MODELADO Y SIMULACIN DE UNA TORRE DE

DESTILACIN MULTICOMPONENTE
by
Klaus Erich Schmitz Abe
Ingeniero Mecnico, 1995
Submitted to the Departamento de Mecnica del Instituto Tegnolgico de Puebla
in partial fulllment of the requirements for the degree of
Maestro en Ciencias
at the
INSTITUTO POLITNICO NACIONAL
Marzo 1999
c IPN
The author hereby grants to INSTITUTO POLITNICO NACIONAL permission to
reproduce and
to distribute copies of this thesis document in whole or in part.
Signature of Author . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Departamento de Mecnica del Instituto Tegnolgico de Puebla
29 Enero 1999
Certied by. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Alexander S. Pozniak
Dr. del CINVESTAV
Thesis Supervisor
Accepted by . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
David Romero Romero
Dr. del IPN
MODELADO Y SIMULACIN DE UNA TORRE DE DESTILACIN
MULTICOMPONENTE
by
Klaus Erich Schmitz Abe
Submitted to the Departamento de Mecnica del Instituto Tegnolgico de Puebla
on 29 Enero 1999, in partial fulllment of the
requirements for the degree of
Maestro en Ciencias
Abstract
Estudio de una columna de destilacin, para poder obtener un modelo matemtico general, para
as hacer una identicacin de parmetros y poder as manejar el mismo en cualquier condicin.
Al nal se obtendra un modelo aproximado por medio de la teora de redes neuronales. Este
modelo matemtico fue obtenido por medio de balances de energa, calor y masa, como tambin
ciertas relaciones qumicas-hidrulicas-matemticas. El trabajo ser simulado y comprobado
en SIMULINK (librera de Matlab).
Thesis Supervisor: Alexander S. Pozniak
Title: Dr. del CINVESTAV
2
Contents
1 Introduccin 7
1.1 Estado del arte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2 Objetivos de esta tesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Justicacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4 Aportacin de esta tesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.5 Contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2 Fundamentos del Modelado de Columnas de Destilacin 12
2.1 Proceso de destilacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2 Leyes fundamentales del modelado de destilacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.1 Balance de materia de un sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.2 Balance de componentes de una mezcla de un sistema . . . . . . . . . . . 17
2.2.3 Balance de volumen de un sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2.4 Balance de energa de un sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2.5 Principio de Bernoulli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.6 Gases ideales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.7 Teora cintica de los gases ideales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.8 Relaciones de equilibrio trmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3 Modelado y Simulacin del Proceso de Destilacin Binaria 29
3.1 Ecuaciones principales del proceso de destilacin binaria . . . . . . . . . . . . . . 30
3.1.1 Hiptesis de partida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.1.2 Relaciones algebricas del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3
3.1.3 Desarrollo de las principales ecuaciones del modelo. . . . . . . . . . . . . . 34
3.2 Modelo de una columna de destilacin binaria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.3 Simulacin de una columna de destilacin binaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.3.1 Planteamiento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.3.2 Grcas de las simulaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.4 Conclusiones y observaciones de las simulaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4 Destilacin Multicomponente 62
4.1 Balances de masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.1.1 Balances de masa para el estado lquido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
64
4.1.2 Balances de masa para el estado gaseoso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.2 Anlisis de los uidos de la torre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.2.1 Clculo de los ujos lquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.2.2 Clculo de los ujos gaseosos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.3 Conservacin de la energa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.3.1 Anlisis de las propiedades calorcas del sistema . . . . . . . . . . . . . . 88
4.3.2 Clculo de las propiedades trmicas del sistema . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.3.3 Prdidas de energa en el sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.4 Clculo de los reujos, bombas e intercambiadores de calor . . . . . . . . . . . . 98
4.4.1 Caracterizacin de los reujos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.4.2 Clculo de los reujos sin intercambiador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.4.3 Calculo de los reujos con rehervidores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.4.4 Calculo de los reujos con condensadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.5 Variables de adaptabilidad del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5 Modelo de la Torre de Destilacin Multicomponente 106
5.1 Descripcin del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.2 Resumen de las variables del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.2.1 Variables denidas como entradas de los datos caracteristicos . . . . . . . 110
5.2.2 Variables denidas como entradas variables del sistema . . . . . . . . . . 112
4
5.2.3 Variables de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.2.4 Variables caracterizadas como entradas constantes del sistema . . . . . . . 114
5.2.5 Variables denidas como entradas de las condiciones iniciales . . . . . . . 114
5.2.6 Variables de estado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
5.2.7 Variables calculadas por una ecuacin lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.2.8 Variables calculadas por medio de eleccin. . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
5.2.9 Alarmas del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
5.2.10 Variables obligadas a denir en el modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
5.3 Ecuaciones de estado del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
6 Validacin y Simulacin del Modelo Multicomponente 137
6.1 Validacin del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
6.1.1 Estabilidad trmica de los platos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
6.1.2 Dinmica de los ujos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
6.1.3 Dinmica de las composiciones de las mezclas en los platos. . . . . . . . . 142
6.2 Aplicaciones del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
6.2.1 Planteamiento del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
6.3 Diseo de una torre de destilacin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
6.3.1 Simulacin del diseo primario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
6.4 Optimizacin de columnas de destilacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
6.4.1 Simulacin del diseo ptimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
6.5 Simuladores de entrenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
6.5.1 Inicializacin del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
6.5.2 Simulacin de la etapa de inicializacin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
6.6 Conclusiones y observaciones de las simulacione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
7 Conclusiones, Aportaciones y Recomendaciones 172
7.1 Conclusiones nales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
7.2 Aportaciones tecnolgicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
7.3 Recomendaciones para el futuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
5
8 Apndice 1: Clculos Matemticos 182
8.1 La derivada parcial de h
i
respecto a X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
8.2 La derivada parcial de G
i
respecto a X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
8.3 Desarrollo y obtencin de la temperatura de salida T
S
del udo calentado. . . . 183
8.4 Presin que ejerce una molcula de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
8.5 Anlisis de las posibles soluciones de K
V L
i,j
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
8.6 Constantes de la ecuacin de Antoine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
9 Apndice 2: Esquemas Generales del Modelo Binario en Simulink 193
9.1 Esquema general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
9.2 Esquema del rehervidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
9.3 Esquemas para la obtencin de la inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
9.4 Esquemas de los coecientes de la matriz principal . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
10 Apndice 3: Esquemas Generales del Modelo Multicomponente 199
10.1 Esquema general del modelo multicomponente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
10.2 Esquemas de las entradas constantes del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
10.2.1 Entradas de constantes del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
10.2.2 Coecientes trmicos del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
10.2.3 Datos caractersticos de los platos toricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
10.2.4 Nmero de platos y componentes, efectos de diseo y simulacin . . . . . 204
10.3 Esquemas de las entradas variables del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
10.3.1 Flujos de alimentacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
10.3.2 Rehervidores y Condensadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
10.3.3 Llaves de los reujos y extracciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
10.4 Esquemas de los clculos internos del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
10.5 Esquema de las condiciones iniciales del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
10.6 Programa del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
6
Chapter 1
Introduccin
La Destilacin se dene como la separacin fsica de una mezcla en dos o ms fracciones que
tienen diferentes puntos de ebullicin. Esta operacin es la mas empleada e importante en las
reneras e industrias qumicas. Lo que ocasiona que una gran parte de la energa usada en
estas empresas es consumida en los procesos de destilacin [17].
Simular un proceso por medio de una computadora hace posible la experimentacin con-
trolada en situaciones donde experimentos seran imprcticos o prohibitivos por el costo. Las
funciones de un modelo matemtico son generalmente consideradas como las de prediccin y
comparacin para que de una manera lgica se puedan pronosticar ciertos resultados.
Cualquier planta de destilacin puede ser manipulada por medio de una planta controladora
para mejorar las respuestas del proceso. Esto se hace por medio de un dispositivo o controlador
que hace llegar una retroalimentacin a las entradas del sistema. Para el caso de destilacin
podra ser una mejora en la pureza de los elementos o compuestos a destilar.
En la actualidad en la literatura se pueden encontrar tcnicas de control, optimizacin e
inteligencia articial para columnas de destilacin multicomponentes. Un caso puede ser la
aplicacin de un identicador neuronal para la representacin del sistema[44]. Otro puede ser
la aplicacin de un control inteligente para poder llevar el sistema a las condiciones deseadas
o requeridas[28]. Tambin se puede encontrar metodos de optimizacin para reducir los costos
por capital de los productos destilados[2], entre otros.
Para poder disear probar cualquier tcnica antes mencionadas, se necesita tener un
7
generador de seales reales (planta) para analizar las simulaciones o resultados del proceso.
Por lo tanto el primer paso de la investigacin de este trabajo es el diseo de un modelo
matemtico que simule el comportamiento de las columnas de destilacin existentes.
Para que un modelo matemtico pueda representar un proceso de destilacin industrial lo
ms aproximado posible, necesita calcular las variables ms importantes que intervienen en el
proceso de una forma general y precisa. Para esto el modelo deber incluir balances de masa
y energa para cada etapa o plato as como tambin frmulas y leyes que estn validadas en la
fsica moderna para los clculos hidrodinmicos y termodinmicos.
Por la gran variedad de diseos de torres de destilacin que existen hoy en da es necesario
que el modelo pueda adaptarse a cualquiera. Por lo tanto se necesita que sea para casos
generales y no incluya restricciones en el nmero de platos, tipos de mezclas a destilar, nmero
de componentes de la mezcla, medidas fsicas de la torre, cantidad, magnitud y direccin de los
reujos internos, lugar y tipo de intercambiadores de calor, entre otros.
1.1 Estado del arte
En 1832, Coey fue uno de los primeros en fabricar alambiques comerciales o destiladores para
la produccin de alcohol utilizando solamente sus principios fundamentales. Fue hasta 1893,
Sorel[42], Rayleigh[33] y Lewis[24] que empezarn con el estudio sistemtico de las columnas
de destilacin. Estos primeros estudios fueron resueltos manualmente por medio de algoritmos
cortos y soluciones grcas.
Con la introduccin de la computadora digital y el desarrollo del control en las cuatro ltimas
dcadas se han realizado estudios ms profundos sobre la dinmica de sistemas de destilacin.
Uno de los primeros en formalizar un algoritmo matemtico en un computador fue Peiser[30] en
1962. Otros estudios importantes fueron los de Rosenbrock[37] en 1960, Rademarker y Rijns-
brock en 1975[32]. Estas personas se consideran los pioneros en la investigacin del modelado
dinmico, estabilidad, algoritmos de control y posibles soluciones del proceso de destilacicin.
En la dcada de los 70 s Rademarker[32] escribi un artculo sobre la dinmica y control
de columnas de destilacin con 300 referencias citadas antes de 1973. En este libro present un
excelente material describiendo los balances de masa y de energa para cada plato o etapa.
8
En la dcada de los ochenta Tolliver y Wagoner[48] presentaron una crtica de la literatura
obtenida en los setentas con 195 referencias. En esta publicacin clasicaron las investigaciones
existentes dependiendo del tipo de control: clsico o moderno. En 1986 McAvoy y Yang[26]
presentaron un estudio similar cubriendo los aos 1980-1984 con 270 referencias.
En la dcada de los noventa Kister (1990)[23] present un libro sobre el modelado y control
del proceso de destilacin haciendo comentarios importantes en su implementacin por la gran
experiencia que tena en el proceso. Skogestad[41] en 1992 present una recopilacin de la
literatura existente, comentando la importancia de trabajar con modelos complejos y validados
para la obtencin de resultados ecientes.
Esta ltima dcada, la destilacin es el rea de control de procesos mas investigada en el
mundo y se dice que es el proceso ms beneciado por estas tcnicas en las plantas industriales[7].
Las investigaciones mas recientes estan basadas en el diseo y mejoras de los algoritmos de con-
trol y optimizacin inteligente. Este puede ser el caso de los estudios presentados por Alexander
Pozniak y Wen Yu sobre control neuronal[49] y neuro-observadores[31] para columnas de des-
tilacin multicomponentes.
En la actualidad existen publicados diferentes modelos basndose en diferentes teroras e
hiptesis sobre la relacin de equilibrio que debe existir entre las dos fases existentes. Se
puede mencionar Fleischer y Prett[13] en 1981, Cho y Joseph[5] en 1984, Benallou, Seborg y
Mellichamp[3] y Kinoshita[22] en 1986, Choe y Juyben[6] y Kapoor y McAvoy[21] en 1987,
Medina Andrade y Rocha Uribe[27] en 1996. La desventaja de utilizar estos modelos es que no
estan generalizados en la relacin de equilibrio para el tipo de mezcla a utilizar y no utilizn
multi-reujos internos y multi-intercambiadores de calor.
1.2 Objetivos de esta tesis
El objetivo de esta tesis es encontrar un modelo aproximado que simule el comportamiento
dinmico de una columna de destilacin multicomponente para sistemas de multi-reujos y
multi-intercambiadores de calor utilizando balances y leyes validadas en la fsica moderna.
Por la gran variedad de diseos de destilacin que existen en el mundo es necesario que no
incluya restricciones en el tipo de columna y mezcla a destilar. Para demostrar que el modelo
9
trabaja en condiciones reales o de operacin se deber comparar los resultados de simulacin
con datos experimentales de torres de destilacin industriales. En casos adversos indicar para
que situaciones no funciona adecuadamente.
1.3 Justicacin
Dada la expansin y desarrollo que tendr el sector qumico en los proximos aos, es necesario
prepararse para hacer frente a la demanda masiva de un producto calicado. Debido a la com-
plejidad que presentan las unidades de destilacin que se encuentran en las plantas industriales,
tales como en la petroqumica, la demanda de un producto con calidad y de bajo costo no podr
satisfacerse si no se usan herramientas matemticas.
El uso racional y sistemtico de un modelo matemtico en unidades de destilacin conlleva
un cierto tipo de ventajas que han motivado fuertemente su implementacin hoy en da en
algunos pases de Europa ( Francia y Alemania ) y de Norteamrica (Estados Unidos y Canada).
Estas ventajas pueden ser:
Aumentar la eciencia y conabilidad de una unidad de destilacin.
Ahorrar en la inversin de capital en la fabricacin de la unidad.
Optimizar el proceso a su maxima capacidad.
Mejorar los procedimientos de operacin.
Adiestramiento de operadores para la reduccin de riesgos e incremento de la seguridad.
Promover la investigacin en este campo en el pas para lograr tener una tecnologa de
punta.
Con el desarrollo en la implementacin de modelos matemticos en procesos de destilacin
industrial tales como en la petroqumica, se podr reducir signicatvamente los costos de
produccin aumentando la calidad de los productos y as poder ser de los primeros pases de
America Latina que desarrolle este tipo de tecnologa[4].
Se puede mencionar que este tipo de modelos ya se pueden encontar en el mercado inter-
nacional como paquetes de simulacin y cuestan mas de $100,000 dolares estadounidenses[45].
Por lo tanto la obtencin del modelo multicomponente se puede justicar tambin por el ahorro
econmico en el proyecto de investigacin que se realiza.
10
1.4 Aportacin de esta tesis
La principal aportacin de esta tesis fue disear un modelo aproximado original y nico que
simula el comportamiento de las variables ms importantes de una columna de destilacin mul-
ticomponente. El modelo encontrado se formul para casos generales y puede adaptarse a
cualquier columna de destilacin que trabaje con platos de recticacin y agotamiento. Para
demostrar su funcionamiento se valid con datos experimentales de procesos industriales en-
contrados en la literatura citada al nal de esta tesis.
1.5 Contenido
En el segundo captulo se hace una descripcin de los principios fundamentales y las relaciones
matemticas que intervienen en los clculos de la destilacin. En el captulo tres se hace la
introduccin a la destilacin obteniendo un modelo matemtico para una mezcla binaria (agua-
metanol). En este mismo captulo se simula el modelo con el n de visualizar el comportamiento
fsico de los elementos ms importantes que conforman a una torre de destilacin. En el captulo
cuarto se analiza las variables ms importantes que intervienen en un proceso multicomponente,
obteniendo las ecuaciones matemticas que las describen. Todo esto con el n de conjuntar
todas las ecuaciones obtenidas para as formar el modelo matemtico en el captulo 5. En este
mismo captulo se obtienen las ecuaciones de estado que rigen al sistema, se hace un anlisis
de estabilidad del modelo y se describe la aplicacin de un algoritmo de control. En el sexto
captulo se valida el modelo comparando las simulaciones obtenidas con datos reales encontrados
en la literatura citada al nal de la tesis. En este mismo captulo se muestra un ejemplo donde
se disea y se optimiza una columna de destilacin multicomponente. Tambin se obtiene
una secuencia de operaciones de la inicializacin del sistema para el entrenamiento de personal
que maneja columnas de destilacin en la industria. En el ltimo captulo se presentan las
conclusiones, aportaciones y recomendaciones nales de este trabajo. Al nal de esta tesis se
encuentran los apndices, en donde se muestran algunos clculos matemticos sumplementarios
y se encuentran los programas hechos en Matlab[46] y Simulink[47] de los modelos matemticos
obtenidos, tanto para la columna de destilacin binaria, como para la multicomponente.
11
Chapter 2
Fundamentos del Modelado de
Columnas de Destilacin
En este captulo se describirn los principios fundamentales y las relaciones que intervienen en
los clculos de la destilacin de componentes mltiples, partiendo de sus principios bsicos. Para
hacer nfasis en la aplicacin de los principios fundamentales de este proceso de separacin se
describir sicamente la columna de destilacin as como tambin todos los elementos perifricos
que la pueden componer. Deniendo as las variables ms importantes las cuales se utilizarn
para el desarrollo de la tesis.
2.1 Proceso de destilacin
El objetivo general de la destilacin[18] consiste en separar los compuestos que tienen diferentes
presiones de vapor a una determinada temperatura. La destilacin, se reere a la separacin
fsica de una mezcla lquida en dos o ms fracciones que tienen distintos puntos de ebullicin.
Si se calienta una mezcla lquida de dos materiales voltiles, el vapor que se separa tendr
una mayor fraccin molar del material de menor punto de ebullicin. Y as mismo el liqudo
tendra una fraccin molar mayor del material de mayor punto de ebullicin. Considerando a
la inversa, si se enfra un vapor caliente, el material de mayor punto de ebullicin tiende a
condensarse en mayor proporcin que el material de menor punto de ebullicin.
12
Figura 2.1.- Interior de una columna equipada con charolas perforadas.
El objetivo de la destilacin es separar, mediante vaporizacin, una mezcla lquida de sub-
stancias voltiles miscibles en sus componentes individuales, o bien, en algunos casos, en grupos
de componentes. La destilacin se puede realizar en la prctica siguiendo dos mtodos funda-
mentales. El primero se basa en la produccin de un vapor mediante la ebullicin de la mezcla
lquida que se desea separar, procediendo posteriormente a la condensacin del vapor sin que
nada del lquido retorne al rehervidor y se ponga en contacto con el vapor. El segundo mtodo
se basa en el retorno de parte del condensado al destilador, en condiciones tales que el lquido
que desciende se pone en contacto con el vapor que va hacia el condensador. Estos dos mtodos
pueden ser llevados a cabo en forma continua o discontinua. En este trabajo se tomarn en
cuenta los mtodos continuos y los que utilizan retornos de lquidos por ser los procesos mas
utilizados por la industria.
Una columna de destilacin consiste en un recipiente vertical con suciente altura para que
en su espacio interior hagan contacto las corrientes de vapor y el lquido con el propsito de
que se efecte una transferencia de masa entre las dos fases. Si bien el contacto de las dos fases
13
en general se lleva a cabo mediante una serie de platos (charolas).
En condiciones normales de operacin, una cierta cantidad de lquido se aloja en cada
plato y existen dispositivos internos (empaques, vlvulas o cachuchas) para que los vapores
ascendentes pasen a travs del lquido y hagan contacto con l. El lquido descendiente uye
del plato superior a travs de un ducto de bajada, pasando al siguiente plato inferior como se
muestra en la gura 2.1.
Figura 2.2.- Esquema de una columna de destilacin de n platos, un condensador y un
rehervidor.
En la gura 2.2 se muestra un esquema de una columna de destilacin binaria tpica (2
componentes en la mezcla). El ujo de alimentacin entra en el plato i por medio de un
conducto. El lquido empieza a deslizarse de platos superiores a inferiores dentro de la columna.
Esta a su vez contiene un ujo de vapor en contra de la direccin del lquido teniendo as una
transferencia de materia dando como resultado la evaporacin del componente mas ligero y
la condensasin del componente mas pesado. Esta transferencia se efectua en cada plato,
obteniendo as dos mezclas con diferentes puntos de ebullicin en la parte inicial y nal de la
14
torre de enfriamiento. El ujo de vapor que atravieza la torre de destilacin es producido por
el calentamiento de la mezcla que se encuentra en el plato del fondo (plato n) por medio de
un intercambiador de calor (rehervidor). Este ujo llega al plato del domo (plato #1) pasando
directamente por un condensador obteniendo la mezcla en forma lquida. Esta mezcla tendra
que tener menor punto de ebullicin que la mezcla que salga en el ltimo plato. A estas mezclas
se les conoce como mezcla ligera (destilado) y mezcla pesada (resduo) respectivamente.
Como se muestra en la gura 2.2 el condensado de los vapores pasa a un deposito o acumu-
lador. Este deposito tiene como se observa 2 salidas. Una salida para extraer el destilado de
vapor y otra para el destilado lquido. Si no existe la salida de vapor, entonces se dice que el
condensador es total. De la salida lquida una parte o la totalidad del lquido contenido en el
acumulador se hace retornar a la torre (reujo) para as ayudar a corregir y aumentar la frac-
cin molar de los productos que se extraen de la torre. Estos ujos sern controlados por llaves
mecnicas o en su mayora por dispositivos mecnicos manejados por un simple controlador,
como puede ser un P.D., un P.I.D., entre otros.
En la actualidad se han construido columnas de destilacin de 35 cm hasta 103 metros de
altura, stas ltimas llegan a alacanzar hasta 3 metros de dimetro. Las presiones regulares de
trabajo alcanzan cifras que varan de 0.02 atm hasta 35 atm correspondientemente.
2.2 Leyes fundamentales del modelado de destilacin
Cuando se disea un nuevo proceso o se analiza uno ya existente, deben tomarse en cuenta
ciertas restricciones impuestas por la naturaleza. As mismo se discutir de otras leyes funda-
mentales en la fsica que servirn como base para la obtencin del modelo matemtico de la
Torre de Destilacin.
2.2.1 Balance de materia de un sistema
La ley de la conservacin de la materia es que la masa es indestructible, a lo cual no debemos
vincular la condicin de que no ocurran procesos nucleares. En una reaccin qumica, la masa
de los productos es la misma que la de los reactivos. En un sistema cerrado la masa permanece
constante. En un sistema abierto, podemos decir que durante cualquier unidad particular de
15
tiempo [11]:
_
_
_
_
_
_
_
_
la masa
que se encuentra
en el sistema
en el tiempo 0
_
_
_
_
_
_
_
_
+
_
_
_
_
_
la masa
que entra
al sistema
_
_
_
_
_
=
_
_
_
_
_
_
_
_
la masa
que estar
en el sistema
en el tiempo T
_
_
_
_
_
_
_
_
+
_
_
_
_
_
la masa
que sale
del sistema
_
_
_
_
_
M (0) +
Z
T
0
m
Ent
(t)dt = M (T) +
Z
T
0
m
Sal
(t)dt (2.1)
Por lo tanto:
_
_
_
_
_
_
_
_
la masa
que estar
en el sistema
en el tiempo T
_
_
_
_
_
_
_
_
=
_
_
_
_
_
la masa
que entra
al sistema
_
_
_
_
_

_
_
_
_
_
la masa
que sale
del sistema
_
_
_
_
_
+
_
_
_
_
_
_
_
_
la masa
que se encuentra
en el sistema
en el tiempo 0
_
_
_
_
_
_
_
_
M (T) =
Z
T
0
[m
Ent
(t) m
Sal
(t)] dt +M(0) (2.2)
Haciendo un reacomodo de la ecuacin anterior se tiene:
_
_
_
_
_
_
_
_
la masa
que estar
en el sistema
en el tiempo T
_
_
_
_
_
_
_
_

_
_
_
_
_
_
_
_
la masa
que se encuentra
en el sistema
en el tiempo 0
_
_
_
_
_
_
_
_
=
_
_
_
_
_
la masa
que entra
al sistema
_
_
_
_
_

_
_
_
_
_
la masa
que sale
del sistema
_
_
_
_
_
M (T) M (0) =
Z
T
0
m
Ent
(t)dt
Z
T
0
m
Sal
(t)dt (2.3)
Usando el trmino de derivada:
_
_
_
_
_
_
_
_
Cambio
de masa
en un intervalo
de tiempo t
_
_
_
_
_
_
_
_
=
_
_
_
_
_
_
_
_
la masa que
entra al sistema
en un intervalo
de tiempo t
_
_
_
_
_
_
_
_

_
_
_
_
_
_
_
_
la masa que
sale del sistema
en un intervalo
de tiempo t
_
_
_
_
_
_
_
_
dM(t)
dt
= m
Ent
(t) m
Sal
(t) (2.4)
quedando esta ltima ecuacin como el balance de materia total para un sistema abierto.
Ecuacin que utilizaremos en el resto del trabajo.
16
2.2.2 Balance de componentes de una mezcla de un sistema
Cuando hablamos de una mezcla nos referimos a un conjunto de substancias puras. Estas son
aquellas cuyas molculas son todas iguales. Un componente de una mezcla se le llama a un
cuerpo o substancia pura. Por lo tanto la masa total M de una mezcla es igual a la suma de
las masas de cada componente m
j
que lo forma. Esto es:
M =
NC
X
j=1
m
j
(2.5)
donde NC es el nmero de componentes o compuestos que conforman la mezcla o substancia.
La composicin X
J
de un componente de una mezcla o solucin es el porcentaje puntual
que contiene la masa de ese elemento y se obtiene dividiendo la masa del componente entre la
masa total.
X
J
=
m
j
M
(2.6)
De estas ltimas ecuaciones se deduce que:
NC
X
j=1
X
j
= 1 (2.7)
Si las unidades de medida de la masa son moles la composicin de un componente suele
llamarse fraccin molar.
Partiendo de la denicin del balance de materia se deduce la siguiente expresin [11]:
_
_
_
_
_
_
_
_
la masa del
componente j
que se encuentra
en el tiempo 0
_
_
_
_
_
_
_
_
+
_
_
_
_
_
_
_
_
la masa del
componente j
que entra
al sistema
_
_
_
_
_
_
_
_
+
_
_
_
_
_
_
_
_
razn de formacin
componente j
en la
reaccin quimica
_
_
_
_
_
_
_
_
=
_
_
_
_
_
_
_
_
la masa del
componente j
que estar
en el tiempo T
_
_
_
_
_
_
_
_
+
_
_
_
_
_
_
_
_
la masa del
componente j
que sale
del sistema
_
_
_
_
_
_
_
_
17
Tomando en cuenta que en una columna de destilacin no existe ninguna reaccin qumica
se llega a la siguiente ecuacin:
dm
j
(t)
dt
=
d

M(t)X
j

dt
=(m
j
(t))
Ent
(m
j
(t))
Sal
(2.8)
Ecuacin que se utilizar en el resto del trabajo. Un punto importante a tocar que solo se
tiene n-1 ecuaciones independientes, por que la suma de todas las masa de cada componente es
igual a la masa total, ecuacin del balance de masa.
2.2.3 Balance de volumen de un sistema
Considerando que los lquidos son incompresibles se tiene el siguiente balance [11]:
_
_
_
_
_
_
_
_
el volumen
de la masa
que se encuentra
en el tiempo 0
_
_
_
_
_
_
_
_
+
_
_
_
_
_
_
_
_
el ujo
volumtrico
que entra
al sistema
_
_
_
_
_
_
_
_
=
_
_
_
_
_
_
_
_
el volumen
de la masa
que estar
en el tiempo T
_
_
_
_
_
_
_
_
+
_
_
_
_
_
_
_
_
el ujo
volumtrico
que sale
del sistema
_
_
_
_
_
_
_
_
V
V ol
(0) +
Z
T
0
V
V ol
Ent
(t)dt = V
V ol
(T) +
Z
T
0
V
V ol
Sal
(t)dt (2.9)
por lo tanto:
dV
V ol
(t)
dt
= V
V ol
Ent
(t) V
V ol
Sal
(t) (2.10)
Esta ltima ecuacin representa el cambio de volumen en un sistema para un tiempo dado.
Ecuacin que utilizaremos en el resto del trabajo.
2.2.4 Balance de energa de un sistema
La energa es inherente a la materia. Por energa indicamos algo que aparece en muchas formas,
las cuales se relacionan entre si por el hecho de que se puede hacer la conversin de una forma
de energa a otra. El principio que gobierna todos los clculos de balance de energa es la ley
de la conservacin de la energa, que establece que la energa no se puede crear ni destruirse.
Esa ley se conoce tambin como la primera ley de la termodinmica. De manera similar a los
balances mencionados anteriormente se tiene la siguiente expresin [11]:
18
_
_
_
_
_
la energa que
se encuentra
en el tiempo 0
_
_
_
_
_
+
_
_
_
_
_
la energa
que entra
al sistema
_
_
_
_
_
=
_
_
_
_
_
la energa
que estar
en el tiempo T
_
_
_
_
_
+
_
_
_
_
_
la energa
que sale
del sistema
_
_
_
_
_
E(0) +
Z
T
0
E
Ent
(t)dt = E(T) +
Z
T
0
E
Sal
(t)dt (2.11)
por lo tanto:
dE(t)
dt
= E
Ent
(t) E
Sal
(t) (2.12)
Haciendo un anlisis ms profundo del tema se postula que la energa tiene 3 componentes
los cuales son:
1.- Energa cintica.- Es la energa debida al movimiento del sistema como un todo con
respecto a algn marco de referencia (usualmente la supercie de la Tierra). La energa cintica
de un objeto de masa M que se mueve a una velocidad v con respecto a la supercie de la Tierra
es [12]:
E
c
=
Mv
2
2
(2.13)
donde v es la velocidad de la masa
2.- Energa potencial.- Es la energa debida a la posicin del sistema en un campo poten-
cial ( como el campo gravitacional o el campo electromagntico), o debida a la conguracin del
sistema con alguna conguracin de equilibrio (p. ej. la extencin de un resorte). La energa
potencial gravitacional de un objeto de masa M es [12]:
E
p
= Mgz (2.14)
donde:
z = (m) es la altura del objeto por encima del plano de referencia en el que E
p
se dene
arbitrariamente como cero.
g =

9.8066
m
Seg
2

es la aceleracin de la gravedad en la Tierra a nivel del mar

3.- Energa interna.- La materia est compuesta de un agregado de molculas que se
estn moviendo continuamente, pero al azar. Como las molculas tienen masa, tienen energa
19
cintica y energa potencial anlogas a la de un cuerpo tangible en movimiento en la Tierra[12].
La energa interna cintica total se origina principalmente por el movimiento de translacin
de las molculas, el movimiento de rotacin de las molculas y del movimiento de vibracin de
los tomos dentro de las molculas.
El cambio de energa interna potencial resulta de una fuerza de atraccin entre las molcu-
las que cambian de posicin unas respecto a otras. Como una ilustracin de tal cambio, un
kilogramo de agua se evapora completamente a la presin atmosfrica a la temperatura de
ebullicin. El volumen aumentar 1600 veces. Para separar ests molculas obrando contra
sus fuerzas de atraccin, se requiere gran cantidad de energa, la cual es retenida por el vapor
como parte de la energa almacenada por ste. Siempre que el vapor se condense, esta misma
cantidad de energa potencial interna ser expulsada.
La suma de estas energas se llama energa interna
1
. No se sabe como hallar la cantidad
absoluta de energa interna, sin embargo, lo que se necesita es el cambio o variacin de la misma.
Por encima de un dato de referencia conveniente, la energa interna se representa de la siguiente
forma:
U = Mu (2.15)
donde:
u =

Cal
kg

representa la energa interna especca

Supongamos que el sistema de un proceso es cerrado, lo que signica que no hay transferencia
de masa a travs de sus fronteras mientras se efecta el proceso. La energa puede transferirse
entre un sistema de este tipo y sus alrededores en dos formas:
1.- Como calor, o energa que uye como resultado de una diferencia de temperaturas entre
el sistema y sus alrededores. La direccin del ujo es siempre de mayor a menor temperatura.
El calor se dene como positivo cuando se transere al sistema desde sus alrededores.
2.- Como trabajo, o energa que uye en respuesta a cualquier cambio que no sea una
diferencia de temperatura, como una fuerza, un torque o un voltaje. El trabajo se dene como
positivo cuando los alrededores realizan trabajo sobre el sistema.
1
Algunos escritores utilizan el trmino energa interna para indicar la energa almacenada dentro de un
sistema.
20
Los trminos calor y trabajo se reeren solo a la energa que se est transriendo: se
puede hablar de calor o de trabajo aadido a un sistema o extraido del mismo, pero no tiene
sentido hablar de que un sistema posee o contiene calor o trabajo.
Para un sistema continuo el trabajo neto W realizado sobre un sistema abierto por sus
alrededores puede escribirse como:
W = W
e
+W
f
(2.16)
donde:
W
e
= Trabajo externo, o el trabajo hecho sobre el uido del proceso por una parte movil
dentro del sistema (p. ej. una bomba de rotor)
W
f
= Trabajo de ujo, o el trabajo hecho por el uido a la entrada del sistema menos el
trabajo hecho sobre el uido a la salida del sistema
W
e
= W
Ent
W
Sal
(2.17)
El trabajo que realiza el uido que entra al sistema es:
W
Ent
= P
Ent
v
Ent
(2.18)
donde :
v
Ent
=

m
3
Seg

es la velocidad del ujo volumtrico de entrada

P
Ent
=

kg
mSeg
2

es la presin con la que llega el uido al sistema.

considerando la denicin del volumen especco:
v
Ent
= m
Ent
V
Ent
(2.19)
donde:
V
Ent
=

m
3
kg

es el volumen especco de la mezcla o substancia que entra al sistema.

m
Ent
=

kg
Seg

es el ujo msico que entra al sistema

Por lo tanto el trabajo del ujo de entrada resulta de la siguiente forma:
21
W
Ent
= P
Ent
(m
Ent
V
Ent
) (2.20)
Utilizando el mismo mtodo el trabajo que sustrae el uido a la salida del sistema es:
W
Sal
= P
Sal
v
Sal
(2.21)
W
Sal
= P
Sal
(m
Sal
V
Sal
) (2.22)
donde:
v
Sal
=

m
3
Seg

es la velocidad del ujo volumtrico de salida

V
Sal
=

m
3
kg

es el volumen especco de la mezcla o substancia que entra al sistema.

m
Sal
=

kg
Seg

es el ujo msico que sale del sistema

P
Sal
=

kg
mSeg
2

es la presin con la que sale el uido del sistema.

Tomando en consideracin el anlisis anterior, el balance de energa para un sistema abierto
se representara de la siguiente forma:
dE(t)
dt
= E
Ent
(t) E
Sal
(t) +W(t) +Q(t) (2.23)
o en forma mas general:
dE(t)
dt
= (E
c
(t) +E
p
(t) +U(t))
Ent
(E
c
(t) +E
p
(t) +U(t))
Sal
+W(t) +Q(t) (2.24)
donde:
E
c
(t) = es la energa cintica que trae el ujo de entrada o de salida
E
p
(t) = es la energa potencial que aporta o extrae el ujo de entrada o de salida al sistema
U(t) = es la energa interna que contiene el ujo de entrada o de salida
W(t) = es el trabajo neto aplicado o extraido del sistema
Q(t) = es el calor agregado o sustraido del sistema
tomando las deniciones de cada tipo de energa la ltima ecuacin quedara:
22
dE(t)
dt
= (
mv
2
2
+mgz +mu)
Ent
(
mv
2
2
+mgz +mu)
Sal
+W(t) +Q(t) (2.25)
acomodando:
dE(t)
dt
=
NFe
X
j=1
m
j
(
v
2
j
2
+gz
j
+u
j
)
NFs
X
j=1
m
j
(
v
2
j
2
+gz
j
+u
j
) +W(t) +Q(t) (2.26)
donde:
NFe = es el nmero de ujos que entran al sistema
NFs = es el nmero de ujos que salen del sistema
sustituyendo el trabajo neto que se aporta al sistema :
dE(t)
dt
=
NFe
X
j=1
m
j
(
v
2
j
2
+gz
j
+u
j
)
NFs
X
j=1
m
j
(
v
2
j
2
+gz
j
+u
j
)+

P
Ent
(m
Ent
V
Ent
) P
Sal
(m
Sal
V
Sal
) +W
e
(t)

+Q(t) (2.27)
acomodando:
dE(t)
dt
=
NFe
X
j=1
m
j
(
v
2
j
2
+gz
j
+u
j
+P
j
V
j
)
NFs
X
j=1
m
j
(
v
2
j
2
+gz
j
+u
j
+P
j
V
j
) +W
e
(t) +Q(t) (2.28)
Tomando como denicin de entalpa la siguiente expresin:
h = (u +PV )
El balance de energa para un sistema abierto se representara con la siguiente ecuacin:
dE(t)
dt
=
NFe
X
j=1
m
j
(
v
2
j
2
+gz
j
+h
j
)
NFs
X
j=1
m
j
(
v
2
j
2
+gz
j
+h
j
) +W
e
(t) +Q(t) (2.29)
quedando esta ltima ecuacin como el balance de energa total de un sistema, ecuacin que
utilizaremos en el resto del trabajo.
23
2.2.5 Principio de Bernoulli
Un movimiento de un uido est regulado por el principio de conservacin de la energa y este
hecho fue reconocido por primera vez por el fsico suizo Daniel Bernoulli (1700-1782).
Como se sabe que la energa tiene tres componentes, el balance de la energa total de un
sistema descrita anteriormente se puede derivar en los siguientes dos balances:
Para un balance de energa interna:
dE
I
(t)
dt
=
dMU(t)
dt
=
NFe
X
j=1
m
j
(u
j
+P
j
V
j
)
NFs
X
j=1
m
j
(u
j
+P
j
V
j
) +Q(t)
A
(t) (2.30)
Para un balance de energa cintica y potencial:
dE
C
(t)
dt
+
dE
P
(t)
dt
=
NFe
X
j=1
m
j
(
v
2
j
2
+gz
j
+P
j
V
j
)
NFs
X
j=1
m
j
(
v
2
j
2
+gz
j
+P
j
V
j
) +W
e
(t)
f
(t)
(2.31)
Cuando se analiza un sistema en solo dos puntos de referencia, no se considera la acumulacin
de masa. Por lo tanto la ley de la conservacin de la energa cintica y potencial se transforma
en la ecuacin de energa mecnica para uidos [12].
NFe
X
j=1
m
j
(
v
2
j
2
+gz
j
+P
j
V
j
) +W
e
(t) =
NFs
X
j=1
m
j
(
v
2
j
2
+gz
j
+P
j
V
j
) +
f
(t) (2.32)
Cuando no se aporta energa mecanica al sistema y solo se habla de dos ujos uno de entrada
Fe y uno de salida Fs, la anterior ecuacin se transforma en el teorema de Bernoulli. Esto es:

(v
Fe
)
2
2
+gz
Fe
+P
Fe
V
Fe
!
=

(v
Fs
)
2
2
+gz
Fs
+P
Fs
V
Fs
!
+

f
(t)
M

(2.33)
Esta expresin suele llamarse por conveniencia Principio de Bernoulli para el ujo de uidos
incompresibles[34] y se cumple con gran aproximacin.
24
2.2.6 Gases ideales
Para resolver la mayora de los problemas que involucran los gases, se necesita una expresin que
relacione el volumen especco, la temperatura y la presin, de manera que cuando se conozcan
cualesquiera de estas dos cantidades se pueda calcular la tercera. Una ecuacin que relaciona
la cantidad de masa de vapor, el volumen que ocupa, la temperatura y presin del gas se llama
ecuacin de estado. La ecuacin de estado mas sencilla es la ley del gas ideal, que es adecuada
para realizar muchos clculos en ingeniera para una amplia gama de condiciones. Sin embargo,
a altas presiones y bajas temperaturas todos los gases se desvan del comportamiento ideal, y
se necesitan ecuaciones de estado ms complicadas para describir sus relaciones. La ley del gas
ideal tiene un error del 1% o menos, si el volumen molar es mayor de 5 litros/mol para gases
diatmicos, y 20 litros/mol para otros gases. La ecuacin de estado para los gases ideales esta
regida por la ecuacin Clapeyron-Mendeleiev y es la siguiente [25]:
PV
V ol
= NkT (2.34)
A medida que la temperatura de un gas disminuye la ley del gas ideal proporciona una
descripcin cada vez ms deciente del comportamiento del gas, y resulta necesario considerar
las docenas de ecuaciones de estado que existen. Una manera de representar el comportamiento
PVT de los gases reales es utilizando ecuaciones de estado que contienen de 2 a 17 constantes,
cuyos valores dieren para distintos gases. Eckert Egon y Hlavcek Vladimir [10] proporcionan
un resumen de estas ecuaciones y sugerencias acerca de como usarlas.
2.2.7 Teora cintica de los gases ideales
La teora cintica elemental se basa en una serie de suposiciones acerca de las molculas gaseosas.
Se supone que un volumen de gas contiene muchas molculas, pero que estas llenan una fraccin
muy pequea del volumen. Se estima que las molculas no se atraen o se repelen entre s y,
por tanto, viajan en lnea recta entre las colisiones. Tambin se basa en el supuesto de que las
colisiones entre las molculas y las paredes son perfectamente elsticas. Una colisin elstica es
aquella en la cual no hay cambio en la energa cintica total, en consecuencia, las molculas no
absorben energa en los movimientos internos y las paredes tampoco absorben energa del gas.
25
Segn la teora cintica, la presin que ejerce el gas sobre las paredes del recipiente es igual
a la fuerza media por unidad de rea que causan los impactos de muchas molculas durante un
periodo de tiempo. La presin que ejerce una molcula
2
es igual a:
P =

Mv
2
x
V
V ol

(2.35)
Por lo tanto para las N molculas que tiene la mezcla gaseosa se tiene:
P = N

Mv
2
x
V
V ol

(2.36)
Si el gas es una mezcla de varios componentes se obtiene la siguiente expresin:
P =
NC
X
J=1
N

m
j
v
2
x
V
V ol

(2.37)
Si v es el valor de la velocidad de cualquier molcula, entonces se puede expresar en
funcin de sus componentes segn los ejes x,y,z como sigue:
v
2
= v
2
x
+v
2
y
+v
2
z
(2.38)
Las propiedades del gas son uniformes en todo el recipiente. Por lo tanto la media de los
cuadrados de las velocidades en una direccin es la misma que para otra direccin cualquiera.
Por consiguiente:
e v
2
= 3v
2
x
(2.39)
Sustituyendo la anterior igualdad:
PV
V ol
=
NC
X
J=1
N

m
j
e v
2
3

NMe v
2
3

(2.40)
Si la energa cintica media utilizada por una molecula es igual a:
2
La explicacin de como se obtuvo esta ecuacin se encuentra en el apndice 1.
26
E
C
=

NMe v
2
2

(2.41)
Por lo tanto:
PV
V ol
=

2E
C
3

(2.42)
Utilizando la ley de los gases ideales se concluyen las siguientes relaciones:
PV
V ol
= NkT =

NMe v
2
3

2E
C
3

(2.43)
Esta ltima expresin relaciona la energa cintica media de las molculas de un gas con
su temperatura absoluta. Concluimos que en un gas ideal la energa cintica media de sus
molculas es proporcional a la temperatura absoluta del gas. Se debe observar que esta relacin
es vlida solamente para los gases ideales, siendo ms compleja para los lquidos y los solidos.
La importante conclusin a la que se ha llegado conrma que la temperatura de un cuerpo
y la energa cintica molecular son dos conceptos equivalentes. As decir que un gas tiene una
temperatura elevada equivale a armar que sus movimientos tienen gran energa cintica y
viceversa.
temperatura energa cintica molecular
2.2.8 Relaciones de equilibrio trmico
Se dice que una mezcla de dos fases (liquido y vapor) est en equilibrio trmico si se satisfacen
las siguientes condiciones [12],[17]:
1.- La temperatura T
V
de la fase de vapor es igual a la temperatura T
L
de la fase lquida.
T
L
= T
V
(2.44)
2.- La presin total P
V
en la fase de vapor es igual a la presin P
L
en la fase lquida.
P
L
= P
V
(2.45)
27
3.- La energa interna u
V
de la fase de vapor es igual a la energa interna u
L
en la fase lquida.
u
V
= u
L
(2.46)
4.- La tendencia de cada componente de escapar de la fase lquida a la fase de vapor es
exactamente igual a la tendencia a escapar de la fase de vapor a la fase lquida.
5.- Un gas en equilibrio con un lquido debe estar saturado con ese lquido.
En este captulo se describieron los principios fundamentales y las relaciones que intervienen
en los clculos de la destilacin de componentes mltiples, partiendo de sus principios bsicos.
Tambin se describi sicamente la columna de destilacin as como todos los elementos que la
componen. Deniendo las variables ms importantes las cuales se utilizarn para el desarrollo
de la tesis.
El objetivo principal del trabajo es obtener un modelo matemtico con las leyes fsicas que
gobiernan al sistema para as poder representar por medio de simulaciones el comportamiento
real que se tiene en un proceso de destilacin. El modelo se har primero en el captulo 3 para
una mezcla de dos componentes para as llegar a comprender con mayor facilidad el problema
de una mezcla multicomponente. Se presentarn las ecuaciones con las que se regir el modelo,
despus se analizarn las posibles soluciones y por ltimo se simular un sistema haciendo
comentarios de los resultados.
28
Chapter 3
Modelado y Simulacin del Proceso
de Destilacin Binaria
El objetivo principal de este captulo es mostrar el modelo y la simulacin de una torre de
destilacin binaria. Esto con el n de visualizar el comportamiento fsico de los elementos
mas importantes que conforman a dicha torre. Es importante recalcar que el modelo tiene
restricciones que no se considerarn en la obtencin del modelo matemtico para la torre de
destilacin multicomponente. El objetivo de estudiar el caso binario en forma simplicada es
para reducir el problema a su forma ms elemental, de tal manera que la estructura bsica de
las ecuaciones se pueda observar con claridad, y as poder comprender los conceptos bsicos
que intervienen en el proceso de destilacon.
El modelo matemtico presentado este captulo, es el de una columna de destilacin binaria,
con recticacin y agotamiento. El cual est conformado por un condensador total, una zona
de recticacin conformado por un nmero de platos nitos donde se hace llegar un reujo
controlado del condensador, un plato de alimentacin donde se introduce una mezcla binaria a
una temperatura igual al punto de ebullicin del elemento ms voltil, una zona de agotamiento
y un rehervidor.
Para la parte nal del captulo se mostrarn las grcas obtenidas por la simulacines,
haciendose comentarios y observaciones de las mismas. El modelo fu simulado en un programa
llamado Simulink que es una librera de Matlab. La ventaja por la que se utiliz este paquete o
29
simulador, es porque las ecuaciones se introducen por medio de diagramas de bloques, pudiendo
modicar o alterar cualquier variable en cualquier momento de la simulacin.
3.1 Ecuaciones principales del proceso de destilacin binaria
El objetivo de esta seccin es estudiar el caso binario en forma simplicada para reducir el
problema a su forma ms elemental, de tal manera que la estructura bsica de las ecuaciones se
puedan observar con claridad, y as poder comprender los conceptos bsicos que intervienen en
el proceso de destilacon. El modelo implica un grado de libertad representado por un conjunto
considerable de parmetros de adaptacin, los cuales permiten reproducir el comportamiento
del proceso en los diferentes rangos de funcionamiento.
3.1.1 Hiptesis de partida
Debido a la complejidad que representa un modelado completo del proceso, y porque el ob-
jetivo del captulo es solo comprender los conceptos bsicos de modelado de destilacin, se
establecieron las siguientes hiptesis:
1.- Se considera que en cada plato la transferencia de materia entre las fases lquida y vapor
se produce instantaneamente. Es decir, un cambio en la composicin X (lquido) se traduce en
un cambio Y (vapor) relacionadas por una condicin de equilibrio.
2.- Se ignora la dinmica de los procesos puramente hidrodinmicos. Esto concierne sobre
todo, a la evolucin en el tiempo del volumen lquido en cada plato. Se considera que la
velocidad de establecimiento del nuevo volumen lquido en cada plato es mucho mas grande que
el de las variaciones en las fracciones molares en el tiempo.
3.- Se considera nula la acumulacin de materia bajo la forma de vapor (capacidad molar
del vapor igual a cero).
4.- Se supone que todos los ujos de entrada y de salida de la columna se encuentran en
estado lquido.
5.- Se considera un condensador total, con la hiptesis de que el lquido que sale de l est
a una temperatura inferior a la temperatura de ebullicin.
6.- Se considera que la presin en cada plato es constante.
30
7.- Se considera que la mezcla (agua-metanol) de trabajo es ideal.
8.- Se considera que cada plato tiene el 100% de eciencia.
9.- El modelo se basar en el esquema general de la columna de destilacin mostrada en la
gura 3.1.
Figura 3.1.- Esquema general de la columna de destilacin binaria que se usar en el modelo.
Supngase que al instante t en el plato i existe un volumen lquido neto. Si la densidad
media es (x) se tiene que la masa es igual a:
M
i
(t) = V
V ol
i
(t)
i
(x) (3.1)
31
El clculo del volumen V
V ol
i
(t) depende principalmente de tres factores:
Las variables dimensionales: caractersticas geomtricas de los platos, distancias entre
platos, conformacin geomtrica de los vertederos y el ducto de bajada (bajante).
Las de rgimen: caudal de lquido, velocidad del vapor en la supercie, proporcin de
burbujas en el lquido, proporcin de gotas sobre la supercie lquida.
Las del producto: viscosidad de la mezcla, tensin supercial, densidad.
Se observa entonces que el clculo preciso de esa variable complicara los algoritmos de
simulacin, ya que no se dispone de relaciones cuantitativas entre las diferentes variables. Por
lo tanto para resolver este problema se preri considerar el volumen constante en cada plato
y dejarlo como un parmetro ms a ajustar.
3.1.2 Relaciones algebricas del modelo
Antes de establecer las ecuaciones dinmicas del modelo de la columna se mencionarn primero
ciertas funciones algebraicas que se emplearn para su modelado. Todo el procedimiento que
se sigui para su obtencin se encuentra en detalle en la referencia [4].
A partir de la curva de equilibrio para una mezcla agua-metanol, se puede obtener un
mtodo de regresion polinomial, la relacin entre la temperatura de ebullicin (a la presin
atmosfrica), y a la fraccin molar lquida del metanol es la siguiente:
T = T(x) = 94.86 81.72x + 96.78x
2
45.88x
3
(3.2)
Tambin en la literatura es posible obtener una expresin aproximada de la capacidad
calorca en funcin de la fraccin molar lquida del metanol:
C
Cal
= C
Cal
(x) = 18.4 + 6.4x 5.8x
2
(3.3)
A partir de las anteriores ecuaciones, se permitir calcular la entalpa de una mole de mezcla
a su punto de ebullicin, h(x), teniendo como referencia el lquido a 0
o
C:
h(x) = C
Cal
(x)T(x) (3.4)
sustituyendo las dos varibles resulta:
32
h = h(x) = 266.104x
5
854.956x
4
+ 249.176x
3
+ 707.556x
2
896.544x + 1745.42 (3.5)
Para la entalpa de vapor, se puede utilizar el vapor del calor latente con la temperatura de
la mezcla y de la entalpa lquida ya calculadas, segn la siguiente expresin:
H = H(x, y) = h(x) +L
C
(x, y) (3.6)
donde:
L
C
= L
C
(x, y) = 10750 10.57T(x) y(x)(1100 + 8.93T(x)) (3.7)
A partir del concepto de volatilidad relativa, que relaciona el grado de volatilidad de una
substancia con respecto a otra de referencia, se puede obtener la funcin como sigue:
Y = Y (x) =
(x)x
1 + ((x) 1)x
(3.8)
La volatilidad relativa (x) no es una constante sino que depende de la temperatura para
una presin dada. Como esta temperatura es la de equilibrio, se puede utilizar una expresin
polinomial como la siguiente:
(x) = a
n
X
n
+a
n1
X
n1
+a
n2
X
n2
+....... +a
0
. (3.9)
que de igual forma fue obtenida en la literatura[4] para esta mezcla como sigue:
= (x) = 7.8 11.63x + 6.87x
2
(3.10)
La densidad de la mezcla agua-metanol se puede calcular mediante la siguiente frmula:
= (x) =
7.35x + 18
(14x + 18)
2
(3.11)
33
Rgimenes de funcionamiento.
Existen limitaciones en las relaciones algebricas presentadas anteriormente representando las
leyes fsicas en el proceso de destilacin. Las cuales se mencionarn a continuacin.
El valor de temperatura determinado por la ecuacin 3.2 corresponde a la temperatura de
la fase lquida de la mezcla en funcin de la composicin molar X del elemento ms voltil. En
la prctica, los valores de temperatura correspondientes a una fraccin molar dada se alejan en
cada plato del valor calculado, pues los platos no se hallan jams en la condicin de equilibrio.
Esto indica que los coecientes de la ecuacin 3.2 son una buena aproximacin de partida, pero
debern, sin embargo, tomarse en cuenta las condiciones de equilibrio no ideal.
De igual forma se encuentra la expresin de la volatilidad dada por la ecuacin 3.10. Los
coecientes pueden tambin servir como los parmetros de adaptacin, aunque hay que tomar
en cuenta que los valores de los dos conjuntos de parmetros estn ligados a un mismo factor:
la calidad del equilibrio alcanzado en cada plato.
Ya que las condiciones de equilibrio cambian con el rgimen de funcionamiento, todos los
coecientes de las ecuaciones 3.2 y 3.10 tambin cambiarn. Una adaptacin de estos parmetros
para los diferentes rgimenes de funcionamiento podra permitir agrandar considerablemente la
zona de validez del modelo.
3.1.3 Desarrollo de las principales ecuaciones del modelo.
En seguida se mostrar el conjunto de ecuaciones para cada plato y el mtodo de clculo de los
ujos en funcin de las fracciones molares y de las variables de entrada. De acuerdo al diseo
esquemtico de la columna (gura 3.1), se divide el estudio en 4 zonas:
a) Plato de agotamiento o de recticacin
b) Plato de alimentacin
c) Rehervidor
d) Condensador.
34
Plato de agotamiento o recticacin.
Figura 3.2.- Esquema general de un plato de agotamiento o recticacin de una torre de
destilacin binaria.
En la gura 3.2 se muestran los ujos asociados al plato i. Utilizando los balances explicados
en el captulo 2 y considerando la hiptesis de partida se tienen los siguientes balances:
Balance de masa
dM
i
dt
= L
i1
L
i
+V
i+1
V
i
(3.12)
Balance por componente
d(M
i
X
i
)
dt
= L
i1
X
i1
L
i
X
i
+V
i+1
Y
i+1
V
i
Y
i
(3.13)
Balance de energa
d(M
i
h
i
)
dt
= L
i1
h
i1
L
i
h
i
+V
i+1
H
i+1
V
i
H
i

A
i
(3.14)

A
i
son las prdidas adiabticas que se tienen en el sistema, en el cual se esta hablando
del calor que es transmitido al medio ambiente por el contacto fsico con l. Estas debern ser
calculadas dependiendo del material, de las dimensiones fsicas de los platos, de la temperatura
ambiental y otros en general. Por lo tanto son datos que dependern directamente de las
caractersticas fsicas de la columna y del lugar de trabajo. Regularmente son consideradas
como nulas.
35
Obtencin de la 1ra ecuacin principal para un plato de recticacin o agotamiento.
Derivando el trmino de la izquierda de la ecuacin del balance por componente se tiene que:
d(M
i
)
dt
X
i
+
d(X
i
)
dt
M
i
= L
i1
X
i1
L
i
X
i
+V
i+1
Y
i+1
V
i
Y
i
(3.15)
acomodando la ecuacin anterior:
d(X
i
)
dt
M
i
= L
i1
X
i1
L
i
X
i
+V
i+1
Y
i+1
V
i
Y
i

d(M
i
)
dt
X
i
(3.16)
sustituyendo la ecuacin del balance de masa se obtiene:
d(X
i
)
dt
M
i
= L
i1
X
i1
L
i
X
i
+V
i+1
Y
i+1
V
i
Y
i
(L
i1
L
i
+V
i+1
V
i
) X
i
(3.17)
dividiendo entre M
i
las dos partes de la ecuacin anterior, se tiene:
d(X
i
)
dt
=
(L
i1
X
i1
+ (V
i
V
i+1
L
i1
) X
i
V
i
Y
i
+V
i+1
Y
i+1
)
M
i
(3.18)
Utilizando una vez ms la derivada, el balance de energa se puede expresar de la siguiente
forma:
d(h
i
)
dt
=

L
i1
h
i1
L
i
h
i
+V
i+1
H
i+1
V
i
H
i

A
i

d(M
i
)
dt
h
i
M
i

(3.19)
sustituyendo la ecuacin del balance de masa en la anterior expresin se obtiene:
d(h
i
)
dt
=

L
i1
h
i1
L
i
h
i
+V
i+1
H
i+1
V
i
H
i

A
i
(L
i1
L
i
+V
i+1
V
i
) h
i
M
i

(3.20)
acomodando se obtiene:

A
i
= L
i1
(h
i1
h
i
) +V
i+1
(H
i+1
h
i
) V
i
(H
i
h
i
) M
i
d(h
i
)
dt
(3.21)
36
Utilizando la regla de la cadena se tiene
1
:
d(h
i
)
dt
=
d(h
i
)
dx
d(x
i
)
dt
(3.22)
sustituyendo se llega a la expresin siguiente:

A
i
= L
i1
(h
i1
h
i
) +V
i+1
(H
i+1
h
i
) V
i
(H
i
h
i
)
(L
i1
X
i1
+ (V
i
V
i+1
L
i1
) X
i
V
i
Y
i
+V
i+1
Y
i+1
)
d(h
i
)
dx
(3.23)
acomodando se obtiene nalmente la 1ra ecuacin principal del modelo para un plato de
recticacin o agotamiento. Ecuacin importante que formar parte del modelo matemtico.

A
i
= L
i1

d(h
i
)
dx
(X
i
X
i1
) + (h
i1
h
i
)

+V
i

d(h
i
)
dx
(Y
i
X
i
) + (h
i
H
i
)

+
V
i+1

d(h
i
)
dx
(X
i
Y
i+1
) + (H
i+1
h
i
)

(3.24)
Obtencin de la 2da ecuacin principal para un plato de recticacin o agotamiento
Partiendo de que la masa es igual al volumen por su densidad:
M
i
= V
V ol
i
(t)
i
(x) (3.25)
se tiene que derivando:
d(M
i
)
dt
= V
V ol
i
(t)
d(
i
(x))
dt
+
d(V
i
(t))
dt

i
(x) (3.26)
por hiptesis el volumen en cada plato es constante por lo tanto:
d(V
V ol
i
(t))
dt
= 0 (3.27)
1
El desarrollo de la derivada parcial se encuentra en el apendice 1 al nal de esta tesis.
37
obteniendo:
d(M
i
)
dt
= V
V ol
i
(t)
d(
i
(x))
dt
(3.28)
utilizando la regla de la cadena
2
se tiene:
d(M
i
)
dt
= V
V ol
i
(t)
d(
i
(x))
dx
d(X
i
)
dt
(3.29)
sustituyendo se llega a la expresin siguiente:
L
i1
L
i
+V
i+1
V
i
=
d(
i
(x))
dx

(L
i1
X
i1
+ (V
i
V
i+1
L
i1
) X
i
V
i
Y
i
+V
i+1
Y
i+1
)

i
(x)

(3.30)
acomodando se obtiene nalmente la 2da ecuacin importante para un plato de recticacin
o agotamiento.
L
i
+L
i1

d(
i
(x))
dx
(X
i1
X
i
)

i
(x)
1

+V
i+1

d(
i
(x))
dx
(Y
i+1
X
i
)

i
(x)
1

V
i

d(
i
(x))
dx
(Y
i
X
i
)

i
(x)
1

= 0 (3.31)
Ecuacin importante que formar parte del modelo matemtico.
Plato de alimentacin
En la gura 3.3 se muestra el esquema general de un plato de alimentacin. Este plato se
caracteriza por la entrada del exterior de un ujo lquido a la temperatura de ebullicin. Este
ujo se le llama Flujo de Alimentacin F
A
. Se supone que la composicin Z
F
de los componentes
y la temperatura T
F
son conocidas.
2
El desarrollo de la derivada parcial se encuentra en el apendice 1 al nal de esta tesis.
38
Balance de masa
dM
i
dt
= L
i1
L
i
+V
i+1
V
i
+F
A
(3.32)
Balance por componente
d(M
i
X
i
)
dt
= L
i1
X
i1
L
i
X
i
+V
i+1
Y
i+1
V
i
Y
i
+F
A
Z
F
(3.33)
Balance de energa
d(M
i
h
i
)
dt
= L
i1
h
i1
L
i
h
i
+V
i+1
H
i+1
V
i
H
i
+F
A
h
F

A
i
(3.34)
Figura 3.3.- Esquema general de un plato de alimentacin para una torre de destilacin
binaria.
Utilizando la metodologa que se empleo en el plato de recticacin o agotamiento se ob-
tienen las siguientes expresiones:
1ra Ecuacin principal para el plato de alimentacin

A
i
= L
i1

d(h
i
)
dx
(X
i
X
i1
) + (h
i1
h
i
)

+V
i

d(h
i
)
dx
(Y
i
X
i
) + (h
i
H
i
)

+
V
i+1

d(h
i
)
dx
(X
i
Y
i+1
) + (H
i+1
h
i
)

F
A

d(h
i
)
dx
(Z
F
X
i
) + (h
i
h
F
)

(3.35)
39
2da Ecuacin principal para el plato de alimentacin
L
i
+L
i1

d(
i
(x))
dx
(X
i1
X
i
)

i
(x)
1

+V
i+1

d(
i
(x))
dx
(Y
i+1
X
i
)

i
(x)
1

V
i

d(
i
(x))
dx
(Y
i
X
i
)

i
(x)
1

F
A

d(
i
(x))
dx
(Z
F
X
i
)

i
(x)
1

= 0 (3.36)
Rehervidor
Figura 3.4.- Esquema general de un intercambiador trmico a contracorriente (rehervidor).
Se tomar como ejemplo un intercambiador trmico a contracorriente. Como se muestra
en la gura 3.4 dos ujos en contracorriente se ponen en contacto indirecto a diferentes
temperaturas en un lapso de tiempo, por lo tanto existe un intercambio de calor entre ellos.
As que el lquido que sale del fondo de la columna entra a un intercambiador por su parte baja
y este es vaporizado por el intercambio de calor que se efecta adentro.
El intercambio de calor se efecta principalmente por conduccin y conveccin. En el anlisis
se considera un intercambiador trmico equivalente a todos los intercambiadores de calor por
40
conduccin. Se supone que no existe intercambio trmico con el exterior.
La cantidad de calor suministrado por el intercambiador de calor Q
N
llamado tambin
rehervidor es:
Q
N
= F
C
C
P
(T
E
T
S
) (3.37)
Tomando en cuenta el desarrollo que se hizo en el apndice 1 sobre la temperatura de salida
T
S
del udo de calentamiento en funcin del gasto de este udo F
C
con una temperatura de
entrada T
E
al rehervidor, es:
T
S
= (T
E
T
N
) e
(
K
Const
F
C
)
+T
N
(3.38)
donde F
C
es el uido de calentamiento que entra a una temperatura de T
E
y sale a una
temperatura de T
S
. T
N
es la temperatura en el rehervidor.
El coeciente K
Const
se determina ya sea a partir de los datos experimentales o apartir
de los datos de construccin del intercambiador. Modicando el coeciente K
Const
se puede
simular un ensuciamiento del calentador que corresponde a una degradacin del intercambio
trmico. La variacin del coeciente no ha sido incorporada a este trabajo y tiene un valor
constante para toda sesin de simulacin.
K
Const
= 1500
seg
mole
En base a lo ya existente en la literatura [39], se consider un uido de calentamiento con
un calor especco igual a:
C
P
= 0.7025
cal
mole
o
C
Por lo tanto si se toma el uido de calentamiento F
C
como una variable de control, se
podra manipular el sistema incrementando o disminuyendo el calor interno dentro de la torre
de destilacin. Punto importante para poder llegar a las condiciones deseadas o requeridas.
Esto es, es el calor suministrado por el intercambiador de calor Q
N
aumenta o disminuye
directamente con la cantidad de uido de calentamiento que se introduce al rehervidor.
41
El rehervidor que se utiliz para el modelo se muestra en la gura 3.4. Este se encuentra
en el plato n, en el cual sus balances generales son los siguientes:
Balance de masa
dM
N
dt
= L
N1
V
N
E
D
N
(3.39)
Balance por componente
d(M
N
X
N
)
dt
= L
N1
X
N1
V
N
Y
N
E
D
N
X
N
(3.40)
Balance de energa
d(M
N
h
N
)
dt
= L
N1
h
N1
V
N
H
N
+E
D
N
h
N

A
N
+Q
N
(3.41)
Utilizando la metodologa que se empleo en el plato de recticacin o agotamiento se ob-
tienen las ecuaciones principales para el rehervidor.
1ra Ecuacin principal para el rehervidor

A
N
Q
N
= L
N1

d(h
N
)
dx
(X
N
X
N1
) + (h
N1
h
N
)

+
V
N

d(h
N
)
dx
(Y
N
X
N
) + (h
N
H
N
)

(3.42)
2da Ecuacin principal para el rehervidor
E
D
N
+L
N1

d(
N
(x))
dx
(X
N1
X
N
)

N
(x)
1

V
N

d(
N
(x))
dx
(Y
N
X
N
)

N
(x)
1

= 0 (3.43)
42
Condensador
Figura 3.5.- Esquema general de un condensador total.
El esquema del condensador se muestra en la gura 3.5. Se considera el caso de un conden-
sador total. Esto quiere decir que el vapor que llega es completamente transformado en lquido,
independientemente del ujo de vapor que entra. Se hace la hiptesis siguiente: la temperatura
del lquido que sale del condensador es inferior o igual a su temperatura de ebullicin. Esta
diferencia es debido al hecho de que el lquido uye en el serpentn de refrigeracin, donndole
una parte de su calor sensible, antes de que salga denitivamente. Se considera esta diferencia
como un parmetro suplementario al modelo.
Utilizando la quinta hiptesis del modelo, la entalpa del destilado se puede obtener mediante
la expresin siguiente:
h
0
= C
Cal
(x
0
) [T(x
0
) T] (3.44)
Partiendo de la denicin de los balances se tienen las siguientes ecuaciones:
43
Balance de masa
dM
0
dt
= V
1
L
R
0
E
D
0
(3.45)
Balance por componente
d(M
0
X
0
)
dt
= V
1
Y
1
L
R
0
X
0
E
D
0
X
0
(3.46)
Balance de energa
d(M
0
h
0
)
dt
= V
1
H
1
L
R
0
h
0
E
D
0
h
0

A
0
+Q
0
(3.47)
Ecuacin principal para el condensador De igual forma como se ha obtenido las ecua-
ciones principales para cada plato, se obtiene la ecuacin principal para un condensador:
L
R
0
+E
D
0
= V
1

d(
0
(x))
dx
(Y
1
X
0
)

0
(x)
1

(3.48)
Donde L
R
0
es el reujo lquido que entra a la torre. El lquido total que sale del condensador
ser dividido en dos ujos, L
R
0
+E
D
0
. Esta divisin sera efectuada por medio de una vlvula de
control. Cualquiera de los dos ujos puede variar desde el 0 hasta el 100% y siempre variarn
juntos. Esto depender de la composicin de la mezla que sale del condensador y las condiciones
deseadas o requeridas. Por lo tanto la anterior ecuacin se puede descomponer en las siguientes
ecuaciones:
L
R
0
= (%)V
1

d(
0
(x))
dx
(Y
1
X
0
)

0
(x)
1

(3.49)
E
D
0
= (1 %)V
1

d(
0
(x))
dx
(Y
1
X
0
)

0
(x)
1

(3.50)
Donde % es el porcentaje del ujo lquido total que sale del condensador y que se quiere
retornar a la torre como reujo L
R
0
. Por lo tanto esta variable sera tomada como variable de
control, ya que con ella se controlar la cantidad de lquido que se quiere retornar a la torre de
destilacin tomandose como base las condiciones reales y deseadas del sistema.
44
3.2 Modelo de una columna de destilacin binaria.
Se considera como entradas del sistema a las siguientes variables:
ujo de alimentacin F
A
.
composicin de los componentes de la mezcla de alimentacin en porcientos del total Z
F
.
prdidas adiabticas qure se tienen en cada plato
A
.
caida de temperatura en el ujo de salida del condensador T.
temperatura de entrada del uido de calentamiento que entra al rehervidor T
E
.
calor especco del uido de calentamiento C
P
.
coeciente de construccin del rehervidor K
Const
.
Es posible actuar sobre el proceso de destilacin escencialmente por medio de las varibles
de control:
el control de la potencia de calentamiento entregada al rehervidor Q
N
el control del reujo %.
Se considera como salidas del sistema a las siguientes variables:
composicin X
0
del producto mas ligero en el ujo del destilado E
D
0
que se extrae de la
cabeza de la columna (plato 0).
composicin X
n
del mismo componente en el ujo del destilado E
D
N
que se extrae del
rehervidor en el fondo de la columna (plato n).
El modelo matemtico de la columna de destilacin se basa bajo las siguientes considera-
ciones:
1.- Se considera que en cada plato y para cada instante de tiempo existe un equilibrio trmico
ideal para las dos fases (lquido- vapor).
2.- Se ignora la dinmica de los procesos puramente hidrodinmicos.
45
3.- Se considera la acumulacin de materia bajo la forma de vapor.
4.- Presin constante en cada plato.
5.- Se considera la mezcla de trabajo ideal.
6.- Se considera que cada plato tiene el 100% de eciencia.
7.- Existe solo un condensador y es del tipo total situado en la parte mas alta de la torre
(plato=0).
8.- Existe solo un rehervidor o intercambiador trmico por contracorriente situado en la
parte mas baja de la torre (plato=N).
9.- Lquidos y vapores que salen de cada plato son variables en el tiempo, pero para cada
paso de integracin son constantes.
10.- Se supone que los lquidos de entrada y de salida de la torre se encuentran en estado
lquido.
11.- Se usaron regresiones polinomiales para denir las siguientes variables :
Temperatura de la fase lquida de la mezcla en equilibrio constante con la fase de vapor a
una presin de 1 atm.
T = T(x) = 94.86 81.72x + 96.78x
2
45.88x
3
. (3.51)
Coeciente calorco de una mole.
C
Cal
= C
Cal
(x) = 18.4 + 6.4x 5.8x
2
. (3.52)
Volatilidad relativa de la mezcla a 1 atm. de presin.
= (x) = 7.8 11.63x + 6.87x
2
. (3.53)
12.- Se utilizaron las siguientes deniciones:
Composicin molar del elemento mas pesado en funcin del elemento ms volatil,
Y = Y (x) =
(x)x
1 + ((x) 1)x
(3.54)
Entalpa lquida a 0
o
C,
46
h = h(x) = C
Cal
(x)T(x) (3.55)
Entalpa de vapor a 0
o
C,
H = H(x, y) = h(x) +L
C
(x, y) (3.56)
Calor latente de la mezcla agua-metanl.
L
C
= L
C
(x, y) = 10750 10.57T(x) y(1100 + 8.93T(x)) (3.57)
Densidad de la mezcla considerando las respectivas masas molares de la mezcla agua-
metanl.
= (x) =
7.35x + 18
(14x + 18)
2
(3.58)
Clculo del calor agregado por el intercambiador de calor (rehervidor).
Q
N
= F
C
C
P
(T
E
T
S
) (3.59)
donde:
T
S
= (T
E
T
N
) e
(
K
Const
F
C
)
+T
N
(3.60)
13.- El modelo se basar en el esquema general de la columna de destilacin mostrada en la
gura 3.1.
14.- Las ecuaciones dinmicas del sistema describen la variacin que se tienen en la com-
posicin de los componentes que conforman la mezcla lquida para cada instante dado. Estas
fueron obtenidas anteriormente y son las siguientes:
Condensador ( plato 0 )
d(X
0
)
dt
=
V
1
X
0
+V
1
Y
1
M
0
(3.61)
Plato 1
47
d(X
1
)
dt
=

L
R
0
X
0
+ (V
1
V
2
L
1
) X
1
V
1
Y
1
+V
2
Y
2

M
i
(3.62)
Plato de recticacin = j
d(X
j
)
dt
=
(L
j1
X
j1
+ (V
j
V
j+1
L
j1
) X
j
V
j
Y
j
+V
j+1
Y
j+1
)
M
j
(3.63)
Plato de alimentacin = i
d(X
i
)
dt
=
(L
i1
X
i1
+ (V
i
V
i+1
L
i1
) X
i
V
i
Y
i
+V
i+1
Y
i+1
+F
A
(Z
F
X
i
))
M
i
(3.64)
Plato de agotamiento = k
d(X
k
)
dt
=
(L
k1
X
k1
+ (V
k
V
k+1
L
k1
) X
k
V
k
Y
k
+V
k+1
Y
k+1
)
M
k
(3.65)
Plato n-1
d(X
n1
)
dt
=
(L
n2
X
n2
+ (V
n1
V
n
L
n2
) X
n1
V
n1
Y
n1
+V
n
Y
n
)
M
n1
(3.66)
Rehervidor (plato n)
d(X
n
)
dt
=
(L
n1
X
n1
+ (V
n
L
n1
) X
n
V
n
Y
n
)
M
n
(3.67)
15.- Para la obtencin de los ujos de vapor y lquidos, as como sus extracciones de los pro-
ductos se deben utilizar las ecuaciones principales para cada plato desarrolladas anteriormente.
Condensador ( plato 0 )
L
R
0
= (%)V
1

d(
0
(x))
dx
(Y
1
X
0
)

0
(x)
1

(3.68)
E
D
0
= (1 %)V
1

d(
0
(x))
dx
(Y
1
X
0
)

0
(x)
1

(3.69)
48
Plato 1
L
1
+L
R
0

d(
1
(x))
dx
(X
0
X
1
)

1
(x)
1

+V
2

d(
1
(x))
dx
(Y
2
X
1
)

1
(x)
1

V
1

d(
1
(x))
dx
(Y
1
X
1
)

1
(x)
1

= 0 (3.70)

A
1
= L
R
0

d(h
1
)
dx
(X
1
X
0
) + (h
0
h
1
)

+V
1

d(h
1
)
dx
(Y
1
X
1
) + (h
1
H
1
)

+
V
2

d(h
1
)
dx
(X
1
Y
2
) + (H
2
h
1
)

(3.71)
Plato de recticacin = j
L
j
+L
j1

d(
j
(x))
dx
(X
j1
X
j
)

j
(x)
1

+V
j+1

d(
j
(x))
dx
(Y
j+1
X
j
)

j
(x)
1

V
j

d(
j
(x))
dx
(Y
j
X
j
)

j
(x)
1

= 0 (3.72)

A
j
= L
j1

d(h
j
)
dx
(X
j
X
j1
) + (h
j1
h
j
)

+V
j

d(h
j
)
dx
(Y
j
X
j
) + (h
j
H
j
)

+
V
j+1

d(h
j
)
dx
(X
j
Y
j+1
) + (H
j+1
h
j
)

(3.73)
Plato de alimentacin = i

A
i
= L
i1

d(h
i
)
dx
(X
i
X
i1
) + (h
i1
h
i
)

+V
i

d(h
i
)
dx
(Y
i
X
i
) + (h
i
H
i
)

+
V
i+1

d(h
i
)
dx
(X
i
Y
i+1
) + (H
i+1
h
i
)

F
A

d(h
i
)
dx
(Z
F
X
i
) + (h
i
h
F
)

(3.74)
49
L
i
+L
i1

d(
i
(x))
dx
(X
i1
X
i
)

i
(x)
1

+V
i+1

d(
i
(x))
dx
(Y
i+1
X
i
)

i
(x)
1

V
i

d(
i
(x))
dx
(Y
i
X
i
)

i
(x)
1

F
A

d(
i
(x))
dx
(Z
F
X
i
)

i
(x)
1

= 0 (3.75)
Plato de agotamiento = k
L
k
+L
k1

d(
k
(x))
dx
(X
k1
X
k
)

k
(x)
1

+V
k+1

d(
k
(x))
dx
(Y
k+1
X
k
)

k
(x)
1

V
k

d(
k
(x))
dx
(Y
k
X
k
)

k
(x)
1

= 0 (3.76)

A
K
= L
k1

d(h
k
)
dx
(X
k
X
k1
) + (h
k1
h
k
)

+V
k

d(h
k
)
dx
(Y
k
X
k
) + (h
k
H
k
)

+
V
k+1

d(h
k
)
dx
(X
k
Y
k+1
) + (H
k+1
h
k
)

(3.77)
Plato n-1
L
n1
+L
n2

d(
n1
(x))
dx
(X
n2
X
n1
)

n1
(x)
1

+V
n

d(
n1
(x))
dx
(Y
n
X
n1
)

n1
(x)
1

V
n1

d(
n1
(x))
dx
(Y
n1
X
n1
)

n1
(x)
1

= 0 (3.78)

A
N1
= L
n2

d(h
n1
)
dx
(X
n1
X
n2
) + (h
n2
h
n1
)

+ (3.79)
V
n1

d(h
n1
)
dx
(Y
n1
X
n1
) + (h
n1
H
n1
)

+V
n

d(h
n1
)
dx
(X
n1
Y
n
) + (H
n
h
n1
)

50
Rehervidor (plato n)

A
N
Q
N
= L
N1

d(h
N
)
dx
(X
N
X
N1
) + (h
N1
h
N
)

+
V
N

d(h
N
)
dx
(Y
N
X
N
) + (h
N
H
N
)

(3.80)
E
D
N
+L
N1

d(
N
(x))
dx
(X
N1
X
N
)

N
(x)
1

V
N

d(
N
(x))
dx
(Y
N
X
N
)

N
(x)
1

= 0 (3.81)
Por lo tanto solo queda identicar cuales son las variables a calcular, las cuales son:
L
i
donde i = 0...n 1 (un total de n variables)
V
i
donde i = 1....n (un total de n variables)
E
D
N
y E
D
0
(un total de 2 variables)
La suma de todas ellas da un total de 2(n + 1) variables independientes. Si se toma en
cuenta que se tiene 2(n + 1) ecuaciones linealmente independientes (ecuaciones principales del
modelo) y que dependen directamente de las variables de estado.
Por lo tanto las ecuaciones se pueden representar de la siguiente forma:
Ab = c (3.82)
Donde A es una matriz cuadrada de 2(n +1) 2(n + 1), c un vector de 2(n + 1) 1 y estn
en funcin de las variables Y (x), H(x), h(x), (x), de los parmetros conocidos o de entrada
F
A
, Z
F
,
A
, T, K
Const
, C
P
, T
E
y de las variables de control %, F
C
. Por lo tanto A y c pueden
ser calculadas si se conocen las composiciones X(t) para cada instante de tiempo.
b es un vector de 1 columna por 2(n + 1) las de los lquidos y vapores que entran y salen
en cada plato. Representado el vector en su forma transpuesta se tiene:
b =
E
D
0
V
0
L
R
0
V
1
L
1
V
2
........... L
n2
V
n1
L
n1
V
n
E
D
N
T
(3.83)
51
Entonces para encontrar b, como A es una matriz cuadrada tan solo se debe usa la pseudoin-
versa para as evitar la singularidad. Esto es, la anterior ecuacin se puede expresar de la
siguiente forma:
b = (A)
P
c (3.84)
donde (A)
P
es la pseudoinversa de A
Esta transformacin se hace para cada instante de tiempo obteniendo as los ujos lquidos
y de vapores. Se debe recalcar que debern existir como datos del problema las condiciones
iniciales de la composicin del componente mas ligero X
i
(0).
Se introducirn las siguientes simplicaciones para permitir resolver el problema en forma
mas sencilla:
se supondrn las variables de entradas constantes para cada paso de integracin.
se extiende lo anterior tambin a los ujos (que dependen sobre todo de las variables de
estado). Se puede comprobar que las variaciones en un paso de integracin permanecen muy
pequeas, lo que hace vlida la aproximacin.
3.3 Simulacin de una columna de destilacin binaria
El modelo fue simulado en un programa llamado Simulink[47]. Se utiliz este simulador porque
las ecuaciones se introducen por medio de diagramas de bloques, pudiendose modicar o al-
terar cualquier variable en cualquier momento de la simulacin. Esto es, uno puede modicar
cualquier dato de entrada al mismo tiempo que se esta realizando la simulacin, sin tener que
detener a esta para cambiarle un dato. Punto importante para poder alterar las variables de
control en el momento requerido dependiendo del comportamiento y las condiciones deseadas,
sin que se tenga la necesidad de modelar un tipo de control.
En la gura 3.6 se muestra la planta general del sistema programada en Simulink. Se
observan en la parte izquierda de la gura los datos de entrada del sistema como son el ujo de
alimentacin, la composicin del componente mas voltil, etc. En la parte central del esquema
se encuentra el clculo de la pseudoinversa y la planta del modelo. Para la parte derecha
estn las salidas del sistema, como son los ujos y composiciones molares del producto, las
52
temperaturas en cada plato, etc. Los diagramas de bloques del programa de los elementos
perifricos se encuentran en el apndice 2 al nal de esta tesis, donde se muestra el clculo del
calor agregado por el rehervidor, el diagrama de bloques del clculo de la inversa de la matriz
as como tambin los clculos ms importantes que integran al modelo.
Figura 3.6.- Diagrama general de la planta binaria.
53
3.3.1 Planteamiento del problema
Se necesita simular una columna de destilacin binaria considerando las hiptesis de partida de
la 1 a la 15 descritas anteriormente. El problema se regir con los siguientes datos de entrada
[4]:
1.- Para una mezcla agua-metanol.
2.- NP = 8 = Nmero de platos .
3.-
A
i
= 0 = Prdidas calorcas asociadas al medio ambiente.
4.-F
A
= 2
mol
seg
= Flujo de alimentacin.
5.- NPA = 4 = Plato de alimentacin
6.- Z
F
= 0.5 = Composicin del componente ms volatil del ujo de alimentacin (fraccin
molar).
7.- T
E
= 100
o
C = Temperatura del uido de calentamiento que entra al rehervidor.
8.- K
Const
= 1500
seg
mole
= Coeciente de construccin del calentador.
9.- C
P
= 0.7025
cal
mole
o
C
= Calor especco de la mezcla.
10.- T = 10
o
C = Diferencia de temperatura con respecto al punto de ebullicin a la salida
del condensador total.
11.- % = 0.....100% = reujo en la parte de recticacin, variable de control.
12.- F
C
= 0.......12, 000
mol
seg
= uido de calentamiento del lquido que entra al rehervidor,
variable de control.
13.- X
i
(0) = 0 = En las condiciones iniciales del sistema (tiempo 0) no existe ningna
mezcla acumulada en ninguno de los platos.
14.- NPA = 4 = Plato de alimentacin
3.3.2 Grcas de las simulaciones
A continuacin se mostrarn algunos casos de simulacion en donde se muestra el compor-
tamiento de las fracciones molares para los diferentes platos que tiene la columna de destilacin
binaria. Estos se harn para diferentes rangos de operacin usando como variables de control
el porcentaje del reujo que entra hacia la torre %, y el uido de calentamiento que entra al
rehervidor F
C
. Los datos de entrada considerados en cada una de las simulaciones son los
descritos en el planteamiento del problema.
54
Caso 1.- Simulacin del sistema para condiciones normales, aumentando de 0 al 10 % el
reujo que se retorna a la torre en los 1700 segundos. En las grcas 3.7 y 3.8 se muestran el
comportamiento en las composiciones molares del elemento ms voltil (X
i
, Y
i
), dadas en sus
dos fases (lquido y vapor) para los diferentes platos que existen. La simulacin se hace para
un tiempo de 4000 segundos. Se observa que las composiciones del componente mas voltil, en
las dos fases (lquida y vapor) llegan a un punto de equilibrio en un tiempo dado.
Figura 3.7.- Comportamiento de las fracciones molares lquidas del elemento mas ligero de la
mezcla para los diferentes platos que tiene la columna de destilacin binaria.
Figura 3.8.- Comportamiento de las fracciones molares de vapor del elemento mas ligero de la
mezcla para los diferentes platos que tiene la columna de destilacin binaria.
55
Figura 3.9.- Simulacin binaria donde se observan las perturbaciones en las fracciones molares
del estado lquido con cambios pequeos en las variables de control.
Caso 2.- Simulacin del sistema con cambios en las variables de control pequeas. En la
gura 3.9 se muestra el comportamiento de las fracciones molares de la fase lquida para cada
plato del elemento ms volatil. La simulacin se hizo durante un periodo de 5000 segundos, en
donde se hacen los siguientes cuatro cambios en los puntos sealados.
1- Fraccin molar del producto mas volatil en las condiciones iniciales dadas, considerando
F
C
= 1000
mol
seg
y % = 10%
2.- Aumento del uido de calentamiento a los 1500 seg.
F
C
= 4000
mol
seg
3.- Cambio a los 3500 segundos en el porcentaje del reujo que regresa a la torre y el uido
de calentamiento.
% = 20% y F
C
= 6000
mol
seg
4.- Equilibrio en las composiciones del componente ms voltil cuando ya no existen cambios
en la planta.
56
Figura 3.10.- Simulacin binaria donde se observan las perturbaciones en las fracciones
molares lquidas con cambios bruscos en las variables de control.
Caso 3.- Simulacin del sistema con cambios bruscos en las variables de control. En la gura
3.10 se muestra el comportamiento de las fracciones molares de la fase lquida para cada plato
del elemento ms volatil. La simulacin se hizo durante un periodo de 2000 segundos, en donde
se hacen los siguientes tres cambios en los puntos sealados.
1.- Composicin del producto ms volatil en las condiciones iniciales dadas, considerando
F
C
= 0 y % = 0
2.- Aumento considerable al reujo del sistema en el tiempo 1000.
% = 25%.
3.- Aumento considerable del uido de calentamiento del rehervidor en el tiempo 1500.
F
C
= 8000
mol
seg
57
Figura 3.11.- Simulacin binaria de los cambios en la temperatura para cada plato de la torre
de destilacin binaria.
Caso 4.- Simulacin del sistema con cambios normales y bruscos en las variables de control.
En la gura 3.11 se muestra el comportamiento de las temperaturas para cada plato de la torre
de destilacin. La simulacin se hizo durante un periodo de 5000 segundos, en donde se hacen
los siguientes cuatro cambios en los puntos sealados.
1- Temperatura de ebullicin del elemento mas volatil en las condiciones iniciales, con-
siderando
F
C
= 0 y % = 0.
2.- Cambio en el porcentaje del reujo que regresa a la torre.
% = 10%
3.- Aumento del uido de calentamiento a los 2700 seg y aumento en el reujo que regresa
a la torre a los 3200 segundos.
F
C
= 4000
mol
seg
y % = 20%
4.- Equilibrio en las temperaturas cuando ya no existen cambios en la planta.
58
Figura 3.12.- Simulacin binaria de la extraccin del producto mas ligero en el plato 0 con
cambios bruscos y pequeos en las variables de control.
Caso 5.- Simulacin del sistema con cambios en las variables de control. En la gura 3.12
se muestra el comportamiento del ujo que se extrae en el plato 0. La simulacin se hizo
durante un periodo de 1000 segundos, en donde se hacen los siguientes tres cambios en los
puntos sealados, partiendo de las condiciones iniciales siguientes:
F
C
= 2000
mol
seg
y % = 0
1.- Aumento del uido de calentamiento a los 350 segundos.
F
C
= 6000
mol
seg
.
2.- Aumento de 10 en 10 % en 4 lapsos de 50 segundos del reujo de extraccin, a partir de
los 500 segundos.
% = 10, 20, 30, 40%
3.- Reujo total del ujo de extraccin a los 850 segundos.
% = 100%.
59
3.4 Conclusiones y observaciones de las simulaciones
Dadas las simulaciones presentadas, se pude concluir que las ecuaciones del modelo
interactan entre s en forma estable y congruente, ofreciendo una respuesta al impulso
similar a la que ofrecera una torre de destilacin real.
Se observa que se puede modicar las fracciones molares de los productos destilados, con
solo aumentar o disminuir las variables de control.
Al aumentar el reujo = L
R
0
modicando la variable de control % se observa que ayuda
a corregir la composicin del elemento ms voltil en la seccin de recticacin y por
consiguiente aumenta la pureza del producto destilado en el plato #0 (condensador).
Al aumentar el calor transmitido en el intercambiador modicando la variable de control
F
C
(uido de calentamiento), se observa que ayuda a corregir la composicin del compo-
nente ms pesado en la seccin de agotamiento y por consiguiente aumenta la pureza del
compuesto extraido en el plato #N (rehervidor).
Existe una perturbacin mas brusca cuando el uido de calentamiento F
C
aumenta, que
cuando se le aplica el sistema del reujo L
R
0
. Por lo que se llega a concluir que el sistema es
mucho mas sensible con el aumento del calor aplicado por el rehervidor que con el sistema
de reujo. Consideracin importante para el desarrollo de la columna multicomponente.
Como es un proceso termodinmico, los tiempos de simulacin son muy largos para poder
llegar a un equilibrio dentro de la torre de destilacin, (para nuestro ejemplo es de 3000
segundos aproximadamente).
Se observ que son procesos muy complicados y largos, altamente No lineales, por lo que
se recomienda hacer estas simulaciones con un sistema computacional complejo para tener
un desempeo bueno y aceptable. Mnimo en una computadora P.C. 586 a 200 MHz con
64 megas en RAM.
60
En este capitulo se ha dado una breve descripcin del proceso de destilacin, en particular,
de aquel que se utiliza en una columna de destilacin binaria. Al mismo tiempo se describi
el modelo de una columna de este tipo que utiliza una mezcla agua-metanol como lquido de
alimentacin. Se mostraron las ecuaciones dinmicas ms relevantes de dicha columna junto
con su algoritmo de simulacin.
Con este ejemplo tan pequeo, se llega a comprender el desarrollo de un modelo de des-
tilacin binaria, pudiendose transformar con un estudio mas profundo a una columna de des-
tilacin multicomponente. Con estas ideas se puede aplicar a un proceso con multireujos
internos, considerando cada una de estas como pequeas columnas de destilacin binarias.
Convirtiendo el modelo multicomponente en un sistema multibinario con varios tipos de inter-
cambiadores de calor aplicados a cualquier plato designado. Quedando as el modelo para una
columna de destilacin multicomponente con multi-reujos internos y multi-intercambiadores
de calor, teniendo como variables de control los reujos internos de la torre y los cambios en
los intercambiadores, Objetivo nal del proyecto. En los proximos captulos se explicarn
los principios fundamentales que regirn al sistema multicomponente para despus obtener su
modelo y poderlo simular.
61
Chapter 4
Destilacin Multicomponente
El objetivo de esta tesis es encontrar un modelo aproximado para una columna de destilacin
multicomponente para casos generales que tenga multi-reujos y multi-intercambiadores de
calor. Por lo tanto el modelo deber incluir balances de masa y de energa para los dos estados
as como tambin relaciones hidrulicas y de presin para los uidos que existen en una torre
de destilacin.
Las columnas de destilacin multicomponentes se pueden operar dentro de diversas condi-
ciones. La diferencia entre un modelo binario y un modelo multicomponente es muy grande.
Estas diferencias pueden variar desde que se utilizan mezclas que tienen tres o ms componentes.
Un ejemplo es el petrleo que maneja hasta 17 componentes en su mezcla. Otra diferencia es
que existen ms de dos intercambiadores de calor, y estos pueden situarse en cualquier plato
de la torre. Estos debern ser considerados como elementos perifricos que integran el modelo
de destilacin. Otro punto diferente es que existen reujos internos que van de un plato a otro
y signica que cualquier plato i podr tener un reujo ya sea de vapor o lquido de un plato k.
Se debe generalizar de esta forma porque existen muchos tipos de torres de destilacin y cada
una de ellas tiene diferentes reujos y depende directamente de la mezcla con la que se trabaje.
Por todas las diferencias antes citadas el modelo multicomponente ser mucho ms complejo,
y deber considerar cada una de las necesidades de la torre de destilacon. Por lo que el modelo
se tuvo que dividir en tres seccines. Para la primera parte, se analizar la variable de masa
para los dos estados correspondientes (lquido y vapor) por medio de balances de materia que
ocurren dentro de la torre de destilacin. Para la segunda parte se describirn las entradas y
62
salidas de los ujos por medio de ecuaciones lineales. Estas ecuaciones se obtendrn por medio
de balances de energa y leyes fsicas que rigen a dichos uidos. Ya para la ltima parte que es
se encuentra al nal de este captulo se analizarn los balances entlpicos para cada platos y
los intercambiadores de calor.
4.1 Balances de masa
En esta seccin se describir la masa del sistema detallando las variables ms importantes que
intervienen en la torre como son los ujos lquidos y de vapor que atraviezan la columna de
destilacin, los reujos internos, ujos de alimentacin y de extraccin del producto, masa de
evaporacin y de condensacin, entre otros. Para su estudio se dividi en dos secciones:
A) La masa para el estado lquido
B) La masa para el estado gaseoso
4.1.1 Balances de masa para el estado lquido.
En esta seccin se obtendr el clculo de la masa de cada componente de la mezcla en estado
lquido para cada uno de los platos de la torre de destilacin. Estos clculos se harn por medio
de balances totales de masa de los ujos lquidos que entran y salen de cada plato.
Clculo de la masa total lquida para una torre de destilacin
De acuerdo al anlisis del balance de masa que se hizo en el captulo 2, la masa puede ser
calculada a partir del cambio de masa que se efecta en un instante de tiempo, dada por el
siguiente balance:
dM(t)
dt
= m
ent
(t) m
sal
(t) (4.1)
Partiendo del diagrama mostrado en la gura 4.1, el cambio de masa lquida total que se
encuentra dentro de una torre de destilacin es la siguiente:
dM
L
T
(t)
dt
=

NP
X
i=1
F
L
i
+K
V L
!

NP
X
i=1
E
L
i
+K
LV
!
(4.2)
63
Como una torre de destilacin esta conformada por un nmero nito de platos NP, la
suma de todas las masas lquidas de cada uno de los platos es igual a la masa total lquida de
la torre. Esto es:
M
L
T
(t) =
NP
X
i=1
M
L
i
(t) (4.3)
Figura 4.1.- Diagrama de una torre de destilacin con multi-ujos de alimentacin y de
extraccin.
Clculo de la masa lquida para un plato.
Como se muestra en la gura 4.2 cada plato esta dividido por dos secciones. Por lo tanto la
masa lquida que se encuentra en el plato i es igual a:
M
L
i
(t) = M
L
1
i
(t) +M
L
2
i
(t) (4.4)
Tomando en cuenta el esquema general de un plato de destilacin multicomponente mostrado
en la gura 4.2 el balance de masa es el siguiente:
64
Para la seccin 1:
dM
L
1
i
(t)
dt
=

L
i1
+F
L
i
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
!
(q
i
) (4.5)
Para la seccin 2:
dM
L
2
i
(t)
dt
=

q
i
+K
V L
i

L
i
+E
L
i
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
+K
LV
i
!
(4.6)
Clculo de la masa lquida para cada componente
Figura 4.2.- Diagrama general de un plato de destilacin multicomponente para los ujos
lquidos.
Partiendo del anlisis del balance de componentes de una mezcla que se hizo en el captulo 2,
la variacin de masa de cada componente puede ser calculada a partir de la siguiente expresin:
dM
j
(t)
dt
=
d

M(t)X
j

dt
=(m
j
(t))
ent
(m
j
(t))
sal
(4.7)
Tomando en cuenta los ujos que entran y salen para la seccin 1 mostrados en el esquema
65
general de un plato en la fgura 4.2, el cambio de masa en estado lquido para la seccin 1 es:
dM
L
1
i,j
(t)
dt
=
d

M
L
1
i
X
1
i,j

dt
=

L
i1
X
2
i1,j
+F
L
i
Z
L
i,j
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
X
R
L
k
i
i,j
!

q
i
X
1
i,j

(4.8)
de igual forma se tiene para la seccin 2:
dM
L
2
i,j
(t)
dt
=
d

M
L
2
i
X
2
i,j

dt
=

q
i
X
1
i,j
+K
V L
i,j

L
i
X
2
i,j
+E
L
i
X
2
i,j
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
X
2
i,j
+K
LV
i,j
!
(4.9)
Un punto importante a considerar para el modelo por la independencia de las ecuaciones es
que la suma de cada una de la masas de cada componente es igual a la masa total de la mezcla.
M
L
1
i
=
NC
X
j=1
M
L
1
i,j
=
NC
X
j=1
M
L
1
i
X
1
i,j
(4.10)
M
L
2
i
=
NC
X
j=1
M
L
2
i,j
=
NC
X
j=1
M
L
2
i
X
2
i,j
(4.11)
De esta ltima expresin se deduce el clculo de la composicin de cada componente de la
mezcla:
X
1
i,j
=
M
L
1
i,j
M
L
1
i
(4.12)
X
2
i,j
=
M
L
2
i,j
M
L
2
i
(4.13)
Por lo tanto la suma de las composiciones de los componente de la mezcla lquida en el
plato-i para cada seccin deber ser igual a:
NC
X
j=1
X
1
i,j
= 1 (4.14)
66
NC
X
j=1
X
2
i,j
= 1 (4.15)
Clculo del volumen que ocupa la masa lquida
Figura 4.3.- Diagrama general de las medidas longitudinales de un plato de destilacin
multicomponente con reujos y vlvulas de presin.
Partiendo del anlisis del balance de volumen que se hizo en el captulo 2, el cambio de
volumen puede ser calculado a partir de la siguiente expresin:
dV
V ol
(t)
dt
= V
V ol
Ent
(t) V
V ol
Sal
(t) (4.16)
En el clculo del volmen para cada seccin, la nica variable que existe es la altura ya
que los lados del plato siempre permanecen constantes y son datos reales de cada sistema de
destilacin. Por lo tanto la anterior ecuacin se puede expresar de la siguiente manera:

Largo

Ancho

dh(t)
dt
= V
ent
(t) V
sal
(t) (4.17)
Considerando los ujos que entran y salen del plato i mostrados en el esquema general de un
67
plato de destilacin (gura 4.2) y las longitudes lineales mostradas en la gura 4.3, se deducen
las siguientes expresines:
Para la seccin 1
(l
2
l
4
)

dh
L
1
i
(t)
dt

L
i1
V
L
2
i1
+F
L
i
V
F
L
i
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
V
L
2
k
!

q
i
V
L
1
i

(4.18)
Para la seccin 2
(l
2
(l
3
2l
4
))

dh
L
2
i
(t)
dt

q
i
V
L
1
i
+K
V L
i
V
L
2
i

L
i
V
L
2
i
+E
L
i
V
L
2
i
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
V
L
2
i
+K
LV
i
V
L
2
i
!
(4.19)
Nota importante:
Es imposible sicamente que la altura que ocasiona la masa lquida en el plato i sea mayor
que la altura que tiene el mismo plato, por lo tanto se deben jar ciertas restricciones para esta
variable.
Si

l
1
h
L
1
i

0 o si

l
1
h
L
2
i

0 =sonar la alarma y decir que la torre de destilacin

no tiene las caractersticas fsicas para los ujos lquidos que se manejan.
Si suena la alarma es porque no puede estar el volumen lquido en el plato i y signica que
la altura del lquido en el plato i es mas grande que la altura que tiene el mismo plato. Esto se
debe a que se manejan ujos grandes en lugares pequeos.
Clculo del volumen especco para la masa lquida
El volumen especco de una mezcla es directamente proporcional al volumen que ocupa dicha
mezcla e inversamente proporcional al peso de la misma. En pocas palabras es el volumen entre
el peso.
V =
V
M
(4.20)
Tomando las longitudes lineales mostradas en la gura 4.3, el volumen especco de la mezcla
lquida para cada seccin se puede calcular de la siguiente manera:
68
V
L
1
i
=
(l
2
l
4
) h
L
1
i
M
L
1
i
(4.21)
V
L
2
i
=
(l
2
(l
3
2l
4
)) h
L
2
i
M
L
2
i
(4.22)
Clculo de las masas de evaporacin y condensacin
La masa total que se evapora o se condensa en toda la torre de destilacin se puede calcular a
partir de la masa que se evapora y se condensa en cada plato, esto es:
K
V L
=
NP
X
i=1
K
V L
i
(4.23)
K
LV
=
NP
X
i=1
K
LV
i
(4.24)
Y de modo similar para cada plato se calcula a partir de la masa de evaporacin o de
condensacin de cada componente.
K
V L
i
=
NC
X
j=1
K
V L
i,j
(4.25)
K
LV
i
=
NC
X
j=1
K
LV
i,j
(4.26)
4.1.2 Balances de masa para el estado gaseoso.
En esta seccin se obtendr el clculo de la masa en estado gaseoso para la torre de destilacin
as como para cada uno de los platos que la conforman. Tambin se analizar la masa para
cada componente de la mezcla. Estos clculos se harn por medio de balances totales de masa
y su anlisis se llevar a cabo de acuerdo a los ujos gaseosos que entran y salen de cada plato.
Clculo de la masa total de vapor para una torre de destilacin
Partiendo del anlisis del balance de masa que se hizo en el captulo 2, la masa puede ser
calculada a partir del cambio de masa que se efecta en un instante de tiempo, dada por la
69
siguiente ecuacin:
dM(t)
dt
= m
ent
(t) m
sal
(t) (4.27)
Por lo tanto el cambio de masa de vapor total que se encuentra dentro de una torre de
destilacin es el siguiente:
dM
V
T
(t)
dt
=

NP
X
i=1
F
V
i
+K
LV
!

NP
X
i=1
E
V
i
+K
V L
!
(4.28)
La masa total de vapor se puede calcular con la masa de vapor que tiene cada plato, esto
es:
M
V
T
(t) =
NP
X
i=1
M
V
i
(t) (4.29)
Clculo de la masa de vapor para un plato
Tomando en cuenta el esquema general de un plato de destilacin multicomponente para vapor
mostrado en la gura 4.4 el balance de masa de vapor estar dado por la siguiente expresin:
dM
V
i
(t)
dt
=

V
i+1
+F
V
i
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
+K
LV
i
!

V
i
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
+E
V
i
+K
V L
i
!
(4.30)
Clculo de la masa de vapor para cada componente
La variacin de masa de cada componente puede ser calculada a partir de un balance de masa
por componente. Tomando en cuenta los ujos que entran y salen del plato mostrados en la
fgura 4.4, el balance es igual a:
dM
V
i,j
(t)
dt
=
d

M
V
i
Y
i,j

dt
=

V
i+1
Y
i+1,j
+F
V
i
Z
V
i,j
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
Y
R
V
k
i
i,j
+K
LV
i,j
!

V
i
Y
i,j
+
NP
X
k=i
R
V
k
i
Y
i,j
+E
V
i
Y
i,j
+K
V L
i,j
!
(4.31)
70
La suma de las masas de vapor de cada componente son iguales a la masa total de la mezcla.
Esto es:
M
V
i
=
NC
X
j=1
M
V
i,j
=
NC
X
j=1
M
V
i
Y
i,j
(4.32)
Por lo tanto la composicin del componente j de la mezcla de vapor en el plato i es:
Y
i,j
=
M
V
i,j
M
V
i
(4.33)
Figura 4.4.- Diagrama general de un plato de destilacin multicomponente para los ujos de
vapor.
Clculo del volumen que ocupa una masa de vapor.
El clculo del volumen de gas es un poco mas complicado que para los lquidos porque el volumen
del gas a cierta temperatura y presin puede ser mas pequeo que el volumen que se tiene para
dicha masa gaseosa o viceversa. El volumen que realmente deber tener la masa gaseosa sin
71
compresin se puede obtener a partir del anlisis del balance de volumen, Considerando los
ujos que entran y salen del pato i mostrados en la gura 4.4, se deduce la siguiente expresin:
dV
V
i
(t)
dt
=

V
i+1
V
V
i+1
+F
V
i
V
F
V
i
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
V
V
k
+K
LV
i
V
V
i
!

V
i
V
V
i
+
NP
X
k=i
R
V
k
i
V
V
i
+E
V
i
V
V
i
+K
V L
i
V
V
i
!
(4.34)
Cuando el volumen del gas llega a ser superior al volumen que se puede ocupar en el
plato i , el gas sufre una compresin hasta que el volumen llegue a ser igual al que pueda
ocupar. Este cambio afecta directamente la variable de presin y se debe a que los gases son
compresibles. Todos los gases tienen un lmite de compresin, y cuando se llega a ese lmite se
tienen condiciones extremas o anormales de trabajo.
Nota importante:
Si el volumen que puede ocupar es menor que el volumen mnimo al que se puede reducir la
mezcla gaseosa comprimiendose hasta su lmite, entonces se manejaran situaciones extremas
de presin. Si c es el coeciente de compresibilidad de la mezcla gaseosa, y se dene como el
porcentaje puntual del volumen al que se puede comprimir la mezcla gaseosa.
Si

(l
2
(l
3
l
4
))

l
1
h
L
2
i

<

cV
V
i

=sonar la alarma y decir que la torre de destilacin

no tiene las caractersticas fsicas para los ujos de vapor que se manejan.
Si suena la alarma es porque no puede estar el volumen de gas en el plato i y signica que
el volumen de la mezcla gaseosa ya comprimida no cabe en el volumen que le corresponde en
el plato i. Esto se debe a que se manejan ujos grandes en lugares pequeos.
Clculo del volumen especco de la masa de vapor
Tomando en consideracin los puntos tratados en el clculo del volumen real que ocupa el gas
en un plato de destilacin se tiene que el volumen especco de la masa de vapor es igual a:
Si

(l
2
(l
3
l
4
))

l
1
h
L
2
i

>

V
V
i

=
V
V
i
=
V
V
i
M
V
i
(4.35)
72
Si

(l
2
(l
3
l
4
))

l
1
h
L
2
i

V
V
i

=
V
V
i
=
(l
2
(l
3
l
4
))

l
1
h
L
2
i

M
V
i
(4.36)
4.2 Anlisis de los uidos de la torre
Los solidos se caracterizan por poseer no solo volumen sino adems forma propia, lo cual indica
que sus molculas ocupan posiciones jas. Los lquidos y gases, conocidos genricamente como
uidos, carecen de forma propia. Los lquidos se distinguen por poseer un volumen determinado,
lo cual quiere decir que aunque cambien de forma, las distancias entre sus molculas permanecen
jas. Por el contrario, los gases carecen de volumen determinado, ocupando completamente el
recipiente que los contiene, indicando que la distancia entre las molculas es muy variable.
Los lquidos son muy poco compresibles y ofrecen una gran resistencia a toda disminucin de
su volumen, de modo que es muy dicil cambiar las distancias intermoleculares. Esta propiedad
es de gran importancia, pues permite que los lquidos sean de gran utilidad en varias aplicaciones
como las prensas, frenos, elevadores hidrulicos, entre otros. Por el contrario, los gases son muy
compresibles, siendo relativamente facil producir una disminucin de su volumen; o sea, una
modicacin en las distancias intermoleculares.
Tanto los lquidos como los gases poseen una gran elasticidad, recobrando su volumen inicial
o primitivo tan pronto como cesa de actuar sobre ellos el agente que los modic. En esta seccin
se analizarn algunas de sus propiedades ms importantes y las leyes que los rigen. Esto es para
poderlos describir en forma matemtica y obtener las ecuaciones necesarias para integrarlas al
modelo de la torre de destilacin.
4.2.1 Clculo de los ujos lquidos
En un uido en movimiento, cada una de sus partculas o molculas describen una trayectoria
en general diferente de las otras molculas. Si se trazaran en el uido lneas imaginarias de
la trayectora de una molcula en un instante de tiempo determinado se veran como lneas o
curvilneas tangentes entre s. Estas reciben el nombre de lneas de corriente. En la gura 4.5
se muestran las lneas de corriente para los diferentes tipos de ujos.
73
Figura 4.5.- Tipos de ujos que pueden existir en un sistema hidrulico.
Para el clculo matemtico de los ujos lquidos de un sistema es muy importante saber que
tipo de ujo se maneja. Estos tipos de ujos se pueden caracterizar en dos:
Se dice que un ujo de corriente es laminar (gura 4.5-a) cuando sus lneas de corriente
permanecen horizontales y tangentes entre s. Esto signica que la velocidad en un punto de
referencia es la misma en magnitud y en direccin, de modo que todas las lneas de corriente
son rectas paralelas.
Se dice que un ujo es turbulento (gura 4.5-b) cuando sus lineas de corriente no per-
manecen horizontales, y signica que la velocidad de las molculas en un punto de referencia
tienen diferentes magnitudes y direccines.
Clculo del ujo lquido entre las dos secciones
El ujo q
i
es el que se desplaza entre las dos secciones del plato i y depender directamente de
la diferencia de presiones entre dichas secciones. Esto es, si la presin total en la seccin 1 es
mayor que en la seccin 2, deber existir un ujo que se desplace de la seccin 1 hacia la 2 para
llegar as a un equilibrio de presiones. En forma inversa si la presin de la seccin 2 es mayor
74
que la seccin 1, el ujo se desplazar en direccin contraria. Por lo tanto la cantidad de masa
que se desplazar entre las dos secciones estar regida por el equilibrio de presiones siguiente:
P
T
1
i
= P
T
2
i
(4.37)
Tomando como base el diagrama general de un plato de destilacin mostrado en la gura
4.2, la presin total en el fondo de cada seccin es igual a:
P
T
1
i
= P
i1
+
gh
L
1
i
V
L
1
i
(4.38)
P
T
2
i
= P
i
+
gh
L
2
i
V
L
2
i
(4.39)
Por lo tanto la diferencia de presiones que existe entre las dos secciones es la siguiente:
P
T
i
= P
i1
P
i
+
gh
L
1
i
V
L
1
i

gh
L
2
i
V
L
2
i
(4.40)
Esta diferencia de presion que existe tendr que ser repartida en las dos secciones para as
llegar al equilibrio del cual se esta hablando.
P
T
i
= P
1
i
+P
2
i
(4.41)
Esta diferencia de presiones tendra que ser repartida en forma equitativa, por lo consiguiente:
P
1
i
= P
2
i
(4.42)
La direccin de este ujo depender de lo siguiente:
Si P
T
i
> 0 q
i
se desplazar de la seccin 1 hacia la 2 considerandose el ujo positivo.
Si P
T
i
< 0 q
i
se desplazar de la seccin 2 hacia la 1 considerandose el ujo negativo.
Si P
T
i
= 0 q
i
= 0 las dos seccines del plato se encuentran en equilibrio
Como cada seccin tiene diferentes longitudes lineales y volmenes especcos, se tienen las
siguientes posibilidades:
Cuando P
T
i
> 0 , debera desplazarse q
i
de la seccin 1 a la seccin 2 para conseguir el
75
equilibrio. Por lo tanto la presin que deber aportar el ujo q
i
a la seccin 2 ser igual a:
P
2
i
=
P
T
i
2
(4.43)
La preson que aporta este ujo en el fondo de la seccin 2 es igual a:
P
2
i
=
gh
q
i
V
L
1
i
(4.44)
Por otro lado la altura proporcional h
q
i
probocada por el ujo masico q
i
en la seccin 2 en
funcin de las longitudes del plato y del ujo masico es igual a:
h
q
i
=
q
i
V
L
1
i
(l
2
(l
3
2l
4
))
(4.45)
Sustituyendo:
P
T
i
2
=
q
i
g
(l
2
(l
3
2l
4
))
(4.46)
Por lo tanto q
i
para cuando P
T
i
> 0 es igual a:
q
i
=

(l
2
(l
3
2l
4
))
2g

P
T
i

(4.47)
Este resultado no es mas que la masa lquida que necesita pasar de la seccin 1 a la 2 para
llegar al equilibrio de presiones entre dichas secciones. Si se considera la unidad de tiempo el
segundo y que el sistema logra su equilibrio en el tiempo T
L
1
, la ecuacin anterior quedara
de la siguiente forma:
q
i
=

(l
2
(l
3
2l
4
))
2g T
L
1

P
T
i

(4.48)
Cuando P
T
i
< 0 , debera desplazarse q
i
de la seccin 2 a la seccin 1 para conseguir el
equilibrio. La preson que aporta este ujo en el fondo de la seccin 1 es igual a:
P
1
i
=
gh
q
i
V
L
2
i
(4.49)
Por otro lado la altura probocada por el ujo q
i
en la seccin 1 en funcin de las longitudes
76
del plato es igual a:
h
q
i
=
q
i
V
L
2
i
(l
2
l
4
)
(4.50)
Sustituyendo:
P
T
i
2
=
q
i
g
(l
2
l
4
)
(4.51)
Por lo tanto el ujo q
i
para cuando P
T
i
< 0 es igual a:
q
i
=

(l
2
l
4
)
2g T
L
1

P
T
i

(4.52)
El signo es negativo porque la direccin del ujo se hace de la seccin 2 hacia la seccin
1. Este resultado no es mas que la masa lquida que necesita pasar de la seccin 2 a la 1 para
llegar al equilibrio de presiones.
Cuando P
T
i
= 0 no deber desplazarse ningn ujo entre las dos secciones por estar en
equilibrio. Por lo tanto el ujo q
i
para cuando P
T
i
= 0 es igual a:
q
i
= 0 (4.53)
Clculo de los reujos y extracciones de la masa lquida
Los ujos R
L
k
i
, E
L
i
son considerados como los gastos lquidos que salen del plato i, uno que
servir como reujo que se dirige al plato k y el otro como extraccin del producto. Este ltimo
ujo se considera importante por ser el resultado o producto que sale de la torre de destilacin.
Las variables R
L
k
i
, E
L
i
son afectadas directamente por la velocidad con la que llega el ujo q
i
y
la presin del gas.
Por simplicidad del modelo se considera el mismo tipo de tubera para las extracciones como
para los reujos. Por lo tanto, aplicando la frmula de Bernoulli, ya sea para las E
L
i
o para
R
L
k
i
se obtiene la siguiente expresin:

(v
q
i
)
2
2
+gz
q
i
+P
i1
V
L
1
i
!
=

v
S
i

2
2
+gz
S
j
+P
i
V
L
2
i
!
(4.54)
77
z
q
i
= es la altura media con la que entra el ujo q
i
a la seccin 2 y es igual a:
si h
L
1
i
l
6
z
q
i
=
h
L
1
i
2
(4.55)
si l
6
< h
L
1
i
z
q
i
=
l
6
2
(4.56)
v
q
i
= es la velocidad con la que entra el ujo q
i
a la seccin 2 y es igual a:
si z
q
i
0 v
q
i
= 0 (4.57)
si z
q
i
> 0 v
q
i
=
q
i
V
L
1
i
2l
2
z
q
i
(4.58)
z
S
i
= es la altura media con la que sale el ujo E
L
i
o R
L
k
i
, y es igual a:
si h
L
2
i
l
7
z
S
i
=
h
L
2
i
2
(4.59)
si l
7
< h
L
2
i
z
S
i
=
l
7
2
(4.60)
v
S
i
= es la velocidad con la que sale el ujo E
L
i
o R
L
k
i
de la seccin 2 y se obtiene despejando
la velocidad con la que sale el ujo E
L
i
o R
L
k
i
se tiene:
v
S
i
=
v
u
u
t
2

(v
q
i
)
2
2
+g

z
q
i
z
S
i

+P
i1
V
L
1
i
P
i
V
L
2
i
!
(4.61)
El ujo msico se puede calcular con la velocidad y el rea del chorro con la que sale dicho
ujo. Esto es:
E
L
i
=

%
E
L
i

v
S
i
A
E
i
V
L
2
i
(4.62)
R
L
k
i
=

%
R
L
k
i

v
S
i
A
R
L
k
i
V
L
2
i
(4.63)
78
A
R
L
k
i
= es el rea de chorro del reujo que sale del plato i y que se dirige al plato k
Dado que las tuberas son cilndricas, el rea del chorro del ujo de salida se obtiene de la
siguiente forma:
si 0 h
L
2
i
l
7
A
R
L
k
i
=

l
7
2

h
L
2
i
2

(4.64)
si l
7
< h
L
2
i
A
R
L
k
i
=

l
7
2

2
(4.65)
A
E
i
= es el rea de chorro de la extraccin del producto
A
E
i
= A
R
L
k
i
(4.66)
Clculo del lquido que sale de cada plato
El ujo L
i
es el lquido que sale del plato i. Esta variable depende directamente de la altura del
vertedero y la altura del lquido de la seccin 2 del plato i. Esto es, si la altura del lquido es ms
grande que la altura del vertedero, el lquido se derramara hasta igualar la altura. El lquido
que se desparrama ser el ujo L
i
. Traduciendo el anterior comentario en forma matemtica
se dice:
Si h
L
2
i
l
5
L
i
= 0 (4.67)
Si h
L
2
i
> l
5
L
i
=
l
2
(l
3
2l
4
)

h
L
2
i
l
5

V
L
2
i
(4.68)
Si se considera la unidad de tiempo el segundo y que el sistema logra su equilibrio en el
tiempo T
L
, la ecuacin anterior quedara de la siguiente forma:
Si h
L
2
i
> l
5
L
i
=
l
2
(l
3
2l
4
)

h
L
2
i
l
5

V
L
2
i
T
L
2
(4.69)
Cabe sealar que como se manejan ecuaciones y variables generales, y el ujo L
i
esta denido
como el lquido que se desparrama del plato i al plato i +1, existirn dos variables que no estan
79
denidas y son las siguientes:
L
0
= L
NP
= 0 (4.70)
4.2.2 Clculo de los ujos gaseosos.
En esta seccin se analizarn los ujos en forma de vapor obteniendo una ecuacin lineal que
describa el comportamiento del mismo. Se empezar con el clculo de las molculas que tiene
la mezcla gaseosa para as poder calcular los ujos que salen y entran en cada plato. Por ltimo
se detallarn los ujos de condensacin que se efectan en la columna de destilacin.
Clculo del nmero de molculas de una masa gaseosa
El nmero de molculas que tiene una masa gaseosa se obtiene multiplicando la constante de
Avogadro por el nmero de moles que tiene la mezcla. El nmero de moles se obtiene dividiendo
la masa de vapor entre su masa atmica. Cabe recalcar que se debe considerar si la molcula
es diatmica, triatmica, etc. Esto es [36]:
n
i
=
NC
X
j=1
M
V
i,j
M
#
j
(4.71)
Por lo tanto el nmero de molculas que tiene la masa gaseosa en el plato i es igual a:
N
i
= n
i
N
A
=
NC
X
j=1
M
V
i,j
M
#
j
N
A
(4.72)
Clculo del vapor que sale de cada plato
V
i
es el ujo gaseoso que atravieza la torre de destilacin por medio de dispositivos que permiten
el paso entre los platos. Estos dispositivos pueden ser de diferentes maneras o tipos. La ms
usual para la industria hoy en da son las vlvulas de presin. El ujo de vapor V
i
se escapa
del plato i al plato i 1 por medio de estas vlvulas. Estas tienen como peculiaridad abrirse
solo cuando la presin de vapor en el plato i es mayor que la presin de trabajo de la misma
vlvula P
#
i
. Un ejemplo se encuentra en la gura 4.4 donde se muestra un plato torico. Por
lo tanto las vlvulas de escape solamente se abrirn si:
80
Si

h
L
2
i
h
B

P
i
P
#
i

> 0 (4.73)
Si

h
L
2
i
h
B

> 0
_
_
P
i
P
#
i

g

h
L
2
i1
h
B

V
L
2
i1
_
_
> 0 (4.74)
Si se considera la unidad de tiempo el segundo y que el sistema logra su equilibrio en el
tiempo T
V
1
, el ujo de vapor V
i
, se puede calcular a partir de la ley de los gases ideales y de
la masa total de vapor de cada plato. Esto es:
Si

h
L
2
i
h
B

0 y si

P
i
P
#
i

> 0
V
i
=
_

_
M
V
i

P
#
i

(l
2
(l
3
l
4
))

l
1
h
L
2
i

(KT
i
)

P
NC
j=1
Y
i,j
M
#
j
N
A

1
T
V
1

(4.75)
Si

h
L
2
i
h
B

> 0 y si

P
i
P
#
i

g

h
L
2
i1
h
B

V
L
2
i1
!
> 0
V
i
=
_

_
M
V
i

P
#
i
+
g

h
L
2
i1
h
B

V
L
2
i1
!

(l
2
(l
3
l
4
))

l
1
h
L
2
i

(KT
i
)

P
NC
j=1
Y
i,j
M
#
j
N
A

1
T
V
1

(4.76)
Si ninguna de las anteriores se cumple:
V
i
= 0 (4.77)
Como se manejan ecuaciones y variables generales, y el ujo V
i
esta denido como el ujo
de vapor que sale del plato i pasando al plato i 1. Por lo tanto existir una variable que no
est denida y es la siguiente:
V
1
= 0 (4.78)
81
Clculo de los reujos y extracciones de masa en forma de vapor
Los ujos R
V
k
i
, E
V
i
son considerados como los ujos gaseosos que salen del plato i, uno que
servir como reujo que se dirige al plato k y el otro como extraccin del producto. Este ltimo
ujo se considera importante por ser el resultado o producto que sale de la torre de destilacin.
Las variables R
V
k
i
, E
V
i
son afectadas directamente por los ujos de vapor que entran y la presin
de gas de los platos i y k.
Por simplicidad del modelo se considera el mismo tipo de tubera para las extracciones
como para los reujos. Utilizando la ecuacin de Bernoulli obtenida en el segundo captulo y
despreciando la energa potencial, se obtienen las siguientes relaciones:
v
R
K
i
=
v
u
u
t
2

v
V
i1

2
2
+P
i
V
V
i
P
k
V
V
k
!
(4.79)
v
E
i
=
v
u
u
t
2

v
V
i1

2
2
+P
i
V
V
i
P
R
i
V
R
i
!
(4.80)
v
V
i
= es la velocidad con la que sale el ujo de vapor V
i
v
V
i
=

V
i
V
V
i

(#
V
)

(l
9
)
2
4
(4.81)
Por lo tanto la extraccin y los reujos internos se obtienen de la siguiente manera:
Si M
V
i
= 0
E
V
i
= R
V
k
i
= 0 (4.82)
Si M
V
i
> 0
R
V
k
i
=

%
R
V
k
i

1
V
V
i
!
(l
8
)
2
4
!
_
_
v
u
u
t
2

v
V
i1

2
2
+P
i
V
V
i
P
k
V
V
k
!
_
_
(4.83)
82
E
V
i
=

%
E
V
i

1
V
V
i
!
(l
8
)
2
4
!
v
u
u
t
2

v
V
i1

2
2
+P
i
V
V
i
P
R
i
V
R
i
!
(4.84)
Clculo de la masa de condensacin en un plato de destilacin
Se supone que se le aade calor lentamente a un recipiente cerrado que contiene un lquido, y
que la presin en el recipiente se mantiene constante. La temperatura aumenta hasta que se
alcanza el punto de ebullicin del lquido y por lo tanto, el lquido se vaporiza a temperatura
constante. Una vez que se completa la evaporacin, la adicin extra de calor produce aumento
de la temperatura del vapor.
Si el lquido es una mezcla de varios componentes, cuando se aade calor la temperatura
aumenta hasta que se alcanza la temperatura a la que se forma la primera burbuja de vapor.
Hasta este punto, el proceso es semejante a cuando se tiene un solo componente. Sin embargo si
el lquido es una mezcla, el vapor que se genera tiene una composicin distinta de la del lquido.
Por lo tanto, cuando en una mezcla se efecta la evaporacin, la composicin del lquido cambia
continuamente. Un fenmeno similar ocurre cuando una mezcla de vapores sufre un proceso
de condensacin. A una cierta temperatura se formar la primera gota lquida y por lo tanto
cambiar la composicin del vapor.
La temperatura en la que se forma la primera burbuja de vapor cuando se calienta un
lquido lentamente a presin constante, es el punto de burbuja del lquido. Asi mismo, si se
enfra lentamente una mezcla gas-lquido manteniendo una presin determinada, la temperatura
a la que se forma la primera gota lquida es el punto de rocio del vapor. El clculo de
las temperaturas de burbuja y de roco puede ser relativamente complicado para una mezcla
arbitraria de substancias. Sin embargo, si la fase lquida se comporta como una disolucin
ideal
1
, los clculos son relativamente directos.
Para disear una unidad de un proceso de separacin, se deben conocer ciertas propiedades
fsicas del sistema con el que se trabaja. Antes de disear una columna de destilacin se debe
saber que tn volatil es cada componente, lo que signica conocer la presion de vapor de
cada substancia como una funcin de temperatura.
1
Una disolucin ideal es aquella que obedece a la Ley de Raoult para todas las composiciones.
83
La termodinmica del equilibrio de fases estudia las relaciones generales que gobiernan la
distribucin de una substancia entre una fase gaseosa y una fase lquida. Existe una expresin
simple la ley de Raoult[12], que describe, bajo diferentes circunstancias, la relacin entre la
presin de vapor p

j
(T) y la presin total (P
i
).
Ley de Raoult
Y
j
P
i
= X
j
p

j
(T) (4.85)
K
V L
i,j
es la masa que pasa del estado gaseoso al estado lquido. Esta variable esta directa-
mente ligada con los puntos de burbuja y los puntos de rocio, as como las presiones de trabajo.
Para la torre de destilacin en particular existen en cada plato i dos fases (lquido y gas) que
se encuentran siempre en contacto directo. Este contacto hace que las dos fases tiendan a un
equilibrio trmico. Este equilibrio se logra por la condensacin o evaporacin de una parte o
del total de la mezcla de vapor o lquida.
Si se sabe la temperatura y la presin de trabajo de cada plato se puede concluir lo siguiente.
La masa de vapor del componente j se encuentra como vapor sobrecalentado si cumple
la siguiente expresin:
Y
i,j
P
i
< X
2
i,j
p

i,j
(T) (4.86)
Por lo consiguiente la masa gaseosa del componente j no se condensar.
La masa de vapor del componente j se encuentra como vapor saturado solo si cumple la
siguiente expresin:
Y
i,j
P
i
= X
2
i,j
p

i,j
(T) (4.87)
El vapor saturado es cuando la temperatura se encuentra en el punto de rocio del com-
ponente j. Por lo consiguiente con un pequeo aumento de presin y/o disminucin de tem-
peratura la relacin anterior cambiara a:
Y
i,j
P
i
> X
2
i,j
p

i,j
(T) (4.88)
84
Por lo tanto una parte de la masa de vapor se condensar hasta lograr que el vapor llegue
a ser otra vez saturado.
Sustituyendo las variables Y
i,j
, X
i,j
se tiene:

M
V
i,j
M
V
i

P
i
>

M
L
2
i,j
M
L
2
i

i,j
(T) (4.89)
Sabiendo que K
V L
i,j
es el ujo de masa que se condensar para lograr el equilibrio.

M
V
i,j
K
V L
i,j
M
V
i
K
V L
i,j

P
i
=

M
L
2
i,j
+K
V L
i,j
M
L
2
i
+K
V L
i,j

i,j
(T) (4.90)
Multiplicando y acomodando los trminos se llega a la siguiente expresin.

i,j
(T)
P
i
1

K
V L
i,j

2
+

M
V
i,j
M
L
2
i
+
p

i,j
(T)
P
i

M
L
2
i,j
M
V
i

K
V L
i,j

M
V
i,j
M
L
2
i

p

i,j
(T)
P
i

M
L
2
i,j
M
V
i

= 0 (4.91)
Para encontrar K
V L
i,j
solo se necesita utilizar la frmula de las posibles soluciones de una
ecuacon cuadrtica. Despus del anlisis de las posibles soluciones de la ecuacin cuadrtica
en el apndice 1 se concluye lo siguiente:
Si Y
i,j
P
i
X
2
i,j
p

i,j
(T)
K
V L
i,j
= 0 (4.92)
Si Y
i,j
P
i
> X
2
i,j
p

i,j
(T)
K
V L
i,j
=

b+

b
2
4ac
2a

(4.93)
a =

i,j
(T)
P
i
1

(4.94)
b =

M
V
i,j
M
L
2
i
+
p

i,j
(T)
P
i

M
L
2
i,j
M
V
i

(4.95)
85
c =

M
V
i,j
M
L
2
i

p

i,j
(T)
P
i

M
L
2
i,j
M
V
i

(4.96)
Si se considera la unidad de tiempo el segundo y que el sistema logra su equilibrio en el
tiempo T
V
2
, la ecuacin anterior quedara de la siguiente forma:
K
V L
i,j
=

b+

b
2
4ac
2a T
V
2

(4.97)
Clculo de las presiones de vapor de un componente
La presin de vapor de un gas sirve para denir que tan voltil es la substancia a una determi-
nada temperatura. Una ecuacin relativamente simple que correlaciona extremadamente bien
la presin de vapor y la temperatura es la ecuacin de Antoine[12].
log
10
p

(T) = A

B
T +C

(4.98)
aplicando antilogaritmo se tiene:
p

(T) = 10
(A(
B
T+C
))
(4.99)
La presin calculada en la anterior expresin se obtiene en mm de Hg y la temperatura
en
o
C . Para que se pueda utilizar el modelo para todas las unidades de medida existentes,
la anterior ecuacin se transforma de la siguiente forma:
p

i,j
(T) = 10

A
j
(
B
j
T
i
273.15+C
j
)

Cte
760

(4.100)
Los coecientes A
j
, B
j
, C
j
se pueden encontrar para diferentes compuestos en el apndice 1
al nal de esta tsis. Para una lista mas amplia vase la referencias [8] y [9].
4.3 Conservacin de la energa
El principio de conservacin de la energa es quiz el principio de ms aplicacin en el anlisis
de los fenmenos fsicos. Por ello es necesario entenderlo cabalmente, en partcular cuando
86
se aplica a fenmenos macroscpicos en lugar de a fenmenos a nivel atmico o subatmico.
Las molculas de los cuerpos estn en continuo estado de agitacin, lo que hace suponer que
tienen cierta energa cintica. A dems, las molculas tienen energa potencial que en general,
es del mismo orden que la energa cintica, exceptuando el caso de algunos gases en que es
despreciable. Esto hace que cada cuerpo o agregado de molculas posea energa interna. La
energa interna o molecular de un cuerpo depende de las velocidades de las molculas, de sus
masas, del nmero de ellas y de la distancia que las separa.
Cuando un cuerpo est caliente, lo que ocurre realmente es que sus molculas tienen
una energa cintica media grande, y cuando un cuerpo esta fro, sus molculas tienen una
energa cintica media pequea. En otras palabras, cuanto mayor sea la energa cintica media
de las molculas de un cuerpo, ms caliente nos parece que est el cuerpo, y cuanto menor sea
la energa cintica media de las molculas del cuerpo, ms frio lo notamos. Por ese motivo se
acostumbra designar la energa cintica de las molculas de un cuerpo con el nombre de energa
trmica.
Por otra parte el concepto de temperatura se emplea para expresar si un cuerpo esta caliente
o fro. Por consiguiente, se puede establecer que la temperatura de un cuerpo est relacionada
con la energa media de sus molculas, siendo independiente el nmero de ellas, y por tanto de
la masa del cuerpo.
Cuanto mayor sea la temperatura de un cuerpo, mayor ser la energa de sus molculas y,
por tanto, mayor ser la energa interna del cuerpo. Sin embargo, excepto en el caso de los
gases, no hay una relacin sencilla entre la temperatura de un cuerpo y su energa interna total.
Es importante reconocer que la temperatura es un concepto estadstico que tiene sentido
nicamente cuando se trata de un cuerpo compuesto de un gran nmero de partculas. As que
no se puede hablar de la temperatura de una molcula de un tomo o de un electrn, pero si
se puede precisar la temperatura de las molculas en general de un cuerpo . Cuando este tiene
la misma temperatura en todas sus partes, se dice que est en equilibrio trmico.
En termodinmica la energa interna y la entalpa se llaman propiedades calorcas de la
substancia, y la presin y la temperatura se llaman propiedades trmicas.
87
4.3.1 Anlisis de las propiedades calorcas del sistema
De acuerdo con la ley de la conservacin y transformacin de la energa, el calor que se le cede
al cuerpo concuerda con el aumento de la energa interna. Partiendo del balance de energa
interna de un sistema obtenida en el captulo 2 se tiene:
dMU(t)
dt
=
NFe
X
j=1
m
j
(u
j
+P
j
V
j
)
NFs
X
j=1
m
j
(u
j
+P
j
V
j
) +Q(t)
A
(t) (4.101)
Una relacin que se encuentra a menudo util entre ingenieros y cientcos, es la llamada
entalpa. Es una propiedad compuesta aplicable a todos los uidos y se dene por:
H = (u +PV ) (4.102)
Aplicando la anterior denicin se llega a obtener el balance entlpico para un sistema.
dMU(t)
dt
=
NFe
X
j=1
m
j
(H
j
)
NFs
X
j=1
m
j
(H
j
) +Q(t)
A
(t) (4.103)
Clculo de la energa interna lquida para la seccin 1
Partiendo de los esquemas generales de los ujos de un plato de destilacin mostrados en las
guras 4.2 y 4.4, y el balance entlpico anterior, se concluye que el cambio de la energa interna
total de la masa lquida de la seccin 1 es:
d

M
L
1
i
U
L
1
i

dt
= D
i
=

L
i1
H
L
2
i1
+F
L
i
H
F
L
i
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
H
R
L
k
i
!

q
i
H
L
1
i

M
L
1
i

L
1
A
i
(4.104)
Derivando la parte izquierda, se tiene:
d

M
L
1
i

dt
U
L
1
i
+
d

U
L
1
i

dt
M
L
1
i
(4.105)
por lo tanto el cambio de la energa interna que tiene la masa lquida en el plato i de la
seccion 1 es:
88
d

U
L
1
i

dt
=

D
i

M
L
1
i

dt
U
L
1
i
M
L
1
i

(4.106)
Clculo de la energa interna lquida y de vapor para la seccin 2
Si dos mezclas, una liquida y una de vapor se ponen en contacto directo dentro de un sistema
cerrado, las dos fases tendrn cambios en sus caracteristicas principales hasta llegar a estar en
equilibrio trmico. Pasando entonces de un estado a otro en un intervalo de tiempo.
Partiendo del balance entlpico y tomando en cuenta los ujos de entrada y de salida
mostrados en las guras 4.2 y 4.4 se concluye que el cambio de la energa interna total para la
masa lquida que se encuentra en la seccin 2 es:
d

M
L
2
i
U
L
2
i

dt
=

q
i
H
L
1
i
+K
V L
i
H
V
i

L
i
H
L
2
i
+E
L
i
H
L
2
i
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
H
L
2
i
+K
LV
i
H
L
2
i
!
M
L
2
i

L
2
A
i
(4.107)
para la masa gaseosa que se encuentra en la seccin 2 es:
d

M
V
i
U
V
i

dt
=

V
i+1
H
V
i+1
+F
V
i
H
F
V
i
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
H
R
V
k
i
+K
LV
i
H
L
2
i
!

V
i
H
V
i
+
NP
X
k=i
R
V
k
i
H
V
i
+E
V
i
H
V
i
+K
V L
i
H
V
i
!
M
V
i

V
A
i
(4.108)
Sumando estas dos ltimas ecuaciones se obtiene que la energa interna total de un plato:
_
_
d

M
L
2
i
U
L
2
i

dt
+
d

M
V
i
U
V
i

dt
_
_
= E
i
=

q
i
H
L
1
i
+V
i+1
H
V
i+1
+F
V
i
H
F
V
i
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
H
R
V
k
i
!

L
i
+E
L
i
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
!
H
L
2
i

V
i
+
NP
X
k=i
R
V
k
i
+E
V
i
!
H
V
i
M
L
2
i

L
2
A
i
M
V
i

V
A
i
(4.109)
89
Como las dos fases se encuentran en contacto directo se considera que el sistema llega a su
equilibrio trmico, por lo tanto:
U
L
2
i
= U
V
i
(4.110)
Sustituyendo el concepto de equilibrio trmico en la parte izquierda del balance de energa:
_
_
d

M
L
2
i
U
L
2
i

dt
+
d

M
V
i
U
V
i

dt
_
_
=
_
_
_
_
d

M
L
2
i

dt
+
d

M
V
i

dt
_
_
U
V
i
+

M
L
2
i
+M
V
i

U
V
i

dt
_
_
(4.111)
por lo tanto la derivada de la energa interna en la fase de vapor o lquida es igual a:
d

U
V
i

dt
=

E
i

M
L
2
i

dt
+
d(M
V
i
)
dt
!
U
V
i
!

M
L
2
i
+M
V
i
(4.112)
Clculo de la masa de evaporacin de cada plato
El ujo de evaporacin que se presenta en un plato es la cantidad de masa del componente j
que se evapora en un instante determinado. Esto deber estar directamente relacionado con los
ujos de condensacin y que el sistema tienda a su equilibrio trmico. Partiendo del balance
entlpico para una masa gaseosa de un componente de la mezcla que se encuentra en la seccin
2 se tiene:
d

M
V
i,j
U
V
i

dt
=

V
i+1
Y
i+1,j
H
V
i+1
+F
V
i
Z
V
i,j
H
F
V
i
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
Y
R
V
k
i
i,j
H
R
V
k
i
+K
LV
i,j
H
L
2
i
!

V
i
Y
i,j
H
V
i
+
NP
X
k=i
R
V
k
i
Y
i,j
H
V
i
+E
V
i
Y
i,j
H
V
i
+K
V L
i,j
H
V
i
!
M
V
i,j

V
A
i
(4.113)
Por lo tanto el ujo de evaporacin se puede obtener de la siguiente manera:
K
LV
i,j
=

F
i
H
L
2
i

(4.114)
90
donde F
i
es igual a:
F
i
=
_
_
d

M
V
i,j

dt
U
V
i
+
d

U
V
i

dt
M
V
i,j
_
_
+

V
i
Y
i,j
+
NP
X
k=i
R
V
k
i
Y
i,j
+E
V
i
Y
i,j
+K
V L
i,j
!
H
V
i

V
i+1
Y
i+1,j
H
V
i+1
+F
V
i
Z
V
i,j
H
F
V
i
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
Y
R
V
k
i
i,j
H
R
V
k
i
!
+M
V
i,j

V
A
i
(4.115)
Clculo de las entalpas de los ujos lquidos y de vapor
Como se vi en las anteriores secciones la entalpa juega un papel muy importante en los diversos
clculos termodinmicos y lo nico que representa es la magnitud de la energa interna mas la
presin por su volumen. Esto es:
H = (u +PV ) (4.116)
Por lo tanto, sustituyendo las variables del modelo la entalpa para las diferentes secciones
son igual a:
H
L
1
i
= (U
L
1
i
+P
i1
V
L
1
i
) (4.117)
H
L
2
i
= (U
L
2
i
+P
i
V
L
2
i
) (4.118)
H
V
i
= (U
V
i
+P
i
V
V
i
) (4.119)
4.3.2 Clculo de las propiedades trmicas del sistema
La energa interna es la energa almacenada en un cuerpo o substancia en virtud de la actividad
y conguracin de sus molculas. Se le conoce tambin como energa molecular o trmica.
Analizndolo desde otro punto de vista, la materia esta compuesta de un agregado de molculas
que se estn moviendo continuamente, pero al azar. Como las molculas tienen masa, por lo
tanto tienen energa cintica y energa potencial. La energa cintica interna total se origina
91
principalmente por: 1) el movimiento de translacin de las molculas 2) el movimiento de
rotacin de las molculas y 3) un movimiento de vibracin de los tomos dentro de las molculas.
La energa potencial interna es la energa potencial asociada con las fuerzas internas; o sea, la
energa potencial de interaccin entre las partculas de un sistema. Por lo tanto la energa
interna de un cuerpo corresponde a los movimientos internos (energa cintica) de sus tomos
o molculas ms la energa de interaccin (energa potencial) entre ellos. Esto es:
U = E
C
+E
P
(4.120)
El nmero de grados de libertad es la cantidad de variables independientes que determinan
el estado del sistema. Para caracterizar totalmente el estado energtico del movimiento de una
molcula en cierto momento de tiempo, es necesario prejar tres componentes de la velocidad
con el n de denir la energa cintica, y tres coordenadas para determinar la energa potencial.
Por lo tanto un sistema que tiene N partculas puntuales tiene 6N grados de libertad, con la
particularidad de que 3N son de la energa cintica del sistema y 3N son de la energa potencial
si el sistema se encuentra en un campo potencial exterior o las partculas del sistema actan
reciprocamente mediante las fuerzas potenciales. Para un Gas Ideal no se considera el ltimo
comentario.
En los sistemas de multipartculas se usan dos mtodos. El primero se puede reducir al
examen del movimiento de un conjunto de n partculas en un espacio de fase 6-dimensional con
las variables (v
x
, v
y
, v
z
, p
x
, p
y
, p
z
). El segundo mtodo es el uso del teorema sobre la equiparticin
de la energa segn los grados de libertad [25]. Este teorema nos dice que la energa media
perteneciente a cualquier grado de libertad de una molcula es igual a:
he
P
i =he
C
i =

kt
2

(4.121)
Puesto que no hay fuerzas atractivas entre las molculas de un gas perfecto, estas molculas
no tienen energa potencial. Por lo tanto la energa interna de un gas perfecto o ideal es por
consiguiente enteramente cintica [40][25].
U = E
C
(4.122)
92
Considerando la anterior expresin, y tomando en cuenta entonces que solo se tiene 3N
grados de libertad, la energa interna de un gas perfecto es igual a:
MU =

3Nkt
2

(4.123)
Este resultado fu obtenido tambin por medio de la teora cintica de los gases ideales.
Particularizando para el modelo multicomponente, la temperatura de la masa de vapor en un
plato de destilacin se puede obtener con la siguiente ecuacin:
T
i
=

2M
V
i
U
V
i
3N
i
k

(4.124)
Como el sistema se considera que esta en equilibrio es lo mismo hablar de la temperatura de
la masa lquida que de la temperatura de la masa de vapor. Por lo tanto se generaliza la anterior
ecuacin como el clculo de la temperatura T
i
del plato i. Ha de destacarse que la ecuacin
anterior tiene una validez restringida. Solo se cumple en condiciones normales de trabajo. Ha
de esperarse, por tanto que dicha ecuacin deje de cumplirse a altas presiones, para las cuales la
distancia intermolecular media es pequea, y tambin a temperaturas elevadas, para los cuales
las molculas vibran, se disocian o experimentan reagrupaciones electrnicas.
Sabiendo la temperatura, la masa en forma de vapor y su volumen especco, la presin del
gas se puede obtener en forma directa mediante la ley del gas ideal representada por la ecuacin
de Clapeyron-Mendeleiev.
PV
V ol
= NkT (4.125)
Sustituyendo las variables del modelo, la presin del gas en el plato i es igual a:
P
i
=

N
i
kT
i

V
V
i
M
V
i

(4.126)
4.3.3 Prdidas de energa en el sistema
El metodo ms comn para transportar uidos de un punto a otro es impulsado a travs de
un sistema de tuberas. Las tuberias de seccin circular son las ms frecuentes, ya que esta
93
forma ofrece no solo mayor resistencia estructural sino tambin mayor seccin transversal para
el mnimo permetro exterior que cualquier forma.
Muy pocos problemas especiales de mecnica de uidos, pueden ser resueltos por mto-
dos matemticos convencionales; todos los dems problemas necesitan mtodos de resolucin
basados en coecientes determinados experimentalmente. Muchas frmulas empricas han sido
propuestas como soluciones a diferentes problemas de uidos por tuberas pero son muy limi-
tadas y pueden aplicarse slo cuando las condiciones del problema se aproximan a las condiciones
de los experimentos de los cuales derivan las frmulas.
Debido a la gran variedad de uidos que se utilizan en los procesos industriales modernos,
una ecuacin que pueda ser usada para cualquier uido ofrece varias ventajas obvias. Una
ecuacin de este tipo es la frmula de Darcy. Una de las variables en la frmula es el coeciente
de friccin y debe de ser determinado experimentalmente.
Prdidas por friccin en las tuberas de los reujos
El ujo de los uidos en tuberas est siempre acompaado de rozamiento de las partculas
entre s y con la tubera. Consecuentemente existe una prdida de energa; en otras palabras
tiene que existir una prdida de presin en el sentido del ujo.
La ecuacin general conocida como la Frmula de Darcy[34] dice que la perdida de
presin P es directamente proporcional al factor de friccin que se tenga f por la longitud de
la tubera L, por la velocidad del ujo al cuadrado v
2
e inversamente proporcional a 2 veces el
diametro de la tubera D por el volumen especco V . Esto es:
P =

fLv
2
2DV

(4.127)
Para poder utilizar la frmula de Darcy se necesitan calcular las longitudes de las tuberas
y el nmero de codos a 90
o
de los reujos que van de un plato a otro. Estos se pueden calcular
a partir de los diagramas generales de los reujos de una Torre de Destilacin mostrados en las
guras 4.6 y 4.7. Por lo tanto estas variables son iguales a:
para (i > k) :
D
R
L
k
i
= l
2
+l
3
l
7
+ 6l
10
+l
1
(i k + 1) (4.128)
94
Figura 4.6.- Diagrama general de las distancias de las tuberas para los reujos internos de la
torre de destilacin multicomponente.
Figura 4.7.- Diagrama general de las distancias de las tuberas para los intercambiadores de
calor en una torre de destilacin multicomponente.
95
para (i < k) :
D
R
L
k
i
= l
2
+l
3
+l
7
+ 6l
10
+l
1
(k i 1) (4.129)
para i = k :
D
R
L
k
i
= l
1
l
7
+ 4l
10
+

l
2
+l
3
l
4
2

(4.130)
D
R
V
k
i
=

l
2
+l
3
l
4
2

+ 4l
10
(4.131)

R
L
k
i
=
R
V
k
i
= 3 (4.132)
para (i 6= k) :
D
R
V
k
i
= l
1
(|i k|) + 2l
10
(4.133)

R
L
k
i
= 5 (4.134)

R
V
k
i
= 2 (4.135)
Utilizando la frmula de Darcy se tiene que las prdidas de presin en las tuberas para
cada reujo son iguales a:

R
L
k
i
f
T
=

R
f

D
R
L
k
i

R
L
k
i

2
V
L
2
i
2 (l
7
)

A
R
L
k
i

(4.136)

R
V
k
i
f
T
=

V
f

D
R
V
k
i

R
V
k
i

2
V
V
i
2 (l
8
)

(l
8
)
2
4
2

(4.137)
A estas prdidas se les debe sumar las prdidas por los codos de 90
o
y la de la llave de paso
que tienen las tuberas lquidas. Las prdidas de presin para codos y la llave de paso dependen
96
directamente del dimetro de la tubera y de la cantidad de masa que este pasando.
Segn [15], la prdida de presin en un codo de tubera es igual a:
P = 30

fv
2
2V

(4.138)
Y la prdida de presin en una llave de paso es igual a:
P = 45

fv
2
2V

(4.139)
Sustituyendo, las prdidas de presin en los accesorios son:

R
L
k
i
f
C
=

30

R
L
k
i

+45

R
f

R
L
k
i

2
V
L
2
i
2

A
R
L
k
i

(4.140)

R
V
k
i
f
C
=

30

R
V
k
i

+45

R
f

R
V
k
i

2
V
V
i
2

(l
8
)
2
4
2

(4.141)
Por lo tanto las prdidas totales por friccin en cada reujo interno de la Torre son igual a:

R
L
k
i
f
=
R
L
k
i
f
T
+
R
L
k
i
f
C
(4.142)

R
V
k
i
f
=
R
V
k
i
f
T
+
R
V
k
i
f
C
(4.143)
Prdidas adiabticas
Las prdidas adiabticas en los reujos suceden porque la tubera se encuentra en contacto con
el medio ambiente. Este produce un intercambio de calor entre ellas. Cuando el ujo es ms
caliente que el medio ambiente, el ujo donar calor al medio ambiente alterando la entalpa
del ujo. Esta prdida se puede conocer si se sabe el diametro, el largo de la tubera, y el
porcentaje puntual que pierde de entalpa. Por simplicidad del modelo las prdidas adiabticas
se pueden calcular con la siguiente frmula [36]:

A
=

rea

L
A

H (4.144)
97
Traduciendolas a las variables del sistema, las prdidas adiabticas para los reujos son:

R
L
k
i
A
=

D
R
L
k
i

(l
7
)

L
A

H
L
2
i

(4.145)

R
V
k
i
A
=

D
R
V
k
i

(l
8
)

V
A

H
V
i

(4.146)
De igual forma se tiene que las prdidas adiabticas para los platos son:

L
1
A
i
=

2 (l
4
) h
L
1
i
+ (l
2
)

h
L
1
i

L
A

H
L
1
i

(4.147)

L
2
A
i
= 2 (l
3
2l
4
)

h
L
2
i

L
A

H
L
2
i

(4.148)

V
A
i
=

2 (l
3
l
4
)

l
1
h
L
2
i

+ (l
2
)

l
1
h
L
2
i

V
A

H
V
i

(4.149)
4.4 Clculo de los reujos, bombas e intercambiadores de calor
La energa es costosa y todava no se ha aprendido a utilizar de manera eciente el interminable
suministro de energa gratis que proviene de fuentes como el Sol, los vientos y las mareas. La
industria de procesos siempre ha reconocido que el desperdicio de energa conduce a la reduccin
de benecios, pero en el pasado, el costo de la energa sola ser una parte insignicante del costo
global del proceso, y se toleraban las ineciencias operacionales. Sin embargo, en aos recientes,
la drstica disminucin en la disponibilidad de gas natural o del petrleo ha elevado el costo de
la energa varias veces, y ha intensicado la necesidad de eliminar el consumo innecesario. Si
una planta utiliza ms energa que sus competidores, su producto puede tener un precio fuera
de mercado.
En esta seccin se presenta el analisis de balances de energa mecnica y de energa calorica
para los diferentes sistemas que lo requieran. Se desarrollarn las variables ms importantes
que se presentan en los reujos considerando el clculo de la energa mnima requerida para las
bombas e intercambiadores de calor. Punto que ayudar en el diseo y optimizacin de una
torre de destilacin.
98
4.4.1 Caracterizacin de los reujos
Una torre de destilacin multicomponente se compone de reujos internos lquidos. Estos se
representan con la variable R
L
k
i
y por conveniencia estan denidos de la siguiente manera:
Los reujos lquidos R
L
k
i
que llevan masa lquida del plato i al plato k. Se caracterizan
principalmente porque i 6= k.
Los reujos lquidos R
L
k
i
que se utilizan para la introduccin de un intercambiador de
calor al plato (rehervidor o condensador). Se caracterizan principalmente porque i = k.
Cuando el reujo se dirige a un plato, hay que considerar si el reujo necesita la ayuda
de algna maquinara mecnica. Este tipo de ayuda la hacen las bombas hidrulicas y solo la
necesitan cuando se dirigen a platos superiores o pasan por un intercambiador de calor.
Cuando el reujo se dirige a un plato de destilacin que se encuentra en la parte superior
de donde sale, se necesitar emplear una bomba hidrulica que compense la energa potencial
requerida. El trabajo que realizan las bombas es compensar la diferencia que existe entre sus
alturas y las prdidas por friccin que se tienen en la tubera. Cuando el reujo se dirige a su
mismo plato signica que pasar a un intercambiador de calor. Este intercambiador de calor
servir para evaporar o condensar cierta parte de la masa que se encuentre en el plato i. Si el
reujo de salida es de vapor, pasar a un condensador total que lo convierta en estado lquido, y
si el reujo de salida es lquido, entonces pasar a un rehervidor total que lo evapore. Tambin
para este tipo de reujos se necesitar una bomba para compensar las prdidas de presin por
friccin que se tengan.
4.4.2 Clculo de los reujos sin intercambiador.
Estos reujos se reeren a los ujos que desplazan masa lquida o en forma de vapor de un
plato a otro. Como en los reujos no existe intercambio de masa con el exterior se puede decir
que la masa que entra es igual a la que sale, por lo tanto:
R
L
k
i
=R
L
k
i
(4.150)
R
V
k
i
=R
V
k
i
(4.151)
99
tambin se deduce que:
X
R
L
k
i
i,j
= X
i,j
(4.152)
Y
R
V
k
i
i,j
= Y
i,j
(4.153)
Las entalpas de los reujos que entran a los platos se pueden calcular sabiendo la entalpa
del plato del que sale y las perdidas adiabticas que se lleguen a tener, por lo tanto:
H
R
L
k
i
= H
L
2
i

R
L
k
i
A
(4.154)
H
R
V
k
i
= H
V
i

R
V
k
i
A
(4.155)
Las perdidas adiabticas dependern de las caractersticas de la mezcla, del largo de la
tubera y de las condiciones atmosfricas del lugar de trabajo. Cuando los reujos se dirigen
a platos inferiores, el ujo llegar sin la necesidad de ayuda de un sistema de bombeo. Pero
cuando los ujos se dirigen a platos superiores forzosamente se necesita la ayuda de una bomba.
La capacidad de la bomba deber ser igual o mayor que el siguiente clculo.
Partiendo del balance de energa mecnico obtenido en el captulo 2 se tiene:
m
Fe
(
v
2
Fe
2
+gz
Fe
+P
Fe
V
Fe
) +W
e
(t) = m
Fs
(
v
2
Fs
2
+gz
Fs
+P
Fs
V
Fs
) +
f
(4.156)
Se supone que la masa que entra es igual a la masa que sale, esto es:
m
Fe
= m
Fs
(4.157)
v
Fe
= v
Fs
(4.158)
por lo tanto la capacidad mnima de bombeo que requiere el reujo es:
100
W
R
L
k
i
= R
L
k
i

g (i k) l
1
+V
L
2
i

P
k1
P
i
+
R
L
k
i
f

(4.159)
W
R
V
k
i
= R
V
k
i

g (i k) l
1
+V
V
i

P
k
P
i
+
R
V
k
i
f

(4.160)
Cabe sealar que cuando la capacidad mnima de bombeo sea menor que cero signica que
no necesita la ayuda de una bomba hidrulica para llevar el ujo al plato deseado. Las prdidas
de presin por friccin dependern de la viscosidad de la mezcla y del material con el que estan
hechas las tuberas.
4.4.3 Calculo de los reujos con rehervidores
Estos reujos se reeren a los ujos lquidos que salen del plato i, y se introducen en un
rehervidor total, donde la masa que entra en forma lquida se transforma a vapor. Este ujo
ya evaporado se introducir al mismo plato pero ahora como reujo de vapor. Como en los
reujos no existe intercambio de masa con el exterior se dice que la masa que entra es igual a
la masa que sale, por lo tanto:
R
V
k
i
=R
L
k
i
(4.161)
tambien se puede decir que la composicin de los componentes de la masa no cambia, por
lo tanto:
Y
R
V
k
i
i,j
= X
L
2
i,j
(4.162)
La variable que ms se afecta es la entalpa debido al incremento de la temperatura por el
intercambiador de calor (rehervidor). Partiendo de un balance entlpico se tiene que:
R
L
k
i
H
L
2
i
+Q
Ca
i
=R
V
k
i
H
R
V
k
i
+
R
L
k
i
A
(4.163)
Por lo tanto:
101
H
R
V
k
i
= H
L
2
i
+

Q
Ca
i

R
L
k
i
A
R
L
k
i

(4.164)
Para efectos de diseo el calor mnimo que debe agregar el intercambiador de calor para que
la masa lquida se transforme en vapor se logra cuando se cumple la siguiente igualdad:
H
R
V
k
i
= H
V
i
(4.165)
Sustituyendo en el balance entlpico se tiene:
Q
Ca
M
i
=R
L
k
i

H
V
i
H
L
2
i
+
R
L
k
i
A

(4.166)
Por lo tanto el calor que deber suministrar el rehervidor tendr que ser mayor o igual que
el calor mnimo requerido. Esto es:
Q
Ca
i
Q
Ca
M
i
(4.167)
Las perdidas adiabticas dependern del diseo del rehervidor y de las condiciones atmos-
fricas del lugar de trabajo.
El rehervidor necesita un sistema de bombeo que le haga llegar el ujo y de ah lo retorne al
plato donde salio. Por lo tanto la bomba necesita compensar la diferencia de altura que existe
y las perdidas por friccin en las tuberas incluyendo las del rehervidor, esto es:
W
Ca
i
= R
L
k
i

g (l
1
l
7
) +V
L
2
i

Ca
f
i
+
R
L
k
i
f

(4.168)
Las prdidas por friccin en el rehervidor dependern del diseo por lo tanto se considera
esta variable como entrada del sistema.
4.4.4 Calculo de los reujos con condensadores
Estos reujos se reeren al ujo en forma de vapor que sale del plato i, y se introduce en un
condensador total, donde la masa que entra en forma de vapor se transforma en masa lquida.
Este ujo se devolver a la torre al mismo plato pero ahora como reujo lquido. Como en los
102
reujos no existe intercambio de masa con el exterior se dice que la masa que entra es igual a
la masa que sale, por lo tanto:
R
L
k
i
=R
V
k
i
(4.169)
tambin se puede decir que la composicin de la masa no cambia, por lo tanto:
X
R
L
k
i
i,j
= Y
i,j
(4.170)
La variable que ms se afecta es la entalpa debido al decremento de la temperatura por el
intercambiador de calor (condensador). Partiendo de un balance entlpico se tiene que:
R
V
k
i
H
V
i
=R
L
k
i
H
R
L
k
i
+Q
Co
i
+
R
V
k
i
A
(4.171)
Por lo tanto:
H
R
L
k
i
= H
V
i

Q
Co
i
+
R
V
k
i
A
R
V
k
i

(4.172)
Para efectos de diseo el calor mnimo al que debe disminuir el intercambiador de calor para
que la masa en forma de vapor se transforme en masa lquida, se logra cuando se cumple la
siguiente igualdad:
H
R
L
k
i
= H
L
1
i
(4.173)
Sustituyendo en el balance entlpico se tiene:
Q
Co
M
i
= R
V
k
i

H
V
i
H
L
1
i

R
V
k
i
A

(4.174)
Por lo tanto el calor que deber disminuir el condensador tendr que ser mayor o igual que
el calor mnimo requerido. Esto es:
Q
Co
i
Q
Co
M
i
(4.175)
103
El condensador necesita un sistema de bombeo que le haga llegar el ujo y de ah lo retorne
al plato donde salio. Como se esta hablando de la misma altura, el sistema de bombeo necesita
solo compensar las perdidas por friccin en las tuberas y las del condensador, esto es:
W
Co
i
= R
V
k
i
V
V
i

Co
f
i
+
R
V
k
i
f

(4.176)
Las prdidas por friccin del condensador dependern del diseo por lo tanto se considera
esta variable como entrada del sistema.
4.5 Variables de adaptabilidad del sistema
La eciencia de una torre de destilacin es la capacidad que tiene la misma de evaporar los
componentes mas voltiles y de condensar los componentes mas pesados de una mezcla para
as separarla en dos o mas fracciones. Por la gran variedad de torres de destilacin que existen
en el mercado hoy en da, es necesario consideran unas variables que adapten el modelo a las
condiciones reales del sistema. A estas se le llamarn variables de adaptabilidad del sistema
y dependen directamente del tipo de columna de destilacin que se este utilizando y de las
caracteristicas de la mezcla a destilar. Segn el tipo de equilibrio que se tenga estas variables
se pueden dividir en cuatro:
a) T
V
1
= es el tiempo en el que se logra desalojar la masa para obtener la presin de trabajo
de las vlvulas. Esta variable depende directamente del tipo de mezcla y del plato que se este
utilizando. El aumento o disminucin de esta variable afectar directamente la velocidad de los
ujos de vapor que pasan de un plato a otro por medio de las vlvulas.
b) T
V
2
= es el tiempo en el que se logra el equilibrio trmico entre la fase lquida y de vapor
en un plato de destilacin. Esta variable depende directamente de la eciencia de la misma
columna. El aumento o disminucin de esta variable afectar directamente la velocidad de los
ujos de condensacin y evaporacin que se realizan en un plato de destilacin.
c) T
L
1
= es el tiempo en el que se logra el equilibrio de presiones entre las dos secciones de
un plato de destilacin. Esta variable depende directamente del tipo de mezcla y del plato que
se este utilizando. El aumento o disminucin de esta variable afectar directamente la velocidad
de los ujos lquidos que se encuentran en el interior de la columna de destilacin.
104
d)T
L
2
= es el tiempo en el que se logra el desbordamiento total de la mezcla lquida que se
encuentra ms arriba de la altura del vertedero. Esta variable depende directamente del tipo
de mezcla y de plato que se este utilizando. El aumento o disminucin de esta variable afectar
directamente la velocidad de los ujos de vapor que se encuentran en el interior de la columna
de destilacin.
Para efectos de diseo las varibles de adaptabilidad debern tomar los valores para una
torre de destilacin del 90% de eciencia. Para ejemplicar, estos valores son los siguientes:
T
V
1
= 1 seg
T
V
2
= 2.28 seg
T
L
1
= 1.1 seg
T
L
2
= 1.1 seg
Estas variables son de suma importancia para poder adaptar el modelo a las condiciones
reales o deseadas. La variacin de estas afectan directamente la velocidad de los ujos que se
encuentran en el interior de la torre y por lo consiguiente vara la eciencia de la columna de
destilacin.
En este captulo se ha dado una breve descripcin de las variables que se manejarn en el
modelo multicomponente. Se mostraron las ecuaciones dinmicas que regirn al sistema tanto
para las masas lquidas como las de vapor. Se obtuvieron las ecuaciones lineales que describen
a los ujos lquidos y de vapor que atraviezan a la torre de destilacin. Se detallaron los reujos
internos con o sin intercambiador de calor. Tambin se explic las variables calorcas y trmicas
del sistema. Para el prximo captulo se describir el modelo multicomponente en forma global
detallando y resumiendo todas las variables que intervienen en el modelo multicomponente.
105
Chapter 5
Modelo de la Torre de Destilacin
Multicomponente
Un modelo es una representacin de un objeto, sistema o idea en una forma matemtica. Su
propsito es generalmente, el de ayudar a explicar, entender, disear o mejorar un sistema. Un
modelo de un objeto puede ser una rplica exacta del mismo o puede ser la abstraccin de las
propiedades ms sobresalientes del objeto. El concepto de la representacin de algn sistema o
idea con un modelo es tan general que es dicil clasicar todas las funciones que se tienen.
El incremento continuo en los costos de energa para operar las columnas de destilacin ha
originado la necesidad de elaborar procedimientos de clculos matemticos. Esto es porque la
resolucin manual de los problemas de balances aun para sistemas relativamente simples, puede
ser laboriosa, tardada y se cometen muchos errores. Una forma alternativa de llevar a acabo
estos clculos consiste en disear un algoritmo (procedimiento sistemtico) para as programarlo
en una computadora para que los realice. Esta tcnica se le conoce como simulacin.
En este captulo se colectar toda la informacin necesaria para simular el modelo multi-
componente. Se empezar con su descripcin por medio de diagrmas de bloque, explicando
grcamente como funciona este. Despus se detallarn todas las variables que necesita el
modelo describiendolas por medio de una ecuacin matemtica que las representa. Para la
parte nal se obtienen las ecuaciones de estado que rigen al sistema, se hace un anlisis de
estabilidad del modelo y se describe un algoritmo de control.
106
5.1 Descripcin del modelo
La denicin de simulacin no se restringe a experimentos llevados a cabo en computadoras
electrnicas. La modelacin en simulacin, es una metodologa experimental que busca describir
el comportamiento de los sistemas y lo usa para predecir un comportamiento futuro.
La simulacin parte de las condiciones iniciales de las variables de estado, y junto con
las entradas del sistema se calculan las variables internas. Estas servirn para el clculo de
las nuevas variables de estado cerrando el ciclo o algoritmo. Es importante sealar que las
variables de estado dependern directamente de las entradas del sistema y estas de los datos
caractersticos de la torre de destilacin que se este simulando.
El modelo multicomponente propuesto se muestra por medio de diagramas de bloques en la
gura 5.1. En el apndice 3 se muestran todos los esquemas del modelo multicomponente. Estas
estan programadas en Simulink[47], paquetera de Matlab[46]. La obtencin de las ecuaciones
se bas en los esquemas generales de un plato de destilacin multicomponente mostrados en
las guras 4.1, 4.2, 4.3, 4.4, 4.6 y 4.7. Las variables que se manejan en el modelo se pueden
clasicar en 4 tipos:
1.- Las entradas del sistema
Son aquellas constantes o variables que se necesitan para caracterizar la torre de destilacin
que se esta simulando. Estas dependen directamente de las caractersticas fsicas del sistema,
las propiedades qumicas de los elementos de la mezcla que se maneje, los ujos de alimentacin
y extraccin del producto, etc. Dependiendo del tipo de variable las entradas pueden clasicarse
de la siguiente forma:
Las entradas constantes del sistema, son aquellas constantes universales necesarias
para el clculo de ciertas variables. Como puede ser la fuerza de gravedad, la constante de
Boltzman, etc. Su valor depender de las unidades de medida o de trabajo que se utilicen.
Las entradas de los datos caractersticos del modelo, son como su nombre lo
dice las que denen las caractersticas escenciales de la torre que se esta destilando. Estas
entradas son las caracteristicas fsicas de la torre de destilacin y las propiedades qumicas de
los elementos de la mezcla.
Las entradas variables del sistema, son los datos caracteristicos de los ujos de
alimentacin que entran a la torre de destilacin. Como los ujos siempre son inestables en su
107
composicin, a estas variables se les deber sumar un ruido que aproxime la realidad del ujo.
Figura 5.1.- Diagrama de bloques del modelo de la torre de destilacin multicomponente.
108
Las entradas de las condiciones iniciales del sistema, son aquellas condiciones en
las que se encuentra el sistema cuando se empieza a simular o cuando el tiempo es igual a 0.
Las entradas de control, son aquellas que se utilizan para aplicar cualquier tipo de
control que nos lleve de las condiciones reales del sistema a las condiciones deseadas u optimas.
Estas variables son de mucha importancia ya que manipulan la energa interna del sistema as
como tambin los reujos que existen en la torre de destilacin.
Las entradas obligadas, son aquellas que se necesitan denir por que el modelo
propuesto maneja ecuaciones generales para cada plato de destilacin. Estas variables en la
realidad no existen pero las ecuaciones las tienen y es solo por la denicin que se le di a las
mismas.
2.- Las variables de estado
Son las ecuaciones dinmicas que describen al sistema. Estas son de suma importancia
porque describen ciertas variables en el tiempo y por medio de ellas se calculan las dems
variables que existen en el modelo. Estas fueron obtenidas mediante balances de masa y de
energa del sistema.
3.- Las variables internas del modelo
Son aquellas variables que se necesitan calcular para que el modelo funcione, y son calculadas
por medio de una ecuacin lineal. Existirn variables que por el problema de la divisin por
cero la ecuacin con la que se clculen dependera del valor puntual de las variables de estado.
Por lo tanto las variables internas se pueden dividir en dos formas.
Variables directas, son aquellas que se calculan por una ecuacin lineal.
Variables por eleccin, son aquellas que se representan por mas de una ecuacin
lineal, y dependeran directamente del valor puntual de las variables de estado.
4.- Salidas del sistema
Para las salidas del sistema se podr simular cualquier variable que se quiera, siempre y
cundo el proposito sea observar el comportamiento de la misma a travs del tiempo. Estas se
dividen en dos y son las siguientes:
Alarmas del sistema, estas son de suma importancia porque de ellas depende que
el modelo funcione correctamente ya que nos indican en la simulacin de la torre cuando el
sistema esta fuera de las condiciones reales de trabajo. Esto se debe al manejo de ujos grandes
109
de entrada en una torre de destilacin con caractersticas fsicas pequeas (lados y altura de los
platos).
Salidas del sistema, estas pueden variar dependiendo de las necesidades que se tengan
porque se puede simular cada una de las variables que se manejan en el modelo. Algunas de
las que se consideran ms importantes son las siguientes:
a) Composicin de los componentes del producto destilado (fraccin molar).
b) Masa del producto destilado.
c) La energa mnima necesaria para los intercambiadores de calor.
d) La capacidad minima requerida para las bombas hidrulicas que necesitan los reujos
que van a los intercambiadores de calor.
e) La capacidad mnima requerida para las bombas hidrulicas que necesitan los reujos
que se dirigen a platos superiores.
f) Las temperaturas y presiones de trabajo para cada plato.
5.2 Resumen de las variables del modelo
En esta seccin se describirn cada una de las variables que se usan en el modelo multicom-
ponente. Para describir las unidades de medida o de trabajo de cada variable se ejemplizar
usando el sistema internacional (Kilogramo, metro, segundo, grados Kelvin).
5.2.1 Variables denidas como entradas de los datos caracteristicos
Las variables denidas como entradas de los datos caractersticos del modelo son aquellas como
su nombre lo dice que denen las caracteristicas escenciales de la torre que se esta destilando.
Estas pueden ser desde las caractersticas fsicas de la torre de destilacin hasta las propiedades
qumicas de los elementos de la mezcla. Y son las siguientes :
A
j
, B
j
, C
j
= (unidimencionales) = son las constantes de Antoine para la substancia o com-
ponente j
1
c = (1 c 0, unidimencional) = coeciente de compresibilidad de la mezcla gaseosa, y se
dene como el porcentaje puntual del volumen al que se puede comprimir la mezcla gaseosa.
1
Los coecientes de Antoine para algunas substancias se encuentran al nal del apndice 1
110
h
B
= (m) = es la altura de las vlvulas de presin de los platos de destilacin
l
1
= (m) = es una medida longitudinal de un plato de destilacin y corresponde a la altura
del plato
l
2
= (m) = es una medida longitudinal de un plato de destilacin y corresponde al ancho
del plato
l
3
= (m) = es una medida longitudinal de un plato de destilacin y corresponde al largo del
plato
l
4
= (m) = es una medida longitudinal de un plato de destilacin y corresponde al largo de
la seccin 1 del plato
l
5
= (m) = es una medida longitudinal de un plato de destilacin y corresponde a la altura
del vertedero
l
6
= (m) = es una medida longitudinal de un plato de destilacin y corresponde a la altura
de la conexin entre las dos secciones del plato
l
7
= (m) = es una medida longitudinal de un plato de destilacin y corresponde al dimetro
de las tuberas de los ujos lquidos E
i
y R
L
k
i
l
8
= (m) = es una medida longitudinal de un plato de destilacin y corresponde al dimetro
de las tuberas de los ujos de vapor R
V
k
i
, E
V
i
l
9
= (m) = es una medida longitudinal de un plato de destilacin y corresponde al dimetro
de las vlvulas de presin
l
10
= (m) = es una medida longitudinal de un plato de destilacin y corresponde a la
distancia de separacin de la Torre de destilacin y las tuberas de reujo
M
#
j
=

kg
mol

= es el peso atmico del componente j considerando si la molcula es

diatmica, triatmica , etc.
NP = (unidimencional) = es el nmero de platos que conforman la torre de destilacin
NC = (unidimencional) = es el nmero de componentes que conforman la mezcla total de
la torre de destilacin
P
#
i
= es la presin de trabajo de las vlvulas de vapor que se utilizan en el plato i
P
R
i
= presin del lugar a donde es llevada la extraccin de vapor del plato-i
T
L
1
= es el tiempo en el que se logra el equilibrio de presiones entre las dos secciones de
un plato de destilacin y se considera como una variable para adaptar el modelo a condiciones
111
reales.
T
L
2
= es el tiempo en el que se logra el desbordamiento total de la mezcla lquida que se
encuentra ms arriba de la altura del vertedero y se considera como una variable para adaptar
el modelo a condiciones reales.
T
V
1
= es el tiempo en el que se logra desalojar la masa para obtener la presin de trabajo de
las vlvulas de presin y se considera como una variable para adaptar el modelo a condiciones
reales.
T
V
2
= es el tiempo en el que se logra el equilibrio trmico entre la fase lquida y de vapor en
un plato de destilacin y se considera como una variable para adaptar el modelo a condiciones
reales.
V
R
i
= volumen especco del lugar a donde es llevada la extraccin de vapor del plato-i
#
v
= (unidimencional) = es el nmero de vlvulas que tiene un plato torico

R
f
= (unidimencional) = es el coeciente de friccin que se tiene en las tuberas de los
reujos.

L
A
=

1
L
A
0 ,
1
m
2

= es el coeciente adiabtico que tiene la mezcla lquida de los

platos de la torre de destilacin con el medio ambiente. Y se dene como el porcentaje puntual
de prdida por unidad de rea cuadrada.

V
A
=

1
V
A
0 ,
1
m
2

= es el coeciente adiabtico que tiene la mezcla gaseosa de los

platos de la torre de destilacin con el medio ambiente. Y se dene como el porcentaje puntual
de prdida por unidad de rea cuadrada.

Ca
f
i
=

kg
m seg
2

= son las prdidas de presin por friccin que se tienen en el rehervidor en

el plato i

Co
f
i
=

kg
m seg
2

= son las prdidas de presin por friccin que se tienen en el condensador

en el plato i
5.2.2 Variables denidas como entradas variables del sistema
Las entradas variables del sistema son los datos reales de la mezcla que entra a la torre de
destilacin. Como los ujos siempre son inestables en su composicin, no se pueden considerar
como entradas constantes. Por lo tanto a la misma entrada se le puede sumar un ruido ya sea
senoidal u otro que aproxime la variable a la realidad del proceso.
112
F
L
i
=

kg
seg

= Flujo de alimentacin lquido que entra al plato i

F
V
i
=

kg
seg

= Flujo de alimentacin en forma de vapor que entra al plato i

H
F
L
i
=

m
2
seg
2

= es la entalpa lquida con la que llega el ujo de alimentacin del plato i

H
F
V
i
=

m
2
seg
2

= es la entalpa de vapor con la que llega el ujo de alimentacin del plato i

V
F
L
i
=

m
3
kg

= es el volumen especco del ujo de alimentacin lquido que entra al plato-i

V
F
V
i
=

m
3
kg

= es el volumen especco del ujo de alimentacin en forma de vapor que

entra al plato i
Z
L
i,j
=

1 Z
L
i,j
0, unidimencional

= es la composicin de la mezcla lquida del compo-

nente j del ujo de alimentacin que entra al plato i (fraccin molar).
Z
V
i,j
=

1 Z
V
i,j
0, unidimencional

= es la la composicin de vapor del componente j

del ujo de alimentacin que entra al plato i (fraccin molar).
5.2.3 Variables de control
Las variables de control son aquellas que se utilizan para aplicar cualquier tipo de control
que nos lleve de las condiciones reales del sistema a las condiciones deseadas u ptimas. Ya
que el modelo no incluye ningun tipo de control, estas variables se tendrn que manipular
manualmente. Estas variables son de mucha importancia ya que manipulan la energa interna
del sistema como tambin los reujos que existen en la torre de destilacin.
Q
Ca
i
=

kg m
2
seg
2

= es la cantidad de calor que agregar el intercambiador de calor (rehervi-

dor) en el plato i
Q
Co
i
=

kg m
2
seg
2

= es la cantidad de calor que disminuir el intercambiador de calor (con-

densador) en el plato i
%
E
L
i
=

1 %
E
L
i
0, unidimencional

= es el porcentaje puntual que tiene abierta la

llave de paso para la extraccin E
L
i
%
R
L
k
i
=

1 %
R
L
k
i
0, unidimencional

= es el porcentaje puntual que tiene abierta la

llave de paso para el reujo R
L
k
i
%
E
V
i
=

1 %
E
V
i
0, unidimencional

= es el porcentaje puntual que tiene abierta la

llave de paso para la extraccin E
V
i
%
R
V
k
i
=

1 %
R
V
k
i
0, unidimencional

= es el porcentaje puntual que tiene abierta la

llave de paso para el reujo R
V
k
i
113
5.2.4 Variables caracterizadas como entradas constantes del sistema
Las entradas constantes del sistema son aquellas constantes universales necesarias para el clculo
de ciertas variables. Utilizando las medidas estndares internacionales ( Kilogramo (kg), metro
(m), segundo (seg), grados kelvin (
o
K)) son iguales a:
g = es la fuerza de gravedad que experimenta el lquido
g = 9.81

m
seg

(5.1)
k = la constante de Boltzman
k = 1.38x10
23

kg m
2
seg
2 o
K

(5.2)
N
A
= es la constante de Avogadro y representa el nmero de moleculas en un mol de
cualquier substancia
N
A
= 6.02x10
23

mol eculas
mol

(5.3)
= es la constante pi
= 3.1416 (unidimencional) (5.4)
Cte = es la constante necesaria para transformar las unidades que se estan usando a una
ATM.
Cte = 1.01325x10
5

kg
m seg
2

(5.5)
5.2.5 Variables denidas como entradas de las condiciones iniciales
Las condiciones iniciales del sistema son las caracteristicas en las que se encuentra la torre de
destilacin cuando se empieza a simular o en el tiempo 0.
h
L
1
i
(0) = (m) = es la altura que tiene la masa lquida en la seccin 1 del plato i cuando se
empieza la simulacin
114
h
L
2
i
(0) = (m) = es la altura que tiene la masa lquida en la seccin 2 del plato i cuando se
empieza la simulacin
V
V
i
(0) =

m
3

= es el volumen que ocupa la masa gaseosa sin comprimir en el plato i

cuando se empieza la simulacin
M
L
1
i,j
(0) = (kg) = es la masa lquida del componente j que se encuentra en la seccin 1 del
plato-i cuando se empieza la simulacin
M
L
2
i,j
(0) = (kg) = es la masa lquida del componente j que se encuentra en la seccin 2 del
plato-i cuando se empieza la simulacin
M
V
i,j
(0) = (kg) = es la masa de vapor del componente j que se encuentra en el plato i
cuando se empieza la simulacin
U
L
1
i
(0) =

m
2
seg
2

= es la energa interna que tiene el lquido en la seccin 1 del plato i

cuando se empieza la simulacin
U
V
i
(0) =

m
2
seg
2

= es la energa interna que tiene el gas en la seccin 2 del plato i cuando

se empieza la simulacin
5.2.6 Variables de estado
Las variables de estado son las que describen al sistema en un tiempo dado y se calculan
mediante las ecuaciones dinmicas del sistema. Por lo tanto estas son las que realmente rgen
al sistema y fueron obtenidas mediante balances de masa y de energa del sistema.
h
L
1
i
= (m) = es la altura que tiene la masa lquida en la seccin 1 del plato i
dh
L
1
i
(t)
dt
=

1
l
2
l
4

L
i1
V
L
2
i1
+F
L
i
V
F
L
i
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
V
L
2
k
!

q
i
V
L
1
i

!
(5.6)
h
L
2
i
= (m) = es la altura que tiene la masa lquida en la seccin 2 del plato i
dh
L
2
i
(t)
dt
=

1
l
2
(l
3
2l
4
)

q
i
V
L
1
i
+K
V L
i
V
L
2
i

1
l
2
(l
3
2l
4
)

L
i
V
L
2
i
+E
L
i
V
L
2
i
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
V
L
2
i
+K
LV
i
V
L
2
i
!
(5.7)
V
V
i
=

m
3

= es el volumen que ocupa la masa gaseosa sin comprimir en el plato i

115
dV
V
i
(t)
dt
=

V
i+1
V
V
i+1
+F
V
i
V
F
V
i
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
V
V
k
+K
LV
i
V
V
i
!

V
i
V
V
i
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
V
V
i
+E
V
i
V
V
i
+K
V L
i
V
V
i
!
(5.8)
M
L
1
i,j
= (kg) = masa lquida del componente j que se encuentra en la seccin 1 del plato i
dM
L
1
i,j
(t)
dt
=

L
i1
X
2
i1,j
+F
L
i
Z
L
i,j
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
X
R
L
k
i
i,j
!

q
i
X
1
i,j

(5.9)
M
L
2
i,j
= (kg) = masa lquida del componente j que se encuentra en la seccin 2 del plato i
dM
L
2
i,j
(t)
dt
=

q
i
X
1
i,j
+K
V L
i,j

L
i
X
2
i,j
+E
L
i
X
2
i,j
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
X
2
i,j
+K
LV
i,j
!
(5.10)
M
V
i,j
= (kg) = masa de vapor del componente j que se encuentra en el plato i
dM
V
i,j
(t)
dt
=

V
i+1
Y
i+1,j
+F
V
i
Z
V
i,j
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
Y
R
V
k
i
i,j
+K
LV
i,j
!

V
i
Y
i,j
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
Y
i,j
+E
V
i
Y
i,j
+K
V L
i,j
!
(5.11)
U
L
1
i
=

m
2
seg
2

= es la energa interna que tiene el lquido en la seccin 1 del plato i

si M
L
1
i
> 0
dU
L
1
i
(t)
dt
=

D
i

M
L
1
i

dt
U
L
1
i
!

M
L
1
i
(5.12)
si no
dU
L
1
i
(t)
dt
= 0 (5.13)
116
U
V
i
=

m
2
seg
2

= es la energa interna que tiene el gas en la seccin 2 del plato i

si

M
L
2
i
+M
V
i

> 0
dU
V
i
(t)
dt
=

E
i

M
L
2
i

dt
+
d(M
V
i
)
dt
!
U
V
i
!

M
L
2
i
+M
V
i
(5.14)
si no
dU
V
i
(t)
dt
= 0 (5.15)
5.2.7 Variables calculadas por una ecuacin lineal
Estas ecuaciones dependen directamente de las variables de estado, y son las que rign las
condiciones del sistema en un momento dado. El clculo de estas variables se rige por una sola
ecuacin lineal.
A
E
i
=

m
2

= es el rea de chorro de la extraccin del producto del plato i

A
E
i
= A
R
L
k
i
(5.16)
D
i
=

kg m
2
seg
2

= es una variable que ayuda a reducir la complejidad en la ecuacin del

balance de energa en el plato i.
D
i
=

L
i1
H
L
2
i1
+F
L
i
H
F
L
i
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
H
R
L
k
i
q
i
H
L
1
i
M
L
1
i

L
1
A
i
!
(5.17)
E
i
=

kg m
2
seg
2

= es una variable que ayuda a reducir la complejidad en la ecuacin del

balance de energa en el plato i.
E
i
=

q
i
H
L
1
i
+V
i+1
H
V
i+1
+F
V
i
H
F
V
i
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
H
R
V
k
i
!
M
L
2
i

L
2
A
i
M
V
i

V
A
i

L
i
H
L
2
i
+E
L
i
H
L
2
i
+
NP
X
k=1
R
L
k
i
H
L
2
i
+V
i
H
V
i
+
NP
X
k=i
R
V
k
i
H
V
i
+E
V
i
H
V
i
!
(5.18)
117
F
i
=

kg m
2
seg
2

= es una variable que ayuda a reducir la complejidad en la ecuacin del

balance de energa en el plato i.
F
i,j
=

V
i
Y
i,j
H
V
i
+
NP
X
k=i
R
V
k
i
Y
i,j
H
V
i
+E
V
i
Y
i,j
H
V
i
+K
V L
i,j
H
V
i
!
+M
V
i,j

V
A
i

V
i+1
Y
i+1,j
H
V
i+1
+F
V
i
Z
V
i,j
H
F
V
i
+
NP
X
k=1
R
V
k
i
Y
R
V
k
i
i,j
H
R
V
k
i
!
+
_
_
d

M
V
i,j

dt
U
V
i
+
d

U
V
i

dt
M
V
i,j
_
_
(5.19)
H
L
1
i
=

m
2
seg
2

= es la entalpa lquida con la que salen los ujos de la seccin 1 del plato i
H
L
1
i
= (U
L
1
i
+P
i1
V
L
1
i
) (5.20)
H
L
2
i
=

m
2
seg
2

= es la entalpa lquida con la que salen los ujos de la seccin 2 del plato i
H
L
2
i
= (U
L
2
i
+P
i
V
L
2
i
) (5.21)
H
V
i
=

m
2
seg
2

= es la entalpa de vapor con la que salen los ujos de la seccin 2 del plato i
H
V
i
= (U
V
i
+P
i
V
V
i
) (5.22)
K
V L
i
=

kg
seg

= es la masa de vapor que se condensa en el plato i

K
V L
i
=
NC
X
j=1
K
V L
i,j
(5.23)
K
LV
i
=

kg
seg

= es la masa lquida que se evapora en el plato i

K
LV
i
=
NC
X
j=1
K
LV
i,j
(5.24)
M
L
1
i
= (kg) = es la masa lquida total que se encuentra en la seccin 1 del plato i
118
M
L
1
i
=
NC
X
j=1
M
L
1
i,j
(5.25)
M
L
2
i
= (kg) = es la masa lquida total que se encuentra en la seccin 2 del plato i
M
L
2
i
=
NC
X
j=1
M
L
2
i,j
(5.26)
M
V
i
= (kg) = es la masa en forma de vapor que se encuentra en el plato i
M
V
i
=
NC
X
j=1
M
V
i,j
(5.27)
N
i
= (molculas) = es el nmero de molculas que tiene la mezcla gaseosa en el plato i
N
i
=
NC
X
j=1
M
V
i,j
M
#
j
N
A
(5.28)
p

i,j
(T) =

kg
m seg
2

= es la presin de vapor del componente j a la temperatura del plato i.

p

i,j
(T) = 10

A
j
(
B
j
T
i
273.15+C
j
)

Cte
760

(5.29)
P
T
i
=

kg
m seg
2

= es la diferencia de presiones que existe entre la seccin 1 y 2 del plato i

P
T
i
= P
T
1
i
P
T
2
i
(5.30)
Q
Ca
M
i
=

kg m
2
seg
2

= es la cantidad de calor mnima que deber agregar el intercambiador

de calor (rehervidor) en el pato i
Q
Ca
M
i
= R
L
k
i

H
V
i
H
L
2
i
+
R
L
k
i
A

(5.31)
Q
Co
M
i
=

kg m
2
seg
2

= es la cantidad de calor mnima que deber disminuir el intercambiador

de calor (condensador) en el pato i
Q
Co
M
i
= R
V
k
i

H
V
i
H
L
2
i

R
V
k
i
A

(5.32)
119
U
L
2
i
=

m
2
seg
2

= es la energa interna que tiene el lquido en la seccin 2 del plato i

U
L
2
i
= U
V
i
(5.33)
v
S
i
=

m
seg

= es la velocidad con la que sale el ujo lquido E

i
o R
L
k
i
de la seccin 2.
v
S
i
=
v
u
u
t
2

(v
q
i
)
2
2
+g

z
q
i
z
S
i

+P
i1
V
L
1
i
P
i
V
L
2
i
!
(5.34)
W
R
L
k
i
=

kg m
2
seg
2

= es la capacidad mnima de la bomba que necesita el reujo R

L
k
i
W
R
L
k
i
= R
L
k
i

g (i k) l
1
+V
L
2
i

P
k1
P
i
+
R
L
k
i
f

(5.35)
W
R
V
k
i
=

kg m
2
seg
2

= es la capacidad mnima de la bomba que necesita el reujo R

V
k
i
W
R
V
k
i
= R
V
k
i

g (i k) l
1
+V
V
i

P
k
P
i
+
R
V
k
i
f

(5.36)
W
Ca
i
=

kg m
2
seg
2

= es la capacidad mnima de la bomba que necesita el rehervidor en el

plato-i
W
Ca
i
= R
L
k
i

g (l
1
l
7
) +V
L
2
i

Ca
f
i
+
R
L
k
i
f

(5.37)
W
Co
i
=

kg m
2
seg
2

= es la capacidad mnima de la bomba que necesita el condensador en el

plato-i
W
Co
i
= R
V
k
i
V
V
i

Co
f
i
+
R
V
k
i
f

(5.38)

R
L
k
i
A
=

m
2
seg
2

= son las prdidas adiabticas que tiene el reujo R

L
k
i

R
L
k
i
A
=

D
R
L
k
i

(l
7
)

L
A

H
L
2
i

(5.39)

R
V
k
i
A
=

m
2
seg
2

= son las prdidas adiabticas que tiene el reujo R

V
k
i
120

R
V
k
i
A
=

D
R
V
k
i

(l
8
)

V
A

H
V
i

(5.40)

L
1
A
i
=

m
2
seg
2

= son las prdidas adiabticas que suceden en el plato i en la fase lquida de

la seccin 1.

L
1
A
i
=

2 (l
4
) h
L
1
i
+ (l
2
) h
L
1
i

L
A

H
L
1
i

(5.41)

L
2
A
i
=

m
2
seg
2

= son las prdidas adiabticas que suceden en el plato i en la fase lquida de

la seccin 2.

L
2
A
i
= 2 (l
3
2l
4
)

h
L
2
i

L
A

H
L
2
i

(5.42)

V
A
i
=

m
2
seg
2

= son las prdidas adiabticas que suceden en el plato i en la fase gaseosa de

la seccin 2

V
A
i
=

2 (l
3
l
4
)

l
1
h
L
2
i

+ (l
2
)

l
1
h
L
2
i

V
A

H
V
i

(5.43)

R
L
k
i
f
=

kg
m seg
2

= son las prdidas de presin por friccin totales que tiene el reujo R
L
k
i

R
L
k
i
f
=
R
L
k
i
f
C
+
R
L
k
i
f
T
(5.44)

R
V
k
i
f
=

kg
m seg
2

= son las prdidas de presin por friccin totales que tiene el reujo R
V
k
i

R
V
k
i
f
=
R
V
k
i
f
C
+
R
V
k
i
f
T
(5.45)

R
V
k
i
f
C
=

kg
m seg
2

= son las prdidas de presin por friccin que tiene el reujo R

V
k
i
en los
codos y en la llave de paso.

R
V
k
i
f
C
=

30

R
V
k
i

+ 45

R
f

R
V
k
i

2
V
V
i
2

(l
8
)
2
4
2

(5.46)

R
V
k
i
f
T
=

kg
m seg
2

= son las prdidas de presin que tiene el reujo R

V
k
i
en las tuberas.
121

R
V
k
i
f
T
=

V
f

D
R
V
k
i

R
V
k
i

2
V
V
i
2 (l
8
)

(l
8
)
2
4
2

(5.47)
5.2.8 Variables calculadas por medio de eleccin.
Estas ecuaciones dependen directamente de las variables de estado, y son las que rign las
condiciones del sistema en un momento dado. La ecuacin del clculo de esta variable dependera
directamente del valor puntual de las variables de estado. Esto se hace por el problema de
divisin entre cero que pueda tener una ecuacin.
Variables calculadas dependiendo la masa
P
T
1
i
=

kg
m seg
2

= presin total ejercida en el fondo de la seccin 1 del plato i, o donde la altura

del recipiente es igual a cero
V
L
1
i
=

m
3
kg

= es el volumen especco de la mezcla lquida de la seccin 1 del plato i

X
1
i,j
=

1 X
1
i,j
0, unidimencional

= es la la composicin de la mezcla lquida del

componente j que se encuentra en la seccin 1 del plato i (fraccin molar).
para M
L
1
i
0
P
T
1
i
= P
i1
(5.48)
V
L
1
i
= X
1
i,j
= 0 (5.49)
para M
L
1
i
> 0
P
T
1
i
= P
i1
+
gh
L
1
i
V
L
1
i
(5.50)
V
L
1
i
=
(l
2
l
4
) h
L
1
i
M
L
1
i
(5.51)
X
1
i,j
=
M
L
1
i,j
M
L
1
i
(5.52)
122
E
L
i
=

kg
seg

= es la extraccin del producto lquido que sale del plato i

K
LV
i,j
=

kg
seg

= es el ujo de masa lquida del componente j que se evapora en el plato i

P
T
2
i
=

kg
m seg
2

= es la presin total ejercida en el fondo de la seccin 2 del plato i, o donde

la altura del recipiente es igual a cero
R
L
k
i
=

kg
seg

= es el reujo lquido que sale del plato i y que se dirige al plato k

V
L
2
i
=

m
3
kg

= es el volumen especco de la mezcla lquida de la seccin 2 del plato i

X
2
i,j
=

1 X
2
i,j
0, unidimencional

= es la composicin de la mezcla lquida del com-

ponente j que se encuentra en la seccin 2 del plato i (fraccin molar).

R
L
k
i
f
T
=

kg
m seg
2

= son las prdidas de presin por friccin que tiene el reujo R

L
k
i
en las
tuberas.

R
L
k
i
f
C
=

kg
m seg
2

= son las prdidas de presin por friccin que tiene el reujo R

L
k
i
en los
codos y en la llave de paso.
para M
L
2
i
0
E
L
i
= K
LV
i,j
= R
L
k
i
= V
L
2
i
= X
2
i,j
=
R
L
k
i
f
T
=
R
L
k
i
f
C
= 0 (5.53)
P
T
2
i
= P
i
(5.54)
para M
L
2
i
> 0
E
L
i
= %
E
L
i
v
S
i
A
E
i
V
L
2
i
(5.55)
K
LV
i,j
=

F
i
H
L
2
i

(5.56)
P
T
2
i
= P
i
+
gh
L
2
i
V
L
2
i
(5.57)
R
L
k
i
= %
R
L
k
i
v
S
i
A
R
L
k
i
V
L
2
i
(5.58)
123
V
L
2
i
=
(l
2
(l
3
2l
4
)) h
L
2
i
M
L
2
i
(5.59)
X
2
i,j
=
M
L
2
i,j
M
L
2
i
(5.60)

R
L
k
i
f
T
=

R
f

D
R
L
k
i

R
L
k
i

2
V
L
2
i
2 (l
7
)

A
R
L
k
i

(5.61)

R
L
k
i
f
C
=

30

R
L
k
i

+ 45

R
f

R
L
k
i

2
V
L
2
i
2

A
R
L
k
i

(5.62)
E
V
i
=

kg
seg

= es la extraccin del producto en estado de vapor del plato i

P
i
=

kg
m seg
2

= es la presin ejercida por la masa gaseosa que se encuentra en el plato i.

R
V
k
i
=

kg
seg

= es el reujo de vapor que sale del plato i y que se dirige al plato k

T
i
= (
o
K) = es la temperatura en la que se encuentra el plato i.
v
V
i
= es la velocidad con la que sale el ujo de vapor V
i
Y
i,j
= (1 Y
i,j
0, unidimencional) = es la composicin de la mezcla de vapor del compo-
nente j que se encuentra en el plato i (fraccin molar).
para M
V
i
0
E
V
i
= P
i
= R
V
k
i
= T
i
= v
i
= Y
i,j
= 0 (5.63)
para M
V
i
> 0
E
V
i
=

%
E
V
i

1
V
V
i
!
(l
8
)
2
4
!
_
_
v
u
u
t
2

v
V
i1

2
2
+P
i
V
V
i
P
R
i
V
R
i
!
_
_
(5.64)
P
i
=

N
i
kT
i
V
V
i
M
V
i

(5.65)
124
R
V
k
i
=

%
R
V
k
i

1
V
V
i
!
(l
8
)
2
4
!
_
_
v
u
u
t
2

v
V
i1

2
2
+P
i
V
V
i
P
k
V
V
k
!
_
_
(5.66)
T
i
=

2M
V
i
U
V
i
3N
i
k

(5.67)
v
V
i
=

V
i
V
V
i

(#
V
)

(l
9
)
2
4
(5.68)
Y
i,j
=
M
V
i,j
M
V
i
(5.69)
Variables calculadas dependiendo la masa u otro factor
V
V
i
=

m
3
kg

= es el volumen especco de la mezcla en forma de vapor de la seccin 2 del

plato-i
Si M
V
i
= 0
V
V
i
= 0 (5.70)
Si M
V
i
> 0
Si

(l
2
(l
3
l
4
))

l
1
h
L
2
i

>

V
V
i

V
V
i
=
V
V
i
M
V
i
(5.71)
Si

(l
2
(l
3
l
4
))

l
1
h
L
2
i

V
V
i

V
V
i
=
(l
2
(l
3
l
4
))

l
1
h
L
2
i

M
V
i
(5.72)
Variables calculadas dependiendo la presion en las dos secciones
q
i
=

kg
seg

= es el ujo lquido que pasa de la seccin 1 a la seccin 2 en el plato-i

125
Si P
T
i
> 0
q
i
=

(l
2
(l
3
2l
4
))
2g T
L
1

P
T
i

(5.73)
Si P
T
i
< 0
q
i
=

(l
2
l
4
)
2g T
L
1

P
T
i

(5.74)
Si P
T
i
= 0
q
i
= 0 (5.75)
K
V L
i,j
=

kg
seg

= es el ujo de masa de vapor del componente j que se condensa en el

plato-i
a, b, c ( unidimencionales) = coecientes de la ecuacin cuadrtica para obtener K
V L
i,j
Si Y
i,j
P
i
X
2
i,j
p

i,j
(T)
K
V L
i,j
= 0 (5.76)
Si Y
i,j
P
i
> X
2
i,j
p

i,j
(T)
K
V L
i,j
=

b +

b
2
4ac
2a T
V
2

(5.77)
a =

j
(T)
P
i
1

(5.78)
b =

M
V
i,j
M
L
2
i
+
p

j
(T)
P
i

M
L
2
i,j
M
V
i

(5.79)
c =

M
V
i,j
M
L
2
i

p

j
(T)
P
i

M
L
2
i,j
M
V
i

(5.80)
Variables calculadas por eleccin dependiendo la altura
A
R
L
k
i
=

m
2

= es el rea de chorro del reujo que sale del plato i y que se dirige al plato k
126
Si h
L
2
i
l
7

A
R
L
k
i
=

l
7
2

h
L
2
i
2

(5.81)
Si no l
7
< h
L
2
i

A
R
L
k
i
=

l
7
2

2
(5.82)
L
i
=

kg
seg

= es el ujo lquido que sale del plato i pasando al plato i + 1

Si h
L
2
i
l
5

L
i
= 0 (5.83)
Si no h
L
2
i
> l
5

L
i
=
l
2
(l
3
2l
4
)

h
L
2
i
l
5

V
L
2
i
T
L
2
(5.84)
v
q
i
=

m
seg

= es la velocidad con la que entra el ujo q

i
a la seccin 2
Si z
q
i
0
v
q
i
= 0 (5.85)
si no z
q
i
> 0
v
q
i
=
q
i
V
L
1
i
2l
2
z
q
i
(5.86)
V
i
=

kg
seg

= es el ujo de vapor que sale del plato i pasando al plato i 1

Si

h
L
2
i
h
B

0 y si

P
i
P
#
i

> 0 =
V
i
=
_

_
M
V
i

P
#
i

(l
2
(l
3
l
4
))

l
1
h
L
2
i

(KT
i
)

P
NC
j=1
Y
i,j
M
#
j
N
A

1
T
V
1

(5.87)
127
Si

h
L
2
i
h
B

> 0 y

P
i
P
#
i

g

h
L
2
i1
h
B

V
L
2
i1
!
> 0 =
V
i
=
_

_
M
V
i

P
#
i
+
g

h
L
2
i1
h
B

V
L
2
i1
!

(l
2
(l
3
l
4
))

l
1
h
L
2
i

(KT
i
)

P
NC
j=1
Y
i,j
M
#
j
N
A

1
T
V
1

(5.88)
Si no:
V
i
= 0 (5.89)
z
q
i
= (m) = es la altura media con la que entra el ujo q
i
a la seccin 2.
si h
L
1
i
l
6

z
q
i
=
h
L
1
i
2
(5.90)
si no l
6
< h
L
1
i

z
q
i
=
l
6
2
(5.91)
z
S
i
= (m) = es la altura media con la que sale el ujo E
i
o R
L
k
i
Si h
L
2
i
l
7

z
S
i
=
h
L
2
i
2
(5.92)
Si no l
7
< h
L
2
i

z
S
i
=
l
7
2
(5.93)
Variables calculadas dependiendo el tipo de reujo
D
R
L
k
i
= (m) = es la distancia de la tubera del reujo R
L
k
i
D
R
V
k
i
= (m) = es la distancia de la tubera del reujo R
V
k
i
H
R
L
k
i
i
=

m
2
seg
2

= es la entalpa lquida con la que llega el reujo R

L
k
i
128
H
R
V
k
i
i
=

m
2
seg
2

= es la entalpa de vapor con la que llega el reujo R

V
k
i
R
L
k
i
=

kg
seg

= es el reujo lquido que proviene del plato k y entra al plato i

R
V
k
i
=

kg
seg

= es el reujo de vapor que proviene del plato k y entra al plato i

X
R
L
k
i
i,j
=

1 X
R
L
k
i
i,j
0, unidimencional

= es la composicin de la mezcla lquida del

componente j con la que llega el reujo R
L
k
i
(fraccin molar).
Y
R
V
k
i
i,j
=

1 Y
R
V
k
i
i,j
0, unidimencional

= es la composicin de la mezcla de vapor del

componente j con la que llega el reujo R
V
k
i
(fraccin molar).

R
L
k
i
= (unidimencional) = es el nmero de codos que tiene el reujo lquido R
L
k
i

R
V
k
i
= (unidimencional) = es el nmero de codos que tiene el reujo de vapor R
V
k
i
Cuando R
L
k
i
= 0 o si R
V
k
i
= 0
D
R
L
k
i
= D
R
V
k
i
= H
R
L
k
i
= H
R
V
k
i
= R
L
k
i
= R
V
k
i
= X
R
L
k
i
i,j
= Y
R
V
k
i
i,j
=
R
L
k
i
=
R
V
k
i
= 0 (5.94)
Cuando R
L
k
i
> 0 o si R
V
k
i
> 0
para (i > k)
D
R
L
k
i
= l
2
+l
3
l
7
+ 6l
10
+l
1
(i k + 1) (5.95)
para (i < k)
D
R
L
k
i
= l
2
+l
3
+l
7
+ 6l
10
+l
1
(k i 1) (5.96)
para (i 6= k)
D
R
V
k
i
= l
1
(|i k|) + 2l
10
(5.97)
H
R
L
k
i
= H
L
2
i

R
L
k
i
A
(5.98)
H
R
V
k
i
= H
V
i

R
V
k
i
A
(5.99)
129
R
L
k
i
= R
L
k
i
(5.100)
R
V
k
i
= R
V
k
i
(5.101)
X
R
L
k
i
i,j
= X
L
2
i,j
(5.102)
Y
R
V
k
i
i,j
= Y
i,j
(5.103)

R
L
k
i
= 5 (5.104)

R
V
k
i
= 2 (5.105)
si i = k para R
L
k
i
> 0 (rehervidor)
D
R
L
k
i
= l
1
l
7
+ 4l
10
+

l
2
+l
3
l
4
2

(5.106)
H
R
V
k
i
= H
L
2
i
+

Q
Ca
i

R
L
k
i
A
R
L
k
i

(5.107)
R
V
k
i
= R
L
k
i
(5.108)
Y
R
V
k
i
i,j
= X
L
2
i,j
(5.109)

R
L
k
i
= 3 (5.110)
130
si i = k para R
V
k
i
> 0 (condensador)
D
R
V
k
i
= 4l
10
+

l
2
+l
3
l
4
2

(5.111)
H
R
L
k
i
= H
V
i

Q
Co
i
+
R
V
k
i
A
R
V
k
i

(5.112)
R
L
k
i
= R
V
k
i
(5.113)
X
R
L
k
i
i,j
= Y
i,j
(5.114)

R
V
k
i
= 3 (5.115)
5.2.9 Alarmas del sistema
Estas variables son de suma importancia ya que nos indican en la simulacin de la torre que el
sistema esta fuera de las condiciones reales en las que debe trabajar. Y se debe al manejo de
ujos grandes de entrada en una torre de destilacin con caractersticas fsicas pequeas.
alarma para los ujos lquidos.
h
L
1
i
= (m) = es la altura que tiene la masa lquida en la seccin 1 del plato i
h
L
2
i
= (m) = es la altura que tiene la masa lquida en la seccin 2 del plato i
Si

l
1
h
L
1
i

0 o si

l
1
h
L
2
i

0 =
Sonar la alarma y decir que la torre de destilacin no tiene las (5.116)
caracteristicas fsicas para los ujos lquidos que se manejan
Esto se debe por manejar ujos grandes en lugares pequeos
alarma para los ujos de vapor.
V
V
i
=

m
3

= es el volumen que ocupa la masa gaseosa sin comprimir en el plato i

131
c = (1 c 0, unidimencional) = es el coeciente de compresibilidad de la mezcla gaseosa,
y se dene como el porcentaje puntual del volumen al que se puede comprimir la mezcla gaseosa
Si

(l
2
(l
3
l
4
))

l
1
h
L
2
i

<

cV
V
i

=
Sonar la alarma y decir que la torre de destilacin no tiene las (5.117)
caracteristicas fsicas para los ujos de vapor que se manejan
Esto se debe por manejar ujos grandes en lugares pequeos
5.2.10 Variables obligadas a denir en el modelo
Como el modelo maneja ecuaciones generales para cada plato de destilacin, se deben denir
las siguientes variables ya que en la realidad no existen pero las ecuaciones las tienen y es solo
por la denicin que se le dio a la misma variable.
L
i
=

kg
seg

= es el ujo lquido que sale del plato i pasando al plato i + 1

L
0
= L
NP
= 0 (5.118)
V
i
=

kg
seg

= es el ujo de vapor que sale del plato i pasando al plato i 1

V
1
= 0 (5.119)
5.3 Ecuaciones de estado del modelo
El modelo de la comuna de destilacin multicomponente descrito en la anterior seccin esta
compuesto de 117 ecuaciones o igualdades, en la cual de alguna forma estan relacionadas entre
s para calcular las variables mas importantes del proceso para cada paso de integracin. An
sabiendo su complejidad, este conjunto de ecuaciones se pueden representar en la forma estandar
siguiente:
d(t)
dt
= A(t)(t) +B(t)u(t) (5.120)
132
y(t) = C(t)(t) (5.121)
donde:
(t) es el vector de estado del sistema
(t) <
NP(5+3NC)
(5.122)
y sus coecientes son cada una de las variables diferenciales o de estado descritas anterior-
mente:
(t) = [
1
(t),
2
(t),
3
(t)]
T
(5.123)

1
(t) = [h
L
1
1
.....h
L
1
NP
, h
L
2
1
.....h
L
2
NP
, V
V
1
.....V
V
NP
] (5.124)

2
(t) = [M
L
1
1,1
, M
L
1
1,2
.....M
L
1
NP,NC
, M
L
2
1,1
.....M
L
2
NP,NC
, M
V
1,1
.....M
V
NP,NC
] (5.125)

2
(t) = [U
L
1
1
.....U
L
1
NP
, U
V
1
.....U
V
NP
] (5.126)
u(t) es el vector de las entradas del sistema
u <
2NP(5+NC+NP)
(5.127)
y sus coecientes son las variables de entrada y de control descritas anteriormente:
u(t) = [u
1
(t), u
2
(t), u
3
(t), u
4
(t)]
T
(5.128)
u
1
(t) = [F
L
1
.....F
L
NP
, H
F
L
1
.....H
F
L
NP
, V
F
L
1
.....V
F
L
NP
, Z
L
1,1
, Z
L
1,2
.....Z
L
NP,NC
] (5.129)
u
2
(t) = [F
V
1
.....F
V
NP
, H
F
V
1
.....H
F
V
NP
, V
F
V
1
.....V
F
V
NP
, Z
V
1,1
, Z
V
1,2
.....Z
V
NP,NC
] (5.130)
133
u
3
(t) = [Q
Ca
1
.....Q
Ca
NP
, %
E
L
1
.....%
E
L
NP
, %
R
L
1
1
, %
R
L
2
1
.....%
R
L
NP
NP
] (5.131)
u
4
(t) = [Q
Co
1
.....Q
Co
NP
, %
E
V
1
.....%
E
V
NP
, %
R
V
1
1
, %
R
V
2
1
.....%
R
V
NP
NP
] (5.132)
y(t) es el vector de las salidas del sistema
y <
2NP(NC)
(5.133)
y sus coecientes son las composiciones de los componentes de las mezclas lquidas y de
vapor para cada uno de los platos de la torre de destilacin:
y(t) = [X
2
1,1
, X
2
1,2
.....X
2
NP,NC
, Y
1,1
.....Y
NP,NC
]
T
(5.134)
t es el tiempo del sistema
t <
+
:= {t : t 0} (5.135)
A(t), B(t), C(t) son matrices variables en el tiempo. Sus coecientes dependern directa-
mente de las 117 relaciones algebraicas descritas anteriormente.
A(t) <
NP(5+3NC)NP(5+3NC)
(5.136)
B(t) <
NP(5+3NC)2NP(5+NC+NP)
(5.137)
C(t) <
2NP(NC)NP(5+3NC)
(5.138)
Teniendo en cuenta que an sabiendo todos los datos y parmetros del sistema, no se puede
obtener una matriz A en forma analtica para poder demostrar que el sistema es estable. Esto es
porque los coecientes de la matriz son clculados en cada interacin y dependen directamente
del valor puntual de las variables de estado. Por lo tanto el sistema es estable si y solo si la
134
siguiente relacin [31]:
A(t)(t) = (t) : <
NP(5+3NC)
(5.139)
cumple con la siguiente condicin:
(t) = A(t)
1
(t) (5.140)
Por lo tanto:
det[A(t)] 6= 0 (5.141)
Cualquier planta de destilacin puede ser manipulada por medio de una planta controladora
para mejorar las respuestas del proceso. Esto se hace por medio de un dispositivo o controlador
que hace llegar una retroalimentacin a las entradas del sistema. Para el caso de destilacin
podra ser una mejora en la pureza de los elementos o compuestos a destilar.
En resumen, las variables de control
u
3
(t) = [Q
Ca
1
.....Q
Ca
NP
, %
E
L
1
.....%
E
L
NP
, %
R
L
1
1
, %
R
L
2
1
.....%
R
L
NP
NP
] (5.142)
u
4
(t) = [Q
Co
1
.....Q
Co
NP
, %
E
V
1
.....%
E
V
NP
, %
R
V
1
1
, %
R
V
2
1
.....%
R
V
NP
NP
] (5.143)
son manipuladas por un algoritmo de control afectando directamente las salidas del sistema
y(t) = [X
2
1,1
, X
2
1,2
.....X
2
NP,NC
, Y
1,1
.....Y
NP,NC
]
T
(5.144)
con el n de mejorar el rendimiento y eciencia de la columna de destilacin.
En la gura 5.2 se muestra una columna de destilacin que utiliza una planta de control.
Para poder utilizar este tipo de control se debe asumir que las salidas del sistema son medibles
para cada instante de tiempo. Lo mas dicil de un controlador para este tipo de procesos es
mantener las variables en las condiciones deseadas o dentro de una vecindad de ellas.
135
Figura 5.2.- Esquema general de una columna de destilacin con una planta controladora.
En este captulo se ha dado una explicacin general del modelo matemtico que se utiliza
para una columna de destilacin multicomponente. Se describieron las variables ms impor-
tantes del proceso as como tambin las ecuaciones de estado que rigen a dicha columna. El
modelo obtenido se simular en el siguiente captulo comparando los resultados con datos ex-
perimentales encontrados en la literatura al nal de esta tesis. Todo esto con el n de dar a
conocer que el modelo es vlido para varios rangos de funcionamiento y as comprender con
ms claridad las diversas formas de utilizacin.
136
Chapter 6
Validacin y Simulacin del Modelo
Multicomponente
El incremento continuo en los costos de energa para operar las columnas de destilacin ha
originado la necesidad de elaborar procedimientos de clculos rpidos y soluciones exctas,
tanto para el diseo de nuevas columnas de destilacin como para la seleccin de condiciones
de operacin ptimas en columnas existentes.
Dichas soluciones exctas se pueden encontrar empleando el algoritmo descrito en los an-
teriores captulos. Con un modelo matemtico se elimina la dicultad de encontrar soluciones
factibles a lo largo de todo el dominio de las variables de bsqueda. Para problemas de
diseo se pueden calcular mediante la observacin del comportamiento del sistema por medio
de simulaciones para los diferentes rangos que se presenten. De esta manera, el modelo permite
resolver una amplia variedad de problemas de diseo, y por lo tanto resulta ser el ms eciente
para el sistema en particular que se considera.
El objetivo de esta tesis fue encontrar un modelo aproximado para una columna de des-
tilacin multicomponente que tenga multi-reujos y multi-intercambiadores de calor capaz de
simular un proceso industrial. Para demostrar que el modelo trabaja en condiciones reales se
compar con datos experimentales obtenidos en la literatura citada al nal de esta tesis. Por
no considerar denidos los lugares de los intercambiadores de calor y los diferentes tipos de
reujos que puedan existir, el modelo se podr adaptar a cualquier proceso de destilacin que
137
utilice platos de recticacin.
Al nal del captulo se describe los diferentes tipos de utilizacin que puede tener el modelo
obtenido. Para un mejor entendimiento se utiliz un ejemplo en el que se aplicarn y simularn
las tcnicas para resolver los diversos problemas que se presentan en el diseo u optimizacin.
De la misma forma en este captulo se describir un simulador de adiestramiento de personal
para torres de destilacin industriales. Para la parte nal se encuentran las conclusiones del
captulo haciendo comentarios y observaciones nales del modelo multicomponente.
6.1 Validacin del modelo
Validar el modelo de la columna de destilacin obtenido en un proceso industrial o real ocasiona
algunos problemas que se llevan a veces mucho tiempo. Uno de estos problemas es la adquisicin
del equipo de medicin para poder realizar las pruebas necesarias. Otro de los problemas
es el nanciamiento de las instalaciones y de los diferentes tipos de mezclas a destilar. Por
estos, y muchos ms problemas que se presentan, la validez del modelo se hace a partir de
datos experimentales encontrados en la literatura citada al nal de esta tesis [14],[20],[38].
La convergencia del modelo propuesto fue probada resolviendo una gran variedad de ejemplos
aproximando el modelo a los resultados encontrados por medio de las variables de adaptabilidad
del sistema. Algunos de estos resultados se muestran a continuacin.
6.1.1 Estabilidad trmica de los platos
En 1985 Gani, Ruiz y Cameron[14] publicaron en Computers & Chemical Engineering un
artculo donde presentaron los datos experimentales de una torre de destilacin industrial.
Esto lo hicieron con el n de compararlos con el modelo matemtico obtenido por ellos. El
problema se basa bajo las condiciones de operacin de la tabla 6.1.
En las tablas 6.2 y 6,3 se muestran los resultados de simulacin del modelo multicomponente
obtenido en esta tesis, el modelo presentado por Gani y los datos experimentales presentados
en el artculo del ejemplo. Estos resultados son la composicin de los componentes del primer
y ltimo plato cuando el sistema llega a su equilibrio trmico.
138
Nmero de platos 38 Temp. del ujo de alim. 300
o
K
Nmero de componentes 8 Entalpa lquida (kcal/kmol) 1635.8
Eciencia de los platos 60% Entalpa de vapor (kcal/kmol) 4925.2
Altura de los platos 60 cm Fraccin molar del Propil 0.00462
Dimetro de los platos 250 cm Fraccin molar del Propileno 0.26159
Tipo de condensador Total Fraccin molar del Propano 0.04559
Tipo de rehervidor Total Fraccin molar del 1-Buteno 0.22516
Calor agregado (rehervidor) 0.309 Gcal/h Fraccin molar del 2-Buteno 0.21545
Plato de alimentacin 21 Fraccin molar del Buteno 0.05501
Flujo de alim. lquida 39.5 Kmol/hr Fraccin molar del Pentano 0.11216
Flujo de alim vapor 9.8 Kmol/hr Fraccin molar del Benzeno 0.08043
Tabla 6,1 Condiciones de operacin de la columna utilizada por Gani, Ruiz y C.
Datos Exp. Modelo de Gani Modelo de esta Tesis
Fraccin molar del comp 1 0.0433 0.0357 0.0427
Fraccin molar del comp 2 0.7975 0.8107 0.7989
Fraccin molar del comp 3 0.1547 0.1526 0.1554
Fraccin molar del comp 4 0.0032 0.0007 0.0016
Fraccin molar del comp 5 0.0010 0.0002 0.0011
Fraccin molar del comp 6 0.0003 0.0001 0.0003
Fraccin molar del comp 7 1.8x10
5
1.8x10
6
0
Fraccin molar del comp 8 7.5x10
9
2.7x10
9
0
Flujo Destilado ( kmol/hr ) 16.9 16.42 16.7
Temperatura (
o
K) 310.13 313.27 311.58
Tabla 6,2.- Comparacin de los datos que caracterizan al ujo de extraccin o
de salida del plato 1 para la torre de destilacin usada por Gani, Ruiz y C.
139
Datos Exp. Modelo de Gani Modelo de esta Tesis
Fraccin molar del comp 1 0.0018 0.0013 0.0017
Fraccin molar del comp 2 0.0005 0.0003 0.0003
Fraccin molar del comp 3 0.0004 0.0004 0.0004
Fraccin molar del comp 4 0.3070 0.3061 0.3072
Fraccin molar del comp 5 0.3677 0.3659 0.3664
Fraccin molar del comp 6 0.0960 0.0950 0.0960
Fraccin molar del comp 7 0.1385 0.1389 0.1389
Fraccin molar del comp 8 0.0880 0.0911 0.0891
Flujo Destilado ( kmol/hr ) 24.54 24.43 24.48
Temperatura (
o
K) 380.53 379.48 381.5
Tabla 6,3.- Comparacin de los datos que caracterizan al ujo de extraccin o de
salida del ltimo plato para la torre de destilacin usada por Gani, Ruiz y C.
Haciendo una comparacin de los resultados experimentales, el modelo de Gani y el modelo
multicomponente obtenido mostrados en las tablas 6.2 y 6.3, se puede concluir que el algoritmo
tiende a un equilibrio trmico que se aproxima a la realidad de un proceso y que es an mejor
que el modelo de Gani. Este resultado nos asegura la convergencia del modelo en puntos vecinos
de una torre de destilacin real.
6.1.2 Dinmica de los ujos
Maurizio Rovaglio, Eliseo Ranzi y Biardi Giuseppe[38] en 1990 publicarn en la AICHE Jour-
nal datos experimentales del comportamiento dinmico de los ujos que interactan en el
interior de la torre de destilacin. Estos resultados estan basados bajo las condiciones de
operacin mostradas en la tabla 6.4.
Despus de varias simulaciones modicando las variables de adaptabilidad del sistema, se
obtuvieron los siguientes resultados:
140
a) Para el ujo lquido del ltimo plato (gura 6.1).
Figura 6.1 - Comparaciones de datos experimentales del ujo lquido que sale del ltimo plato
con el modelo de Maurizio y el obtenido en esta tesis.
b) Para el ujo de vapor del primer plato (gura 6.2).
Figura 6.2 - Comparaciones de datos experimentales del ujo de vapor que sale del primer
plato con el modelo de Maurizio y el obtenido en esta tesis.
Haciendo una comparacin visual de los diferentes resultados presentados en las grcas
anteriores, se puede concluir que las ecuaciones del modelo para los ujos tienen un compor-
tamiento dinmico que se aproxima a la realidad de un proceso de destilacin.
141
Nmero de platos 26 Reujo que sale del Cond. 2.10 kmol/min
Nmero de componentes 6 Vapor destilado 3.39 kmol/min
Altura de los platos 0.61 m Tipo de rehervidor (aceite) Parcial
Dimetro de los platos de rect. 2.43 m Temp. del uido de cal. 505
o
K
Eciencia de los platos de rect. 60 % Plato de alimentacin 17
Numero de vlvulas de presin 303 Flujo de alimentacin 10.77 kmol/min
Dimetro de los platos de agot. 1.35 m Temp. del ujo de alim. 300
o
K
Eciencia de los platos de agot. 75 % X del metano (CH
4
) 0.1016
Numero de vlvulas de presin 140 X del etano (C
2
H
6
) 0.1130
Tipo de condensador Parcial X del propileno (C
3
H
6
) 0.0290
Temp, del ujo enfriador (agua) 295
o
K X del propano (C
3
H
8
) 0.3000
Presin del condensador 30.40 atm X del i-butano (C
4
H
8
) 0.1104
X del n-butano (C
4
H
10
) 0.3460
Tabla 6,4 Condiciones de operacin de la torre utilizada por Maurizio, Eliseo y Biardi.
6.1.3 Dinmica de las composiciones de las mezclas en los platos.
Michael Howard[20] public en la AICHE Journal en 1978 los datos experimentales del com-
portamiento dinmico de las composiciones (concentraciones) de los componentes de la mezcla
de los platos de una torre de destilacin multicomponente. Estos resultados estan basados
bajo las condiciones de operacin mostrados en la tabla 6.5. Para mayores detalles del equipo
experimental consultar la referencia misma.
Despus de varias simulaciones modicando las variables de adaptabilidad del sistema, se
obtuvieron los siguientes resultados:
Dinmica de las composicines de los componentes de la mezcla de vapor del Benzeno
para los diferentes platos (gura 6.3).
Dinmica de las composicines de los componentes de la mezcla lquida del Etil-Benceno
para los diferentes platos (gura 6.4).
142
Figura 6.3 - Comparacin de datos experimentales de la dinmica de la composicin del
Benceno en la mezcla (fraccin molar) para los diferentes platos con el modelo obtenido en
esta tesis.
Figura 6.4 - Comparacin de datos experimentales de la dinmica de la composicin del
Etil-Benceno (fraccin molar) para los diferentes platos con el modelo obtenido en esta tesis.
Despus de haber comparado los resultados de las simulaciones con los datos experimentales,
se puede concluir que el modelo multicomponente obtenido en esta tesis se puede adaptar a
143
cualquier condicin de trabajo. Esto se hace por medio de las variables de adaptabilidad y
se logra por que gracias a ellas se puede regular la eciencia y la velocidad de los ujos en el
interior de la torre de destilacin.
Nmero de platos 14 Tipo de rehervidor Parcial
Nmero de componentes 3 Potencia de transmisin 40 Gal.
Altura de los platos 6 in rea de contacto efectiva 6.05 sq
Dimetro de los platos 8 in Tipo de condensador Parcial
Tipo de platos burbuja rea de contacto efectiva 15 sq
Numero de vlvulas de presin 5 Plato de alimentacin 5
Dimetro de las vlvulas de presin 2 1/8 in Frmula del benceno (CH
4
)
Altura del vertedero 1 1/2 in Frmula del etil-benceno (C
3
H
6
)
Ancho del vertedero 1.19 in Frmula del tolueno (C
2
H
6
)
Tabla 6,5 Condiciones de operacin de la columna utilizada por Michael Howard.
6.2 Aplicaciones del modelo
En esta seccin se describirn algunos ejemplos de procesos de destilacin que se efectan hoy en
da. Para as despus plantear un problema en el que se analizar paso por paso, desde el diseo
primario hasta la optimizacin del mismo. Esto se har con el n de comparar los resultados
con los de un proceso real, explicando de una forma ms facil las diversas utilizaciones del
modelo.
Los petrleos crudos se usan raras veces como combustible, porque son ms valiosos cuando
se renan para formar otros productos. El primer proceso de renado es una destilacin que
separa el petrleo crudo en fracciones que corresponden a la gasolina, keroseno, el aceite de gas,
el aceite lubricante y los residuos.
El petrleo crudo es una mezcla muy compleja, que consiste sobre todo en hidrocarburos y en
compuestos que contienen azufre, nitrgeno, oxigeno y trazas de metales, como constituyentes
menores. Como los depsitos se encuentran por todo el mundo y en cada continente se han
144
localizado varios yacimientos, las caractersticas fsicas y qumicas de los petrleos crudos varan
mucho. Esto depende de los porcentajes de sus diversos compuestos que se tengan. Un ejemplo
tomado de la literatura[1, Marks], comenta que el petrleo de Nuevo-Mxico tiene las siguientes
caractersticas:
Componente Frmula Fraccin molar
Metanol CH
3
OH 0.020 %
Etanol C
2
H
5
OH 0.100 %
Propileno C
3
H
6
0.060 %
Propano C
3
H
8
0.125 %
Isobutano C
4
H
10
0.035 %
n-Butano C
4
H
10
0.150 %
n-Pentano C
5
H
12
0.152 %
n-Hexano C
6
H
14
0.113 %
n-Heptano C
7
H
16
0.090 %
n-Octano C
8
H
18
0.085 %
n-Decano C
10
H
22
0.070
Tabla 6,6.- Composicin de los componentes
que conforman al petrleo de Nuevo-Mxico.
Otro ejemplo puede ser la destilacin del alcohol etlico a partr de la fermentacin de carbo-
hidrtos derivados de azucar de caa y remolacha, de almidn de granos y papas, de residuos de
celulosa de la agricultura, como el bagazo y el tallo del maz, de madera y subproductos de sta.
En varios pases, como Brasil, se ha realizado un considerable progreso al utilizar etanol como
sustituto de la gasolina. Adems la abundancia de grano en Estados Unidos y otros pases, ha
aumentado el inters por convertir una porcin de estos granos en alcohol etlico para mezclarlo
con gasolina y as aumentarle a esta el octanaje [12].
145
6.2.1 Planteamiento del problema
Para la descripcin de las diversas formas de utilizacin en el que se puede emplear el modelo
matemtico se utilizar un ejemplo de un proceso industrial que se practica hoy en da[16].
Este proceso es la destilacin de una mezcla formada por cuatro componentes para la obtencin
de materia prima para sus procesos industriales. Las caractersticas del ujo a destilar son las
siguientes:
Variable Descripcin medida
T
A
Temperatura de trabajo.( medio ambiente ) 295.3
o
K
F
L
Flujo de alimentacin en forma lquida 80
mol
seg
T
F
L
Temperatura del ujo de alimentacin lquido 372.5
o
K
Z
L
i,1
Fraccin molar del componente 1 ( metanol ) 0.90
Z
L
i,2
Fraccin molar del componente 2 ( acetona ) 0.035
Z
L
i,3
Fraccin molar del componente 3 ( etanol ) 0.015
Z
L
i,4
Fraccin molar del componente 4 ( agua ) 0.050
F
V
Flujo de alimentacin en forma de vapor 100
mol
seg
T
F
V
Temperatura del ujo de alimentacin de vapor 377
o
K
Z
V
i,1
Fraccin molar del componente 1 0.313
Z
V
i,2
Fraccin molar del componente 2 0.458
Z
V
i,3
Fraccin molar del componente 3 0.092
Z
V
i,4
Fraccin molar del componente 4 0.137
Tabla 6,7 Condiciones de operacin de la columna de destilacin (ejemplo).
El proceso destila las siguientes mezclas:
acetona con una composicin porcentual no menor del 95%.
una mezcla sin agua de alcohol etlico y alcohol metlico con una composicin porcentual
no menor del 95%.
agua con una composicin porcentual no menor al 95%.
146
El problema en s se reduce a los siguientes puntos:
El primer problema es encontrar un diseo de una columna de destilacin en el cual se
cumpla con los requerimientos antes mencionados.
El segundo problema es encontrar el ms ptimo diseo que cumpla con los requerimientos
del problema.
El tercer problema es hacer una secuencia de simulacin para la inicializacin del sistema
y as poder maximizar la eciencia de la Torre con el mnimo de prdidas.
En las proximas secciones se resolver el ejemplo para cada uno de los puntos antes sealados.
Tambin se describir la metodologa que se tomo para la solucin encontrada. Al nal se harn
ciertos comentarios y observaciones de las simulaciones mostradas.
6.3 Diseo de una torre de destilacin.
El diseo primario de una torre de destilacin es cuando a partir de un problema planteado se
formula y se disea cada uno de los elementos ms importantes que la conforman. Estos pueden
ser el nmero de platos, el tamao y la forma que tendr la columna, los accesorios perifricos
como son los intercambiadores de calor y los reujos, etc.
La obtencin del diseo primario se ejemplizar para una mayor comprensin del lector
utilizando un problema planteado. Este problema es real y se lleva a cabo hoy en da en
procesos industriales farmacuticos. El ejemplo a utilizar es el descrito en el planteamiento del
problema.
El diseo primario de la columna de destilacin se obtiene mediante los siguientes 8 pasos.
1) Se deben jar las unidades de trabajo. Para el ejemplo se utiliza el sistema de medidas
internacionales por lo tanto las unidades de medida sern el centmetro, el gramo, grados Kelvin
y el segundo. La constantes del modelo sern igual a:
g = 980.665
cm
seg
2
= fuerza de gravedad que experimenta el lquido
k = 1.380662x10
16
g cm
2
seg
2 o
K mol eculas
= constante de Boltzman
147
N
A
= 6.022045x10
23
mol eculas
mol
= constante de Avogadro
= 3.1416 = constante pi
1 atm = 1.013253x10
6
g
cm seg
2
= constante para convertir de las unidades usadas a una atm
2) Sabiendo las unidades de trabajo y el ujo molar que se requiere destilar, los ujos de
alimentacin con las unidades de trabajo son igual a:
Flujo de alimentacin lquida = 2597.428
g
seg
Flujo de alimentacin de vapor = 4335.552
g
seg
3) Se necesitan determinar los pesos atmicos de los componentes de la mezcla. Para el
ejemplo estos son igual a:
Componente Frmula Variable Descripcin Valor
metanol CH
4
O M
#
1
peso atmico del componente 1 32.04
g
mol
acetona C
3
H
6
O M
#
2
peso atmico del componente 2 58.08
g
mol
etanol C
2
H
6
O M
#
3
peso atmico del componente 3 46.07
g
mol
agua H
2
O M
#
4
peso atmico del componente 4 18.16
g
mol
Tabla 6,8 Pesos atmicos de los componentes.
4) Mediante tablas de propiedades fsicas de los elementos a destilar se pueden obtener los
148
siguientes coecientes requeridos para la simulacin del modelo. Para el ejemplo los resultados
fueron los siguientes:
Coecientes de Antoine
1
Variable metanol acetona etanol agua
A
J
7.87863 7.02447 8.04494 7.96681
B
J
1473.11 1161 1554.3 1668.21
C
J
230 224 222.65 228.0
Tabla 6,9.- Constantes de Antoine para los
componentes de la mezcla.
Coecientes de la mezcla
2

L
A
= 0.001
1
m
2
= Coeciente adiabtico de la mezcla lquida

V
A
= 0.0025
1
m
2
= Coeciente adiabtico de la mezcla gaseosa
c = 0.20 = Coeciente de compresibilidad de la mezcla gaseosa
5) Teniendo las propiedades qumicas y la temperatura con las que entran los ujos de ali-
mentacin, el volumen especco se puede calcular mediante frmulas obtenidas anteriormente.
Para el ejemplo son igual a:
V
F
L
= 1.2496
cm
3
g
= Volumen especco
1
En el apndice 1 se encuentran los coecientes de Antoine para algunas substancias.
2
Vase Langes Handbook of Chemistry [9]
149
V
F
V
= 1.2278
cm
3
g
= Volumen especco
6) Se deber determinar el nmero mnimo de etapas requeridas para efectuar una separacin
determinada a una relacin de reujo dada. Por lo tanto se necesita saber el nmero de platos
y la localizacin del ujo de alimentacin.
Uno de los primeros esfuerzos dirigidos a la solucin de problemas de diseo empleando un
procedimiento de optimizacin, fue el de Srygley y Holland[43] quienes usaron el procedimiento
de busqueda de Hooke y Jeeves[19]. El procedimiento propuesto se limit a la determinacin
del nmero mnimo de etapas requeridas para llevar a efecto una separacin determinada a
una relacin de reujo dada y solo se utiliza como caso general de la conguracin ptima de
las columnas requeridas para realizar una separacin especca. Otra forma de obtenerlo es la
que Ricker y Greans[35] propusieron y consiste en un procedimiento interactivo basado en la
formulacin de Naphtali y Sandholm[29] del mtodo de Newton-Raphson para la minimizacin
del nmero de etapas requeridas para realizar una separacin especca a una relacin de reujo
dada. Estos mtodos son muy usados en el diseo primario de columnas de destilacin.
El mtodo utilizado para el ejemplo fue el de Srygley y Holland dando como resultado lo
siguiente :
N
P
= 23 = nmero de platos.
Plato de alimentacin = #16.
Extracciones de los productos en estado lquido en los platos #4 y #23.
Extraccin del producto en forma de vapor en el plato #1.
7) Para los intercambiadores de calor solo se deber asumir que se necesita un condensador
en la parte alta de la torre de destilacin (plato 1) y un rehervidor en la parte baja de la
columna (plato 23). El simulador se har funcionar en modo automtico y las temperaturas
deseadas son las de ebullicin de los compuestos ms voltiles. Para el ejemplo son:
Temperatura deseada en el plato producida por el rehervidor= 373.15
o
K
Temperatura deseada a la salida del condensador= 329.15
o
K
Reujo del condensador= 20%
150
8) Despus de saber el nmero mnimo clculado de platos requeridos se puede simular el
modelo matemtico a partir del procedimiento descrito anteriormente. Mediante observaciones
repetitivas del comportamiento del ujo dentro de la torre y con la ayuda de las alarmas del
sistema se pueden determinar las medidas longitudinales. Estas dependern del rea de contacto
que necesita tener el vapor y el lquido en cada etpa o plato para obtener las condiciones
deseadas del problema. Una variable ms que se debe obtener es el material de construccin de
los platos y tuberas. Esta depender de la viscosidad de la mezcla y que tan rpido se necesite
deslizar para llegar a las condiciones requeridas.
Despus de varias simulaciones se determinan los siguientes resultados:
l
1
= 15 cm = altura del plato
l
2
= 50 cm = ancho del plato
l
3
= 50 cm = largo del plato
l
4
= 10 cm = largo de la seccin 1 del plato
l
5
= 5 cm = altura del vertedero
l
6
= 3 cm = altura de la conexin entre las dos secciones del plato
l
7
= 2.54 cm = dimetro de las tuberas de los ujos lquidos E
i
y R
L
k
i
l
8
= 1.87 cm = dimetro de las tuberas de los ujos de vapor R
V
k
i
, E
V
i
l
9
= 2 cm = dimetro de las vlvulas de presin
l
10
= 10 cm = distancia de separacin de la Torre de destilacin y las tuberas de reujo
h
B
= 5 cm = es la altura de las vlvulas de presin de los platos de destilacin
#
B
= 20 = es el nmero de vlvulas que tiene un plato torico
Pr
V
T
= 5e6 5 atm = Presin de trabajo de las vlvulas de vapor

R
f
= 0.017 = Coeciente de friccin del acero comercial.
6.3.1 Simulacin del diseo primario
El sistema despus de un tiempo de simulacin llega a su equilibrio trmico. Cuando esto ocurre
las variables llegan a permanecer constantes o dentro de una vecindad. Los resultados de la
simulacin del modelo primario obtenido anteriormente se presentan a continuacin.
151
Figura 6.5 - Composicin de los diferentes componentes de la mezcla de vapor en el plato 1.
A) Dinmica de la composicin de la acetona en el plato 1 (gura 6.5):
1.- Aumento de la composicin del componente 2 por la accin del reujo del condensador
proveniente del vapor del rehervidor.
2.- Se observa que el equilibrio trmico se estabiliza en una composicin del componente 2
(acetona) en el 96%. Por lo tanto el diseo de la torre de destilacin cumple con el requerimiento
planteado.
Figura 6.6 - Composicin de los diferentes componentes de la mezcla lquida en el plato 4.
152
B) Dinmica de las composicines de la mezcla de los alcoholes en el plato 4 (gura 6.6):
1.- Correccin en la composicin de los elementos por el reujo del condensador proveniente
del ujo de alimentacin en forma de vapor.
2.- Correccin en la composicin de los elementos por el aumento del reujo en el conden-
sador por el vapor que sale del rehervidor.
3.- Se observa que el equilibrio trmico se estabiliza en una composicin del componente 1
(metanol) del 71 % y del componente 3 (etanol) del 27%, sumando ambas nos da una com-
posicin del 98%. Por lo tanto el diseo de la torre de destilacin cumple con el requerimiento
planteado.
Figura 6.7 - Composicin de los diferentes componentes de la mezcla lquida en el plato 23.
C) Para la mezcla de agua (gura 6.7):
1.- Correccin en la composicin de los elementos por la accin del rehervidor.
2.- Se observa que el equilibrio trmico se estabiliza en una composicin del componente 4
(agua) del 96%. Por lo tanto el diseo de la torre de destilacin cumple con el requerimiento
planteado.
153
D) Las composiciones de la mezcla lquida y de vapor permanecen estables o en una vecindad
despus de los trescientos segundos y se muestran en la tabla 6.10.
Composiciones porcentuales de la mezcla lquida del plato 1 al plato 11.
0.0665 0.7115 0.7350 0.7126 0.7070 0.5514 0.0565 0.0151 0.0030 0.0011 0.0009
0.9108 0.0331 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
0.0219 0.2469 0.2546 0.2761 0.2812 0.4280 0.4268 0.0965 0.0053 0.0035 0.0017
0.0008 0.0085 0.0104 0.0113 0.0118 0.0206 0.5167 0.8884 0.9917 0.9954 0.9974
Composiciones porcentuales de la mezcla lquida del plato 13 al plato 23.
0.0000 0.0000 0.0000 0.4457 0.4114 0.3207 0.2060 0.1025 0.0442 0.0257 0.0220
0.0000 0.0000 0.0000 0.3878 0.3579 0.2787 0.1787 0.0885 0.0380 0.0151 0.0130
0.0009 0.0000 0.0000 0.0134 0.0124 0.0098 0.0064 0.0035 0.0028 0.0028 0.0024
0.9991 1.0000 1.0000 0.1531 0.2183 0.3908 0.6089 0.8055 0.9150 0.9564 0.9626
Composiciones porcentuales de la mezcla de vapor del plato 1 al plato 11.
0.0221 0.0551 0.1352 0.1605 0.1936 0.2435 0.2999 0.3618 0.3609 0.3597 0.3584
0.9601 0.9261 0.8184 0.7840 0.7368 0.6661 0.5742 0.4838 0.4825 0.4809 0.4792
0.0171 0.0181 0.0445 0.0532 0.0667 0.0868 0.1207 0.1464 0.1461 0.1456 0.1451
0.0007 0.0007 0.0019 0.0023 0.0029 0.0036 0.0052 0.0080 0.0105 0.0138 0.0173
Composiciones porcentuales de la mezcla de vapor del plato 13 al plato 23.
0.3547 0.3522 0.3492 0.3456 0.5268 0.5270 0.5273 0.5279 0.5282 0.4106 0.4999
0.4742 0.4709 0.4669 0.4621 0.4577 0.4575 0.4576 0.4584 0.4628 0.5856 0.1763
0.1436 0.1426 0.1414 0.1400 0.0155 0.0155 0.0151 0.0137 0.0090 0.0038 0.0568
0.0275 0.0343 0.0425 0.0523 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.2670
Tabla 6,10.- Estabilidad trmica de las composiciones porcentuales de las mezclas lquidas
y de vapor para los diferentes platos del diseo primario.
154
E) Temperaturas de trabajo para el rea de recticacin (gura 6.8).
Figura 6.8 - Temperatura de trabajo en la zona de recticacin.
F) Temperaturas de trabajo para el rea de agotamiento (gura 6.9).
Figura 6.9 - Temperatura de trabajo en la zona de agotamiento.
Dadas las simulaciones, el diseo de la columna de destilacin se obtuvo con xito porque
las mezclas resultantes tienen la pureza requerida en el ejemplo. Esto no signica que el diseo
esta terminado, se deber optimizar con respecto a una funcin objetivo como pueden ser las
energas mnimas en los intercambiadores de calor y bombas hidrulicas, minimizacin del ujo
de alimentacin, nmero de etapas o platos, etc.
155
6.4 Optimizacin de columnas de destilacin
El diseo y optimizacin de columnas de destilacin se obtiene mediante la variacin de algunos
de los datos de la torre para lograr un cambio favorable en dicha torre, logrando as un objetivo
deseado. Una funcin objetivo incluye uno o varios cambios que se requieran optimizar como
por ejemplo reducir el costo de construccin, mejora en las purezas de los elementos, reducir el
ujo de alimentacin obteniendo los mismos resultados para as minimizar el costo por unidad
de mezcla destilado, entre otros. Por lo tanto la optimizacin es reducir al mnimo o aumentar
al mximo una funcin objetivo.
Cuando en la funcin objetivo se incluyen las restricciones de pureza, el problema por re-
solver se puede plantear encontrando algoritmos de optimizacin. Con un modelo matemtico
se elimina la dicultad de encontrar soluciones factibles (soluciones que satisfacen las restric-
ciones) a lo largo de todo el dominio de las variables de bsqueda.
Para que el modelo se encuentre dentro de una solucin factible o en la vecindad de una
solucin able de la realidad de un proceso industrial es necesario trabajar directamente con la
torre de destilacin para adaptar el modelo a las condiciones reales del sistema. Esto se logra
modicando las variables de adaptabilidad del sistema.
Despus de haber encontrado la vecindad cercana de la solucin real, se resuelven de manera
exacta las ecuaciones que describen a la columna de destilacin. De esta manera, esta adaptacin
del modelo permite resolver una amplia variedad de problemas de optimizacin utilizando el
procedimiento de simulacin, que por lo que resulta puede ser el ms eciente para un sistema
en particular.
Los problemas mas frecuentes que se presentan en el diseo y optimizacin de torres de
destilacin regularmente son los siguientes:
1) Determinacin del nmero mnimo de etapas requeridas para efectuar una separacin
determinada a una relacin de reujo para as determinar el mnimo nmero de platos necesarios.
Haciendo varias simulaciones incrementando o decrementando el nmero de platos y el los
lugares donde se aplica el ujo de alimentacin se puede determinar el nmero de platos ms
optimo en que las mezclas resultantes cumplan con la pureza requerida. De esta forma tambin
se obtiene el lugar o lugares adecuados donde se debe aplicar un ujo de alimentacin.
2) La minimizacin del ujo de alimentacin para as obtener los mnimos costos de operacin
156
y de capital por mol del producto ms valioso mediante la utilizacin de reujos internos y los
intercambiadores de calor.
El modelo obtenido tiene como peculiaridad un sistema de multireujos, el que hace que
se pueda aplicar cualquier reujo en cualquier plato y dirigirlo al que se desee. Tambin el
modelo incluye la opcin de introducir intercambiadores de calor en cualquier plato. Mediante
prueba y error se busca minimizar la funcin objetivo modicando las variables de los reujos
e intercambiadores de calor. De tal forma se encuentra una conguracin nueva o diferente que
nos reduzca el ujo de alimentacin sin dejar de obtener la pureza de las mezclas requeridas
por el problema.
Existen problemas en los que estn interrelacionados los dos puntos anteriores. Esto es
porque dependiendo del problema se pueden presentar diferentes casos. Uno pude ser el caso
que el diseo de un plato extra es mucho ms recomendable por el ahorro que ofrecer la
reduccin del ujo de alimentacin. O a la inversa se puede llegar a presentar el caso que
resulta mucho mejor no construir un plato extra por los costos de fabricacin del mismo plato
aunque no se reduzca el ujo de alimentacin.
3) El diseo econmico ptimo de la columna de destilacin. Despes de modicar el modelo
con los resultados obtenidos en los dos puntos anteriores, se debern simular los calores mnimos
necesarios en los intercambiadores de calor. De igual forma se simular la potencia que requiere
cada bomba hidrulica que necesita la columna de destilacin. Tenendo los datos de la simu-
lacin ya se pueden determinar las capacidades mnimas necesarias para los intercambiadores
de calor y las bombas hidrulicas.
6.4.1 Simulacin del diseo ptimo
Para el ejemplo que se ha venido utilizando se tuvieron varios cambios, que son los siguientes:
Se cambiar el nmero de platos a 21 para reducir el costo de fabricacin de la torre de
destilacin.
El ujo de alimentacin en forma de vapor se cambiar al plato nmero 14 y en forma
lquida se cambiar al plato nmero 15. Este cambio hace que el sistema tenga un mejor
desempeo en las temperaturas de trabajo de los platos.
157
Despus de los cambios anteriores, el plato ms ptimo para la extraccin de la mezcla
de alcohol es el plato nmero 5. Para la acetona seguir siendo el plato 1 y para el agua
el plato ltimo (21).
Reujo del condensador se aumentar hasta 35 %. Este recticar el compuesto de acetona
con mayor eciencia.
Se implement un reujo de vapor interno del plato 3 al 10 que recticar an ms la
mezcla de alcoholes.
Como el agua solo sirve como conservador y agente de transporte de la mezcla es impor-
tante implementar un reujo lquido interno que recticar an ms el agua que sale en el
fondo. Este cambio ayudar al ahorro de los compuestos ms valiosos de la mezcla ya que
la mezcla del agua se retira como desperdicio al salir de la torre de destilacin. Despus
de varias simulaciones se llega a la conclusin que el ms conveniente es un reujo que
salga del plato 21 y se dirija al plato 17.
Efectuando los cambios mencionados anteriormente, los resultados de simulacin son los
siguientes:
1.- Composicin de la mezcla en la extraccin en el plato 1 (gura 6.10).
Se observa en la simulacin que la composicin porcentual de la acetona se logra casi al
99%. Esto es debido a los cambios efectuados por la optimizacin del sistema.
Figura 6.10 - Dinmica de las composicines de los componentes en la mezcla de vapor en el
plato 1 despus de optimizar el modelo.
158
2.- Composicin de la mezcla en la extraccin de la mezcla en el plato 5 (gura 6.11).
Figura 6.11 - Dinmica de las composicines de los componentes en la mezcla lquida en el
plato 5 despus de optimizar el modelo.
Se observa en la simulacin que las composiciones porcentuales de los alcoholes etlicos y
metlicos son del 26 y 73 % correspondientemente. Lo que logra una mezcla de alcoholes al
99%.
3.- Composicin de la mezcla en la extraccin de la mezcla en el plato 21 (gura 6.12).
Figura 6.12 - Dinmica de las composicines de los componentes en la mezcla lquida en el
plato 21 despus de optimizar el modelo.
Por los resultados de simulacin se puede obtener una mezcla del 99.5 % de agua en el
plato-21.
159
4.- Para el condensador del plato 1 (gura 6.13).
Figura 6.13 - Potencia requerida por el condensador para la torre de destilacin optimizada.
En la simulacin se observa que cuando el sistema logra su equilibrio trmico requiere de
un condensador total de 33.5 Hp.
5.- Para el rehervidor del plato 21 (gura 6.14).
Figura 6.14 - Potencia requerida por el rehervidor de la torre de destilacin optimizada.
En la simulacin se observa que existen varios cambios y uctuaciones de la potencia nece-
saria para el rehervidor. Esto se debe a los cambios que existen en las masas lquidas y de vapor
160
producidas por la evaporacin y condensacin de los elementos. Tomando la media el sistema
requiere de un rehervidor con una capacidad de 2.5 Hp.
6.- Capacidades para las bombas hidrulicas necesarias (gura 6.15).
Figura 6.15 - Potencia requerida por el reujo interno que va del plato 21 al plato 17 de la
torre de destilacin optimizada.
El resultado de la simulacin nos indica que el sistema del reujo interno del plato 21 al
plato 17 requiere una bomba de 0.41 Hp como mnimo.
Para el reujo interno de vapor del plato 3 al plato 10 no requiere ninguna bomba por
tener una diferencia de potencial negativa.
Para el condensador se requiere de una bomba de 0.22 Hp.
Es importante recalcar que el diseo obtenido fue optimizado mediante observaciones del
comportamiento del sistema por medio solo de simulaciones. Ahora en da existen tcnicas
mas avanzadas de optimizacin. Para estas tcnicas se necesitan las ecuaciones del modelo,
obteniendo de ellas una funcin objetivo a la cual se le reduce al mximo.
Para que el diseo este completo se deber encontrar una secuencia de operaciones tales
que nos sirvan para arrancar el proceso con el mnimo de prdidas y as conducir la columna
desde las condiciones iniciales a las de operacin. Encontrando la ptima secuencia se podra
maximizar el proceso obteniendo el mnimo de prdidas en la mezcla al inicio, y poder conducir
en el tiempo mas apropiado a las condiciones de operacin normales.
161
6.5 Simuladores de entrenamiento
El desarrollo de las computadoras digitales ha permitido la formalizacin matemtica de muchos
procesos fsicos y qumicos del mundo actual. Esta formalizacin se debe en gran parte al de-
sarrollo de los modelos matemticos que permiten representar cuantitativamente los fenmenos
ms importantes de los procesos.
La aplicacin de ciertas tcnicas de enseanza dentro de la formacin y el aprendizaje,
constituyen una herramienta til en nuestros das. Dentro de la formacin de personal aparecen,
en particular, las tcnicas de simulacin. El objetivo de estas tcnicas es familiarizar al personal
de entrenamiento a la dinmica del proceso por medio de la representacin matemtica del
mismo.
Debido a que las ciencias de la ingeniera han evolucionado tambin junto con las herramien-
tas informticas, las tcnicas de simulacin pueden muchas veces mejorar la concepcin de los
procesos industriales. Ya que estos procesos son cada vez ms complejos, se hace necesario
la simulacin pedaggica para la formacin de operadores de tales unidades, logrando as una
mayor eciencia en la enseanza proporcionada. Mediante las tcnicas de simulacin se permite
acelerar o frenar a voluntad la representacin del proceso. Permitiendo as una enseanza mas
consisa, menos costosa y sin riesgo alguno.
La utilizacin de simuladores para el adiestramiento de operadores se inici en los aos de
los ochenta en algunos pases de Europa y en Estados Unidos. En esa poca el adiestramiento
del personal se realizaba en las instalaciones de la planta, y se consideraba difcil aceptar que
un simulador pudiera incorporarse con ecacia en la capacitacin de personal. Posteriormente
se comprob la efectividad de su aplicacin y en la actualidad, se han realizado y se encuentran
funcionando satisfactoriamente varios simuladores en procesos petroqumicos. El costo y alcance
de cada uno depende de la nalidad con que se construyeron.
La utilizacin de un simulador de una columna de destilacin puede emplearse para el
adiestramiento de personal en procesos de destilados. Estos pueden ser desde muy complejos
como los que se practican en la petroqumica hasta procesos delicados y precisos como en la
industria farmacutica.
Un simulador en general esta compuesto de las siguientes partes:
Un tablero de control, que contiene gracadores e indicadores que recrean el ambiente
162
cotidiano al que se enfrentan los operadores en la sala de control de la columna de destilacin.
Una computadora digital, donde se almacenan y ejecutan los programas que modelan la
unidad de destilacin y el resto de los programas que realizan las funciones de ayuda disponibles
para el instructor.
Una interfaz entre la computadora y el tablero de control, la cual establece la comuni-
cacin entre la primera y todos los elementos que componen el tablero.
Los objetivos de un simulador de una columna de destilacin pueden particularizarse en los
siguientes puntos:
1) En un proceso industrial o real de una columna de destilacin se debe iniciar y nalizar
con cierta metodologa. Esto es, cuando se inicia o se arranca el proceso se debe llevar a cabo
aplicando una cierta rutina de ordenes o comandos para as llevar al sistema a las condiciones
ms optimas de funcionamiento. De igual forma cuando se naliza o se requiere parar el proceso
se debe hacer de una cierta forma o rutina especca.
2) Reproducir a voluntad todos los incidentes o fenmenos que pueden ocurrir durante el
proceso de destilacin para as capacitar de como llevarlo a un estado sin peligro o normal.
Estos incidentes pueden ser el avero de una tubera o de una llave de paso, que las mezclas
destiladas no esten dando las exigencias del producto requerido, el aumento de presiones en un
plato, entre otros.
3) El simulador se puede emplear para el estudio ms profundo de los fenmenos de una
columna de destilacin. De cierta forma es mucho ms facil explicar por medio grco los
cambios de las variables atravs del tiempo.
6.5.1 Inicializacin del sistema
Despus de hacer un anlisis del comportamiento de la mezcla del ejemplo dentro de la torre
de destilacin en la etapa de inicializacin, la secuencia de operaciones o pasos a seguir para
conseguir las condiciones ptimas de funcionamiento son las siguientes:
1.- Se debe arrancar el sistema con condiciones iniciales iguales a cero, sin ujos de ali-
mentacin, ni reujos entre los platos y con los intercambiadores de calor apagados. Esto es
para que as se inicialice el sistema elctrico como los controladores, las llaves elctricas de los
reujos, entre otros. Con 5 segundos de espera bastar.
163
2.- A los 6 segundos se alimenta la columna de destilacin con un ujo lquido en el plato
15 con las siguientes caractersticas:
F
L
15
= 1000
g
seg
= Flujo de alimentacin lquido que entra al plato 15.
T
F
L
15
= 372.5
o
K = Temperatura del ujo de alimentacin.
V
F
L
15
= 1.2496
cm
3
g
= Volumen especco del ujo de alimentacin.
Z
L
15,1
= 0.900 = Composicin de la mezcla lquida del componente 1.
Z
L
15,2
= 0.035 = Composicin de la mezcla lquida del componente 2.
Z
L
15,3
= 0.015 = Composicin de la mezcla lquida del componente 3.
Z
L
15,4
= 0.050 = Composicin de la mezcla lquida del componente 4.
y un ujo de vapor en el plato 14 con las siguientes caractersticas:
F
V
14
= 2000
g
seg
= Flujo de alimentacin de vapor que entra al plato 14.
T
F
V
14
= 377
o
K = Temperatura del ujo de alimentacin.
V
F
V
14
= 1.2278
cm
3
k
= Volumen especco del ujo de alimentacin.
Z
V
14,1
= 0.313 = Composicin de la mezcla de vapor del componente 1.
Z
V
14,2
= 0.458 = Composicin de la mezcla de vapor del componente 2.
Z
V
14,3
= 0.092 = Composicin de la mezcla de vapor del componente 3.
Z
V
14,4
= 0.137 = Composicin de la mezcla de vapor del componente 3.
3.- Se abre al 95 % la llave del reujo lquido del plato 21 y que se dirige al plato 17. Esto
se hace para retornar el ujo lquido a la misma torre de destilacin hasta que la composicin
del producto a destilar sea la que se requiere.
%
R
L
17
21
= 0.95 = porcentaje puntual que tiene abierta la llave de paso del reujo lquido del
plato 21 al plato 17.
4.- De igual forma que en los lquidos se abre la llave al 95 % del reujo de vapor del plato
3 y que se dirige al plato 10. Esto se hace para retornar toda la masa de vapor del plato 3 a la
misma torre hasta que tenga la composicin deseada o requerida.
%
R
V
10
3
= 0.95 =porcentaje puntual que tiene abierta la llave de paso del reujo de vapor del
plato 3 al plato 10.
5.- A los 125 segundos se prende el condensador que se encuentra en el plato 1. Se hace
con 10 segundos de retraso para asegurar que funcionen bien los controladores y el mismo
condensador. La llave del reujo deber estar totalmente abierta. Los datos de entradas son
164
los siguientes:
Q
CO
1
= 2.498x10
11 g cm
2
seg
2
= cantidad de calor que quitar el condensador en el plato 1, segn
el clculo obtenido en la anterior seccin.
LL
CO
1
= 1 = llave de paso del reujo que sale del condensador del plato 1.
6.- A los 135 segundos. se prende el rehervidor que se encuentra en el plato 23. Se hace como
el condensador con 10 segundos de retraso para asegurar que funcionen bien los controladores
y el mismo rehervidor. El dato de entrada es el siguiente:
Q
Ca
23
= 1.8641x10
10 g cm
2
seg
2
= cantidad de calor que aumentar el rehervidor en el plato 23,
7.- A los 190 segundos se reduce la llave de paso del reujo que sale del condensador en el
plato 1 al 35 porciento.
LL
CO
1
= 0.35 = llave de paso del reujo que sale del condensador del plato 1.
8.- A los 220 segundos se abre la llave de paso de la extraccin lquida en el plato 3 al 90
porciento y se reduce la llave del reujo de vapor del plato 3 al plato 10 a un 40 porciento.
Se hace hasta este tiempo para asegurar que la composicin del componente destilado sea la
requerida o deseada.
%
E
L
3
= 0.90 = es el porcentaje puntual que tiene abierta la llave de paso para la extraccin
lquida del plato 3.
%
R
V
10
3
= 0.40 =porcentaje puntual que tiene abierta la llave de paso del reujo de vapor del
plato 3 al plato 10.
9.- A los 225 segundos se abre la llave de paso de la extraccin lquida en el plato 23 al 90
porciento y se reduce la llave del reujo lquido a un 35 porciento. Se hace hasta este tiempo
para asegurar que la composicin del componente destilado sea la requerida o deseada.
%
E
L
21
= 0.90 = es el porcentaje puntual que tiene abierta la llave de paso de la extraccin
lquida del plato 1.
%
R
L
17
21
= 0.35 = porcentaje puntual que tiene abierta la llave de paso del reujo lquido del
plato 21 al plato 17.
10.- A los 300 segundos se acelera el sistema aumentando los ujos de alimentacin a su
mxima capacidad.
F
L
15
= 2597.428
g
seg
= Flujo de alimentacin lquido que entra al plato 15.
F
V
14
= 4335.552
g
seg
= Flujo de alimentacin de vapor que entra al plato 14.
165
6.5.2 Simulacin de la etapa de inicializacin.
Despus de haber obtenido la secuencia de operaciones para la inicializacin del sistema, se
simul el sistema y los resultados fueron los siguientes:
Figura 6.16 - Masas en estado lquido del plato nmero 15 en la etapa de inicializacin.
A) Masas lquidas de los diferentes componentes en el plato de alimentacin 15 (gura 6.16).
1.- Tiempo de espera para la inicializacin del sistema (secuencia de operaciones # 1).
2.- Estabilidad del sistema para un ujo de alimentacin de 1000 gramos por segundo (se-
cuencia de operaciones # 2).
3.- Aumento de la masa por la llegada del ujo condensado de platos superiores.
4.- Aumento de la masa en el plato por haber incrementado el ujo de alimentacin en este
plato (secuencia de operaciones # 10).
5.- Estabilidad trmica del sistema.
B) Masas de vapor de los diferentes componentes en el plato de alimentacin nmero14
(gura 6.17).
1.- Tiempo de espera para la inicializacin del sistema (secuencia de operaciones # 1).
2.- Estabilidad del sistema para un ujo de alimentacin de 2000 gramos por segundo (se-
cuencia de operaciones # 2).
3.- Disminucin de la masa por la condensacin en ese plato.
4.- Aumento de la masa en el plato por haber incrementado el ujo de alimentacin en este
plato (secuencia de operaciones # 10).
5.- Estabilidad trmica del sistema.
166
Figura 6.17 - Masas en estado de vapor del plato nmero 14 en la etapa de inicializacin.
C) Flujo que retorna a la torre de destilacin proveniente del condensador (gura 6.18).
1.- A los 134 segundos el condensador empieza a funcionar con una llave de paso abierta al
100 % (secuencia de operaciones # 5).
2.- Disminucin del reujo de entrada a la torre de destilacin por reducir la llave del
condensador a un 35 % (secuencia de operaciones # 7).
3.- Estabilidad trmica del sistema.
Figura 6.18 - Flujo que retorna a la torre de destilacin proveniente del condensador del plato
1 en la etapa de inicializacin.
167
D) Extracciones de los productos destilados. Las extracciones del producto se empezaron en
el tiempo establecido en la secuencia de operacines descrita anteriormente. Se hizo hasta este
tiempo para que desde el principio de la extraccin el producto tenga la composicin deseada.
Figura 6.19 - Extraccin del producto en el plato 1 en la etapa de inicializacin.
D-1) Para la extraccin del producto en el plato nmero 1 (gura 6.19).
1.- Se observa que a los 190 segundos empieza la extraccin del producto en el plato 1
(acetona) por la reduccin de la llave del condensador del 100% al 35% (secuencia de operacin
#7).
2.- Reduccin del ujo de salida por el hecho de haber abierto la llave de paso de la extraccin
del producto en el plato #5.
3.- Cuando se llega a la estabilidad trmica del sistema, la mezcla destilada es igual a 3894.71
gramos por segundo de acetona al 99 %.
D-2) Para la extraccin del producto en el plato nmero 5 (gura 6.20).
1.- Se observa que a los 220 segundos empieza la extraccin del producto (acoholes) en el
plato 5 .(secuencia de operacin #8)
2.- Reduccin del ujo de salida por el hecho de haber abierto la llave de paso de la extraccin
del producto en el plato #1.
3.- Cuando se llega a la estabilidad trmica del sistema, la mezcla destilada es igual a 1502.31
gramos por segundo de una mezcla combinada de alcohol etlico y metlico con una composicin
porcentual de ambas del 99 %.
168
Figura 6.20 - Extraccin del producto en el plato 5 en la etapa de inicializacin.
D3) Para la extraccin del producto en el plato nmero 21 (gura 6.21).
1.- Se observa que a los 225 segundos empieza la extraccin del producto en el plato 21
(agua). (secuencia de operacin #9)
2.- Reduccin del ujo de salida por el hecho de haber abierto la llave de paso de la extraccin
del producto en el plato #5.
3.- Cuando se llega a la estabilidad trmica del sistema, la mezcla destilada es igual a 723.84
gramos por segundo de agua al 99 %.
Figura 6.21 - Extraccin del producto en el plato 21 en la etapa de inicializacin.
169
6.6 Conclusiones y observaciones de las simulacione
Dados los resultados de las simulaciones mostrados en este captulo se concluye que el
modelo aproximado obtenido para la torre de destilacin multicomponente puede
representar el comportamiento de un proceso industrial. Teniendo una respuesta dinmica
muy aproximada en las variables ms importantes del modelo con los datos experimentales
encontrados en la literatura citada al nal de esta tesis.
En esta ltima seccin del captulo se diseo una columna de destilacin de veintitres
platos con cuatro componentes desde un problema planteado. Comparando los resultados
del ejemplo utilizado con los resultados obtenidos en las simulaciones se concluye que el
modelo aproximado de la torre de destilacin multicomponente funciona correctamente
interactuando las diferentes 116 ecuaciones lineales en forma estable. El modelo solo se
inestabiliza cuando las alarmas del sistema se activan.
El diseo primario se optimiz con respecto a varias funciones objetivos, logrando las
siguientes ventajas:
Uno de los resultados ms importantes de las simulaciones es que muestran un aumento
en la pureza de los elementos destilados. Lo que hace que los cambios aumenten la
eciencia total de la torre de destilacin.
Otro resultado importante fue la reduccin del costo de fabricacin al quitar 2 platos
del diseo con la introduccin de reujos internos.
Por medio de las simulaciones se pudieron obtener las necesidades mnimas requeri-
das para el rehervidor, el condensador y las bombas hidrulicas de los reujos internos.
Esto ayudar a escoger con gran exactitud las capacidades necesarias de los elementos
perifricos que integran la columna de destilacin.
Se describi una secuencia de operaciones para arrancar o inicializar el sistema de destilado
desde las condiciones iniciales o cero hasta donde el proceso se encuentre en condiciones
normales de trabajo. Todo esto para que la columna desempee al mximo su trabajo
ofreciendo as las mnimas prdidas con respecto a la mezcla a destilar. Ahora en da
170
este tipo de secuencias se estan usando mucho y es para optimizar la torre desde el inicio
hasta el nal del proceso.
Para el ejemplo utilizado ( veintin platos, 4 componentes ) se necesitan calcular 11113
variables diferentes en cada paso de integracin por lo que se recomienda hacer estas
simulaciones con un sistema computacional complejo para tener un desempeo bueno y
aceptable. Mnimo en una computadora P.C. 586-II a 333 MHz con 128 megas en RAM.
171
Chapter 7
Conclusiones, Aportaciones y
Recomendaciones
7.1 Conclusiones nales
1.- El modelo matemtico para la torre de destilacin multicomponente propuesto tiene las
siguientes caractersticas:
sirve para un nmero de platos de destilacin indenidos.
sirve para un nmero de componentes indenidos de la mezcla a utilizar.
no tiene restricciones en las medidas fsicas que tenga la torre de destilacin.
no tiene restricciones para el tipo de ujo de alimentacin que se le introduzca.
no tiene restricciones para el nmero y lugar de los reujos internos.
no tiene restricciones para el nmero y lugar de los intercambiadores de calor.
el modelo incluye variables de control para las llaves electro-mecnicas que regulan los
ujos de extraccin del producto y los reujos internos.
el modelo incluye variables de control para los intercambiadores de calor que existen en
la torre de destilacin.
el modelo incluye prdidas adiabticas y de friccin.
Por lo tanto el modelo propuesto para la torre de destilacin multicomponente se puede uti-
lizar en casos generales, considerando que tiene multi-reujos internos y multi-intercambiadores
de calor.
172
2.- El modelo matemtico para la torre de destilacin multicomponente propuesto esta
basado bajo los siguientes fundamentos toricos:
Se utilizan balances generales de masa, energa y presin.
Los gases se rigen bajo la Ley de los gases ideales, y la Ley de Raoult.
Se utiliza el Teorema sobre la equiparidad de energa segn los grados de libertad.
Para el clculo de los ujos se utiliza el teorema de Bernoully .
Para el clculo de perdidas de presin por friccin se utiliza la frmula de Darcy.
Para el clculo de la presin de vapor se utiliza la ecuacin de Antoine.
Por lo tanto el modelo aproximado obtenido en esta tesis utiliza balances y frmulas cono-
cidas y validadas en la fsica moderna.
3.- Dados los resultados de las simulaciones mostrados en el captulo anterior se concluye que
el modelo aproximado obtenido para la torre de destilacin multicomponente puede representar
el comportamiento de las variables ms importantes de un proceso industrial. Teniendo una
respuesta dinmica muy aproximada con los datos experimentales encontrados en la literatura
citada al nal de esta tesis. Interactuando correctamente las 117 ecuaciones lineales en forma
estable y congruente.
4.- Limitaciones del modelo.
El modelo matemtico propuesto tiene limitaciones en las variables de temperatura y de
presin por considerar los gases ideales. A medida que la temperatura de un gas disminuye y la
presin aumenta, la ley de los gases ideales proporciona una descripcin cada vez ms deciente
del comportamiento del gas. Por lo tanto el modelo no incluye a las columnas de destilacin
que trabajen soluciones altamente no ideales.
7.2 Aportaciones tecnolgicas
La principal aportacin de esta tesis fue disear un modelo aproximado para casos generales
que pueda adaptarse a cualquier columna de destilacin que trabaje con platos de recticacin.
Por lo tanto el modelo propuesto puede tener diversas formas de utilizacin en la industria y
173
la ciencia. A continuacin se mencionan las ms importantes:
A) El modelo se podr emplear para el diseo de torres de destilacin
Las funciones de un modelo son generalmente consideradas como las de prediccin y com-
paracin para dar una manera lgica de pronosticar los resultados. El uso de modelos hace
posible la experimentacin controlada en situaciones donde experimentos directos seran im-
prcticos o prohibitivos por el costo. Si se requiere de la fabricacin de una torre de destilacin,
lo mas recomendable es que el diseador haga diferentes tipos de pruebas para diferentes rangos
de funcionamiento en un modelo matemtico. Todo esto con el n de que el diseador observe
y entienda el comportamiento que se tiene en el sistema y llegue a tener el criterio necesario
para obtener el mejor diseo de la torre de destilacin que se requiera.
El modelo propuesto fue diseado para simular las energas minimas requeridas para los
intercambiadores de calor y las bombas hidrulicas que se emplean en la torre. Esto ayudar
a los diseadores para la seleccin ms optima de las capacidades de los rehervidores, conden-
sadores y bombas hidrulicas que se requieran para el diseo de la torre de destilacin. Punto
importante porque optimiza el ahorro de energticos.
El modelo propuesto fue diseado con un sistema de proteccin (alarmas del sistema) para
cuando las magnitudes de los ujos lquidos o de vapor sean mayores que las caractersticas
fsicas de la torre. Este punto tambin ayudar a los diseadores para saber las limitaciones
de la torre de destilacin con respecto a los rangos de los ujos de alimentacin que se pueden
manejar.
B) El modelo se podr emplear para la optimizacin de torres de destilacin
que esten en funcionamiento.
La experimentacin directa sobre un sistema consiste en variar ciertos parmetros del sis-
tema mientras otros permanecen constantes y se observan los resultados. Para la mayora de
los casos la experimentacin con el sistema real mismo resulta impractico, muy costoso, o am-
bas cosas. Con la simulacin de un proceso real de una torre de destilacin que se encuentre
en funcionamiento, se podran hacer pruebas destructivas al modelo, con el n de denir las
condiciones ms optimas de funcionamiento. Estos resultados se podran emplear comparn-
dolos con las condiciones en las que realmente se esta trabajando y as poder tener un punto
174
comparativo para la mejora del rendimiento de la Torre de Destilacin. Este punto es muy
importante porque en la actualidad existen muchos procesos que utilizan torres de destilacin.
La optimizacin de cada proceso ayudara en cierta forma al ahorro del consumo de energa
innecesaria y mejorara los productos destilados.
C) El modelo se podr emplear para la automatizacin de plantas de destilacin.
Cuando se necesita automatizar una planta de destilacin se requiere de un modelo que
sirva como representacin del sistema para as poder experimentar y probar los distintos tipos
de control que se tienen. Todo esto con el n de encontrar el tipo de control ms optimo que
lleve el sistema a las condiciones deseadas. La utilizacin de un modelo ya validado con datos
experimentales hace mas able y factible la busqueda del tipo de control a usar.
D) El modelo se podr emplear como simulador para el entrenamiento de per-
sonal a cargo de Torres de Destilacin
Hoy en da las unidades industriales han incrementado la complejidad y automatizacin
de las mismas. Ahora bien cuando los sistemas automticos funcionan bien las intervenciones
humanas son raras, pero si estos fallan se requiere que el personal a cargo conduzca la unidad
a un punto estable sin peligro. Los psiclogos han reconocido desde hace mucho tiempo que
la importancia del aprendizaje de una persona mejora bajo ciertas condiciones. La persona
necesita practicar sin presiones. Una situacin crtica no es adecuada en tiempo y lugar para
aprender nuevas habilidades. De esta manera los modelos son frecuentemente ideales para
entrenar a una persona para hacer frente a diferentes eventualidades antes de que estas ocurran.
Particularizando al modelo obtenido se podran construir simuladores o maquetas a gran
escala. Este simulador reproducira las condiciones de trabajo a las que se enfrenta un operador
al manejar una torre de destilacin real. Con el entrenamiento y las advertencias de las posibles
fallas del sistema el operador podra familiarizarse con la unidad industrial sin tomar un tiempo
tan largo y sin correr el peligro de daar la unidad real. Al mismo tiempo, el operador puede
adquirir un conocimiento ms profundo de la unidad a su cargo. El entrenamiento adecuado
del personal a cargo de una torre de destilacin disminuira considerablemente la inseguridad
y aumentara en cierta forma el rendimiento de la torre de destilacin por ser manejados por
operadores ms capaces por el adiestramiento al que fueron sometidos.
175
7.3 Recomendaciones para el futuro
Dada la expansin y desarrollo que tendr el sector qumico en los proximos aos, es necesario
prepararse para hacer frente a la demanda masiva de un producto calicado. Debido a la com-
plejidad que presentan las unidades de destilacin que se encuentran en las plantas industriales,
tales como en la petroqumica, la demanda de un producto con calidad y de bajo costo no podr
satisfacerse si no se usan herramientas tales como las que se describen en este trabajo.
Despus de haber obtenido y validado el modelo para la columna de destilacin multicom-
ponente, el trabajo futuro consistir en investigar los algoritmos de control, optimizacin e
inteligencia articial de las investigaciones mas recientes y existentes en la literatura. Todo esto
con el n de disear una planta controladora capaz de poder conducir y mantener al sistema
en las condiciones deseadas para las mas ptimas necesidades. Por lo que las recomendaciones
para el futuro de este trabajo es seguir la investigacin directamente con procesos indus-
triales, adaptando el modelo a las condiciones reales que se tienen para as poder implementar
el algoritmo de control diseado.
Una recomendacin ms para el futuro sera encontrar otras relaciones o ecuaciones matemti-
cas que no limiten al modelo en el tipo de mezcla a utilizar. Por lo tanto se tendra que buscar
una ecuacin de estado que relacione la presin, la temperatura y el volumen para cualquier
tipo de gas y no solo para los gases ideales.
En resumen, con el desarrollo en la implementacin de modelos matemticos en procesos de
destilacin industriales tales como en la petroqumica, se podr adiestrar el personal que maneja
dichas unidades como tambin mejorar los procesos optimizandolos a su maxima capacidad.
Estos cambios reducirn signicatvamente los costos de produccin aumentando la calidad de
los productos y as poder ser de los primeros pases de America Latina que desarrolle este tipo
de tecnologa.
176
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181
Chapter 8
Apndice 1: Clculos Matemticos
8.1 La derivada parcial de h
i
respecto a X.
Dada la siguiente ecuacin utilizada en el modelo binario del captulo 3:
h(x) = 266.104x
5
854.956x
4
+ 249.176x
3
+ 707.556x
2
896.544x + 1745.42
la derivada parcial respecto a X es:
d(h
i
)
dx
=
d

266.104x
5
854.956x
4
+ 249.176x
3
+ 707.556x
2
896.544x + 1745.42

dx
derivando se obtiene la siguiente expresin:
d(h
i
)
dx
= 1330.52x
4
3419.82x
3
+ 747.528x
2
+ 1415.11x 896.544
8.2 La derivada parcial de G
i
respecto a X.
Dada la siguiente ecuacin utilizada en el modelo binario del captulo 3:
G(x) =
7.35x + 18
(14x + 18)
2
la derivada parcial respecto a X es:
182
d(G(x
i
))
dx
=
d

7.4x+18
(14x+18)
2

dx
derivando se obtiene la siguiente expresin:
d(G
i
(x))
dx
=
1450.4x
2
+ 7056x 6674.4
38416x
4
+ 197568x
3
+ 381024x
2
+ 326592x + 104976
8.3 Desarrollo y obtencin de la temperatura de salida T
S
del
udo calentado.
Figura 8.1.- Corte transversal del intercambiador de calor a contracorriente.
Si se cortara transversalmente un intercambiador de calor a contracorriente y se considera
una longitud dx como se muestra en la gura 8.1, el calor proporcionado por el lquido caliente
ser igual a [39]:
dQ = F
C
C
P
dT
dx
dx
La cantidad de calor recibida por el ujo vaporizado es:
183
dQ =
T T
N
R
dx
R es la resistencia trmica equivalente del intercambiador. Las dos cantidades de calor
denidas previamente son iguales a:
T T
N
R
= F
C
C
p
dT
dx
Integrando esta ecuacin a lo largo del intercambiador se obtiene:
e

xx
0
F
C
C
P
R
= k
1
(T T
N
)
En x = x
0,
T = T
E
, entonces:
k
1
=
1
T
E
T
N
por lo que:
e

xx
0
F
C
C
P
R
= k
1
(T T
N
)
En x = x
F,
T = T
0
:
T
s
T
N
T
E
T
N
= e

xx
0
F
C
C
P
R
= e

k
F
C
Por lo tanto la temperatura de salida T
S
del uido de calentamiento en funcin del gasto
de este uido F
C
y de su temperatura de entrada T
E
al rehervidor es:
T
S
= (T
E
T
N
) e
(
K
F
C
)
+T
N
El coeciente K se determina ya sea a partir de los datos experimentales o a partir de los
datos de construccin del intercambiador.
184
8.4 Presin que ejerce una molcula de gas
Figura 8.2.- Representacin del movimiento de una masa en un cubo.
Se considera una molcula de masa m que se mueve en la direccin de X con la velocidad
v
x
en el interior de un recipiente cbico cuya arista es igual a a (gura 8.2). El momentum de
esta molcula es mv
x
. Cuando la molcula choca con la cara BDFH, rebota de modo que su
momentum es mv
x
, ya que se supone la pared rgida y el choque perfectamente elstico para
que se conserve la energa cintica de las molculas del gas. La variacin del momentum de la
molcula a consecuencia del choque ha sido:
variacin de momentum en un choque= mv
x
(mv
x
) =2mv
x
El tiempo que tarda la molcula en moverse hasta la cara ACGE, osea el tiempo necesario
para recorrer una distancia 2a con una velocidad v
x
es:
t = (
2a
v
x
)
El nmero de veces en un segundo que la molcula choca con la cara BDFH es el inverso
del tiempo t:
185
choques por unidad de tiempo=
1
t
=
v
x
2a
La variacin que experimenta el momentum de la molcula en una unidad de tiempo es:
_
_
_
_
_
variacin de
momentum por
unidad de tiempo
_
_
_
_
_
=
_
_
_
_
_
cambio de
momentum
por choque
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
frecuencia
de
choque
_
_
_
_
_
_
_
_
_
_
variacin de
momentum por
unidad de tiempo
_
_
_
_
_
= (2mv
x
)

v
x
2a

mv
2
x
a

Esta expresin da la fuerza media ejercida por la pared sobre la molcula y por el principio
de la accin y la reaccin, da tambin la fuerza que la molcula ejerce sobre la pared; o sea:
F =
mv
2
x
a
La presin P sobre la cara cuya rea = a
2
,ser:
P =
fuerza
area
=
mv
2
x
a
3
=
mv
2
x
V
Esta seccin fue tomada y resumida del libro Fsica, Mecnica y Termodinmica del Dr.
Onofre Rojo[36].
8.5 Anlisis de las posibles soluciones de K
V L
i,j
Problema:
Se ponen dos mezclas en contacto dentro de un plato terico, una gaseosa y una lquida.
Para llegar a su equilibrio existirn ciertos cambios. Uno de los cambios es la condensacin o
evaporacin de uno o varios componentes de la mezcla. Segn la ley de Raoult un componente
de una mezcla de vapor ideal que tenga la siguiente desigualdad:
Y
i,j
P
i
> X
i,j
p

j
(T)
186
tendr que condensar una parte de su masa de vapor hasta lograr llegar al punto de satu-
racin.
Y
i,j
P
i
= X
i,j
p

j
(T)
Problema 1:
Se necesita saber cuanta masa se condensa para que la igualdad se cumpla.
Respuesta 1:
Partiendo de la desigualdad:
Y
i,j
P
i
> X
i,j
p

j
(T)
Sustituyendo las variables Y
i,j
, X
i,j
:

M
V
i,j
M
V
i

P
i
>

M
L
i,j
M
L
i

j
(T)
Sabiendo que K
V L
i,j
es el ujo de masa que se condensar para lograr el equilibrio:

M
V
i,j
K
V L
i,j
M
V
i
K
V L
i,j

P
i
=

M
L
i,j
+K
V L
i,j
M
L
i
+K
V L
i,j

j
(T)
Acomodando la anterior ecuacin, resulta:

M
V
i,j
K
V L
i,j

M
L
i
+K
V L
i,j

M
L
i,j
+K
V L
i,j

M
V
i
K
V L
i,j

j
(T)
P
i

Multiplicando:
M
V
i,j
M
L
i
K
V L
i,j
M
L
i
+K
V L
i,j
M
V
i,j

K
V L
i,j

2
=

M
L
i,j
M
V
i
+K
V L
i,j
M
V
i
K
V L
i,j
M
L
i,j

K
V L
i,j

j
(T)
P
i

Reacomodando la ltima ecuacin resulta:

187

v
(T)
P
i
1

K
V L
i,j

2
+

M
V
i,j
M
L
i
+
p

j
(T)
P
i

M
L
i,j
M
V
i

K
V L
i,j

M
V
i,j
M
L
i

p

j
(T)
P
i

M
L
i,j
M
V
i

= 0
La solucin del sistema se puede obtener mediante la solucin de una ecuacin cuadrtica,
esto es:
K
V L
i,j
=

b
2
4ac
2a

donde:
a =

j
(T)
P
i
1

b =

M
V
i,j
M
L
i
+
p

j
(T)
P
i

M
L
i,j
M
V
i

c =

M
V
i,j
M
L
i

p

j
(T)
P
i

M
L
i,j
M
V
i

Problema 2:
Cuando las posibles soluciones son reales y no imaginarias ?
Respuesta 2:
Como las presiones de trabajo varian de:
0
p

j
(T)
P
i
< 1
Por lo tanto la constante a del trmino cuadrtico es negativa.
188
a < 0
Las masas de un componente son siempre iguales o menores que sus masas:
M
L
i
M
L
i,j
M
V
i
M
V
i,j
Tomando en consideracin los rangos de las presiones se deduce que la constante b del
trmino cuadrtico es negativa:
b 0
Las posibles soluciones del problema se harn cuando se tengan estas desigualdades:
Y
i,j
P
i
> X
i,j
p

j
(T)
Como las composiciones porcentuales de una mezcla son positivas, se divide entre P
i
cumplin-
dose la siguiente desigualdad:
Y
i,j
> X
i,j
p

j
(T)
P
i
Sustituyendo la denicin de fraccion molar por sus variables de masa:

M
V
i,j
M
V
i

>

M
L
i,j
M
L
i

j
(T)
P
i

Como las masas solo pueden ser positivas se deduce lo siguiente:

M
V
i,j
M
L
i
> M
L
i,j
M
V
i

j
(T)
P
i

189
Por lo tanto la constante c del trmino cuadrtico es positiva:
c 0
Las posibles solucines de K
V L
i,j
:
K
V L
i,j
=

b
2
4ac
2a

si se sabe:
a < 0
c 0
Las posibles soluciones pueden ser:
K
V L
i,j
=

b
2
+d
e

donde:
d = 4ac 0
e = 2a > 0
Separando:
K
V L
i,j
=

b
2
+d
e

solucin 1
K
V L
i,j
=

b+

b
2
+d
e

solucin 2
190
Cuando:
b = 0
resulta:
K
V L
i,j
=

d
e

solucin 1
K
V L
i,j
=

d
e

solucin 2
Cuando:
b < 0
resulta:
K
V L
i,j
<

d
e

solucin 1
K
V L
i,j
>

d
e

solucin 2
Problema 3:
Cual de las dos soluciones es la adecuada ?
Respuesta 3:
Despus del anlisis de las posibles soluciones, la variable K
V L
i,j
solo puede ser positiva por
que es un ujo que va de la fase gaseosa a la lquida y solo puede tener esa direccin porque
es la nica forma de lograr el equilibrio. Por lo tanto la solucin del problema se reduce a la
nmero 2.
191
8.6 Constantes de la ecuacin de Antoine
Substancia Frmula Intervalo
o
C A B C
Acetaldehdo C
2
H
4
O - 45 a + 70 6.81089 992.0 230
Acetato de etilo C
4
H
8
O
2
- 20 a + 150 7.09808 1238.71 217.0
Acetona C
3
H
6
O 7.02447 1161.0 224
cido actico C
2
H
4
O
2
0 a + 36 7.80307 1651.2 225
- 36 a + 170 7.18807 1416.7 211
Agua H
2
O 0 a + 60 8.10765 1750.286 235.0
+ 60 a + 150 7.96681 1668.21 228.0
Alcohol etlico C
2
H
6
O 8.04494 1554.3 222.65
Alcohol metlico CH
4
O - 20 a + 140 7.87863 1473.11 230.0
Amoniaco NH
3
- 83 a + 60 7.55466 1002.711 247.885
Benceno C
6
H
6
6.90565 1211.033 220.790
Ciclohexano C
6
H
12
- 50 a + 200 6.84498 1203.526 222.863
Clorobenceno C
6
H
5
Cl 0 a + 42 7.10690 1500.0 224
+ 42 a + 230 6.94504 1413.12 216.0
Cloroformo CHCl
3
- 30 a + 150 6.90328 1163.03 227.4
Estireno C
8
H
8
6.92409 1420.0 206
Etilbenceno C
8
H
10
6.95719 1424.255 213.206
n-Heptano C
7
H
16
6.90240 1268.115 216.9
n-Hexano C
6
H
14
6.87776 1171.530 224.366
Isopentano C
5
H
12
6.78967 1020.012 233.097
Metil etil cetona C
4
H
8
O 6.97421 1209.60 216
n-Pentano C
5
H
12
6.85221 1064.63 232.0
Tetracloruro de carbono CCl
4
6.93390 1242.43 230.0
Tolueno C
7
H
8
6.95334 1343.943 219.377
Tabla 8.1.- Constantes de la ecuacin de Antoine para obtener la presin de vapor (mm
de Hg) para diferentes compuestos. Fue tomada de Langes Handbook of Chemistry[8], Para
una lista ms amplia vease J. A. Dean, Langes Handbook of Chemistry[9], p. 10-29 a 10-54.
192
Chapter 9
Apndice 2: Esquemas Generales del
Modelo Binario en Simulink
En esta seccin se muestran los principales esquemas o diagramas de bloques que se utilizaron
para la realizacin de la simulacin de la torre de destilacin binaria del captulo 3. Estos fueron
hechos en SIMULINK[47], paquetera de MATLAB[46].
193
9.1 Esquema general
Figura 9.1.- Esquema general de la planta de destilacin binaria
194
9.2 Esquema del rehervidor
Figura 9.2.- Esquema del clculo del rehervidor para la torre de destilacin binaria.
9.3 Esquemas para la obtencin de la inversa
Figura 9.3.- Esquema principal del clculo de la inversa para la torre de destilacin binaria.
195
Figura 9.4.- Esquema del clculo del vector principal del diagrama de bloques de la inversa
para la torre de destilacin binaria.
9.4 Esquemas de los coecientes de la matriz principal
Figura 9.5.- Esquema para la obtencin de los coecientes que conforman el vector K1 para la
torre de destilacin binaria.
196
Figura 9.6.- Esquema para la obtencin de los coecientes que conforman el vector K2 para la
torre de destilacin binaria.
Figura 9.7.- Esquema para la obtencin de los coecientes que conforman el vector K3 para la
torre de destilacin binaria.
197
Figura 9.8.- Esquema en donde se unen los coecientes de los K-i que conforman el vector de
la planta dinmica para la torre de destilacin binaria.
198
Chapter 10
Apndice 3: Esquemas Generales del
Modelo Multicomponente
En esta seccin se mostrarn los principales esquemas o diagramas de bloques que se uti-
lizaron para la realizacin de la simulacin de la columna de destilacin multicomponente de
treinta platos y cinco componentes. Estos fueron hechos en SIMULINK[47], paquetera de
MATLAB[46]. Al nal de esta seccin se muestra el programa que fue utilizado.
199
10.1 Esquema general del modelo multicomponente
Figura 10.1.- Esquema general del modelo multicomponente.
200
10.2 Esquemas de las entradas constantes del sistema
10.2.1 Entradas de constantes del sistema
Figura 10.2.- Esquema de las entradas de las constantes del modelo multicomponente.
10.2.2 Coecientes trmicos del sistema
Figura 10.3.- Esquema de los coecientes trmicos del modelo multicomponente.
201
Peso atmico de los componentes
Figura 10.4.- Esquema general de los pesos atmicos para 5 componentes del modelo
multicomponente.
Coecientes trmicos de la mezcla
Figura 10.5.- Esquema general de los coecientes del sistema del modelo multicomponente.
202
Constantes de Antoine
Figura 10.6.- Esquema general de las constantes de Antoine para 5 componentes del modelo
multicomponente.
10.2.3 Datos caractersticos de los platos toricos
Figura 10.7.- Esquema general de las medidas longitudinales de un plato del modelo
multicomponente.
203
10.2.4 Nmero de platos y componentes, efectos de diseo y simulacin
Figura 10.8.- Esquema del # de platos y componentes, efectos de diseo y simulacin.
204
10.3 Esquemas de las entradas variables del sistema
Figura 10.9.- Esquema general para los ujos de alimentacin, condensadores, rehervidores y
llaves de los reujos con 30 platos para el modelo multicomponente.
10.3.1 Flujos de alimentacin
Figura 10.10.- Esquema general del ujo de alimentacin que entra a un plato para una
mezcla de cinco componentes del modelo multicomponente.
205
10.3.2 Rehervidores y Condensadores
Rehervidores
Figura 10.11.- Esquema general de los rehervidores de cada plato del modelo
multicomponente.
Condensadores
Figura 10.12.- Esquema general de los condensadores de cada plato del modelo
multicomponente.
206
10.3.3 Llaves de los reujos y extracciones
Figura 10.13.- Esquema general de las llaves de los reujos para una columna de 30 platos del
modelo multicomponente.
207
10.4 Esquemas de los clculos internos del sistema
Figura 10.14.- Esquema general de los clculos internos del sistema del modelo
multicomponente.
10.5 Esquema de las condiciones iniciales del sistema
Figura 10.15.- Esquema general de las condiciones iniciales del sistema del modelo
multicomponente.
208
10.6 Programa del modelo
Ejemplo del programa que fue utilizado en el modelo de Simulink como una funcin de MatLab
llamada torre2. El programa esta diseado para un mximo de 30 platos y 5 componentes.
function y=torre2(u);
%%%%%%%%%%%% ENTRADAS DEL SISTEMA %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%% nodo 1 1-3 = 3 entradas # de platos y componentes
NP=u(1);
NC=u(2);
MD=u(3);
%%% nodo 2 4-17 = 14 entradas Datos Caracteristicos
for I=1:10
MED(I)=u(3+I);
end
ALT_VAL=u(14);
NUM_VAL=u(15);
PRE_VAL=u(16);
COEF_F=u(17);
%%% nodo 3 18-497= 480 entradas Flujos de alimentacion
% FLUJOS LiQUIDOS 18-257= 240 ENTRADAS
for I=1:30
K1=7*(I-1);
FAL(I)=u(17+I+K1);
for J=1:5
ZL(J,I)=u(17+J+I+K1);
end
VOEFAL(I)=u(23+I+K1);
HEFAL(I)=u(24+I+K1);
end
% FLUJOS DE VAPOR 258-497= 240 ENTRADAS
209
for I=1:30
K1=7*(I-1);
FAV(I)=u(257+I+K1);
for J=1:5
ZV(J,I)=u(257+J+I+K1);
end
VOEFAV(I)=u(263+I+K1);
HEFAV(I)=u(264+I+K1);
end
%%% nodo 4 498-2357= 1860 entradas LLaves de los reflujos y extracciones
% REFLUJOS LiQUIDOS 498-1397= 900 ENTRADAS
for I=1:30
for K=1:30
K1=30*(I-1);
POR_RL(K,I)=u(497+K+K1);
end
end
% EXTRACCIONES LIQUIDAS 1398-1427= 30 ENTRADAS
for I=1:30
POR_EL(I)=u(1397+I);
end
% REFLUJOS DE VAPOR 1428-2327= 900 ENTRADAS
for I=1:30
for K=1:30
K1=30*(I-1);
POR_RV(K,I)=u(1427+K+K1);
end
end
% EXTRACCIONES DE VAPOR 2328-2357= 30 ENTRADAS
for I=1:30
210
POR_EV(I)=u(2327+I);
end
%%% nodo 5 2358-2567= 210 ENTRADAS Rehervidores y Condensadores
%%% 2358-2447= 90 ENTRADAS rehervidores
for I=1:30
K1=2*(I-1);
QCA(I)=u(2357+I+K1);
MODO_CA(I)=u(2358+I+K1);
TDES_CA(I)=u(2359+I+K1);
end
%%% 2448-2567= 120 ENTRADAS Condensadores
for I=1:30
K1=3*(I-1);
QCO(I)=u(2447+I+K1);
MODO_CO(I)=u(2448+I+K1);
LLA_CO(I)=u(2449+I+K1);
TDES_CO(I)=u(2450+I+K1);
end
%%% nodo 6 2568-2590= 23 ENTRADAS Coeficientes termicos del sistema
% PESO AToMICO 2568-2572= 5 ENTRADAS
MA=[u(2568),u(2569),u(2570),u(2571),u(2572)];
% CONSTANTES DE ANTONY 2573-2587= 15 ENTRADAS
AJ= [u(2573),u(2576),u(2579),u(2582),u(2585)];
BJ= [u(2574),u(2577),u(2580),u(2583),u(2586)];
CJ= [u(2575),u(2578),u(2581),u(2584),u(2587)];
% COEFICIENTES TeRMICOS DE LA MEZCLA 2588-2590= 3 ENTRADAS
COEF_C=u(2588);
COEF_AL=u(2589);
COEF_AV=u(2590);
%%% nodo 7 2591-2595= 5 ENTRADAS Entradas de las constantes del sistema
211
G=u(2591);
KB=u(2592);
NA=u(2593);
PI=u(2594);
CTE_ATM=u(2595);
%%% nodo 8 2596-3227= 632 ENTRADAS Variables de estado del sistema
% MASAS POR COMPONENTE 2596-3045= 450 ENTRADAS
for I=1:30
for J=1:5
K=5*(I-1);
ML1(J,I)=u(2595+J+K);
ML2(J,I)=u(2745+J+K);
MV(J,I)=u(2895+J+K);
end
end
% ALTURAS LiQUIDAS Y VOLUMEN GASEOSO 3046-3135= 90 ENTRADAS
for I=1:30
HAL1(I)=u(3045+I);
HAL2(I)=u(3075+I);
VOV(I)=u(3105+I);
end
% MASAS TOTALES DE LA COLUMNA 3136-3165= 30 ENTRADAS
MT_L=u(3136);
MT_V=u(3137);
MT=u(3138);
for J=1:NC
MT_COM_L(J)=u(3138+J);
MT_COM_V(J)=u(3143+J);
end
% ENERGiAS INTERNAS DEL SISTEMA 3166-3255= 90 ENTRADAS
212
for I=1:30
UL1(I)=u(3165+I);
UL2(I)=u(3195+I);
UV(I)=u(3225+I);
end
%%% cte de adaptavilidad
MO=u(3256);
Kloca=u(3257);
T_ME_AM=u(3258);
%-------------------- ECUACIONES LINEALES ----------------------------------------
%%%%%%%%%%% energia interna liquida sec 2
for I=1:NP
UL2(I)=UV(I);
end
%%%%%%%%%%%% MASAS DE CADA PLATO
MTL1=sum(ML1);
MTL2=sum(ML2);
MTV=sum(MV);
%%%%%%%%%%%%%% Numero de moleculas
for J=1:NC
for I=1:NP
if MA(J)<=0
W1(J,I)=0;
else
W1(J,I)=(MV(J,I)/MA(J));
end
end
end
N=sum(W1)*NA;
%%%%%% area del chorro de salida del reflujo
213
for I=1:NP
if HAL2(I)<=MED(7)
AR(I)=(PI*MED(7)*HAL2(I))/4;
else
AR(I)=(PI*MED(7)*MED(7))/4;
end
end
%%%%%%%%%%%%% area del chorro de salida de la extraccion
for I=1:NP
AE(I)=AR(I);
end
%%%%%%%%%%%%% Para el volumen especifico de la masa
for I=1:NP
if MTV(I)<=0
VOEV(I)=0;
VOEV1(I)=0;
else
VOEV(I)=(MED(2)*(MED(3)-MED(4))*(MED(1)-HAL2(I)))/MTV(I);
VOEV1(I)=VOV(I)/MTV(I);
end
end
%%%%%%%%%%%%% Para la masa de vapor
for J=1:NC
for I=1:NP
if MTV(I)<=0
Y(J,I)=0;
else
Y(J,I)=MV(J,I)/MTV(I);
end
end
214
end
for I=1:NP
if MTV(I)<=0
EV(I)=0;
P(I)=0;
T(I)=0;
VEV(I)=0;
elseif N(I)<=0
T(I)=0;
VEV(I)=0;
EV(I)=0;
P(I)=0;
else
T(I)=(2*MTV(I)*UV(I))/(3*N(I)*KB);
P(I)=(N(I)*KB*T(I))/(VOEV(I)*MTV(I));
VEV(I)=0;
if VOEV(I)>0
EV(I)=(POR_EV(I)*VEV(I)*PI*MED(8)*MED(8))/(4*VOEV(I));
else
EV(I)=0;
end
end
end
for K=1:NP
for I=1:NP
if VOEV(I)<=0
RSV(I,K)=0;
else
RSV(I,K)=(POR_RL(I,K)*VEV(I)*PI*MED(8)*MED(8))/(4*VOEV(I));
end
215
end
end
%%%%%%%%%%%% PARA LA MASA LIQUIDA DE LA SEC 1
for I=1:NP
for J=1:NC
if MTL1(I)<=0
VOEL1(I)=0;
XL1(J,I)=0;
else
XL1(J,I)=ML1(J,I)/MTL1(I);
VOEL1(I)=(MED(2)*MED(4)*HAL1(I))/MTL1(I);
end
end
end
%%%%%%%%%%%% PARA LA ALTURA DE LA SEC 1
for I=1:NP
if VOEL1(I)<=0
if I==1
PT1(I)=0;
else
PT1(I)=P(I-1);
end
else
if I==1
PT1(I)=(G*HAL1(I)/VOEL1(I));
else
PT1(I)=P(I-1)+(G*HAL1(I)/VOEL1(I));
end
end
end
216
%%%%%%%%%% para la masa liquida de la sec 2
for J=1:NC
for I=1:NP
if MTL2(I)<=0
PT2(I)=P(I);
VOEL2(I)=0;
XL2(J,I)=0;
EL(I)=0;
else
XL2(J,I)=ML2(J,I)/MTL2(I);
VOEL2(I)=(MED(2)*(MED(3)-2*MED(4))*HAL2(I))/MTL2(I);
if VOEL2<=0
PT2(I)=P(I);
else
PT2(I)=P(I)+(G*HAL2(I)/VOEL2(I));
end
end
end
end
%%%%%%%%%% Presion de vapor del componente j
for I=1:NP
for J=1:NC
if (T(I)-273.15+CJ(J))==0
PV(J,I)=0
else
PV(J,I)=10^[AJ(J)-[BJ(J)/(T(I)-273.15+CJ(J))]]*(1.01325e5/760);
end
end
end
%%%%%%%%%% Diferencia de presiones
217
for I=1:NP
DELTA_P(I)=PT1(I)-PT2(I);
end
%%%%%%%%%% ENTALPiAS
for I=1:NP
HEL1(I)=UL1(I); %(P(I)*VOEL1(I));
HEL2(I)=UL2(I); %(P(I)*VOEL2(I));
HEV(I)=UV(I); %(P(I)*VOEV(I));
end
%%%%%%%%%% FLUJO DE CONDENSACIoN
for I=1:NP
for J=1:NC
if P(I)<=0
KVL(J,I)=0;
elseif Y(J,I)*P(I)<=XL2(J,I)*PV(J,I)
KVL(J,I)=0;
else
a=((PV(J,I)/P(I))-1);
b=MV(J,I)-MTL2(I)+(PV(J,I)/P(I))*(ML2(J,I)-MTV(I));
c=MV(J,I)*MTL2(I)-(PV(J,I)/P(I))*(ML2(J,I)*MTV(I));
KVL(J,I)=(-b+sqrt(b*b-(4*a*c)))/(2*a);
end
end
end
KVLT=sum(KVL);
%%%%%% flujo qi
for I=1:NP
if HAL2(I)<=(MED(7)/20)
Q(I)=MTL1(I);
else
218
if DELTA_P(I)>0
Q(I)=(MED(2)*(MED(3)-2*MED(4))*DELTA_P(I))/(2*G);
elseif DELTA_P(I)<0
Q(I)=(MED(2)*MED(4)*DELTA_P(I))/(2*G);
else
Q(I)=0;
end
end
end
%%%%%% flujo Li
for I=1:NP
if VOEL2(I)<=0
L(I)=0;
elseif HAL2(I)<=MED(5)
L(I)=0;
else
L(I)=[MED(2)*(MED(3)-2*MED(4))*(HAL2(I)-MED(5))]/VOEL2(I);
end
end
%%%%%% velocidad de salida de qi
for I=1:NP
if HAL1(I)<=MED(6)
ZQ(I)=HAL1(I)/2;
else
ZQ(I)=MED(6)/2;
end
if ZQ(I)<=0
VEQ(I)=0;
else
VEQ(I)=(Q(I)*VOEL1(I))/(2*MED(2)*ZQ(I));
219
end
end
%%%%%% altura media con la que sale el reflujo E o R
for I=1:NP
if HAL2(I)<=MED(7)
ZS(I)=HAL2(I)/2;
else
ZS(I)=MED(7)/2;
end
end
%%%%%%% area de chorro total en cada plato
for I=1:NP
for K=1:NP
ATM(I,K)=AR(I)*POR_RL(I,K);
end
end
W45=sum(ATM);
AT(I)=W45(I)+AE(I)*POR_EL(I);
end
for I=1:NP
if AT(I)>0
AT_VF(I)=.5;
else
AT_VF(I)=0;
end
end
%%%%%%% velocidad de salida del flujo
for I=1:NP
if HAL2(I)>[MED(1)-[(VOV(I)*COEF_C)/(MED(3)-MED(4))]]
W3=[HAL2(I)-MED(1)+[(VOV(I)*COEF_C)/(MED(3)-MED(4))]]*(MED(3)-2*MED(4));
220
if AT(I)<=0
VEL(I)=0;
ALARMA_2=1;
else
if Q(I)>=0
VEL(I)=W3/AT(I)+sqrt((VEQ(I)^2/2)+(G*(HAL2(I)-ZS(I))));
else
VEL(I)=W3/AT(I)+sqrt(2*[G*(HAL2(I)-ZS(I))]);
end
end
elseif HAL2(I)<=AT_VF*[MED(7)/10]
if AT(I)<=0
VEL(I)=0;
else
VEL(I)=[(MTL2(I)+Q(I))*VOEL2(I)]/AT(I);
end
else
if Q(I)>=0
W3=[(VEQ(I)^2/2)+(G*(HAL2(I)-ZS(I)))+(P(I)*VOEV(I))];
else
W3=[G*(HAL2(I)-ZS(I))+P(I)*VOEV(I)];
end
VEL(I)=sqrt(2*W3);
end
end
%%%%%%% calculo de la extraccion del producto y los reflujos
for I=1:NP
if VOEL2(I)<=0
EL(I)=0;
else
221
EL(I)=(POR_EL(I)*VEL(I)*AE(I))/(VOEL2(I));
end
end
for K=1:NP
for I=1:NP
if ML2(J,I)<=0
RSL(I,K)=0;
else
if VOEL2(I)<=0
RSL(I,K)=0;
else
RSL(I,K)=(POR_RL(I,K)*VEL(I)*AR(I))/(VOEL2(I));
end
end
end
end
%%%%%%% calculo de Vi
V(1)=0;
for I=2:NP
if VOV(I)<=(MED(2)*(MED(3)-MED(4))*(MED(1)-HAL2(I)))
V(I)=0;
else
V(I)=[VOV(I)-(MED(2)*(MED(3)-MED(4))*(MED(1)-HAL2(I)))]/VOEV1(I);
end
end
V(1)=0;
P_VAL=1e5
for I=2:NP
if P(I)-P_VAL<=0
V(I)=0;
222
else
if (P(I)-P(I-1))<=0
V(I)=0;
else
if [(P(I)-P(I-1))/2]<=P(I)-P_VAL
V(I)=N(I)*KB*T(I)/[(P(I)-P_VAL)*VOEV(I)];
else
V(I)=N(I)*KB*T(I)/[(P(I)-P(I-1))*VOEV(I)/2];
end
end
%%%%%%%%% variables de los reflujos
for I=1:NP
for K=1:NP
if RSL(I,K)>0
if K==I
CODOS_V=3;
DRL(I,K)=MED(1)-MED(7)+4*MED(10)+(MED(2)+MED(3)-MED(4))/2;
REV(I,K)=RSL(I,K);
else
CODOS_L=5;
REL(I,K)=RSL(I,K);
if K<I
DRL(I,K)=MED(2)+MED(3)-MED(7)+6*MED(10)+MED(1)*(I-K+1);
else K>I
DRL(I,K)=MED(2)+MED(3)+MED(7)+6*MED(10)+MED(1)*(K-I-1);
end
end
else
CODOS_L=0;
DRL(I,K)=0;
223
if K==I
REV(I,K)=0;
else
REL(I,K)=0;
end
end
if RSV(I,K)>0
if K==I
CODOS_V=3;
DRV(I,K)=4*MED(10)+(MED(2)+MED(3)-MED(4))/2;
REL(I,K)=RSV(I,K);
else
DRV(I,K)=MED(1)*abs(K-I)+2*MED(10);
REV(I,K)=RSV(I,K);
CODOS_V=2;
end
else
CODOS_V=0;
DRV(I,K)=0;
if K==I
REL(I,K)=0;
else
REV(I,K)=0;
end
end
end
end
%%%%%%%%%% Perdidas adiabaticas del sistema
for I=1:NP
for K=1:NP
224
PER_ARL(I,K)=DRL(I,K)*PI*MED(7)*COEF_AL*HEL2(I);
PER_ARV(I,K)=DRV(I,K)*PI*MED(8)*COEF_AV*HEV(I);
PER_AL1(I)=[2*MED(4)*HAL1(I)+MED(2)*HAL1(I)]*COEF_AL*HEL1(I);
PER_AL2(I)=[2*(MED(3)-2*MED(4))*HAL2(I)]*COEF_AL*HEL1(I);
PER_AV(I)=[(2*(MED(3)-MED(4))*(MED(1)-HAL2(I)))+(MED(2)*(MED(1)-HAL2(I)))]
*COEF_AV*HEV(I);
end
end
%%%%%%%%% entalpias de los reflujos
for I=1:NP
for K=1:NP
if RSL(I,K)>0
if K==I
HERV(K,I)=HEL2(I)+(QCA(I)-PER_ARL(I,K))/RSL(I,K);
else
HERL(K,I)=HEL2(I)-PER_ARL(I,K);
end
else
if K==I
HERV(K,I)=0;
else
HERL(K,I)=0;
end
end
if RSV(I,K)>0
if K==I
HERL(K,I)=HEV(I)-(QCO(I)+PER_ARV(I,K))/RSV(I,K);
else
HERV(K,I)=HEV(I)-PER_ARV(I,K);
end
225
else
if K==I
HERL(K,I)=0;
else
HERV(K,I)=0;
end
end
end
end
%%%%%%%%%%%%% MATRICES DE LOS REFLUJOS
for I=1:NP
for K=1:NP
S_RSL=sum(RSL);
S_REL=sum(REL);
S_RSV=sum(RSV);
S_REV=sum(REV);
MATRIZ_RVL(I,K)=REL(I,K)*VOEL1(K);
MATRIZ_RVV(I,K)=REV(I,K)*VOEV(K);
S_RVL=sum(MATRIZ_RVL);
S_RVV=sum(MATRIZ_RVV);
MATRIZ_RHL(I,K)=REL(I,K)*HERL(I,K);
MATRIZ_RHV(I,K)=REV(I,K)*HERV(I,K);
S_RHL=sum(MATRIZ_RHL);
S_RHV=sum(MATRIZ_RHV);
end
end
%%%%%% AUXILIAR PARA LA ENERGiA INTERNA DE LA SEC 2
L(NP)=0;
V(1)=0;
VVV2=Q(NP)*HEL1(NP)+FAV(NP)*HEFAV(NP)+S_RHV(NP)-MTL2(NP)*PER_AL2(NP)-MTV(NP)
226
*PER_AV(NP);
AUX_U2(NP)=VVV2-(L(NP)+EL(NP)+S_RSL(NP))*HEL2(NP)+(V(NP)+S_RSV(NP)+EV(NP))
*HEV(NP);
for I=1:NP-1
VVV2=Q(I)*HEL1(I)+V(I+1)*HEV(I+1)+FAV(I)*HEFAV(I)+S_RHV(I)-MTL2(I)*PER_AL2(1)-MTV(I)
*PER_AV(I);
AUX_U2(I)=VVV2-[L(I)+EL(I)+S_RSL(I)]*HEL2(I)+[V(I)+S_RSV(I)+EV(I)]*HEV(I);
end
%%%%%%%%% AUXILIAR DE LA MASA TOTAL LIQUIDA DE LA SEC 1
DMTL1(1)=FAL(1)+S_REL(1)-Q(1);
for I=2:NP
DMTL1(I)=L(I-1)+FAL(I)+S_REL(I)-Q(I); end
%%%%%%%%% AUXILIAR DE LA MASA TOTAL DE LA SEC 2
L(NP)=0;
V(1)=0;
DMT(NP)=Q(NP)-(L(NP)+EL(NP)+S_REL(NP))+FAV(NP)+S_REV(NP)-(V(NP)
+S_RSV(NP)+EV(NP));
for I=1:NP-1
DMT(I)=Q(I)-[L(I)+EL(I)+S_REL(I)]+V(I+1)+FAV(I)+S_REV(I)-[V(I)+S_RSV(I)+EV(I)];
end
%%%%%% ENERGIA INTERNA DE LA SEC 2
for I=1:NP
if MTL2(I)<=0
if MTV(I)<=0
DUV(I)=0;
else
DUV(I)=(AUX_U2(I)-DMT(I)*UV(I))/(MTL2(I)+MTV(I));
end
else
DUV(I)=(AUX_U2(I)-DMT(I)*UV(I))/(MTL2(I)+MTV(I));
227
end
end
%%%%%% AUXILIAR PARA EL FLUJO DE EVAPORACION
V(1)=0;
for J=1:NC
for I=1:NP
for K=1:NP
if K==I
MATRIZ1_RY(I,K)=REV(I,K)*XL2(J,K);
else
MATRIZ1_RY(I,K)=REV(I,K)*Y(J,K);
end
MATRIZ1_RYH(I,K)=MATRIZ1_RY(I,K)*HERV(I,K);
S_MATRIZ1_RYH=sum(MATRIZ1_RYH);
S_MATRIZ1_RY=sum(MATRIZ1_RY);
if I==NP
FF1=[FAV(I)*ZV(J,I)+S_MATRIZ1_RY(I)-[V(I)+S_RSV(I)+EV(I)]*Y(J,I)-KVL(J,I)]*UV(I);
FF2=[V(I)*Y(J,I)+S_RSV(I)*Y(J,I)+EV(I)*Y(J,I)+KVL(J,I)]*HEV(I)+MV(J,I)*PER_AV(I);
FF3=-[FAV(I)*ZV(J,I)*HEFAV(I)+S_MATRIZ1_RYH(I)];
AUX_F(J,I)=FF1+FF2+FF3+DUV(I)*MV(J,I);
else
FF1=[V(I+1)*Y(J,I+1)+FAV(I)*ZV(J,I)+S_MATRIZ1_RY(I)-
[V(I)+S_RSV(I)+EV(I)]*Y(J,I)-KVL(J,I)]*UV(I);
FF2=[V(I)*Y(J,I)+S_RSV(I)*Y(J,I)+EV(I)*Y(J,I)+
KVL(J,I)]*HEV(I)+MV(J,I)*PER_AV(I);
FF3=-[V(I+1)*Y(J,I+1)*HEV(I+1)+FAV(I)*ZV(J,I)*HEFAV(I)+
S_MATRIZ1_RYH(I)];
AUX_F(J,I)=FF1+FF2+FF3+DUV(I)*MV(J,I);
end
end
228
end
end
%%%%%% CALCULO DEL FLUJO DE EVAPORACION
for J=1:NC
for I=1:NP
if ML2(J,I)<=AT_VF*[MED(7)/10]
KLV(J,I)=0;
else
if (HEL2(I)-UV(I))==0
KLV(J,I)=0;
else
KLV(J,I)=(AUX_F(J,I)/(HEL2(I)-UV(I)));
end
end
end
end
KLVT=sum(KLV);
%%%%% AUXILIAR PARA LA ALTURA 1
AUX_HAL1(1)=FAL(1)*VOEFAL(1)+S_RVL(1)-Q(1)*VOEL1(1);
for I=2:NP
AUX_HAL1(I)=L(I-1)*VOEL2(I-1)+FAL(I)*VOEFAL(I)+S_RVL(I)-Q(I)*VOEL1(I);
end
%%%%% AUXILIAR PARA LA ALTURA 2
L(NP)=0;
for I=1:NP
AUX_HAL2(I)=Q(I)*VOEL1(I)+[KVLT(I)-L(I)-EL(I)-S_RSL(I)-KLVT(I)]*VOEL2(I);
end
%%%%% AUXILIAR PARA EL VOLUMEN DEL GAS
V(1)=0;
for I=1:NP-1
229
WW3(I)=(KLVT(I)-V(I)+S_RSV(I)+EV(I)+KVLT(I))*VOEV1(I);
AUX_VOV(I)=V(I+1)*VOEV1(I+1)+FAV(I)*VOEFAV(I)+S_RVV(I)+WW3(I);
end
WW3(NP)=(KLVT(NP)-V(NP)+S_RSV(NP)+EV(NP)+KVLT(NP))*VOEV1(NP);
AUX_VOV(NP)=FAV(NP)*VOEFAV(NP)+S_RVV(NP)+WW3(NP);
%%%%%% AUXILIAR PARA LA MASA LIQUIDA 1
for J=1:NC
for I=1:NP
for K=1:NP
if K==I
MATRIZ1_RX(I,K)=REL(I,K)*Y(J,K);
else
MATRIZ1_RX(I,K)=REL(I,K)*XL2(J,K);
end
S_MATRIZ1_RX=sum(MATRIZ1_RX);
if I==1
AUX_ML1(J,I)=FAL(I)*ZL(J,I)+S_MATRIZ1_RX(I)-Q(I)*XL1(J,I);
else
AUX_ML1(J,I)=L(I-1)*XL2(J,I-1)+FAL(I)*ZL(J,I)+S_MATRIZ1_RX(I)-Q(I)*XL1(J,I);
end
end
end
end
%%%%%% AUXILIAR PARA LA MASA LIQUIDA 2
L(NP)=0;
for J=1:NC
for I=1:NP
AUX_ML2(J,I)=Q(I)*XL1(J,I)+KVL(J,I)-KLV(J,I)-(L(I)+EL(I)+S_RSL(I))*XL2(J,I);
end
end
230
%%%%%% AUXILIAR PARA LA MASA DE VAPOR
for J=1:NC
for I=1:NP
for K=1:NP
if K==I
MATRIZ1_RY(I,K)=REV(I,K)*XL2(J,K);
else
MATRIZ1_RY(I,K)=REV(I,K)*Y(J,K);
end
S_MATRIZ1_RY=sum(MATRIZ1_RY);
if I==NP
VVV=FAV(I)*ZV(J,I)+S_MATRIZ1_RY(I)+KLV(J,I)-KVL(J,I);
AUX_MV(J,I)=VVV-(V(I)+S_RSV(I)+EV(I))*Y(J,I);
else
VVV=V(I+1)*Y(J,I+1)+FAV(I)*ZV(J,I)+S_MATRIZ1_RY(I)+KLV(J,I)-KVL(J,I);
AUX_MV(J,I)=VVV-(V(I)+S_RSV(I)+EV(I))*Y(J,I);
end
end
end
end
%%%%%% AUXILIAR PARA LA ENERGIA INTERNA DE LA SEC 1
AUX_U1(1)=FAL(1)*HEFAL(1)+S_RHL(1)-Q(1)*HEL1(1)-MTL1(1)*PER_AL1(1);
for I=2:NP
AUX_U1(I)=L(I-1)*HEL2(I-1)+FAL(I)*HEFAL(I)+S_RHL(I)-Q(I)*HEL1(I)-MTL1(I)
*PER_AL1(I);
end
%%%%%%%%%%%% calculo de las derivadas
for I=1:NP
for J=1:NC
DHAL1(I)=[1/[MED(2)*MED(4)]]*AUX_HAL1(I);
231
DHAL2(I)=[1/[MED(2)*(MED(3)-2*MED(4))]]*AUX_HAL2(I);
DVOV(I)=AUX_VOV(I);
DML1(J,I)=AUX_ML1(J,I);
DML2(J,I)=AUX_ML2(J,I);
DMV(J,I)=AUX_MV(J,I);
if MTL1(I)<=0
DUL1(I)=0;
else
DUL1(I)=(AUX_U1(I)-DMTL1(I)*UL1(I))/MTL1(I);
end
end
end
%%%%%%%%%%%%% SALIDAS DEL SISTEMA %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%% nodo 1 1-632= 632 SALIDAS VARIABLES DE ESTADO
% MASAS POR COMPONENTE 1-450= 450 ENTRADAS
for I=1:30
for J=1:5
K=5*(I-1);
y(J+K)=D_ML1(J,I);
y(150+J+K)=D_ML2(J,I);
y(300+J+K)=D_MV(J,I);
end
end
% ALTURAS LiQUIDAS Y VOLUMEN GASEOSO 451-540= 90 ENTRADAS
for I=1:30
y(450+I)=D_HAL1(I);
y(480+I)=D_HAL2(I);
y(510+I)=D_VOV(I);
end
% MASAS TOTALES DE LA COLUMNA 541-570= 30 ENTRADAS
232
y(541)=D_MT_L;
y(542)=D_MT_V;
y(543)=D_MT;
for J=1:NC
y(543+J)=D_MT_COM_L(J);
y(548+J)=D_MT_COM_V(J);
end
y(554)=D_ERROR;
y(555)=D_ERROR_L;
y(556)=D_ERROR_V;
for J=1:NC
y(556+J)=D_ERROR_COM_L(J);
y(561+J)=D_ERROR_COM_V(J);
end
for I=1:4
y(567)=ALARMA_FLUJOS_LIQUIDOS_SECCION_1_ACTIVADA;
y(568)=ALARMA_FLUJOS_LIQUIDOS_SECCION_2_ACTIVADA;
y(569)=ALARMA_FLUJOS_VAPOR_ACTIVADA;
y(570)=ALARMA_FLUJOS_GENERAL;
end
% ENERGiAS INTERNAS DEL SISTEMA 571-660= 90 ENTRADAS
for I=1:30
y(570+I)=D_UL1(I);
y(600+I)=D_UL2(I);
y(630+I)=D_UV(I);
end
%%%%%%%%%%%% nodo 2 SALIDAS DEL SISTEMA %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
%%%%%%%%% 150 Entradas por nodo
for I=1:30
for J=1:5
233
% MASAS POR COMPONENTE 450 ENTRADAS 661-1110
K=5*(I-1);
y(660+J+K)=ML1(J,I);
y(810+J+K)=ML2(J,I);
y(960+J+K)=MV(J,I);
% COMPOSICI\UNICODE{0xd3}N DE LA MEZCLA 450 ENTRADAS 1111-1560
y(1110+J+K)=XL1(J,I);
y(1260+J+K)=XL2(J,I);
y(1410+J+K)=Y(J,I);
% FLUJOS DE CONDENSACIoN Y DE EVAPORACIoN 300 ENTRADAS 1561-1860
y(1560+J+K)=KLV(J,I);
y(1710+J+K)=KVL(J,I);
end
end
%%%%%%%%% 30 Entradas por nodo
for I=1:30
% ALTURAS LiQUIDAS Y VOLUMEN GASEOSO 90 ENTRADAS 1861-1950
y(1860+I)=HAL1(I);
y(1890+I)=HAL2(I);
y(1920+I)=VOV(I);
% TEMPERATURAS DE LOS PLATOS 90 ENTRADAS 1951-2040
y(1950+I)=TL1(I);
y(1980+I)=TL2(I);
y(2010+I)=TV(I);
% PRESION DE LOS PLATOS 30 ENTRADAS 2041-2070
y(2040+I)=P(I);
% FLUJOS LiQUIDOS 90 ENTRADAS 2071-2160
y(2070+I)=L(I);
y(2100+I)=Q(I);
y(2130+I)=EL(I);
234
% FLUJOS DE VAPOR 60 ENTRADAS 2160-2220
y(2160+I)=V(I);
y(2190+I)=EV(I);
% FLUJOS DEL CONDENSADOR 60 ENTRADAS 2221-2280
y(2220+I)=R_CO_S(I);
y(2250+I)=R_CO_E(I);
% REHERVIDORES Y CONDENSADORES 60 ENTRADAS 2281-2340
y(2280+I)=QCA(I);
y(2310+I)=QCO(I);
% POTENCIA DE LAS BOMBAS 60 ENTRADAS 2340-2400
y(2340+I)=WL_T(I);
y(2370+I)=WV_T(I);
end
%%%%%%%%%% 900 Entradas por nodo
for I=1:30
for K=1:30
% REFLUJOS INTERNOS 1800 ENTRADAS 2400-4200
K1=30*(I-1);
y(2400+K+K1)=RSL(K,I);
y(3300+K+K1)=RSV(K,I);
end
end
%%%%%%%%%% 420 salidas inutiles 4201-4620
for I=1:420
y(4200+I)=0;
end
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