanas o aos y (b) la rapidez del perodo de propagacin,
tpicamente horas o minutos.
Morfologa de las grietas Las grietas son frgiles sin deformacin, aun si el modo de
falla es dctil. El camino de las grietas es una caracterstica del metal o aleacin. Para
38

algunas aleaciones es Intergranular, para otras es transgranular y por ltimo para otras es
indistinto.

Los esfuerzos que causan las grietas pueden ser residuales producidos durante los
procesos de fabricacin como laminado, soldadura, tratamiento trmico etc., aplicados
durante el servicio. El agente corrosivo puede ser relativamente suave y por lo tanto
generar un ataque muy ligero cuando se produce la grieta. El nivel de esfuerzos y la
existencia de defectos juegan un papel muy importante.
La susceptibilidad a la corrosin bajo tensin est determinada por la composicin
qumica promedio, la orientacin de los granos, la composicin y distribucin de
precipitados, interacciones de disociacin y el progreso de la transformacin de fase en
un estado metaestable.

3.6 ELECTRODOS

Un metal es un conjunto de tomos individuales que se enlazan por fuerzas de atraccin
mutuas.
Un electrodo se forma cuando el metal se sumerge en una solucin acuosa, algunos
tomos con mayor energa, se ionizan pasando a la solucin como cationes, mientras que
los electrones cedidos se quedan en el metal.
Al ser partculas cargadas se crea una diferencia de potencial entre metal-solucin, que
al aumentar se opone al paso de nuevos iones hasta que alcanza el equilibrio.
Por encima del potencial en equilibrio la forma estable es la inica y por debajo la
metlica.
39

La medida de la diferencia de potencial entre el metal y la solucin es experimentalmente
impracticable, por lo que se debe hacer una comparacin con un electrodo de referencia,
que no es ms que un electrodo que tiene un potencial estable.

3.7 ECUACIN DE NERNST


Permite calcular el potencial de reduccin
1
de un electrodo (metal en contacto con un
electrolito) fuera de las condiciones estndar
2
.
=
0
-

ln K

Donde:
E, es el potencial corregido del electrodo.
E, el potencial en condiciones estndar.
R, es la constante de los gases.
T, es la temperatura absoluta (escala Kelvin).
n, es la cantidad de electrones que participan en la reaccin.
F, es la constante de Faraday (aproximadamente 96500 C/mol).


1
Tendencia de un electrodo en una celda galvnica a adquirir electrones. Se mide en mili voltios
por comparacin con un electrodo de referencia.
2
Concentracin 1 M, presin de 1 atm, temperatura de 298 K o 25 C
40

3.8 DIAGRAMAS DE POURBAIX

Un diagrama de Pourbaix es una representacin grfica del potencial (ordenada) en funcin
del pH (abscisa) para un metal dado bajo condiciones termodinmicas estndar (usualmente
agua a 25 C).
El diagrama tiene en cuenta los equilibrios qumicos y electroqumicos y define el dominio
de estabilidad para el electrlito (normalmente agua), el metal y los compuestos relacionados,
por ejemplo, xidos, hidrxidos e hidruros. Tales diagramas puedes construirlos a partir de
clculos basados en la ecuacin de Nernst y en las constantes de equilibrio de distintos
compuestos metlicos.
La presencia de agentes como por ejemplo, cloruros, bromuros, cianuros, amoniaco,
carbonatos, etc., puede modificar apreciablemente los diagramas de Pourbaix debido a la
formacin con el metal de complejos altamente estables en disolucin o de sales insolubles.
Como consecuencia, en los diagramas aparecen nuevos dominios para las especies inicas
en disolucin que ocupan espacios ms amplios que los correspondientes a los sistemas
metal-agua.

Figura 3.8.A Diagrama de Pourbaix para el sistema Hierro- Agua a 25C
41


Los diagramas de Pourbaix son particularmente tiles en el estudio del comportamiento
frente a la corrosin de materiales metlicos, ya que permiten predecir las zonas de
inmunidad, corrosin y pasivacin de un metal en un medio agresivo determinado. Si el metal
en su forma elemental es la fase termodinmicamente estable, esto indicar condiciones de
inmunidad.
La corrosin ocurrir si un catin soluble del metal es la fase termodinmicamente estable.
Si un anin complejo soluble del catin en medio alcalino es la fase termodinmicamente
estable, lo que ocurre en el caso de metales anfteros, como por ejemplo, hierro, aluminio,
cinc, etc., esto indicar condiciones de corrosin alcalina.
La pasivacin ocurrir si un compuesto slido del metal es la fase termodinmicamente
estable, como por ejemplo, xido, hidrxido o hidruros. Esta es la razn por la cual
habitualmente en los estudios de corrosin los diagramas de Pourbaix aparecen de forma
simplificada mostrando las regiones descritas y sin precisar cules son las especies estables
en cada condicin.
3.8.1 CARACTERISTICAS DE LOS DIAGRAMAS DE
POURBAIX

Hay tres tipos generales de lneas en los diagramas de Pourbaix, cada una representa un
equilibrio entre dos especies:
Lneas horizontales. Indican reacciones con dependencia solamente del potencial.
Lneas verticales. Indican reacciones con dependencia solamente del pH.
Lneas oblicuas. Indican reacciones con dependencia tanto del potencial como del pH.
Estos tres tipos de lneas aparecen representadas en el diagrama con dos tipos de trazado:
continuo y discontinuo fino. Si aparecen con trazado continuo indican un equilibrio bien entre
42

dos especies slidas o bien entre una especie slida y una especie soluble con distintos valores
de actividad Si aparecen con trazado discontinuo fino indican un equilibrio entre dos
especies solubles.

3.9 POLARIZACIN
Cuando una reaccin electroqumica se retarda, se dice que esta polarizada y hay dos tipos
diferentes de polarizacin que son polarizacin por activacin y polarizacin por
concentracin.
La polarizacin por activacin se refiere a aquellos factores retardadores de la reaccin que
son inherentes a la reaccin misma. Es funcin de varios factores que incluyen la velocidad
de transporte del electrn al ion en la superficie metlica y la temperatura del sistema, as
como el metal en especial.
La polarizacin por concentracin es el retardo de la reaccin electroqumica debido a los
cambios de concentracin en la solucin adyacente a la superficie del metal.
3.10 PASIVACIN
La pasivacin se refiere a la formacin de una pelcula que es relativamente inerte, sobre la
superficie del metal que lo enmascara en contra de agentes externos, regularmente se
compone por los xidos del metal u otros productos de la reaccin de corrosin.
Aunque la reaccin entre el metal y el agente externo sea factible a nivel macroscpico, la
capa o pelcula pasivante no permite que interacten, de modo que la reaccin de corrosin
se ve reducida o totalmente impedida.


43

3.11 CONCRETO

El concreto u hormign es un material que se realiza a partir de una mezcla de varios
materiales, clasificados en dos grupos; pasta y agregados. La paste se compone de cemento,
agua, aditivos y aire que puede quedar atrapado o ser agregado intencionalmente. Los
agregados son materiales en teora inertes divididos en finos (arena) y gruesos (grava y
piedras pequeas). ((NACE), 1984)
3.11.1 CEMENTO

El cemento es un material con propiedades tanto adhesivas como cohesivas, las cuales le
dan la capacidad de aglutinar fragmentos minerales para formar todo un compacto. (SCT,
2001)
Existen diferentes tipos de cemento Portland en el mercado, los cuales estn clasificados de
acuerdo a la norma C 150 de la ASTM (American Society for Testing and Materials), como
se muestra a continuacin:








44


Tabla 3.11.1.A Clasificacin de los tipos de Cemento

El cemento se fabrica a partir de:
Sulfato de calcio di-hidratado - CaSO 2HO (yeso)
Oxido de calcio - CaO (cal libre)
Magnesia - MgO (periclasa)
lcalis
Clinker
El clinker es el producto de la fusin a 1,500C de la mezcla de caliza (CaCO3) y arcilla
(Al2O3, Fe2O3 + slica). Todos estos compuestos reaccionan dando como resultado nuevas
especies qumicas que son los principales componentes del cemento.
Cemento Uso
Tipo I General
Tipo II Genera menor calor de hidratacin que el tipo I y resiste ms el
ataque de sulfatos.
Tipo III Fraguado rpido y alta resistencia a temprana edad.
Tipo IV Calor de hidratacin ms bajo que el tipo III. Se emplea en
construcciones de concreto masivo.
Tipo V Alta resistencia a la accin de sulfatos. Empleo en hormigones
de aguas negras domsticas y estructuras en contacto con suelos
de aguas freticas con alto contenido de sulfatos.
45

3.11.2 AGREGADOS
Los agregados le proporcionan al concreto mayor estabilidad volumtrica y ms durabilidad.
Son de gran importancia en el concreto, ya que la calidad de estos se ve reflejada en la
resistencia del concreto, adems sus propiedades afectan en gran medida tanto la durabilidad
como el comportamiento estructural del concreto.

Originalmente se consideraban materiales inertes, que se utilizaban por razones econmicas,
sin embargo ahora se piensa que estos son un material de construccin unido a un todo
cohesivo por medio de la pasta de cemento. De hecho, los agregados no son realmente inertes
y sus propiedades fsicas, trmicas y qumicas influyen en el desempeo del concreto.
La divisin principal se hace entre el llamado agregado fino (arena), cuyo tamao es menor
de 5 mm, y el agregado grueso (grava) que comprende material mayor a 5 mm.
3.11.3 PREPARACIN DEL CONCRETO

Los cementos que se utilizan en la fabricacin del concreto tienen la propiedad de fraguar y
endurecer con el agua, en virtud de que experimentan una reaccin qumica con ella. La
cantidad de agua necesaria para que se lleve a cabo completamente esta reaccin qumica es
alrededor de un 40% del peso del cemento. Un 23% de esta agua se combina qumicamente
para dar productos de hidratacin y el resto se absorbe en la superficie del gel que se forma
en los poros.
Las reacciones que se llevan a cabo en la preparacin del concreto son:



46

Componente Productos de Hidratacin
(3CaO*SiO2) + 6H2O
Silicato triclcico + agua
3CaO*2SiO2*3H2O + 3Ca(OH)2
Gel de tobermorita + hidrxido de Calcio
2(2CaO*SiO2) + 4H2O
Silicato diclcico + agua
3CaO*2SiO2*3H2O + Ca(OH)2
Gel de tobermorita + hidrxido de Calcio
4Ca*Al2O3*Fe2O3 + 10H2O+
2Ca(OH)2
Ferrialuminato tetraclcico +agua
+ hidrxido de calcio
6CaO*Al2O3*Fe2O3Ca(OH)2*12H2O
Ferrialuminato tetraclcico Hidratado
3CaO*Al2O3+12H2O+Ca(OH)2
Aluminato triclcico + agua +
hidrxido de Calcio
3CaO*Al2O3*Ca(OH)2*12H2O
Aluminato triclcico hidratado
3CaO*Al2O3+10H2O+CaSO4*2H2O
Aluminato triclcico + agua + yeso
3CaO*Al2O3*CaSO4*12H2O
Monosulfoaluminato clcico
Tabla 3.11.3.A Reacciones de hidratacin presentes en la fabricacin del concreto.

La velocidad de hidratacin disminuye continuamente, de modo que, an despus de
transcurrido mucho tiempo permanece una buena cantidad de cemento deshidratado.
La pasta formada pasa por dos etapas; fraguado y curado.
El fraguado se refiere al cambio de estado de fluido a estado rgido. Es causado por una
hidratacin selectiva de algunos de los componentes del cemento; el Aluminato triclcico
(Ca3Al) y el Silicato triclcico (Ca3S) reaccionan de manera ms rpida, la adicin de yeso
en el cemento causa el retraso de la forma hidratada del Aluminato triclcico, por lo tanto el
Silicato triclcico fraguara primero. La forma hidratada del Ca3Al es ms porosa, debido a
esto, si fraguara primero la resistencia mecnica del concreto disminuira.
47

El tiempo de fraguado depende de la temperatura, ya que si esta aumenta, las reacciones de
hidratacin se catalizan y ocurren a mayor velocidad.



3.11.4 POROSIDAD

La cantidad de agua aadida inicialmente a la mezcla de cemento y agregados para obtener
un concreto fresco con buena manejabilidad es siempre superior a la cantidad de agua
necesaria para la hidratacin completa. Este exceso de agua es el responsable del grado de
porosidad y permeabilidad del concreto endurecido.
El agua sin reaccionar presenta caractersticas alcalinas debido a que en ella se disuelven los
iones productos de las reacciones del cemento. La relacin de agua/cemento juega un papel
importante en la preparacin del cemento ya que la mezcla debe ser semifluida para
manejarla cmodamente.
Una mezcla con relacin agua/cemento baja, ser ms compacta, con menos poros
interconectados, permeables a lquidos y gases en donde se pueda alojar la humedad,
impidiendo la difusin de iones que podran iniciar la corrosin.
La velocidad de difusin del oxgeno y de los iones cloruro dentro del concreto es menor
cuando se reduce la relacin agua/cemento y por lo tanto la porosidad.
48

3.11.5 ACERO DE REFUERZO

El principal problema que tiene el hormign es que resiste muy bien los esfuerzos de
compresin pero tiene tan solo un pequeo porcentaje de esta resistencia sobre los esfuerzos
de traccin.

Figura 3.11.5.A Al aplicrsele una carga a una estructura de concreto, que tiene poca resistencia a la traccin,
se ocasionar que esta se doble en el sentido de la carga, debido a que no puede soportar este esfuerzo el concreto
cede y se abre o agrieta.

El acero de refuerzo es el componente metlico embebido en la masa de concreto que
proporciona resistencia a la traccin. El concreto preparado correctamente, tiene un pH alto,
de 12.5 a 13.5 aproximadamente, que mantiene al acero en estado pasivo, prolongando su
vida til y protegindolo contra la corrosin.
Si existe una buena adherencia entre el acero y el concreto, al aplicrsele una carga a la
estructura, el concreto transferir casi en su totalidad el esfuerzo de traccin a la varilla de
refuerzo.
49


Figura 3.11.5.B Al aadirse barras de acero en zonas crticas dentro de la estructura del concreto, y siempre
que se mantenga una buena adherencia, debido a la forma corrugada de la varilla, el acero soporta casi en su
totalidad los esfuerzos de traccin, dndole estabilidad a la estructura y evitando deformaciones y
agrietamientos.

Si no existe una buena adherencia entre el acero y el concreto, este ltimo no podr transferir
el esfuerzo al acero y el rendimiento de la estructura disminuir considerablemente.
50


Figura 3.11.5.C Cuando no existe adherencia entre el acero y el concreto, el concreto se desliza sobre la
superficie del acero en y se agrieta cuando se le aplica un esfuerzo de traccin debido a que no puede transferirlo
al acero de refuerzo.

3.12 CORROSIN EN EL CONCRETO


La integridad de una estructura de concreto reforzado depende tanto de la calidad de sus
componentes como de su dosificacin, para lograr las mejores propiedades que garanticen
un periodo de vida til prolongado. (SCT, 2001)
El concreto proporciona al acero una barrera de proteccin reforzada por el pH alcalino que
alcanza despus de las reacciones de hidratacin del cemento, que protegen qumicamente al
acero y lo pasivan. Sin embargo, la interaccin con el medio ambiente provoca una
disminucin en la proteccin del acero. Los principales agentes que aceleran la corrosin son
los cloruros y la carbonatacin.
51

Los agentes agresivos pueden estar presentes desde la elaboracin del concreto o penetrar en
l una vez que se pone en servicio hasta llegar a la superficie del metal, desencadenando la
corrosin.
La corrosin se puede presentar en diferentes maneras (no excluyentes) una vez que se ha
desencadenado:
Sobre el acero; disminuyendo el dimetro inicial y por lo tanto su capacidad
mecnica.
Sobre el concreto; al acumularse los xidos formados, se expanden en la intercara
concreto- acero, provocando fisuras, grietas y desprendimientos.
Sobre la adherencia acero- concreto.

El tiempo que tarda la corrosin en atacar una estructura de concreto con acero de refuerzo
se divide en dos periodos:(Robles, 2010)
Periodo de iniciacin: Tiempo en que tarda el agente agresivo en atravesar el
recubrimiento, alcanzar el acero y provocar el rompimiento de la capa de xido
protector.
Periodo de propagacin: Comprende la acumulacin progresiva del deterioro, hasta
que alcanza un nivel inaceptable.

52

Figura 3.12.A Avance de deterioro de una estructura debido a la corrosin.

Durante la iniciacin, los agentes agresivos llegan a la superficie del metal e inician la
corrosin. La proteccin del acero se puede perder por la disminucin del pH que ocurre
cuando el concreto, por accin del CO2 del aire, se carbonata segn la reaccin:

Debido a que se consume hidrxido de calcio, el pH se reduce hasta valores menores a 9, lo
que mueve al acero fuera de la zona de pasividad hacia la zona de corrosin dentro del
diagrama de Pourbaix.

Figura 3.12.A Diagrama de Pourbaix del acero en Concreto.
3.12.1 CARBONATACIN

El ingreso de diversas sustancias desde el medio ambiente, puede cambiar el pH del concreto.
Las principales sustancias que ingresan al concreto son el CO2 que se encuentra de forma
53

natural en el aire y el SO3 producido por la combustin de combustibles fsiles. Como el CO2
es el ms importante, el proceso recibe el nombre de carbonatacin.
Inicialmente el dixido de carbono no penetra profundamente en el concreto debido a que en
presencia de agua reacciona con el hidrxido de calcio de la superficie, formando carbonato
de calcio y dando como resultado un cambio en el pH de 12.5/13.5 a uno menor o igual a 9.
La carbonatacin sigue ocurriendo cada vez a mayor profundidad y cuando el pH alrededor
del acero es cercano a 9, la capa de xido protector sobre el acero pierde su estabilidad
termodinmica y da paso a la corrosin del acero.

Figura 3.12.1.A Carbonatacin del concreto.
Los factores que afectan la velocidad de corrosin son: la composicin y cantidad del
cemento, la compactacin, condiciones de curado y condiciones ambientales de exposicin
el concreto.



54

3.12.2 CLORUROS

En el concreto pueden estar presentes iones cloruro en tres maneras; enlazados, adsorbidos y
disueltos en el agua que se conserva dentro de los poros.

Figura 3.12.2.A Cloruros presentes en el concreto.

Los iones cloruro que son dainos para el acero de refuerzo son los que se hallan disueltos o
libres, pero debido a los equilibrios es posible que los iones cloruros adsorbidos se incorporen
a la disolucin.
Los iones cloruro pueden seguir penetrando lentamente desde el exterior y cuando alcanza el
acero se inicia el deterioro. El dao producido por los cloruros depende de varios factores:
El tiempo que tardan en llegar hasta el acero
La proporcin que induce la despasivacin
La velocidad de corrosin que provocan una vez comenzada la corrosin.



55

3.13 PREVENCION DE LA CORROSIN EN EL ACERO DE
REFUERZO EN CONCRETO

La primera defensa en contra de la corrosin del acero en el concreto es la calidad del
concreto y la presencia de suficiente recubrimiento alrededor del acero. Un concreto de buena
calidad tiene una relacin agua/cemento que es lo suficientemente baja para disminuir la
penetracin de las sales de cloruro y el desarrollo de la carbonatacin.
Un concreto con baja relacin agua/cemento se puede producir mediante:
El incremento en el contenido de cemento
La reduccin del contenido de agua empleando aditivos superplastificantes
reductores de agua
El uso de una mayor cantidad de cenizas, escorias y otros materiales cementantes
Debe limitarse el empleo de materiales que contengan cloruros en la preparacin del
concreto. Es importante que exista un adecuado recubrimiento de concreto alrededor del
acero. La penetracin de cloruros y la carbonatacin ocurrirn incluso en concretos de baja
permeabilidad. Al incrementar el espesor del recubrimiento se demorara el comienzo de la
corrosin, el tiempo necesario para que los iones cloruro alcancen una barra de acero a 5 cm
de la superficie es 4 veces el tiempo necesario que en un recubrimiento de 2.5 cm. (American
Concrete Institute).
El concreto debe ser adecuadamente compactado y curado. Se requiere un curado hmedo
de mnimo 7 das a 21C para el concreto con relacin kg de agua/kg de cemento de 0.4,
mientras que se requeriran 6 meses para uno de relacin kg de agua/kg de cemento de 0.6.
La porosidad del concreto se reduce significativamente con el tiempo de curado y se mejora
la resistencia a la corrosin.
Se pueden emplear aditivos para concreto que le proporcionan una mayor resistencia a la
corrosin. La microslice, las cenizas volcnicas y las escorias de hierro reducen la
56

permeabilidad del concreto a la penetracin de los iones cloruro. Algunos inhibidores como
el nitrito de calcio previenen la corrosin en presencia de iones cloruro.
El uso de hidrfugos o repelentes al agua, reducen el ingreso de humedad y cloruros de
manera notable. Sin embargo no son efectivos para lograr una proteccin a largo plazo.
Adems se considera que un concreto de buena calidad ya presenta por s mismo una baja
permeabilidad.(Berke N S, 1991)

La proteccin catdica es una tcnica que se basa en el principio electroqumico descrito a
continuacin: En la ausencia de polarizacin, un metal en contacto con concreto o un
electrolito presentara una diferencia de potencial. En este potencial, debido a
heterogeneidades en la estructura del metal, se formaran zonas andicas y catdicas,
conformando una celda electroqumica y producindose la corrosin en la zona andica. El
ctodo de la celda electroqumica estar protegido ante la corrosin. Por tanto si el acero se
vuelve el ctodo de una celda electroqumica estar protegido ante la corrosin. Este es el
principio de la corrosin catdica, y para convertir al acero en ctodo se pueden emplear dos
mtodos:
Conectar elctricamente al acero con un metal ms susceptible a la corrosin, siendo
llamado este metal como nodo de sacrificio, el cual debe tener un potencial ms
negativo respecto al acero comparndolo con un electrodo de referencia.
Por corriente impresa o forzada, suministrndole al acero corriente elctrica mediante
un rectificador.

57


CAPTULO 4. DESARROLLO DEL PROYECTO

Para lograr realizar una estimacin del avance de la corrosin en el acero de refuerzo
embebido en concreto, se realiz un registro de la medida del potencial de corrosin del acero
de 10 probetas de concreto preparadas con diferentes aditivos, a lo largo del periodo Mayo
Agosto de 2013.
4.1 CARACTERSTICAS DE LAS PROBETAS DE
CONCRETO


Se emplearon 10 probetas previamente fabricadas con medidas de 40 x 20 x 20 cm. De
acuerdo a la descripcin de los elaboradores, cada probeta contiene una armazn de varilla
de acero al carbono 1018 en forma de castillo con sus respectivos amarres de alambrn. La
estructura de acero se coloc de tal forma que el acero quedara centrada en el bloque de
concreto.

Figura 4.1.A Fotografa realizada durante la fabricacin de las probetas de Concreto.
58


Se utiliz una relacin de agua-cemento de 0.5 en la fabricacin de las probetas y se
emplearon diferentes aditivos que se agregaron en la preparacin del concreto en diferente
orden, sin ninguna preferencia, como se indic y como lo manejo la empresa EUCLID
CHEMICAL, quien propuso la combinacin de los aditivos:
Microslica:
Es un aditivo mineral compuesto a base de humo de slice seca y compactada, formulado
para producir concreto con caractersticas de baja permeabilidad, mejor resistencia a la
flexin y resistencia al ataque qumico.
Este material es un subproducto de desecho del proceso de elaboracin del ferro-silicio y el
silicio metlico. Es un polvo, extremadamente fino, posee una importante propiedad
puzolana, es decir, reacciona con la cal libre que se forma durante el proceso de hidratacin
del cemento portland para formar ms gel del silicato del calcio y mejorar la resistencia y la
impermeabilidad del concreto.

Fluidizante:
Es un aditivo reductor de agua de alto rango, proporciona al concreto una baja relacin agua-
cemento, lo que permite lograr mayor resistencia y menor porosidad.

Fibra:
Hecha a base de polipropileno, utilizada para reducir el agrietamiento, para reducir la
permeabilidad e incrementar la resistencia al impacto.

Nitritos:
59

Esta hecho a base de nitrito de calcio que retrasa la corrosin, disminuyendo los defectos en
la supercie del acero. Estos defectos son iones de xido ferroso que son susceptibles al
ataque de cloruros. Cuando los iones cloruro atacan al xido ferroso se combinan para crear
un complejo de cloruro ferroso (xido) e inician la corrosin del acero de refuerzo. Sin el
tratamiento, los iones cloruro continan atacando a los iones ferrosos recin expuestos
formando productos adicionales de corrosin expansiva que llevan a la formacin de
manchas de xido, agrietamiento y desprendimiento del concreto. Los iones nitrito son
efectivos para prevenir la formacin del complejo de cloruro ferroso reaccionando con los
iones de xido ferroso defectuoso antes del ataque del cloruro y volviendo a formar la capa
pasiva. Los iones nitrito rodean al in de xido ferroso defectuoso convirtindolo en una
especie inica frrica ms estable menos susceptible a la corrosin. Esta reaccin de
oxidacin sirve para repasivar al acero de refuerzo y reestablecer la barrera entre el acero y
los cloruros que inician la corrosin.

Sentinel:
Est compuesto por zinc y su funcin es la de proteger catdicamente a la varilla de refuerzo,
al comportarse como nodo de sacrificio.

Corr- bond:
Es un agente adhesivo compuesto por un epxico y componentes cementicios selectos y su
funcin es proteger al acero de refuerzo de la corrosin.


Los aditivos se combinaron de la siguiente manera en las proporciones indicadas:

60

Probeta Aditivos
M1 Microslica (7%), Nitritos (5%), Corr- Bond.
M2 Microslica (7%), Fluidizante (2%), Sentinel y Corr-
bond.
M3 Microslica (7%), Fluidizante (2%), Fibra (6%),
Sentinel.
M4 Fluidizante (2%), Fibra (6%), Corr- bond.
M5 Microslica (7%), Fibra (6%), Nitritos (5%).
M6 Fluidizante (2%), Nitritos (5%), Sentinel, Corr- bond.
M7 Fibra (6%), Nitritos (5%), Sentinel, Corr- bond.
M8 Sentinel.
M9 No contiene ningn Aditivo.
M10 Microslica (7%), Fluidizante (2%), Fibra (6%),
Nitritos (5%), Sentinel.
Tabla 4.1.A Combinaciones de aditivos en sus respectivas proporciones en las probetas de concreto.

4.2 MEDICIN DEL POTENCIAL DE CORROSIN

El monitoreo e interpretacin de los potenciales de corrosin se realiz haciendo una
comparacin del potencial del acero en el concreto con respecto al potencial de un electrodo
61

de referencia, en base a lo establecido en la norma ASTM C 876-09: Standard Test Method
for Corrosion Potentials of Uncoated Reinforcing Steel in Concrete
1
.(ASTM, 2009).
De acuerdo a las especificaciones de ASTM, esta prueba puede usarse en cualquier momento
a lo largo de la vida de la estructura y es aplicable para estimar el potencial de corrosin del
acero embebido en concreto siempre y cuando el recubrimiento de concreto sobre el acero
no exceda de 3 pulgadas.
4.2.1 EQUIPO

ELECTRODO DE REFERENCIA: De acuerdo a la norma ASTM C 876-09, se debe utilizar
un electrodo que provea un potencial estable y reproducible. Para el propsito del proyecto,
se emple el potencial de la reaccin de media celda Cu
2+
+ 2e
-
Cu correspondiente al
electrodo de cobre- sulfato de cobre saturado, que tiene un potencial respecto al electrodo de
hidrgeno de + 0.30V a 22.2C.

Figura 4.2.1.A Electrodo de referencia de Cobre- Sulfato de Cobre empleado en la medicin de potenciales de
corrosin del acero de refuerzo.
DISPOSITIVO DE CONTACTO ELCTRICO: Se emple un recipiente con una esponja
que permita alojar una solucin de baja resistencia elctrica para servir de puente elctrico

1
Mtodo estndar de prueba de potenciales de corrosin en acero de refuerzo sin recubrimiento en concreto.
62

entre el electrodo de referencia y la superficie del concreto. El recipiente presenta orificios
por donde la solucin fluye hacia la esponja de manera lenta, humedecindola.

Figura 4.2.1.B Recipiente utilizado para asegurar el contacto elctrico.
VOLTMETRO: Se emple un voltmetro de alta impedancia, marca MCMILLER modelo
LC-4.5.

Figura 4.2.1.MCMILLER LC-4.5

SOLUCIN DE BAJA RESISTENCIA ELCTRICA: para estandarizar la cada de
potencial en el circuito, se emple solucin de baja resistencia al flujo de corriente elctrica,
preparndose diluyendo 5ml de jabn lquido comercial en un litro de agua potable.
CABLES: Se emplearon cables de cobre para realizar las conexiones elctricas necesarias.
63

4.2.2 CONEXIN DEL CIRCUITO.

Figura 4.2.1.D Conexin del circuito entre el acero de refuerzo y el electrodo de referencia.
Para realizar el circuito el electrodo de referencia era introducido en el recipiente con esponja
previamente lleno con la solucin de baja resistencia elctrica, mediante cables se conectaba
la terminal positiva del voltmetro al acero de refuerzo y la terminal negativa al electrodo de
referencia. Con la esponja hmeda se aseguraba que hubiese contacto elctrico entre la
superficie del concreto y el electrodo de referencia.

El acero de refuerzo se lijaba antes de cada prueba para asegurar un buen contacto elctrico.


64

4.2.3 PROCEDIMIENTO

Se tomaron lecturas de potencial de corrosin de cada probeta una vez al da. Las probetas 1,
2, 4, 5,6, y 9 estaban expuestas a las condiciones ambientales de la zona de Pedro Escobedo.
Las probetas 3, 7, 8 y 10 eran sumergidas totalmente en solucin salina (NaCl al 3%) durante
2 horas antes de medir su potencial de corrosin.
La zona en que se coloc el electrodo de referencia sobre la superficie del concreto siempre
estaba en un radio de no ms de 10 cm del punto en el que se hacia la conexin entre el
voltmetro y el acero de refuerzo.
Una vez que la lectura del potencial era estable, se registraban el nmero de probeta, da y
potencial en mV.


65


CAPTULO 5. PRUEBAS Y RESULTADOS

El registro de los valores de potenciales de corrosin de cada probeta se realiz en una hoja
de clculo, numerndose los das a partir de la primera medicin. Se elaboraron grficos para
visualizar la tendencia en que cambiaban los potenciales de corrosin a lo largo del tiempo.

La interpretacin de los potenciales de corrosin se realiz con base a lo establecido en la
Norma ASTM C876-09.
Potenciales de corrosin mV vs Cu/CuSO4
<-500 Corrosin Severa
-350 a -500 90% Probabilidad de corrosin
-.350 a -200 50% Probabilidad de Corrosin
>-200 5% Probabilidad de corrosin
Tabla 5.A Interpretacin de la probabilidad de que exista corrosin de acuerdo al potencial obtenido.

En las grficas elaboradas de potencial, E (V) respecto al tiempo en das, se aadieron lneas
a 200 mV, 350 mV y 850 mV para representar la valoracin de la corrosin alcanzada, como
se puede apreciar en la Figura 5.A
66


Figura 5.A Grado de corrosin del acero de refuerzo en concreto, segn el potencial medido. (ASTM, 2009)

De acuerdo a los diagramas de Pourbaix
1
, tomando en cuenta que el concreto tiene un pH de
entre 12 y 13.5 (incluso en casos de carbonatacin el pH es superior a 8) (Berke N S, 1991),
cuando el potencial es igual o menor a -850 mV respecto al electrodo de cobre-sulfato de
cobre, el hierro contenido en el acero forma hidrxidos, que por naturaleza se adhieren sobre
la superficie de la varilla de acero reforzado en forma de una pelcula, la cual tiene una alta
resistencia elctrica. Una vez que se forma un recubrimiento protector sobre la superficie del
acero, se dice que el metal se pasiva, esto es, la velocidad de corrosin es despreciable y si
no se cambian las condiciones ambientales, la vida til de la estructura se alargar.


1
Captulo 3 (3.8)
-1.000
-0.900
-0.800
-0.700
-0.600
-0.500
-0.400
-0.300
-0.200
-0.100
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70
E
(
V
)

v
s
C
u
/
C
u
S
O
4
TIEMPO TRANSCURRIDO DAS
Probeta
-0.200 V -0.350 V -0.850 V
SIN CORROSIN
POCO AVANCE DE CORROSIN
CORROSIN
PASIVACIN
67

5.1. PROBETA M1

Figura 5.1.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M1.
5.2. PROBETA M2

Figura 5.2.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M2.
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(

V
)

V
S

C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
PROBETA M1
Probeta M1 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M1)
-1.000
-0.900
-0.800
-0.700
-0.600
-0.500
-0.400
-0.300
-0.200
-0.100
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(

V
)

V
S

C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M2
Probeta M2 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M2)
68


5.3. PROBETA M3

Figura 5.3.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del
tiempo para la probeta M3.

5.4. PROBETA M4

Figura 5.4.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M4.
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(

V
)

V
S

C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M3
Probeta M3 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M3)
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0.200
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(

V
)

V
S

C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M4
Probeta M4 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M4)
69


5.5. PROBETA M5

Figura 5.5.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M5.
5.6. PROBETA M6

Figura 5.6.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M6.
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(

V
)

V
S

C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M5
Probeta M5 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M5)
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(

V
)

V
S

C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M6
Probetas M6 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probetas M6)
70


5.7. PROBETA M7

Figura 5.7.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M7.
5.8. PROBETA M8

Figura 5.8.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M8.

-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(

V
)

V
S

C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M7
Probeta M7 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M7)
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(

V
)

V
S

C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M8
Probeta M8 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M8)
71

5.9. PROBETA M9

Figura 5.9.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del tiempo
para la probeta M9. Sin aditivos.
5.10. PROBETA M10

Figura 5.10.A Potenciales de corrosin respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre en V a lo largo del
tiempo para la probeta M10.
-1.000
-0.800
-0.600
-0.400
-0.200
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(

V
)

V
S

C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M9
Probeta M9 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Probeta M9)
-1.000
-0.900
-0.800
-0.700
-0.600
-0.500
-0.400
-0.300
-0.200
-0.100
0.000
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
E
(

V
)

V
S

C
U
/
C
U
S
O
4
TIEMPO (DAS)
Probeta M10
Series1 -0.200 V -0.350 V -0.850 V Lineal (Series1)
72

5.11. ANLISIS DE RESULTADOS
Mediante la regresin lineal de los datos obtenidos, se extrapolaron los datos para estimar el
potencial de corrosin que alcanzara cada probeta a lo largo del tiempo.
La figura 5.11.A muestra el grfico con las tendencias que presentan las diferentes probetas
sobre la variacin del potencial de corrosin con respecto al tiempo.
Figura 5.11.A Cambio estimado del potencial de corrosin de las diferentes probetas respecto al tiempo.
-0.9
-0.7
-0.5
-0.3
-0.1
0.1
0 50 100 150 200 250 300 350
P
O
T
E
N
C
I
A
L

(

V
)
TIEMPO TRANSCURRIDO (DAS)
Potenciales Calculados
Probeta M1 Probeta M2 Probeta M3 Probeta M4
Probeta M5 Probeta M6 Probeta M7 Probeta M8
Probeta M9 Probeta M10 -0.200 V -0.350 V
-0.850 V
73

La probeta M9 no contena ningn aditivo, por lo cual se emple como referencia para hacer
la comparacin del progreso de la corrosin en las probetas con aditivos y as observar la
efectividad de estos.
Es importante minimizar el tiempo en el que el acero de refuerzo sufrir corrosin severa,
debido a que durante esta etapa, se estarn formando productos de corrosin tales como
xidos de hierro que afectarn la integridad de la estructura de concreto, as que es deseable
que se alcance la pasivacin en el acero en el menor tiempo posible.
Probeta M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10
Criterio de
Proteccin
-0.850 -0.850 -0.850 -0.850 -0.850 -0.850 -0.850 -0.850 -0.850 -0.850
Tiempo
estimado
(Das)
554.258 403.529 1805.442 552.725 547.973 414.356 2350.956 1204.572 707.819 1737.968
Tiempo
estimado
(Meses)
18.475 13.451 60.181 18.424 18.266 13.812 78.365 40.152 23.594 57.932
La tabla 5.11.B muestra una estimacin del tiempo que tardar el acero de refuerzo de cada
probeta en alcanzar el potencial de pasivacin.
Tabla 5.11.B Tiempo que tardar cada probeta en alcanzar un potencial de proteccin (-850 mV respecto al
electrodo de cobre/sulfato de cobre).
La tabla 5.11.B estima el tiempo que el acero de refuerzo tardar en alcanzar el potencial de
pasivacin desde un tiempo cero, pero el potencial de corrosin inicial no necesariamente
indica que exista un ataque de la corrosin desde el comienzo de la vida de la estructura. Con
una alta probabilidad (ASTM, 2009), el acero de refuerzo en el concreto sufrir corrosin
cuando su potencial de corrosin con respecto al electrodo de cobre/ sulfato de cobre se
encuentre en el intervalo de -.350 V a -.850 V. La tabla 5.11.C muestra el intervalo de tiempo
en que el acero de refuerzo sufrir corrosin.



74

Probeta M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10
Rango de
Potencil de
Corrosin
(V)
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
-.350
a
-.850
Tiempo
estimado
Corrosin
(Das)
290 211 705 285 281 217 868 446 365 620
Tiempo
estimado
(Meses)
9.7 7.0 23.5 9.5 9.4 7.2 28.9 14.9 12.2 20.7

Tabla 5.11.C Tiempo estimado en que el acero de refuerzo de cada probeta sufrir corrosin hasta que alcanza
un potencial de pasivacin (mantenindose entre -.350V y -.850 V).
Mientras el acero se mantenga en una zona de corrosin, existir una continua formacin de
xidos de hierro en la intercara acero/ concreto, debido a su estructura, estos productos de
corrosin ocupan un volumen mayor que el metal sin corroer, provocando que debido a
esfuerzos internos, se formen agrietamientos en el concreto. Debido a la prdida de tomos
de hierro, la varilla de acero disminuye progresivamente su dimetro, lo que conlleva a la
prdida de resistencia de la estructura ante esfuerzos de flexin, tensin y traccin. (Robles,
2010)
Cuando el acero alcanza un potencial de -.850 V respecto al electrodo de Cobre/ sulfato de
cobre, la formacin de una delgada pelcula protectora de hidrxidos de hierro reduce
considerablemente la velocidad de corrosin, que para fines prcticos se vuelve despreciable.
(Baeckmann, 1997).
Es deseable que el acero de refuerzo de una estructura de concreto armado se alcance en el
menor tiempo posible el potencial de pasivacin, para evitar as la prdida de su resistencia
mecnica debido a la disminucin de su dimetro o a la prdida de adherencia entre el acero
y el concreto
1
.

1
3.11.5
75

La figura 5.11.B muestra el tiempo estimado en das en que el acero de refuerzo de cada
probeta se mantuvo en una zona de corrosin en los diagramas de Pourbaix, con la
consecuente formacin de xidos y otros productos de corrosin, prdida de dimetro y de
adherencia entre el acero y el concreto.

Figura 5.11.B Tiempo estimado en que el acero de cada probeta estar sufriendo corrosin. La lnea roja
representa el tiempo respectivo a la probeta M9 tomada como punto de comparacin.
La probeta M9, al no contener ningn aditivo, puede ser usada para comparar si las
combinaciones de aditivos de las otras probetas son efectivas para reducir el tiempo en que
la corrosin daa a la estructura.
La tabla 5.11.D Muestra una comparacin de la duracin del periodo de corrosin para las
diferentes combinaciones de aditivos.




0.000
100.000
200.000
300.000
400.000
500.000
600.000
700.000
800.000
900.000
1000.000
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10
D

A
S
PROBETAS
TIEMPO DE DAO DE CORROSIN
76

Tabla 5.11.D Duracin del ataque de la corrosin al concreto armado para las combinaciones de aditivos
estudiadas.
Para poder estimar el efecto que presentan los aditivos de manera individual, se asignan
valores numricos a cada probeta, en base a la tabla 5.11.D siendo mayor cuando menor
tiempo sufra corrosin y disminuyendo mientras el tiempo de corrosin aumente. Debido a
que haba 2 ambientes diferentes, se tratan como dos grupos de igual valor las probetas
sumergidas en solucin salina y las probetas expuestas a la atmsfera. En la tabla 5.11.E se
da un valor de 5 para las probetas con el menor tiempo estimado de corrosin para cada
ambiente, 4 para el segundo menor y as sucesivamente. A cada aditivo se le adiciona el valor
de las probetas en las cuales est presente.
Tabla 5.11.E Estimacin del efecto individual de los diferentes aditivos en la proteccin contra la corrosin del
acero de refuerzo.
Probetas Das Aditivos
M2 211 Microslica (7%), Fluidizante (2%), Sentinel y Corr- bond.
M6 217 Fluidizante (2%), Nitritos (5%), Sentinel, Corr- bond.
M5 281 Microslica (7%), Fibra (6%), Nitritos (5%).
M4 285 Fluidizante (2%), Fibra (6%), Corr- bond.
M1 290 Microslica (7%), Nitritos (5%), Corr- Bond.
M9 365 Sin aditivos
M8 446 Sentinel.
M10 620 Microslica (7%), Fluidizante (2%), Fibra (6%), Nitritos (5%),
Sentinel.
M3 705 Microslica (7%), Fluidizante (2%), Fibra (6%), Sentinel.
M7 868 Fibra (6%), Nitritos (5%), Sentinel, Corr- bond.
Probetas M2 M6 M5 M4 M1 M8 M10 M3 M7 Total
Puntos 5 4 3 2 1 5 4 3 2
Microslica 5 0 3 0 1 0 4 3 0 16
Fluidizante 5 4 0 2 0 0 4 3 0 18
Sentinel 5 4 0 0 0 5 4 3 2 23
Nitritos 0 4 3 0 1 0 4 0 2 14
Fibra 0 0 3 2 0 0 4 3 2 14
Corr-bond 5 4 0 2 1 0 0 0 2 14
77

La sumatoria total de los valores para cada aditivo permitir estimar su impacto individual
en la proteccin del acero de refuerzo contra la corrosin. Mientras mayor sea el valor,
mayor ser su impacto comparado con los dems aditivos empleados.

78


CONCLUSIONES
Como puede observarse en la figura 5.11.A, el comportamiento de la probeta M1 presenta
las diferencias menos notables respecto a la probeta M9, por lo que se puede deducir que en
condiciones ambientales similares a los de la zona de Pedro Escobedo
1
, la combinacin de
aditivos: Microslica 7%, Nitritos 5% y Corr- Bond, no mostr un efecto apreciable para
mejorar el comportamiento del acero de refuerzo en concreto frente a la corrosin.
La tabla 5.11.C presenta una estimacin del tiempo en que el potencial de corrosin del acero
de refuerzo embebido en concreto se mantendr en un intervalo de -.350 V a -.850 V respecto
al electrodo de referencia de cobre/ sulfato de cobre. De acuerdo a la ASTM (ASTM, 2009)
dentro de ese intervalo existen ms de un 50% de probabilidades de presencia de corrosin
hasta una certeza de la presencia de corrosin severa en el acero de refuerzo. Sin embargo a
partir de un potencial de -.200 V, hay desde un 5 a un 50% de probabilidades del acero de
refuerzo sufra corrosin.
Para este proyecto se tom como el intervalo en que el acero de refuerzo sufre corrosin, al
rango de potenciales entre -.350 V y -.850 V. La figura 5.A muestra de manera ms clara las
zonas de probabilidad de corrosin, desde que son despreciables hasta que alcanzan la
pasivacin.
De acuerdo a la figura 5.11.B las probetas M2, M4, M5 y M6 permaneceran un menor
tiempo sufriendo corrosin, respecto a la probeta M9, lo que indica que las combinaciones
de aditivos empleados para estas probetas (tabla 5.11.D) si proporcionan una mejor
proteccin al acero de refuerzo comparado al que proporcionara el concreto sin aditivos
(probeta M9).

1
Altitud media: 1919 metros sobre el nivel del mar. Temperatura media anual: 18.4 C.
Clima: subhmedo con lluvias en verano. Humedad promedio: 74% en los meses de Mayo a
Agosto. Precipitacin media anual: 659 mm
2 Sumergidas en solucin salina (NaCl al 3%) dos horas al da.
79

La probeta que present un mejor comportamiento en las condiciones ambientales de la zona
de Pedro Escobedo
1
, fue la probeta M2, ya que es la que permanecera menor tiempo
sufriendo el ataque de la corrosin, teniendo como consecuencia una menor formacin de
xidos de hierro, menor prdida de masa por parte del acero de refuerzo y poca prdida de la
adherencia acero/ concreto. La combinacin de aditivos que result ms efectiva es la de
Microslica 7%, Fluidizante 2%, Sentinel y Corr- bond.
Las probetas M3, M7, M8 y M10 permanecern considerablemente ms tiempo sufriendo el
ataque de corrosin respecto a las otras seis (figura 5.11.B), dado que fueron expuestas a un
ambiente ms agresivo
2
.
Como puede observarse en la tabla 5.11.D, de las 4 probetas sumergidas dos horas diarias en
solucin salina (M3, M7, M8 y M10), la probeta M8 present el menor tiempo estimado en
el que sufrira corrosin, deducindose que frente a condiciones en las que el concreto este
expuesto a ambientes con presencia de cloruros (similares a la concentracin de cloruros en
ambientes marinos), el Sentinel, que fue el aditivo empleado en esta probeta, provee una
mejor proteccin contra la corrosin, emplendose sin algn otro aditivo de los utilizados en
este proyecto, en comparacin con las combinaciones de aditivos de las probetas M3, M7 y
M10.
La probeta M7 permanecera mayor tiempo sufriendo corrosin (figura 5.11.B), al
permanecer un mayor tiempo sin alcanzar la pasivacin, es probable que el dimetro del
acero de refuerzo se reduzca notablemente, adems de que debido a la formacin de
productos de las reacciones de oxidacin, se pierda adherencia entre el acero y el concreto,
llevando a la prdida de la integridad de la estructura. La combinacin de aditivos empleada
(Fibra 6%, Nitritos 5%, Sentinel y Corr- bond.) no mostr mayor efectividad para mejorar la
proteccin contra la corrosin.
Los aditivos que, comparados individualmente, presentan un mejor desempeo en la
proteccin del acero de refuerzo contra la corrosin son, de acuerdo a la tabla 5.11.E en orden
de mayor a menor efectividad, el Sentinel, Fluidizante y la Microslica. La Figura 6.A
80

muestra de manera ms clara el impacto sobre la corrosin que tiene cada aditivo, en orden
de mayor a menor.

Figura 6.A Impacto individual de los aditivos empleados en la proteccin del acero de refuerzo embebido en
concreto de acuerdo al puntaje obtenido en la tabla 5.11.E.
Para poder determinar las proporciones ptimas que supongan un equilibrio entre economa
y proteccin, es recomendable realizar un nuevo diseo experimental, acotando el nmero
de aditivos a los tres de mayor impacto (Sentinel, Fluidizante y Microslica), pero variando
la relacin cuantitativa en que se emplean. Tambin se recomienda variar la relacin agua/
cemento, en base a las caractersticas aportadas por la cantidad de Fluidizante empleado.


Sentinel Fluidizante Microslica Nitritos Fibra Corr-bond
81



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