Anda di halaman 1dari 43

TK 3208 Teknologi Proses Bahan Pangan

MSG dari Tetes



Dosen:
Dr. Lienda A.

Oleh :
Laksamana Rayhan U. 13010021
Inasha Vaseany 13010042
Kevin Timotius C. 13010098
Kharisrama T. 13011064
Rakhmawati Nabila 13011100




PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2014
1

Daftar Isi


Bab 1. Pendahuluan ................................................................................................................................ 2
Bab 2. Proses Fermentasi Tetes Tebu ..................................................................................................... 8
Bab 3. Perlakuan Keluaran Reaktor ...................................................................................................... 10
Bab 4. Kristalisasi Monosodium Glutamat ............................................................................................ 17
Bab 5. Penyaringan dan Pengeringan Kristal MSG ............................................................................... 24
Bab 6. Sieving, Pengemasan, dan Spesifikasi Produk ........................................................................... 38
Proses Pengemasan MSG ...................................................................................................................... 39



2

Bab 1. Pendahuluan

Oleh: Inasha Vaseany

Pengertian MSG
MSG atau monosodium glutamat merupakan suatu bahan yang memiliki kemampuan untuk
menguatkan rasa pada makanan. MSG dibuat dengan cara mengonversi asam glutamat dalam bahan
baku. MSG dapat dibuat dari molase (tetes tebu), kacang-kacangan, jagung, pati, dll. Dalam industri
makanan, MSG banyak terdapat dalam proses pembuatan keju, pasta tomat, kaldu, dan aneka saus
(NSWFA, 2007).

Gambar 1.1. Molase (Tetes tebu)
Sebagian besar produsen monosodium glutamat membuat MSG dari molase atau tetes tebu. Molase
memiliki wujud berupa cairan yang berwarna cokelat. Viskositas cairan ini sangat tinggi. Molase
memiliki densitas sebesar 1,47 gr/mL. Adapun kapasitas panas dari molase adalah 0,5 kkal/kg
o
C
(Aulia, 2009). Molase memiliki komposisi seperti pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Komposisi molase (tetes tebu)
KOMPONEN KOMPOSISI
Gula 62%
Air 20%
Padatan Non Gula 18%

MSG tidak dapat meningkatkan kualitas tampilan luar pada makanan, terutama bagi orang yang
memasak sesuatu dengan tidak tepat. MSG tidak berfungsi untuk meningkatkan kualitas makanan
3

saat kualitas bahan makanan diturunkan atau diganti menjadi kualitas yang buruk. Selain itu, MSG
juga tidak dapat melunakkan daging. Pada dasarnya, MSG hanya meningkatkan rasa alami dari
makanan tersebut.

Gambar 1.2. a) Asam glutamat dan b) monosodium glutamat (MSG)

Asam glutamat pertama kali ditemukan oleh ilmuwan Jerman, Ritthausen, yang mengisolasi asam
glutamat melalui reaksi hidrolisis asam dari gliadin, komponen dari gluten gandum pada tahun 1866.
Selanjutnya ilmuwan Jepang, Ikeda, menemukan bahwa rumput laut dapat memberikan rasa yang
khas saat pembuatan sup rumput laut. Pada tahun 1908, Ikeda mengekstrak 30 gram asam glutamat
dari 40 kilogram rumput laut di dalam air panas. Zat tersebut dirasa dapat menguatkan rasa pada
makanan, kemudian disebut konbu (Ault, 2004). Berdasarkan percobaannya itu, kemudian Ikeda
berusaha mengekstrak monosodium glutamat dari tepung gandum. Penelitiannya itu berlanjut
kepada industri monosodium glutamat, Ajinomoto.


Gambar 1.3. Kristal monosodium glutamat

Properti Rasa MSG
Rasa dari monosodium glutamat berbeda dari 5 rasa yang dapat dikecap oleh panca indera kita.
Rasanya berbeda dari rasa manis (gula), asin (natrium klorida), asam (lemon), pahit (kopi), atau
menyengat (cabai). Monosodium glutamat lebih sering digambarkan sebagai rasa daging atau meaty
(Ault, 2004). Di Jepang, rasa ini terkenal dengan sebutan umami atau berarti lezat. MSG memiliki
4

efek sinergi yang kuat terhadap disodium inosinat dan disodium guanylate, yang terkandung di
dalam daging, ikan, sayuran, dan jamur. Bahan makanan tersebut hampir tidak berasa tanpa
kehadiran dari MSG di dalam proses pemasakannya. Penambahan MSG pada bahan makanan
tersebut dapat meningkatkan rasa dan mengeluarkan rasa alami dari bahan tersebut. Hal ini
dikarenakan adanya asam amino di dalam MSG yang berinteraksi dengan senyawa disodium di
dalam bahan makanan.

Gambar 1.4. Senyawa disodium di dalam bahan makanan

Hampir semua asam amino memiliki rasa. Glycine, (S)-alanine, (S)-serine, yang memiliki rasa manis.
Sebagian besar (S) isomer asam amino terasa pahit, kecuali pada (S)-glutamic acid atau asam
glutamat (Ault, 2004). Sebagian besar dari dipeptida (dua rantai asam amino) memiliki rasa pahit,
tetaoi tidak dengan metil ester dari (S)-aspartyl-(S)-phenylalanine atau dikenal dengan aspartam.
Sifat dari asam amino yang dapat memberikan rasa dan meningkatkan rasa alami dari bahan
makanan tersebut, membuat asam amino banyak digunakan di industri makanan. Kegunaan dari
asam amino tersebut di antaranya adalah pemberi rasa pada makanan maupun minuman, suplemen
sehari-hari sebagai asam amino esensial bagi tubuh, dan larutan infus.
Monosodium glutamat dapat memberikan aroma dan rasa yang khas pada makanan karena asam
amino tersebut dapat menimbulkan aroma saat terjadi proses pemasakan dengan asam amino
spesifik lainnya, gula pereduksi, lemak atau minyak nabati dan hewani, serta protein nabati yang
dihidrolisis

Proses Pembentukan Asam Glutamat
5

MSG diproduksi melalui proses penguraian protein menjadi rantai-rantai asam amino pendek atau
asam glutamat yang disekresikan oleh bakteri tertentu dari suatu substrat. Terdapat beberapa cara
dalam memecah rantai panjang protein, yaitu proses hidrolisis, proses sintesis, dan proses
fermentasi (Leung, 1996).
a. Proses hidrolisis
Pembuatan monosodium glutamat dapat dilakukan melalui proses hidrolisis protein dengan
asam sulfat. Proses hidrolisis banyak diterapkan pada sumber pati seperti jagung dan padi-
padian. Dalam pemrosesannya, bahan baku dikukus dengan menambahkan SO
2.
Kemudian biji
jagung bersama SO
2
dibuat larutan dan biasanya mengandung 70% protein (Utami, 2009).
Selanjutnya dilakukan pemisahan antara filtrat dengan ampas (pati, serat, abu, minyak, dan lain-
lain) menggunakan filter press. Cairan yang terbentuk kemudian dihidrolisis dengan
penambahan H
2
SO
4
dan kondisi operasi 110
o
C dan tekanan 1 atmosfer. Dengan demikian protein
dalam campuran tersebut akan terputus-putus menjadi asam amino.

Hasil dari hidrolisis kemudian dinetralkan oleh larutan NaOH. Reaksi penetralan yang terjadi
adalah:

H
2
SO
4
+ 2NaOH Na
2
SO
4
+ 2H
2
O

Endapat natrium sulfat yang terbentuk dipisahkan melalui unit rotary drum vacuum filter. Filtrat
hasil penyaringan dipekatkan dalam triple effect evaporator tipe umpan maju yang dilengkapi
dengan kondensor vakum. Setelah produk dipekatkan, kemudian larutan asam glutamat
diumpankan ke alat kristalisasi untuk mengkristalkan asam glutamat, leusin, dan tirosin.
Penambahan larutan HCl diperlukan untuk menetralkan larutan yang masih mengandung
natrium hidroksida. Penambahan HCl tersebut sebanyak 30% berat produk. Kemudian produk
akan dipisahkan dengan centrifuge sampai endapan asam glutamat terpisah. Endapan asam
glutamat kemudian dikeringkan dengan menggunakan rotary dryer.

b. Proses Sintesis
Proses sintesis monosodium glutamat dilakukan dengan mengonversi senyawa acrylonitrile
menjadi cyanopropianaldehide yang terdiri dari hidroformilasi olefin dengan hidrogen dan
karbon monoksida pada temperatur sedang dan bertekanan tinggi. Acrylonitrile (C
3
H
3
N)
merupakan senyawa yang berbahaya karena mudah terbakar. Senyawa ini juga merupakan
bahan dasar dari pembuatan plastik dan merupakan prekursor untuk industri manufaktur
akrilamid. Proses hydroformylation atau dikenal dengan oxo process merupakan proses untuk
membentuk aldehid dari alkena. Reaksi pembentukan asam glutamat dari senyawa acrylonitrile
disajikan pada gambar berikut.

6




Gambar 1.5. Reaksi pembentukan asam glutamate dari senyama acrylonitrile

c. Proses Fermentasi

Kelebihan dan Kekurangan masing-masing proses disajikan pada tabel berikut:
Tabel 1.2. Perbandingan proses produksi asam glutamat
PROSES KELEBIHAN KEKURANGAN
Hidrolisis Pemisahan produk dari
larutannya tidak rumit
Tidak perlu
penambahan amonia
Lebih alami
Memerlukan bahan
baku mentah dalam
jumlah besar
Mempengaruhi
ketahanan pangan
Sintesis Tidak memiliki produk Menggunakan bahan
7

samping
Pembentukan asam
glutamat dapat
dilakukan dalam satu
tangki
Tidak memerlukan
tahap treatment
sebelum pembentukan
kristal
berbahaya
Tidak alami
Prosesnya lebih mahal
(oxo reaction)
Fermentasi Mudah dioperasikan
Menggunakan bahan
baku yang aman
Memanfaatkan limbah
Memiliki produk
samping yang relatif
aman
Proses lebih panjang
Perlu penyiapan starter
bakteri untuk
fermentasi


8

Bab 2. Proses Fermentasi Tetes Tebu


Oleh: Laksamana Rayhan U.
Secara umum, pembuatan Monosodium Glutamat (MSG) melalui beberapa tahap penting. Tahap
pertama adalah proses fermentasi. Pada proses fermentasi MSG, ada beberapa hal yang eprlu
diperhatikan, diantaranya adalah jenis umpan yang digunakan, jenis kultur yang digunakan, reaksi
yang terjadi, dan kondisi operasi dari fermentasi umpan.
Jenis umpan yang digunakan adalah tetes tebu atau yang biasa disebut molasse. Tetes tebu adalah
produk samping dari pembuatan gula dari tebu. Karena tetes tebu merupakan produk samping,
maka tetes tebu mudah didapatkan dan tidak mengganggu produksi gula tebu. Molasse memiliki
klasifikasi yang telah ditentukan berdasarkan kesepakatan internasional. Molasse diklasifikasikan
menjadi integral molasse, High-test molasse, A molasses, B molasses, C (final) molasses, dan syrup-
off.
Molasse yang digunakan sebagai bahan MSG memiliki fasa cair dengan tampilan berwarna cokelat
kehitaman. Berikut adalah komponen dan data fisik dari molasse bahan MSG:
Densitas 1,47 gr/mL
Viskositas 4,32
Cp Specific Heat
0,6
Kkal.KgC
komponen
molasse
Gula 62%
Air 20%
Non-Gula 18%

Pada fermentasi molasse, digunakan berbagai bahan pendukung untuk membuat proses produksi
MSG dapat berjalan dan memiliki hasil yang baik. Beberapa bahan tambahan diantaranya adalah
NaOH, H
2
SO
4
, defoamer, NH
3
, HCl, dsb. Fermentasi adalah proses yang menggunakan mikroba untuk
mengubah suatu bahan dalam substrat menjadi produk yang kemudian diisolasi dan diambil. Pada
proses fermentasi tetes tebu, bakteri yang digunakan adalah bakteri yang mampu mengubah
substrat berupa tetes tebu menjadi asam glutamat. Asam glutamat kemudian diproses kembali
menjadi MSG. Beberapa mikroba yang sering digunakan diantaranya adalah Aspergillus terrus,
Micrococus glutamicus (VNII Genetika 490 dan 3144). Tetapi pada industri MSG, bakteri yang sering
digunakan adalah Micrococus glutamicus VNII Genetika 3144 sebab memiliki waktu fermentasi yang
9

lebih rendah, namun mampu memroduksi lebih banyak. Semua bakteri yang disebutkan diatas
adalah bakteri aerob, yaitu bakteri yang harus mengisap oksigen untuk melakukann metabolisme.
Pada fermentasi tetes tebu, terdapat lima tahapan yang baiknya dilakukan dalam rangka fermentasi.
Pertama, penyiapan substrat molasse. Pada tahap pertama, tetes yang akan digunakan diberikan
perlakuan awal terlebih dahulu, yaitu pembersihan dari kontaminan yang tidak dikehendaki, seperti
kalsium. Pada indsutri, proses yang dilakukan adalah pencampuran molasse, H
2
SO
4
, HDC, dan air
dalam dilution tank. Hal ini bertujuan untuk mengontrol nilai pH. Nilai pH yang biasa digunakan
untuk tetes berikisar antara 2,9 3,0. H
2
SO
4
yang dicampurkan bertujuan untuk menghilangkan ion
kalsium yang dapat mengganggu proses kristalisasi. Maka, ion kalsium berikatan dengan asam sulfat
membentuk Ca
2
SO
4
(gypsum). Pada tahap ini temperatur dijaga pada suhu 55
o
C. Kekentalan perlu
dijaga.
Setelah melalui dilution tank, campuran tetes dialirkan dalam tangki settling. Proses ini berlangsung
dalam 3 pengaduk yang bekerja secara kontinyu. Proses berikutnya adalah proses aging. Proses ini
bertujuan untuk mengoptimalkan reaksi ikat antara kalsium dnegan asam sulfat. Intinya, proses
aging adalah peningkatan waktu tinggal saja. Setelah proses aging, endapan berupa sludge gypsum
dipisahkan dengan cairan overflow yang memiliki pengotor < 1%. Cairan yang telah bersih kemudian
disterilisasi pada temperatur 120
o
C.
Tahap yang kedua adalah pembiakan mikroba. Pada tahap pembiakan mikroba, urutan yang harus
dilakukan adalah persiapan peralatan, inokulasi bakteri pada media slat, dan inokulasi pada media
cair. Tahap ini dilakukan pada laboratorium untuk menjamin kontaminasi yang rendah. Tahap
berikutnya adalah penumbuhan mikroba. Pada tahap ini dilakukan penumbuhan mikroba dalam
tangki seeding. Dalam tangki ini bakteri dibiarkan bertumbuh dan berkembang biak agar didapat
kultur yang sesuai dengan kebutuhan.
Persiapan yang perlu dilakukan pada tahap penumbuhan mikroba adalah sterilisasi kosong, yaitu
sterilisasi tangki fermentor. Kemudian substrat dan bahan tambahan dimasukkan ke dalam tangki.
Kemudian, dilakukan fermentasi media pada temperatur 120
o
C. Setelah proses sterilisasi
selesai,dilakukan pendinginan hingga mencapai suhu sektiar 32
o
C. Setelah pendinginan, dilakukan
inokulasi bakteri asam glutamat dalam media cair, dan terjadi lah proses penumbuhan bakteri.
Tahapan akhir adalah proses fermentasi itu sendiri. Pertama tama dilakukan sterilisasi kosong
dahulu, kemudian media dimasukkan, disterilisasi, lalu ditambahkan inokulum kedalamnya. Pada
tahap ini ditambahkan NH
3
sebagai pengontrol pH agar tetap netral dan menambah suplai nitrogen.
Kemudian dilakukan aerasi pada tahap ini. Aerasi penting dilakukan sebab proses fermentasi ini
merupakan reaksi aerobik, apabila terjadi kekurangan oksigen, maka akan terbentuk produk lain dari
reaksi anaerobik. Proses fermentasi berlangsung selama sekitar 30 jam, pada temperatur 32
o
C, dan
pH 7,3.


10

Bab 3. Perlakuan Keluaran Reaktor

Oleh: Inasha Vaseany

Proses Pemurnian MSG
Cairan hasil fermentasi berupa original broth glutamic acid (OBGA). Setelah proses fermentasi
selesai, cairan fermentasi selanjutnya disterilkan dan dipisahkan antara larutan asam glutamat
dengan bakteri. Kemudian, asam glutamat tersebut dimurnikan dan diproses hingga terbentuk
kristal monsodium glutamat. Adapun tahap pemurnian MSG terdiri dari tahap-tahap sebagai berikut:
a. Pemisahan Asam Glutamat
Hasil fermentasi atau asam glutamat harus dipisahkan dari biomassa yang terbawa, bahan-
bahan padat organik lainnya. Pemisahan tersebut dilakukan melalui proses sentrifugasi. Melalui
proses sentrifugasi, akan diperoleh larutan asam glutamat bebas padatan. Alat sentrifugasi yang
dapat digunakan dalam proses ini adalah decanter centrifuge. Gaya sentrifugal dapat
menyebabkan padatan tertahan pada screw di dalam decanter dan larutan yang mengandung
asam glutamat terpental dan keluar menuju buangan keluar decanter. Hasil proses sentrifugasi
menghasilkan larutan asam glutamat dengan konsentrasi yang tidak terlalu tinggi. Larutan asam
glutamat tersebut dimurnikan dari larutan induk hasil fermentasi dengan melewatkan larutan
asam glutamat pada resin. Resin akan memperangkap asam glutamat.


Gambar 3.1. Centrifugal decanter

b. Proses Netralisasi dan Pembentukan MSG
Monosodium glutamat dapat terbentuk setelah terjadi proses penetralan pada larutan asam
glutamat dari hasil fermentasi. Larutan asam glutamat dinetralkan dengan amonia pada cation
exchanger asam kuat (R
-
H
+
), sehingga membentuk senyawa amonium glutamat. Berikut
merupakan proses pembentukan monosodium glutamat sesuai European Patent Specification
dengan nomor paten EP0820431B1.

NH
3
+ H
2
G NH
4
HG
R
-
H
+
+ NH
4
HG R
-
NH
4
+
+ H
2
G

11

Asam glutamat yang dilepaskan kemudian bereaksi dengan larutan basa pada anion exchanger,
dengan persamaan sebagai berikut:

H
2
G + R R.H
2
G

Larutan dari anion exchanger tersebut kemudian dilarutkan dengan larutan NaOH untuk
membentuk larutan monosodium glutamat.

R.H
2
G + NaOH R + NaHG

Cation exchanger asam kuat dapat diregenerasi kembali dengan mengontakkan resin dengan
larutan asam kuat, seperti HCl.

R
-
NH4
+
+ HCl R
-
H
+
+ NH
4
Cl

Sehingga diperoleh keseluruhan proses dari pembentukan monosodium glutamat adalah:

H
2
G + NH
3
+ NaOH + HCl NaHG + NH
4
Cl

Selama proses pembentukan satu mol monosodium glutamat diperlukan satu mol amonia dan
satu mol asam klorida (HCl). Namun, proses netralisasi dan pembentukan monosodium glutamat
dengan menggunakan ion exchanger menghasilkan produk samping berupa amonium klorida
atau NH
4
Cl. Amonium klorida tersebut masih dikategorikan dalam kadar yang aman dalam
bahan pangan. Berdasarkan European Patent Specification nomor EP0820431B1 untuk proses
pembentukan monosodium glutamat, resin basa untuk anion exchanger yang biasa digunakan
adalah Duolite A1715, IRA 420, Amberlite 900, dan sebagainya. Prinsip ion exchanger yang
digunakan sama seperti proses pengolahan air yang menggunakan ion exchanger. Diagram ion
exchanger disajikan pada Gambar 3.2.

c. Proses Penghilangan Warna (Decolorization)
Proses penghilangan warna atau decolorization merupakan proses penting dalam produksi
monosodium glutamat. Hal ini dikarenakan agar monosodium glutamat tidak merubah tampilan
warna dari makanan yang ditambahkan bahan ini. Larutan monosodium glutamat yang sudah
terbentuk dikontakkan dengan karbon aktif untuk menghilangkan warna. Terdapat tiga media
untuk menghilangkan warna, yaitu dengan menggunakan karbon aktif, media polimer, dan bone
char (Purolite, 2009).


12


Gambar 3.2. Unit ion exchanger
Sumber: http://www.degremont-technologies.com/IMG/jpg/Brine-ion-exchange-01.jpg
13


Gambar 3.3. Skema ion exchanger
Sumber: http://nuclearpowertraining.tpub.com/h1015v2/img/h1015v2_64_1.jpg

14


Gambar 3.4. Kristal MSG tanpa proses decolorization

1. Activated Carbon (karbon aktif): karbon aktif merupakan material dengan kadar karbon
yang tinggi. Karbon aktif dapat berasal dari hasil pembakaran kayu, batubara, kelapa, dan
lain-lain). Karbon aktif memiliki daya serap yang tinggi terhadap partikel dan pengotor
seperti warna. Luas permukaan dari karbon aktif dapat mencapai 700 hingga 1200 m
2
/g.
Terdapat beberapa jenis bentuk karbon aktif yang dapat digunakan untuk penghilangan
warna pada monosodium glutamat, yaitu karbon aktif bubuk (PAC) dan karbon aktif
berbentuk granular (GAC). Namun, penggunaan karbon aktif dalam bentuk bubuk kurang
diminati karena pemisahan bubuk karbon aktif dari serbuk monosodium glutamat cukup
sulit.


Gambar 3.5. Karbon aktif

2. Polymeric Media: Proses penghilangan warna pada larutan monosodium dapat pula
dilakukan dengan mengontakkan larutan monosodium glutamat dengan resin ion exchanger
atau adsorbent resin. Jenis polimer dibedakan berdasarkan sifat hidrofobiknya. Terdapat dua
jenis polimer resin, yaitu matriks stiren yang hidrofobik dan struktur akrilik yang bersifat
hidrofilik.
15


d. Pemekatan Asam Glutamat
Larutan asam glutamat yang terbentuk seringkali didapatkan dengan konsentrasi yang kecil.
Berdasarkan hal tersebut, perlu pemekatan agar asam glutamat mudah terkristal dan dapat
bereaksi dengan cepat terhadap larutan basa. Dengan demikian pembentukan kristal
monosodium glutamat dpaat semakin cepat. Proses pemekatan larutan asam glutamat tersebut
dilakukan dengan proses evaporasi. Untuk memperoleh kristal monosodium glutamat yang baik,
air yang diuapkan melalui proses evaporasi sebanyak 70%.


Gambar 3.6. Double effect feed forward evaporation
Sumber: http://www.nzifst.org.nz/unitoperations/evaporation2.htm

16

DAFTAR PUSTAKA


Aulia, B., dkk., Proses fermentasi pada pembuatan monosodium glutamat, Makalah, Program Studi
Sarjana Teknik Kimia, Universitas Riau, Pekanbaru, 2009.
Ault, A., The monosodium glutamate story: the commercial production of MSG and other amino
acids, Chemistry for everyone, Journal of Chemical Education, United State: 81 [3]:2004, 347-355.
Leung, A. and Foster, S. Encyclopedia of Common Natural Ingredients Used in Food, Drugs , and
Cosmetics. New York: Wiley, 1996. pp 373-375
NSWFA, Monosodium glutamate (MSG) and food safety, Article NSWFA/CE010/0703, 2007.
Purolite, Cane sugar refining with ion exchange resin, The Purolite Company, www.purolite.com,
Amerika, 2009.
Utami, B., Monosodium glutamat dari molasses dengan proses fermentasi kapasitas 15150 ton per
tahun, Laporan Tugas Perancangan Pabrik, Universitas Muhammadiyah, Surakarta, 2009.


17

Bab 4. Kristalisasi Monosodium Glutamat

Oleh Kevin T. C.

Kristalisasi merupakan salah satu metode tertua yang digunakan untuk merekoveri padatan murni
dari suatu larutan. Kristal yang seragam sangat diharapkan, karena dapat dialirkan, dikemas, dan
disimpan dengan baik. Untuk menghasilkan kristal murni secara efisien, perlu diperhatikan
pengendalian:
1. pembentukan larutan tersupersaturasi
2. kemunculan nuklei kristal
3. pertumbuhan nuklei mencapai ukuran yang diinginkan.

Supersaturasi pada larutan dapat dipelajari menggunakan kurva kelarutan. Kurva kelarutan dibagi
menjadi dua daerah, daerah subsaturated dan daerah supersaturated. Pada daerah subsaturated,
larutan masih dapat melarutkan lebih banyak padatan.
Sebelum Miers menemukan bidang metastabil, banyak orang berpendapat bahwa ketika konsentrasi
padatan terlarut lebih besar dari nilai kesetimbangan, nuklei akan langsung terbentuk. Penelitian
Miers menetapkan bahwa supersaturasi terdiri dari setidaknya tiga daerah (Gambar 4.1), yaitu:
1. daerah metastabil, di mana padatan terlarut yang melebihi konsentrasi kesetimbangan akan
terdeposisi pada kristal yang ada, tidak ada pembentukan nuklei baru
2. daerah intermediate, di mana padatan terlarut yang melebihi konsentrasi kesetimbangan akan
terdeposisi pada kristal yang ada, dan ada pembentukan nuklei baru
3. daerah labil, di mana nuklei terbentuk secara spontan dari larutan jernih.
Untuk operasi batch (seperti untuk MSG), derajat supersaturasi dikendalikan agar berada pada
daerah metastabil. Pada daerah ini, pertumbuhan terjadi pada nuklei kristal yang sudah ada, semua
kristal memiliki waktu pertumbuhan yang sama, dan produk kristal memiliki ukuran yang seragam.
Untuk operasi kontinyu, derajat supersaturasi dikendalikan agar berada di bawah batas bawah
daerah intermediate. Pada operasi kontinyu, kristal yang diambil dari proses harus digantikan oleh
nuklei yang baru. Selain itu, diperlukan klasifikasi ukuran kristal untuk memperoleh kristal yang
uniform.





18

Gambar 4.1. Kurva kelarutan (Sumber: Crystallization oleh S. M. Glasglow)
Pada umumnya, larutan dari senyawa kimia organik dapat memiliki derajat supersaturasi yang lebih
tinggi dibandingkan senyawa kimia anorganik. Pembentukan nuklei kristal memerlukan orientasi
tertentu dari beberapa molekul yang mengalami tumbukan secara acak. Karena jumlah
kemungkinan orientasi pada molekul kompleks lebih banyak, derajat supersaturasi molekul
kompleks pun menjadi lebih tinggi dibandingkan molekul tak kompleks.
Pada umumnya, proses kristalisasi MSG mencakup pemanasan larutan glutamat pekat, holding
larutan pada kondisi vakum sampai terjadinya kristalisasi mula-mula, dan pendinginan larutan pada
tangki terbuka yang disertai dengan pengadukan. Kurva kelarutan MSG dalam air pada berbagai
temperatur dapat dilihat pada Gambar 4.2. Massa kristal yang terbentuk kemudian disentrifugasi.
Kristalisasi ini menghasilkan perolehan sekitar 50%. Proses ini memiliki kekurangan yang terletak
pada banyaknya larutan induk yang terbentuk dan harus diproses ulang. Selain itu, kristal yang
dihasilkan tidak seragam dan sulit untuk dipisahkan dari larutan.
Selain metode pemekatan, rekoveri MSG juga dapat dilakukan dengan menambahkan larutan induk
ke dalam alkohol. Metode ini juga menghasilkan kristal yang terlalu halus. Larutan MSG memiliki
kecenderungan untuk menguning jika mengalami pemanasan yang berlebihan. Kecenderungan
pembentukan partikel kristal yang terlalu halus dan penguningan larutan menyebabkan metode-
metode rekoveri tersebut tidak baik untuk diterapkan. Oleh karena itu, dilakukan beberapa
pengembangan proses kristalisasi MSG.
19


Gambar 4.2. Kurva kelarutan MSG dalam air pada berbagai temperatur (Sumber: Crystallization
oleh S. M. Glasglow)
A. Metode penambahan alkohol untuk menjenuhkan larutan (Sumber: Paten US2306646)
Dalam tahap kristalisasi monosodium glutamat dari larutan induk, pertama-tama dilakukan
pembibitan menggunakan kristal MSG yang telah dibentuk sebelumnya. Setelah penambahan bibit
kristal, dilakukan penambahan alkohol ke dalam larutan untuk menginduksi pembentukan awal
sejumlah kecil partikel kristal halus. Kristal-kristal halus ini kemudian membesar dan membentuk
partikel-partikel besar yang dapat mengalir dengan bebas. Penambahan alkohol ke larutan induk
dilakukan dalam periode yang panjang untuk mengendalikan supersaturasi. Menurut Lawrence H.
Keith dan Douglas B. Walters dalam National Toxicology Programs Chemical Solubility
Compendium, kelarutan MSG dalam air (20
o
C): 100 mg/mL. Sementara itu, kelarutan MSG dalam
etanol 95% (20
o
C): < 1 mg/mL.
Larutan induk yang akan dikristalisasi sebaiknya memiliki tingkat kemurnian yang tinggi. Adanya
pengotor padatan pada larutan induk dapat menyebabkan penurunan kualitas kristal garam dan
pelambatan pembentukan kristal. Upaya peningkatan kecepatan pembentukan kristal melalui
peningkatan supersaturasi MSG pada larutan dengan menambahkan lebih banyak alkohol
menyebabkan terjadinya pembentukan kristal yang terlalu halus. Oleh karena itu, larutan induk tidak
boleh mengandung lebih dari 10% pengotor padatan.
1. Preparasi Larutan MSG dari padatan asam glutamat
Larutan induk yang baik untuk kristalisasi umumnya dibuat dengan melarutkan 300 pon asam
glutamat kering dalam 615 pon larutan kaustik soda (13%-berat) secara cepat dan dilengkapi dengan
pengadukan. Larutan hasil pencampuran ini diharapkan memiliki pH 6,8 setelah mengalami sepuluh
kali pengenceran. Larutan hasil pencampuran memiliki densitas 26,0
o
sampai 26,5
o
Baume pada
25
o
C. Larutan berwarna coklat gelap ini tersaturasi secara visual pada temperatur 25
o
C.
Ke dalam larutan MSG yang dihasilkan kemudian ditambahkan 15 pon karbon teraktivasi dan diaduk
selama 15 sampai 30 menit. Perlakuan menggunakan karbon teraktivasi ini mereduksi warna pada
larutan dan membantu tahap kristalisasi. Setelah tahap dekolorasi selesai, campuran larutan dan
20

karbon teraktivasi difiltrasi menggunakan filter press. Tahap filtrasi menghasilkan filtrat kekuningan
dengan jumlah sekitar 85 galon (870 pon). Padatan yang tertinggal pada filter dicuci menggunakan
92 pon air bersih. Air cucian kemudian ditambahkan ke filtrat, menghasilkan larutan campuran
sebanyak 96 galon yang memiliki densitas 24,5
o
Baume pada 25
o
C. Larutan ini mengandung sekitar
34% berat MSG.
2. Rekoveri MSG dari larutan
Rekoveri MSG dari larutannya dilakukan melalui penambahan alkohol secara terkendali ke dalam
larutan. MSG memiliki kelarutan yang baik dalam air, namun hanya sedikit larut dalam alkohol.
Penambahan alkohol menyebabkan kelarutan MSG dalam larutan mengecil, dan terjadi
supersaturasi. Penambahan alkohol secara perlahan-lahan menyebabkan jumlah kristal baru yang
terbentuk menjadi terkendali, sehingga MSG akan terakresi pada nuklei-nuklei dan terbentuk kristal
MSG yang besar.
Alkohol yang digunakan untuk menciptakan kondisi supersaturasi mencakup metanol, etanol, dan
isopropanol. Etanol merupakan alkohol yang paling baik untuk menjenuhkan larutan. Pada
umumnya, etanol yang digunakan didenaturasi menggunakan metanol dalam jumlah kecil. Alkohol
digunakan untuk menciptakan keadaan supersaturasi kontinyu pada larutan monosodium glutamat
sehingga menyebabkan kristalisasi progresif dari MSG.
Agar proses kristalisasi berjalan dengan baik dan memuaskan, larutan MSG yang akan dikristalisasi
harus memiliki pH antara 5,7 sampai 6,8 setelah diencerkan sepuluh kali (konsentrasi MSG 4-5%).
Jika nilai pH tidak berada pada rentang tersebut, dilakukan penyesuaian pH melalui penambahan
kaustik soda atau asam glutamat. Nilai pH 5,7 merupakan nilai pH terendah yang dapat dimiliki oleh
larutan MSG (pada 25
o
C) yang dibuat dari pelarutan asam glutamat. Sementara itu, nilai pH 6,8
merupakan nilai pH dari larutan 4-5% MSG murni. Kristalisasi pada pH di atas 7 tidak dikehendaki,
karena produk yang dihasilkan berwarna kekuningan, berbau ammonia, dan memiliki sifat
higroskopik yang tinggi. Tingkat kecacatan produk semakin buruk seiring dengan peningkatan pH
larutan. Pada pH 8, produk yang dihasilkan tidak dapat digunakan sebagai bumbu penyedap.
Larutan MSG yang akan dikristalisasi, yang telah memiliki nilai pH yang sesuai, diatur agar berada
pada temperatur 20-50
o
C, dengan rentang temperatur yang paling baik adalah 30-40
o
C. Peningkatan
temperatur di atas batas atas rentang tersebut dapat menyebabkan peningkatan laju kristalisasi,
namun menyebabkan produk kristal berwarna kekuningan. Di bawah 20
o
C, proses kristalisasi
berlangsung terlalu lama dan tidak praktikal untuk diterapkan pada industri.
Larutan MSG yang akan dikristalisasi dimasukkan dalam tangki tertutup yang dilengkapi dengan
pengaduk berkecepatan medium. Dalam tangki tersebut, dilakukan pencampuran awal antara
larutan MSG dengan sedikit etanol anhydrous yang mengandung 10% metanol. Pencampuran
dilakukan dengan melakukan pengadukan selama 5 menit. Setelah itu, dilakukan penambahan bibit
kristal MSG kering. Penambahan sedikit alkohol sebelum pembibitan bertujuan untuk mencegah
pelarutan bibit kristal ke larutan MSG. Selanjutnya, dilakukan penambahan alkohol ke dalam larutan
MSG pada laju penambahan yang seragam dan terkendali. Penambahan alkohol dilakukan selama
minimum 12 jam. Laju penambahan alkohol diatur agar dapat menyebabkan kondisi supersaturasi
MSG yang terkendali dan kontinyu.
21

Pada awalnya, MSG dari larutan membentuk kristal-kristal kecil yang akan bertindak sebagai nuklei
untuk proses kristalisasi selanjutnya. Bibit kristal MSG yang telah ditambahkan sebelumnya akan
menginisiasi pembentukan sejumlah kecil nuklei. Selama proses kristalisasi berlangsung, MSG dari
larutan terkristalisasi dan terakumulasi pada nuklei-nuklei tersebut.
Penambahan alkohol harus cukup lambat untuk mendukung pembentukan kristal yang besar.
Lamanya waktu yang diperlukan untuk kristalisasi bergantung pada kemurnian larutan MSG dan
jumlah total alkohol yang ditambahkan. Perbandingan volume total alkohol yang ditambahkan dan
volume larutan MSG tidak perlu melebihi 3:1.
Setelah tahap penambahan alkohol selesai, slurry yang terdiri dari larutan induk beralkohol dan
kristal MSG difiltrasi. Kristal lalu dicuci dengan larutan 70-75% etanol, lalu dicuci lagi dengan larutan
95% alkohol.
Contoh spesifik dari metode di atas adalah sebagai berikut. Larutan MSG sebanyak 96 galon
ditempatkan dalam tangki tertutup yang dilengkapi dengan pengaduk berkecepatan medium. Ke
dalam larutan tersebut, ditambahkan 12 galon etanol anhydrous yang didenaturasi oleh 10%
metanol. Setelah dilakukan pengadukan selama 5 menit, 6 pon kristal MSG berukuran 150-200 mesh
ditambahkan. Setelah itu, dilakukan penambahan etanol anhydrous pada laju yang seragam, yaitu
sekitar 0,2 galon per menit (12 galon per jam) selama 24 jam. Selama penambahan alkohol, larutan
diaduk secara kontinyu dan suhu larutan dijaga pada 30
o
C.
Setelah 24 jam periode kristalisasi dan penambahan alkohol, larutan induk beralkohol yang telah
mejadi encer dan kristal MSG dipisahkan melalui filtrasi. Cake yang terbentuk dibilas menggunakan
50 galon etanol 70-75% dan kemudian dengan 25 galon etanol 95%.
Penggunaan etanol sebagai agen kristalisasi, kristal MSG yang dihasilkan memiliki bentuk prisma
yang keras, pendek dan tebal. Jika agen kristalisasi yang digunakan adalah metanol, kristal MSG yang
dihasilkan memiliki bentuk prisma yang cenderung panjang dan langsing. Isopropanol menghasilkan
kristal dengan bentuk yang mirip dengan yang dihasilkan etanol. Namun demikian, etanol lebih
superior dibandingkan isopropanol, karena isopropanol hanya dapat menciptakan kondisi
supersaturasi pada tingkatan yang rendah.
Jika jumlah etanol anhydrous yang ditambahkan sebelum pembibitan lebih dari satu per empat
volume total larutan MSG jenuh, akan terbentuk dua fase larutan yang terpisah. Penambahan kristal
MSG berlebih pada campuran etanol-larutan MSG tidak menyebabkan pemisahan fase. Jika jumlah
isopropanol yang ditambahkan berlebih, maka akan terjadi pemisahan fase larutan. Penambahan
kristal MSG berlebih pada campuran isopropanol-larutan MSG juga akan menyebabkan pemisahan
fase. Penambahan metanol berlebih tidak menyebabkan pemisahan fase larutan, begitu pula dengan
penambahan kristal MSG berlebih pada campuran metanol-larutan MSG. Hal ini menyebabkan
penggunaan metanol sebagai agen kristalisasi perlu mendapatkan perhatian berlebih. Penambahan
metanol berlebih akan menghasilkan nuklei dalam jumlah yang terlalu banyak, sehingga produk
kristal MSG yang dihasilkan menjadi terlalu halus.


22

B. Metode penambahan asam glutamat dan sodium hidroksida untuk menjenuhkan larutan
(Sumber: Paten US3207782)
Untuk memperoleh kristal MSG berukuran besar dan perolehan kristal MSG 80-85%, larutan MSG
dapat dijenuhkan melalui penambahan asam glutamat dan larutan sodium hidroksida 40-50%.
Proporsi asam glutamat dan sodium hidroksida yang ditambahkan diatur sedemikian rupa secara
otomatis agar pH larutan yang dihasilkan memiliki nilai antara 6,5-7,0. Larutan yang telah
ditambahkan asam glutamat dan sodium hidroksida menjadi tersupersaturasi dan MSG terpisah
sebagai kristal berukuran besar.
Proses ini memiliki beberapa keunggulan. Nilai pH larutan dapat dipertahankan pada rentang yang
diinginkan menggunakan alat pengendali otomatis sederhana. Supersaturasi MSG dapat dengan
mudah dicapai, sehingga pengendapan MSG terjadi pada nilai perolehan yang baik. Karena kristal
yang dihasilkan bersifat kasar, pemisahan dengan sentrifugasi dapat berlangsung cepat dan
sempurna. Proses ini menghasilkan perolehan yang besar dan larutan induk dalam jumlah yang
sedikit. Biaya untuk energi operasi berkurang secara signifikan, karena penguapan air tidak
diperlukan.
Penambahan asam glutamat dan basa dilakukan pada temperatur 50-60
o
C. Sebaiknya, ke dalam 1 kg
larutan ditambahkan 100-200 gram asam glutamat dan larutan sodium hidroksida 40-50% yang
ekuimolar setiap jamnya. Setelah campuran reaksi mencapai dry content 52
o
53
o
Bx (Brix) (diukur
menggunakan refraktometer), ke dalam campuran reaksi ditambahkan sejumlah kecil bibit kristal
MSG yang telah digerus. Selama reaksi terjadi, dry substance content dari campuran tidak boleh
melebihi 56
o
Bx agar tidak terbentuk kristal yang terlalu halus.
Massa campuran yang mengandung kristal didinginkan selama 24-48 jam, dan disentrifugasi. Sekitar
dua per tiga larutan induk dapat dibleach, difiltrasi, dan ditambahkan kembali ke operasi kristalisasi
selanjutnya.
Berikut ini adalah contoh dari metode ini. Sebanyak 50 kg larutan MSG jenuh dipanaskan hingga
mencapai 60
o
C. Dengan disertai pengadukan yang baik, 50 kg asam glutamat kering (kemurnian
99%) dan 28,3 kg larutan NaOH 48% ditambahkan selama periode 5-8 jam. Penambahan dilakukan
sedikit demi sedikit, dengan proporsi asam glutamat dan larutan NaOH disesuaikan agar pH larutan
berada pada rentang 6,5-7,0. Campuran lalu didinginkan sambil diaduk selama 24-48 jam,
disentrifugasi dan dikeringkan. Dari perlakuan tersebut, diperoleh 52,9 kg MSG dengan kemurnian
99%. Larutan induk yang dihasilkan berjumlah 74,5 kg.






23

DAFTAR PUSTAKA

Glasglow, Stephen M. Crystallization.
Keith, Lawrence H., dan Walters, Douglas B.National Toxicology Programs Chemical Solubility
Compendium.
Muller, Helmuth.1965. US Patent 3,207,782. Process for Crystallization of Alkali Metal Glutamates
Shildneck, Paul R. 1942. US Patent 2,306,646. Preparation of Monosodium Glutamate.












24

Bab 5. Penyaringan dan Pengeringan Kristal MSG

Oleh: Kharisrama Trihatmoko

A. Proses Penyaringan Kristal
Kristal MSG yang dihasilkan dari proses kristalisasi dipisahkan dengan metode sentrifugasi dari
cairannya. Filtrat hasil penyaringan akan dikembalikan kepada proses pemurnian dan kristal MSG
yang dihasilkan dari proses penyaringan selanjutnya menuju proses pengeringan.
Alat sentrifugasi yang digunakan memiliki saringan. Sistem kerja alat tersebut yaitu dengan
menggunakan gaya sentrifugal sehingga ketika terjadi putaran di dalam alat tersebut, larutan akan
tersaring dan kristal akan tertinggal. Proses ini mirip dengan alat pengering pada mesin cuci.
Penampang dari alat ini dapat dilihat pada Gambar 5.1. berikut.


Gambar 5.1. Penampang alat sentrifugasi kristal MSG
Sumber: www.ecochemical.blogspot.com

Contoh alat sentrifugasi kristal MSG yang dapat digunakan dalam skala kecil, yaitu sebagai berikut:

25


Gambar 5.2. Alat sentrifugasi kristal MSG TOPER skala kecil
Sumber: www.alibaba.com

Dengan spesifikasi sebagai berikut:
Production : Zhengzhou Toper Industrial Equipment Co., Ltd.
Price : US $ 6,000 80,000 / Set
Place of origin : Henan, China (Mainland)
Voltage : 380 V / 220 V
Brand name : TOPER
Power : 7,5 kW
Weight : 3000 kg
Certification : ISO
Warranty : 12 months
Alat ini terdiri dari beberapa model, yaitu:
Tabel 5.1. Spesifikasi tipe alat sentrifugasi TOPER

Sumber: www.alibaba.com
26


Penampang dari alat ini dapat dilihat sebagai berikut:


Gambar 5.3. Penampang alat sentrifugasi kristal MSG skala kecil
Sumber: www.elisa1.ugm.ac.id

Pemisahan sentrifugal dengan alat ini menggunakan prinsip dimana objek diputar secara horizontal
pada jarak radial dari titik dimana titik tersebut dikenakan gaya. Objek yang diputar secara horizontal
dan konstan mengubah arah dan percepatan walaupun kecepatan rotasi konstan. Gaya sentrifugal
ini bekerja menuju pusat dari rotasi. Apabila objek berotasi di dalam kontainer silinder yang berisi
campuran fluida dan solid, terdapat gaya yang berlawanan disebut gaya sentrifugasi yang mengarah
ke luar dinding. Gaya ini menyebabkan pencapaian atau sedimentasi dari partikel melewati lapisan
dari liquid atau filtrasi liquid dan mengendap menjadi sebuah lapisan (cake) yang menempel di
dinding.
Di kebanyakan industri pembuatan MSG, dalam proses penyaringan kristal MSG biasanya digunakan
sedimentation tank. Proses ini menggunakan prinsip gaya gravitasi dalam pemisahannya sehingga
material dengan massa jenis lebih besar, yakni kristal MSG akan mengendap dan cairan dengan
massa jenis lebih kecil akan berada di atasnya. Selanjutnya, cake kristal MSG dapat dikeluarkan
melalui pipa di bawah tangki dan cairan sisa dapat dikeluarkan melalui keran pada dinding tangki.
Penampang dari sedimentation tank pada industri pembuatan MSG dapat dilihat pada gambar
berikut.

27


Gambar 5.4. Ilustrasi sedimentation tank filtrasi kristal MSG
Sumber: www.ajinomoto.com

B. Proses Pengeringan Kristal MSG
Kristal MSG hasil penyaringan masih dalam keadaan basah sehingga diperlukan proses pengeringan.
Pengeringan kristal MSG tersebut dapat dilakukan menggunakan rotary dryer. Pengeringan tersebut
menggunakan udara panas sebagai fluida pemberi panas dan penyerap uap air dari kristal dalam
lorong pengeringan. Kristal MSG yang dihasilkan dari proses pengeringan ini memiliki kemurnian
tinggi 99,7 %.
Penampang dari alat rotary dryer yang banyak digunakan dalam industri pembuatan MSG dapat
dilihat pada gambar berikut.


Gambar 5.5. Rotary dryer pada pengeringan kristal monosodium glutamat
Sumber: www.carakerjamesin.blogspot.com

28

Pengering rotary dryer dapat digunakan untuk mengeringkan kristal MSG karena alat tersebut biasa
digunakan untuk mengeringkan bahan yang berbentuk bubuk, granula, gumpalan partikel padat
dalam ukuran besar. Pemasukkan dan pengeluaran bahan terjadi secara otomatis dan
berkesinambungan akibat gerakan vibrator, putaran lubang umpan, gerakan berputar dan gaya
gravitasi. Sumber panas yang digunakan dapat berasal dari uap listrik, batubara, minyak tanah dan
gas. Padatan kering yang dihasilkan dikumpulkan oleh scrubber dan penangkap air elektrostatis
(Anonim, 2009).
Secara umum, alat rotary dryer terdiri dari sebuah silinder yang berputar di atas sebuah bearing
dengan kemiringan yang kecil menurut sumbu horizontal, rotor, gudang piring, perangkat transmisi,
perangkat pendukung, cincin meterai, dan suku cadang lainnya.. Panjang silinder biasanya bervariasi
dari 4 sampai lebih dari 10 kali diameternya (bervariasi dari 0,3 sampai 3 m). Feed padatan
dimasukkan dari salah satu ujung silinder dan karena rotasi, pengaruh ketinggian dan kemiringan,
produk keluar dari salah satu ujungnya (Jumari, A dan Purwanto A., 2005). Pengering putar ini
dipanaskan dengan kontak langsung gas dengan zat padat atau dengan gas panas yang mengalir
melalui mantel luar, atau dengan uap yang kondensasi di dalam seperangkat tabung longitudinal
yang dipasangkan pada permukaan dalam selongsong.


Gambar 5.6. Bagian dalam alat rotary dryer
Sumber: Heriana dkk., 2012

Pada alat pengering rotary dryer terjadi dua hal yaitu kontak bahan dengan dinding dan aliran uap
panas yang masuk ke dalam drum. Pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan dinding
disebut konduksi karena panas dialirkan melalui media yang berupa logam. Sedangkan pengeringan
yang terjadi akibat kontak bahan dengan aliran uap disebut konveksi karena sumber panas
29

merupakan bentuk aliran. Pada pengeringan dengan menggunakan alat ini penyerapan panas mudah
dilakukan dan terjadi penyusutan bobot yang lebih tajam dibandingkan dengan penurunan
pembobotan yang dialami tray dryer.
Pengeringan pada rotary dryer dilakukan pemutaran berkali-kali sehingga tidak hanya permukaan
atas yang mengalami proses pengeringan, namun juga pada seluruh bagian yaitu atas dan bawah
secara bergantian, sehingga pengeringan yang dilakukan oleh alat ini lebih merata dan lebih banyak
mengalami penyusutan. Selain itu rotary ini mengalami pengeringan berturut-turut selama satu jam
tanpa dilakukan penghentian proses pengeringan. Pengering rotary ini terdiri dari unit-unit silinder,
dimana bahan basah masuk di ujung yang satu dan bahan kering keluar dari ujung yang lain (Jumari,
A dan Purwanto A., 2005).
Proses pengeringan terjadi ketika bahan dimasukkan ke dalam silinder yang berputar kemudian
bersamaan dengan itu aliran panas mengalir dan kontak dengan bahan. Di dalam drum yang
berputar terjadi gerakan pengangkatan bahan dan menjatuhkannya dari atas ke bawah sehingga
kumpulan bahan basah yang menempel tersebut terpisah dan proses pengeringan bisa berjalan
lebih efektif. Pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati untuk mencegah dinding yang
asimetri. Selain itu bahan bergerak dari bagian ujung dryer keluar menuju bagian ujung lainnya
akibat kemiringan drum. Bahan yang telah kering kemudian keluar melalui suatu lubang yang berada
di bagian belakang pengering drum. Sumber panas didapatkan dari gas yang diubah menjadi uap
panas dengan cara pembakaran.


Gambar 5.7. Penampang rotary dryer
Sumber: Heriana dkk., 2012
30

Kontak yang terjadi antara padatan dan gas pada alat pengering rotary dryer dilengkapi dengan
flights, yang diletakkan di sepanjang silinder rotary dryer. Volume material yang ditransport oleh
flights antara 10 sampai 15 % dari total volume material yang terdapat di dalam rotary dryer (Earle,
1969). Mekanismenya sebagai berikut, pada saat silinder pengering berputar, padatan diambil
keatas oleh flights, terangkat pada jarak tertentu kemudian terhamburkan melalui udara.
Kebanyakan pengeringan terjadi pada saat seperti proses ini, dimana padatan berkontak dengan gas.
Flights juga berfungsi untuk mentransfer padatan melalui silinder.
Proses yang terjadi di dalam rotary dryer sangat kompleks dan masih sedikit dimengerti dengan baik
sehingga menjadi obyek penelitian dari banyak peneliti. Untuk dapat menganalisis dan mendesain
sistem rotary dryer secara benar dan meyakinkan, perlu difahami fenomena perpindahan panas,
perpindahan massa dan transportasi partikel padat di dalam rotary dryer. Mula-mula panas
dipindahkan dari gas ke padatan basah, karena adanya driving force suhu, dan temperatur padatan
akan naik dan kehilangan uap air. Uap air berpindah ke aliran gas karena adanya gradien tekanan
uap. Hal ini merupakan proses simultan dari perpindahan massa dan perpindahan panas yang terjadi
pada saat partikel padat bergerak secara kontinyu membentuk pancaran berputar di seluruh silinder
dari masukan sampai keluaran (Earle,1989). Metoda perpindahan panas yang terjadi adalah konveksi
dan konduksi.

Konsep Pengeringan

Pada proses pengeringan cairan yang dapat diuapkan adalah cairan bebas. Cairan bebas yaitu cairan
total dalam bahan dikurangi cairan kesetimbangan (Perry, 1997). Cairan kesetimbangan adalah
cairan yang terkandung dalam bahan yang setimbang dengan tekanan uap parsial dalam udara
setelah bahan dikenai proses pengeringan yang cukup lama pada kondisi pengeringan konstan
(Badger, 1955). Cairan terikat (bound moisture) adalah kandungan cairan dari suatu bahan yang
berkesetimbangan tekanan uap kurang dari kesetimbangan cairan murni pada temperatur yang
sama. Apabila tetap dilakukan proses pengeringan maka akan terjadi kerusakan pada struktur bahan
(Perry, 1997). Cairan tak terikat (unbound moisture) adalah kandungan cairan dalam suatu bahan
yang berkesetimbangan tekanan uap yang sama dengan tekanan uap cairan murni pada temperatur
yang sama (Treybal, 1981). Sedangkan yang disebut kandungan air kritis adalah kandungan air pada
saat akir kecepatan pengeringan konstan (McKetta, 1983).

31


Gambar 5.8. Tipe-tipe kandungan air
Sumber: Treybal, 1981

Pada proses pengeringan terjadi transfer panas dan transfer masa secara simultan. Pada proses
transfer masa terjadi perpindahan massa air dari dalam menuju ke permukaan bahn kemudian
terjadi transfer massa antar fase dimana air akan mendifusi ke udara kering. Sedangkan pada proses
transfer panas terjadi secara konduksi didalam bahan dan transfer panas antar fase secara konveksi
dan radiasi pada permukaan bahan yang dikeringkan.
Pada proses pengeringan dikenal adanya suhu bola basah (wet bulb temperature) dan suhu bola
kering (dry bulb temperature). Suhu bola basah adalah suhu kesetimbangan dinamis dimana laju
transfer panas ke permukaan oleh peristiwa radiasi dan konveksi setimbang dengan dengan laju
transfer panas menjauhi permukaan. Suhu bola kering dari campuran udara uap adalah suhu dari
campuran udara uap yang ditentukan dengan meletakkan termometer dalam campuran udara uap
hingga mencapai keadaan setimbang atau lebih dikenal sebagai suhu lingkungan.
Kecepatan pengeringan suatu bahan dipengaruhi oleh sifat bahan dan kondisi operasi pengeringan.
Sifat bahan meliputi luas permukaan bahan, kandungan cairan bahan, bentuk bahan, porositas
bahan difusivitas air dalam bahan, viskositas dan rapat massa fluida. Kondisi operasi yang menjadi
32

variable pengeringan terdiri dari kecepatan aliran gas pengering, suhu dan tekanan operasi,
kelembaban udara, arah aliran udara pengering dan waktu pengeringan.
Pada suatu bahan yang dikenai proses pengeringan akan diperoleh data-data kandungan air (X) dan
waktu peneringan (t) Hubungan antara kadar air dengan waktu pengeringan dapat digambarkan
sebagai berikut.

Gambar 5.9. Hubungan antara kadar cairan (x) dan waktu (t)
Sumber: Perry, 1981
Dari Gambar 5.9, dapat diketahui bahwa kurva terdiri dari tiga bagian, atau apabila diamati menurut
waktu terbagi atas tiga periode, yaitu penyesuaian awal (AB), periode kecepatan pengeringan
konstan (BC) dan periode akhir pengeringan (CD).
Hubungan antara kandungan air (x) dan waktu (t) dapat dikembangkan menjadi perhitungan
kecepatan pengeringan (N). Perhitungan dilakukan dengan menghitung garis singgung atau gradien
pada periode waktu tertentu. Hubungan antara kecepatan pengeringan dengan kadar air dapat
digambarkan seperti pada Gambar 10.

33


Gambar 5.10. Hubungan antara kecepatan pengeringan dan kandungan air
Sumber: Treybal, 1981
Gambar 10 menunjukan bahwa pada umumnya kecepatan pengeringan suatu bahan terbagi dalam
empat peroide, yaitu:
Initial adjustment, yaitu periode awal dimana kecepatan pengeringan naik atau turun
dengna cepat.
Constan rate, yaitu periode dimana panas yang keluar dari sekeliling permukaan
pengeringan sama dengan panas yang diserap bahan sehingga kecepatan pengeringa
tetap.
Unsaturated surface drying, yaitu periode dimana kecepatan pengeringan turun secara
linier.
Internal movement of moisture control, yaitu periode dimana kecepatan pengeringan
turun secara tajam atau tidak beraturan (Tryball,1981)
34

Hubungan antara kecepatan pengeringan dengan waktu pengeringan dapat digambaran seperti
Gambar 11.


Gambar 11. Hubungan kecepatan pengeringan (N) dengan waktu pengeringan (t)
Sumber: Perry, 1984

KONSEP PENGERINGAN ROTARY DRYER
Contoh rancangan pengering rotary (rotary dryer) dengan sumber panas pembakaran biomassa
adalah sebagai berikut.


Gambar 12. Skema sistem rotary dryer dengan sumber panas biomassa
35


Udara panas pengeringan dihasilkan dalam tungku pembakaran biomassa. Udara panas tersebut
kemudian dialirkan ke dalam penukar panas (Heat Exchanger). Oleh kipas aksial, panas tersebut
dihisap dan dihembuskan ke dalam silinder ruang pengering. Pada saat yang sama bahan padatan
seperti kristal MSG yang masih basah dimasukkan ke dalam silinder pengerin. Karena kemiringan
dan putaran silinder mengakibatkan bahan bergerak di dalam ruang pengering ke bagian
pengeluaran produk kering. Bagian dalam silinder pengering dilengkapi dengan sirip-sirip pengaliran
bahan yang disusun secara horizontal searah dengan silinder. Bagian ini berfungsi untuk mengalirkan
bahan dan menggerakkan bahan dalam ruang pengering sehingga terbuka terhadap aliran udara
pengering. Produk basah yang dikeringkan bergerak dengan sendirinya di dalam silinder berputar
akibat kemiringan silinder pengering yang disebabkan oleh perbedaan ketinggian antara bagian
ujung yang pemasukan bahan dan pengeluarkan produk yang dikeringkan. Dengan pengeringan tipe
ini, tidak diperlukan energi tambahan untuk menggerakkan produk di alam ruang silinder. Sumber
panas pengeringan alat pengering ini sepenuhnya dari hasil pembakaran biomassa melalui tungku
pembakaran yang merupakan satu sistem yang tidak terpisahkan dari peralatan pengering tersebut.
Penggunaan biomassa tersebut untuk mengatasi keterbatasan pemanas dari pembakaran bahan
bakar minyak.
Bagian penukar panas terbuat dari susunan vertical pipa-pipa logam berdiameter 1 inchi (2,54 cm)
dengan panjang masing-masing 1 m sebanyak 49 buah. Untuk meningkatkan luas permukaan
perpindahan panas, maka penukar panas dilengkapi dengan sirip-sirip besi plat yang tersusun
sebanyak 8 buah dalam ruang penukar panas. Tujuan penggunaan jumlah pipa logam dan
penambahan sirip adalah untuk meningkatkan efisiensi penukar panas tersebut. Penukar panas
kemudian digabungkan dengan tungku pembakaran menjadi suatu unit peralatan yang simultan, di
mana panas hasil pembakaran dalam tungku dapat mengalir secara efektif dan merata ke dalam
pipa-pipa logam. Panas tersebut yang kemudian dipindahkan ke dalam ruang penukar panas dan
selanjutnya dihembuskan ke dalam ruang pengering. Melalui hasil pengujian tungku pembakaran
dengan menggunakan bahan bakar biomassa kayu dengan rata-rata sebanyak 10 kg, diperoleh suhu
udara pengeringan maksimum sebesar 79,8
o
C dengan suhu udara maksimum di daerah sekitar ruang
pembakaran sebesar 51,1
o
C. Tinggi suhu udara di lingkungan sekitar tungku pembakaran,
disebabkan karena adanya radiasi suhu panas hasil pembakaran kayu dalam ruang pembakaran.
Suhu udara lingkungan di rata-rata 30
o
C. Udara panas yang dihasilkan pada unit tungku pembakaran
kemudian dialirkan ke dalam ruang pengering sebagai sumber panas pengeringan bahan padat
seperti kristal MSG.
36

Salah satu hal yang mencolok dari rotary dryer yaitu perbandingan antara diameter dan panjang
silinder. Perbandingan tersebut didasarkan pada apa yang disampaikan oleh Land (1991) yang
menyatakan bahwa beberapa spesifikasi dari pengering rotari antara lain panjang pengering rotari
tipe pemanas langsung adalah 5 hingga 8 kali diameternya, kemiringan silinder dari bagian
pemasukan hingga bagian pengeluaran produk biasanya antara 0 dan -5
o
. Namun demikian,
kemiringan positif baik digunakan untuk pengeringan rotari dengan aliran udara yang berlawanan
(counter flow) dan untuk produk yang relatif ringan
Silinder pengering berputar dengan kecepatan 8,75 rpm. Putaran silinder dihasilkan melalui
mekanisme rantai dan sprocket yang digerakkan dengan motor listrik. Akibat perputaran tersebut,
padatan kristal dalam ruang pengering akan mengalami pembalikan, sehingga seluruh permukaan
bahan dapat dilalui oleh aliran udara pengering. Untuk mengarahkan aliran bahan, maka bagian
dalam silinder diberi sirip. Penggunaan sirip juga berguna untuk memecahkan gumpalan-gumapaln
kristal sehingga dapat dilalui oleh aliran udara pengering.

AKHIR PROSES
Proses penyaringan dan pengeringan adalah tahap akhir dalam pembuatan kristal MSG sebelum
akhirnya kristal tersebut diayak dan dikemas. Oleh karena itu, hasil akhir dari tahap-tahapan
sepanjang proses pembuatan kristal MSG harus memenuhi kriteria dan spesifikasi sebagai berikut:


Tabel 2. Spesifikasi standar dan data mikrobiologis produk MSG
Sumber: www.elementar-hamburg.com
37

DAFTAR PUSTAKA


Aulia, Barkatul. Masyithah, Mahfirani. Rayana, Maulia. 2009. Proses Fermentasi pada Pembuatan
Monosodium Glutamat. Pekanbaru: Program Studi Sarjana Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Riau.
Jenie, Umar Anggara. 2001. Penjelasan Pembuatan Monosodium Glutamat. Yogyakarta:
Bioteknologi, Fakultas Farmasi, Universitas Gadjah Mada.
Lafyati. 2010. Tugas Perancangan Proses Pabrik Kimia, Perancangan Pabrik Monosodium Glutamat
dari Molasses dengan Proses Fermentasi. Aceh: Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Malikussaleh.
Heriana, Bella Martha. Rohani, Asih Fitri. Afriani, Sri. 2012. Metode Pengeringan Rotary Dryer.
Purwokerto: Jurusan Farmasi, Fakultas Kedokteran dan Ilmu-Ilmu Kesehatan, Universitas
Jenderal Soedirman.
Kurnia, Rizki. 2010. Proses Pembuatan MSG (Monosodium Glutamat).
http://lordbroken.wordpress.com/2010/01/ (diakses: Selasa, 25 Maret 2014, Pukul 20.00 WIB)
Website resmi Ajinomoto: www.ajinomoto.com dan www.ajinomoto.co.jp (diakses: Selasa, 15 April
2014, Pukul 21.30 WIB)
www.alibaba.com (diakses: Selasa, 15 April 2014, Pukul 20.05 WIB)
www.caesarvery.blogspot.com (diakses: Selasa, 15 April 2014, Pukul 22.00 WIB)
www.ecochemical.blogspot.com (diakses: Selasa, 15 April 2014, Pukul 19.30 WIB)
www.elisa1.ugm.ac.id (diakses: Selasa, 15 April 2014, Pukul 20.15 WIB)
www.tentangteknikkimia.wordpress.com/2011/12/17/drying/ (diakses: Selasa, 22 April 2014, Pukul
22.20 WIB)
www.insentif.ristek.go.id/PROSIDING_PHP/PROSIDING2013/1_TP/RT-2013-1399.pdf (diakses:
Selasa, 22 April 2014, Pukul 22.30 WIB)




38

Bab 6. Sieving, Pengemasan, dan Spesifikasi Produk

Oleh: Rakhmawati Nabila

Dalam proses pengeringan MSG terdapat tiga tahap yaitu pemisahan kristal MSG dari cairan dan
pencuciannya, pengeringan, dan pengayakan. Kristal MSG yang dihasilkan dari proses kristalisasi
dipisahkan dengan metode sentrifugasi dari cairannya. Kemudian filtrat hasil penyaringan
dikembalikan pada proses pemurnian dan kristal MSG yang dihasilkan setelah disaring kemudian
dikeringkan dengan udara panas dalam lorong pengeringan. Setelah dikeringkan, Kristal MSG
masuk ke dalam ayakan untuk dipisahkan sesuai dengan ukuran kristalnya.

Kristal dipisahkan dalam ayakan berdasarkan tujuan penggunaan MSG tersebut seperti untuk
taburan snack (makanan ringan) atau untuk masakan biasa. Proses ayakan mempunyai tujuan untuk
memperoleh keseragaman bentuk dan ukuran kristal MSG. Selain itu pengayakan juga berfungsi
membersihkan kotoran-kotoran yang masih menempel pada MSG.

Ayakan yang digunakan merupakan ayakan bertingkat. Alat yang biasa digunakan dalam industri
adalah vibrating screen yang merupakan ayakan dengan sistem getaran. Dengan adanya getaran
pada alat, kristal akan bergerak melewati lubang sesuai dengan ukurannya. Ayakan bertingkat pada
umumnya menghasilkan kristal MSG sebanyak 4 ukuran yaitu LLC (Long Large Crystal), LC (Long
Crystal), dan RC (Regular Crystal), sedangkan FC (Fine Crystal).




Gambar 6.1. Vibrating screen untuk MSG
39

Pada gambar di atas kristal MSG akan melewati lubang yang seukuran dengannya, dan akan tertahan
jika ukuran kristal lebih besar dari lubang ayakan. Ukuran kristal FC yang merupakan kristal kecil
yang dapat lolos pada ayakan berukuran 100 mesh dan dikembalikan ke dalam proses sebagai
umpan saat proses netralisasi. MSG yang berukuran fine crystal tidak dipasarkan tetapi dicampur lagi
untuk pembuatan sirup monosodium glutamat. Sedangkan untuk kristal MSG ukuran regular crystal
merupakan kristal MSG yang lolos pada ayakan berukuran 40 mesh yang biasanya digunakan dalam
pembuatan snack atau makanan ringan. Long crystal yaitu kristal MSG yang lolos pada ayakan yang
berukuran 30 mesh dan digunakan untuk campuran masakan yang umum digunakan dan tersebar di
pasaran.
Proses Pengemasan MSG
Pengemasan mempunyai peranan yang penting dalam mempertahankan mutu suatu bahan
pangan. Pengemasan telah dianggap sebagai bagian integral dari proses produksi. Menurut Syarief
dan Irawati (1988), kemasan memiliki fungsi sebagai wadah untuk menempatkan produk dan
memberi bentuk sehingga lebih memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan
distribusi, memberi perlindungan terhadap mutu produk dari kontaminasi luar dan kerusakan,
dan menambah daya tarik produk. MSG yang telah diayak dan dikumpulkan berdasarkan ukurannya
kemudian melalui proses pengemasan. Pengemasan MSG ada dua macam yaitu pengemasan dalam
bentuk bulk (zak dan craf paper) dan pengemasan dalam kantong plastik. Pengemasan dalam
bentuk bulk dilakukan dalam zak dengan ukuran 25 dan 50 kg.
Bahan bahan material yang dipergunakan sebagai kemasan antara lain Plastic film (PP dan PE) .
Plastik PE digunakan untuk kemasan sekunder, sedangkan untuk kemasan primer digunakan
jenis plastik PP. Kemasan primer merupakan kemasan yang berhubungan langsung dengan produk.
Sedangkan kemasan sekunder adalah kemasan yang melapisi kemasan primer sehingga tidak
berhubungan langsung dengan produk. Selain itu terdapat jenis plastik atau bahan lain yang
mempunyai fungsi tertentu, seperti :
LDPE ( Low Density Polyethylene ) yang berfungsi untuk melindungi warna printing kemasan
agar tidak cepat luntur selain itu sebagai media laminasi. Kelebihan jenis plastik LDPE adalah
ringan (densitas 0,92 g/ cm
3
), mempunyai permeabilitas terhadap uap air rendah dan
sangat murah.
Plastik untuk pewarnaan ( pembubuhan tinta ), selain berfungsi untuk pewarnaan sebagai
daya tarik bagi konsumen untuk membeli juga sebagai media komunikasi daninformasi bagi
konsumen.
40

Alumunium Foil, berfungsi sebagai Gas Barrier, yaitu untuk menjaga kelembaban
( Humidity ) agar tidak terjadi caking ( penggumpalan ). Selain itu juga mencegah masuknya
O
2
karena akan menyebabkan oksidasi dan ketengikan / rancidity.
PP ( Polypropilen ), merupakan jenis plastik pengemas Food Grade, dimana berfungsi untuk
melindungi produk agar tidak kontak langsung dengan alumunium foil, selain itu juga
sebagai sarana sealing. Sementara itu kelebihan jenis plastik PP adalah ringan (densitas
0,9 g/cm3), mempunyai kekuatan tarik lebih besar dari PE dan mempunyai
permeabilitas terhadap uap air rendah.
Pengemasan MSG dalam kantong plastik dilakukan menggunakan mesin pengemas (packing)
berbagai jenis, seperti :

a) Mesin packing satu line
satu line biasanya digunakan untuk mengemas MSG dengan ukuran 8 gram, 25 gram, 50 gram,
100 gram seperti pada PT. Palung Raya. Mesin satu line dilengkapi dengan sealer yang berfungsi
untuk menutup plastik pengemas, coder untuk memberi tanggal produksi dan tanggal kadaluarsa,
serta cutter yang diatur dapat memotong sendiri setiap 10 kemasan. Untuk mengoperasikan mesin
packing satu line hanya dibutuhkan seorang operator. Mesin packing dapat dilihat pada gambar di
bawah ini.

Gambar 6.2. Mesin packing satu line

b) Mesin multiline
Mesin multiline merupakan mesin pengemasan MSG yang terdiri dari beberapa line. Mesin ini biasa
digunakan untuk pengemasan MSG dengan bobot gram yang lebih kecil dari mesin satu line. Mesin
multi line juga dilengkapi dengan sealer, coder dan cutter. Kelebihan dari mesin ini adalah produksi
41

barang lebih banyak dan kerjanya cepat. Contoh mesin packing multiline dapat dilihat pada gambar
di bawah ini.




Gambar 6.3. Mesin packing multiline


c) Mesin filling
Mesin filling yang digunakan berjumlah satu buah. Mesin filling merupakan mesin semi
otomatis. Mesin filling tidak dilengkapi dengan sealer sehingga untuk menutup kantong plastik
yang telah berisi MSG digunakan mesin sealer yang terpisah dari mesin filling. Sebelum kemasan
ditutup dengan sealer, bobot MSG ditepatkan terlebih dahulu dengan cara menimbang kantong
yang telah terisi MSG. Gelembung udara yang timbul pada kemasan dihilangkan dengan cara
menusuk kemasan dengan jarum sehingga kemasan tidak menggembung dan mudah ditata.
Pemberian kode produksi dan tanggal kadaluarsa pada mesin filling dilakukan secara manual.
Mesin filling digunakan untuk mengemas MSG dengan ukuran yang besar mulai dari 250 gram,
500 gram, 1 kg dan 1 lb.
.





42

DAFTAR PUSTAKA


http://www.thaitapiocastarch.org/article23.asp diakses pada tanggal 24 maret 2014
Susilo, Pamelo. Pengawasan mutu produk monosodium glutamat PT Indonesia Miki Industries
Batang-Jawa Tengah. 2005.
Triastuti, Ely. Sanitasi industri proses produksi monosodium glutamat di PT Palur Raya Karanganyar.
2006.
Rahayuningsih, dkk. Daya Simpan Gula Siwalan Kristal Ditinjau Dari Jenis Pengemas Dan Kondisi
Pengemasan. 2007.