0

ANLISIS DE FALLAS DE UN ANILLO DE FIJACIN DE UNA

MAQUINARIA DE CORTE DE LMINAS METLICAS DE
FABRICACIN IRAN.



Elaborado por:
Ing. Pablo Mrmol A, PhD.
Doctor en Metalurgia y Ciencia de los Materiales



1




Diciembre, 2012
INDICE
PAG.

SUMARIO 2
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 3

RESULTADOS EXPERIMENTALES
Inspeccin ocular y registro fotogrfico 4
Anlisis Macrofractogrfico y Macromorfolgico 5
Anlisis Microfractogrfico y Anlisis Qumicos puntuales por la tcnica
EDX en Microscopa Electrnica de Barrido (M.E.B) 7

Anlisis Metalogrficos en Microscopa Optica y M.E.B. asistidos con Anlisis EDX 12

Anlisis de composicin qumica de la aleacin por Fluorescencia de Rayos X 14

Anlisis de composicin qumica para los elementos C y S por Gasometra 15

Ensayos de Dureza 16

Clculo de Esfuerzos en la zona de defectos superficiales por la tcnica de modelaje
F.E.A. (Anlisis por Elementos Finitos) 17


DISCUSIN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES 22

RECOMENDACIONES 24



2


1) SUMARIO:
En el mes de Noviembre 2012 se solicit a esta empresa asesora, la ejecucin
de un estudio de Anlisis de Fallas de un anillo de fijacin de una maquinaria de
corte de lminas metlicas de fabricacin iran, debido a la presencia de fallas
tempranas por agrietamiento-fractura en dichos componentes. Para ello el
solicitante suministr una pieza en forma de anillo, fabricado de fundicin de
hierro, con una falla por fractura frgil y presencia de numerosas
macroporosidades en su Cara Frontal.
Para realizar dicho estudio, se trasladaron las piezas falladas al Laboratorio de
Anlisis de Fallas de la Universidad, donde fueron sometidos a una serie de
Anlisis y Ensayos con la finalidad de determinar la causa raz del problema de
falla que afecta estos anillos.
Una vez concluidos los ensayos y anlisis realizados para el estudio, ha podido
concluirse que el anillo analizado fall debido a la presencia de dos factores:
1) La presencia de discontinuidades microestructurales compuestas por material
segregado (compuesto de los ementos Ca, Si y S) dentro de las piezas ,
provenientes de un proceso de fabricacin defectuoso.
2) La presencia de defectos superficiales (macroporisidades) que actuaron
como concentradores de esfuerzos que pudieron elevar los esfuerzos de
servicio a magnitudes que podran llegar hasta prcticamente el doble de los
esfuerzos normales en la pieza sin estos defectos.
La presencia de estos concentradores de esfuerzo en conjunto con el
debilitamiento inherente del componente producido por la presencia de material
segregado dentro de la aleacin, generaron durante un pico de esfuerzo normal
del funcionamiento del equipo, una condicin de sobresfuerzo que no pudo ser
tolerada por el material, llevndolo a la falla ya referida.

3

2) PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
Para la elaboracin de este estudio, se ha seguido la siguiente secuencia de
anlisis y ensayos:
2.1) Inspeccin visual y registro fotogrfico del componente fallado, para el
necesario registro fotogrfico del componente fallado a ser estudiado y la
observacin de caractersticas de inters relativas a la falla.
2.2) Anlisis Macrofractogrficos y Micromorfolgicos de la pieza fallada: con la
finalidad de determinar la zona primaria de agrietamiento, la secuencia de
agrietamiento y la zona terminal de fractura, as como otras caractersticas de
inters.
2.3) Anlisis Microfractogrfico en Microscopa Electrnica de Barrido, asistido con
anlisis qumicos puntuales por la tcnica de Espectroscopa de Energa
Dispersiva (rayos X caractersticos, EDX-EDS), en Microscopa Electrnica de
Barrido.
2.4) Anlisis metalogrficos de secciones adyacentes a la zona primaria de
fractura y del cuerpo de los anillos mediante observaciones en Microscopa Optica
y Microscopa Electrnica de Barrido.
2.5) Anlisis de composicin qumica por Fluorescencia de Rayos X (PMI).
2.6) Anlisis qumico para la determinacin del contenido de Carbono y Azufre de
la aleacin por tcnicas de Gasometra analtica.
2.7) Ensayos de Dureza, realizados en forma de barrido de dureza por medio de
ensayos de Dureza por Escleroscopa de Impacto.
2.8) Modelaje de esfuerzos utilizando un programa de Elementos Finitos para
mostrar el efecto de las macroporosidades presentes en los esfuerzos de
servicio.

4



3) RESULTADOS EXPERIMENTALES:
3.1) Resultado de la Inspeccin visual y registro fotogrfico:
























SERIE FOTOGRFICA N 1:
Imgenes correspondientes al anillo fallado suministrado por el solicitante. Puede apreciarse en la zona
correspondiente al borde de insercin de los tornillos de apriete, como se ha producido una fractura frgil . Tambin
es notoria la cantidad de huecos, (macroporos producidos por evolucin gaseosa durante el colado del metal
fundido en el proceso de fabricacin) en la Cara Frontal del anillo, coincidiendo con la zona de inicio de fractura.
5


3.2) Resultados de los Anlisis Macrofractogrficos y Micromorfolgicos
(asistidos con Microscopa Esteoroscpica de mediana magnificacin):




























SERIE FOTOGRFICA N 2:
En estas fotografas puede apreciarse en detalle la zona primaria de agrietamiento incluida en una seccin
desprendida del cuerpo principal por el evento de fractura. Los crculos y flechas rojas sealan la zona de comienzo
del agrietamiento la cual coincide con uno de los agujeros o macroporosidades anormales presentes en el anillo y se
propaga en la direccin indicada por las lneas amarillas. Este agujero ha actuado como un concentrador de
esfuerzos que ha contribuido al proceso de agrietamiento del anillo.
6





























SERIE FOTOGRFICA N 3:
Detalle de la zona de inicio de agrietamiento donde se aprecia la zona del agujero notandose su forma totalmente
esfrica, la cual es tpica de burbujas de gas atrapadas en el colado de la aleacin fundida. Pueden observarse
adems agrietamientos secundarios (sealados por las flechas rojas) que indican el estado de frgilidad de esta
aleacin.
7

3.3) Resultados de los Anlisis Microfractogrficos en Microscopa
Electrnica de Barrido asistidos con Anlisis Qumicos puntuales por
tcnica EDX-EDS:



























SERIE N 4:
Zona de segregacin del elemento Calcio, ubicada en la zona primaria de fractura, con concentraciones
anormales entre 14,74 y 21,62%, producto de un proceso de fusin de la aleacin donde no hubo disolucin-
difusin completa de este elemento de aleacin utilizado como inoculante para reducir el tamao y mejorar
la distribucin de las hojuelas de grafito.
8


























SERIE N 5:
Otra zona ubicada en la zona primaria de fractura que muestra cristales de un elemento segregado, que el
anlisis qumico puntual por la tcnica EDX-EDS en Microscopa Electrnica de Barrido muestra que tiene un alto
contenido del elemento Calcio, indicando nuevamente la presencia de discontinuidades microestructurales
producidas por un proceso de disolucin incompleta de los elementos de inoculacin durante el proceso de fusin
de la aleacin.


9


























SERIE N 6:
Observacin de la superficie del componente adyacente al poro que sirve como nucleador del agrietamiento que
lleva a la fractura. Puede notarse que la superficie no es uniforme sino que existen discontinuidades
subsuperficiales anormales que al ser analizadas muestran estar compuesta por los elementos Silicio y Calcio.




10


























SERIE N 7:
Observacin en la zona central de la superficie de fractura del componente. Pueden observarse nuevamente
partculas de material segregado en el material. El anlisis qumico muestra contenidos excesivos del elemento
Azufre (42,4%) y el elemento Silicio (10,05%), los cuales pueden considerarse como contaminacin el primero y
anormal el segundo por su contenido inusual.



Element
Line
Norm.
Wt.%
C K 18.48
O K 3.34
Na K 0.45
Mg K 0.30
Al K 1.39
Si K 10.05
S L 42.04
Cl K 0.13
K K 0.43
Ca K 1.77
Mn K 0.34
Fe K 21.28
Total 100.00

11



























SERIE N 8:
Patrn microfractogrfico presente mostrando una textura de agrietamiento mixto transgranular-intergranular
(patrn de agrietamiento por fragilidad) acompaada de hojuelas de grafito.

12

3.4) Resultados de los Anlisis Metalogrficos en Microscopa Optica y
Microscopa Electrnica de Barrido asistida con EDX-EDS:



























SERIE FOTOGRFICA N 8:
Metalografas correspondientes a las zonas adyacentes a la zona primaria de agrietamiento, mostrando la
microestructura caracterstica de una fundicin gris perltica con hojuelas de grafito tipo A, con la presencia de
numerosas zonas de defectos compuestos por gran cantidad de porosidades subsuperficiales (flechas amarillas) y
partculas de material segregado (Azufre, Silicio y Calcio) contenidas en la aleacin (flechas rojas).



13



























SERIE FOTOGRFICA N 9:
Metalografas observadas en Microscopa Electrnica de Barrido en las cuales puede observarse claramente la
presencia de zonas segregadas/contaminacin, localizadas puntualmente en la matriz de la aleacin. Los resultados
de los ensayos de Espectroscopa de Energa Dispersiva de Rayos X caractersticos (EDX-EDS) nuevamente muestran
que dicho material est compuesto por altos contenidos de los elementos Calcio, Silicio y Azufre.

14

3.5)Resultados de los Anlisis de composicin qumica por Fluorescencia
de Rayos X (PMI).
Para determinar la composicin qumica del anillo fallado, fue sometido a ensayos
de Fluorescencia de Rayos X (PMI) utilizando un equipo porttil para ello; los
resultados presentados corresponden al promedio de los resultados del ensayo
realizado por triplicado.
El resultado indic que se trata de una fundicin frrea con microaleantes (Nquel,
Cromo, Vanadio, Cobre y Molibdeno).





















SERIE FOTOGRFICA N 10:
Las imgenes muestran la ejecucin del ensayo de Fluorescencia de Rayos X, en el anillo fallado y los
resultados obtenidos en la pantalla del equipo en uno de los tres ensayos realizados. La tabla presentada
muestra el promedio de los resultados obtenidos.

Tabla N 1: Resultados de los Anlisis por Fluorescencia de Rayos X.
15

3.6) Resultado de los Anlisis de composicin qumica de los elementos C y
S por gasometra analtica:
Para determinar de manera exacta el contenido de los elementos Carbono y
Azufre, se extrajeron virutas metlicas de varios sitios del anillos y se ensayaron
por el mtodo de gasometra analtica.
El resultado mostrado corresponde al promedio de los resultados de los anlisis
realizado por triplicado.



Elemento % Promedio
Carbono 3,28%
Azufre 0,012%



El porcentaje del elemento Carbono obtenido corresponde al rango de este
elemento en este tipo de aleaciones, el porcentaje del elemento Azufre est en el
topo superior del rango normal (0,06-0,12%) de este elemento.
Tabla N 2: Resultados de los Anlisis Gasometricos
16



3.7) Resultado de los ensayos de dureza:
Para comprobar la resistencia mecnica de la aleacin utilizada para la fabricacin
del anillo, se realizaron ensayos de dureza por el mtodo de escleroscopa de
impacto.
Los resultados obtenidos corresponden al rango de resistencia mecnica tpica de
una fundicin de hierro gris perltica, (con una Resistencia Mxima (UTS) del
orden de 45.500 psi (para el valor promedio de durezas obtenido).
Se reportan los valores promedios obtenidos de un barrido de dureza (al menos
15 puntos en cada zona):











Zona Dureza Brinell (HB)
Promedio
Cara Frontal del Anillo 245
Pared Lateral del Anillo 235




Zona: Cara Frontal del Anillo
Zona: Pared Lateral del Anillo
Tabla N 3: Resultados de los Ensayos de Dureza
17


3.8) Resultado del modelaje por Elementos Finitos para determinar el efecto
de las macroporosidades en los esfuerzos de servicio del componente:
En vista de la presencia de macroporosidades importantes en la cara frontal del
anillo y de la presencia de uno de estos defectos en el punto de inicio de la
fractura que produjo la falla, se realiz un modelaje para el clculo de los
esfuerzos que se generan en el anillo con y sin la presencia de este defecto
superficial.
Los resultados hallados mostraron que la presencia de esta macroporosidad en
la zona primaria de agrietamiento, produce esfuerzos de casi el doble de magnitud
en comparacin con los esfuerzos que se generan en el componente si no existen
este tipo de defectos.
Para el modelaje se dibuj la pieza utilizando el programa SOLID WORK 2012,
para el modelaje de los esfuerzos se utiliz el programa Patran-Nastran 4D.















Figura N 1:
Izquierda: Dibujo del anillo realizado en Solid Work sin defectos en la Cara Frontal
Derecha: Dibujo del anillo realizado en Solid Work con un defecto (agujero semiesfrico) en la Cara Frontal
(encerrado en el crculo rojo), colocado en la misma posicin de la zona de origen de fractura de la pieza estudiada.
18
































Figura N 2:
Superior: Detalle del defecto en la Cara Frontal (agujero semiesfrico) utilizado para el modelaje.
Centro: Cara Frontal sin defecto utilizada en el modelaje.
Inferior: Izquierda, Mallado del componente sin defecto (2.023 elementos, 3660 nodos); Derecha, Mallado del
componente con el defecto (3.230 elementos, 4.125 nodos).
19












Figura N 3:
Resultado del modelaje para la determinacin de esfuerzos en la Cara Frontal del anillo en la condicin:
sin defecto superficial. El resultado muestra valores de esfuerzos del orden de 20.500 psi, los cuales
estn por debajo del 50% del esfuerzo de rotura de esta aleacin.
20




Figura N 4:
Resultado del modelaje para la determinacin de esfuerzos en la Cara Frontal del anillo en la condicin:
sin defecto superficial. El resultado muestra valores de esfuerzos del orden de 43.500 psi, los cuales
estn cercanos al valor de resistencia mxima de la aleacin, por lo que en operacin durante un pico
de esfuerzos fcilmente el valor podra superar la resistencia mxima y fallar por fractura.

21




Figura N 5:
Comparacin de los resultados obtenidos en el modelaje con la pieza en la condicin sin defecto en la
Cara Frontal del anillo y en la condicin con defecto; se aprecia que en la ltima condicin
prcticamente se duplican los esfuerzos en la zona.
22


4)DISCUSIN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES:

4.1) La pieza estudiada muestra claramente la presencia de defectos de
fabricacin provenientes del proceso de fusin y colado de la aleacin; estos
defectos estn constituidos por:
4.1.1.) La presencia de partculas y zonas de material segregado, compuesto
principalmente por los elementos inoculantes Calcio y Silicio ( tpicamente
utilizados en la fabricacin de este tipo de fundiciones para refinar las lminas de
grafito) ; en el caso presente estos elementos no se distribuyeron uniformemente
en la matriz de la aleacin sino que quedaron acumulados en zonas puntuales,
debido probablemente a que no se dieron las condiciones de temperatura, tiempo
suficiente y/o la agitacin adecuada para que se disolviesen adecuadamente en el
bao fundido durante la etapa de fabricacin de la aleacin. Adicionalmente se
pudo detectar adems un alto contenido de azufre en estas zonas segregadas,
proveniente probablemente de contaminacin del bao fundido.
4.1.2) La presencia de estos defectos produjo exceso de gases durante el colado
que no evolucionaron adecuadamente fuera de la pieza colada, dejando defectos
superficiales (macroporosidades) en la pieza colada. Es conocido que la
presencia excesiva del elemento azufre en la fundicin produce cantidades
excesivas de gases durante el colado y solidificacin.
4.2) La CAUSA RAZ de la falla estudiada est relacionada directamente con la
presencia de estos defectos, ya que estas discontinuidades microestructurales
(la presencia de partculas y material segregado) produce concentradores internos
microscpicos de la aleacin que la debilitan ante la aplicacin de esfuerzos
externos y aunque su efecto no puede detectarse como una disminucin de
dureza de la aleacin, su presencia afecta severamente la tenacidad de la
aleacin (la cual no puede estimarse a partir de las mediciones de dureza).
23

4.3) El estudio del efecto de la presencia de estos defectos superficiales como
concentradores de esfuerzos macroscpicos en la pieza realizado a travs del
modelaje por la tcnica de Elementos Finitos, demuestra claramente el efecto
perjudicial de los mismos ya que incrementan de manera importante los esfuerzos
de servicio (casi los duplican) a valores muy cercanos a la resistencia mxima de
la aleacin, lo que produce que en cualquier condicin de esfuerzos picos de
servicio (normales en las operaciones de arranque de la maquinaria o en cualquier
eventualidad de funcionamiento) puedan superarse los valores de resistencia
mxima de la aleacin y se produzca una falla por fractura frgil, similar a la
detectada en la pieza fallada del presente estudio.
4.4) Los resultados de los ensayos de dureza y anlisis de composicin qumica
realizados muestran que la aleacin corresponde a una tpica fundicin de hierro
gris de baja aleacin, en el rango estndar para este tipo de aleaciones. Por esta
razn no puede hablarse de una aleacin fuera de especificaciones mecnicas y
qumicas, sino que en este caso el problema proviene de un proceso de
fabricacin defectuoso que produjo puntos dbiles y macroporosidades que
ocasionaron la falla del anillo en condiciones normales de operacin.
4.5) Finalmente en relacin a la falla estudiada puede concluirse que La presencia
de estos concentradores de esfuerzo en conjunto con el debilitamiento inherente
del componente producido por la presencia de material segregado dentro de la
aleacin, generaron durante un pico de esfuerzo normal del funcionamiento del
equipo, una condicin de sobresfuerzo que no pudo ser tolerada por el material,
llevndolo a la falla ya referida.





24




5) RECOMENDACIONES:
En base a los resultados hallados en este estudio, se recomienda:

5.1) Hacer el reclamo correspondiente al fabricante de estos componentes debido
a que la falla producida no guarda relacin con operaciones de ajuste equivocadas
(como sobretorque o sobre apriete de los tornillos) sin debido a la mala calidad de
fabricacin y defectos presentes inaceptables bajo ningn cdigo de control de
calidad de fabricacin y de funcionamiento.
5.2) Descartar todas las piezas con defectos superficiales evidentes, porque en
este caso son un indicio de defectos internos de fabricacin que debilitan la
aleacin y la colocan en situacin de alto riesgo para falla.