Anda di halaman 1dari 45

BAB I

PENDAHULUAN

Polimer merupakan makromolekul yang tersusun atas banyak molekul
kecil (monomer) yang bergabung menjadi molekul yang lebih besar melalui
suatureaksi polimerisasi. Polimerisasi merupakan reaksi pembentukan rantai
polimermenjadi struktur yang panjang dan berulang dengan unit ulang yang
sama.Berdasarkan jenis reaksinya, reaksi polimerisasi dibagi menjadi
polimerisasikondensasi dan polimerisasi adisi.Polimerisasi kondensasi
merupakanpolimerisasi bertahap karena terbentuk dari reaksi antara dua gugus
fungsi.Polimerisasi adisi merupakan polimerisasi berantai karena monomer
mempunyaiikatan rangkap.Proses polimerisasi dapat dengan mudah
diklasifikasikan berdasarkansistem homogen dan sistem heterogen. Dalam
polimerisasi homogen, seperti namanya semua reaktan, termasuk monomer,
penggagas, dan pelarut, saling larutdan kompatibel dengan polimer yang
dihasilkan. Di sisi lain, dalam sistemheterogen, katalis, monomer, dan produk
polimer yang saling larut. Polimerisasihomogen terdiri dari sistem bulk (mass)
dan larutan, sementara reaksi polimerisasiheterogen dapat dikategorikan sebagai
massa, solusi, presipitasi suspensi , emulsi,fase gas, dan polimerisasi Interfacial.
Di dalam reaksi polimerisasi, reaktor kimia adalah alat dirancang untukproses
pereaksian polimer. Perancangan suatu bahan kimia reaktor berhadapandengan
berbagai aspek teknik kimia.Insinyur kimia mendisain reaktor
untukmemaksimalkan net present value untuk suatu reaksi.Para perancang
memastikanbahwa reaksi menghasilkan efisiensi yang paling tinggi ke arah
produk keluaranyang diinginkan, memproduksi hasil produk yang banyak
sementara membutuhkan sedikit uang untuk membeli bahan dan beroperasi.
1.2. Perumusan Masalah
Dalam makalah ini kami membahas tentang Reaksi Polimerisasi
khususnya mengenai reaksi polimerisasi sistim homogen, sistim heterogen dan
reaktor-reaktor yag digunakan dalam proses reaksi polimerisasi.

1.3. Tujuan
Tujuan dari penyusunan makalah ini adalah untuk mengetahui serta
menginformasikan teknik reaksi polimerisasi secara homogen dan heterogen, serta
mengetahui pengaplikasiannya dalam penggunaan reaktor kimia.

1.4. Manfaat
Manfaat dari penelitian ini antara lain agar pembaca menjadi tahu
mengenai berbagai teknik reaksi polimerisasi dan penggunaannya dalam reaktor
kimia di industri.




BAB II
MEKANISME POLIMERISASI

2.1. Chain-Reaction Polymerization
Polimerisasi reaksi berantai, merupakan metode yang penting dalam
industri polimer, yang melibatkan penambahan molekul tak jenuh dengan rantai
berkembang pesat. Senyawa tidak jenuh yang paling umum yang mengalami
polimerisasi reaksi berantai adalah olefin, sebagaimana dicontohkan oleh reaksi
berikut dari monomer vinil umum.

Semuareaksi berantai, melibatkan tiga langkah dasar yaitu inisiasi,
propagasi, dan terminasi. Selain itu, ada langkah keempat yang disebut transfer
rantai.
2.1.1. Inisiasi
Inisiasi melibatkan akuisisi situs aktif dengan monomer. Hal ini dapat
terjadi secara spontan oleh penyerapan panas, cahaya (ultraviolet), atau radiasi
energi tinggi. Tapi yang paling sering, inisiasi polimerisasi freeradical dibawa
oleh sejumlah kecil senyawa yang disebut inisiator. Pemrakarsa khas termasuk
peroksida, senyawa azo, asam Lewis, dan reagen organologam. Namun,
sementara inisiator memicu inisiasi rantai dan memberikan pengaruh pada tingkat
percepatan polimerisasi, mereka tidak benar-benar katalis karena mereka berubah
kimia dalam proses polimerisasi.
Sebuah inisiator biasanya senyawa organik lemah yang dapat terurai
secara termal atau dengan iradiasi untuk menghasilkan radikal bebas, yang
merupakan molekul yang mengandung atom dengan elektron tidak berpasangan.
(2.1)
Berbagai Senyawa terurai bila dipanaskan untuk membentuk radikal bebas.
Dialkil peroksida (ROOR), diacylperoxides (RCO-O-O-CO-R), hidroperoksida
(ROOH), dan senyawa-senyawa azo (RN>NR) adalah senyawa organik khas yang
dapat terurai secara termal untuk menghasilkan radikal bebas. Benzoil peroksida,
azobisisobutironitril, dan di-t-butilperoksida yang umum digunakan inisiator
radikal bebas:




Dekomposisi termal benzoyl peroxide, yang berlangsung antara 60 dan 90
C, melibatkan pembelahan homolytic dari O-O obligasi untuk menghasilkan
benzoil radikal bebas yang dapat bereaksi untuk menghasilkan radikal fenil dan
karbon dioksida. Sebuah contoh dari pembentukan radikal bebas fotokimia
diinduksi adalah dekomposisi azo-bisisobutyronitrile oleh panjang gelombang
pendek cahaya tampak atau radiasi ultraviolet pada suhu serendah 0 C, di mana
tidak ada inisiasi termal terjadi.
(2.2)
(2.3)
(2.4)
Dalam polimerisasi radikal bebas dilakukan dalam media berair,
dekomposisi peroksida atau persulfat sangat dipercepat dengan adanya sistem
mengurangi. Metode ini inisiasi radikal bebas disebut sebagai inisiasi redoks.
Inisiasi yang dihasilkan dari dekomposisi termal organik Senyawa yang dibahas di
atas hanya cocok untuk polimerisasi dilakukan pada suhu kamar atau lebih tinggi.
Tingkat ditingkatkan pembentukan radikal bebas dalam reaksi redoks
memungkinkan polimerisasi pada relatif suhu yang lebih rendah. Reaksi redoks
Khas untuk polimerisasi emulsi ditunjukkan dalam Persamaan berikut:




Persulfat ion inisiator (misalnya,dari K2S2O8) bereaksi dengan zat
pereduksi seperti ion bisulfit (misalnya,dari NaHSO3) untuk menghasilkan radikal
untuk inisiasi redoks (Persamaan 2.5 dan 2.6). Ion besi juga dapat digunakan
sebagai sumber radikal (Persamaan 2.7). Reaksi redoks lainnya melibatkan
penggunaan alkil hidroksida dan pereduksi seperti ion besi (Persamaan 2.8).

Seperti yang ditunjukkan sebelumnya, polimerisasi radikal bebas dari
beberapa monomer dapat dimulai dengan pemanasan ataumengekspos monomer
cahaya atau radiasi energi tinggi seperti sinar- X, sinar - , dan sinar - . Tinggi
energi iradiasi monomer dapat dilakukan baik dalam jumlah besar atau dalam
larutan . Hal ini tentu tidak selektif inisiasi sebagai photolytic. Ketika memilih
inisiator untuk polimerisasi radikal bebas, parameter penting yang
harusdipertimbangkan adalah rentang suhu yang akan digunakan untuk
(2.5)
(2.6)
(2.7)
(2.8)
polimerisasi dan reaktivitas radikal terbentuk. Kehadiran promotor dan akselerator
tertentu dan sifat dari monomer sering mempengaruhi laju dekomposisi inisiator .
Sebagai contoh, dekomposisi benzoil peroksida mungkin dipercepat pada suhu
kamar dengan menggunakan amina terner atau kuartener. Radikal bebas proses
inisiasi tidak memerlukan pengecualian ketat kelembaban atmosfer, tetapi dapat
dihambat oleh zat seperti oksigen . Radikal bebas yang tidak aktif oleh reaksi
dengan oksigen untuk membentuk peroksida atau hidroperoksida. Untuk
monomer seperti stirena dan metil metakrilat yang rentan terhadap penghambatan
tersebut , Reaksi inisiasi dilakukan dalam suasana bebas oksigen seperti nitrogen.
Ini harus ditekankan juga bahwa peroksida organik , ketika mengalami suhu
tinggi, bisa meledak . Oleh karena itu senyawa ini harus ditangani dengan hati-
hati.
2.1.2. Propagasi
Selama propagasi, monomer dimulai dijelaskan di atas menambahkan
monomer lain-biasanya ribuan molekul monomer-dalam suksesi cepat. Hal ini
melibatkan penambahan radikal bebas untuk ganda ikatan monomer, dengan
regenerasi radikal lain. Pusat aktif sehingga terus menerus direlokasi pada akhir
rantai polimer tumbuh:

Propagasi berlanjut sampai rantai tumbuh radikal dinonaktifkan oleh
pemutusan rantai atau pengalihan sebagaimana dijelaskan di bawah. Atom karbon
tersubstitusi dianggap sebagai kepala dan atom karbon tersubstitusi ekor
monomer vinil. Ada, oleh karena itu, tiga cara yang mungkin untuk langkah
propagasi terjadi: headto-tail, head-to-head, dan ekor-to-tail. Sebuah distribusi
acak dari spesies ini di sepanjang rantai molekul mungkin diharapkan. Hal ini
ditemukan, bagaimanapun, bahwa hubungan kepala-totail di mana substituen
terjadi pada atom karbon alternatif mendominasi; hanya sesekali interupsi dari
(2.9)
pengaturan ini dengan head-to-head dan tail-to-tail hubungan terjadi. Selain itu,
eksklusif head-to-head atau tail-to-tail pengaturan monomer dalam rantai yang
sekarang dikenal.
2.1.3. Terminasi
Dalam termination, aktivitas pertumbuhan rantai polimer radikal
dihancurkan oleh reaksi dengan radikal bebas lain dalam sistem untuk
menghasilkan molekul polimer (s). Pemutusan dapat terjadi dengan reaksi dari
polimer radikal dengan radikal inisiator. Jenis proses terminasi tidak produktif dan
dapat dikontrol dengan mempertahankan tingkat rendah untuk inisiasi.
Reaksi terminasi yang lebih penting dalam produksi polimer kombinasi
(atau kopling) dan disproporsionasi. Dalam pemutusan oleh kombinasi, dua rantai
polimer tumbuh bereaksi dengan saling penghancuran aktivitas pertumbuhan,
sedangkan di disproporsionasi atom labil (biasanya hidrogen) dipindahkan dari
satu polimer radikal yang lain.
Reaksi Coupling menghasilkan polimer tunggal, sedangkan hasil
disproporsionasi dalam dua polimer dari dua bereaksi radikal rantai polimer.
Reaksi pemutusan dominan tergantung pada sifat dari reaksi monomer dan suhu.
Sejak disproporsionasi membutuhkan energi untuk melanggar kimia obligasi,
harus menjadi lebih jelas pada suhu reaksi yang tinggi; Kombinasi antara
pertumbuhan radikal polimer mendominasi pada suhu rendah.
2.1.4. Chain Transfer
Idealnya, polimerisasi radikal bebas melibatkan tiga langkah dasar inisiasi,
propagasi, dan terminasi, seperti dibahas di atas. Namun, langkah keempat,
disebut transfer rantai, biasanya terlibat. Dalam rantai transfer reaksi, rantai
polimer tumbuh dinonaktifkan atau dihentikan dengan mentransfer aktivitas
pertumbuhan ke spesies yang sebelumnya tidak aktif.
Spesies, TA, bisa menjadi monomer, polimer, molekul pelarut, atau
molekul lain sengaja atau secara tidak sengaja diperkenalkan ke dalam campuran
reaksi. Tergantung pada reaktivitas, yang baru yang radikal, A , mungkin atau
mungkin tidak memulai pertumbuhan rantai polimer lain. Jika reaktivitas A
sebanding dengan rantai menyebarkan radikal, maka rantai baru dapat dimulai.
Jika kereaktifannya terhadap monomer adalah kurang dari radikal menyebarkan,
maka laju reaksi keseluruhan terhambat. Jika A tidak reaktif terhadap monomer,
seluruh reaksi dapat dihambat. Transfer reaksi tidak menghasilkan penciptaan atau
perusakan radikal; pada setiap saat, jumlah keseluruhan radikal tumbuh tetap tidak
berubah. Namun, terjadinya reaksi transfer hasil dalam pengurangan rantai
polimer rata panjang, dan dalam kasus transfer ke polimer dapat menyebabkan
percabangan.
2.1.5. Polimerisasi Diena
Diena terkonjugasi seperti butadiena (1), chloroprene (2), dan isoprena (3)
merupakan kelompok keduasenyawa tak jenuh yang dapat mengalami
polimerisasi melalui ikatan ganda mereka.
Struktur ini mengandung ikatan ganda dalam 1,2 dan 3,4 posisi, yang
masing-masing dapat berpartisipasi independen dalam polimerisasi menimbulkan
1,2 dan 3,4 unit. Kemungkinan selanjutnya adalah bahwa kedua obligasi terlibat
dalam polimerisasi melalui reaksi konjugasi, sehingga 1,4 unit.

(2.10)
Diena polimerisasi sehingga menimbulkan polimer yang mengandung
berbagai unit isomer. dengan simetris diena seperti butadiena, 1,2 dan 3,4 unit
yang identik . The 1,4 Unit dapat terjadi dalam cis atau trans konfigurasi . Sebuah
polimer diena berisi lebih dari satu dari unit-unit struktural. Kelimpahan relatif
dari setiap unit dalam molekul polimer tergantung pada sifat dari inisiator,
Kondisi eksperimental, dan struktur diena tersebut. Proporsi masing-masing jenis
Struktur dimasukkan ke dalam polimer pengaruh rantai kedua sifat termal dan
fisik . Sebagai contoh, butadiene dapat dipolimerisasi oleh Selain itu radikal bebas
pada suhu rendah untuk menghasilkan polimer yang terdiri hampir seluruhnya
dari trans -1,4 unit dan hanya sekitar 20 % 1,2 unit.
Ketika suhu meningkat, proporsi relatif dari cis-1,4 unit meningkat
sedangkan proporsi 1,2 struktur tetap cukup konstan. Anionic diena polimerisasi
dengan lithium atau inisiator organolitium seperti n-butyllithium dalam pelarut
nonpolar seperti pentana atau heksana menghasilkan polimer dengan tinggi cis-1,4
Konten. Ketika inisiator logam alkali yang lebih tinggi atau lebih polar pelarut
yang digunakan, jumlah relatifcis-1,4 Unit menurun tereoregularity juga dapat
dikontrol dengan menggunakan katalis koordinasi seperti katalis Ziegler-Natta.
Heterogen katalis Alfin-yang merupakan kombinasi dari senyawa alkenil natrium,
halida logam alkali dan alkoksida memberikan highmolecular-polimer berat
dengan kandungan tinggi trans -1,4 Unit.
Seperti disebutkan di atas, semua polimerisasi reaksi berantai melibatkan
dasarnya jumlah yang sama langkah. itu Fitur pembeda utama antara polimerisasi
reaksi berantai, bagaimanapun, adalah dengan mekanisme inisiasi, yang mungkin
menjadi radikal bebas, ion (kation atau anion), atau koordinasi. Waktu antara
inisiasi dan terminasi rantai yang diberikan biasanya dari beberapa persepuluh
detik untuk beberapa detik. Selama ini ribuan atau puluhan ribu monomer
menambah rantai tumbuh. Unit struktural dalam polimer selain secara kimiawi
identik dengan monomer yang digunakan dalam reaksi polimerisasi.
Berikut R dan X adalah kelompok monofungsi, R mungkin atom hidrogen
(H), atau sebuah gugus alkil (misalnya, -CH 3), Sedangkan X mungkin setiap
kelompok (misalnya, Cl-, CN-). Unit struktural jelas struktural identik
dengan monomer awal. Monomer umumnya digunakan dalam polimerisasi
tambahan yang jenuh (biasanya dengan ikatan rangkap). Karena sifat identik dari
rumus kimia monomer dan polimer yang berasal dari mereka, penambahan
polimer umumnya mengambil nama mereka dari awal yang monomer-etilena
polyethlene, propylene polypropylene, dll (Tabel 2.1). Tulang punggung
Selain rantai polimer biasanya terdiri dari atom karbon.

2.2. I onic and Coordination Polymerization
2.2.1. Polimerisasi Kation
Polimerisasi adisi kationik terinisiasi oleh asam yang ditambahkan pada
senyawa berikatan rangkap dua membentuk suatu kation. Kation ini akan
berperan pada tahap propagasi untuk membentuk rantai polimer. Contoh
polimerisasi adisi kationik adalah pembentukan karet poliisobutilen dari bahan
isobutilena. Asam yang digunakan biasanya adalah asam fosfat dan asam sulfat,
yang berperan sebagai inisitor.
2.2.2. Polimerisasi Anion
Anion dapat berperan sebagai agen inisitor dalam reaksi polimerisasi.
Umumnya, senyawa vinil dapat menjadi anion yang terstabilkan oleh delokalisasi.
Contoh senyawa yang dapat mengalami polimerisasi adisi anionik adalah stirena,
diena, metakrilat, vinil piridin, aldehida, epoksida, siloksana siklis, dan lakton.
Hal ini dikarenakan senyawa-senyawa tersebut dapat mengalami delokalisasi
dengan adanya anion. Inisiator yang digunakan untuk polimerisasi adisi anionik
adalah logam ionik maupun kovalen seperti amida, alkoksida, hidroksida, sianida,
fosfina, amina, dam senyawa organometalik.

2.3. Step-Growth Polymerization
2.3.1. Typical Step-Growth Polymerization
1. Polyester
Poliester adalah suatu kategori polimer yang mengandung gugus
fungsional ester dalam rantai utamanya. Meski terdapat banyak sekali poliester,
istilah "poliester" merupakan sebagai sebuah bahan yang spesifik lebih sering
merujuk pada polietilena tereftalat (PET).
Poliester termasuk zat kimia yang alami, seperti yang kutin dari kulit ari
tumbuhan, maupun zat kimia sintetis seperti polikarbonat dan polibutirat. Dapat
diproduksi dalam berbagai bentuk seperti lembaran dan bentuk 3 dimensi,
poliester sebagai termoplastik bisa berubah bentuk sehabis dipanaskan. Walau
mudah terbakar di suhu tinggi, poliester cenderung berkerut menjauhi api dan
memadamkan diri sendiri saat terjadi pembakaran. Serat poliester mempunyai
kekuatan yang tinggi dan E-modulus serta penyerapan air yang rendah dan
pengerutan yang minimal bila dibandingkan dengan serat industri yang lain.
Kain poliester tertenun digunakan dalam pakaian konsumen dan
perlengkapan rumah seperti seprei ranjang, penutup tempat tidur, tirai dan korden.
Poliester industri digunakan dalam pengutan ban, tali, kain buat sabuk mesin
pengantar (konveyor), sabuk pengaman, kain berlapis dan penguatan plastik
dengan tingkat penyerapan energi yang tinggi. Fier fill dari poliester digunakan
pula untuk mengisi bantal dan selimut penghangat.
Kain dari poliester disebut-sebut terasa tak alami bila dibandingkan
dengan kain tenunan yang sama dari serat alami (misalnya kapas dalam
penggunaan tekstil). Namun kain poliester memiliki beberapa kelebihan seperti
peningkatan ketahanan dari pengerutan. Akibatnya, serat poliester kadang-kadang
dipintal bersama-sama dengan serat alami untuk menghasilkan baju dengan sifat-
sifat gabungan.Poliester juga digunakan untuk membuat botol, film, tarpaulin,
kano, tampilan kristal cair, hologram, penyaring, saput (film) dielektrik
untuk kondensator, penyekat saput buat kabeldan pita penyekat.
Poliester kristalin cair merupakan salah satu polimer kristalin cair yang
digunakan industri yang pertama dan digunakan karena sifat mekanis dan
ketahanan terhadap panasnya. Kelebihan itu penting dalam penggunaannya
sebagai segel mampu kikis dalam mesin jet.Poliester keraspanas (thermosetting)
digunakan sebagai bahan pengecoran, dan resin poliester chemosetting digunakan
sebagai resin pelapis kaca serat dan dempul badan mobil yang non logam.
Poliester tak jenuh yang diperkuat kaca serat banyak digunakan dalam bagian
badan dari kapal pesiar serta mobil.Poliester digunakan pula secara luas sebagai
penghalus (finish) pada produk kayu berkualitas tinggi seperti gitar, piano, dan
bagian dalam kendaraan / perahu pesiar.
2. Polycarbonates
Polikarbonat adalah suatu kelompok polimer termoplastik, mudah
dibentuk dengan menggunakan panas.Plastik jenis ini digunakan secara luas
dalam industri kimia saat ini.Plastik ini memiliki banyak keunggulan, yaitu
ketahanan termal dibandingkan dengan plastik jenis lain, tahan terhadap benturan,
dan sangat bening.Dalam identifikasi plastik, polikarbonat berada pada nomor 7.
Polikarbonat disebut demikian karena plastik ini terdiri
dari polimer dengan gugus karbonat(-O-(C=O)-O-) dalam rantai molekuler yang
panjang. Tipe polikarbonat yang paling umum adalahbisfenol
A (BPA).Polikarbonat adalah material yang tahan lama dan dapat dilaminasi
menjadi kaca anti peluru.Meski memiliki ketahanan yang tinggi terhadap
benturan, namun polikarbonat cukup mudah tergores sehingga dibutuhkan
pelapisan keras (hard coating) untuk membuat lensa kaca mata dan eksterior
otomotif menggunakan polikarbonat dan material optis lainnya karena
polikarbonat sangat bening dan memiliki kemampuan
mentransmisikan cahaya yang sangat baik dibandingkan dengan
enis kaca lainnya. Sifat polikarbonat mirip dengan polimetil metakrilat(akrilik),
namun polikarbonat lebih kuat dan dapat digunakan pada suhu tinggi, meski lebih
mahal.
Polikarbonat akan mengalami transisi gelas pada temperatur 150
o
C
sehingga polikarbonat akan menjadi lembek secara bertahap di atas temperatur
ini, dan mulai mencair pada temperatur 300
o
C.
3. Polyamides
Polyamide (poliamida) adalah polimer yang terdiri dari monomer amida
yang tergabung dengan ikatan peptida. Poliamida dapat terbentuk secara alami
ataupun buatan. Salah satu bentuk poliamida alami yaitu protein, seperti wol dan
sutra. Poliamida dapat dibuat secara artifisial melalui polimerisasi atau sintesis
(fase padat). Contoh poliamida buatan diantaranya nilon, aramid dan sodium
poly(aspartat). Poliamida biasanya digunakan dalam industri tekstil, otomotif,
karpet dan pakaian olahraga karena memiliki sifat kuat dan daya tahan yang
ekstrim.

Poliamida pertama kali dibuat oleh W.Carothers pada tahun 1928 dengan
nama dagang nylon. Poliamida dibuat dari hasil reaksi senyawa diamina dan
dikarboksilat. Poliamida yang pertama dibuat dari heksametilendiamina dan asam
adipat. Serat yang dihasilkannya disebut nylon 66, dimana persamaan reaksinya
sebagai berikut:
NH2(CH2)6NH2+COOH(CH2)4COOH > NH2(CH2)6NHCO(CH2)4COOH
+H2O
4. Polymides
Polyimides adalah polimer kondensasi yang diperoleh dari reaksi
dianhydridesdengan diamina. Polyimides disintesis umumnya dari dianhydrides
aromatik dan alifatik diamina atau, dalam kasus poliimida aromatik dari reaksi
(2.11)
(2.12)
(2.13)
dianhydrides aromatik dengan diamina aromatik. aromatik polyimides dibentuk
oleh proses dua tahap umum. Langkah pertama melibatkan kondensasi
dianhydrides aromatik dan diamina aromatik dalam pelarut yang cocok, seperti
dimetilasetamida, untuk membentuk prekursor larut atau poli (asam amic). Ini
diikuti dengan dehidrasi poli menengah (amic acid) pada suhu tinggi:

5. Polybenzidazoles and Polybenzoxazoles
Substituen aromatik pada rantai polimer vinil mempengaruhi perilaku dari
bahan tersebut. aromatik unit sebagai bagian dari rantai utama mengerahkan
pengaruh besar pada hampir semua sifat penting dari polimer yang dihasilkan.
Poliamida aromatik dibentuk oleh reaksi berulang gugus amino aromatik dan
gugus karboksil dalam rasio molar 1:1. Dalam poliamida aromatik serta poliester
aromatik, yang cincin aromatik rantai kaku dipisahkan dari satu sama lain dengan
tiga ikatan tunggal berturut-turut:

(2.14)








Dua sudut tetrahedral yang terkait dengan obligasi ini memungkinkan
beberapa derajat fleksibilitas rantai, yang membatasi sifat mekanik dan termal dari
polimer yang dihasilkan. Salah satu cara untuk mengurangi fleksibilitas dan
meningkatkan sifat ini adalah untuk mengurangi jumlah ikatan tunggal berturut-
urut antara dua aromatik unit menjadi dua, satu, atau bahkan nol. Dalam polieter,
polysulfides, dan polysulfones, seperti yang akan kita lihat segera, jumlah ikatan
tunggal berturut-turut telah dikurangi menjadi dua, dan ini dipisahkan oleh hanya
satu tetrahedral sudut:
Polyimides, polybenzimidazole, dan polybenzoxazoles adalah polimer
dimana jumlah obligasi ini telah dikurangi menjadi satu. Polimer Ladder
melambangkan kasus di mana tidak ada ikatan tunggal berturut-turut antara
moities aromatik dalam rantai utama.
Dalam poliimida aromatik, dua dari tiga ikatan tunggal berturut-turut
antara kelompok aromatik dalam poliamida dieliminasi oleh pembentukan cincin
baru. Hal ini dicapai dengan menggunakan 2:1 molar rasio aromatik karboksil dan
amino kelompok. Ketika rasio molar gugus karboksil (misalnya tereftalat acid)
amino kelompok (misalnya, 3,3 'diaminobenzidin) adalah 1:2,polybenzimidazoles
terbentuk; sedangkan dimana rasio molar karboksil, amino, dan gugus hidroksil
adalah 01:01:01, polybenzoxazoles (8) terbentuk.
(2.15)
6. Formaldehyde Resins
Formaldehyde digunakan dalam produksi aminoplasts dan phenoplasts,
yang merupakan dua kelas yang berbeda namun termasuk polimer termoset.
Aminoplasts adalah produk dari reaksi kondensasi antara urea ( urea-
formaldehida atau resin UF ) atau melamin ( melamine - formaldehyde atau resin
MF ) dengan formaldehida . Phenoplasts atau fenolik ( fenol - formaldehida atau
PF ) resin dibuat dari produk-produk kondensasi dari fenol atau resorsinol dan
formaldehida: .
a. Resin Urea Formaldehyde-Urea-formaldehida resin sintesis pada dasarnya
terdiri dari dua langkah . Pada langkah pertama , urea bereaksi dengan
formaldehida cair dalam kondisi sedikit basa untuk menghasilkan turunan metilol
urea . Pada langkah kedua , reaksi kondensasi antara kelompok metilol terjadi
dalam kondisi asam , sehingga pada akhirnya terjadi pembentukan struktur
jaringan.
b. Resin melaminformaldehida Produksi polimer melamin-formaldehida
melibatkan reaksi yang pada dasarnya mirip dengan resin UF, yaitu, produksi
awal turunan metilol melamin, yang pada kondensasi berikutnya, akhirnya
membentuk jembatanmetilen antara kelompok melamin dalam struktur jaringan
yang kaku.
c. . Resin Phenol-Formaldehid Resin fenolik disusun oleh salah satu katalis dasar
(resoles) atau katalis asam (novolacs) penambahan formaldehida untuk fenol.
Dalam penyusunan resoles, fenol dan kelebihan formaldehid bereaksi untuk
menghasilkan campuran fenol metilol. Ini mengembun pada pemanasan untuk
melarutkan yield , prepolimer dengan berat molekul rendah atau resoles. Pada
pemanasan resoles pada suhu tinggi di bawah kondisi dasar, netral, atau sedikit
asam, struktur jaringan molekul berat yang tinggi atau cincin fenolik dihubungkan
oleh jembatan metilen yang diproduksi. Novolacs adalah molekul dengan berat
yang kecil, mudah melebur tapi prepolimer larut dibuat dengan reaksi
formaldehida dengan molar kelebihan fenol. Novolacs, seperti resoles, tidak
mengandung residu kelompok metilol. Sebuah jaringan polimer dengan berat
molekul tinggi yang mirip dengan resoles dibentuk dengan memanaskan novolac
dengan formaldehid tambahan, paraformaldehyde, atau heksametilenatetramina.
Kita sekarang membahas sejumlah reaksi polimerisasi yang merupakan langkah-
reaksi tetapi belum tentu melibatkan reaksi kondensasi.

7. Polyethers
Seperti yang kita katakan sebelumnya, pengenalan unit aromatik ke dalam
hasil rantai utama polimer dengan stabilitas thermal yang lebih baik daripada
analog alifatik mereka. Salah satu polimer seperti poli ( fenilena oksida ), PPO,
yang memiliki banyak sifat yang menarik, termasuk kekuatan tinggi, ketahanan
terhadap mineral dan asam organik, dan penyerapan air rendah. Hal ini digunakan,
biasanya dicampur dengan high-impact polystyrene ( HIPS ), untuk memudahkan
proses dalam pembuatan bagian-bagiannya. Poli (fenilena oksida) diperoleh
dariradikal bebas, pertumbuhan, kopling oksidatif 2,6-Dimethylphenol (2,6-
Xylenol). Ini melibatkan oksigen ke dalam campuran reaksi yang mengandung
2,6- Xylenol, tembaga klorida, dan piridin.
8. Polysulfides
Politioeter aromatik atau polysulfides berhubungan erat dengan polieter
dalam struktur dan sifat . Sebuah polysulfide aromatik adalah poli (fenilena
sulfida), yang digunakan sebagai isolator listrik dan bagian struktural dalam
pembangunan mesin dan kendaraan . Poli (fenilena sulfida) disiapkan oleh reaksi
kondensasi antara p-dichlorobenzene dan natrium sulfida:
9. Polysulfones
Keluarga lain dari polimer linier aromatik adalah polysulfones. Mereka
tangguh, termoplastik yang tahan pada suhu tinggi. Polysulfones dapat disintesis
oleh substitusi nukleofilik garam alkali dari biphenates dengan diaktifkan
dihalides aromatik. Sebuah contoh sederhana adalah persiapan bisphenol
Sebuah polisulfon dari reaksi garam disodium dari bisphenol A dengan
dichlorodiphenyl sulfon. Reaksi polimerisasi melibatkan persiapan awal garam
disodium dari bisphenol A dengan penambahan NaOH berair untuk bisphenol A
dalam dimetil sulfoksida (DMSO). Suatu larutan dichlorodiphenyl sulfon
ditambahkan , dan polimerisasi dilakukan pada 160 C.
2.4. Ring-Opening Polymerization
Berbeda dengan polimerisasi kondensasi, tidak ada molekul kecil yang
memisahkan ring-opening polimerisasi. Kedua, tidak seperti polimerisasi olefin,
kekuatan pendorong untuk polimerisasi ini tidak berasal dari hilangnya titik jenuh.
Sejumlah besar polimer telah dihasilkan dari ring-opening siklik organik
compound, termasuk epoksida seperti etilen dan propilen oksida dan
epiklorohidrin dan eter siklik lainnya seperti trioksan dan tetrahidrofuran. Sistem
penting lainnya termasuk ester siklik (lakton), amida siklik (laktam), sikloolefin,
dan siloksan. Polimerisasi ring-opening melibatkan dasarnya cincin pembuka
awal dari monomer siklik diikuti oleh polyaddition. Polimer yang dihasilkan
biasanya linear.
Unit struktural mereka biasanya memiliki komposisi yang sama seperti
monomer. Aplikasi utama polimer yang diperoleh dari polimerisasi pembukaan
cincin dalam pelapis, serat, elastomer, perekat, dan termoplastik dan sistem
komposit berbasis termoset. Tidak semua senyawa siklik dapat mengalami
polimerisasi pembukaan cincin. Oleh karena itu dipahamibahwa struktur siklik
mampumenghasilkan derajat polimerisasirantai linier. Sifat X adalah sedemikian
rupa sehingga menyediakan mekanisme untuk katalis atau inisiator untuk
membentuk koordinasi memulai intermediate dengan cincin siklik.
2.4.1. Poly(Propylene Oxide)
Polimerisasi propilena oksida merupakan contoh penting polimerisasi
pembukaan cincin pada industri. Ini melibatkan serangan paling sterik karbon
oleh anion hidroksil untuk menghasilkan alkoksida. Ini menghasilkan molekul
dasarnya linier pada polimer. Poli ( propilena oksida ) glikol yang digunakan luas
sebagai segmen lunak dalam busa urethane, yang antara aplikasi lain , digunakan
sebagai kursi mobil. Hal ini sering diperlukan untuk memodifikasi spesies yang
tumbuh dalam propilen oksida dengan polimerisasi etilen oksida untuk
menghasilkan polimer dengan reaktivitas yang diterima dengan isosianat dan
produk urethane dengan sifat yang diinginkan.
B. Epoxy Resin
Epoxy resin biasanya disiapkan oleh reaksi basa - dikatalisis antara
epoksida seperti epichloro - Hydrin dan senyawa polihidroksi seperti bisphenol A:
Rasio molar epiklorohidrin untuk bisphenol A dapat berkisar dari 10:1 sampai 1,2
: 1. Ini menghasilkan resin mulai dari cair hingga semipadat dengan berat molekul
yang solid dan titik pelunakan yang bervariasi. The epoxy prapolimer bisa cross-
linked atau dengan reaksi dengan sejumlah reagen , termasuk amina primer dan
sekunder.
2.4.2. Polycaprolactam (Nylon 6)
Pembuatan industri nilon melibatkan starter air (hidrolitik) atau basa kuat
(anionik). Polimerisasi dengan inisiasi kationik juga dikenal, tetapi konversi
monomer dan berat molekul dicapai tidak memadai untuk tujuan praktis dan
dengan demikian tidak ada praktek komersial dari proses ini. Polimerisasi
hidrolitik kaprolaktam adalah proses komersial yang paling penting untuk
produksi - tion nilon 6 berikut skema sintetis menguraikan polimerisasi hidrolitik
kaprolaktam: Air membuka cincin kaprolaktam memproduksi asam aminokaproat,
yang diyakini sebagai zwitterion. Zwitterion berinteraksi dengan dan memulai
langkah polimerisasi monomer, dengan generasi akhir dari molekul polimer
linear. Dengan kata lain, proses polimerisasi melibatkan pembukaan cincin
monomer awal yang diikuti dengan langkah polimerisasi.
Proses polimerisasi hidrolitik dapat dilakukan sebagai operasi terus-
menerus atau dapat dioperasikan secara batch. Ini melibatkan pemanasan
kaprolaktam dalam suasana dasarnya bebas oksigen dengan adanya air untuk suhu
dalam kisaran 250-270 C untuk jangka waktu antara 12 jam sampai lebih dari 24
jam. Sebagian besar air yang digunakan untuk memulai reaksi akan dihapus
selama proses sekitar 80 sampai 90%. Keseluruhan polimerisasi melibatkan
berbagai kesetimbangan dan tidak mengakibatkan konversi kaprolaktam yang
lengkap. Jumlah monomer sisa tergantung pada reaksi yang dalam kondisi
industri sebesar 8 sampai 10 %. Selain itu, ada sekitar 3 % didominasi oligomer
cyclic dengan berat molekul rendah. Kotoran ini mempengaruhi pengolahan dan
penggunaan akhir kinerja selanjutnya. Hal ini dicapai baik oleh ekstraksi air panas
atau penguapan vakum.
Pendekatan kedua untuk sintesis komersial nilon 6, yang menyumbang
hingga 10 % dari volume polimer, adalah polimerisasi anionik dasar diprakarsai
kaprolaktam. Sejumlah kecil dari aplikasi memanfaatkan proses ini, yang ditandai
dengan tingkat konversi tinggi. Ini melibatkan dua teknik: polimerisasi "suhu
tinggi" dan "suhu rendah". Suhu tinggi polimerisasi dilakukan pada suhu di atas
titik leleh nilon 6 (yaitu , 220 C ) ; sedangkan polimerisasi suhu rendah
melibatkan suhu dalam kisaran 140 sampai 180 C , yang berada di atas titik
leleh kaprolaktam tetapi di bawah titik leleh polikaprolaktam yang dihasilkan .
Katalis polimerisasi adalah basa kuat seperti natrium hidrida atau reagen
Grignard . Untuk mendapatkan polimerisasi suhu rendah, coinitiator seperti
kaprolaktam N - asil atau asil - urea digunakan. Natrium atau magnesium garam
kaprolaktam dihasilkan oleh reaksi natrium hidrida atau pereaksi Grignard dengan
kaprolaktam . Sebuah polimerisasi cepat terjadi ketika laktam terasilasi, katalis,
dan monomer dicampur pada suhu lebih besar dari 140 C. Polimerisasi ini
biasanya dilakukan dalam reaktor dengan dua aliran di mana satu aliran berisi
katalis dilarutkan dalam monomer dan aliran kedua berisi inisiator dilarutkan
secara terpisah dalam monomer : Berbeda dengan proses suhu tinggi dimana
sekitar 8 sampai 10 % Cyclics yang dihasilkan, kandungan monomer
keseimbangan nilon 6 yang dihasilkan dari polimerisasi pada suhu yang lebih
rendah dari 200 C (yaitu , suhu rendah polimerisasi ) bisa kurang dari 2 % .
Polimer sehingga membutuhkan pemurnian tambahan .
Selain itu, tingkat maksimum kristalisasi nilon 6 berada dalam kisaran
suhu yang digunakan dalam suhu rendah polimerisasi . Akibatnya, polimer yang
dihasilkan ditandai dengan tingkat tinggi kristalinitas . Nylon 6 dari setiap bentuk
yang diinginkan dapat diperoleh pada polimerisasi satu tahap . Oleh karena itu ,
proses ini sering disebut sebagai " nilon cor 6 " atau , dalam penggunaan saat ini ,
Reaksi Injection - Molded ( RIM ) Nylon 6 .

BAB III
TEKNIK REAKSI POLIMERISASI
3.1. Proses Polimerisasi
Polimer merupakan makromolekul yang tersusun atas banyak molekul
kecil (monomer) yang bergabung menjadi molekul yang lebih besar melalui suatu
reaksi polimerisasi. Polimerisasi merupakan reaksi pembentukan rantai polimer
menjadi struktur yang panjang dan berulang dengan unit ulang yang sama.
Berdasarkan jenis reaksinya, reaksi polimerisasi dibagi menjadi polimerisasi
kondensasi dan polimerisasi adisi.
Polimerisasi kondensasi merupakan polimerisasi bertahap karena
terbentuk dari reaksi antara dua gugus fungsi. Polimerisasi adisi merupakan
polimerisasi berantai karena monomer mempunyai ikatan rangkap. Proses
polimerisasi dapat dengan mudah diklasifikasikan berdasarkan sistem homogen
dan sistem heterogen. Dalam polimerisasi homogen, seperti namanya semua
reaktan, termasuk monomer, penggagas, dan pelarut, saling larut dan kompatibel
dengan polimer yang dihasilkan. Di sisi lain, dalam sistem heterogen, katalis,
monomer, dan produk polimer yang saling larut. Polimerisasi homogen terdiri dari
sistem bulk (mass) dan larutan, sementara reaksi polimerisasi heterogen dapat
dikategorikan sebagai massa, solusi, presipitasi suspensi , emulsi, fase gas, dan
polimerisasi Interfacial.
Pada reaksi polimerisasi, reaktor kimia adalah alat yang dirancang untuk
proses pereaksian polimer. Perancangan suatu bahan kimia reaktor berhadapan
dengan berbagai aspek teknik kimia. Insinyur kimia mendisain reaktor untuk
memaksimalkan net present value untuk suatu reaksi. Para perancang memastikan
bahwa reaksi menghasilkan efisiensi yang paling tinggi ke arah produk keluaran
yang diinginkan, memproduksi hasil produk yang banyak sementara
membutuhkan sedikit uang untuk membeli bahan dan beroperasi.
Beberapa perbedaan penting yang ada pada produksi perindustrian polimer
dan molekul rendah berkomponen berat.
1. Secara umum, prindustrian polimer memproduksi polimer yang memiliki
berat molekul tinggi, biasanya berat molekul tersebut berkisar antara 10
hingga 107. Berbeda dengan senyawa sederhana, berat molekul polimer
tidak memiliki nilai yang unik, melainkan, menunjukkan distribusi yang
pasti. Berat molekul tinggi dari polimer pada larutan berkonsentrasi tinggi
atau berviskositas tinggi . Misalnya, dalam polimerisasi larutan stirena,
viskositas dapat meningkat enam kali lebih besar contohnya peningkatan
derajat konversi dari nol sampai 60%.
2. Bentuk dari molekul polimer yang besar yang terbentuk dari
monomermonomer yang kecil menghasilkan penurunan entropi. Maka hal
ini dapat menjadi pertimbangan dasar hukum termodinamika bahwa
kekuatan pendorong dalam proses konversi adalah gradien entalpi negatif.
Hal ini berarti bahwa reaksi polimerisasi kebanyakan adalah eksotermik.
Akibatnya, perpindahan panas sangatlah penting dalam reaksi
polimerisasi. Masalah yang ditekankan pada panjang medium viskositas
yaitu koefisien perpindahan panas yang rendah pada reaktor pengaduk.
3. Dalam formulasi di perindustrian, konsetrasi dalam keadaan steady-state
pada rantai pembawa dan polimerisasi ionik biasanya rendah. Oleh
karenanya reaksi polimerisasi sangat sensitif terhadap pengotor yang dapat
mengganggu rantai. Demikian pula dalam proses polimerisasi, tingkat
derajat konversi yang tinggi diperlukan untuk memperoleh produk
berberat molekul tinggi. Oleh karena itu, perlu upaya pencegahan
terjadinya reaksi yang tidak diinginkan yang berasal dari reaktan dan juga
mencegah kontaminasi kotoran seperti senyawa monofungsional.
4. Kualitas produk dari senyawa berberat molekul rendah biasanya dapat
diperbaiki dengan proses destilasi, kristalisasi, dll. Namun, jika kinerja
produk dari proses polimerisasi tidak memadai, maka hampir tidak
mungkin untuk meng-upgrade kualitas oleh proses berikutnya. Mengingat
kemungkinan perbedaan dalam proses produksi antara polimer bermolekul
rendah dan bermolekul berat, sangat penting untuk memilih jenis reaktor
yang cocok dengan kondisi operasinnya demi memperoleh sifat polimer
yang diinginkan. Hal ini menuntut pengetahuan yang rinci tentang
fenomena yang terjadi di dalam reaktor. Maka dari itu kita harus
memahami kinetika polimerisasi yang akurat serta memahami massa dan
karakteristik perpindahan panas dari proses pilimerisasi.

3.1.1. Sistem Homogen
Proses polimerisasi dapat dengan mudah diklasifikasikan berdasarkan
sistem homogen dan sistem heterogen. Dalam polimerisasi homogen, seperti
namanya semua reaktan, termasuk monomer, penggagas, dan pelarut, saling larut
dan kompatibel dengan polimer yang dihasilkan. Di sisi lain, dalam sistem
heterogen, katalis, monomer, dan produk polimer yang saling larut.
Polimerisasi homogen terdiri dari sistem bulk (mass) atau solusi sementara
reaksi polimerisasi heterogen dapat dikategorikan sebagai massa, solusi,
presipitasi suspensi , emulsi, fase gas, dan polimerisasi antarmuka.
1. Polimerisasi Bulk
Suatu monomer jika dicampur dengan suatu inisiator yang sesuai dan
dilakukan polimerisasi, maka proses tersebut dinamakan dengan proses
polimerisasi secara bulk. Laju reaksi rp dan derajat polimerisasi Dp, dalam
polimerisasi secara bulk, kedua-duanya menunjukkan harga yang sangat sensitif
terhadap temperatur masa reaksi. Karena hampir semua reaksi polimerisasi sangat
eksotermis (highly exhotermic) pengontrolan temperatur hanya dapat diatasi
dengan sistem pendinginan yang baik, namun pada kenyataaannya hal ini sangat
sulit, karena hampir semua monomer dan polimer mempunyai konduktivitas
termal yang sangat rendah. Untuk mengatasinya, terkadang ditambahkan suatu
media inert yang sesuai kedalam reaksi untuk menaikkan suatu kapasitas panas
total, M C (M adalah massa reaksi dan Cp adalah harga panas jenis rata-rata).
Hasil yang di peroleh cukup memuaskan, laju polimerisasi berkurang sebagai
akibat laju panas total yang terjadi juga berkurang, demikian juga massa reaksi
manjadi kurang sensitif terhadap panas polimerisasi yang disebabkan oleh
kenaikan kapasitas panas total.
Derajat konversi yang tinggi umumnya menghasilkan massa yang sangat
kental, sehingga sebagai konsekuensinya laju perpindahan panas rendah. Jika
suatu monomer yang sangat reaktif digunakan dalam reaksi, misalnya
khloroprena, metil metakrilat atau tetrafluoroetilena, polimerisasi secara bulk akan
sulit di kembangkan.
Cara lain untuk menghindari masalah perpindahan panas adalah dengan
continuous bulk polymerization. Contohnya adalah polimerisasi polistiren, yang
dilakukan dalam dua tahap. Pada tahap pertama, stirena dipolimerisasi pada 80
C hingga 30 sampai 35% konversi monomer dalam reaktor dikenal sebagai
prepolymerizera. Massa reaksi yang dihasilkan sebagai larutan kental atau sirup
polimer dalam monomer, kemudian melewati bawah sebuah menara dengan
meningkatnya suhu. Suhu meningkat membantu untuk menjaga viskositas pada
tingkat yang terkendali dan juga meningkatkan konversi, yang mencapai
setidaknya 95% pada keluar dari menara. Dengan penghapusan panas polimerisasi
di bagian atas menara dan kontrol suhu yang tepat dari polimer selesai di bagian
bawah menara, berat molekul yang optimal dapat dicapai dan penyaluran polimer
dapat diminimalkan.
Polimerisasi secara bulk penting dalam pembuatan dan studi kinetik
dalam laboratorium, demikian juga dalam industri. Polimerisasi dengan cara ini,
meskipun pelaksanaannya paling mudah dan mudah dianalisa, tetapi cara-cara
polimerisasi yang lain seperti ; emulsi, suspensi, dan larutan adalah lebih umum
dan banyak digunakan secara komersial.

3.1.3. Sistem Heterogen
1) Polimerisasi Suspensi
Polimerisasi suspensi, yaitu proses polimerisasi dengan penggunaan air
yang relatif banyak. Merupakan reaksi polimerisasi yang umum digunakan oleh
industri-industri polimer. Hampir 80% industri polimer saat ini menggunakan
macam polimerisasi suspensi. Dalam polimerisasi secara suspensi, monomer
didispersikan dalam suatu fasa cairan inert (biasanya air) dengan menggunakan
pengaduk mekanis. Bahan pensuspensi ditambahkan kedalam fasa air yang
mencegah coalescence monomer droplet. Polimer yang dihasilkan mempunyai
bentuk seperti manik-manik / marjan / mutiara (beads) dan pemisahannya adalah
paling mudah. Pengontrolan reaksi sangat baik, oleh sebab adanya pengencer
(diluent) misalnya air.
Bahan pensuspensi yang larut dalam air dimasukkan untuk menaikkan
viskositas massa reaksi, sehingga pergerakan droplet diperendah dan
coalescence dapat ditiadakan. Ukuran bead tergantung kepada pengadukan
selanjutnya. Karena inisiator yang digunakan larut dalam monomer, maka
monomer droplet dapat berpolimerisasi secara tak bergantungan mengikuti
mekanisme seperti pada polimerisasi secara bulk. Salah satu contoh penggunaan
sistim polimerisasi suspensi adalah pada proses produksi resin PVC.

Gambar 3.1 Proses produksi resin PVC
Mayoritas proses produksi resin PVC di dunia saat ini menggunakan
metode polimerisasi suspensi. Dalam suatu proses polimerisasi suspensi, sejumlah
air bebas mineral (demineralized water) dialirkan ke dalam suatu reactor,
kemudian ditambahkan juga bahan-bahan lain berupa inisiator, buffer dan zat
pensuspensi (protective colloid atau biasa juga disebut suspending agent). Reaktor
kemudian ditutup dan udara yang ada di dalam reactor di-evakuasi. Selanjutnya
vinil klorida (VCM) dialirkan ke dalam reactor. Aksi dari zat pensuspensi
ditambah dengan proses pengadukan memungkinkan terbentuknya butiran-butiran
VCM berukuran mikro di dalam media air.
Reaktor kemudian dipanaskan hingga mencapai suhu reaksi polimerisasi
sehingga mengaktivasi inisiator untuk memulai reaksi polimerisasi. Begitu reaksi
polimerisasi secara efektif berlangsung, panas dihasilkan dari reaksi tersebut.
Panas yang dihasilkan harus diserap oleh air pendingin yang dialirkan di dalam
jaket reactor. Reaksi polimerisasi biasanya dibiarkan berlangsung hingga konversi
dari VCM ke PVC mencapai lebih dari 75%, yaitu ketika jumlah VCM yang
tersisa (belum bereaksi) hanya tinggal sedikit saja. Di akhir reaksi polimerisasi,
slurry PVC (partikel resin PVC di dalam air) dialirkan keluar dari reactor dan
kandungan VCM yang tersisa dalam partikel PVC dipisahkan (stripping) dalam
suatu kolom stripping (stripping column) yang sangat efektif. Slurry PVC
selanjutnya di-sentrifugasi guna memisahkan sebagian besar kandungan air dari
resin PVC, sehingga didapat resin PVC yang hanya mengandung sangat sedikit
air. Resin PVC ini selanjutnya dialirkan ke dalam unit pengering (dryer) hingga
dihasilkan resin PVC yang kering, siap untuk dikirim kepada para pelanggan.

2) Polimerisasi Emulsi
Polimer emulsi merupakan polimer yang proses sintesisnya terjadi di
dalam misel-misel surfaktan dalam pelarut air. Proses polimerisasinya disebut
sebagai polimerisasi heterogen karena terdapat perbedaan kepolaran antara
monomer (nonpolar) dengan air (polar).
Polimer emulsi merupakan salah satu jenis dari polimerisasi radikal
yangmelibatkan air, monomer, inisiator dan surfaktan. Jenis yang paling banyak
ditemuiadalah polimer emulsi dengan tipe minyak dalam air. Pada polimerisasi
emulsimonomer merupakan sistem minyak dan surfaktan sebagai emulsifier alam
fasa air, sedangkan reaksi polimerisasi akan terjadi di dalam misel-misel surfaktan
di dalamair. Polimer emulsi sering diaplikasikan dalam bidang industri. Misalnya,
cat, kertas coatings, bahan perekat dan pewarna kain. Polimerisasi emulsi juga
sering digunakan agar mendapatkan persen konversi yang tinggi. Selain itu,
roduk emulsitersebut dapat lansung digunakan tanpa dipisahkan dari pelarut air
sebagai mediumpendispersi. Dalam polimerisasi secara emulsi, air merupakan
media inert, sebagai inisiator dipilih yang dapat larut dalam air. Polimerisasi
dengan cara emulsi banyak digunakan untuk mamproses vinil monomer yang
berpolimerisasi secara adisi dan terutama yang mengikuti mekanisme radikal,
lebih dipilih dilakukan dengan cara ini.
Polimerisasi secara emulsi dengan media air, tidak bisa digunakan untuk
polimerisasi ionic, karena diperlukan kemurnian yang tinggi. Inisiator yang
dipakai harus larut dalam air, misalnya potassium persulfat. Monomer harus tidak
melarut seluruhnya dalam air, atau sama sekali tidak dapat digunakan dalam
media air, dan harus membentuk suatu fasa yang terpisah. Pengemulsi harus dapat
berfungsi sebagai pendispersi monomer secara merata, sebagaimana dalam emulsi
yang sesungguhnya.
Reaktor untuk proses polimerisasi emulsi bervariasi dalam ukuran dari
1000 menjadi 4000 gal tergantung persyaratan produksi. Reaktor mungkin kaca
berjajar atau terbuat dari stainless steel. Kaca berlapis reaktor yang disukai untuk
produksi emulsi polimer akrilik, sedangkan stainless steel biasanya disukai untuk
pembuatan poli (vinil asetat) karena dapat dibersihkan dengan mudah dengan
larutan mendidih encer kaustik. Kedua jenis reaktor telah digunakan dalam
produksi butadiena-stirena kopolimer dan poli (vinil klorida). Reaktor yang selalu
berjaket untuk tujuan kontrol panas.
Dalam proses [misalnya, poli (vinil asetat) pembuatan] di mana monomer,
katalis, dan surfaktan ditambahkan ke reaktor secara bertahap dan tersedia jaket
transfer panas daerah ini awalnya tidak tersedia untuk pendinginan, tambahan
pendinginan adalah penting dan menarik. Ini melibatkan penggunaan refluks
pendinginan. Di sini, panas polimerisasi menguap bereaksi monomer, dan uap
monomer dikondensasikan dalam suatu refluks kondensor dan kembali ke reaktor.
Dalam kasus ini, bagaimanapun, berbusa karakteristik lateks harus ditentukan
pertama sejak busa yang stabil dibawa ke refluks kondensor akan busuk
exchanger permukaan. Reaktor harus juga akan dinilai untuk menahan tekanan
internal minimal mulai dari 50 psi untuk akrilik, metakrilat dan akrilik-styrene
vinil asetat dan kopolimer untuk setidaknya 300 psi untuk vinyl klorida dan
homopolimer kopolimer. Gambar 2.5 menunjukkan aliran lembar untuk pabrik
polimerisasi emulsi yang khas.

Gambar 3.2 Flow sheet polimesisasi emulsi (Gellner O, 1966)

Mekanisme Polimerisasi Emulsi
Smith dan Ewart pada tahun 1940 menjelaskan kemungkinan terjadinya
polimerisasi emulsi. Teori Smith dan Ewart untuk mekanisme radikal bebas
polimerisasi emulsi diikuti oleh tahap berikut ini :
Interval I, 0 10% konversi. Dimana terdapat empat macam keadaan. Keadaan
tersebut yaitu monomer di dalam misel, monomer didalam doplet, monomer
didalam partikel polimer dan sejumlah partikel polimer yang sedang tumbuh.
Intrval II, 10 50 % konversi dimana tidak lagi terdapat misel surfaktan, masih
terdapat monomer droplet, monomer di dalam partikel polimer dan terdapat
partikel yang konstan.
Interval III, 50 - 90% konversi dimana tidak lagi terdapat monomer droplet,
masih terdapat monomer didalam partikel polimer dan akan terjadi terminasi lebih
lanjut.
Teori ini hanya menjelaskan untuk monomer yang bersifat non polar. Untuk
monomer yang sedikit polar, seperti metil metakrilat dan vinil asetat, terjadinya
polimerisasi di luar misel dapat saja terjadi. Pada polimerisasi emulsi, akan terjadi
perubahan berat molekul. Hal ini terjadi karena konsentrasi dimana terdapatnya
pertumbuhan rantai polimer. Dalam rangka untuk memahami hubungan
kuantitatif mengatur emulsi kinetika polimerisasi, itu adalah diperlukan untuk
memberikan gambaran kualitatif dari proses :
a. Distribusi komponen
Sebuah resep khas untuk polimerisasi emulsi di bagian berat terdiri dari
180 bagian air, 100 bagian dari monomer, 5 bagian sabun asam lemak
(pengemulsi agent), dan 0,5 bagian dari kalium persulfat (watersoluble inisiator).
Itu Pertanyaan, tentu saja, adalah bagaimana komponen ini didistribusikan dalam
sistem. Oleh Definisi, sabun adalah natrium atau garam kalium dari organic asam,
misalnya, natrium stearat:

Ketika sejumlah kecil sabun ditambahkan ke dalam air, sabun
mengionisasi dan ion bergerak bebas. Itu anion sabun terdiri dari sebagian
minyak-larut panjang (R) dihentikan di salah satu ujung oleh bagian larut dalam
air.

Dengan kata lain, anion sabun terdiri dari kelompok-kelompok baik
hidrofilik dan hidrofobik. Dalam air yang mengandung larut sebagian monomer
molekul, anion sabun molekul menyesuaikan diri pada monomer air interface
dengan ujung hidrofilik menghadap air, sedangkan hidrofobik berakhir
menghadapi monomer fase.
Setiap tetesan monomer karena memiliki lapisan pelindung dari muatan
negatif. Akibatnya, droplet emulsi monomer stabil tidak hanya oleh penurunan
tegangan permukaan, tetapi juga oleh kekuatan menjijikkan antara muatan negatif
pada permukaannya. Di atas konsentrasi kritis agen pengemulsi dikenal sebagai
konsentrasi misel kritis (CMC), hanya sebagian kecil dari agen pengemulsi
dilarutkan dalam air. Sebagian besar pengemulsi molekul mengatur diri menjadi
partikel koloid yang disebut misel. Misel tetap dinamis kesetimbangan dengan
molekul sabun dilarutkan dalam air. Argumen bertahan sehubungan dengan
bentuk agregat misel, tetapi energi pertimbangan mendukung pengaturan bola
dengan hidrofilik (polar) kelompok pada permukaan menghadapi fase cair
sementara rantai hidrofobik disusun agak teratur pada interior. Misel Masing-
masing terdiri dari 50 sampai 100 molekul sabun. Usulan rodlike berbentuk misel
panjang berkisar 1000-3000 dan memiliki diameter yang sekitar dua kali
panjang dari setiap molekul sabun. Jumlah dan ukuran misel tergantung pada
jumlah relatif dari pengemulsi dan monomer.
Umumnya, sejumlah besar hasil emulsifier dalam jumlah yang lebih besar
dari partikel berukuran lebih kecil. Kehadiran sabun atau bahan pengemulsi
sangat meningkatkan kelarutan air tidak larut atau sedikit larut monomer. Ini telah
ditunjukkan oleh X-ray dan pengukuran hamburan cahaya bahwa di hadapan
monomer, misel bertambah besar, manifestasi jelas pendudukan bagian interior
hidrofobik dari misel. Sementara itu, sebagian kecil dari monomer tetap terlarut.
Namun, sebagian besar monomer tersebar sebagai tetesan yang stabil, seperti yang
dibahas di atas, oleh pengemulsi. Akibatnya, ketika monomer yang sedikit larut
dalam air yang diemulsikan dalam air dengan bantuan sabun dan agitasi, tiga fase
yang hadir: fase berair dengan sejumlah kecil terlarut sabun dan monomer, tetesan
monomer emulsi, dan monomer-bengkak misel. Tingkat agitasi menentukan
ukuran tetesan monomer, tetapi mereka umumnya setidaknya 1 m dengan
diameter. Itu emulsifier dalam konsentrasi misel bentuk dan monomer biasanya
akan berada dalam kisaran 10 misel per ml dan 10 10 sampai 10 11 tetesan per ml,
masingmasing.
Polimer partikel berisi semua monomer yang tidak bereaksi. Sebagai
konsentrasi monomer dalam partikel polimer menurun, tingkat polimerisasi
menurun terus dan menyimpang dari linearitas. Kinetika Emulsi Polimerisasi
Sejumlah pertanyaan harus diselesaikan dari deskripsi kualitatif emulsi
polimerisasi diberikan dalam bagian sebelumnya. Misalnya, perlu
dipertimbangkan apakah difusi monomer pada partikel polimer cukup tinggi
untuk mempertahankan polimerisasi diberikan kelarutan rendah monomer dalam
fase berair. Hal ini juga penting untuk mengetahui konsentrasi radikal rata-rata
partikel polimer. Juga, validitas asumsi bahwa hanya monomer-polimer partikel
menangkap radikal dihasilkan oleh inisiator perlu dibentuk meyakinkan. Jawaban
atas pertanyaan-pertanyaan yang disediakan oleh Smith dan Ewart dan ini
membentuk dasar untuk pengobatan kuantitatif mapan bagian dari polimerisasi
emulsi.

3) Polimerisasi Presipitasi
Polimerisasi prisepitasi, juga dikenal sebagai slurry polymerization,
melibatkan sistem larutan, di mana monomer dapat larut namun polimer tidak
larut. Ini mungkin adalah proses yang paling penting untuk polimerisasi
koordinasi olefin. Persiapan pada katalis polimerisasi biasanya pada tekanan
kurang dari 50 atm dan suhu rendah (kurang dari 100 C).
Polimer yang dihasilkan, yang diendapkan sebagai flocs, membentuk
bubur yang terdiri dari sekitar 20% polimer tersuspensi di dalam hidrokarbon cair
digunakan sebagai pelarut. Suspensi dari flocs polimer dalam pelarut
menghasilkan suatu sistem fisik viskositas rendah yang mudah bergerak. Namun,
masalah mungkin timbul akibat pengendapan polimer dan pembentukan deposit
pada pengaduk dan dinding reaktor.
Kebanyakan industri logam transisi katalis tidak larut, dan akibatnya
polimerisasi terjadi dalam sistem multifase dan dapat dikendalikan oleh
perpindahan massa. Oleh karena itu, jenis katalis yang digunakan memberikan
pengaruh lebih besar pada parameter dan geometri reaktor.
4) I nterfacial and Solution Polycondensation
Monomer yang sangat reaktif mampu bereaksi dengan cepat pada suhu
rendah untuk menghasilkan polimer yang berat molekul yang lebih tinggi
daripada yang diproduksi di polycondensations bulk normal. Reaktan terbaik dan
paling banyak digunakan adalah klorida diacid organik dan senyawa yang
mengandung hidrogen aktif.

Dalam polimerisasi interfacial sepasang cairan immisibel digunakan,
salah satunya adalah biasanya air sementara yang lain adalah hidrokarbon atau
hidrokarbon terklorinasi seperti heksana, xylene, atau karbon tetraklorida. Fase
cair berisi diamina, diol, atau senyawa hidrogen aktif dan reseptor asam atau basa
(misalnya, NaOH). Fase organik, di sisi lain, mengandung asam klorida. Seperti
namanya, jenis ini terjadi polimerisasi interfasial antara dua cairan.
Berbeda dengan suhu tinggi reaksi polikondensasi, reaksi-reaksi ini tidak
dapat diubah karena tidak ada reaksi signifikan antara produk polimer dan-
molekul rendah berat dengan-produk di suhu rendah yang digunakan. Akibatnya,
distribusi berat molekul adalah fungsi dari kinetika sistem polimerisasi, tidak
ditentukan statistik seperti dalam polycondensations keseimbangan normal. Laju
reaksi dikendalikan oleh laju difusi monomer ke interface. Hal ini meniadakan
kebutuhan untuk memulai reaksi dengan jumlah stoikiometrik reaktan. Karena
reaksi yang ireversibel, konversi tinggi tidak selalu diperlukan untuk mendapatkan
tinggi dengan berat molekul polimer.

No Proses
Polimerisasi
Karakteristik Kelebihan Kekurangan
1 Bulk Mixture
reaksi terdiri
dari
monomer
dan inisiator
pada reaksi
polimerisasi
rantai.
Monomer
bertindak
sebagai
solvent
untuk
polimer
Produk yang
dihasilkan
relatif murni
karena
minimumnya
kontaminasi.
Meningkatkan
yield tiap
volume
reaktor
Reaksi eksotermis (terutama
pada reaksi polimerisasi
rantai) menjadikan kontrol
suhu menjadi sulit pada
proses ini.
Produk mempunyai berat
molekul yang besar.
Sulitnya
menghilangkan/memisahkan
sisa-sisa monomer yang
tidak bereaksi
2 Larutan Solventnya
misible
Efisiensi
perpindahan
Pentingnya memilih solvent
inert untuk mencegah
dengan
monomer,
larut dalam
polimer
panas sangat
tinggi
sehingga
memberikan
proses kontrol
yang baik.
Polimer hasil
proses ini bisa
langsung
digunakan
kemungkinan perpindahan
ke solvent Yield yang
dihasilkan per volume
reaktor kecil
Pengurangan laju reaksi dan
panjang rata-rata rantai
Tidak cocok untuk
menghasilkan
produksi yang kering atau
polimer yang relatif murni
karena sulitnya pemisahan
solvent .
3 Suspensi Monomer
dan
polimernya
insoluble
dalam
air.Inisiator
soluble
dalam
monomer
Mudah
kontrol suhu
dan panas
yang hilang.
Polimer
diperoleh
dalam bentuk
yang bagus
dan mudah
dikerjakan
Hasil proses
ini, yang
tersuspensi
atau granular
bisa langsung
digunakan
Untuk menjaga kestabilan
droplet memerlukan
pengadukan yang kontinu
dan level yang minimum
Sulit untuk melakukan
proses kontinu
Kemungkinan bisa
terjadinya kontaminasi oleh
absorpsi stabilizer pada
permukaan partikel

4 Emulsi Monomer
dan polimer
insoluble
dalam air,
inisiator
soluble
dalam air.
Emulsifier
diperlukan
untuk
menstabilkan
sistem
terutama
pada tahap
awal
polimerisasi
Kondisi fisik
sistem ini
meningkatkan
efisiensi
perpindahan
panas
Dapat
memperoleh
laju reaksi
yang tinggi
dan panjang
rantai rata2
yang tinggi
Distribusi
berat molekul
yang sempit
Lateks bisa
langsung
digunakan
Sulit untuk memperoleh
polimer murni karena
adanya kontaminasi
Sulit dan mahal, jikan
menggunakan produk
padatan
Adanya air dalam proses
menjadikan yield per
volume reaktor rendah
5 Presipitasi Polimer
insoluble
dalam
monomer
atau
monomer
miscible
dengan
precipitant
polimer
Mudah untuk
pengadukan
Suhu yang
digunakan
relatif rendah
Pemisahan produknya sulit
dan mahal
Memerlukan katalis yang
khusus dan persiapan yang
sangat hati-hati
Distribusi berat molekulnya
tergantung dari jenis katalis
6 Interfacial Polimerisasi Proses Hanya untuk sistem yang
terjadi pada
permukaan
dari dua
solvent yang
immiscible,
biasanya air
dan solvent
organik
polimerisasi
berlangsung
cepat dan
pada suhu
rendah
Tidak
memerlukan
konversi
tinggi untuk
memperoleh
berat molekul
yang tinggi
Tidak perlu
memulai
dengan
jumlah
stoikiometri
reaktan
sangat reaktif
Memerlukan pemilihan
solvent yang tepat untuk
melarutkan reaktan

3.2 Reaktor Polimerisasi
Di dalam teknik kimia, reaktor kimia adalah alat dirancang untuk berisi
reaksi kimia. Perancangan suatu bahan kimia reaktor berhadapan dengan berbagai
aspek teknik kimia. Insinyur kimia mendisain reaktor untuk memaksimalkan net
present value untuk suatu reaksi Para perancang memastikan bahwa reaksi
menghasilkan efisiensi yang paling tinggi ke arah produk keluaran yang
diinginkan, memproduksi hasil produk yang banyak sementara membutuhkan
sedikit uang untuk membeli bahan dan beroperasi. Biaya operasi normal meliputi
masukan energi, perpindahan energi, bahan baku, tenaga kerja, dan lain lain.
Perubahan energi berbentuk dalam wujud pemanasan atau pendinginan,
memompa untuk meningkatkan tekanan, frictional pressure loss ( seperti pressure
drop pada suatu pipa siku 90
o
atau suatu lempeng orifis dan lain lain.
Ada dua jenis Rektor: 1)Reaktor tangki, 2)Reaktor pipa. Kedua-duanya
dapat digunakan sebagai reaktor batch atau reaktor kontinu. Biasanya, reaktor
beroperasi dalam keadaan steady state, tetapi kadang juga dioperasikan di dalam
suatu kondisi unsteady.
Ada tiga model dasar utama dari reaktor kimia :
1. Batch reactor model ( batch),
2. Continous stirred-tank reactor model ( CSTR)
3. Plug flow reactor model ( PFR).

Variabel variabel meliputi:
a. Residence time (t)
b. Volume ( V)
c. Temperatur ( T)
d. Tekanan ( P)
e. Konsentrasi jenis bahan kimia ( C1, C2, C3, Cn)
f. Heat transfer coefficients ( h, U)
Pemilihan reaktor yang tepat dengan tujuan :
1. Mendapatkan keuntungan yang besar
2. Biaya produksi yang murah
3. Modal kecil/volume reactor minimum
4. Operasinya sederhana dan murah
5. Keselamatan kerja terjamin
6. Polusi terhadap sekelilingnya dijaga sekecil-kecilnya

3.2.1. Batch Reactors
Dalam kasus reaktor batch, reaktan dimasukkan kedalam reaktor dan
dicampur dengan baik untuk durasi reaksi dan kemudian produk dibuang. Reaktor
batch pada dasarnya memiliki karakteristik berikut:
sederhana dan tidak memerlukan peralatan pendukung yang luas.
Sangat cocok untuk operasi skala kecil
Operasi ini operasi unsteady-state, dengan komposisi bervariasi dengan
waktu.
Sekarang mari kita membahas bagaimana fitur ini mempengaruhi berbagai
reaksi polimerisasi dan resultan polimer. Kita mulai dengan mempertimbangkan
persamaan material balance umum untuk reaktor batch:
Laju alir monomer kedalam reaktor = Laju alir monomer keluar reaktor + laju
konsumsi akibat reaksi didalam reaktor + laju akumulasi di reaktor
Untuk reaktor batch, pertama dua hal Persamaan 10.6 sama dengan nol
karena dengan definisi apa-apa mengalir dalam atau keluar dari reaktor.
Akibatnya, persamaan tereduksi menjadi
Laju konsumsi = laju akumulasi
Dalam reaksi pertumbuhan rantai , kontrol suhu adalah masalah utama
dalam polimerisasi massal dan, pada tingkat lebih rendah, dalam larutan
polimerisasi dalam reaktor batch . Hal ini disebabkan peningkatan besar dalam
viskositas dari media reaksi dengan konversi . Transfer panas ke jaket di kapal
bervariasi sekitar berbanding terbalik dengan kekuatan sepertiga dari viskositas.
Misalnya, dalam batch diaduk ( tangki ) reaktor dengan dinding tebal dan tidak
menguntungkan rasio permukaan ke volume, polimerisasi dasarnya hasil adiabatik
.Berbagai metode yang digunakan untuk menghilangkan panas, termasuk
perpindahan panas untuk jaket, internal lingkaran pendinginan dan, dalam kasus
konstituen menguap, kondensor biaya overhead melalui refluks. sementara reaktor
hampir selalu berjaket, penggunaan perangkat pembuangan panas tambahan
umumnya diperlukan sebagai ukuran meningkat reaktor karena daerah
perpindahan panas dari reaktor meningkat dengan reaktor volume untuk kekuatan
dua-pertiga, sementara laju generasi panas bervariasi langsung dengan volume
reaktor. Seperti yang kita katakan sebelumnya , penggunaan perangkat pendingin
eksternal, tentu saja, tergantung pada polimerisasi, dimana viskositas relatif
rendah dan/atau lateks yang stabil, sebagian dari campuran reaksi didaur ulang
melalui penukar panas . Ini tidak mungkin dalam polimerisasi suspensi di mana
minimal terus menerus dan tingkat agitasi diperlukan untuk menjamin stabilitas
partikel dan menghindari pembentukan mengentalkan dan deposito dinding dalam
volume mati .
Selain itu, viskositas tinggi dalam polimerisasi bulk menghalangi
menggunakan penukar panas eksternal karena agitasi miskin akan menyebabkan
deposito dinding dan kerugian yang cepat pendinginan efisiensi. Penggunaan koil
pendingin internal dibatasi untuk reaksi viskositas rendah untuk menghindari
kualitas produk yang buruk dihasilkan dari pencampuran yang tidak benar . Model
ideal reaktor batch bersama-sama dengan Waktu tinggal yang ditunjukkan pada
Gambar 10.8a .


Kelebihan dan Kelemahan Batch Reactor :
1. Kelebihan :
a. Ongkos atau harga instrumentasi rendah.
b. Penggunaannya fleksibel, artinya dapat dihentikan secara mudah dan cepat
kapan saja diinginkan.
c. Penggunaan yang multifungsi.
d. Reaktor ini dapat digunakan untuk reaksi yang menggunakan campuran kuat
dan beracun.
e. Mudah dibersihkan.
f. Dapat menangani reaksi dalam fase gas, cair dan cair-padat.
2. Kekurangan
a. Biaya buruh dan handling tinggi.
b. Kadang-kadang waktu shut downnya besar, yaitu waktu untuk mengosongkan,
membersihkan dan mengisi kembali.
c. Pengendalian kualitas dari produk jelek atau susah.
d. Skala produksi yang kecil.

3.2.2. Tubular (Plug Flow) Reactor
Tubular (Plug Flow) Reactor adalah suatu alat yang digunakan untuk
mereaksikan suatu reaktan dalam hal ini fluida dan mengubahnya menjadi produk
dengan cara mengalirkan fluida tersebut dalam pipa secara berkelanjutan
(continuous). Biasanya reaktor ini dipakai untuk mempelajari berbagai proses
kimia yang penting seperti perubahan kimia senyawa, reaksi termal, dan lain-lain.

Untuk reaksi heterogen, misalnya antara bahan baku gas dengan katalis
padat menggunakan model PFR. PFR mirip saringan air dari pasir. Katalis
diletakkan pada suatu pipa lalu dari sela -sela katalis dilewatkan bahan baku
seperti air melewati sela-sela pasir pada saringan. Asumsi yang digunakan adalah
tidak ada perbedaan konsentrasi tiap komponen yang terlibat di sepanjang arah
jari jari pipa.
Di dalam PFR, fluida mengalir dengan perlakuan yang sama sehingga
waktu tinggal (t) sama untuk semua elemen fluida. Fluida sejenis yang mengalir
melalui reactor ideal disebut plug. Saat plug mengalir sepanjang PFR, fluida
bercampur sempurna dalam arah radial bukan dalam arah axial (dari arah depan
atau belakang). Setiap plug dengan volume berbeda dinyatakan sebagai kesatuan
yang terpisah-pisah (hampir seperti batch reactor) saat dia mengalir turun melalui
pipa PFR.
PFR biasa digunakan untuk mempelajari beberapa proses penting seperti
reaksi termal dan reaksi kimia plasma dalam aliran gas yang cepat serta daerah
katalisis. Dalam beberapa kasus, hasil yang didapat tidak hanya membantu kita
dalam memahami karakteristik proses-proses kimia, tetapi juga dapat memberikan
kita pengertian praktis dari proses-proses kimia yang penting . Di dalam PRF,
konsentrasi produk meningkat sepanjang perjalanan dalam reaktor.
Reaktan diinjeksikan ke dalam lintasan tengah, sementara itu gas inert
disalurkan melalui dinding pipa. Kita berasumsi bahwa hanya pada dasar pipa
terdapat endapan, akibat kondisi pipa yang panas. Karena kecepatan gas adalah
sama dimana-mana maka terjadi jalur arus secara konveksi dan difusi dengan arah
yang berbeda. Transport sepanjang jalur arus terjadi akibat konveksi, sementara
sepanjang tegak lurus arus terjadi akibat difusi. Setelah melalui proses pemanasan,
kemudian produk yang diinginkan akan keluar menuju exhaust.
Kelebihan dan Kelemahan Reactor PFR
Kelebihan :
1. Tingkat perubahannnya besar dalam setiap volumenya
2. Bekerja dalam periode waktu yang cukup lama tanpa tenaga kerja
3. sehingga upah produksi rendah
4. Perpindahan kalornya baik sekali
5. Operasinya terus-menerus
Kekurangan
1. Sulit mengontrol temperaturnya
2. Tingginya temperature yang tidak diinginkan dapat terjadi
3. Proses pemberhentian dan pembersihannya mahal

3.2.3. Continuous stirred Tank Reactor (CSTR)
Reaktor alir tangki berpengaduk hampir sama dengan reaktor batch tetapi
umpan dan produk mengalir secara kontinyu dan pada reaktor CSTR dilengkapi
dengan alat penambahan zat pereaksi dan pengambilan produk secara kontinyu.
Di CSTR, satu atau lebih reaktan masuk ke dalam suatu bejana berpengaduk dan
bersamaan dengan itu sejumlah yang sama (produk) dikeluarkan dari reaktor.
Pengaduk dirancang sehingga campuran teraduk dengan sempurna dan diharapkan
reaksi berlangsung secara optimal. Waktu tinggal dapat diketahui dengan
membagi volum reaktor dengan kecepatan volumetrik cairan yang masuk reaktor.
Dengan perhitungan kinetika reaksi, konversi suatu reaktor dapat diketahui.
Beberapa hal penting mengenai CSTR:
jumlah yang ke luar reaktor jika tidak tentu reaktor akan berkurang atau
bertambah isinya.
gadukan terjadi secara sempurna
sehingga semua titik dalam reaktor memiliki komposisi yang sama. Dengan
asumsi ini, komposisi keluar reaktor selalu sama dengan bahan di dalam reaktor.
ra
seri daripada menggunakan reaktor tunggal yang besar. Sehingga reaktor yang di
belakang akan memiliki komposisi produk yang lebih besar dibanding di
depannya.
perhitungan akan menyerupai perhitungan untuk RAP.

Satu atau lebih reagen fluida dimasukkan pada tangki sebuah reaktor yang
dilengkapi dengan kipas atau impeller , impeller mengaduk cairan untuk
memastikan cairan tersebut tercampur rata dan ada waktu suatu cairan berada di
dalam tabung tersebut sebelum keluar.
Dalam keadaan tetap, fluida yang masuk harus sama dengan fluida yang
keluar. Semua kalkulasi yang dilakukan CSTR diasumsikan sebagai pencampuran
sempurna . Untuk mendapatkan hasil yang le bih banyak dalam waktu yang sama,
dapat dilakukan dengan memparalelkan CSTR ini.

Kelebihan dan Kelemahan Reactor CSTR:
1. Kelebihan :
a. Operasi dalam keadaan tetap menyebabkan peralatan produk lebih stabil
b. Penggunaan energi yang kualitasnya meningkat
c. Produktivitas yang lebih tinggi dalam reduksi pada periode tidak
aktif(pengisian, pemanasan, pendinginan, dan pengosongan).
d. Campuran lebih rata karena penggunaan teknik pengadukan (stiring)
Kekurangan
a) Rata-rata reaksi volumetrik yang lebih rendah akan menghasilkan
produktivitas rendah.
b) Tidak sesuai untuk keseluruhan emulsi proses polimerisasi pada tahap
pertama penggunaan CSTR
c) Timbul endapan di dasar akibat gaya sentrifugal CSTR
d) Tidak dapat merubah grade dari RTD profile sesering mungkin karena
dapat mengurangi fleksibilitas reaktor
e) Biaya tinggi, semakin besar CSTR yang digunakan atau semakin banyak
CSTR kecil yang digunakan semakin besar biaya yang dikeluarkan
f) Waktu menunggu (proses) yang lebih lama


DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2013. Polimerisasi Adisi. http://www.ilmukimia.org/2013/03/
polimerisasi-adisi.html.
Ebewele, O Robert. 2000 . Polymere Science and Technology. CRC Press: New
York.
Edu, Polimer. 2009. Polimerisasi. http://kimia.upi.edu/utama/bahanajar/kuliah
_web/2009/0601969/materi3.html.
Puri, Maulana. 2013. Reaksi Polimerisasi, Pembentukan Polimer, Adisi, Radikal
Bebas, Ion, Kondensasi, Kimia. http://perpustakaancyber.blogspot.com
/2013/10/reaksi-polimerisasi-pembentukan-polimer.html.
Siswarni, Indra Surya. 2006. Teknik Polimerisasi. http://repository.usu
.ac.id/bitstream/123456789/15395/1/tkp-jan2006%20(5).pdf.