Caña de Azucar 2

Divisin de Ciencias Bsicas e Ingeniera
INGENIARA QUMICA

LABORATORIO DE PROCESOS Y DISEO III

REVALORACIN DE LOS SUBPRODUCTOS
DE LA CAA DE AZCAR

INTEGRANTES:

Vargas Robledo Viviana

ASESORES:
Dr. Sergio Revah Mossiev
M. en C. Sergio Hernndez Jimnez

Mxico DF, a 18 de abril de 2008
U UN NI IV VE ER RS SI ID DA AD D A AU UT T N NO OM MA A M ME ET TR RO OP PO OL LI IT TA AN NA A
U UN NI ID DA AD D I IZ ZT TA AP PA AL LA AP PA A
2
RESUMEN

La cachaza es un residuo de la produccin azucarera que se genera en el proceso de
clarificacin del jugo de caa durante la fabricacin de azcar cruda y contiene gran parte de
materia orgnica, entre ellas la cera de la caa. Este residuo se destina principalmente como
abono en los campos de cultivo y en algunos casos como alimento de rumiantes.

En el presente trabajo se propone una alternativa para revalorizar este residuo
mediante la recuperacin de sus componentes con solventes orgnicos. Especficamente, se
describe un procedimiento de la extraccin industrial de ceras provenientes de la cachaza cuya
utilizacin es muy variada. Entre ellas la obtencin del Policosanol, producto de alto valor
agregado.

El proceso de recuperacin de la cera se realiza en un sistema de extraccin con
heptano. Posteriormente se lleva a cabo la refinacin de la misma utilizando acetona como
solvente para eliminar el aceite y la resina presentes en ella. En seguida se obtiene el
Policosanol por medio de una reaccin de saponificacin.

3
INDICE

RESUMEN.........................................................................................................................2
INTRODUCCIN..............................................................................................................5
CAPITULO 1 .....................................................................................................................6
JUSTIFICACION DEL PROYECTO.................................................................................6
1.1 OBJETIVOS.................................................................................................................6
Objetivo general ...............................................................................................................6
Objetivos particulares.......................................................................................................6
1.2 GENERALIDADES .....................................................................................................7
1.3 ESTUDIO DE MERCADO ..........................................................................................8
1.3.1 Estudio de mercado para la cera refinada................................................................8
Demanda..........................................................................................................................8
Oferta...............................................................................................................................8
Competencia.....................................................................................................................8
Precios .............................................................................................................................9
1.3.2 Estudio de mercado para el Policosanol ..................................................................9
Demanda..........................................................................................................................9
Oferta.............................................................................................................................10
Competencia...................................................................................................................10
Precios internacionales ..................................................................................................10
1.4 UBICACIN DE LA PLANTA..................................................................................11
1.5 CONCLUSIONES DE ANALISIS DE MERCADO...................................................13
CAPITULO 2 ...................................................................................................................14
2.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRAFICOS ....................................................................14
2.1.1 Extraccin y refinacin de cera..............................................................................14
2.1.2 Refinacin de la cera .............................................................................................14
2.1.3 Obtencin de alcoholes ..........................................................................................15
2.2 OBJETIVOS EXPERIMENTALES............................................................................16
2. 3 MTODO EXPERIMENTAL ...................................................................................16
2.3.1 Extraccin de cera .................................................................................................16
2.3.2 Refinacin de la cera .............................................................................................17
2.3.3 Obtencin de alcoholes ..........................................................................................17
2.3.4Purificacin de alcoholes alifticos.........................................................................17
2.4 RESULTADOS Y DISCUSIN.................................................................................18
2. 5 CONCLUSIONES EXPERIMENTALES.................................................................23
CAPITULO 3 ...................................................................................................................24
3.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO...............................................................................24
3.1.1Extraccin de ceras.................................................................................................24
3.1.2 Refinacin..............................................................................................................24
3.1.3 Obtencin de Policosanol ......................................................................................24
3.2 BALANCE DE MATERIA ........................................................................................27
3.3. DISEO DE LOS EQUIPOS.....................................................................................29
3.3.1. Secado de cachaza ..................................................................................................29
3.3.1.1 Secador rotatorio................................................................................................29
3.3.2 Obtencin de ceras...................................................................................................31
3.3.2.1 Lixiviador de ceras..............................................................................................31
3.3.2.2 Evaporador de Heptano......................................................................................34
3.3.3. Refinacin de ceras .................................................................................................36
3.3.3.1 Tanque de agitacin............................................................................................36
3.3.3.2 Evaporadores......................................................................................................38
3.3.3.3 Decantadores......................................................................................................40
3.3.4 Obtencin de Policosanol.........................................................................................41
3.3.4.1 Reactor de saponificacin...................................................................................41
4
3.3.5 Bombas....................................................................................................................43
3.3.6 Tanques de almacenamiento.....................................................................................44
3.3.7 Intercambiador de calor............................................................................................45
3.3.8 Compresor ...............................................................................................................47
3.4 EVALUACIN ECONMICA DEL PROCESO.......................................................47
3.4.1 Costo de equipo .....................................................................................................47
3.4.2 Capital de inversin...............................................................................................49
3.4.3 Costo de mano de obra..........................................................................................50
3.4.4 Costos de operacin..............................................................................................50
3.4.5 Rentabilidad..........................................................................................................51
3.5 DESCRIPCION DE LA PLANTA..............................................................................52
3.6. ASPECTOS DE SEGURIDAD..................................................................................54
3.6.1 MEDIDAS ECOLOGICAS .....................................................................................54
3.6.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA TRABAJADORES ..........................................54
3.7. CONCLUSIONES.....................................................................................................55
3.8 BIBLIOGRAFIA........................................................................................................56
APNDICE A. CLCULOS DE BALANCE DE MATERIA..........................................58
APNDICE B. CLCULOS DEL DISEO DE EQUIPOS .............................................64
B. I Secador Rotatorio ......................................................................................................64
B. II Requerimiento de energa para calentar el aire de 25 a 120 C...............................70
B .II.1 Datos para el diseo de equipos transportadores................................................71
B. III Propiedades de la cachaza, aire y heptano en el secador......................................72
B.IV. Diseo extractor de ceras. .....................................................................................73
B.V. Diseo del decantador ............................................................................................75
B.VI. Diseo del evaporador...........................................................................................78
B.VII. Diseo de los tanques de mezclado y del reactor de saponificacin ......................83
B. VIII. Intercambiadores de calor..................................................................................86
B.IX Compresor..............................................................................................................89
B. X Diseo de la potencia de las bombas.......................................................................90
APENDICE C. Determinacin de la constante cintica, orden de reaccin para la
saponificacin de ceras
24
..................................................................................................91
APNDICE D. DISEO DE REACTOR........................................................................94
APNDICE E. JUSTIFICACIN DEL HEPTANO Y ACETONA.................................95
APENDICE F. FICHAS DE SEGURIDAD....................................................................96

5
INTRODUCCIN

Mxico es el sptimo productor de azcar de caa a nivel mundial. Actualmente
existen 58 ingenios distribuidos en 15 Estados de la Repblica y cuya produccin alcanza ms
de 5 millones de toneladas de azcar por ao. Veracruz es la entidad que registra la mayor
produccin, utilizando 250 mil hectreas y elabora con sus 22 ingenios 20.4 millones de
toneladas de azcar al ao, generando18 millones de toneladas por ao de cachaza.
El desarrollo de la industria azucarera ha generado una gran variedad de residuos que
han sido poco explotados, como son el bagazo, las vinazas y la cachaza. La cachaza es
empleada como abono para los campos agrcolas, aunque la mayor parte de sta es expuesta a
la intemperie provocando contaminacin. A la fecha los ingenios azucareros no tienen inters
en revalorizar estos desechos.

Adems, el azcar actualmente compite con edulcolorantes, particularmente el jarabe
de maz transgnico que produce alta fructuosa cuyos precios son ms bajo. El jarabe ya se
produce en el pas, por lo que a mediano plazo, la industria azucarera perder el mercado del
sector de refrescos embotellados, que hoy absorbe el 30% de la produccin nacional de
azcar. Ante esa desalentadora perspectiva y la inminente quiebra de muchos ingenios el
Gobierno mexicano expropio 27 ingenios.
[1]

Recientes investigaciones se han realizado en torno a los residuos del sector azucarero,
llamando la atencin principalmente la cachaza. Se ha demostrado
[3]
que ha partir de sta se
puede obtener cera con las caractersticas necesarias para ser utilizada en otras ramas de la
industria como la farmacutica y cosmtica.

Los estudios que se han realizado acerca de la composicin de las ceras de la caa,
demostraron que existe un constituyente llamado Policosanol, el cual reduce los niveles de
colesterol alto y los niveles de lipoprotenas de baja densidad (LDL), adems de que es
utilizado como ergognico y suplemento alimenticio para la disminucin y control de peso,
sin provocar efectos secundarios en la salud.

El Policosanol esta constituido por ocho alcoholes alifticos primarios de cadena larga,
tambin llamados alcoholes grasos, dentro de los cuales su componente ms abundante es el
1octacosanol [CH
3
(CH
2
)
26
CH
2
O
14
] seguido de 1-triacontanol y 1-hexacosanol y otros
alcoholes en menor proporcin (1-tetracosanol, 1-heptacosanol, 1-nonacosanol, 1-
dotriacontanol y el 1-tetratriacontanol).
[2]

Ya que Mxico es un productor de azcar y con esta actividad genera gran cantidad de
residuos en el proceso, adems de que no existe una industria que se dedique a la extraccin
de cera de la caa, nos planteamos el objetivo de obtener ceras y Policosanol a nivel
industrial.

6
CAPITULO 1

JUSTIFICACION DEL PROYECTO

La industria caera mexicana a lo largo de su historia ha sido importante en el
desarrollo nacional. Sin embargo, en los ltimos 50 aos se han producido grandes rezagos
tecnolgicos, que tienden a agravarse frente a la creciente competitividad internacional y
apertura de nuevos mercados. El desperdicio y la falta de tratamiento de los residuos
industriales de los ingenios, aunado al deterioro agro-ecolgico, la erosin de suelos y la
quema de caaverales, han impactado negativamente a esta industria.

La cuestin de los residuos se ha convertido en un problema por la creciente
incapacidad para eliminarlos, es por eso que es necesario desarrollar tecnologas que
contribuyan a la recuperacin de productos a partir de estos, considerando aspectos
ambientales y econmicos.

1.1 OBJETIVOS
Objetivo general

Disear una planta de extraccin de ceras provenientes de la cachaza de la caa de
azcar.

Objetivos particulares

Estudio de mercado.

Determinar la capacidad de la planta.

Distribucin y dimensionamiento de equipos de proceso.

Planteamiento de rentabilidad de proceso mediante un anlisis econmico (TIR y
TREMA).

7
1.2 GENERALIDADES

La cachaza es un residuo obtenido en el proceso de la clarificacin del jugo de caa
de azcar; este residuo esta constituido por cera cruda en 10-13%, un 75% de humedad,
adems de 2% de bagacillo y aproximadamente 3.5% de azcares disueltos, arcilla e
impurezas orgnicas todo este porcentaje esta dado en fraccin peso.
[3]

Desde el punto de vista qumico la cera esta compuesta por esteres y polisteres de
cidos grasos, hidrocarburos y alcoholes de alto peso molecular. Las ceras pueden estar
clasificadas segn su origen ya sea de tipo animal, vegetal y mineral.

Las ceras vegetales forman un revestimiento en las hojas, tallos y semillas, ya que son
una proteccin de la planta contra: los rayos UV, el ataque de insectos y adems previene la
evaporacin de agua.

Los constituyentes de las ceras dependen mucho de la naturaleza de la misma, pero en
general contienen las siguientes sustancias: 35.5% de cidos grasos y 60% de materia no
saponificable.

Los cidos comprenden 15% de cidos voltiles, 15% de cidos grasos solubles en
carbonato de sodio y 70% de cidos no voltiles. Estos a su vez estn constituidos por 22% de
hidroxicidos y 56% de cidos grasos normales. Esto ltimos contienen 5.8% de acido oleico,
2% de acido linolico, 24.5% de cidos de 14 a 24 tomos de carbono y 68.2 % de cidos de
28 a 30 tomos de carbono.

La materia no saponificable contiene 2.7% de hidrocarburos, 72.1% de alcoholes de los
cuales la mayor parte es alcohol mirislico y 17.1% de esteroles, de los cuales se ha aislado
stigmaterol y sitosferol.
[3]
Algunas de las caractersticas fsicas de la cera de caa son:
[4]

Tabla 1.1 Caractersticas de la cera de caa.
[4]
Propiedades Valor
Punto de fusin 65-68 C
ndice de
saponificacin
70-100 mg de
sosa/g de cera
Densidad a 25 C 980.29 kg/m
3
Viscosidad a 80 C 42 cp
Capacidad calorfica
de18 a 120 C
1.3 x 10
4
J/kg

8

Las ceras derivadas de la caa de azcar pueden utilizarse en la produccin industrial
de papel, tinta, recubrimientos, lacas, cosmticos y abonos. Otro uso potencial se ha
encontrado en la industria farmacutica, ya que a partir de la cera se obtiene una mezcla de
alcoholes alifticos primarios de cadena larga denominada Policosanol, con propiedades que
permiten utilizarlo como compuesto activo en formulaciones para reducir los niveles de
colesterol
[4]
.

1.3 ESTUDIO DE MERCADO

En el se hace el anlisis de mercado para cera y Policosanol, consta bsicamente de la
determinacin de la oferta y demanda.

1.3.1 Estudio de mercado para la cera refinada
Demanda

La cera esta dirigida a empresas que producen y distribuyen cera vegetal tanto en el
mercado nacional como en el extranjero. Una de estas empresas es Cenamex que comercializa
ms de 27 toneladas mensuales de cera de candelilla. Actualmente, esta empresa afronta el
problema de sobreexplotacin de la planta de candelilla, lo que trae como consecuencia la
falta de materia prima para la produccin de cera.

Es por este motivo que la produccin de cera a partir de cachaza, reemplazara la
produccin de cera de candelilla, ya que se ha comprobado que las caractersticas
fisicoqumicas de estas dos ceras son similares.
[5]

Oferta

En Mxico no se extrae cera a partir de la cachaza, sin embargo existen empresas
nacionales que se dedican a la produccin ceras vegetales. Algunas de estas empresas son
Multiceras S. A de C. V y Adiplast S. A de C. V, ambas empresas fabrican ceras vegetales
para la fabricacin de cosmticos, gomas, tintas, adhesivos, recubrimientos, emulsiones,
pulimentos, productos farmacuticos, etc. Estas empresas buscan mejorar sus productos
combinando diferentes ceras vegetales, la caracterstica principal es el punto de fusin. La
cera de cachaza tiene un punto de fusin de 65-68 C, siendo este un punto destacado en las
ceras que ellos utilizan, por tal motivo la cera de caa de azcar puede ser til para estos
fines.
[5]

Competencia
Dado que su punto de fusin y su aspecto fsico caracterstico para la elaboracin de
productos naturales, cosmticos y medicamentos, la cera de caa puede competir con la
produccin de cera de candelilla.
9
Precios

Los precios de la cera de caa de azcar sern tomados de acuerdo al precio de la cera
de candelilla. En la Tabla 1.2 se muestran los precios que se otorgan por kilogramo de cera
en tres diferentes pases, que son los compradores de la empresa Cenamex.

Tabla 1.2. Precios de cera.
Cera Precio por kg
(USD)
Pas
candelilla 2.4 Mxico
candelilla 3.8 Japn
candelilla 5.2 Italia

1.3.2 Estudio de mercado para el Policosanol
Demanda

El Policosanol est dirigido a derechohabientes con diagnstico previo de
hipercolesterolemia que asistan a instituciones privadas y a consultorios particulares. Segn
datos reportados por la INEGI, en Mxico existen actualmente 104 millones de habitantes, de
las cuales ENSANUT
[1]
reporta que de la poblacin que asiste a consultorios particulares, el
30.8% padece hipercolesterolemia y de la poblacin que es derechohabiente de hospitales
privados, el 25.6% tiene el mismo diagnstico.
[6]

PEMEX, SEDENA,
ESTATALES 11.8%
PRIVADOS Y PARTICULARES
56.4%
ISSSTE 16.3%
IMSS 15.5%

Figura 1. Distribucin de poblacin con Hipercolesterolemia que asisten a diferentes
instituciones de sector Salud.

Por lo tanto, la poblacin que tiene las posibilidades de adquirir el producto son
aproximadamente 16 millones de personas, esto es porque en las instituciones pblicas y
estatales administran el medicamento.

10
Oferta

Los productos existentes en el mercado ofrecen regularmente cajas de 20 a 30 tabletas
con una cantidad de 5 a 20 mg de Policosanol (como principio activo). En el caso de
obtencin de Policosanol de cera de caa, se ofrecer un producto que compita en precio y
calidad con lo que existe en el mercado, debido a que se elaborara con materias primas que
actualmente no tienen un valor agregado, adems de que representan un problema de
contaminacin para la industria azucarera nacional.
[6]

Competencia

En Mxico no hay registro de empresas que se dediquen a la obtencin de Policosanol,
sin embargo, el producto es vendido dentro del pas ya que es importado, por tal motivo cabe
la posibilidad de la competencia. Algunos laboratorios mexicanos como Mercol de
Laboratorios Exakta S. A de C. V y Dupla de laboratorios Grupo Carbel S. A; se dedican a
comprar el Policosanol (activo) a la industria farmacutica cubana Laboratorios Dalmer S. A.

Precios internacionales

En el Mercado internacional, se encuentran diversos medicamentos que contienen
Policosanol, en la tabla 1 se muestran uno de los precios y el pas de localizacin:

Tabla 1.3. Precios de Policosanol como principio activo.
Producto Precio (USD) Pas
Plicosanol 1000 Cuba
Policosanol 1200 Japn

11
1.4 UBICACIN DE LA PLANTA

Para determinar la localizacin de la planta es necesario establecer los criterios de
transporte de materia prima y de producto terminado, los cuales representan un factor
importante en el balance econmico.

Mxico es un productor de caa de azcar con un total de 58 ingenios azucareros, por
lo tanto hay una disposicin de materia prima (cachaza). En la Tabla 1.4 se muestran los
estados que cuentan con ingenios productores de azcar, que sern los posibles proveedores
de materia prima para la produccin de Policosanol.
Tabla 1.4 Numero de ingenios caeros por estado en Mxico.
Estados productores Nmero de ingenios
Veracruz 22
Jalisco 6
San Luis Potos 4
Oaxaca 4
Michoacn 3
Tabasco 3
Sinaloa 3
Chiapas 2
Nayarit 2
Puebla 2
Tamaulipas 2
Morelos 2
Quintana Roo 1
Colima 1
Campeche 1
Datos obtenidos de la Unin Nacional de Caeros, AC.-CNPR

A partir de la tabla 1.4, se establece que en el estado de Veracruz, Jalisco y Oaxaca, San
Luis Potosi en ellos existe la posibilidad de establecer una planta de extraccin de cera, dado
que el nmero de ingenios existentes en esos estados, podran abastecer la materia prima
necesaria para la extraccin de cera.

Para la ubicacin de la planta se hizo uso del mtodo cualitativo denominado por
puntos, este mtodo consiste en asignar a una serie de factores que se consideran relevantes
para la localizacin.
[7]
Los necesidades y ponderaciones se muestran en la Tabla 1.5.

Tabla 1.5. Aspectos de la localizacin de la planta.
NECESIDADES PORCENTAJE
Demanda 10
Materia prima 35
Servicios 10
Transporte 15
Normas ambientales 15
Ubicacin 15
Total 100
12
A continuacin se presenta la tabla de ponderaciones para los estados de Jalisco,
Oaxaca, Veracruz:

Tabla 1.6. Datos de ponderacin para la ubicacin de la planta.
Veracruz Jalisco Oaxaca
Calificacin Ponderacin Calificacin Ponderacin Calificacin Ponderacin
Demanda 3 0.1 4 0.1 3 0.1
Materia
Prima
4 0.35 3 0.35 3 0.35
Servicios 4 0.1 4 0.1 4 0.1
Transporte 4 0.15 4 0.15 3 0.15
Normas
ambientales
4 0.15 4 0.15 4 0.15
Clima 4 0.15 4 0.15 4 0.15
Total 3.9 3.65 3.4

NOTA: Los valores tomados para la ponderacin son: 4-MUY BIEN; 3-BIEN; 2-REGULAR;
1-MAL; 0-NULO.

Con la tabla 1.6, se elige el estado de Veracruz, ya que su ubicacin cuenta con excelentes
vas de comunicacin, materia prima, infraestructura y servicios que ofrece.

Para localizar la ciudad en la que se ubicara la planta, se hizo con necesidades y
ponderaciones. El mapa esta dividido en tres zonas (Centro, Sur y Norte) como se muestra en
la figura 1.1

Figura 1.1. Estado de Veracruz

13

Tabla 1.7. Ponderacin del estado de Veracruz
Zona Norte Zona Centro Zona Sur
Calificacin Ponderacin Calificacin Ponderacin Calificacin Ponderacin
Materia
prima
2 0.50 4 0.50 1 0.50
Servicios 3 0.20 3 0.20 3 0.20
Normas
ambientales
4 0.20 4 0.20 4 0.20
Clima 2 0.10 4 0.10 4 0.10
Total 2.6 3.8 2.3

Por los resultados expuestos en la Tabla 1.7, se decide que la planta estar ubicada en
la zona centro del estado de Veracruz, debido a que ah se encuentran 18 ingenios azucareros
de los 22 con los que cuenta el estado. Especficamente, se elige el municipio de Crdoba, en
donde se localiza el ingenio azucarero San Miguelito, que produce 97453 Toneladas de
cachaza anualmente, siendo este el ingenio que proporcionar la materia prima (cachaza).
Este ingenio ser nuestro principal proveedor por dos razones principales: pertenece al grupo
SAGARPA, lo que indica que el precio de la materia es mas barata debido a que pertenecen al
Estado, y la segunda razn es la cantidad de cachaza que produce al ao, que es la necesaria
para proveer la cantidad de materia prima necesaria para la planta.
Crdoba es una ciudad comercial, se encuentra bien comunicada con el Distrito
Federal y el puerto de Veracruz (por sendas autopistas y carreteras libres) que es el lugar
donde se adquirirn los solventes necesarios.

1.5 CONCLUSIONES DE ANALISIS DE MERCADO

La planta de extraccin de ceras a partir de cachaza estar ubicada en el Estado de
Veracruz por la gran cantidad de ingenios con localizacin especifica en el Municipio de
Crdoba ya que se encuentra el ingenio de San Miguelito, que tiene una produccin de
cachaza que abastecer la necesidad de materia prima de la planta, y que cuenta con los
servicios requeridos para la instalacin de esta industria.

Con la produccin de Policosanol se revalorizarn los residuos de la produccin de
azcar de la caa en especial la cachaza, convirtindolo en un subproducto, y tener un
beneficio econmico dndole un valor agregado a los residuos.

14
CAPITULO 2

2.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRAFICOS

2.1.1 Extraccin y refinacin de cera

En aos anteriores se han realizado mltiples experimentos para extraer la cera de la
caa, pero ninguno estos mtodos encontr utilizacin industrial, hasta que se adopt el
mtodo de extraccin con solventes selectivos para separar la cera contenida en la cachaza,
obtenindose as un producto constituido por 3 fracciones: cera dura, aceite y resinas.

En 1916 la firma inglesa Rose Dows and Thomson, ofreci el proceso de Merz, que
consiste en la extraccin de la cera cruda. La cachaza se somete a un proceso de secado para
despus ser extrada con heptano a 15 20 C, disolvindose, de esta manera, la fraccin
grasa o aceite.

Sweenson, en 1940 patent un proceso para la extraccin de la cera cruda a partir de la
cachaza utilizando heptano en una columna de platos perforados.
[2]

Orjuela en el 2006 presenta un proyecto para la extraccin de cera a partir de la
cachaza y al realizar la caracterizacin fisicoqumica de esta cera, encuentra que su
composicin qumica es muy similar a la de la cera de candelilla.

2.1.2 Refinacin de la cera

Sweenson (1940) realiz estudios para la refinacin de cera cruda por fraccionamiento
con acetona. El mtodo empleado para la refinacin se basa en el proceso para eliminar la
parafina de los aceites lubricantes producidos del petrleo, diferencindose del mismo ya que
en la refinacin de la cera de caa es necesario eliminar una fraccin resinosa, adems del
aceite, llevndose a cabo en las siguientes etapas.
[2]

Eliminacin de la fraccin resinosa o aceite soluble en acetona, a 25 C.
Eliminacin de la fraccin resinosa insoluble en acetona, a 95 100 C.

Entre los aos 1970-1980 Cuba fue uno de los pases pioneros que incursionaron el la
extraccin de cera cruda en forma experimental, utilizando como solvente alcohol etlico del
cual se obtena cera refinada, aceite y resina.

Daz y Fernndez en el 2000 realizaron la refinacin de cera cruda. El proceso de
separacin se hace utilizando la diferencia de solubilidad de estas fracciones en alcohol a
diferentes temperaturas. La cera cruda fundida se mezcla con etanol fro de alto grado
alcohlico para separar el aceite, despus la cera desengrasada se mezcla con etanol caliente,
obtenindose en el extracto la fase rica en cera y en el refinado la fraccin rica en resina. La
agitacin se mantiene en 400 rpm durante una hora.
[8]

15
2.1.3 Obtencin de alcoholes

El inters por obtener los alcoholes alifticos provenientes de la cera de caa comenz
aproximadamente hace diez aos. El medio para obtener estos compuestos es casi siempre por
va de saponificacin.

Horn y Martic (1957) proponen un mtodo para la obtencin de alcoholes grasos a partir
de la cera cuticular de la caa de azcar, que se basa en la saponificacin homognea con
hidrxido de potasio alcohlico, seguido de una esterificacin del material insaponificable y
posteriormente una destilacin molecular. Otra forma de separacin de la mezcla de alcoholes
es a travs de una columna de alta eficiencia y alto vaco. Finalmente, dichos autores
regeneran los alcoholes empleando hidrxido de potasio.

En otro trabajo, Lamberton
[9]
(1965) propone un proceso de saponificacin similar al
anterior para la separacin de alcoholes a partir de cera cuticular de caa de azcar, en el cual
se desarrollo una separacin de la parte insaponificable, por cromatografa de columna sobre
almina. Obtuvieron as 3 fracciones: una minoritaria de hidrocarburos, otra de compuestos
carboxlicos y carbonlicos conjugados, ambas diluidas con una mezcla de n- hexano/tolueno
y una tercera fraccin con los alcoholes (la cual representa el 40 %) diluida con cloroformo.

Martnez y Castro (2002), realizaron una caracterizacin de los compuestos que se
encuentran en la cera obtenida a partir de la cachaza de caa de azcar. Esto se realiz
siguiendo una metodologa para la extraccin y purificacin. Los alcoholes alifticos de
cadena larga y los cidos grasos se obtuvieron por saponificacin de la cera cruda utilizando
NaOH en 25% de exceso y etanol al 95%. La cantidad de NaOH se calcul con respecto al
ndice de saponificacin. Seguida de una purificacin de la mezcla saponificada por
filtraciones a presin reducida y secado a 50 C. Teniendo como resultado un til
procedimiento para aprovechar la cachaza como fuente alcoholes de alto peso molecular,
cidos grasos y fitoesteroles.
[10]

Conclusiones

Para la extraccin de ceras se recomienda el uso de solventes orgnicos no polares y
mezclas de ellos, tales como hexano y heptano ya que se ha demostrado una adecuada
eficiencia de extraccin.

Del anlisis bibliogrfico para refinar la cera cruda se puede concluir el uso de
diferentes solventes orgnicos principalmente la acetona y el isopropanol debido a que son
los que han presentado mejores resultados en la separacin de los componentes de la cera
cruda.
Por ltimo, en la obtencin de alcoholes alifticos se concluye que es necesaria una
reaccin de saponificacin con un hidrxido alcalino para la formacin de los alcoholes.
16
2.2 OBJETIVOS EXPERIMENTALES

Evaluacin a nivel experimental de dos sistemas de extraccin para la obtencin
de cera.

Evaluacin de parmetros de extraccin (relacin solvente/ cachaza).

Refinacin de cera para obtener un producto que puede ser usado en la industria
farmacutica y cosmtica.

Obtencin de Alcoholes Alifticos primarios (POLICOSANOL) a partir de la cera
proveniente de la cachaza de la caa de azcar.

2. 3 MTODO EXPERIMENTAL

La etapa experimental se dividi en dos secciones. La primera se refriere a la extraccin
de cera de la cachaza con la finalidad de determinar el equipo de extraccin y los parmetros
de dicho sistema, subdividindose en la refinacin de la cera obtenida. La segunda parte, tuvo
como objetivo extraer y purificar la mezcla de alcoholes alifticos.

2.3.1 Extraccin de cera

Eleccin del equipo
Para obtener cera de la cachaza se evaluaron dos sistemas, una configuracin de
tanque agitado de vidrio tipo batch y un aparato tipo Soxhlet. En ambos equipos se utiliz una
relacin en peso de 1:5 cachaza-solvente para determinar la cantidad de cera extrada.

Seleccin del solvente de extraccin
Se analizaron 3 solventes orgnicos no polares: Heptano (OmniSolv, 99.97%), Hexano
(J.T.Baker, 100%) y una mezcla Heprano-Tolueno (50% en peso) (J.T. Baker, 99.9%). Cada
uno se evalu con los sistemas mencionados anteriormente.

Relacin cachaza: solvente
La determinacin de la relacin cachaza: solvente se realiz con el fin de obtener el
mximo rendimiento de extraccin (g de cera/g de cachaza seca). Esto se logr manteniendo
fijo el volumen del solvente y a su vez variando la cantidad de cachaza colocada en el equipo.
Se propuso este orden debido a limitantes de operacin del equipo soxhlet, ya que es
necesario un volumen de 235 mL para comenzar los ciclos. Las relaciones de cachaza:
solvente en trminos msicos fueron 1:4, 1:5, 1:6,1:7 y 1: 8.

Ciclos (Recirculaciones)
Se determin el nmero de ciclos del solvente sobre la cachaza para obtener el grado
de extraccin que tiene cada recirculacin. La temperatura del solvente se encuentra entre 90
y 95 C. El nmero de recirculaciones realizadas fueron: 4, 5, 6, 7, y 8.

17
2.3.2 Refinacin de la cera

Para refinar la cera se emplearon 3 solventes diferentes: Acetona (J.T. Baker, 99.5%),
alcohol etlico anhidro (J.T Baker, 99.9%) e Isopropanol (J.T. Baker, 99%). La cera cruda se
puede separar en tres fracciones. La cera se mezcl con el solvente en una relacin msica de
1:5 con agitacin constante durante 1.5 hr, al trmino de este tiempo se filtr con papel filtro
N 42 bajo presin reducida. Los aceites se encuentran en la parte acuosa. El slido
recuperado se someti a calentamiento a una temperatura de 90 C y agitacin vigorosa con el
mismo solvente durante 1.5 horas para separar la fraccin resinosa. Posteriormente se filtr en
caliente. El slido recuperado es cera refinada.

2.3.3 Obtencin de alcoholes

Una muestra de 10g de cera se disuelve en 100 mL de una mezcla etanol-agua al 50%
(v/v). El ndice de saponificacin reportado tiene un valor de 73 es decir, 73 mg de base/g de
cera cruda. El medio bsico para esta reaccin se prepar con NaOH (98.9%) en un 25% en
exceso (en peso). La reaccin se efecta a una temperatura no mayor a los 70 C, con
agitacin constante durante 1.5 horas. Transcurrido el tiempo de reaccin, la solucin se filtr
sin dejar enfriar bajo presin reducida y el filtrado fue lavado con 50mL de etanol a su
temperatura de ebullicin. Cuando el filtrado alcanz la temperatura ambiente se precipit un
slido que se separ nuevamente bajo presin reducida.

2.3.4Purificacin de alcoholes alifticos

La partculas slidas recolectadas en el papel filtro contienen los alcoholes alifticos al
igual que sales de cidos grasos y fitoesteroles, por lo que es necesario la purificacin del
material slido obtenido, esto se realiza utilizando acetona (pureza) como solvente (100mL)
en un reflujo por 5 minutos. La solucin resultante se filtr en caliente. Cuando se alcanzo la
temperatura ambiente, se filtr nuevamente bajo presin reducida y se purific lavando con
etanol al 95%. El producto es secado en un horno a 50 C.

18
2.4 RESULTADOS Y DISCUSIN

En el sistema de tanque agitado la recuperacin de solvente fue menor que en el otro
sistema, esto se atribuye a que el sistema no es hermtico y la temperatura de operacin era
muy cercana a la temperatura de ebullicin de los solventes, por tal motivo se tuvieron
perdidas importantes de solvente; de igual manera la cantidad de cera obtenida es menor en
comparacin con la que se obtiene en el aparato tipo soxhlet. Para cada experimento se
realizaron 3 extracciones con cada uno de los distintos solventes propuestos. En la Tabla 2.1
se resume los resultados para la seleccin de equipo y solvente. Un parmetro relevante para
esta eleccin es el rendimiento el cual se define de la siguiente manera.

cachaza de g
cera de g
o Rendimient % = (2.1)

Tabla 2.1 Eleccin de equipo y solvente
Solvente Equipo Punto de
ebullicin de
solvente (C)
%
rendimiento
de cera
%Recuperacin
de solvente.
Heptano Tanque
agitado
98 10.2 81.29
Heptano+Tolueno Tanque
agitado
Tolueno
110.8
Heptano
98
11.2 72.52
Hexano Tanque
agitado
69 0 0
Heptano Soxhlet 98 15.0 83.33
Heptano+Tolueno Soxhlet Tolueno
110.8
Heptano
98
13.1 76.90
Hexano Soxhlet 69 4.6 70.41

A partir del anlisis de los datos obtenidos en la Tabla 2.4.1 se elige el equipo soxhlet
por que present mayor eficiencia en la obtencin de resultados, ya que se obtuvo el 15% de
cera comparado con el 10.2% obtenido en el tanque agitado, si bien la diferencia de
porcentaje de cera obtenida es del 4.8 % es importante mencionar que el solvente utilizado
tambin contribuye a esta decisin. Para identificar al mejor solvente es necesario saber que
la similitud qumica entre el solvente y la cera est principalmente determinada por la
existencia de fuerzas de atraccin. Las molculas de cera estarn dispuestas a separarse si es
que el solvente les ofrece la posibilidad de interactuar con ellas con el mismo tipo de fuerzas
de atraccin que las mantena unidas, entonces se puede esperar que se produzca una
disolucin.

Ahora bien, la identificacin y cuantificacin de este tipo de fuerzas de atraccin del
solvente son posibles gracias a la determinacin de sus parmetros de solubilidad. En la figura
E.1 (Apndice E) se puede apreciar cules familias de solventes se ubican dentro del rea de
solubilidad de las ceras. Por lo tanto, se elige al n-Heptano como solvente. Para aspectos de
seguridad y efectos ambientales ver Pg. 51.

19
Determinacin de la relacin cachaza: solvente y nmero de recirculaciones para la
extraccin de ceras

El anlisis de resultados demuestra que la relacin cachaza: solvente que satisface los
objetivos planteados es la relacin 1:5, como se puede observar en el Grfico 2.4.1. La
cantidad de cera obtenida en esta relacin es menor en comparacin a la de 1:6, a pesar de
este resultado se elige dicha relacin debido a que, conforme se aumenta la cantidad de
cachaza la diferencia de cera obtenida es mnima (0.05g); esto corresponde a que la cachaza y
el solvente alcanzan un equilibrio termodinmico y ya no es posible seguir extrayendo mas
cera.

0.1050
0.1488
0.1507
0.1559 0.1606
0.0000
0.0200
0.0400
0.0600
0.0800
0.1000
0.1200
0.1400
0.1600
1:4 1:5 1:6 1:7 1:8
g cera /
g cachaza
alimentada
0.0009
0.0007 0.0006 0.0004
0.0006

Grfico 2.1. Determinacin de la relacin de cachaza-solvente en un sistema tipo soxhlet con
heptano a una temperatura de operacin de 95C.

Para definir el nmero de ciclos en el equipo se cuantific la cantidad de cera extrada
con diferentes nmeros de recirculaciones, en el Grfico 2.4.2 se observa cmo a partir de 6
recirculaciones la cantidad de cera obtenida es similar, es por esto que un mayor numero de
reflujos ya no son de inters para la extraccin, adems de un gasto excesivo de energa.
0.5400
0.5644
0.5976
0.6130 0.6207
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
4 5 6 7 8
Recirculaciones
C
e
r
a

(
g
)
con
incertidumbre
de 0.0001

Grfico 2.2. Determinacin de numero de recirculaciones con un relacin de 1:5 en un sistema
tipo soxhlet, con una temperatura de operacin de 95 C.

20

Caracterizacin de la cera

Para reconocer la calidad o el tipo de cera que se obtuvo, es necesario caracterizar el
productoA continuacin se muestran las pruebas realizadas a la cera cruda.

Tabla 2.2 caracterizacin de cera cruda

Los datos de la tabla muestran que el producto obtenido es cera de cachaza de caa de
azcar, siendo que las caractersticas se encuentran dentro del rango reportado en la
literatura.

Refinacin de la cera

La relacin cera: solvente es de 1:5. Los resultados se muestran en la Tabla 2.3; la
acetona es el solvente con el se obtiene mayor rendimiento comparndolo con los otros dos
solventes; con la definicin de rendimiento ya antes dada.

Tabla 2.3. Refinacin de cera.

Se puede notar que los tres solventes utilizados funcionaron para la refinacin de cera,
puesto que con todos se obtuvo un rendimiento de cera. El punto de fusin se determina para
rectificar que lo obtenido es cera refinada; el rango reportado en la literatura es de 77-79 C,
mientras que la obtenida experimentalmente es de 77-78 C por lo que podemos decir que lo
obtenido es cera refinada.

Espectrometra de cera cruda y refinada

Se realizo una espectrometra para la cera de cruda, refinada y candelilla; la cual
fungir como patrn ya que se encuentra reportado (Orjuela 2006) que poseen estructuras
qumicas muy similares.
En el Grfico 2.3 se muestra que ambas ceras son similares en su estructura funcional,
como ya se haba mencionado anteriormente lo cual concuerda con lo reportado por Orjuela.

Caractersticas Experimental Literatura
cp 42.2 42
Punto de fusin C 68 68-65
espectrometra 1300-1400 1100-1400
Solvente Cera
cruda
(g)
T
ebullicin

de solvente
(C)
% rendimiento
de cera
Punto de fusin
de cera refinada
(C)
Acetona 1.3365 56 48.19 78
Etanol 1.9350 79 42.56 77
Isopropanol 0.6134 83 20.44 78
21
35
45
55
65
75
85
95
105
400 900 1400 1900 2400 2900 3400 3900
cm
-1
CERA CRUDA
CERA REFINADA
C-H
OH
C-O
C=O
C-H
%

T
r
a
n
s
m
i
t
a
n
c
i
a

Grafico 2.3. Comparacin entre cera de caa cruda, refinada y cera de candelilla.

Del grfico anterior se puede localizar algunos de los grupos funcionales ms
importantes que caracterizan a las ceras, los compuestos aromticos se localizan en el rango
de 675 870 cm
-1
, entre 2850-2690 cm
-1
esta la presencia de enlaces carbono-hidrgeno
(hidrocarburos), de 1690 -1760 cm
-1
se encuentran las bandas de compuestos carboxlicos,
los alcoholes estan ubicados en el rango de 3200-3600 cm
-1
y finalmente los esteres se
localizan de 1200-1400cm
-1
, los alcoholes alifticos estn contenidos dentro de estas
molculas.

Obtencin de Policosanol

La extraccin de alcoholes alifticos de la cera saponificada se realiz mediante una
reaccin de saponificacin. La reaccin se efecto a una temperatura de 70 C, manteniendo a
agitacin.

El tiempo requerido para la reaccin se determin monitoreando la desaparicin de
las bandas de steres (2700-3000cm
-1
) y la aparicin de las bandas del grupo OH (3300 cm
-
1
). En los grficos subsecuentes se observa el transcurso de la reaccin. Las muestras se
tomaron cada 20 minutos.
22

40
50
60
70
80
90
100
110
400 780 1160 1540 1920 2300 2680 3060 3440 3820
cm-1
%T
1
2

Grafico 2.4. Muestra 1 y 2.

En esta primera grfica se observan las muestras obtenidas al minuto 20 y 40
respectivamente. En la muestra 2 se logra observar la aparicin de los grupos OH.

40
60
80
100
400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600 4000
cm-1
T%
3
4
5

Grafico 2.5. Muestra 3, 4 y 5.

En este grafico observamos que en la muestra 5 se presenta una mayor desaparicin
de los esteres en comparacin con todas las muestras anteriores y el crecimiento evidente de
la banda de los alcoholes. El tiempo de reaccin necesario es de 1.5 horas.

El siguiente paso despus de la reaccin fue el de purificar el producto. Al finalizar el
proceso de purificacin y secado del slido obtenido se detect la presencia de algunos
cristales cuyas caractersticas fsicas son las de un slido blanco amorfo y de acuerdo a lo
reportado en la literatura el Policosanol tiene este aspecto, sin embargo, debido a las
limitaciones que se tuvieron con la materia prima no se puede afirmar con certeza que el
producto resultante es un alcohol aliftico de alto peso molecular.
23

2. 5 CONCLUSIONES EXPERIMENTALES

Los resultados obtenidos permiten formular las siguientes conclusiones:

Se logr una extraccin de cera a partir de la cachaza con un rendimiento del 15%.

Del anlisis de los sistemas de extraccin se eligi el equipo soxhlet ya que tiene
mejores condiciones de operacin para la obtencin de cera.

Con respecto a los parmetros de extraccin, se concluye el heptano como solvente,
una relacin cachaza: solvente 1:5 y 4 ciclos en el equipo.

El solvente con mejores resultados para la refinacin de cera es la acetona, ya que se
obtiene mayor cantidad de cera refinada.

Se logr determinar los parmetros de reaccin, sin embargo, la purificacin del
Policosanol requiere de una tcnica ms especializada.

24
CAPITULO 3
3.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO

El proceso esta dividido en 3 secciones: extraccin de cera de la cachaza, refinacin de la
cera y obtencin de Policosanol. La cachaza deber entrar libre de humedad al inicio del proceso
por lo que deber ser secada antes. Todo el proceso es por lotes debido a los tiempos que se
requieren en cada operacin.

3.1.1Extraccin de ceras

La cachaza hmeda es introducida a un secador rotatorio en donde se le disminuye el
exceso de humedad para despus enviarla al sistema de extraccin (L1-L3). Este sistema consta
de tres extractores que funcionan alternadamente en donde se introduce el solvente a una
temperatura de 96 C con un tiempo de extraccin de 30 minutos. La cachaza es transportada
por canjilones. Al trmino de la extraccin, la solucin de solvente-cera se bombea a un
evaporador en el que se separa el heptano (E1, E2). Debido a que un evaporador no es suficiente
para separar el solvente permitido en la cera, se enva a otro evaporador (E3) para eliminar el
solvente sobrante. La cera cruda que sale de este evaporador es la materia prima para el siguiente
proceso, la refinacin.

3.1.2 Refinacin

La cera cruda es mezclada durante 1.5 hr en un tanque (M1) con 5 Kg de acetona por cada
Kg de cera, mantenindola a 25 C, esta operacin es para eliminar la fraccin aceitosa de la
cera. Posteriormente, la suspensin formada es separada con un filtro (F1) en que se retiene la
cera slida, los aceites mezclados en la acetona se separan nuevamente con un evaporador (E4).

La cera slida libre de aceites es llevada a un segundo tanque de mezclado (M2) que
opera a 90C y 3 atm de presin, durante 1.5 hr, en esta etapa las ceras son solubles en la acetona
a esta temperatura. La mezcla es separada en un decantador (D1), en donde la resina se deposita
en el fondo y la cera queda en solucin. Esta solucin se bombea a un evaporador (E5) para
retirar la acetona que contiene. Los productos finales de este proceso son: los aceites, las resinas
y la cera refinada.

3.1.3 Obtencin de Policosanol

Una vez obtenida la cera refinada, una parte es destinada como producto final, es decir,
esta lista para su venta al mercado; la otra cantidad se utiliza para obtener Policosanol. La mezcla
de alcoholes alifticos se obtiene con una reaccin de saponificacin que se lleva a cabo en un
reactor batch (R1). El tiempo de reaccin es de 1.5hrs y la temperatura es de 70 C. Al final de la
reaccin la mezcla es filtrada (F2). La reaccin tendr dos productos principales, en la que nos
interesa la parte insaponificable en donde estn disueltos los alcoholes de alto peso molecular. La
materia saponificada slida se utiliza como materia prima para productos de limpieza.

25
Los alcoholes sern aislados en un laboratorio de alta tecnologa ubicado en la planta.

Tabla 3.1 Descripcin utilizada en el esquema de proceso
EQUIPO NOMENCLATURA
BOMBAS B1-B5
CONDENSADORES K1-K3
DECANTADOR D-1
EVAPORADORES E1-E5
EXTRACTORES L1-L3
FILTROS F1,F2
MEZCLADORES M1,M2
REACTOR R-1
TANQUES DE
ALMACENAMIENTO
T1,T2
VLVULAS V1-V4
INTERCAMBIADORES I1, I2, I3

Figura 3.3 Esquema de proceso.
27
3.2 BALANCE DE MATERIA

A continuacin se presentan las cantidades de materia (en Kg) que entran y salen de
cada unidad de proceso, este balance se realiz por un lote de produccin, al da se procesan 48
lotes. El balance de materia se ha agrupado en las siguientes tablas, divididas en las 3 secciones
en las que se divide en proceso. Los clculos se encuentran en el Apndice A.
Esta primera tabla corresponde a la extraccin de cera cruda de la cachaza y la recuperacin del
solvente empleado en esta etapa.

Tabla 3.2 Balance de materia para la obtencin de cera cruda
Sustancia C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9
Cachaza 431.70 431.70
Cera
cruda
47.93 47.93 47.45 0.55

47.45 0.48 46.97
Heptano 2396.00 2156.40 239.60 21.56 2134.84 21.56 21.35 0.21

Despus de la extraccin, la cera cruda se refina con acetona. Los datos del balance de
materia se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 3.3 Balance de materia para el proceso de refinacin de cera
Sustancia C10 C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17
Cera
refinada
19.97 22.11
Cera con
resinas
1.42 1.40 0.02 26.85
Resina 8.30 4.73
Aceites 18.70 17.75 0.15 17.60 0.95
Acetona 234.81 234.81 223.06 220.83 2.23 11.75 127.25 139

Sustancia C18 C19 C20 C21
Cera
refinada
21.66 0.45 21.44 0.22
Cera con
resinas

Resina 0.1 4.63 4.46 0.05
Aceites
Acetona 136.22 2.78 2.37 133.85

28
La tercera parte del proceso es la correspondiente a la reaccin de saponificacin de la
cera refinada, los alcoholes de alto peso molecular se encuentran disueltos en la parte
insaponificable de la reaccin. El balance de materia en esta unidad est expresado en trminos
de moles; posteriormente, para corroborar el resultado se hace un anlisis en unidades de masa.

Reaccin
N
A0
N
A
N
B
Nc
1 0.0031 0.00127 0.00191 0.0019
2 0.00023 9.4E-05 0.00014 0.00014
3 0.00064 0.000256 0.00038 0.00038
Moles
totales 0.00406 0.00162 0.00244 0.00244

Tabla 3.4 Balance de materia para la obtencin de Policosanol.
Sustancia C22 C24 C25
Cera refinada 12.05 10.53
Hidrxido de sodio 0.879 0.716
Policosanol (Octacosanol, heptacosano,
hexacosanol)
0.988*
Materia saponificada 0.678

*Nota: el Policosanol no esta aislado.

El balance de materia se puede comprobar de manera siguiente:

12.05+0.879=10.53+0.716+0.988+0.678
29
3.3. DISEO DE LOS EQUIPOS

En las pginas posteriores se muestran las caractersticas de los equipos, los cuales estn
ordenados segn la seccin correspondiente dentro del proceso. Es importante mencionar que
slo se describen aquellos que estn relacionados con las operaciones unitarias ms importantes
y determinantes, tales como secado, evaporacin, mezclado, entre otras.

Se anexan tablas a cada figura donde se ponen datos del tamao, condiciones y tipo de
material de construccin. Para conocer a fondo el clculo del diseo y otros criterios tomados en
cuenta consltese el apndice A.

3.3.1. Secado de cachaza
3.3.1.1 Secador rotatorio

Antes de que la cachaza sea alimentada al proceso de extraccin, es necesario eliminar la
humedad contenida en ella, de no ser as, el agua estara en contacto con el n-Heptano teniendo
de esta manera una etapa ms de separacin para el n-Heptano y el agua.

Para la eleccin del equipo de secado se tomaron caractersticas fsicas de la cachaza
como son: El contenido de bagazo 30%, contenido de humedad 75%, Capacidad calorfica,
cantidad de sacarosa (azcar) 3.5% en base hmeda, el contenido de cera 10%, adems de que
tiene el comportamiento esponjoso, es decir, que absorbe humedad.

El equipo propuesto para el secado de la cachaza es un secador rotatorio de transferencia
de calor por conveccin, que cuenta con aspas que permiten la homogeneidad dentro del equipo,
adems de que se encuentra en constante movimiento como el que se muestra en la figura 3.4. El
material de construccin propuesto es acero al carbn, debido a que es un material econmico.

Figura 3.4 Secador rotatorio
30

Tabla 3.5 Caractersticas de construccin del secador de cachaza
Caracterstica Valor
Longitud (m) 18.50
Dimetro (m) 3.50
Aspas por circulo (--) 11
Numero de crculos (--) 30
Espacio entre aspas (m) 0.60
Espesor (m) 0.0003
Material de construccin Acero al carbn
Temperatura del gas (C) 120

El secado se realiza con un flujo de aire caliente. Los datos del flujo del aire para el
secado se muestran en la tabla posterior.

Tabla 3.6 Requerimiento de energa para
calentar el aire de 25 a 120 C
Caracterstica Valor
Q KW 5304.66
F vapor (Kg/min) 0.43
H
A
(J/Kg) 0.50
Gs (Ton/min) 7.90

31
3.3.2 Obtencin de ceras
3.3.2.1 Lixiviador de ceras

El proceso de extraccin de ceras se lleva a cabo en un sistema semicontinuo, que
consiste en torres de lixiviacin donde un lote de slido se pone en contacto por un determinado
tiempo con solvente, que es administrado continuamente.

El tiempo de contacto requerido para llevar a cabo la separacin de cera se estableci de
acuerdo a los resultados de la experimentacin (ver captulo 2), donde se encontr que el ptimo
es de 30 minutos.

De acuerdo al volumen requerido para el procesamiento de cachaza por da, que es de
13m
3
aproximadamente, se proponen 3 separadores con un volumen de 4.3m
3
cada uno;
aumentando un 25% se obtiene una capacidad de 5.7m
3
por extractor de ceras.

.

Tabla 3.7 Caractersticas de los separadores de cera de cachaza
Caracterstica Valor
Nmero de extractores 3
Volumen de cada extractor
(m
3
)
5.7
Dimetro (m) 1.5
Altura (m) 3.
Separacin entre las torres (m) 1.5
Tiempo de contacto (min) 30

Se sugiere que el material de construccin sea acero vidriado con el fin de evitar la corrosin.

32

Figura 3.5. Diagrama del sistema de extraccin de ceras

33
Balance de energa para el extractor

El balance de energa en el extractor est dado por la siguiente ecuacin:

Q H = (3.1)

Puesto que no hay contribuciones de energa cintica, potencial, ni trabajo realizado en la
extraccin, el balance de energa se reduce a la ecuacin anterior.

El calor Q necesario para llevar a cabo la operacin es suministrado por el intercambiador
de calor; dado que el extractor se encuentra aislado, es decir, no permite transferencia de calor
con los alrededores, entonces el sistema opera adiabticamente, por lo tanto:

0 = = Q H (3.2)
34
3.3.2.2 Evaporador de Heptano

Se disean 3 evaporadores de efecto simple para separar la mezcla de cera-heptano
proveniente del proceso de extraccin, mediante vapor de agua a 120C; el diseo de los
equipos se realiza conforme al modelo de evaporadores de pelcula descendente de tubos
verticales y coraza, con un sobrediseo del 25% en el volumen.

Figura 3.6 Evaporador de pelcula descendente de tubos largos verticales.

Evaporador 1 y 2

stos operan alternadamente donde la mezcla de alimentacin entra con un peso de
2204.320 kg, una temperatura inicial de 90C y una concentracin de 2.17 % de cera cruda; las
condiciones de trabajo son 110C de temperatura y una presin de 1.39 atm; la corriente de
salida contiene 69.004 kg con un 68% de cera y se eliminan 47.27 kg de vapor de agua. La
presin es de 1.92 atm.

Despus de que la mezcla haya sido concentrada en el primer evaporador, es dirigida
hacia un intercambiador de calor con el propsito de aumentar la temperatura a 110 C, que es la
temperatura ptima del producto en el evaporador 3; al realizarse lo anterior se ahorra energa
en el calentamiento inicial del prximo proceso.

35
En la tabla 3.8 se muestran las dimensiones para los evaporadores que se utilizan despus
del sistema de extraccin:

.
Tabla 3.8. Caractersticas y dimensiones del evaporador 1 y 2
Caracterstica Smbolo Magnitud Unidades
Volumen V 79.78 m
3
rea de transferencia
t
A

36.37 m
2
Calor q 400041.03 J/s
Nmero de tubos
t
N

23 - - -
Dimetro de los tubos do

0.10 m
Dimetro del
evaporador
D 3.44 m
Longitud del
evaporador
L 6.88 m
Dimetro de la coraza Dc 2.02 m
Longitud de la coraza Lc 5 m
Nmero de
evaporadores
-- 2 ---

Evaporador 3

La mezcla concentrada a la salida de los anteriores evaporadores contiene 31.25% de
heptano, por tal motivo, la mezcla nuevamente pasa por otro evaporador para eliminar la mayor
cantidad posible de solvente. La alimentacin entra a 110C y a una presin de 1.39atm. El
equipo opera a 115C y 1.59atm. Las dimensiones para este sistema se especifican en la tabla
3.9:
36

Tabla 3.9. Caractersticas y dimensiones del evaporador 3
Volumen V 2.05 m
3
t
A

2.60 m
2
Calor q 5203.92 J/s
Nmero de tubos
t
N

13 - - -
Dimetro de los
tubos
do

0.051 m
Dimetro del
evaporador
D 1.01 m
Longitud del
evaporador
L 2.03 m
Dimetro de la
coraza
Dc 0.59 m
Longitud de la
coraza
Lc 1.2 m
Nmero de
evaporadores
-- 1 ---

3.3.3. Refinacin de ceras
3.3.3.1 Tanque de agitacin

En el proceso de refinacin de cera cruda se utilizan 2 tanques de mezclado, en el
primero es separada la fraccin aceitosa de la cera utilizando acetona a 25 C, caracterstica que
permite la solubilidad de los aceites en ella. El segundo tanque opera a una temperatura de 90 C
y a una presin de 3 atm, presin suficiente para mantener la acetona en estado lquido, es en
esta etapa donde las resinas son insolubles en acetona caliente por lo que la cera permanece en
solucin con dicho solvente. El tiempo de operacin en ambos mezclados es de 1.5 hr.
.
Tabla3.10 Propiedades fsicas de los componentes en la refinacin
T (25C) T( 90C)
(Kg/m
3
) (cP) (kg/m
3
) (cP)
Acetona 784.584 0.313 277 0.165
Cera 993.145 80 864.997 42.200

37
Los factores para calcular las dimensiones del tanque se describen a continuacin:

1 =
T
D
H
;
4 . 0 =
T
D
Da
;
1 =
Da
E
;
5
1
=
Da
W
;
4
1
=
Da
L

Donde:

Da = Dimetro del impulsor
D
T
= Dimetro del tanque
H = Altura del lquido
E = Altura del impulsor
W = Anchura de las propelas
L = Longitud del impulsor

Figura 3.7 Tanque agitado.

Dado que los tanques son cilndricos, el volumen total se define como:

4
2
h D
V
T
=
(3.3)

En un tanque cilndrico vertical la altura deber ser 2 veces mayor que el dimetro
(h=2d). De la ecuacin 3.2 se calcula el dimetro del tanque:

3
2
V
D
T
=
(3.4)

38
Con estos datos se determinan las dimensiones y la potencia de la turbina dentro del tanque:

Tabla 3.11 Dimensiones del impulsor en el tanque agitado.
Mezclador1 Mezclador 2
E (m) 0.273 0.301
W (m) 0.055 0.060
Dt (m) 0.683 0.753
Da (m) 0.273 0.301
H (m) 0.683 0.753
N (rpm) 84.386 113.20
P (KW) 3.856 7.979

3.3.3.2 Evaporadores

Evaporador 4

En la primera etapa del proceso de refinacin, la cera es separada del aceite por medio de
acetona a temperatura ambiente, esta mezcla es conducida a un filtro para posteriormente
llevarse a un evaporador. La alimentacin es de 222.42 kg con una temperatura de 25C y
concentracin de 7.33% en peso de aceite. El evaporador trabaja a 70C bajo una presin de
1.6atm. La corriente de salida contiene 21.189 kg de alimentacin concentrada. En la tabla 3.12
se muestran las dimensiones del evaporador:

Tabla 3.12. Caractersticas y dimensiones del evaporador
Volumen V 0.93 m
3
t
A

1.43 m
2
Calor q 78677.46 J/s
Nmero de tubos
t
N

10 - - -
Dimetro de los
tubos
do

0.05 m
Dimetro del
evaporador
D 0.78 m
Longitud del
evaporador
L 1.56 m
Dimetro de la
coraza
Dc 0.45 m
Longitud de la
coraza
Lc 0.85 m
Nmero de
evaporadores
-- 1 ---

39

Evaporador 5

En la segunda parte de la refinacin, la cera proveniente del filtro es llevada a un tanque
agitador para mezclarse con acetona caliente, la solucin se transporta a un decantador donde se
separa la resina que contiene la cera. Posteriormente la mezcla restante de cera refinada con
acetona se introduce a un evaporador para finalizar la separacin. La alimentacin es de 153.31
kg a 90C y presion de 2.79atm.

En la tabla 3.13 se muestran las dimensiones del evaporador para esta parte del proceso:

Tabla 3.13 Caractersticas y dimensiones del evaporador 5
Volumen V 0.72 m
3
t
A

1.24 m
2
Calor q 40818.11 J/s
Nmero de tubos
t
N

9 - - -
Dimetro de los
tubos
do

0.05 m
Dimetro del
evaporador
D 0.72 m
Longitud del
evaporador
L 1.43 m
Dimetro de la
coraza
Dc 0.41 m
Longitud de la
coraza
Lc 0.80 m
Nmero de
evaporadores
-- 1 ---

40
3.3.3.3 Decantadores

Dentro de la etapa de refinacin de ceras, especficamente en el retiro de las resinas, se
utiliza un decantador para separar las mismas de la cera refinada. Debido a su densidad mayor,
las resinas descienden al fondo del recipiente y de esta manera son eliminadas, el tiempo
necesario para lograr la operacin es de 10 minutos, el cual ha sido calculado con la ecuacin de
velocidad de sedimentacin.

Tabla 3.14 Datos del decantador
Caracterstica Valor
V
T
(m
3
) 0.664
V
c
(m
3
) 0.626
V
i
(m
3
) 0.038
L
c
(m) 1.215
Z
c
(m) 0.222
D
c
(m) 0.810
J (m) 0.100

donde:

V
i
: Volumen de la parte inferior con longitud de Z
c
V
c
: Volumen de la parte superior con longitud L
c

El material del decantador es acero inoxidable. La figura siguiente es una aproximacin
de la unidad.

Figura 3.8. Esquema de un decantador
41
3.3.4 Obtencin de Policosanol
3.3.4.1 Reactor de saponificacin

La reaccin qumica involucrada para convertir los steres en alcoholes primarios de
cadena larga es la siguiente:

alcoholes grasos cidos de Sales NaOH Esteres + +

Los steres que participan en la reaccin son octacosanato de alquilo, heptacosanato de
alquilo y hexacosanato de alquilo.

El mecanismo de reaccin se lleva a cabo dentro de un reactor batch. El volumen
necesario para la produccin de policosanol tiene un sobrediseo del 25%. Una vez que el
reactor contenga cera refinada, se pone en contacto con NaOH y etanol como solvente, la
agitacin debe ser vigorosa. El tiempo de residencia es de 90 minutos con una conversin
correspondiente del 60%.

Figura 3.9. Diagrama del reactor de saponificacin

42

Dimensiones del reactor

En la tabla 3.15 se pueden ver tanto las dimensiones y las condiciones de operacin del
reactor. ste est equipado de un agitador de turbina de 4 aspas con inclinacin de 45 y un
sistema de deflectores para asegurar una mezcla a fondo.

Tabla 3.15. Reactor Batch
Caracterstica Smbolo Valor
Orden de reaccin 2
Cintica de reaccin k (L/mol.s) 0.0098
Volumen del reactor V

(m
3
) 0.92
Longitud del reactor H (m) 1.67
Dimetro del reactor D
t
(m) 0.84
Ancho de los
deflectores J (m) 0.07
Tiempo de
residencia
min 90
Temperatura C 70

Agitacin en el reactor

En el clculo de la potencia y el tipo de agitador del reactor, se utilizan los mismos
factores y condiciones de un tanque agitado; para el diseo se han tomado en cuenta las
caractersticas y propiedades de la mezcla, tales como densidad y viscosidad.

Tabla 3.16. Propiedades fsicas de los componentes en el reactor
T (70C)
(Kg/m3) (cP)
Etanol 744.720 0.226
Cera 864.997 42.200

43
Los valores obtenidos para el agitador son:

Tabla 3.17 Agitado

Caracterstica Smbolo Valor
Dimetro del
agitador D
a
(m) 0.34
Ancho de la
paleta W (m) 0.07
Longitud a la
que se pone el
agitador E (m) 0.34
Revoluciones
por minuto rpm 109.27
Potencia del
motor P (kW) 7.498

3.3.5 Bombas

En la tabla 3.8 se reportan las potencias de las bombas utilizadas en el proceso, el clculo
se realiz mediante el balance de energa mecnica mejor conocido como Ecuacin de
Bernoullie.

Tabla 3.18 Potencia de bombas

BOMBAS POTENCIA
(HP)
B1 2.5
B2 6.5
B3 0.5
B4 0.5
B5 0.5
44
3.3.6 Tanques de almacenamiento

A partir del balance de materia en la extraccin, se conoce que dicha operacin
requiere de 115008 Kg/dia de n-Heptano. El solvente es recirculado despus de que ha sido
separado el producto deseado, sin embargo existen prdidas de ste en el transcurso, por lo
cual se hace necesario renovarlo, por tal motivo se requiere tener una reserva del mismo de
1011442.08Kg por semana.

Tabla 3.19. Dimensiones del tanque de almacenamiento de n-Heptano.
Caracterstica Valor
Volumen requerido (m
3
) 169.9
Volumen mximo(m
3
) 212.5
Dimetro del tanque (m) 9.8
Altura del tanque (m) 19.6

Tanque de almacenamiento de Acetona.

Para el proceso de refinacin de cera es preciso contar con 17374.56 Kg/dia de
Acetona, las prdidas a lo largo del procedimiento son de 305.76 Kg/dia de Acetona. Por lo
que el diseo del tanque se realiza contemplando un almacenamiento para satisfacer al
proceso por una semana.

En seguida se presentan las dimensiones del tanque.

Tabla 3.20 Dimensiones del tanque de almacenamiento de Acetona
Caracterstica Valor
Volumen requerido (m
3
) 20.6
Volumen mximo(m
3
) 25.7
Dimetro del tanque (m) 4.9
Altura del tanque (m) 9.7

En la etapa de Saponificacin se utiliza Etanol, el cual es recuperados al 100% ya que
slo funciona como disolvente y no interviene en la reaccin.

Los tanques de almacenamiento son cilndricos verticales de fondo plano, lo que
permiten almacenar grandes cantidades volumtricas de solvente con techo flotante, ya que
sto es usual para almacenar productos con alto grado de volatilidad. Este tipo de techo es con
el fin de reducir o anular la cmara de aire, adems de que proporciona un medio aislante para
la superficie del lquido, reducindose as la velocidad de transferencia de calor al solvente
durante aquellos periodos en que la temperatura ambiente es alta, evitando as la formacin de
gases (su evaporacin), y consecuentemente, la contaminacin del ambiental

45
3.3.7 Intercambiador de calor

Para la extraccin de la cera es necesario que el solvente entre a la columna de
extraccin a una temperatura de 96C. Este intercambiador de calor esta diseado para
calentar una corriente de n-heptano de 25 C hasta 96 C para despus ser enviado al sistema
de extraccin. El intercambiador es de tubo y coraza de dos pasos con arreglo triangular.

Figura 3.10. Intercambiador de calor

Las dimensiones de este intercambiador se presentan el la siguiente tabla.

Tabla 3.21. Caractersticas del intercambiador para el heptano
rea de
transferencia

1.34 m
2
Nmero de
tubos
11 ----
Dimetro de los
tubos
0.019 m
Dimetro de
coraza
0.10 m
Longitud de la
coraza
2 m
Requerimiento
energtico

26.02 KW

t
A
t
N
do
C
D
C
L
Q
46
En el segundo mezclador es necesario tener una mezcla de cera con acetona a 90 C
para la separacin de la fraccin resinosa. Por ello se disean 2 intercambiadores de calor, uno
para elevar la temperatura de la cera que proviene del filtro de 25 a 90 C y el segundo
intercambiador para calentar la acetona de 25 a 90 C. En la tabla 3.22 y 3.23 se presentan las
dimensiones de los mismos.

Tabla 3.22. Intercambiador de calor para cera con resinas
rea de
transferencia

2.49 m
2
Nmero de
tubos
21 ----
Dimetro de los
tubos
0.019 m
Dimetro de
coraza
0.14 m
Longitud de la
coraza
2 m
Requerimiento
energtico

40.51 KW

Tabla 3.23. Intercambiador para acetona.
rea de
transferencia

1.80 m
2
Nmero de
tubos
15 ----
Dimetro de los
tubos
0.019 m
Dimetro de
coraza
0.12 m
Longitud de la
coraza
2 m
Requerimiento
energtico

29.31 KW

t
A
t
A
t
N
do
C
D
C
L
Q
t
N
do
C
D
C
L
Q
47
3.3.8 Compresor

Debido a que la acetona cambia a fase vapor con este calentamiento, es necesario
comprimirla para enviarla al mezclador en estado lquido. Por lo que es necesario un
compresor. La corriente de acetona se comprime isotrmicamente a 90C y presin de 1 hasta
3 atm.

Generalmente los compresores trabajan con una eficiencia entre el 75 y 80%.

3.4 EVALUACIN ECONMICA DEL PROCESO

Mediante la evaluacin econmica se determinan los recursos econmicos necesarios
para la realizacin del proyecto, en l se hace la suma del capital fijo y el capital de trabajo.

El capital fijo es el costo requerido para la construccin del proceso en el estn
involucrados los costos de terreno, de equipo, de instalacin (en general), y de servicios, de
instrumentacin de control para el proceso. Representando el 85% del costo total de capital de
inversin.

En el capital de trabajo, es el capital con el que hay que contar antes de empezar a
trabajar (financiar); esto es, hay que costear la primera produccin antes de recibir ingresos,
comprar la materia prima, otorgar crdito en las primeras ventas.

3.4.1 Costo de equipo

El costo del equipo se hizo mediante el uso de Capcost y chem y Distribuidora de
Equipos de procesos qumicos Ullmann para cada uno de los siguientes equipos.

48
Tabla 3.24. Costo de equipo
Unidad Cantidad Monto por unidad
(USD)
Monto (USD)
Secador RA-25 2 466,400 932,800
Bandas transporadoras
(Acero al carbon)
32 13,900 444,800
Elevador de gravedad 3 15,000 45,000
Extractor 3 230,400 691,200
Decantadores 1 14,800 14,800
Evaporador de pelcula
descendente de tubos largos para
separacin de cera-heptano de
80m
3
2 200800 401,600
separacin de cera-heptano de 2m
3
1 15400 15,400
separacin de aceite-acetona de
0.93m
3
1 17100 17,100
separacin de cera refinada-
acetona de 0.72m
3
1 22400 22,400
Tanque agitador 2 17500 35,000
Reactor 1 28000 28,000
Filtros 3 295000 885,000
Bomba de 0.5 HP 3 3800 11,400
Bomba de 2.5 HP 1 19000 19,000
Bomba de 6.5 HP 1 49400 49,400
Intercambiador de calor para
heptano
1 6300 6,300
Intercambiador de calor para cera 1 10000 10,000
Intercambiador de calor para
acetona
1 8000 8,000
Compresor 1 15700 15,700
Tanque de almacenamiento de
productos
3 35,000 105,000
Tuberia ----- ------ 14,670
Silos Tanque 2 26000 52,000

SUMA TOTAL

3,824,570

49

3.4.2 Capital de inversin

Teniendo el monto total del equipo del proceso de extraccin y de saponificacin de
ceras, se calcula el monto necesario para los conceptos que conforman el capital fijo,
asignndoles un porcentaje determinado del total de costo del equipo (Ulrich, 1984). Una vez
determinado el capital fijo, se calcula en base a este el capital de trabajo.

En la tabla se desglosa el monto asignado para cada concepto del capital total de
inversin, en ella podemos observar que el proyecto requiere una inversin inicial aproximada
de $ 14,309,726 USD.

Tabla 3.24 Capital de inversin
Concepto Monto (USD)
Costo de Equipo $ 3,824,570

Costo de instalacin del equipo $ 1,246,378
Costo de Instrumentacin y control $ 477,336
Costo de instalacin de tuberas $ 265,186
Costo de instalacin elctrica $ 291,705
Costos Directos fuera de sitio
Instalaciones $ 477,336
Mantenimiento de instalaciones $ 132,592
Servicios auxiliares $ 928,154
Terreno $ 668,021
Costos Indirectos
Servicios de ingeniera y supervisin $ 875,116
Gastos de construccin $ 1,087,266
Gastos de contingencia. $ 1,113,785
Suma total del capital fijo $ 11,387,445
Capital de trabajo y mano de obra $ 2,962,281
Capital total de inversin $ 14,349,726

50
3.4.3 Costo de mano de obra

El costo de mano de obra esta incluido dentro de capital de trabajo, por lo que solo se
hace mencin del personal necesario y el sueldo a percibir durante un ao de operacion. El
clculo se realiza tomando como base el salario mnimo establecido para la zona C en la cual
se encuentra el estado de Veracruz, lugar donde se ubicara la planta.

Tabla 3.25 Costo de mano de obra
Puesto No.
Turnos
Personal
por turno
Salarios
mnimos
Salario anual
(USD)
Ingeniero de Planta 3 2 10 113,880
Ingeniero de seguridad 3 1 8 45,552
Supervisores 3 1 7 39,858
Operarios Especializados 3 7 6 239,148
Personal de taller 2 4 4 60,736
Obrero calificado 3 27 4 614,952
Ayudante en general 3 4 2 45,552
Suma Total de Salrio Anual
1,159,678

3.4.4 Costos de operacin

El costo de venta del producto est dado por el costo de la materia prima, gastos de
administracin y gastos de operacin, salarios de obreros, servicios auxiliares y
mantenimiento de la planta. En la tabla 3.22 se muestran los flujos de materia prima, as
como el monto de la misma que el proceso requiere para operar anualmente.

Tabla 3.26 Costo de operacin
Concepto Cantidad Monto (USD)
Cachaza (transporte) 24150 Ton $ 1,207,500
Heptano (grado industrial) 2,441,000 Lt $ 5,882,810
Acetona (grado industrial) 722,862 Lt $ 3,729,972
Hidroxido de Sodio 139,650 Kg $ 54,088
Etanol 42,508 Lt $ 95,645
Gastos de operacin - - - $ 1,836,790
Gastos administrativos - - - $ 1,052,592
Costos de energa 50928 KW /da $ 112,448
Suma $ 13,971,845

51
3.4.5 Rentabilidad

La rentabilidad del proyecto se evala mediante el concepto de TIR (tasa interna de
retorno) y TREMA (tasa de rendimiento mnima atractiva). Para ello se calcula el flujo de
efectivo despus de impuestos (FDI).

Tabla 3.27 Calculo de rentabilidad
Ao FAI USD
s/inflacin
FAI c/
inflacin
Depreciacin Ingreso
gravable
Impuesto FDI
c/Impuesto
0 -14349726 ---- ------ ------ -14349726
1 7428750 9657375 -1304520,545 10961895,55 -3836663,441 5820711,559
2 7428750 12554587,5 -1304520,545 13859108,05 -4850687,816 7703899,684
3 7428750 16320963,8 -1304520,545 17625484,3 -6168919,503 10152044,25
4 7428750 21217252,9 -1304520,545 22521773,42 -7882620,697 13334632,18
5 7428750 27582428,7 -1304520,545 28886949,28 -10110432,25 17471996,49
6 7428750 35857157,4 -1304520,545 37161677,9 -13006587,27 22850570,09
7 7428750 46614304,6 -1304520,545 47918825,11 -16771588,79 29842715,78
8 7428750 60598595,9 -1304520,545 61903116,48 -21666090,77 38932505,17
9 7428750 78778174,7 -1304520,545 80082695,26 -28028943,34 50749231,38
10 7428750 102411627 -1304520,545 103716147,7 -36300651,69 66110975,45

Si la TREMA es menor que la TIR el proceso es rentable. Considerando una TIIE de
7.45 (BANXICO, 2007) y un porcentaje de riesgo del 35%, tenemos que la TREMA tiene un
valor de 42.45 mientras que la TIR presenta un valor de 68.74 por lo que esto representara
que el proceso si es rentable.

52
3.5 DESCRIPCION DE LA PLANTA

El esquema que se muestra a continuacin describe la distribucin de la planta de
extraccin de ceras. La ubicacin de cada equipo y su localizacin se muestra en el diagrama.

Figura 3.1 Esquema de la planta.

53

Figura 3.2. Esquema general de la planta de extraccin de ceras

54
3.6. ASPECTOS DE SEGURIDAD

3.6.1 MEDIDAS ECOLOGICAS

De acuerdo a la NOM-052-ECOL-1993 debemos mantener al n-Heptano aislado de
fuentes de ignicin, considerando riesgo de explosin, as como la NOMCRP-002-ECOL-
1993 que hace referencia a disminuir las concentraciones elevadas de solvente en el ambiente
para minimizar las posibilidades de explosin, estas concentraciones pueden ser medidas a
travs de un equipo de medicin de gas en el ambiente.

Con la NOM-054-ECOL-1993 se analiza que la cantidad de n-Heptano en la cera es
menor en relacin a la Acetona, adems en los anexos 1 y 2 publicados en la NOM-CPR-
001-ECOL-1993 nos indican que estos dos compuestos son incompatibles y no generan una
reaccin que cambie el equilibrio ecolgico y ambiental. Con el anexo 5 de la misma norma
la acetona y n-Heptano se encuentra en el grupo 4 (Anexo 4) por lo tanto no reaccionan entre
si.

Tomando en cuenta la NOM-056-ECOL-1993 diseamos el rea de confinamiento de
los solventes. Teniendo un riguroso control de estos.

Se diseo de tal manera que las fuentes de electricidad estn por lo menos a 60 m de
distancia y 3 m de altura, la instalacin elctrica debe de permitir el fcil manejo de estos
solventes, con su debido sealamiento informativo, preventivo y restrictivo. En cuanto el
sealamiento debe estar sobre placas con dimensiones de 0.60 x 40 m teniendo colores de
fondo blanco con biseles y letras grandes.

3.6.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD PARA TRABAJADORES

Es necesario evaluar peridicamente a los trabajadores expuestos a las emisiones de n-
Heptano y de Acetona, de esta manera se evita alteraciones a la salud, tomando en cuenta que
la exposicin de n-Heptano en las reas de trabajo es de 85 ppm y de Acetona es de 32 ppm
por cada 15 min NOM-010-STPS-1998.

El personal debe estar capacitado para el manejo y uso de los solventes como su
clasificacin n-Heptano No.CAS 67-64-1, Acetona No. CAS-142-82-5 y la simbologa de
sustancia qumicas (rombo de riesgos de sustancias qumicas, cdigo de colores y
sealamientos que indican obligacin) NOM-017-STPS-2001.

Con los sealamientos que indica obligacin se preve al personal para que use el
aditamento adecuado al manejo de solventes:

Cabeza Casco dielctrico
Ojos Goggles
Aparato respiratorio Respirador contra gases y Vapores
Extremidades superiores Guantes para sustancias qumicas
Tronco Bata
Calzado Contra sustancias qumicas

55
En caso de emergencia el personal capacitado debe tomar medidas para el control de la
emergencia, al momento de llegar los servicios auxiliares ponerse en coordinacin para poder
auxiliar en el control de la emergencia.

El control de fugas de n-Heptano es con agua (menos de 25C) se evitara que aumente
la concentracin de aire en el ambiente reduciendo la posibilidad de que se generen mezclas
explosivas aire-acetona-heptano para la Acetona recoger el liquido o absorber con arena,
absorbente e inerte y trasladarlo a un lugar seguro, equipo autnomo de respiracin NOM-
018-STPS-2000.

Algunas otras medidas preventivas.

Por la exposicin de n-Heptano y de Acetona se recomienda tomar 2 litros de leche
diarios.

3.7. CONCLUSIONES

Despus de conjuntar las 3 partes, estudio de mercado, experimentacin y diseo de la
planta se puede concluir que el proyecto se puede llevar a cabo a escala industrial, sin
embargo, habr que considerar algunos aspectos como el manejo de los solventes y la perdida
de los mismos.

La purificacin del policosanol requiere de una tcnica ms especializada. Los equipos
para la purificacin del policosanol no se especifican debido a que no existen resultados
concretos. Por lo tanto no se consideraron en el diseo

A partir de los datos experimentales se realiz el diseo de los equipos que constituyen
la parte fundamental para la obtencin de cera y Policosanol. Encontrando que el sistema de
extraccin y el reactor son los pasos fundamentales para el proceso.

De manera general, con el anlisis de mercado y costos indirectos se encontr que la
TIR es de 68.87%, y de esta manera se establece que el proyecto es rentable.

56
3.8 BIBLIOGRAFIA

1. Bravo Garzn Roberto, Milans Ramos Nelson. Fundamentos y propuestas para
la modernizacin, reconversin, diversificacin, medio ambiente y
sustentabilidad de la agroindustria de la caa de azcar en el Estado de
Veracruz. Facultad de Economa de la Universidad Veracruzana.

2. Laguna Granja Abilio, Sotolongo Garca Raissa; Procedimiento de obtencin de
mezcla de alcoholes superiores a partir de la cera de caa de azcar. Patente
22226 A1. Repblica de Cuba, 1995.

3. Instituto cubano de investigaciones de los derivados de la caa de azcar. La
industria de los derivados de la caa de azcar. Edit. Cientfico-Tcnico La
Habana Cuba. Ao 1980.

4. Kirk-Othmer; Waxes. Encyclopedia of Chemical Technology. Vol 25.

5. www.vanguardia.com.mx/hub.cfm/FuseAction.Detalle/Nota.591962/SecID.17/index
.sal . Por Antonio Ruiz

6. www.mex.opsoms.org/documentos/promocion/nutricion/nutricion2006.

7. Baca Urbina G, Evaluacin de Proyectos, Mc Graw Hill, 2 Edicin. Ao 1990

8. NOTICyT Cra. 6 No. 14-13 Of. 515 Sede Universidad del Rosario, Bogot

9. Lamberton, J, A. The Long Chain Aldehydes of sugar cane wax. Journal
Science of Food and Agriculture. Vol 571, p 10-13.

10. Martnez Rafael, Castro Irma y Oliveros Maytee. Characterization of products
from Sugar Cane Mud . Revista de la Sociedad Qumica de Mxico, vol.46, p 64-
66, 2002.

11. Lee, C.C., Handbook of Environmental Engineering Calculations . Editorial
Mc. Graw Hill, 2000. Electronic ISBN 0-07-038183-6.

12.Cheremisinoff, N. P., Handbook of Chemical Processing Equipment. Editorial
Elsevier, 2000. Electronic ISBN 1-59124-182-0.

13. Incropera F.P, DeWitt P.W, Fundamentals of Heat and Mass Transfer. Ed.
Wiley, 4 Edicin. Apndice A.

14. Ludwig Ernest E. Applied Process Design for Chemical and Petrochemical
Plants. Ed. Gulf Publishing Company. Vol 1. 3 Edicin. p 288-342.
57

15. Mc Cabe Warren.L, Smith J.C. Operaciones bsicas de Ingeniera Qumica.
Ed. Mc Graw Hill. 4 edicin, 1991.

16. Nonhebel M.A, El secado de slidos en la industria qumica. Ed. Revert. 1
Edicin, 1979.

17. Brennan J.G, Operaciones de la ingeniera de los alimentos. Ed. Acribia
Zaragoza. . 2 Edicin, 1980. p 294-313.

18. Treybal Robert E.,Operaciones de transferencia de masa. Ed. Mc Graw Hill. 2
edicin, 1988.

19. Felder Richard, M. Principios elementales de los procesos qumicos. Ed.
Addison Wesley. 2 Edicin, 1999.

20. Perry Robert, H. Manual del Ingeniero Qumico. Ed. Mc Graw Hill. 6 Edicin.
Tomo 1 y 2.

21. Brannan Carl R. Soluciones Prcticas para el Ingeniero Qumico. Ed. Mc Graw
Hill, 2 Edicin, 2000.

22.Ulrich Gael, D. A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics Ed. John Wiley, Primera edicin, 1984.

23.C.J Geankoplis Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias.
Ed. Continental, 3
a
Edicion Ao 1998.

24. Skoog D., West D., Qumica Analtica.7 edicin, ao 2001. Editorial Mc Graw
Hill

58
APNDICE A. CLCULOS DE BALANCE DE MATERIA

Estableciendo la ecuacin general de balance de materia, sabemos que las entradas son
iguales a las salidas por lo tanto no tenemos acumulacin por lo tanto nuestro balance queda
de la siguiente manera:

Entradas-Salidas = 0

Entradas = Salidas

Se presentan los clculos de balance de materia de cada para el proceso.

Balance de materia en el extractor 1.

Figura A1. Extractor de cera.

Balance de materia por componentes en el extractor de cera.

Balance de Cachaza:
0
4 3 2 1
= + P P P P
00 . 0 70 . 431 00 . 0 70 . 431 00 . 0 = +

Balance para n-Heptano.
0
4 3 2 1
= + P P P P
00 . 0 60 . 238 40 . 2156 00 . 0 00 . 2396 = +

Balance para Cera:
0
4 3 2 1
= + P P P P
00 . 0 00 . 0 93 . 47 93 . 47 00 . 0 = +

Balance global de materia en el extractor de cera.

0
4 3 2 1
= + P P P P
00 . 0 30 . 671 33 . 2204 63 . 479 00 . 2396 = +
59
Balance de materia en el evaporador 1

Figura A2. Evaporador 1 de n-Heptano.

Balance de materia por componente en el evaporador.

Balance para Cera:
0
6 5 3
= P P P
00 . 0 45 . 47 48 . 0 93 . 47 =

Balance para n-Heptano:
0
6 5 3
= P P P
00 . 0 56 . 21 84 . 2134 40 . 2156 =

Balance de materia en el evaporador 2

Figura A3. Evaporador 2 de n-Heptano

Balance de materia por componente en el evaporador 2.

Balance para Cera:
0
8 7 6
= P P P
00 . 0 97 . 46 48 . 0 45 . 47 =
0
8 7 6
= P P P
00 . 0 21 0 35 . 21 56 . 21 =

60
Balance de materia en el condensador.

Figura A4. Condensador de n-Heptano

Balance de materia por componente en el condensador.

Balance para Cera:
0
9 7 5
= + P P P
00 . 0 96 . 0 48 . 0 48 . 0 = +
0
9 7 5
= + P P P
00 . 0 19 . 2156 35 . 21 84 . 2134 = +

Balance de materia en el recuperador de solvente.

Figura A5. Recuperador de n-Heptano

Balance de materia por componente en el recuperador de solvente.

Balance para Cachaza:
0
11 10 4
= P P P
00 . 0 00 . 0 70 . 431 70 . 431 =

Balance para n-Heptano
0
11 10 4
= P P P
00 . 0 62 . 227 98 . 11 60 . 239 =

Balance de materia en el mezclador.

Figura A6. Mezclador 1

61
Balance de materia por componente en el mezclador.

Para Cera:
0
13 12 8
= + P P P
00 . 0 97 . 46 00 . 0 97 . 46 = +

Para Acetona:
0
13 12 8
= + P P P
00 . 0 81 . 234 81 . 234 00 . 0 = +

Balance de materia en el filtro.

Figura A6. Filtro 1

Balance de materia por componente en el filtro.

Balance para Aceite:
0
15 14 13
= P P P
00 . 0 95 . 0 75 . 17 70 . 18 =

Balance par Cera con resinas:
0
15 14 13
= P P P
00 . 0 85 . 26 42 . 1 27 . 28 =

Balance para Acetona:
0
15 14 13
= P P P
00 . 0 75 . 11 06 . 223 81 . 234 =

Balance de materia en el evaporado de Acetona.

Figura A7. Evaporador acetona

Balance de materia por componente en el evaporador 3.
62

Balance para Aceite:
0
17 16 14
= P P P
00 . 0 60 . 17 15 . 0 75 . 17 =
Balance para acetona:
0
17 16 14
= P P P
00 . 0 23 . 2 83 . 220 06 . 223 =
Balance para Cera con resinas:
0
17 16 14
= P P P
00 . 0 02 . 0 40 . 1 42 . 1 =

Balance de materia en el mezclador 2.

Figura A8. Mezclador 2.

Balance de materia por componente en el mezclador 2.

Balance para Cera:
0
19 18 15
= + P P P
00 . 0 11 . 22 00 . 0 11 . 22 = +
Balance de Resina:
0
19 18 15
= + P P P
00 . 0 73 . 4 00 . 0 73 . 4 =

Balance de Acetona:
0
19 18 15
= + P P P
00 . 0 00 . 139 74 . 11 25 . 127 = +

Balance de materia en el decantador.

Figura A9. Decantador 1

63
Balance de materia por componente en el decantador.

Balance para Resina:
0
21 20 19
= P P P
00 . 0 63 . 4 10 . 0 73 . 4 =
0
21 20 19
= P P P
00 . 0 78 . 2 22 . 136 00 . 139 =

Balance de Cera refinada:
0
21 20 19
= P P P
00 . 0 45 . 0 66 . 21 11 . 22 =

Balance de materia en el evaporador.

Figura A10. Evaporador de Acetona

Balance de materia por componente en el evaporador.

Balance de Cera refinada:
0
23 22 21
= P P P
00 . 0 22 . 0 44 . 21 66 . 21 =
0
23 22 21
= P P P
00 . 0 37 . 2 85 . 133 22 . 136 =

64
APNDICE B. CLCULOS DEL DISEO DE EQUIPOS

B. I Secador Rotatorio

Propiedades de cachaza y Agua.

Los datos mostrados a continuacin son las caractersticas de las materias que actan en el
proceso de secado de cachaza.

a) Propiedades Cachaza de caa
Densidad del slido seco (ss) = 114.59 kg/m3
Capacidad calorfica del slido seco (Cpss) = 0.88 kJ/kg C
Dimetro promedio de partcula (dP) = 0.01249 m

b) Aire requerido para el secado
Capacidad calorfica del aire seco (Cpa.s) = 1.0093 kJ/kg C

Agua
Capacidad calorfica fase lquida (Cp
L
a) = 4.195 kJ/kg C
Capacidad calorfica fase gas (Cp
g
a) = 1.84 kJ/kg C
Calor de vaporizacin () = 2502.3 kJ /kg a T
0
= 0C

Condiciones de entrada

Para secar la cachaza debemos considerar

Consideraciones:

La temperatura mxima de salida del slido es T
Smx
= 60 C.
La temperatura del aire a la salida se tomara como T
G2
= T
Smx
+ 5.
La temperatura del slido a la salida se tomara como T
S2
=T
Smx 10.
El secador opera adiabticamente (Q = 0).
El calor integral de absorcin del agua (Ha) en el bagazo es despreciable.

Tomando estas consideraciones se tiene lo siguiente:
T
S2
= (60 -10) = 50 C.
T
G2
= (60+ 5) = 65 C.

Cachaza de caa

Alimentacin: Toneladas de slido hmedo por hora (Kg s.h/h) S = 14375 kg s.h/h.
Humedad 75 %
T
s1
= 30 C
s.s O/kg H kg 3
0.75 - 1
0.75
X
2 1
= =

65
Aire
Y
1
= 0.01 kg H
2
O/ kg a.s
T
G1
= 120 C

Condiciones de salida Cachaza de caa
Humedad 15 %
s.s O/kg H kg 0.17
0.15 - 1
0.15
X
2 2
= =

Diagrama de Secador

Figura B.I.1 Diagrama de flujo del secador.

Las entalpas del gas y el slido se determinan con las siguientes ecuaciones:

H
G1
= [Cpa.s + Y
1
Cpga] (T
G1
T
0
) + Y
1
( B.I.1)
kg / kJ 148.35 2.3) (0.01)(250 0) (120 ] (0.01)1.84 [1.0093 H
G1
= + + =
H
G2
= [Cpa.s + Y
2
Cp
g
a] (T
G2
T
0
) + Y
2

H
G2
= [1.0093 + Y
2
(1.84)] (65 0) + Y
2
(2502.3) =
H
G2
= 65.6045 + 2619.3Y
2

H
S1
= Cpss(T
S1
T
0
) + X
1
(CpLa)(T
S1
T
0
) + Ha
H
S1
= 0.88(30 0) + 3(4.195)(30-0) + 0= 403.95 kJ / kg
H
S2
= Cpss(T
S2
T
0
) + X
2
(Cp
L
a)(T
S2
T
0
) + Ha
H
S2
= 0.88 (50 0) + 0.17 (4.195)(50-0) + 0 = 81.01 kJ/kg

66
Balance de materia:

La cantidad de slido seco alimentado es:
Ss = S(1- X
1
) = 14375 (1 0.75) = 3593.75 kg s.s /h

El agua a evaporar es:

3593.75 (3-0.17) = 16235.29 kg H2O/h
Ss (X
1
-X
2
) = Gs (Y
2
Y
1
)
3593.75 (3-0.17) = Gs (Y
2
0.01)
16235.29 = Gs (Y
2
0.01) (B.I.2)

Balance de energa:
Gs H
G1
Gs H
G2
= Ss (H
S2
H
S1
) + Q (B.I.3)

Sustituyendo valores y la ecuacin (3), se obtiene
Gs(148.35) Gs (65.6045 + 2619.3Y
2
) = 3593.75(81.01 403.95) + 0 (B.I.4)

Resolviendo simultneamente las ecuaciones (B.I.2) y (B.I.4), se obtiene lo siguiente:
Y
2
= 0.036 kgH
2
0/kg a.s.
Gs = 479889.603 kg a.s / h
H
G2
= 147.26 kJ/kg,

ZONAS DE SECADO

Para estos secadores se distinguen tres zonas separadas, que pueden reconocerse por la
variacin de la temperatura del y el slido en las diferentes partes del secador. En la figura se
muestran las temperaturas tpicas en forma esquemtica para un secador a corriente paralela

Figura B.I.2. Zonas de secado

Zona I: Es la zona de precalentamiento, en donde el slido se calienta mediante el gas, hasta
que la rapidez de transferencia de calor al slido se equilibra mediante los requerimientos
calorficos para la evaporacin de humedad. Realmente en esta zona no ocurre secado es
muy poco.

67
Zona II: Aqu, la temperatura en equilibrio del slido permanece bsicamente constante,
mientras que se evapora la humedad superficial y no ligada. En el punto B se alcanza la
humedad crtica del slido.

Zona III: Aqu, ocurren el secado de la humedad de la superficie no saturada y la
evaporacin de la humedad ligada. Considerando nicamente la transferencia de calor desde
el gas y despreciando cualquier transferencia de calor indirecta entre el slido y el secador, la
perdida de calor del gas qG puede igualarse a la que se transfiere al slido q y a las perdidas
calorficas Q. Para una longitud diferencial, dz, se tiene:

dqG = dq + dQ (B.I.5)

Reordenando:
dq = dqG dQ = U dS(tG tS) = Ua (tG tS) dz (B.I.6)

En donde:
U = coeficiente global de transferencia de calor entre el gas y el slido
(T
G
T
S
) = diferencia de temperatura para la transferencia de calor.
S = superficie interfacial/seccin transversal del secador.
A = superficie interfacial/volumen del secador

Entonces

dq = GsCsdT
G
= Ua (T
G
T
S
) dz (B.I.7)

donde dT
G
es la cada de temperatura experimentada por el gas como resultado de la
transferencia de calor nicamente al slido, sin considerar las perdidas; Cs es el calor hmedo
del gas.

GsCs
Uadz

T - T
dTG/
dN
S G
toG
= = (B.I.8)

y s se considera que el coeficiente de transferencia de calor es constante,

tOG m
G
tOG
H
z
t
t'
N =
= (B.I.9)
Ua
C G
H
S S
tOG
= (B.I.10)

en donde
N
tOG
= nmero de unidades de transferencia de calor.
H
tOG
= longitud de la unidad de transferencia de calor.
tG = cambio en la temperatura del gas debido a la transferencia de calor nicamente hacia
el slido.
tm = diferencia de temperatura promedio adecuada entre el gas y el slido.
En secadores rotatorios el producto Ua esta relacionada con la siguiente expresin:

D
0.67
237G
Ua = (B.I.11)
en donde D = el dimetro del secador.

68
En secadores rotatorios, en la zona II, la diferencia de temperatura promedio es la
depreciacin del bulbo hmedo promedio del gas, y la superficie del slido hmedo est a la
temperatura de bulbo hmedo del gas.

Para determinar el nmero de unidades de transferencia se hacen las siguientes suposiciones:

Toda la humedad se evapora en la zona II, a la temperatura de bulbo hmedo del gas.
La zona se va a tomar como una zona de precalentamiento del slido, sin secado.

Clculos para la Zona III:
La temperatura de bulbo hmedo del gas es 38.5C.
La entalpa del slido a X= 3, T
SA
= 38.5 C.
H
SA
= Cpss(T
SA
-T
0
)+X(Cp
L
a)(T
SA
-T
0
)+Q
H
SA
= 0.88(38.5 0) + 3(4.195)(38.5-0) + 0= 518.40 kJ / kg

La entalpa del slido a X= 0.17, T
SB
= 38.5 C.
H
SB
= Cpss(T
SA
-T
0
)+X(Cp
L
a)(T
SA
-T
0
)+Q
H
SB
= 0.88(38.5 0) + 0.17(4.195)(38.5-0) + 0= 62.38 kJ / kg

El calor hmedo del gas es:
Cs=Cpas+ Y(Cp
G
a)
Cs = 1.0093 + 0.03 (1.84) = 1.0645 kJ/kg C

Balance de energa

GsCs(T
GD
T
G2
) = Ss(H
S2
H
SB
)
479889.603(1.0645)(T
GD
65) = 3593.75(81.01 62.38)
T
GD
= 65.13 C

C t
m
815 . 20
2
) 50 65 ( ) 5 . 38 13 . 65 (
=
+
=
C
GsCs
H H Ss
t
SB S
G
1384 . 0
) 0645 . 1 ( 603 . 479889
) 33 . 61 01 . 81 ( 75 . 3593 ) (
'
2
=
=

0066 . 0
8155 . 20
1384 . 0 '
= =
=
C
C
t
G t
N
m
III
tOG

Clculos para la zona I:

El calor hmedo del gas es:
Cs=Cpas+Y1(Cp
G
a)
Cs = 1.0093 + 0.01 (1.84) = 1.0277 kJ/kg C

Balance de energa
GsCs(T
G1
T
GC
) = Ss(H
SA
H
S1
)

479889.603(1.0277)(120 T
GC
) = 3593.75(518.40 403.95)
T
GC
=119.16C

2
) ( ) (
1 1 bh GC S G
m
T T T T
t
+
=

69
C t
m
33 . 85
2
) 5 . 38 16 . 119 ( ) 30 120 (
=
+
=

GsCs
H H Ss
t
S SA
G
) (
'
1
=

C t
G
805 . 0
0645 . 1 * 603 . 479889
) 95 . 403 40 . 518 ( 75 . 3593
' =
=

0094 . 0
33 . 85
805 . 0 '
= =
=
C
C
t
t
N
m
G I
tOG

Clculos para la zona II:

El calor hmedo promedio del gas es:
2
II
S
I
S
C C
Cs
+
=
C kJ/kg 1.0461
2
1.0645) (1.0277
Cs =
+
=

119.16-65.13 = 53.95 C

(
+
=
SA GD
SA GC
SA GD bh Gc
m
T T
T T
Ln
T T T T
t
) ( ) (

T - T '
GD GC
=
G
t

C 54.03 65.13 - 119.16 ' = =
G
t

558 . 0
81 . 96
03 . 54 '
= =
=
C
C
t
t
N
m
G II
tOG

Por lo tanto el nmero total de unidades de transferencia es:

574 . 0 0066 . 0 558 . 0 0094 . 0 = + + =
total
tOG
N

La eleccin del dimetro standart depende de la cantidad de cachaza que se desea secar.
Dimetro estandart (D) = 3.5 m
[16]

Entonces tenemos que:

m m D A 62 . 9 ) 5 . 3 (
4 4
2 2
= = =

C
Ln
t
m
81 . 96
5 . 38 13 . 65
5 . 38 16 . 119
) 5 . 38 13 . 65 ( ) 5 . 38 16 . 119 (
=
(
+
=
70
h m s Kga Gs
2
/ . 57 . 49884
62 . 9
479889.603
= =

h m s Kgs Gs
2
/ . 57 . 373
62 . 9
3593.75
= =

h m h Kga Y Gs G
pT
2
/ . 20 . 50907
2
031 . 0 01 . 0
1 57 . 49884 ) 1 ( = |
\
| +
+ = + =
Para que correspondan las unidades cambiamos de horas a segundos
14.14 Kga.h/m
2
s

De la ecuacin B.I.11

C m W Ua / 460
5 . 3
) 14 . 14 ( 273
3
67 . 0
= =
De la ecuacin A.I.10 tenemos que:

m H
toG
14 . 32
62 . 109730
) 1000 )( 0461 . 1 ( 14 . 14
= =
De la ecuacin B.I.9 tenemos que
tOG
Tot
tOG
H
z
N =
tOG
Tot
tOG
H N z =

m z 44 . 18 ) 14 . 32 )( 574 . 0 ( = = Longitud para el secador

Este tipo de secadores en su estructura tiene aspas, a las cuales se le recomienda:

2.4 a 3 D por circulo, D = dimetro del secador.
La altura del aspa varia entre 1/12 a 1/8 del dimetro del secador.
Las aspas generalmente se colocan cada 0.6 a 2 m para asegurar una cortina de slidos
ms continua y uniforme en el gas.
[16]

Por lo tanto el nmero de aspas por circulo es = 3(3.5) = 10.5 = 11, la inclinacin de las aspas
es de 45, el numero de crculos es igual a: L/0.6 = 18/0.6 = 30 crculos.

B. II Requerimiento de energa para calentar el aire de 25 a 120 C

H
A
= [1005+1884(0.01](25)+2502.3(0-001)=50.62 KJ/Kg

El calor necesario es:

Q = Gs (H
G1
H
A
) = 479889.603 (148.35 50.62) = 71191622.61 kJ/h

El flujo de vapor requerido es:

vapor/h kg 25909.53
2747.7
1 71191622.6

H
Q
Fvap
vap
= = =
71

B .II.1 Datos para el diseo de equipos transportadores

a) Bandas transportadoras
Para el clculo de la potencia se utiliza las siguientes correlaciones (norbert)

Tabla B.II.1
Trayectoria Potencia
1 Hp=Ton*h*0.0072H*C
2-3 Hp=Ton*h*0.0036(2H+V)*C

Donde
Ton/h= Toneladas de cachaza por hora
C= Factor de material
H= Distancia Horizontal m
V= Distancia Vertical m

b) Elevadores de descarga por gravedad.
Tabla B.II.2
Distancia entre cangilones
(cm)
Dimensin del cangilon
L*A (cm)
Capacidad (Ton*h)
46 40*38 41.7
61 51*38 31.7
91 61*38 20.8

1000
_ _ * 2 min* * metros en elevacion toneladas
HP =

72
B. III Propiedades de la cachaza, aire y heptano en el secador

Los datos mostrados a continuacin son las caractersticas de las materias que actan en el
proceso de secado de cachaza.

a) Propiedades Cachaza de caa
Densidad del slido seco (ss) = 114.59 kg/m3
Capacidad calorfica del slido seco (Cpss) = 0.88 kJ/kg C
Dimetro promedio de partcula (dP) = 0.01249 m

b)Aire requerido para el secado
Capacidad calorfica del aire seco (Cpa.s) = 1.0093 kJ/kg C

Agua
Capacidad calorfica fase lquida (Cp
L
a) = 4.195 kJ/kg C
Capacidad calorfica fase gas (Cp
g
a) = 1.84 kJ/kg C
Calor de vaporizacin () = 2502.3 kJ /kg a T
0
= 0C

Condiciones de entrada

Para secar la cachaza debemos considerar

Consideraciones:

La temperatura mxima de salida del slido es T
Smx
= 60 C.
La temperatura del aire a la salida se tomara como T
G2
= T
Smx
+ 5.
La temperatura del slido a la salida se tomara como T
S2
=T
Smx 10.
El secador opera adiabticamente (Q = 0).
El calor integral de absorcin del agua (Ha) en el bagazo es despreciable.

Tomando estas consideraciones se tiene lo siguiente:
T
S2
= (60 -10) = 50 C.
T
G2
= (60+ 5) = 65 C.

Cachaza de caa

Alimentacin: Toneladas de slido hmedo por hora (Kg s.h/h) S = 14375 kg s.h/h.
Humedad 75 %
T
s1
= 30 C
s.s O/kg H kg 3
0.75 - 1
0.75
X
2 1
= =

Aire
Y
1
= 0.01 kg H
2
O/ kg a.s
T
G1
= 120 C

Condiciones de salida Cachaza de caa
Humedad 15 %
s.s O/kg H kg 0.17
0.15 - 1
0.15
X
2 2
= =
73

Figura B.III.1

B.IV. Diseo extractor de ceras.

El proceso de extraccin de ceras se realiza en un sistema semicontinuo, donde el
solvente entra continuamente al equipo y la cachaza es alimentada por lotes. Debido al
volumen total necesario para procesar toda la cachaza, se ocuparan tres extractores de cera.

Sea el tiempo de residencia con un valor de 30 minutos, el tiempo necesario para
que un lote de materia prima sea tratado con la finalidad de obtener la mayor cantidad de cera.

Q
V
= (B.IV.1)

Q: Flujo volumtrico en m
3
/min
V: Volumen del separador en m
3

Puesto que se conoce la cantidad de cachaza a procesar por da y con los datos de la
experimentacin se sabe el tiempo necesario para extraer cera, entonces con la ecuacin
anterior se puede descubrir el volumen que se requiere en la extraccin de cera por da.

Q V = (B.IV.2)

El volumen encontrado es modificado con un 25% del valor real para tener un margen
de sobre-diseo.

El tiempo de contacto dado por la experimentacin es de 30 minutos, entonces para
procesar las 69 ton/da de cachaza requeridas por el mercado obtenemos una masa de:

min / 916 . 47
min 60
1
24
1
1
1000
/ 69 kg
hr
hr
dia
ton
kg
dia ton =
(
(B.IV.3)

El volumen lo podemos conocer con el dato de la densidad de la cachaza:
74

min / 418 . 0
591 . 114
1
min / 9166 . 47
3
3
m
kg
m
kg =
(
(A.IV.4)

El flujo encontrado multiplicado por el tiempo de contacto da como resultado el
volumen necesario que es de 12.5445 m
3
. El dato anterior se divide en tres extractores dando
como resultado un volumen para cada uno de ellos de 4.1818 m
3
y con un sobre-diseo del
25% es de 5.66m
3
.

La masa de cachaza en cada extractor es de 1437.5 kg; la experiencia dice que el 10%
de la cachaza alimentada es cera, por lo tanto la cera obtenida en cada extractor es de
143.75kg, con la densidad de la misma se obtiene el volumen correspondiente de cera inmerso
en el solvente:

3
3
143 . 0
1004
75 . 143 m
kg
m
kg =
(
(B.IV.5)

La cantidad total de solvente que sale del extractor al trmino de la extraccin, es decir
despus de 30 minutos es de 3.52m
3
, el cual sumado con la cera da un volumen total de
3.66m
3
.

75
B.V. Diseo del decantador

El decantador se utiliza para separar la resina de la mezcla de cera con acetona. Las
resinas sedimentan debido a su densidad; el volumen total del decantador se divide en dos
secciones, la superior que tenga la capacidad suficiente para contener la acetona y la cera, y
una parte inferior para que las resinas sedimenten.

Con el balance de materia se obtiene la cantidad de acetona, cera y resina que entran al
decantador. La cantidad de cera que se introduce al evaporador es de 21.023 kg, entonces se
tiene un volumen de cera:

3
3
02430 . 0
997 . 864
1
023 . 21 m
kg
m
kg =
|
|
\
|

El volumen de la acetona alimentada es de:
3
3
4767 . 0
277
1
05 . 132 m
kg
m
kg =
(

El clculo para conocer la cantidad de resinas se hace a partir de la cantidad de cera
sin refinar, tomando el 17% de sta como la masa correspondiente a resinas. Por lo tanto, se
tiene un volumen de resinas de 0.0041m
3
.

El volumen para la parte superior es la suma de la acetona y la cera, denominado como V
c
:

3
501266 . 0 02430 . 0 4767 . 0 m V
c
= + =

Con un 25% de sobre-diseo se tiene 0.6265m
3

Ahora el volumen de la seccin inferior, es la suma del volumen de la resina V
z
, la cantidad
de acetona y la cantidad de cera que pudiera haber quedado abajo:

=
z
V 0.041+ 0.02519+0.00127= 0.03057m
3
y con el 25% aumentado es de 0.03822m
3
.

Para calcular las dimensiones del equipo, se hace la consideracin de que L
c
es 1.5
veces el dimetro D. Si el dimetro es 2r, entonces Lc es 3 veces r. Por lo tanto:

(B.V.1)

donde L
c
= 3r, sustituyendo en la ecuacin anterior y despejando r, se tiene que:

(B.V.2)

m L
m r
c
2153 . 1 4051 . 0 * 3
4051 . 0
3
6265 . 0
3
= =
= =

3
3
c
V
r =
c c
L r V
2
=
76
C
A
g
m
u
P
p
p
t
En el clculo correspondiente a la seccin inferior, se hace la suposicin de que el

volumen es igual al de un cono, el cual est dado por la siguiente frmula:

(B.V.3)

Como el radio es el que se calcul anteriormente y el volumen es V
z
, entonces
podemos conocer la altura Z
c
.

(B.V.4)

m Z
c
23 . 0
) 4051 . 0 (
) 03822 . 0 ( 3
2
= =

La velocidad de sedimentacin dada en m/s es calculada con la siguiente ecuacin
[11]
:

( )
C A
gm
u
p p
p p
t

=
2
(B.V.5)

donde

: velocidad de sedimentacin

: masa del slido, en este caso partcula de cera

: gravedad

:densidad de la cera

:densidad del fluido

: rea de partcula

: Factor de friccin

El factor de friccin es encontrado con el nmero de Reynolds:

( )
75 . 0
Re 14 . 0 1
Re
24
+ |
\
|
= C (B.V.6)

Re: Nmero de Reynolds

El Re se puede obtener de:

Du
p
= Re (B.V.7)

3
2
c
z
Z r
V

=
2
3
r
V
Z
z
c
=
77
u

: velocidad aparente dada por la ley de Stokes

: viscosidad de la partcula

La velocidad aparente se calcula con la ecuacin de Stokes
[12]
:

( )
|
|
\
|
=

18
2
D g
u
p
(B.V.8)

El dimetro de partcula es de 5 E-05 m, la gravedad se considera de 9.81m/s y la
viscosidad es de 0.000165 Pa.s., obtenindose as una velocidad aparente de 0.004855m/seg.

Calculado lo anterior es posible conocer el nmero de Reynolds, el cual da un valor de
0.40756.

Aplicando la expresin del coeficiente de friccin C, para Reynolds mayores a 0.2, se
obtiene una C de 63.09; teniendo los datos necesarios se sustituyen en la expresin 5 y se
encuentra un valor de 0.002345 m/s.

Debido a que el tanque de sedimentacin tiene una altura de 1.2153m, con la
velocidad se puede obtener el tiempo que tardan las partculas en sedimentarse:

s
u
t
t
168 . 518
2153 . 1
= = (B.V.9)

que convertidos en minutos es un valor aproximado de 10 min.

Figura B.V.2. Esquema del tanque de decantacin

78
B.VI. Diseo del evaporador.

La forma del evaporador escogido es cilndrica, de simple efecto y de pelcula
descendente de tubos verticales largos. Los cinco evaporadores estan diseados con una
eficiencia del 99%. El medio calefactor es vapor de agua que pasar a travs de los tubos
externos dentro del cilindro con una temperatura de 120C. En la figura C2 se muestran las
variables a considerar en el balance de energa:

Balance de energa

Figura B.VI.1 Evaporador de pelcula descendente

v L F
VH Lh S Fh + = +
(B.VI.1)

F v L
Fh VH Lh S + =
(B.VI.2)

Donde:

F = Mezcla de alimentacin
S = vapor de agua suministrado para llevar a cabo la evaporacin
V= solvente vaporizado
L = Lquido concentrado (producto)
= el calor latente de vaporizacin de vapor de agua
Hv = el calor latente de vaporizacin del vapor producido
h
F
= Entalpa de la alimentacin

Clculo para:
) (
1
T T C h
F pF F
=
(B.VI.3)
S q =
(B.VI.4)
T UA q =
(B.VI.5)
T U
q
A
=
(B.VI.6)
h r V
2
=
(B.VI.7)

79
Donde:

q = Calor requerido para llevar a cabo la evaporacin
U = Coeficiente global de transferencia de calor
A = rea de transferencia de calor del evaporador
T = Diferencia de temperaturas
V = Volumen del evaporador

El dimetro equivalente de la coraza, se calcula de la siguiente manera:

) (
4
) ( sec
2 2 2
NtDi Do m l transversa cin la de rea =

(B.VI.8)
) ( NtDi Do mojado Permero =
(B.VI.9)

Figura B3. Configuracin de un evaporador de tubo y coraza.

Por lo cual:

mojado Permero
l transversa cin la de rea
Dc
sec
=
(B.VI.10)

Evaporador 1 y 2

El medio calefactor que se utilliza para los 5 evaporadores es el vapor de agua a 120C
con un calor latente de vaporizacin de 2263445.38 J/Kg. El equipo trabaja a 110C con un
coeficiente de transferencia de calor de 1100 J/sm
2
C. Los datos utilizados en los clculos se
muestran en la tabla C1:

Tabla BVI.1. Datos termodinmicos para la separacin de heptano y cera
Compuestos Hv (J/Kg). Capacidad
calorfica
(J/Kg C)
heptano 287432.143 2563.025
cera 13010

Kg J h
F
/ 4732 . 48230 ) 110 90 ( = =2411.524
318.132Kg 32)) (-48230.47 * 2204.32 2135.316 = = ( ) 143 . 287432 * ( S

J/s 400041.03 = =
1800
38 . 2263445 * 132 . 318
q

2
36.37m =
=
)) 110 120 ( * 1100 (
03 . 400041
evap A

80

2
m 61 . 1 )) 0508 . 0 . 0 ( * 1416 . 3 * 2 ( ) 5 * 0508 . 0 * 1416 . 3 * 2 (
2
= + = tubo A

23
61 . 1
37 . 36
= = Ntubos

3 3
m 79.78 m 63.83 = = =
% 25
2
5 * ) 0508 . 0 ( * 1416 . 3 V o sobredise con y V

m Dc 022 . 2
00 . 18
10 . 9
= =

Evaporador 3

El evaporador trabaja a 115C con un coeficiente de transferencia de calor de 400
J/sm
2
C. Los datos utilizados en los clculos se muestran en la tabla C3:

Tabla BVI3. Datos termodinmicos para la separacin de heptano y cera
compuestos Hv (J/Kg). Capacidad
calorfica (J/Kg
C)
heptano 274935.0932 2605.04
cera 13010

Kg J h
F
/ ) 115 110 ( 48792.288 - 9758.458 = =
Kg 8)) (-48792.28 * 21.824 138 . 4 004 . 69 ( ) 0392 . 274935 * ( = = S

J/s 5203.915 = =
1800
38 . 2263445 * 138 . 4
q

2
m 601 . 2
)) 115 120 ( * 400 (
915 . 5203
=
= evap A

2
m 20 . 0 )) 0254 . 0 . 0 ( * 1416 . 3 * 2 ( ) 2 . 1 * 0254 . 0 * 1416 . 3 * 2 (
2
= + = tubo A

13
20 . 0
601 . 2
= = Ntubos

3 3
m 2 m 046 . 637 . 1 2 . 1 * ) 0254 . 0 ( * 1416 . 3
% 25
2
= = = V o sobredise con y V

m Dc 588 . 0
308 . 5
780 . 0
= =

81
Evaporador 4

El evaporador trabaja con una temperatura de 70C y un coeficiente de transferencia
de calor de 1100 J/sm
2

Tabla BVI5. Datos termodinmicos para la separacin de aceite-acetona
calorfica (J/Kg C)
acetona 538025.2101 2260.504
aceite 140

Kg J h
F
/ ) 70 25 ( 94141.722 - 2092.038 = =
Kg 2)) (-94141.72 * 568 . 62 22 . 242 ( ) 2101 . 538025 * 838 . 220 ( = = S

J/s 78677.455 = =
1800
38 . 2263445 * 568 . 62
q

2
m
78677.455
43 . 1
)) 70 120 ( * 1100 (
=
= evap A

2
m 14 . 0 )) 0254 . 0 . 0 ( * 1416 . 3 * 2 ( ) 85 . 0 * 0254 . 0 * 1416 . 3 * 2 (
2
= + = tubo A

10
14 . 0
43 . 1
= = Ntubos

3 3
m m 933 . 0 746 . 0 85 . 0 * ) 0254 . 0 ( * 1416 . 3
% 25
2

m Dc 448 . 0
085 . 4
457 . 0
= =

Evaporador 5

El evaporador trabaja con una temperatura de 90C y un coeficiente de transferencia
de calor de 1100 J/sm
2

TablaB. Datos termodinmicos para la separacin de cera refinada-acetona
calorfica
(J/Kg C)
acetona 496890.7563 1130.252
Cera refinada 12900

82

Kg J h
F
/ ) 90 70 ( 54849.191 - 2742.459 = =
Kg 1)) (-54849.19 * 46 . 32 31 . 153 ( ) 7563 . 496890 * 942 . 130 ( = = S

J/s 40818.111 = =
1800
38 . 2263445 * 46 . 32
q

2
m
40818.111
237 . 1
)) 90 120 ( * 1100 (
=
= evap A

2
m 13 . 0 )) 0254 . 0 . 0 ( * 1416 . 3 * 2 ( ) 80 . 0 * 0254 . 0 * 1416 . 3 * 2 (
2
= + = tubo A

9
13 . 0
237 . 1
= = Ntubos

3 3
m m 719 . 0 575 . 0 8 . 0 * ) 0254 . 0 ( * 1416 . 3
% 25
2

m Dc 409 . 0
746 . 3
383 . 0
= =

83
B.VII. Diseo de los tanques de mezclado y del reactor de saponificacin

Suspensin intermitente de partculas de tamao semejante
. [20]

El mtodo general para el diseo de un agitador para suspender un precipitado consiste
en seleccionar el tipo y la geometra del impulsor y el tanque, especificar la velocidad de
rotacin requerida para un funcionamiento aceptable y la determinacin de la potencia del eje
necesario para operar el impulsor a esa velocidad. Para la mayor parte de las operaciones de
suspensin de partculas se recomiendan los impulsores de flujo axial con bombeo hacia
abajo. Los distintos factores para el diseo dependen del tipo y disposicin del equipo.

Para suspensiones se utilizan hlices o turbinas para la agitacin de tanques de menos
de 3.8 m3 o menos de 1.8 m de dimetro con una potencia de menos de 2.2kW. Una turbina
de flujo axial de 4 paletas proporciona los resultados deseados del procesamiento. Las
caractersticas de dicha turbina son:

Turbina axial de 4 paletas.
12

1. Cuatro laminas de 45, la anchura depende del dimetro.
2. Hecho en la amplia gama de los tamaos para mezcladores a partir de la 1 a 500 Hp y
dimetros de 18 a 120 pulgadas.
3. Para requerimientos de flujos controlados, tales como suspensiones de slidos.
4. costo moderado.

Figura BVII.1. Turbina para suspensiones. Figura BVII.2 Flujo axial con turbina.

Determinacin de la potencia del agitador.

En tanques con nmeros de Reynolds superiores a 10 000, el nmero de potencia es
independiente del nmero de Reynolds y la viscosidad ya no influye. En este intervalo el flujo
es totalmente turbulento y la ecuacin para calcular la potencia es

m a T
D n K P
5 3
= (B.VII.1)

Donde:

K
T
= constante para tanques de 4 paletas. (Mc Cabe)
n = velocidad del agitador (r/s)
D
a
= dimetro de turbina (m)
84
m
= densidad de la suspensin ( kg/m
3
)

La velocidad del agitador esta dada por:

13 . 0
45 . 0
2 . 0 1 . 0 85 . 0
B g D Sv D n
p a c
|
|
\
|
=
(B.VII.2)

Donde:

n
c
= velocidad critica del agitador (r/s)
D
a
= dimetro de turbina
v = viscosidad cinemtica
D
p
= dimetro de partcula
g = aceleracin de la gravedad
= diferencia de densidades
= densidad del fluido
B = peso del slido/ peso de lquido x 100
S = constante en funcin de la turbina
D
a
= 0.516 m

Tanque 1. Refinacin 25C

S = 6.5
= 0.31 cP
v = 0.0000321 (m
2
.s)
D
p
= 0.00005 (m)
g./ = 2.607 (m/s
2
)
B = 25.31

Sustituyendo:

( ) ( ) ( ) ( ) rps n
c
406 . 1 607 . 2 31 . 25 00005 . 0 0000321 . 0
5161 . 0
5 . 6
45 . 0 13 . 0 2 . 0 1 . 0
85 . 0
= =

n
c
= 84.385 rpm

Teniendo este dato se calcula la potencia:

3
52 . 1249
797 . 0
145 . 993
202 . 0
1
m
kg
m
=
+
=

A partir de la tabla 9.2 (Mc Cabe) se tiene l valor de K
T
= 4.8

( ) ( ) ( ) KW W P 856 . 3 093 . 3856 52 . 1249 516 . 0 310 . 1 5 . 1
5 3
= = =

Tanque 2. Refinacin 90C
85

S = 6.5
= 0.165 cP
v = 0.000000595 (m
2
.s)
D
p
= 0.00005 (m)
g./ = 20.824 (m/s
2
)
B = 19.990

Sustituyendo:
n
c
= 113.217rpm

3
626 . 1199
8334 . 0
997 . 864
166 . 0
1
m
kg
m
=
+
=

K
T
= 1.5

( ) ( ) ( ) KW W P 979 . 7 124 . 7979 626 . 1199 465 . 0 571 . 4 5 . 1
5 3
= = =

Diseo del reactor de saponificacin.

S = 6.5
= 0.165 cP
v = 0.000000595 (m
2
.s)
D
p
= 0.00005 (m)
g./ = 20.824 (m/s
2
)
B = 19.990

n
c
= 109.267rpm

m
= 185.645Kg/m
3

P = 7.498 KW

86
B. VIII. Intercambiadores de calor

Las ecuaciones y los respectivos clculos para los intercambiadores de calor en el
proceso se muestran en este apndice.

Figura B.VIII.1. Intercambiador de calor para heptano.

Intercambiador 1

En el primer intercambiador se alimenta una corriente de n-heptano a 25 C (Cp =
2248.8 J/Kg) que se calienta hasta 96 C con un flujo de 9. 78 Kg/min. Para calentar se
alimenta vapor a 150 C y su temperatura disminuye hasta 110 C. Con un coeficiente global
de transferencia de 283.9 W/m
2
C.

El anlisis termodinmico de las dos corrientes de fluido da como resultado:

( ) ( )
( ) ( )
1 2
1 2
c c c
h h h
T T Cp m q
T T Cp m q
=
=
&
&
(B.VIII.1)

El flujo de calor que otorga en fluido caliente equivale al flujo de calor que recibe el
fluido fro. Entonces, la transferencia de energa entre los dos fluidos se expresa como

lm
T UA q = (B.VIII.2)
Donde:
q = Calor requerido
U = Coeficiente global de transferencia de calor
A = rea de transferencia de calor
T
lm
= Temperatura media logartmica

( )( ) ( )
J/seg 26025.3624
min / 1561521.74
25 96 / 8 . 2248 min / 78 . 9
=
=
=
q
J q
C C Kg J Kg q
c

Con este calor podemos obtener el flujo de vapor que es necesario alimentar para
elevar la temperatura del solvente. El flujo de vapor es de 5.751 Kg/min.

87
La temperatura media logartmica (T
lm
) se determina mediante la siguiente ecuacin:

( ) ( )
C
T T
T T
T T T T
T
c h
c h
c h c h
lm
=
|
|
\
|

= 332 . 68
ln
1 1
2 2
1 1 2 2

El rea de transferencia que se requiere para llevar a cabo esta transferencia de
energa es:

( )( )
2
2
341 . 1
33 . 68 283.9W/m
36 . 26025
m
C C
W
A = =

La longitud de los tubos ser de 2m, el dimetro de los tubos es de 0.19m (3/4 in) en
un arreglo triangular con un espaciado de 0.02381m (15/16 in) entre cada tubo. Para conocer
el nmero de tubos es importante conocer el rea de transferencia de cada tubo y se calcula
por:

m L do A
C tubo
11 . 0 = =
El nmero de tubos se determina dividiendo el rea de transferencia total entre el rea
de cada tubo.

20 . 11 = =
tubo
t
A
A
N
Para el dimetro de la coraza:

n
t
C
k
N
do D
1
1
|
|
\
|
=
(B.VIII.3)

Donde:
do = dimetro de los tubos
t
N = nmero de tubos.
Para un arreglo triangular los valores de estos factores son:
249 . 0 k
1
= y 207 . 2 n =
Para este intercambiador el dimetro de coraza es de 0.106 m.

Intercambiador 2 y 3

En el intercambiador 2 se eleva la temperatura de la cera antes de entrar al mezclador
2. La cera se encuentra a 25 C aproximadamente y se calienta hasta 90 C. Se alimenta con
un flujo de 3.86 Kg/min, la capacidad calorfica de la cera es de 13010 J/Kg K.

( )( ) ( )
seg 40514.09J/
min / 2430845.73
25 90 / 13010 min / 86 . 3
=
=
=
q
J q
C C Kg J Kg q
c

88
El flujo de vapor alimentado es de 1.97 Kg/min. Entonces:

( )( )
2
2
49 . 2
30 . 57 283.9W/m
min / 09 . 40514
m
C C
K
A = =

El dimetro de los tubos y la longitud del intercambiador son los mismos que en el
equipo anterior para lo que se tienen los siguientes resultados:

rea de
transferencia en
cada tubo
A
tubo
0.11 m
2
Nmero de
tubos
21 ----

La acetona se calienta a la misma temperatura que la cera, con excepcin de que en
esta operacin se presenta un cambio de fase.

( ) ( ) [ ]
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) [ ]
seg 29318.97J/
min / 1759138.71
25 56 / 76 . 2118 / 97 . 519 56 90 / 85 . 2118 min / 725 . 12
=
=
+ + =
+ + =
+ + =
q
J q
C C Kg J Kg KJ C C Kg J Kg q
T Cp H T Cp m q
q H q q
liq vap
liq v vap
liq v vap tot
&

(B.VIII.3)

El flujo de vapor calculado es de 2.72 Kg/min. El rea de transferencia:

( )( )
2
2
80 . 1
29 . 57 270W/m
/ 97 . 29318
m
C C
s K
A = =

rea de
transferencia en
cada tubo
A
tubo
0.11 m
2
Nmero de
tubos
15 ----

t
N
t
N
89
B.IX Compresor

Para los clculos de energa en el sistema de compresin se calcula el calor requerido
para llevar a cabo una operacin isotrmica.

W Q = (B.IX.1)

W
P
P
RT Q = =
1
2
ln (B.IX.2)

( )
seg J Q
Kg kg J Q
kg J mol J
atm
atm
K
molK
J
Q
/ 14 . 12271
min / 725 . 12 / 57860
/ 57860 / 59 . 3315
1
3
ln ) 363 ( 314 . 8
=
=
= = =

90
B. X Diseo de la potencia de las bombas

Para calcular la potencia requerida para cada bomba en el proceso se tom la
suposicin de poseer flujos incompresibles. Es por consecuencia que el balance de energa
mecnica incluye solamente el trmino del trabajo, energa cintica, energa potencial, trabajo
interno, las perdidas por friccin y trabajo externo.

0 Ws F
dP
) Z Z ( g ) V V (
2
1 2
1
P
P
1 2
2
om Pr
2
om Pr
= + +
+ +

(BVIII.1)

Tomando la suposicin de flujo incompresible:
1 2
P
P
P P dP 2
1
(BVIII.2)

Sustituyendo ambas ecuaciones, tenemos:
0 Ws F
P P
) Z Z ( g ) V V (
2
1
1
1 2
2
om Pr 1
2
om Pr 2
2
= + +
+ +

(BVIII.3)

Donde es el factor de rgimen (igual a 1 para flujo turbulento);
om Pr 2
V la velocidad de
fluido a la salida;
om Pr 1
V la velocidad de fluido a la entrada; ) Z Z (
1 2
representa la diferencia
de altura a la entrada y salida del fluido; ) P P (
1 2
es la diferencia de presin a la entrada y
salida del fluido;
F las perdidas por friccin; y Ws el trabajo externo.

Estas ecuaciones son validas para lquidos incompresibles y flujo turbulento en
tuberas, pero tambin pueden aplicarse para un gas si la densidad (o la presin) cambia
menos del 10%.

91
APENDICE C. Determinacin de la constante cintica, orden de
reaccin para la saponificacin de ceras
24

En la reaccin de saponificacin, ocurre una reaccin:

steres + NaOH sales de cidos grasos + alcoholes

Los steres que participan son:
Octacosanato de alquilo
Heptanato de alquilo
Hexanato de alquilo

1. A partir de las transmitancias medidas experimentalmente en los espectros de infrarrojo,
se calcul el ndice de absorbancia.

A partir de la frmula A = 2 log T (C. 1)

Donde:
A= Absorbancia
T= Transmitancia

Se hizo una curva de calibracin con los datos de la tabla C.1 para determinar el
ndice de absorbancia. En el grafico C1 se puede observar que es la pendiente de la recta.

y = -62.825x + 0.8909
R
2
= 0.9902
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009 0.01 0.011
Concentracin (mol/l)
A
b
s
o
r
b
a
n
c
i
a

(
1
/
c
m
)

Grafica C.1. Curva de calibracin

92
2. Se encontr la concentracin final de cada muestra a partir de:

[Concentracin]final = Absorbancia/ ndice de Absorbancia (C.2)

Donde:
A = Absorbacia
ndice de Absorbancia = = 62. 825 L cm
-1
mol
1
.

3. Se calcul la velocidad de formacin de productos de cada reactivo a partir de:

Velocidad = ( [concentracin]o [concentracin]f) /tiempo (C.3)

Donde:
El tiempo t est dado en segundos y la concentracin en Molaridad. Por lo tanto velocidad en
M/s

Para calcular el grafico C.2 se utiliz el logaritmo natural de la velocidad encontrada
vs. logaritmo natural de la concentracin media de cada sustancia.

En la Tabla C.1 podemos observar los datos necesarios para calcular la constante
cintica de reaccin.

Tabla C.1. Datos obtenidos para el orden de reaccin y la k

y = 2.06x - 4.3116
R
2
= 0.9239
-16
-15.5
-15
-14.5
-14
-13.5
-13
-6 -5.5 -5 -4.5 -4
Ln (C)
L
n

(
V
)

Grafica C.2. Cintica de reaccin para una reaccin de saponificacin de segundo orden

T (cm
-1
) A (cm-1) C (mol/l) Cf (mol/l) V (M/s) LnV Ln C
58 0.236572 0.0106 0.003766 1.27E-06 -13.5799 -4.5469
56.58 0.247316 0.010341 0.003937 1.19E-06 -13.6449 -4.57164
55.13 0.258612 0.010075 0.004116 1.1E-06 -13.717 -4.59765
54.79 0.261299 0.010013 0.004159 1.08E-06 -13.7348 -4.60384
43.62 0.360314 0.007972 0.005735 4.14E-07 -14.6969 -4.83183
22.93 0.639596 0.004191 0.010181 -1.1E-06 -15.4668 -5.4749
93

Donde:
El modelo matemtico da Y = m* X + b
m = Orden de reaccin
b = Constante cintica de reaccin
Y = ln velocidad de reaccin
X = ln de la concentracin de la sustancia

Los datos de concentracin que se presentan en la tabla C.1 fueron obtenidos a partir
de espectros de infrarrojo de la saponificacin de la cera en diferentes intervalos de tiempo.
Estos datos se ajustaron a una reaccin de segundo orden, por lo que la constante cintica que
es la pendiente de la grafica C.2, es de 4.3116 L / mol.s

94
APNDICE D. DISEO DE REACTOR

De la cera que entra al reactor son lo steres los que participan en la reaccin de
saponificacin. Si experimentalmente se encontr que la conversin X= 0.6, el balance de
moles para una especie determinada es:

0 0 A x x
XN N N =
(D.1)

La tabla del balance de moles es la siguiente:

Tabla D.1 Tabla de moles
Reaccin
N
A0
N
A
N
B
Nc
1 0.309 0.123 0.185 0.185
2 0.022 0.009 0.013 0.013
3 0.062 0.024 0.037 0.037
Moles
totales 0.395 0.158 0.237 0.237

En la tabla D.2 se presentan los pesos moleculares de cada especie, ya que con estos
se obtiene la cantidad de kg.

Tabla D. 2. Pesos moleculares
Reaccin
M
A0
M
A
M
B
Mc
1 196.560 78.624 76.218 52.237
2 12.285 4.914 5.462 3.682
3 36.855 14.742 14.259 9.966
Masa total 245.700 98.280 95.940 65.887

Entonces, siguiendo la ley de conservacin de materia (trminos msicos), se tiene que
para los steres:

E = S (D.2)

887 . 65 940 . 95 280 . 98 700 . 245 + + =

El balance de materia es:

1170+11=1020.58+1.5191+94+65.887

El volumen del reactor por lotes se calcula con un sobre diseo del 25%, el reactor
para la saponificacin re realiza de la siguiente manera:

( )
) / (
) / (
25 . 0
) / (
) / (
) (
3 3
3
m ton cere
daceraref ton vo
m ton cere
daceraref ton vo
m V

+ = (D.3)

95
APNDICE E. JUSTIFICACIN DEL HEPTANO Y ACETONA

Al establecer una relacin entre el solvente y la cera que stos logran dispersar, se
puede deducir el tipo de fuerzas de atraccin intermoleculares que predominan en
determinados solutos, ya que stas sern similares a las del solvente que los disolvi.

En la figura E.1 podemos apreciar cules familias de solventes se ubican dentro del
rea de solubilidad de las ceras. Los hidrocarburos comnmente utilizados para extraer cera
son hidrocarburos alifticos (heptano, hexano) y aromticos (tolueno).

Figura E.1. Tringulo de reas de solubilidad para resinas y ceras.

El hexano y el n-heptano se ubican en el extremo inferior derecho del tringulo en
donde se ubican las ceras por lo que sern solventes fuertes para disolver ceras.
Puesto que para llevar a cabo la extraccin de la cera a partir de la cachaza se necesita una
temperatura de 95 C, y por lo tanto, un punto de ebullicin alto, se elige al n.heptano como
mejor solvente, por sus propiedades de solubilidad y su alto punto de ebullicin en
comparacin con los otros dos solventes.

Por otro lado, para la refinacin de la cera se utiliza acetona, ya que el etanol y el
propanol se ubican en el extremo inferior izquierdo del tringulo. La acetona, presenta mayor
fuerzas de atraccin entre sus molculas en comparacin con los otros solventes por lo que se
tericamente se deduce que ser el mejor disolvente de resinas.

96

APENDICE F. FICHAS DE SEGURIDAD

HEPTANO

Estado fsico: lquido incoloro voltil de olor caracterstico.

Peligros qumicos: Reacciona violentamente con oxidantes fuertes. Ataca a muchos
plsticos.

Peligros fsicos: El vapor es ms denso que el aire y puede extenderse a ras del suelo; posible
ignicin en punto distante. Si est seca, puede cargarse electrostticamente por turbulencia,
transporte neumtico, vertido, etc.

Riesgo de inhalacin: Por la evaporacin de esta sustancia a 20C se puede alcanzar bastante
lentamente una concentracin nociva en el aire.

Efectos de exposicin de corta duracin: La sustancia irrita los ojos y la piel. El vapor de la
sustancia irrita los ojos, la piel y el tracto respiratorio. Por deglucin puede pasar a los
pulmones con riesgo de neumonitis qumica. La sustancia puede tener efectos sobre el sistema
nervioso central.

HEXANO

Estado fsico: Lquido incoloro voltil, de olor caracterstico.

Peligros fsicos: El vapor es ms denso que el aire y puede extenderse a ras del suelo; posible
ignicin en punto distante.

Peligros Qumicos: Reacciona con oxidantes fuertes, originando peligro de incendio y
explosin.

Riesgo de Inhalacin: Por evaporacin de esta sustancia a 20C se puede alcanzar bastante
rpidamente una concentracin nociva en el aire.

Efectos De Exposicin De Corta Duracin: La sustancia irrita los ojos. La ingestin del
lquido puede originar aspiracin dentro de los pulmones con riesgo de neumonitis qumica.
La sustancia puede causar efectos en el sistema nervioso central.

Efectos De Exposicin Prolongada O Repetida: El contacto prolongado o repetido con la
piel puede producir dermatitis. El lquido desengrasa la piel. La sustancia puede afectar al
sistema nervioso perifrico, dando lugar a polineuropatas. Puede originar lesin gentica en
los seres humanos. La experimentacin animal muestra que esta sustancia posiblemente cause
efectos txicos en la reproduccin humana.

97
TOLUENO

Estado Fsico; Aspecto: Lquido incoloro, de olor caracterstico.

Peligros Fsicos: El vapor es ms denso que el aire y puede extenderse a ras del suelo;
posible ignicin en punto distante. Como resultado del flujo, agitacin, etc., se pueden generar
cargas.

Peligros Qumicos: Reacciona violentamente con oxidantes fuertes, originando peligro de
incendio y explosin.

Riesgo De Inhalacin: Por evaporacin de esta sustancia a 20C se puede alcanzar bastante
rpidamente una concentracin nociva en el aire.

Efectos De Exposicin De Corta Duracin: La sustancia irrita los ojos y el tracto
respiratorio. La exposicin podra causar depresin del sistema nervioso central. La
exposicin a altas concentraciones puede producir arritmia cardaca, prdida del conocimiento
y muerte.

piel puede producir dermatitis. La sustancia puede afectar al sistema nervioso central, dando
lugar a desrdenes psicolgicos y dificultad en el aprendizaje. La experimentacin animal
muestra que esta sustancia posiblemente cause efectos txicos en la reproduccin humana.

ACETONA


Peligros Fsicos: El vapor es ms denso que el aire y puede extenderse a ras del suelo;
posible ignicin en punto distante.

Peligros Qumicos: La sustancia puede formar perxidos explosivos en contacto con
oxidantes fuertes tales como cido actico, cido ntrico y perxido de hidrgeno. Reacciona
con cloroformo y bromoformo en condiciones bsicas, originando peligro de incendio y
explosin. Ataca a los plsticos.

Riesgo De Inhalacin: Por evaporacin de esta sustancia a 20C, se puede alcanzar bastante
rpidamente una concentracin nociva en el aire alcanzndose mucho antes, si se dispersa.

Efectos De Exposicin De Corta Duracin: El vapor de la sustancia irrita los ojos y el tracto
respiratorio. La sustancia puede causar efectos en el sistema nervioso central, el hgado, el
rin y el tracto gastrointestinal.

piel puede producir dermatitis. El lquido desengrasa la piel. La sustancia puede afectar a la
sangre y a la mdula sea.

98
ISOPROPANOL

Estado Fsico; Aspecto: Lquido incoloro claro.

Peligros Fsicos: El vapor se mezcla bien con el aire, se forman fcilmente mezclas
explosivas.

Peligros Qumicos: Reacciona con oxidantes fuertes.

Riesgo De Inhalacin: Por la evaporacin de esta sustancia a 20C se puede alcanzar
bastante rpidamente una concentracin nociva en el aire.

Efectos De Exposicin De Corta Duracin: La sustancia irrita los ojos, la piel y el tracto
respiratorio. La sustancia puede tener efectos sobre el sistema nervioso central, dando lugar a
depresin. La exposicin muy por encima del OEL puede producir prdida de conocimiento.
Los efectos pueden aparecer de forma no inmediata. Se recomienda vigilancia mdica.

piel puede producir dermatitis.

ETANOL


Peligros Fsicos: El vapor se mezcla bien con el aire, formndose fcilmente mezclas
explosivas.

Peligros Qumicos: Reacciona lentamente con hipoclorito clcico, xido de plata y
amonaco, originando peligro de incendio y explosin. Reacciona violentamente con
oxidantes fuertes tales como, cido ntrico o perclorato magnsico, originando peligro de
incendio y explosin.

Riesgo De Inhalacin: Por evaporacin de esta sustancia a 20C se puede alcanzar bastante
lentamente una concentracin nociva en el aire.

Efectos De Exposicin De Corta Duracin: La sustancia irrita los ojos. La inhalacin de
altas concentraciones del vapor puede originar irritacin de los ojos y del tracto respiratorio.
La sustancia puede causar efectos en el sistema nervioso central.

Efectos De Exposicin Prolongada O Repetida: El lquido desengrasa la piel. La sustancia
puede afecta al tracto respiratorio superior y al sistema nervioso central, dando lugar a
irritacin, dolor de cabeza, fatiga y falta de concentracin. La ingesta crnica de etanol puede
causar cirrosis heptica.

99

HIDRXIDO DE SODIO

Estado Fsico; Aspecto: Slido blanco, presente en diversas formas e inodoro.

Peligros Qumicos: La sustancia es una base fuerte, reacciona violentamente con cidos y es
corrosiva en ambientes hmedos para metales tales como cinc, aluminio, estao y plomo
originando hidrgeno (combustible y explosivo). Ataca a algunas formas de plstico, de
caucho y de recubrimientos. Absorbe rpidamente dixido de carbono y agua del aire. Puede
generar calor en contacto con la humedad o el agua.

Riesgo De Inhalacin: La evaporacin a 20C es despreciable; sin embargo, se puede
alcanzar rpidamente una concentracin nociva de partculas en el aire.

Efectos De Exposicin De Corta Duracin: Corrosivo. La sustancia es muy corrosiva de los
ojos, la piel y el tracto respiratorio. Corrosivo por ingestin. La inhalacin del aerosol de la
sustancia puede originar edema pulmonar.

HIDRXIDO DE POTASIO

Estado Fsico; Aspecto: Slido blanco, delicuescente, inodoro.

Peligros Qumicos: La sustancia es una base fuerte, reacciona violentamente con cidos y es
corrosiva en ambientes hmedos para metales tales como cinc, aluminio, estao y plomo
originando hidrgeno (gas combustible y explosivo). Rpidamente absorbe dixido de
carbono y agua a partir del aire. El contacto con la humedad o el agua puede generar
desprendimiento de calor

Riesgo De Inhalacin: La evaporacin a 20C es despreciable; sin embargo, se puede
alcanzar rpidamente una concentracin nociva de partculas en el aire.

Efectos De Exposicin De Corta Duracin: La sustancia es corrosiva de los ojos, la piel y el
tracto respiratorio. Corrosiva por ingestin. La inhalacin del aerosol de la sustancia puede
originar edema pulmonar.
piel puede producir dermatitis.

100

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En el clculo correspondiente a la seccin inferior, se hace la suposicin de que el

F las perdidas por friccin; y Ws el trabajo externo.

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