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Modelado de información en la fabricación de

moldes para inyección de plásticos.


Joaquín Barreiro García (dfqjbg@unileon.es), Julio E. Labarga Ordóñez
Área de Ingeniería de Fabricación, Universidad de León, ETSI Industrial e Informática, León.
José Ríos Chueco (jrios@dimf.etsii.upm.es), Antonio Vizán Idoipe
Dpto. de Ingeniería Mecánica y Fabricación, Universidad Politécnica de Madrid, ETSII, Madrid.

Resumen
Este artículo se corresponde con parte del trabajo que se viene realizando dentro del proyecto
“Modelado e intercambio de información en el diseño y fabricación de moldes”, en el que también
están colaborando las empresas GAMEGAM, ASCAMM y BCT. Se presenta el modelo de actividades
que refleja las interacciones y flujo de información que tiene lugar durante el desarrollo de productos
que contienen piezas de plástico inyectadas. Este modelo establecer el contexto y los agentes
principales que intervienen en el proceso, y permite identificar la información que se utiliza desde el
diseño de pieza hasta la fabricación del molde. Este trabajo ha servido como base para el posterior
desarrollo de un modelo basado en ingeniería concurrente que sistematiza y estructura las
actividades principales del proceso y la información, que en forma de Unidades de Funcionalidad,
está asociada a cada una de dichas actividades.

1.Introducción.
En la aplicación de la Ingeniería Concurrente para el desarrollo de nuevos
productos, ha sido ampliamente reconocida y justificada la necesidad de utilizar
aplicaciones que faciliten la comunicación entre las distintas actividades que se
realizan. Durante el desarrollo de un producto nos encontramos con diversos
agentes (suministradores, clientes, consultores de ingeniería, etc.) que se ven
involucrados en el desarrollo de un conjunto de actividades, algunas de las cuales se
realizan de forma simultánea y otras de forma secuencial. Como consecuencia, se
produce un flujo de información que sin embargo, no siempre es eficiente, ya que en
muchos casos al tener que adaptar el formato de los datos entre aplicaciones
distintas, parte de la información se pierde o se debe reelaborar. Además, la
comunicación emisor-receptor se ve afectada por el punto de vista distinto que
ambos pueden tener respecto de la información del producto, por ejemplo el emisor
puede estar considerando únicamente el diseño de la pieza, mientras que el receptor
está considerando su incidencia en el diseño del molde.
Como consecuencia, la necesidad de una sistematización de la información y de su
estructura para la resolución del problema de comunicación entre las distintas
aplicaciones que se utilizan en un entorno de ingeniería concurrente, aparece como
un aspecto clave. La solución en la que desde hace algún tiempo se viene
trabajando a nivel internacional es en el desarrollo de modelos de información de
producto que permitan definir una estructura neutra de datos y por tanto especificar
la información a intercambiar entre distintas aplicaciones (1) (3). Con este objetivo, y
considerando el entorno del diseño y fabricación de moldes, en el presente proyecto
se está empleando la norma ISO 10303 STEP (3) en el desarrollo de un modelo de
información para su posterior implantación en una base de datos distribuida (figura
1), dicha base de datos debe ser accedida por las distintas aplicaciones a través de
un interfaz neutro de acceso de datos SDAI (3).

DISEÑO DE PRODUCTO

MATERIALES
ESTILIZADO
BASE DE DISEÑO TÉCNICO
PROGRAMA ANÁLISIS (ESTRUCTURAL, RECICLADO,
CONOCIMIENTO
MONTAJE, FABRICABILIDAD, ...
SDAI PROTOTIPOS
DISEÑO FINAL
PROGRAMA ..........

SDAI
SDAI

INFORMACION
MATERIALES PRODUCTO

INFORMACION
SDAI BASE DE DATOS GEOMETRICA SDAI
COMUN (STEP)

HERRAMIENTAS
NORMAS
MÁQUINAS

SDAI

INSPECCIÓN
DE PIEZA MOLDE
ACABADO SUPERFICIAL DISEÑO
GEOMETRÍA PROGRAMA PROGRAMA FABRICACIÓN
CONTROL ESTADÍSTICO INSPECCIÓN
.......... SDAI SDAI

Fig. 1. Entorno de aplicaciones basadas en STEP

2. Modelos de Información.
El desarrollo de Modelos de Producto (con información sobre especificaciones de
producto, geometría, tolerancias, materiales, etc.), y de Modelos de Fabricación (con
información sobre procesos, recursos, etc.) se viene realizando desde hace algún
tiempo (1), (2), (6). El objetivo final es disponer de todos los datos relativos a un
producto a lo largo de su ciclo de vida, de forma que cada aplicación en cualquier
etapa del ciclo de vida pueda acceder a la información que precisa. Esto ha
conducido al desarrollo de modelos de información para contextos limitados, pero en
los que la interoperatibilidad de los mismos debe estar garantizada.

3. Ingeniería concurrente y STEP.


La norma ISO 10303 -STEP (3) tiene por objetivo definir una estructura de
información común y única capaz de representar todos los datos de un producto a lo
largo de su ciclo de vida. De forma que todas las aplicaciones asistidas por
ordenador puedan utilizar una misma estructura y un mismo formato de información.
STEP permite aplicar el concepto de vistas de información (4). Es decir, un mismo
concepto puede ser entendido de una manera diferente desde el punto de vista de
diseño que desde el punto de vista de fabricación, análisis o inspección, por lo que la
información a la que en cada caso se tendrá acceso puede ser diferente.
Dentro de las distintas partes que constituyen la norma, se encuentran los
Protocolos de Aplicación o APs. Un AP es una especificación de una estructura de
información para un área específica de aplicación. Por ejemplo, el AP223 se encarga
de piezas fundidas, el AP229 de piezas forjadas, etc. La tarea inicial en el desarrollo
un protocolo de aplicación es la elaboración de un “modelo de actividades” o AAM,
que define el ámbito de aplicación del protocolo y los requerimientos funcionales
para la aplicación o proceso en cuestión, documentándose según la metodología
IDEF0 (5).
El presente trabajo presenta un modelo de actividades general desarrollado para el
proceso de diseño, fabricación e inspección de piezas de plástico inyectadas.
Presenta los agentes que intervienen en dicho proceso así como la información
fundamental que se intercambian entre sí (ver figura 2).

4. Estructura del modelo de actividades.


El modelo de actividades se ha desarrollado según la siguiente estructura:
1) Modelo funcional general: Representa las funciones o actividades
principales que tienen lugar en el diseño y fabricación de piezas de plástico
inyectado, y el flujo de información entre ellas desde un punto de vista general.
Este modelo sirve como punto de partida para el desarrollo de los submodelos
siguientes.
2) Submodelos funcionales:
2.1) Submodelo funcional para el cliente (fabricante del producto donde se
insertará la pieza de plástico). Ej. : fabricante de automóvil.
2.2) Submodelo funcional para el transformador (empresa encargada de inyectar).
2.3) Submodelo funcional para el moldista (empresa encargada de realizar el
molde).
3) Modelo de información de ingeniería concurrente: A partir de los
submodelos funcionales anteriores, se identifican las actividades que pueden
realizarse de forma simultánea, cuáles se pueden adelantar en el proceso
productivo, qué unidades de información son necesarias, cuál es la interacción
entre los diversos agentes para lograr esto, etc. En la figura 2 se pueden observar
las actividades principales que tienen lugar en la producción de piezas de plástico
inyectadas.
Hay que destacar el flujo de información que existe entre las actividades de diseño
de pieza y diseño del molde.

5. Modelo de actividades.

En el modelo de actividades que se presenta a continuación (figura 3), se pueden


observar las relaciones más importantes que pueden existir entre los cinco agentes
que intervienen en la fabricación de piezas de plástico inyectadas.

Definir
piezas

Estilizar
piezas

Diseñar
piezas
Desarrollar
piezas

Evaluar
piezas

Diseñar
molde

Planificar Planificar
estrategia fabricación
Desarrollar de fabricación de molde
Producir procesos
piezas de fabricación

Desarrollar Diseñar y Desarrollar


recursos fabricar recursos de
de fabricación molde fabricación

Fabricar
molde
Fabricar
pieza

Producir
piezas Homologar
Homologar molde
pieza

Fig. 2. Principales actividades en el diseño y fabricación de piezas de plástico inyectadas.


Normalmente el cliente subcontrata el diseño y/o la fabricación de las piezas de
plástico. Así tenemos que se pueden dar cierto número de combinaciones posibles,
tales como:
1) El diseño lo realiza completamente el cliente y subcontrata su fabricación con un
transformador, el cual se encarga de contactar con el moldista para la fabricación
del molde.
2) El diseño lo realiza el cliente en colaboración con el moldista y subcontrata la
fabricación con un transformador. Esto no quiere decir que la fabricación del
molde la realice este moldista, ya que se puede subcontratar con otro que
ofrezca mejores condiciones económicas o de plazos.
3) El diseño y la fabricación se subcontratan con un transformador, el cual se
encarga de realizar el diseño de la pieza de plástico, o bien subcontra el diseño
con una consultora de ingeniería, y contacta con un moldista para la fabricación
del molde.
1 . gá P OC
I TSAL P ED SAZ E
I P ED NÓ
I CCUDORP AL ARAP L ARENEG A MARGA
I D 0- A
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30- A
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edl o ml edl auna M
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edl o ml ed ot ceyor pet n A EDL OM RACI RBAF edl o med
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Fig. 3. Modelo de Actividades


edl o med
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azei p ed nói ca m
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I CUDORP sodatl use R
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IF 51 41 31 21 11 01 9 8 7 6 5 4 3 2 1: SAT ON
poT MMACSA ODADNE MOCER x
89/ 80/ 50 MAGE MA G RODARROB : VER I C : OT CEYORP
PETSDL OM- TYC
: OT XET NOC AHCEF : ROP ODAS
I VER OJ ABART ED 89/ 80/ 50 : AHCEF EL U
/ MPU : ROT UA : NE ODAEL P ME
4) El diseño se encarga directamente a una consultora de ingeniería externa, y
posteriormente se contacta con el transformador y/o moldista para su fabricación.

Como se puede observar, las combinaciones son más complejas de lo que a simple
vista pudiera parecer.
Queda perfectamente claro como en este entorno de ingeniería concurrente, los
diversos agentes que aparecen a lo largo del ciclo de vida del producto,
interaccionan entre sí de forma continua, ya sea intercambiando información o
trabajando en equipos multidisciplinares. Esto permite tener en consideración, de
forma simultánea, los diferentes puntos de vista que tienen dichos agentes sobre el
producto y, por lo tanto, adelantar información correspondiente a etapas posteriores
del ciclo de vida para prever posibles consecuencias de las decisiones tomadas en
etapas anteriores.

Conclusiones.
Se ha presentado un modelo general de actividades en el que se representan las
interacciones entre los diversos agentes que intervienen en el diseño y fabricación
de piezas de plástico inyectadas (cliente, transformador, moldista, ingeniería
externa, suministrador plástico). En un entorno de ingeniería concurrente se precisa
de una sistematización y unificación de la estructura de la información que se
maneja reflejando los puntos de vista que cada equipo de trabajo tiene del producto.
Los submodelos derivados de este modelo general han permitido definir las
Unidades de funcionalidad de información asociadas con cada actividad.

Agradecimientos.
Este trabajo se ha desarrollado dentro del proyecto TAP97-1197-C02-01.

Referencias.
1. KJELLBERG, T.; SCHMEKEL, H. (1992) “Product Modelling and Information
Integrated Engineering Systems”, Annals of the CIRP, vol. 41/1/1992.
2. ELLIS, T.I.A.; YOUNG, R.I.M.; BELL, R. (1993) “Modelling manufacturing process
information to support simultaneous engineering”, Proceedings of the Intl. Conference on
Engineering Design (ICED´93), Agosto 1993 ,The Hague.
3. ISO-10303, (1994) “Product Data Representation and Exchange”, Part I
“Overview and Fundamental Principles”, Diciembre 1994.
4. CANCIGLIERI, O.J. y YOUNG, R.I.M. (1997) “A multi-viewpoint reasoning system
in design for injection moulding”, International Conference on Design and
Production of Dies and Molds”, Junio 1997, Estambul.
5. NIST, (1993) IDEF0 (ICAM Definition Language 0), “Integration Definition for
Functional Modeling (IDEF0)”, FIPS PUB 183, NIST, USA.
6. RIOS, J. (1997) “Integración de las funciones de las funciones de programación
de MHCN mediante una aplicación OO basada en un modelo de información de
operaciones de mecanizado”, Tesis Doctoral, UPM, Febrero 1997.