Tesis Zacarias Ortiz

Universidad Nacional Autnoma de Mxico
Facultad de Estudios Superiores Zaragoza

Director de tesis:
Dr. M. Javier Cruz Gmez

Mxico 2013
CLCULO DEL ESPESOR MNIMO REQUERIDO EN
EQUIPOS SUJETOS A PRESIN EN UNA PLANTA
DE CRACKING CATALTICO FLUIDIZADO (FCC-1).
TESIS

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE

INGENIERO QUMICO

PRESENTA:

FRANCISCO JAVIER ZACARIAS ORTIZ
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AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer a la UNAM, en especial a la FES Zaragoza por ser mi segunda
casa por ms de seis aos.
A mis profesores, por sus enseanzas y dedicacin a crear buenos ingenieros.
A la torre de ingeniera por darme la oportunidad de confirmar todos los
conocimientos aprendidos en mi formacin acadmica.
Al Dr. Javier Cruz Gmez, a mi asesor de tesis Carlos Horta ngeles, a mis
amigos dentro de la torre George, David, Tooo, Adrin (El peln), ngel (Miguel
Galvn), Los piolos (Hugo y Piolo), Arcelia, Charly, Ericka y muchos ms.
A la gran pandilla de la facultad, Cesar, Aracely, Denisse, Aurora, Ricardo (my
bitch), Checo, Chucho, Krusty, Reyna, Paola, Rubn y dems camaradas a
quienes alguna vez pude sacarles una sonrisa y ellos sacaron miles mas.
Un especial agradecimiento a Consuelo (Chelito) mi compaera de toda la carrera
y de la torre tambin, por su gran apoyo, cario y tolerancia a mi persona.
Un agradecimiento especial ms a Diana (mi nena) quien en los ltimos aos se
ha vuelto una persona muy importante, interesante y parte de mi inspiracin a salir
del hoyo donde pensaba permanecer por mucho tiempo.
A mis tos y primos, quienes ayudaron a no estresarme y divertirme de vez en
cuando, to Memo, to Agustn, to Javi, ta Elvia, to Carlos, to Sergio, to Romn,
Sergio, Vctor, Juanito, Huicho y en especial al buen Lalo (Firus) por soportar mis
confesiones y forma de pensar.
A mis cuadas, Rub y Martha, quienes me apoyan en lo que pueden y encima de
eso por regalar a nuestra familia a dos nenes hermosos, el Doris y el Nepos.
A mis queridos hermanos, a Beto, por ser un brother noble, enojn, gero y feo,
pero siempre dispuesto a escucharme aunque despus se le olviden los consejos.
A Christian, por ser impulsivo, de criterio inamovible y aun as dispuesto a ayudar,
aunque a l tambin se le olviden mis consejos.
A mis abuelos Herminia, Paulina, Andrs y Asuncin, por dar a luz a tan geniales
familias.
A mi amado padre, Carlos, por darme siempre su mano para seguir adelante, por
siempre darme sus consejos y aun as dejar a mi criterio las decisiones que tomo y
tomare, por su gran esfuerzo a sacar adelante a toda la familia y demostrar que la
constancia y perseverancia algn da darn frutos. Con quien ltimamente
aprendemos juntos de errores y aciertos, una gran persona, de carcter firme y
preciso, mi chavoruco preferido.
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Por ltimo, a esa enorme mujer de quien aprend todo lo que pude, de quien
nunca me quise separar y aun no puedo entender el por qu me la quitaron, la
nica persona que nunca dud de lo que puedo y podr hacer, de quien siempre
fui un nio al que le mandaba desayuno aun yendo a la Universidad, no dorma
hasta que yo llegara, siempre dispuesta a escuchar y pedir mi opinin para
cualquier situacin. Mi primer y ms grande amor, la mujer que inculco en mi
mente ser una buena persona y nunca hacer lo que no quiero. A quien siempre
trate de darle lo mejor de m y ella terminaba dndome el doble. A mi ngel,
porque despus de todo sigo creyendo que hay un Dios gracias a ella. Mi linda
Gude. Siempre tu nombre estar tatuado en mi mente y corazn.
Agradezco a todas las personas anteriormente citadas, por dejarme ser parte de
su vida y por permitirme quedar con parte de su esencia. Disculpas de antemano a
los que no haya mencionado, pero mi mente no da para ms.

Las personas son almas encerradas en claustros con cinco ventanas. Por las
ventanas de los sentidos podemos asomarnos al mundo para ver materia. Nos
resulta imposible conocer la verdadera esencia de las personas porque los
cuerpos se interponen. La belleza o fealdad del espritu, es algo que slo podemos
ver con los ojos del corazn.

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NDICE

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I. Sinopsis . 1
II. Introduccin al tema . 2
III. Objetivo . 2
IV. Desarrollo . 3
Captulo 1. Marco terico . 3
1.1. Conceptos de integridad mecnica . 3
1.2. Ensayos no destructivos (END) . 4
1.3. Pruebas no destructivas superficiales . 4
1.3.1. Prueba Visual . 4
1.3.2. Lquidos Penetrantes . 4
1.3.3. Partculas Magnticas . 5
1.3.4. Fuga de Flujo Magntico . 5
1.3.5. Pruebas Electromagnticas . 6
1.4. Pruebas no destructivas volumtricas . 6
1.4.1. Radiografa . 6
1.4.2. Inspeccin por Ultrasonido . 7
1.4.3. Inspeccin Acstica . 7
1.4.4. Radiografiado con Neutrones . 8
1.4.5. Prueba Laser (hologrfica) . 8
1.4.6. Rayos Infrarrojos . 8
1.5. Pruebas no destructivas de hermeticidad . 9
1.5.1. Anlisis de Vibraciones . 9
1.5.2. Prueba de Fugas . 9
Captulo 2. Planta de Desintegracin Cataltica Fluidizada . 10
2.1. Descripcin del proceso . 10
2.1.1. Seccin de tratamiento con DEA (dietilamina) . 12
2.1.2. Seccin Merichem de gasolina . 13
2.1.3. Seccin Merichem de LPG . 13
Captulo 3. Medicin Preventiva de Espesores . 15
3.1. Tipos especficos de corrosin y agrietamiento . 15
3.1.1. Puntos de inyeccin . 15
3.1.2. Piernas sin flujo . 15
3.1.3. Corrosin bajo aislamiento (corrosion under
insulation, CUI) . 15
3.1.4. Servicio especfico y corrosin localizada . 16
3.1.5. Erosin y corrosin/erosin . 16
3.1.6. Agrietamiento por fatiga . 16
3.1.7. Creep Cracking (arrastre de agrietamiento) . 17
3.1.8. Ataque de hidrogeno por alta temperatura . 17
3.1.9. Agrietamiento por el medio ambiente . 17
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3.2. Mtodos para la medicin de espesores . 18
3.3. Medicin de espesores . 19
3.4. Estadstica y anlisis de la medicin preventiva de
espesores . 28
3.5. Aplicacin a equipos sujetos a presin . 33
Captulo 4. Desarrollo del tema . 34
4.1. Normatividad aplicable y practicas recomendadas . 34
4.1.1. NOM-020-STPS-2011, Recipientes sujetos a
presin, recipientes criognicos y generadores de vapor o
calderas-funcionamiento-condiciones de seguridad . 35
4.1.2. GPASI-IT-0002, Procedimiento para clculo por
presin interna del espesor mnimo requerido en
recipientes. . 37
4.1.3. API 510, Pressure vessel inpection code: in-
service inspection, rating, repair and alteration . 37
4.1.4. API 580, Risk-based inspection . 38
4.1.5. API 572, Inspection of pressure vessels . 40
4.2. Clasificacin de equipos sujetos a presin conforme a
NOM-020-STPS-2011, Recipientes sujetos a presin,
recipientes criognicos y generadores de vapor o calderas-
funcionamiento-condiciones de seguridad . 42
4.3. Requerimientos para el clculo del espesor mnimo
requerido . 43
4.4. Clculo del espesor mnimo requerido de recipientes,
torres y cambiadores de calor . 46
4.4.1. Clculo de casquetes (tapas) en intercambiador de
calor . 46
4.4.2. Clculo de envolvente en intercambiador de calor . 50
4.4.3. Clculo de casquetes y envolvente en recipientes
a presin . 52
4.4.4. Clculo de casquetes y envolvente en torres . 54
4.4.5. Clculo de casquetes y envolvente en recipiente
trifsico . 56
4.5. Resumen de resultados para el clculo de espesor
mnimo requerido en recipientes a presin . 59
V. Conclusiones . 64
VI. Recomendaciones . 65
Anexo A. Valores del factor "K" . 66
Anexo B. Valores del esfuerzo mximo permisible . 67
VII. Referencias Bibliogrficas . 79

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Lista de abreviaturas
FCC, Fluidized Catalytic Cracking
VUE, Vida til Estimada
FPME, Fecha Prxima de Medicin
FRP, Fecha de Retiro Probable
SSPA, Seguridad, Salud y Proteccin Ambiental
END, Ensayo No Destructivo
GOPV, Gasleo Pesado de Vaco
UDCF, Seccin del Convertidor de Cracking Cataltico
URV, Unidad de Recuperacin de Vapores
LPG, Gas Licuado de Petrleo
HCO, High Cyclic Oil
CO, Monxido de carbono
CO
2
, Dixido de carbono
H
2
S, cido Sulfhdrico
MEA, Monoetanolamina
DSH, Disulfuros
CUI, Corrosion Under Insulation
SCC, Sustancias Causticas en acero al Carbn
SIMECELE, Sistema de Medicin y Control de Espesores en Lneas y Equipos
SASIPA, Subdireccin de Auditoria en Seguridad Industrial y Proteccin Ambiental
API, American Institute Petroleum
GPASI, Gerencia de Proteccin Ambiental y Seguridad Industrial
IBR, Inspeccin Basada en Riesgo
PTMP, Presin de Trabajo Mxima Permisible
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I. Sinopsis
En esta tesis se desarroll la metodologa propuesta por el procedimiento GPASI-
IT-0002 Procedimiento para el clculo por presin interna del espesor mnimo
requerido en recipientes, para un fcil entendimiento de este trabajo se explica
brevemente lo que describe cada uno de los captulos de esta tesis.
En el captulo 1 se hace una resea de la importancia de tener una metodologa
para evitar incidentes en la planta de refinacin, explicando en que consiste la
integridad mecnica, que son los ensayos no destructivos y hacer una clasificacin
de estos y explicando en que consiste cada una de ellas.
En el captulo 2 se describe a rasgos generales el proceso de FCC (desintegracin
cataltica fluidizada), con el propsito de entender el proceso y saber el por qu es
necesaria la medicin y control de espesores en el proceso, ya que sufren un
desgaste significativo y continuo.
En el captulo 3 se hace una breve descripcin de todos los tipos de desgaste y
corrosin que puede sufrir un equipo o una tubera. Tambin se detalla el anlisis
estadstico donde es necesario el valor del lmite de retiro, sin este ltimo valor no
se podr determinar datos importantes como el valor de la VUE (vida til
estimada) y en consecuencia tampoco se podr determinar la FPME (Fecha de
Prxima Medicin) y la FRP (Fecha de Retiro Probable).
En el captulo 4 se abarca por completo el clculo del espesor mnimo requerido
en equipos sujetos a presin, haciendo primero un breve resumen de las normas,
procedimientos y prcticas recomendadas. Con el fin de tener una mejor
perspectiva de lo que trata todo el trabajo hecho en esta tesis.
Se hizo el clculo del espesor mnimo requerido considerando el valor de la
corrosin permitida. Los valores obtenidos del espesor mnimo requerido fueron
evaluados por el personal encargado de la seguridad y proteccin dentro de la
planta (SSPA, seguridad, salud y proteccin ambiental). Aceptando as su validez
y utilizando estos valores reportados en sus clculos para el anlisis de espesores
en los equipos de la planta de Desintegracin Cataltica Fluidizada (FCC-I) en una
refineria de Petrleos Mexicanos (PEMEX).

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II. Introduccin
La seguridad en una planta es de vital importancia, para evitar los accidentes,
daos al personal, instalaciones, al medio ambiente y los paros de planta no
programados. Una de las formas de garantizar la seguridad es mediante el
monitoreo y control del espesor de pared de lneas y equipos; debido a que el
adelgazamiento excesivo en estos es una de los principales causas que pueden
provocar desde la fuga de algn producto o fluido peligroso hasta accidentes
catastrficos. Un buen programa de control y monitoreo de espesores puede
prevenir significativamente los accidentes, puede prevenir eventos no deseados
en tuberas y equipos de proceso y servicios principales, que pudieran daar la
salud e integridad fsica de los trabajadores, medio ambiente, entorno,
instalaciones y la produccin.
Por lo anteriormente expuesto es importante calcular el valor del espesor mnimo
requerido en los equipos que estn sujetos a presin para garantizar que estos
equipos se encuentren en condiciones ptimas de operacin.
Cabe sealar que esta tesis se desarroll tomando en cuenta la informacin
proporcionada por PEMEX Refinacin, en particular de la planta FCC-I de la
Refinera Francisco I. Madero en Ciudad Madero, Tamaulipas.
III. Objetivo general
Calcular el espesor mnimo en equipos sujetos a presin que estn dentro del
alcance del procedimiento GPASI-IT-0002 (Procedimiento para clculo por presin
interna del espesor mnimo requerido en recipientes).
Objetivos particulares
Analizar la informacin tcnica necesaria de los diagramas mecnicos de
construccin, hojas de datos, etc. para poder calcular el espesor mnimo
requerido de los equipos sujetos a presin.
Generar una clasificacin de los equipos que se consideran sujetos a
presin, conforme a la NOM-0020-STPS-2011 (Recipientes sujetos a
presin, recipientes criognicos y generadores de vapor o calderas-
funcionamiento-condiciones de seguridad).
Calcular el espesor mnimo requerido en cada una de las geometras del
equipo sujeto a presin (tapas y envolvente).

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IV. Desarrollo
Captulo 1. Marco terico
1.1 Conceptos de Integridad Mecnica
Integridad mecnica
Son todas las actividades necesarias para asegurar que los sistemas, equipos o
componentes crticos de las operaciones y procesos que contengan materiales
peligrosos estn siempre bajo las condiciones de diseo, procurando mantener las
instalaciones desde su construccin e instalacin hasta el final de su vida til,
previniendo o eliminando las posibilidades de provocar incidentes con el propsito
de garantizar la proteccin al personal, a la poblacin, el medio ambiente, las
instalaciones, la produccin y la rentabilidad del negocio.

La integridad mecnica conjunta distintas actividades multidisciplinarias, dichas
actividades son:

Procedimientos de mantenimiento.
Entrenamiento y desempeo del personal de mantenimiento.
Procedimientos de aseguramiento y control de calidad.
Inspecciones y pruebas a equipos y refacciones, incluyendo mantenimiento
preventivo y productivo.
La realizacin del diseo, fabricacin, instalacin, modificacin,
mantenimiento, reparacin o inspeccin, entrega al cliente deben ser
supervisadas, esta supervisin debe ser efectuada por personal capacitado
y procedimientos aprobados.

La evaluacin de la integridad mecnica de una instalacin se realiza a travs de
trabajos de inspeccin tcnica.

La inspeccin tcnica puede clasificarse en tres tipos:

a. Inspeccin basada en tiempo: Se establecen periodos mnimos y mximos
de inspeccin con base en el tiempo de vida til de un equipo o lnea de
proceso establecidos a partir de la experiencia de plantas con procesos
similares.
b. Inspeccin basada en riesgo: Su objetivo es definir planes de inspeccin
basados en la caracterizacin probabilstica del deterioro y el modelaje
probabilstico de la consecuencia de una falla.
c. Inspeccin basada en estado: Todo tipo de ensayos no destructivos (END),
(radiografas, pruebas de lquidos penetrantes, partculas magnticas, etc.)
que pueden ser realizadas en una instalacin, ya sea con el proceso en
operacin o en algn paro total o parcial, con el objetivo de establecer la
condicin actual de la integridad mecnica del componente a inspeccionar,
por ejemplo, un tramo de lnea o un equipo de proceso.

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1.2 Ensayos no destructivos (END)

Los ensayos no destructivos (pruebas no destructivas) son tcnicas de inspeccin
que se utilizan para verificar la sanidad interna y externa de los materiales, sin
deteriorarlos, ni alterar o afectar de forma permanente sus propiedades fsicas,
qumicas o mecnicas.
En la actualidad existen trece tcnicas establecidas, estas tcnicas se mencionan
en la Practica Recomendada SNT-TC-1A-2006 (Personnel Qualification and
Certification in Nondestructive Testing), se encuentran divididos en los siguientes
grupos:
1.3 Pruebas no destructivas superficiales:
Nos permite encontrar discontinuidades expuestas en la superficie del material,
entre ellas encontramos a la prueba visual (VT), lquidos penetrantes (PT),
partculas magnticas (MT), fuga de flujo magntico (MFL), electromagnetismo
(ET).
1.3.1 Prueba Visual
La inspeccin visual es la tcnica ms antigua entre los Ensayos No Destructivos
y la ms usada por su versatilidad y su bajo costo. Esta tcnica es y ha sido
siempre un complemento para todos los dems END, ya que a menudo la
evaluacin final se hace por medio de una inspeccin visual.
No se requiere de un gran entrenamiento para realizar una inspeccin visual
correcta, pero los resultados dependern en buena parte de la experiencia del
inspector y de los conocimientos que ste tenga respecto a la operacin, los
materiales y dems aspectos influyentes en los mecanismos de falla que el objeto
pueda presentar. Aunque no es regla general, algunas normas como la ASME,
exigen una calificacin y certificacin del personal que realiza la prueba visual, en
donde se tiene muy en cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar y
la agudeza visual (corregida o natural) que ste pueda certificar.
1.3.2 Lquidos Penetrantes
La prueba de lquidos penetrantes, se basa en el principio conocido como
capilaridad y consiste en la aplicacin de un lquido, con buenas caractersticas
de penetracin en pequeas aberturas, sobre la superficie limpia del material a
inspeccionar. Una vez que ha transcurrido un tiempo suficiente, como para que el
lquido penetrante recin aplicado, penetre considerablemente en cualquier
abertura superficial, se realiza una remocin o limpieza del exceso del lquido
penetrante, mediante el uso de algn material absorbente (papel, trapo, etc.),
seguido de esta accin se aplica un lquido absorbente, comnmente llamado
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revelador, de color diferente al lquido penetrante, el cual, absorber el lquido que
haya penetrado en las aberturas superficiales.
Por consiguiente, las reas en las que se observe la presencia de lquido
penetrante despus de la aplicacin del lquido absorbente, son reas que
contienen discontinuidades superficiales (grietas, perforaciones, etc.)
En general, existen dos principales tcnicas del proceso de aplicacin de los
lquidos penetrantes: la diferencia entre ambas es que, en una se emplean
lquidos penetrantes que son visibles a simple vista o con ayuda de luz artificial
blanca y en la segunda, se emplean lquidos penetrantes que solo son visibles al
ojo humano cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o
ultravioleta, lo cual, les da un aspecto fluorescente.
1.3.3 Partculas Magnticas
Este mtodo de prueba, se basa en el principio fsico conocido como magnetismo,
el cual, exhibe principalmente los materiales ferrosos como el acero y consiste en
la capacidad o poder de atraccin entre metales. Es decir, cuando un metal es
magntico, atrae en sus extremos o polos a otros metales igualmente magnticos
o con capacidad para magnetizarse.
De acuerdo con lo anterior, si un material magntico presenta discontinuidades en
su superficie, estas actuarn como polos, por tal, atraern cualquier material
magntico o ferromagntico que est cercano a las mismas. De esta forma, un
metal magntico puede ser magnetizado local o globalmente y se le pueden
esparcir sobre su superficie, pequeos trozos o diminutas partculas magnticas y
as observar cualquier acumulacin de las mismas, lo cual, es evidencia de la
presencia de discontinuidades sub-superficiales y/o superficiales en el metal.
Este mtodo de ensayo no destructivo est limitado a la deteccin de
discontinuidades superficiales y en algunas ocasiones sub-superficiales. As
mismo, su aplicacin tambin se encuentra limitada por su carcter magntico, es
decir, solo puede ser aplicada en materiales ferromagnticos aun as, este mtodo
es ampliamente utilizado en el mbito industrial.
1.3.4 Fuga de Flujo Magntico
La prueba de fuga de flujo magntico es un mtodo electromagntico de ensayos
no destructivos que se utiliza para detectar el desgaste por corrosin y picaduras
en la pared de las tuberas y/o equipos, utilizando avanzados mtodos
electromagnticos para escanear toda la circunferencia y la longitud de la tubera
y/o equipos.
Se utilizan imanes para magnetizar temporalmente la tubera de acero y los
cambios del campo magntico son registrados y analizados. El flujo magntico es
uniforme si no hay defectos en la pared de la tubera. Si los defectos internos o
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externos estn presentes, tales como las formas de agujeros por corrosin o de
otro tipo de dao, el flujo magntico estar distorsionada ms all de la pared del
tubo y esta distorsin o fuga se mide por los sensores de efecto Hall.
1.3.5 Pruebas Electromagnticas
Las pruebas electromagnticas se basan en la medicin o caracterizacin de uno
o ms campos magnticos generados elctricamente e inducidos en el material de
prueba. Distintas condiciones, tales como discontinuidades o diferencias en
conductividad elctrica pueden ser las causantes de la distorsin o modificacin
del campo magntico inducido.
La tcnica ms utilizada en el mtodo electromagntico es la de Corrientes de
Eddy. Esta tcnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de
condiciones fsicas, estructurales y metalrgicas en materiales metlicos,
ferromagnticos y en materiales no metlicos que sean elctricamente
conductores. De esta forma, la tcnica se emplea principalmente en la deteccin
de discontinuidades superficiales. Sus principales aplicaciones se encuentran en
la medicin o determinacin de propiedades tales como la conductividad elctrica,
la permeabilidad magntica, el tamao de grano, dureza, dimensiones fsicas, etc.
Tambin sirven para detectar traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.
Este tipo de fugas ofrecen la ventaja de que los resultados de prueba se obtienen
casi en forma inmediata, ya que lo nico que se requiere es inducir un campo
magntico. Sin embargo, la tcnica est limitada a la deteccin de
discontinuidades superficiales y a materiales conductores.
1.4 Pruebas no destructivas volumtricas:
Este tipo de pruebas nos proporciona informacin de la integridad interna de los
materiales inspeccionados, se consideran a la radiografa (RT), ultrasonido
industrial (UT), emisin acstica (AE), radiografiado de neutrones (NRT), laser
(LT) e infrarrojo/trmico (T/IT).
1.4.1 Radiografa
La radiografa como mtodo de ensayo no destructivo, se basa en la capacidad de
penetracin que caracteriza principalmente a los rayos x y a los rayos gamma.
Con este tipo de radiacin es posible irradiar un material, si internamente, este
material presenta cambios internos considerables como para dejar pasar, o bien,
retener dicha radiacin, entonces es posible determinar la presencia de dichas,
irregularidades internas, simplemente midiendo o caracterizando la radiacin
incidente contra la radiacin retenida o liberada por el material.
Comnmente, una forma de determinar la radiacin que pasa a travs de un
material, consiste en colocar una pelcula radiogrfica, cuya funcin es cambiar de
tonalidad en el rea que recibe radiacin. Sin embargo, este mtodo tambin tiene
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sus limitaciones. El equipo necesario para realizar una prueba radiogrfica puede
representar una seria limitacin si se considera su costo de adquisicin y
mantenimiento.
1.4.2 Inspeccin por Ultrasonido
El mtodo del ultrasonido en la ingeniera es utilizado para el ensayo de los
materiales, es una tcnica de ensayo no destructivo y tiene diversas aplicaciones,
en especial para conocer el interior de un material o sus componentes segn la
trayectoria de la propagacin de las ondas sonoras, al procesar las seales de las
ondas sonoras se conoce el comportamiento de las mismas durante su
propagacin en el interior de la pieza y que dependen de las discontinuidades del
material examinado, lo que permite evaluar aquella discontinuidad acerca de su
forma, tamao, orientacin debido a que la discontinuidad opone resistencia
(conocida como impedancia acstica) al paso de una onda. Las ondas pueden ser
snicas comprendidas en el intervalo de frecuencias entre 20 y 500 KHz y las
ultrasnicas con frecuencias superiores a 500 KHz.
En el mtodo ultrasnico se utilizan instrumentos que transmiten ondas con ciertos
intervalos de frecuencia y se aplican para detectar defectos como poros, fisuras,
tambin para conocer las propiedades bsicas de los lquidos y slidos, como la
composicin, estructura, etc.
Para llevar a cabo esta prueba, se coloca un sensor o transductor acsticamente
acoplado en la superficie de un material. Este sensor, contiene un elemento
piezoelctrico, cuya funcin es convertir pulsos elctricos en pequeos
movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido.
Como puede observarse, con el mtodo de ultrasonido es posible obtener una
evaluacin de la condicin interna del material en cuestin. Sin embargo, el
mtodo de ultrasonido es ms complejo en prctica que en teora, lo cual,
demanda personal calificado para su aplicacin e interpretacin de indicaciones o
resultados de prueba.
1.4.3 Emisin Acstica
Uno de los ensayos no destructivos ms recientes, que ha venido teniendo una
gran aplicacin a nivel mundial en la inspeccin de una amplia variedad de
materiales y componentes estructurales, es sin duda el mtodo de emisin
acstica.
Este mtodo detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera,
detecta micromovimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo:
existe un cambio microestructural, tal como lo son las transformaciones de fase en
los metales, el crecimiento de grietas, la fractura de productos frgiles, corrosin,
deformacin plstica, etc. La deteccin de estos mecanismos mediante emisin
acstica, se basa en el hecho de que cuando ocurren, parte de la energa que
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liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas elsticas
(sonido), es decir, emiten sonido (emisin acstica). La deteccin de estas ondas
elsticas se realiza mediante el uso de sensores piezoelctricos, los cuales, son
instalados en la superficie del material. Los sensores, al igual que en el mtodo de
ultrasonido, convierten las ondas elsticas en pulsos elctricos y los enva hacia
un sistema de adquisicin de datos, en el cual se realizar el anlisis de los
mismos.
1.4.4 Radiografiado con Neutrones
Los ensayos de radiografiado con neutrones, es una variante de la prueba
radiogrfica, donde se utilizan neutrones en lugar de fotones para penetrar los
materiales. Esto hace ver las cosas muy diferentes a como se observa con rayos
x, debido a que los neutrones pueden pasar con facilidad a travs del acero y el
metal pero se detiene en los plsticos, agua y aceites.
Puesto que la cantidad de radiacin que emerge desde el lado opuesto del
material puede ser detectada y medida, las variaciones en esta cantidad (o la
intensidad) de la radiacin se utilizan para determinar el espesor o la composicin
del material.
1.4.5 Prueba Laser (hologrfica)
Las pruebas no destructivas hologrficas utilizan interfermetros para poner a
prueba la fuerza y solidez de los objetos construidos en muchas industrias. Un
interfermetro es un tipo de equipo de medicin que utiliza espejos para dividir los
rayos laser y medir la forma en que se comporta el haz. Las pruebas hologrficas
pueden detectar imperfecciones y grietas de tensin que no pueden ser vistas por
el ojo humano.
Un objeto se prueba dos veces: una vez antes de su tensado y luego despus de
que se tensa. Sutiles diferencias en los resultados de las longitudes de onda de
los rayos laser pueden mostrar la tensin o inestabilidad en el objeto.
1.4.6 Rayos Infrarrojos
La principal tcnica empleada en las pruebas infrarrojas es la termografa
infrarroja (TI). Esta tcnica se basa en la deteccin de reas calientes o fras
mediante el anlisis de la parte infrarroja del espectro electromagntico. La
radiacin infrarroja se transmite en forma de calor mediante ondas
electromagnticas a travs del espacio. De esta forma, mediante el uso de
instrumentos capaces de detectar la radiacin infrarroja, es posible detectar
discontinuidades superficiales y sub-superficiales en los materiales.
En la tcnica se emplea una o ms cmaras que proporcionan una imagen
infrarroja (termograma), en el cual, las reas calientes se diferencian de las reas
fras por diferencias en tonalidades. De esta forma se obtiene un termograma
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tpico de una pieza o componente sin discontinuidades. Posteriormente, si hubiese
alguna discontinuidad, esta interrumpir el flujo o gradiente trmico normal, lo cual
ser evidente en el termograma.
1.5 Pruebas no destructivas de hermeticidad:
Para los recipientes sometidos a presin, encontramos los tipos de pruebas que
nos proporcionan informacin sobre su integridad, entre ellos, prueba neumtica,
prueba hidrosttica, prueba de burbuja, prueba de fuga, prueba con espectrmetro
de masas.
1.5.1 Anlisis de Vibraciones
Consiste en el estudio del tipo de la propagacin de ondas elsticas en un material
homogneo y la determinacin de los efectos producidos y el modo de
propagacin. Las vibraciones pueden ser medidas y caracterizadas midiendo la
oscilacin o desplazamiento alternante de ciertos puntos al paso de una onda
elstica.
El anlisis de vibraciones se puede utilizar para calcular los mdulos elsticos
(mdulo de Young, mdulo de cizallamiento) a partir de las frecuencias naturales
de vibracin de la muestra, que no debe sufrir ningn dao por el llamado mtodo
mecnico (END) a travs de la velocidad del sonido.
Los ensayos no destructivos tienen ventajas y limitaciones; su principal ventaja es
que se pueden complementar entre s, en la evaluacin de un componente.
1.5.2 Prueba de Fugas
Las pruebas de deteccin de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se
utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vaco, para la
deteccin, localizacin de fugas y la medicin del fluido que escapa por stas. Las
fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras,
hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algn fluido.
La deteccin de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la
seguridad o desempeo de distintos componentes y reducen enormemente su
confiabilidad. Generalmente, las pruebas de deteccin de fugas se realizan:
a. Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operacin de
algn sistema.
b. Para prevenir fuego, explosiones y contaminacin ambiental o dao al ser
humano.
c. Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen
de fuga exceda los estndares de aceptacin.

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CAPITULO 2. Planta de Desintegracin Cataltica Fluidizada
Los procesos de desintegracin cataltica son el corazn de la refinera moderna.
Estos procesos son los principales productores de naftas de alto nmero de
octano a partir de corrientes de petrleo pesadas y bajo valor econmico, como el
gasleo pesado de vaco (GOPV). Adems de gasolina, el proceso genera disel y
olefinas livianas que pueden ser convertidas en naftas de alto octanaje mediante
alquilacin.
2.1 Descripcin de proceso
La planta de cracking cataltico fluidizado (FCC) incluye las siguientes unidades de
proceso.
Seccin del convertidor de cracking cataltico fluidizado (UDCF).
Fraccionadora Primaria y Unidad de recuperacin de vapores (URV).
La seccin del convertidor de cracking cataltico fluidizado incluye:
Sistema reactor/regenerador.
Sistema del soplador de aire de combustin.
Sistema de manejo de los gases de combustin.
La seccin fraccionadora primaria y la unidad de recuperacin de vapores
incluyen:
Sistema de fraccionadora primaria.
Compresor de gas hmedo.
Sistema de agotadora de esponja/absorbedora/agotadora.
Debutanizadora.
Depropanizadora.
Contactor de gas hmedo con amina.
Contactor de nafta con amina.
Sistema de regeneracin de amina.
Merichem de LPG y gasolina.
En el cracking cataltico, las reacciones se llevan a cabo sobre la superficie de un
catalizador del tipo adsorbente que libera los productos craqueados livianos y
retiene los productos asflticos transformndolos en coque. El coque se elimina
luego del catalizador en la etapa de regeneracin y el catalizador se retorna al
proceso.
La mezcla de alimentacin ser de gasleo pesado atmosfrico, gasleo ligero de
vaco, gasleo pesado de vaco y gasleo hidrodesulfurado de coquizadora. El
modo de operacin de la FCC fue para mxima gasolina y butanos/butilenos.
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En los procesos de cracking cataltico fluidizado, se emplea la tecnologa de
fluidizacin slida para poner en contacto ntimo a la materia prima con el
catalizador. El catalizador tiene tamao y consistencia que facilitan la fluidizacin
en los recipientes reactor y regenerador, cuando se le airea con un vapor. El
catalizador fluidizado circula continuamente entre el reactor y el regenerador, sirve
tambin como medio para transferir calor desde el regenerador caliente hacia la
alimentacin que entra al reactor.
En una planta FCC, la mayor parte de la reaccin se lleva a cabo mientras el
catalizador regenerado caliente y la alimentacin viajan por una tubera vertical
(riser) hacia el reactor. En estas unidades, el reactor cumple el papel de separador
de catalizador gastado y de productos. Tambin se utiliza vapor de agua para
despojar los hidrocarburos remanentes en el catalizador gastado antes de enviarlo
al regenerador para eliminar los depsitos de coque mediante combustin en aire.
Los catalizadores utilizados en procesos de desintegracin cataltica dan como
resultado niveles de alta conversin, con una distribucin ms favorable de los
productos convertidos, esto es, rendimientos ms altos de nafta y olefinas livianas
y menos de gas seco (etano y ms livianos) y coque. Los catalizadores de alta
actividad han permitido tambin disminuir los tiempos de residencia de craqueo,
de manera que se reduzca la formacin de productos secundarios no deseados.
El proceso de FCC ha sido modificado para craquear residuos muy pesados y
reducir la produccin de productos de bajo valor en la refinera. Cuando se
craquean residuos muy pesados, es necesario utilizar ms de una etapa de
regeneracin para eliminar el coque del catalizador gastado. Tambin se requieren
temperaturas ms altas en el regenerador y eso requiere diferente metalurgia en el
regenerador.
En la figura 2.1 se muestra un diagrama de flujo tpico del proceso FCC. El
gasleo de alimentacin es precalentado mediante intercambio con productos
calientes de la fraccionadora principal, luego mezclado con catalizador regenerado
caliente, y finalmente cargado al reactor. Opcionalmente, algo de gasleo pesado
(HCO) puede recircularse al reactor para incrementar su conversin. La inyeccin
de una pequea cantidad de gas al riser como mtodo para reducir las reacciones
secundarias.
En el reactor, los productos del cracking se separaran del catalizador gastado. El
catalizador es despojado con vapor de agua para remover los hidrocarburos que
puedan haber quedado. Esta mezcla de hidrocarburos y vapor sale del reactor y
viaja hacia la columna fraccionadora para la separacin inicial de los productos de
reaccin.
El catalizador coquificado se enva al regenerador donde se introduce aire para
quemar el coque. Los nuevos diseos de FCC queman el coque para dar una
mezcla de CO y CO
2
, o completamente CO
2
. La reaccin de combustin es
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exotrmica, esa energa en gran parte se transfiere al catalizador regenerado. Ese
calor vaporiza la alimentacin liquida del reactor y provee el calor de reaccin
endotrmico total para las reacciones de craqueo.
El efluente del reactor se enfra en el fondo de la columna fraccionadora mediante
mezcla directa (quench) con la corriente slurry. Esta es altamente aromtica y
presenta un punto de ebullicin final de aproximadamente 650C. Generalmente
se enva a la unidad de coque o a otro proceso residual. Opcionalmente (lnea
punteada), puede extraerse una corriente de gasleo pesado por encima de la
zona quench de la fraccionadora y parte de este recircularse al reactor para
mejorar su conversin.
El aceite cclico ligero (light cycle oil) se extrae como producto lateral de la
columna y se despoja con vapor para removerle los compuestos ligeros y mejorar
su punto de inflamacin. Este producto puede utilizarse como mezcla para disel.
Para el caso de disel de bajo azufre, debe hidratarse previamente.
La nafta desestabilizada y el gas hmedo son los productos de cabeza de la
fraccionadora. La nafta se bombea a la planta de gas FCC, donde se emplea
como medio de absorcin antes de ser agotado (stripping) y estabilizada. El gas
hmedo se comprime y se enva a la planta de gas FCC donde generalmente se
enfra y procesa en dos etapas de absorcin para recuperar nafta adicional e
hidrocarburos C3/C4.
Existe una recirculacin entre la fraccionadora y la planta de gas de FCC. Una
corriente de aceite pobre (lean oil) se extrae de la columna y se enva a la
segunda etapa de absorcin de la planta de gas para recuperar nafta e
hidrocarburos C3/C4 del producto gas antes de ser usado como combustible en
hornos de refinera. El aceite rico (rich oil) proveniente de la absorbedora
secundaria de la planta de gas se retorna a la fraccionadora. En algunos diseos,
una porcin del gasleo ligero se utiliza como aceite pobre; sin embargo, es
posible tambin extraer una corriente de nafta pesada cerca del tope de la
fraccionadora para este propsito.
2.1.1 Seccin de tratamiento con DEA (dietilamina)
El gas amargo ser tratado para remover el lquido que haya arrastrado. Despus
entrar a una torre a contracorriente con DEA para eliminar cido sulfhdrico y
dixido de carbono. La amina rica del separador y de otros absorbedores se
vaporizar en un asentador de amina. Despus entrar a un reactivador donde se
removern lquidos y vapores de hidrocarburos.

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El gas cido ser enviado a la planta de azufre fuera de lmite de batera; mientras
que los lquidos sern enviados a reflujo y solo el exceso ser mandado a lmite de
batera.
La amina pobre que sale de los fondos del reactivador sern enfriados y despus
se bombear el flujo hacia las dos torres de contacto (de lquidos y vapores).
2.1.2 Seccin Merichem de gasolina.
La gasolina no tratada de la DCF fluye por un filtro para eliminar los slidos
arrastrados. A esta se le inyectar aire, para as entrar a un contactor donde se
pone en contacto con sosa caustica para oxidar a los mercaptanos. Descendern
a otro recipiente donde separarn la sosa caustica y la gasolina.
2.1.3 Seccin Merichem de LPG.
A. Sistema de extraccin de COS y H
2
S
La corriente de LPG no tratado de la DCF entrar a un tanque donde se pondr en
contacto con otra solucin de MEA/sosa caustica. Ya libre la corriente de H
2
S y
COS se manda a la extraccin de mercaptanos.
B. Sistema de regeneracin de sosa caustica
La sosa caustica portadora de mercaptanos ingresa a un calentador de sosa
caustica, para alimentar a una torre de oxidacin. Se agrega catalizador a la
solucin de sosa caustica, el propsito de este es promover las reacciones de
mercapturo a disulfuro. El oxgeno convierte el mercapturo de sodio a disulfuro de
hidrocarburos, reformando as la sosa caustica.
La mezcla de sosa/catalizador/DSH fluye a un enfriador, el cual, promueve la
separacin de los lquidos. Esta mezcla se alimenta a un separador por gravedad.
La sosa caustica se retira por medio de bombas y se manda al tanque de caustica
sulfrica.
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Dibujo 2.1. Diagrama de Flujo de Proceso tpico para una planta FCC (desintegracin cataltica
fluidizada).
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CAPITULO 3. Medicin Preventiva de Espesores
Para poder llevar a cabo una buena medicin de espesores, es necesario conocer
los daos ms tpicos que pueden sufrir las tuberas y equipos de proceso; por lo
que a continuacin se enlistan los distintos fenmenos de corrosin que deben ser
inspeccionados.
3.1 Tipos especficos de corrosin y agrietamiento
Se debe inspeccionar con mucho detenimiento a los equipos y tuberas que sean
susceptibles a los siguientes tipos especficos y reas de deterioro:
3.1.1 Puntos de inyeccin
Los puntos de inyeccin de inhibidores, reactivos, agua de lavado, etc., estn en
ocasiones sujetos a corrosin acelerada o localizada en condiciones de operacin
normal o anormal. A estos se les debe dar un trato diferente de los circuitos de
inspeccin ya que en estas zonas necesitan ser inspeccionadas rigurosamente en
base a un programa.
3.1.2 Piernas sin flujo
El porcentaje de corrosin en las piernas sin flujo, puede variar considerablemente
con respecto a las tuberas activas contiguas. El inspector debe monitorear el
espesor de la pared en las piernas sin flujo seleccionadas, incluyendo el extremo
esttico y el de conexin a la lnea activa.
3.1.3 Corrosin bajo aislamiento (Corrosion Under Insulation, CUI)
La inspeccin externa de los sistemas de tuberas aisladas debe incluir una
revisin de la integridad del sistema de aislamiento por condiciones que podran
propiciar la corrosin bajo aislamiento. Las fuentes de humedad pueden ser lluvia,
fugas de agua, condensacin e inundacin. Las formas ms comunes de corrosin
bajo aislamiento son: corrosin localizada en acero al carbn y SCC clorhdrica
en aceros inoxidables austenticos.
Los sistemas de tuberas aisladas son susceptibles a la CUI, debido a:
a. reas expuestas al roco producido por la torres de agua de enfriamiento.
b. reas expuestas a venteos de vapor.
c. reas expuestas a sistemas de irrigacin.
d. reas sujetas a derrames del proceso, paso de humedad o vapores cidos.
e. La corrosin bajo aislamiento es particularmente severa donde las
temperaturas de operacin causan condensacin frecuente o continua y
reevaporacin de la humedad atmosfrica.

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3.1.4 Servicio especfico y corrosin localizada
Algunos ejemplos donde puede ocurrir este tipo de corrosin se incluyen a
continuacin:
a. En la parte inferior de los puntos de inyeccin y en la parte superior de los
separadores de productos, as como en lneas de afluentes del reactor.
b. Corrosin en el punto de roco de vapores condensados tales como domos
de fraccionamiento.
c. Flujo de fase mixta y reas turbulentas en sistemas cidos.
d. Corrosin bajo depsitos pastosos, soluciones cristalizadas o fluidos
productores de coque.
e. Arrastre de cloro en sistemas de regeneracin de reformadores catalticos.
f. En servicios que se tornan mucho ms corrosivos al incrementar la
temperatura, tales como sustancias causticas en acero al carbn, SCC
puede ocurrir en puntos calientes en condiciones de flujo lento.
3.1.5 Erosin y corrosin/erosin
La erosin ocurre en reas de flujo turbulento, tales como cambios de direccin en
un sistema de tubera o despus de vlvulas de control donde puede haber
vaporizacin. El dao por erosin se incrementa en flujos con grandes cantidades
de partculas slidas o liquidas fluyendo a velocidades altas.
stos son algunos ejemplos de sitios a inspeccionar:
a. Despus de las vlvulas de control, especialmente cuando hay flasheo.
b. Despus de placas de orificio.
c. Despus de la descarga de bombas.
d. En cualquier punto de un cambio de direccin de flujo.
e. Despus de configuraciones de tuberas y equipos (como soldaduras,
termopozos y bridas) que producen turbulencia.
3.1.6 Agrietamiento por fatiga
El agrietamiento por fatiga en los recipientes puede resultar de esfuerzos cclicos
excesivos que a menudo estn por debajo del rendimiento en la resistencia del
material. En algunos casos, el agrietamiento puede ser inducido a travs de
esfuerzos de presin, trmicos o mecnicos. La excesiva vibracin en un equipo o
la vibracin por la entrada de un fluido pueden ocasionar un alto dao por fatiga.
El agrietamiento por fatiga puede ser tpicamente detectado en puntos de altos
esfuerzos, tales como zonas de alta vibracin, soldaduras y donde haya arreglos
interiores o exteriores.

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Es importante considerar que el agrietamiento por fatiga puede ser causante de
una falla en el recipiente antes de una deteccin con END (Ensayos No
Destructivos). De los ciclos de fatiga requeridos para producir una falla, se
necesita una mayor cantidad para iniciar un agrietamiento y pocos para propagar
el agrietamiento.
3.1.7 Creep Cracking (arrastre de agrietamiento)
El arrastre depende del tiempo, temperatura y esfuerzos. El dao puede ser muy
difcil de detectar, hasta que un significante dao haya ocurrido. El agrietamiento
es acelerado por la interaccin entre el arrastre y fatiga, cuando las condiciones de
operacin en el rango del arrastre son cclicos. Se debe tomar una particular
atencin en reas de altas concentraciones de esfuerzos.
3.1.8 Ataque de Hidrgeno por alta temperatura
Algunas operaciones de refinacin implican el uso o la produccin de hidrgeno a
altas temperaturas y presiones. En estas condiciones, el hidrgeno molecular se
disocia en hidrgeno atmico, el cual, puede penetrar en la microestructura de un
metal. El agrietamiento puede resultar de una sobrecarga de esfuerzos. La
susceptibilidad al ataque se incrementa con el aumento en el contenido de
carbono, los aceros de grano grueso son ms susceptibles que los aceros de
grano fino al ataque de hidrgeno.
3.1.9 Agrietamiento por el medio ambiente
Los materiales de construccin para equipos, por lo regular se seleccionan para
soportar diferentes tipos de SCC (sustancias causticas en acero al carbn). Sin
embargo, algunas tuberas pueden ser susceptibles a agrietamiento por el medio
ambiente debido a un trastorno en las condiciones del proceso, CUI,
condensacin no prevista o exposicin al cido sulfhdrico o carbonatos. Algunos
ejemplos son:
a. SCC por cloruros en aceros inoxidables austenticos debido a humedad y
cloruros bajo el aislamiento, bajo depsitos, bajo los empaques o en
cavidades.
b. SCC por cidos politnicos en aceros aleados austenticos sensibilizados
debido a exposicin al sulfhdrico, condensacin de humedad u oxgeno.
c. SCC por custicos (a veces conocido como fragilizacin custica)
d. SCC en ambientes donde existe cido sulfhdrico hmedo, tal como
sistemas que contienen agua cida.

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3.2 Mtodos para la medicin de espesores
Para asegurar la integridad del recipiente, diferentes tipos de inspeccin y
monitoreo pueden ser adecuadas para su aplicacin, dependiendo de las
circunstancias y del recipiente a presin, estas incluyen:
Inspeccin interna
Se realizar desde el interior del recipiente, como una forma de verificacin del
estado y existencia de daos en las partes sujetas de presin y otras partes
internas, uno de los principales objetivos de la inspeccin interna es detectar el
deterioro que no puede ser ubicado desde las localizaciones de monitoreo regular
externas. Antes de iniciar la inspeccin interna se deber realizar una revisin de
los documentos previos con la finalidad de determinar y conocer las reas que han
sufrido deterioro. Se debe contemplar una inspeccin visual minuciosa, poniendo
especial atencin en las reas donde presente corrosin generalizada, por
picadura y su localizacin, la cual, se evaluar y se aplicarn los criterios de
aceptacin y rechazo.
Inspeccin externa
Las inspecciones externas se realizarn con la finalidad de conocer la integridad
de la superficie externa, los componentes que se encuentran en el exterior y
alrededor del recipiente. Las inspecciones externas podrn ser realizadas,
mientras que en un recipiente o intercambiador estn en servicio, determina la
condicin de la superficie exterior del recipiente, aislamiento, pintura,
revestimiento, puntos calientes, evidencias de fugas, vibracin, estado de
soldaduras, refuerzos y soportes, posibilidad de expansin y alineacin general del
recipiente sobre sus soportes.
Inspecciones en lnea (On-Stream)
Es requerida por un plan de inspeccin, cuando se realiza en las zonas sujetas de
presin, debe ser ejecutada para detectar los daos previstos en el plan de
inspeccin, incluye diferentes tcnicas de END para detectar diferentes tipos de
dao, escogiendo aquellas que puedan detectar los daos desde el exterior y
condiciones del recipiente. La medicin de espesores exterior es parte de la
inspeccin en lnea. Bajo ciertas condiciones puede ser utilizada en lugar de la
inspeccin interna y puede realizarse con el recipiente presurizado o
despresurizado.

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3.3 Medicin de espesores
Son el complemento de las inspecciones externas e internas, son realizadas para
verificar el espesor de las partes del recipiente y stos son utilizados para
determinar la velocidad de corrosin y vida remanente.
Esta medicin de espesores se hace utilizando el END de ultrasonido industrial, el
cual, utiliza la energa del sonido de alta frecuencia para detectar discontinuidades
internas en los materiales. En slidos, las ondas acsticas pueden propagarse en
cuatro principales formas, basadas en la manera en que oscilan las partculas;
estas son, longitudinales, superficiales, transversales y en materiales delgados
como ondas laminares. Las ondas longitudinales y transversales son los dos
modos de propagacin ms ampliamente utilizados en la prueba ultrasnica.
Existen conceptos de vital importancia para abordar el tema de medicin de
espesores, algunos de ellos son:
Circuito: Se considera como circuito, el conjunto de lneas y equipos que
manejen un fluido de la misma composicin, pudiendo variar en sus
diferentes partes las condiciones de operacin.
Lnea: Es el conjunto de tramos de tubera y accesorios (tee, codo,
reduccin, vlvula, etc.) que manejan el mismo fluido a las mismas
condiciones de operacin. Normalmente esto se cumple para la tubera
localizada entre dos equipos en la direccin de flujo.
Equipos: Son todos aquellos dispositivos (recipientes, cambiadores,
tanques de almacenamiento, bombas, etc.) que conjuntamente con las
lneas integran los circuitos.
Unidad de control: Se define como secciones de circuito que tiene una
velocidad de corrosin ms o menos homognea tal como de 0 a 8 mpa
(milsimas de pulgada por ao), de 8 a 15 mpa, de 15 > mpa.
Posicin o punto de medicin: Es el lugar en donde se mide el espesor de
pared.
Nivel de medicin: Es el conjunto de posiciones de medicin de espesores
de pared que se deben efectuar en un mismo sitio de una tubera o equipo,
por ejemplo, las cuatro mediciones que se hacen en una tubera, las
mediciones que se hacen en un recipiente o cambiador, alrededor de una
boquilla (4 o ms), etc., lo anterior de acuerdo a los dibujos 3.1, 3.2, 3.3,
3.4, 3.5.
100% de medicin: Toda tubera en la que se haya medido su espesor de
pared, mnimo en un nivel de medicin por cada una de las piezas que la
componen, se considerara como medida 100%. En caso de equipo, el
100% de medicin consiste en medir el espesor de pared en todas las
posiciones posibles marcadas en el dibujo del mismo.
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Velocidad de corrosin: Es la rapidez con la cual disminuye el espesor de la
pared. Ordinariamente, se calcula comparando los espesores obtenidos en
mediciones efectuadas en dos fechas consecutivas con mnimo de un ao
de diferencia.
Velocidad de desgaste critica: Es la velocidad de desgaste que excede las
15 mpa, puntual o promedio.
Espesor remanente: Es la diferencia de espesores entre el obtenido en la
ltima medicin y el lmite de retiro.
Lneas y equipos crticos: Son aquellos cuyas velocidades de desgaste
exceden el valor de 15 mpa puntual o promedio.
Vida til Estimada (VUE): Es el tiempo estimado que debe transcurrir antes
de que la unidad de control llegue a su lmite de retiro.
Fecha de Prxima Medicin de Espesor (FPME): Es la fecha en la cual
debe efectuarse la siguiente medicin de la unidad de control (prximo
periodo de inspeccin), de acuerdo al anlisis de la estadstica.
Lmite de retiro: Es el espesor con el cual deben retirarse los tramos de
tubera y equipos de acuerdo con sus condiciones de diseo.
Anlisis preliminar: es el anlisis inmediato que debe realizarse
comparando los espesores obtenidos en ese momento con los de
mediciones anteriores y con el lmite de retiro.
Vaciado de datos: es transferir las lecturas de los espesores obtenidos en el
campo a un registro permanente llamado tambin Registro de medicin de
espesores.
Anlisis de la estadstica: Es el anlisis formal que se ejecuta de acuerdo a
los datos de medicin de espesores de pared, para determinar las fechas
de prxima medicin, velocidad de corrosin, VUE, FRP. Este anlisis
puede ser ejecutado por medio de un software para la administracin de las
mediciones de espesores SIMECELE o equivalente.
Corrosin generalizada: Corrosin distribuida ms o menos uniformemente
sobre la superficie del metal. Puede ser por el interior o exterior de la pared
metlica de la tubera o equipo.

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Dibujo 3.1. Ejemplo de niveles de medicin de espesores en tubera. Tomado de procedimiento
DG-SASIPA-IT-00204.

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Dibujo 3.2. Puntos de medicin en tuberas, tees, codos y codos obstruidos. Tomado de
procedimiento DG-SASIPA-IT-00204

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Dibujo 3.3. Ejemplo de niveles de medicin de espesores en torres. Tomado de procedimiento
DG-SASIPA-IT-00204.

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Dibujo 3.4. Ejemplo de niveles de medicin de espesores en intercambiadores de calor tipo
carcaza-haz de tubos. Tomado de procedimiento DG-SASIPA-IT-00204.

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Dibujo 3.5. Ejemplo de niveles de medicin de espesores en tanques de almacenamiento.
Tomado de procedimiento DG-SASIPA-IT-00204.

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3.4 Estadstica y anlisis de la medicin preventiva de espesores
En PEMEX Refinacin se lleva un control de la disminucin del espesor en
tuberas y equipos, con el fin de evitar fallas de los mismos. Toda la metodologa
para esta actividad viene desarrollada en el procedimiento DG-SASIPA-IT-00204
Gua para el registro, anlisis y programacin de la medicin preventiva de
espesores.
Para poder llevar a cabo la metodologa descrita en el procedimiento DG-SASIPA-
IT-00204, es necesario hacer una delimitacin de circuitos y unidades de control
dentro de la planta a inspeccionar.
En la figura 3.6 de manera representativa se har una divisin de circuitos de
equipos en un Diagrama de Flujo de Proceso.
Una vez seccionada la planta en circuitos se procede a seccionar esos circuitos en
unidades de control. Para esto ser necesario saber las distintas condiciones de
operacin a la que manejan el fluido, ya que de esto depender su velocidad de
desgaste. En la figura 3.7 se muestra una imagen representativa del
seccionamiento en unidades de control de equipos en un Diagrama de Tubera e
Instrumentacin.
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Dibujo 3.6. Se hace un seccionamiento en el diagrama, agrupando lneas y equipos que manejan
un fluido con la misma composicin.

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Dibujo 3.7. Seccionamiento del circuito en unidades de control.
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Estadstica de medicin de espesores

Se deber contar con todas las tuberas y equipos en cada una de las plantas y
esta debe dividirse en circuito de procesos. Ya dividida la planta en circuitos se
dividirn en unidades de control.

Para cada una de las unidades de control se deber contar con la siguiente
informacin:

Se enlistarn en un formato indicando de donde salen y a donde llegan.
Los dibujos isomtricos de las lneas y desarrollo de equipos, indicando
soldadura y niveles de medicin dando un nmero consecutivo de acuerdo
a la direccin del flujo, tambin debe contener un recuadro con datos de
condiciones de diseo.
Hoja con el registro de medicin de espesores para cada uno de los
dibujos.
Hoja de registro del anlisis de la medicin de espesores con datos tales
como: velocidad de desgaste, fecha de retiro probable y fecha de prxima
medicin.

Anlisis preliminar de espesores

Verificar que la unidad de control haya sido medida de acuerdo a las
instrucciones.
Revisar las medidas obtenidas comparndolas con el lmite de retiro y con
valor de la medicin anterior, con objeto de comprobar si todos los puntos
se comportan similarmente.
Investigar seales dudosas o negativas en el equipo, para comprobar su
buen funcionamiento y as obtener los datos correctos.

Anlisis estadstico formal

ste se lleva a cabo matemticamente para obtener el desgaste mximo ajustado,
vida til estimada, fecha de prxima medicin y fecha de retiro probable de una
unidad de control.

Los valores que presenten un incremento de espesor de 0 al 5% tendrn
velocidad de corrosin igual a 0.
Clculo de velocidad de desgaste por punto (d). para que sea aceptable
el clculo, debe haber transcurrido como mnimo un ao entre pareja de
fechas de medicin. Tambin se incluyen valores cuyas diferencias sean
igual a 0.

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Donde:
d = velocidad de desgaste del punto (milsimas de pulgada por ao, mpa)
ff = fecha de la medicin ms reciente (aos)
fi = fecha de medicin anterior (aos)
ei = espesor obtenido en la fecha fi (milsima de pulgada)
ef = espesor obtenido en la fecha ff (milsima de pulgada)

Clculo de velocidad de desgaste promedio y velocidad mxima
ajustada.

d 1, d2, d3,, dn = velocidades de desgaste correspondiente a cada punto
de la lnea o equipo considerado.
n = nmero de valores de velocidades de desgaste.
Dprom = promedio aritmtico de las velocidades de desgaste.
Dmax = velocidad de desgaste mxima ajustada estadsticamente.
1.28 = valor de la t Student para una poblacin infinita con 90% de
confiabilidad.

Determinacin de la vida til estimada (VUE), fecha de prxima
medicin (FPME) y fecha de retiro probable (FRP). los valores de
desgaste puntual (d), desgaste promedio (Dprom) y desgaste promedio
mximo ajustado (Dmax), se calculan para cada grupo de dimetros de la
unidad de control.

Donde:

Lr = Lmite de retiro (milsimas de pulgada)
ek = Espesor ms bajo encontrado en la ltima medicin (milsimas de pulgada)
fk = Fecha de ltima medicin (aos)
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VUE = Este resultado da una idea de cundo es necesario solicitar los materiales
requeridos para el cambio de las piezas de la unidad de control.
FPME = Esta fecha sirve para programar la prxima medicin de la unidad de
control en el programa general. En su clculo, se divide la VUE entre tres para dar
una mayor certidumbre a la fecha prxima, ya que siempre se toma en cuenta la
vida media de un material, en este clculo se toma una tercera parte de vida en el
material.
FRP = Con base en esta fecha, se deben efectuar los emplazamientos, siempre y
cuando para tal fecha falten por transcurrir 1.5 aos o menos.

3.5 Aplicacin a equipos sujetos a presin

El mismo anlisis estadstico se lleva a cabo en los equipos sujetos a presin.
Algunos ejemplos de cmo dividir en unidades de control los equipos, se debe
considerar adicionalmente los siguientes puntos.

En equipos:

Cuando en un recipiente, las velocidades de desgaste se puedan
considerar homogneas, o bien, stas sean menores de 15 mpa, se debe
considerar como unidad de control el recipiente entero.
En cambiadores de calor (haz de tubos), se consideran dos unidades de
control, cuerpo y carrete.
En torres de destilacin con velocidades de desgaste crticas, deben
seccionarse en tantos tramos como sea necesario para tener unidades de
control con velocidades de desgaste homogneo.
Los recipientes y torres con forro interior anticorrosivo (lining, overlay o clad,
etc.) considerarlas como una sola unidad de control. Cuando este
recubrimiento sea parcial dividir en: zona protegida y zona sin proteccin.
En tanques de almacenamiento atmosfrico, esferas y esferoides,
considerar una unidad de control por anillo.
Puede haber recipientes horizontales o verticales con zonas donde se
concentra la corrosin, por ejemplo: acumuladores donde hay zona lquida
y zona de vapores, o bien, interfases donde por la elevada velocidad de
desgaste en una de ellas, conviene dividir en varias unidades de control de
equipo.

As es como se puede observar la importancia de tener datos correctos y bien
definidos. Es por eso la necesidad de efectuar los clculos del espesor mnimo
requerido en equipos para esta planta FCC. Puesto que el valor del espesor
mnimo requerido en cada una de las secciones de los equipos ser equivalente al
valor del lmite de retiro (Lr) en el clculo. Es obvio que de no tener el valor del
espesor no se podr hacer el anlisis estadstico de estos equipos, y por
consiguiente no se podr llevar un control en el deterioro del material.

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CAPITULO 4. Desarrollo del tema
4.1 Normatividad aplicable y prcticas recomendadas
En la actualidad, ha llegado a ser una prioridad para las empresas industriales,
particularmente en el sector de Petrleo y Gas, evitar los paros no planeados.
Adicionalmente, los incentivos reglamentarios a nivel mundial tambin estn
presionando por sistemas de gestin mejorados y dirigidos a la proteccin del
medio ambiente y ciudadanos de los principales peligros industriales. Por lo tanto,
las empresas deben garantizar que su equipo es seguro, confiable y no representa
un riesgo para el medio ambiente circundante.
Es por eso que la seguridad industrial ha cobrado gran importancia ya que evita
paros de planta no programados y en consecuencia evita prdidas econmicas
importantes. Para el caso de la planta en estudio (desintegracin cataltica
fluidizada, FCC), son ahorros importantes ya que es una planta que optimiza los
recursos de la refinera al fragmentar las cadenas grandes de hidrocarburos, que
en otras plantas es muy difcil dar un tratamiento a estas.
Es as como surge la necesidad de implementar prcticas recomendadas que nos
ayuden a evitar incidentes, esto debe hacerse con estricto apego a la normatividad
vigente y aplicable. En este apartado se hace referencia a las normas que
intervienen directa e indirectamente en el tema, tales como:
API 510, Pressure Vessel Inspection Code: in-service inspection, rating,
repair and alteration (Cdigo de inspeccin en recipientes a presin:
inspeccin en servicio, rating, reparacin y alteracin).
API 580, Risk Based Inspection (Inspeccin Basada en Riesgo).
API 572, Inspection of Pressure Vessels (Inspeccin de Recipientes a
Presin).
NOM-020-STPS-2011, Recipientes sujetos a presin, recipientes
criognicos y generadores de vapor o calderas-funcionamiento-condiciones
de seguridad.
GPASI-IT-0002, Procedimiento para clculo por presin interna del espesor
mnimo requerido en recipientes.

P g i n a | 35

4.1.1 NOM-020-STPS-2011, Recipientes sujetos a presin, recipientes
criognicos y generadores de vapor o calderas Funcionamiento
Condiciones de seguridad
El objetivo de esta norma es establecer los requisitos de seguridad para el
funcionamiento de los recipientes sujetos a presin, recipientes criognicos y
generadores de vapor o calderas en los centros de trabajo, a fin de prevenir
riesgos a los trabajadores y daos en las instalaciones.
Los recipientes sujetos a presin instalados en el centro de trabajo se debern
clasificar de conformidad con la siguiente:
Tabla 4.1. Tipos de categoras para Recipientes Sujetos a Presin.

Categora Fluido Presin Volumen
I
Agua, aire y/o fluido no peligroso Menor o igual a
490.33 kPa
Menor o igual a 0.5 m
3

II
Agua, aire y/o fluido no peligroso Menor o igual a
490.33 kPa
Mayor a 0.5 m
3
Agua, aire y/o fluido no peligroso Mayor a 490.33 kPa y
menor o igual a
784.53 kPa
Menor o igual a 1 m
3
Peligroso Menor o igual a
686.47 kPa
Menor o igual a 1 m
3
III
Agua, aire y/o fluido no peligroso Mayor a 490.33 kPa y
menor o igual a
784.53 kPa
Mayor a 1 m
3
Agua, aire y/o fluido no peligroso Mayor a 784.53 kPa Cualquier volumen
Peligroso Menor o igual a
686.47 kPa
Mayor a 1 m
3
Peligroso Mayor a 686.47 kPa Cualquier volumen

Cada uno de los equipos sujetos a presin deber tener un expediente, en el cual
se detallen los siguientes:
a. El nombre genrico del equipo.
b. El nmero de serie o nico de identificacin, la clave del equipo o nmero
de TAG.
c. El ao de fabricacin.
d. El cdigo o norma de construccin aplicable.
e. El certificado de fabricacin, cuando exista.
f. La ficha tcnica del equipo, que al menos considere:
1. El(los) fluido(s) manejado(s) y su tipo de riesgo, en su caso.
2. La(s) presin(es) de diseo.
3. La(s) presin(es) de operacin.
4. La(s) presin(es) de calibracin, en su caso.
5. La(s) presin(es) de trabajo mxima(s) permitida(s).
P g i n a | 36

6. La(s) presin(es) de prueba hidrosttica.
7. La capacidad volumtrica, en el caso de recipientes sujetos a presin
y recipientes criognicos.
8. La capacidad trmica, en el caso de generadores de vapor o
calderas.
9. La(s) temperatura(s) de diseo, y
10. La(s) temperatura(s) de operacin.
g. La descripcin breve de su operacin.
h. El registro de los resultados de las revisiones y mantenimientos efectuados.
i. El registro de la ltima prueba de presin o exmenes no destructivos
practicados a los equipos.
j. El registro de las modificaciones y alteraciones efectuadas.
k. El registro de las reparaciones que implicaron soldadura.
l. El dibujo, plano simple o documento (libro de proyecto, manual o catlogo)
del equipo, y
m. El croquis de localizacin del (los) equipo(s) fijo(s) dentro del centro de
trabajo, y tratndose de equipos mviles, la bitcora de ubicacin.
Para los equipos nuevos clasificados en las categoras II y III, que cuenten con
certificado de fabricacin o el estampado de cumplimiento con el cdigo o norma
de construccin, la primera prueba de presin o los primeros ensayos no
destructivos se debern practicar antes de que se cumplan diez aos de la
emisin de dicho certificado o de haber obtenido el estampado, y las siguientes
pruebas o exmenes al menos cada cinco aos, dentro de los sesenta das
naturales previos a la conclusin de cada quinquenio.
Para la aplicacin de ensayos no destructivos, se debern seleccionar y realizar
en el mismo periodo, como resultado de una revisin visual, al menos una
combinacin de un examen volumtrico y otro superficial o de prdida de flujo, de
entre los siguientes:
a. Volumtricos:
1. Radiografa industrial, o
2. Ultrasonido industrial, o
3. Neurografa, o
4. Emisin acstica, y
b. Superficiales:
1. Lquidos penetrantes, o
2. Partculas magnticas, o
3. Electromagnetismo (corrientes de Eddy), o

P g i n a | 37

c. De prdida de flujo:
1. Detector de halgenos, o
2. Espectrmetro de masas, o
3. Cmara de burbujas.
4.1.2 GPASI-IT-0002, Procedimiento para clculo por presin interna del
espesor mnimo requerido en recipientes
El objetivo de este procedimiento es facilitar los clculos que son necesarios
efectuar para comprobar que los espesores de los recipientes se encuentran
dentro de los mrgenes de seguridad.
Con este formato se podrn hacer los siguientes clculos:
a. Clculo de casquetes de recipientes cilndricos.
b. Clculo de envolventes de recipientes cilndricos.
c. Clculo de recipientes esfricos.
Este procedimiento no considera los siguientes clculos:
a. Los clculos por estabilidad en los siguientes casos:
1. Recipientes cilndricos verticales sujetos a carga de viento (torres).
2. Recipientes cilndricos verticales sujetos a carga por sismo (torres).
b. Los recipientes esfricos se calcularn por sismo. Este clculo no est
indicado en el procedimiento.
c. Los recipientes horizontales largos se calcularn por pandeo. Este clculo
no est incluido en el procedimiento.

4.1.3 API 510, Pressure Vessel Inspection Code: in-service inspection, rating,
repair and alteration
Este cdigo cubre las actividades de inspeccin en servicio, reparacin,
modificacin en los recipientes sujetos a presin y los dispositivos de alivio de
presin. Este cdigo aplica para cualquier recipiente sujeto a presin y dispositivos
de alivio de presin, excepto a los siguientes:
Recipientes construidos por una norma distinta a las aceptadas
comnmente.
Recipientes construidos sin un cdigo de construccin.
Recipientes construidos y aprobados por una jurisdiccin especial.
Recipientes no estndar.

P g i n a | 38

Para todos los recipientes y dispositivos de alivio de presin sujetos a esta norma
se desarrollar un plan de inspeccin. Este plan debe ser desarrollado por un
inspector o ingeniero, adems de un especialista en corrosin para cuando se
necesiten aclarar los posibles mecanismos de dao y lugares especficos donde
puedan ocurrir.
El plan de inspeccin se desarroll a partir del anlisis de diversas fuentes de
datos. El equipo debe ser evaluado en base a los tipos actuales o posibles
mecanismos de daos, los mtodos de ensayos no destructivos y sus alcances
sern evaluados para asegurar que pueden identificar el mecanismo de dao y la
gravedad del mismo. Las pruebas sern programadas en intervalos que
consideren:
Tipo de dao.
La progresin del dao.
Tolerancia del equipo al dao.
La probabilidad de que el END identifique el dao.
Contenido mnimo de un plan de inspeccin
El plan de inspeccin incluir tareas de inspeccin y periocidad necesarias para
supervisar los mecanismos de dao y asegurar la integridad mecnica de los
equipos. El plan debe:
Definir el tipo de inspeccin necesaria; por ejemplo, interno o externo.
Identificar la fecha prxima de inspeccin para cada tipo de inspeccin.
Describir la inspeccin y las tcnicas de END.
Describir la magnitud y ubicaciones de inspeccin.
Describir los requisitos de limpieza necesarios para la inspeccin y
exmenes.
Describir las reparaciones necesarias.
4.1.4 API 580, Risk-based Inspection (Inspeccin Basada en Riesgo)
Este documento proporciona los elementos bsicos para la elaboracin y
aplicacin de una Inspeccin Basada en Riesgo (IBR). Las distintas secciones que
describen los pasos en la aplicacin de este programa son:
Planificacin de la evaluacin de la IBR.
Recopilacin de datos e informacin.
Identificar mecanismos de deterioro y modos de falla.
Evaluacin de la probabilidad de falla.
Evaluacin de las consecuencias de las falla.
Determinacin de riesgo, evaluacin y gestin.
Actividades de inspeccin.
P g i n a | 39

Otras actividades de mitigacin de riesgos.
Reevaluacin y actualizacin.
Roles, responsabilidades y formacin.
Documentacin y mantenimiento de registros.
El resultado esperado de la aplicacin de una IBR es, que haya una vinculacin
entre los riesgos y una inspeccin adecuada u otras actividades de mitigacin de
riesgos para el manejo de estos.
Un proceso de IBR es capaz de generar:
a. Un ranking por riesgos de todos los equipos evaluados.
b. Una descripcin detallada del plan de inspeccin para ser aplicado a cada
uno de los equipos, incluyendo:
Mtodo de inspeccin que debe ser utilizado (por ejemplo; visual, UT,
radiografa, etc.).
Alcance de la aplicacin del mtodo de inspeccin.
Fecha de inspeccin.
Una descripcin de las actividades de mitigacin de riesgos (tales como
reparaciones, reemplazos o mejoras al equipo).
Consecuencia y probabilidad para una Inspeccin Basada en Riesgo
El objetivo de una IBR es determinar que incidente pudiera ocurrir (consecuencia)
en caso de que fallara algn equipo y que tan probable (probabilidad) es que el
incidente pudiera ocurrir. Por ejemplo, si en un recipiente sujeto a presin que
presenta corrosin bajo aislamiento desarrolla una fuga, una variedad de
consecuencias podran ocurrir, algunas de las posibles consecuencias son las
siguientes:
a. Formar una nube de vapor que pueda producir ignicin y causar daos al
equipo.
b. La liberacin de una sustancia qumica txica que pueda causar problemas
de salud.
c. Producir un derrame que cause deterioro al medio ambiente.
d. Forzar un paro no programado de la unidad y tener un efecto econmico
negativo.
e. Tener un impacto ambiental, en salud, seguridad y econmico mnimo.
Combinando la probabilidad de una o ms de estos eventos con sus
consecuencias determinarn el riesgo de la operacin. Algunas fallas pueden
ocurrir con cierta frecuencia sin un impacto significativo adverso a la seguridad,
medio ambiente o economa. Del mismo modo, algunas fallas tienen
consecuencias serias, pero la probabilidad de que ocurra el incidente es baja,
P g i n a | 40

entonces el riesgo no requiere de una accin inmediata. Sin embargo, si la
combinacin entre probabilidad y consecuencia (riesgo) es suficientemente alta
para ser inaceptable, se recomienda efectuar una accin de mitigacin para
predecir o prevenir el evento.
Tradicionalmente, las organizaciones se enfocan solamente en las consecuencias
de una falla o en la probabilidad, sin un esfuerzo sistemtico para unir las dos. No
consideran la probabilidad de que un incidente pueda ocurrir. Solo considerando
ambos factores puede obtenerse una efectiva decisin basada en riesgo.
Tpicamente, la aceptabilidad para los criterios de riesgo son definidos,
reconociendo que no siempre una falla dejar un indeseable incidente con serias
consecuencias y que algunos incidentes con serias consecuencias tienen muy
bajas posibilidades de suceder.
Datos necesarios para hacer una IBR
La informacin para realizar una IBR se puede encontrar en muchos lugares
dentro de la instalacin. Es importante hacer hincapi en que la precisin de los
datos debe coincidir con la complejidad del mtodo IBR utilizado. La persona o
equipo deben entender la sensibilidad de los datos necesarios para el programa
antes de recopilar los datos. Los recursos potenciales de informacin estn
incluidos en los siguientes, aunque no se limita a estos:
Diagrama de Flujo de Proceso, Diagrama de Instrumentacin y Tuberas.
Dibujos isomtricos de tubera.
Hojas de especificaciones de ingeniera.
Registros de los materiales de construccin.
Cdigos y normas utilizados.
Sistemas de instrumentos de proteccin.
Sistemas de deteccin y control de fugas.
Registros de inspeccin en cdulas, tipos de inspeccin, reparaciones.
Anlisis de la composicin del fluido incluyendo contaminantes.
Procedimientos de operacin, arranque, parado y emergencias.
4.1.5. API 572, Inspection of Pressure Vessels (Inspeccin de Recipientes a
Presin)
Esta prctica recomendada cubre la inspeccin de recipientes a presin. Se
incluye una descripcin de los diversos tipos de recipientes a presin y las Normas
para su construccin y mantenimiento. Las razones para la inspeccin, las causas
de deterioro, frecuencia y mtodos de inspeccin, mtodos de reparacin y la
preparacin de informes y documentos estn cubiertos en esta prctica
recomendada.

P g i n a | 41

Inspeccin de mantenimiento
Los cdigos de construccin se revisan peridicamente a medida de que los
recipientes a presin mejoran sus diseos o hay nuevos materiales disponibles
para su construccin. Un recipiente a presin se debe mantener de acuerdo con
los requisitos del cdigo en el que fue diseado y construido. Un inspector en la
refinera debe estar familiarizado no solo con las ltimas ediciones de los cdigos,
sino tambin con las ediciones anteriores de los cdigos y con otras
especificaciones bajo las cuales los recipientes a inspeccionar fueron construidos.
Razones para realizar una inspeccin
Las razones fundamentales para realizar una inspeccin son determinar la
condicin fsica del recipiente y para determinar el tipo, la velocidad y causas del
deterioro. Esta informacin debe ser cuidadosamente documentada despus de
cada inspeccin. Con estos datos la seguridad en la planta puede ser mantenida,
el periodo de funcionamientos sin un paro se puede prolongar, la velocidad de
desgaste a veces se puede disminuir y los futuros requisitos de reparacin y
sustitucin podrn ser estimados.
Seguridad
Las inspecciones programadas peridicamente pueden revelar condiciones que
podran dar a lugar a una emergencia o un paro no programado, una fuga o
incluso una falla en el recipiente si no se corrige.
Continuidad
La inspeccin peridica puede llevar a un programa de mantenimiento bien
planificado. Las velocidades de corrosin determinadas por la inspeccin son las
bases normales para predecir un reemplazo o reparacin necesarios. Estas
predicciones proporcionan informacin para los mantenimientos planificados y
ayudan a garantizar una planta segura y confiable.
Confiabilidad
Las inspecciones externas realizadas mientras el equipo est en operacin con
instrumentos acsticos, ultrasnicos o radiogrficos u otras tcnicas no
destructivas pueden revelar informacin importante sin que sea necesario entrar
en el interior del equipo. Se pueden detectar defectos tales como fugas, grietas,
instalacin incorrecta de piezas, lneas tapadas, vibracin excesiva, ruidos
inusuales y otra evidencia de mal funcionamiento. Si estos sntomas estn
debidamente analizados y se han tomado las medidas correctivas, la confiabilidad
global de las operaciones en la planta mejorar.

P g i n a | 42

4.2 Clasificacin de equipos sujetos a presin conforme a NOM-020-STPS-
2011, Recipientes sujetos a presin, recipientes criognicos y generadores
de vapor o calderas-funcionamiento-condiciones de seguridad
Se presenta en la siguiente tabla una clasificacin de los equipos sujetos a presin
dentro de la planta FCC-I, de acuerdo con la NOM-020-STPS-2011.
Tabla 4.2. Clasificacin de equipos a presin de la planta FCC-I.

CLASIFICACIN SEGN NOM-020-STPS-2011
EQUIPO PRESIN (kPa) FLUIDO CATEGORIA
TORRE (TAG)
204 112 PELIGROSO II
206 986 PELIGROSO III
210 89 PELIGROSO II
TANQUE SEPARADOR (TAG)
305 24 PELIGROSO II
306 18 PELIGROSO II
307 13.8 PELIGROSO II
308 38 PELIGROSO II
TANQUE ACUMULADOR (TAG)
15 421 PELIGROSO II
238 98 PELIGROSO II
239 98 PELIGROSO II
241 29 PELIGROSO II

P g i n a | 43

Tabla 4.2. Continuacin

CLASIFICACIN SEGN NOM-020-STPS-2011
EQUIPO PRESIN (kPa) FLUIDO CATEGORIA
INTERCAMBIADOR DE CALOR (TAG)

4.3 Requerimientos para el clculo del espesor mnimo requerido
En el procedimiento GPASI-IT-0002 Procedimiento para clculo por presin
interna del espesor mnimo requerido en recipientes se encuentran tres formatos
para realizar el clculo del envolvente de un recipiente, las tapas del recipiente y el
envolvente de un recipiente esfrico. En estas hojas de clculo se presentan
tambin las frmulas para hacer el clculo del espesor mnimo requerido y la
presin de trabajo mxima permisible (PTMP). Los datos necesarios para el
clculo mnimo de espesor son los siguientes:
PD; presin de diseo (Kg/cm
2
)
D; dimetro interior (cm)
K; Factor de proporcin, se encuentra en la tabla UA-4.1 de Cdigo ASME,
seccin VIII, Div. 1
S; esfuerzo mximo permisible a temperatura de operacin (Kg/cm
2
), se
encuentra en la tabla UCS-23 de Cdigo ASME, seccin VIII, Div. 1
E; eficiencia de soldadura
R; radio interior de envolvente (cm)
Solo los valores de K y S se encuentran reportados en tablas, los datos y
valores restantes se obtienen fcilmente de un diagrama AS BUILT, donde
mediante un dibujo se representa al equipo y menciona cada una de las
especificaciones que debe tener el recipiente, tales como, presin de diseo,
presin de operacin, temperatura de diseo, temperatura de operacin, eficiencia
de soldadura, clase de material, espesor, dimetro, longitud, entre otros.
P g i n a | 44

A continuacin se presenta un diagrama AS BUILT (COMO QUEDO CONSTRUIDO) de donde se obtienen los datos y
valores que necesitamos para efectuar el clculo de espesor mnimo requerido.

Figura 4.1. Diagrama AS BUILT donde se obtiene la mayora de los datos para el clculo de espesor mnimo.
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Figura 4.2. Parte del diagrama donde se muestran dimetros y espesores del recipiente.

Figura 4.3. Parte del diagrama donde se muestran los datos de eficiencia de soldadura, corrosin
permitida, condiciones de operacin, entre otros.

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Figura 4.4. Parte del diagrama donde se muestra la clasificacin del material utilizado en la
construccin del recipiente.

4.4 Clculo del espesor mnimo requerido de recipientes, torres y
cambiadores de calor
Este clculo nos permitir saber a qu espesor mnimo en las tapas y envolvente
de un recipiente operar con seguridad, se incluye el ejemplo explcito del clculo
en tres equipos diferentes, intercambiadores de calor, torres y recipientes a
presin. Debido a que el clculo es el mismo y los equipos solo cambian en las
condiciones de diseo/operacin, se har un resumen de los datos y los valores
de los clculos obtenidos en tablas.
4.4.1 Clculo de casquetes (tapas) en intercambiador de calor
Antes de empezar con el clculo se deben tomar en cuenta las siguientes
consideraciones:
1. Para casquetes elpticos el valor k depende de la relacin D/2h, donde
h es la altura del casquete. El factor k se encuentra en la tabla UA-4.1
del cdigo ASME, seccin VIII, Div.1. Ver anexo A.
2. El esfuerzo mximo permisible se tomar de preferencia de las tablas
Esfuerzo mximo permisible para carbono y acero de baja aleacin del
Cdigo ASME, Seccin VIII, Div.1, tabla UCS-23. Ver anexo B.
3. Se deber tomar en cuenta el valor del margen de corrosin en el criterio
del clculo. Dicho margen de corrosin ser de preferencia tomado de la
velocidad real de desgaste en un tiempo de vida til determinado, o bien el
marcado en el diseo.
A continuacin se muestra el formato SGIS-1-71, que presenta la frmula que se
utiliz para el clculo de casquetes y recipientes a presin.
P g i n a | 47

Figura 4.5. Formato SGIS-1-71, tomado del procedimiento GPASI-IT-0002.

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Como ejemplo se utilizaron los datos del intercambiador ME-E-236, los cuales han
sido mostrados en las figuras 4.2, 4.3, 4.4 y son:
PD: 29.9 kg/cm
2

D: 112 cm
K: depende de la relacin D/2h, para este y todos los recipientes, al
menos en esta planta, el valor D/2h = 1, si vemos la tabla el valor de K =
0.5.
S: depende del tipo de material y la temperatura de operacin, en este caso
el material es clasificado SA-516-Gr. 70 y la temperatura de operacin es
de 108 C.

Figura 4.7. Parte de las tablas donde se muestra el lmite de temperatura para el material.

Figura 4.6. Parte de las tablas UCS-23 donde se buscan los datos del material de acuerdo a su
especificacion.
P g i n a | 49

Sabiendo que nmero de lnea tiene se buscan sus propiedades. Y podemos ver
que el material no soporta ms de 1000 F (537 C), la temperatura de operacin
no rebasa este valor.

Figura 4.8. Parte de las tablas donde se muestra el valor del esfuerzo maximo permisible de
acuerdo a la temperatura de operacin.

Se consult el valor que tendr el esfuerzo mximo permisible. La temperatura de
operacin es 108C (226.4 F), en esta tabla no es necesario interpolar ya que
para una temperatura de 200 F y 300 F el valor de S es el mismo, 20 ksi
(20000 psi, o bien, 1407.4 kg/cm
2
).
E: (joint efficiency) 85% (0.85)
C: (corrosion allowance) 3.2 mm (0.32 cm)
La frmula para el clculo de espesor mnimo requerido en casquetes, es la
siguiente:

Sin embargo, el procedimiento hace hincapi en tomar en cuenta el valor de la
corrosion permitida, por lo cual, la frmula quedara:

Se sustituyeron los valores para obtener el valor del espesor mnimo requerido en
los casquetes del intercambiador de calor:
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) (
)

Asi es como se obtuvo el valor de 1.0215 cm para el espesor mnimo requerido en
los casquetes del recipiente (intercambiador de calor). Debido a que este valor es
utilizado como lmite de retiro en el anlisis de disminucin de espesores, el valor
ser interpretado tambin en sistema ingles, siendo asi, el valor de 0.4021 in
(pulgadas).
4.4.2 Clculo de envolvente en intercambiador de calor
Antes de comenzar con el clculo del espesor mnimo requerido se deben tener en
cuenta las siguientes consideraciones:
1. Cuando se desconozca la presin de diseo del recipiente se tomar como
tal la presin de calibracion de su vlvula de seguridad. Si esto tambin se
desconoce, a la presin usual de operacin, se sumar la cantidad de 1.75
kg/cm
2
(25 PSI) o se multiplicar por 1.2 y la que resulte mayor, sera la
presin de diseo.
2. El esfuerzo mximo permisible se tomar de preferencia de las tablas del
codigo ASME, Seccion VIII, Div. 1, tabla UCS-23. Ver anexo B.
3. Se deber tomar en cuenta el valor del margen de corrosin en el criterio
del clculo. Dicho margen de corrosin ser de preferencia tomado de la
velocidad real de desgaste en el tiempo de vida til determinado o bien el
marcado en el diseo.
En la figura 4.9 se puede apreciar el formato SGIS-1-72, donde se incluye la
frmula y los datos necesarios para el clculo.
Se tomaron los datos del intercambiador de calor ME-E-236, los cuales se
muestran en las figuras 4.2, 4.3 y 4.4. los datos son los siguientes:
PD: 29.9 kg/cm
2

R: 56 cm
E: (joint effeciency) 85% (0.85)
C: (corrosion allowance) 3.2 mm (0.32 cm)
S: 1407.4 kg/cm
2
(20000 PSI, teniendo en cuenta que la temperatura de
operacin es la misma y que la clasificacion del material tambin).

P g i n a | 51

Figura 4.9. Formato SGIS-1-72. Tomado del procedimeinto GPASI-IT-0002.

P g i n a | 52

La frmula para el clculo del envolvente en recipientes es la siguiente:

Se sustituyen los valores para cada uno de los datos en la frmula:

) (
)

Asi es como obtenemos el valor de 1.7409 cm para el espesor mnimo requerido
en el envolvente del recipiente (intercambiador de calor). Debido a que este valor
es utilizado como lmite de retiro en el anlisis de disminucin de espesores, el
valor ser interpretado tambin en sistema ingles, siendo asi, el valor de 0.685 in
(pulgadas).
Despus de haber efectuado este ejemplo del clculo de espesor mnimo
requerido en los casquetes y en el envolvente, para no hacer el mismo
procedimiento tantas veces mas. A continuacion se presentar una tabla donde se
resumirn todos los datos y clculos de los equipos a presin que hay en esta
planta.
4.4.3 Clculo de casquetes y envolvente en recipientes a presin
Debido a que la metodologa de clculo es la misma en cualquier recipiente
mientras sea a presin, solo se presentarn ejemplos de como hacer el clculo en
cada tipo de recipiente.
Para un recipiente a presin, ME-D-241 se tienen los siguientes datos:
DATOS CASQUETE ENVOLVENTE
PD (kg/cm
2
) 3.5 3.5
D (cm) *casquete 180 -
R (cm) *envolvente - 90
K 0.5 -
Especicacion Material SA-516 Gr. 70 SA-516 Gr. 70
S (kg/cm
2
) 1407.4 1407.4
E 1 0.85
C (cm) 0.32 0.32

Tabla 4.3. Datos para clculo de espesor mnimo en recipiente ME-D-241.

P g i n a | 53

Se sustituyeron los valores en cada una de las frmulas:
Para el clculo de casquetes:

) (
)

Para el clculo de envolvente:

) (
)

Asi se obtuvo el valor del espesor mnimo requerido para los casquetes que es de
0.431 cm y del envolvente que es de 0.583 cm.

Figura 4.10. Parte del diagrama del recipiente ME-D-241, mostrando algunos datos para el clculo
del espesor mnimo requerido.
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4.4.4 Clculo de casquetes y envolvente en torres
Para una torre, ME-T-207, se tienen los siguientes datos:

Figura 4.11. Parte del diagrama de la torre ME-T-207, mostrando algunos datos para el clculo del
espesor mnimo requerido.

P g i n a | 55

PD (kg/cm
2
) 21 21
D (cm) *casquete 228.6 -
R (cm) *envolvente - 114.3
K 0.5 -
S (kg/cm
2
) 1407.4 1407.4
E 1 0.85
C (cm) 0.32 0.32

Tabla 4.4. Datos para el clculo de espesor mnimo en torre ME-T-207

Se hizo la sustitucin de valores en cada una de las frmulas.
Para el clculo de casquetes:

) (
)

Para el clculo de envolvente:

El espesor mnimo requerido en la torre ser de 1.174 cm para casquetes y 2.347
cm para el envolvente.

P g i n a | 56

4.4.5 Clculo de casquetes y envolvente en recipiente trifsico
Para este tipo de recipientes se hizo el clculo para los dos casquetes del
recipiente, el envolvente del mismo y adems se calcular el espesor mnimo del
envolvente de la pierna y del casquete de la pierna, como se har a continuacin.

Figura 4.12. Parte del diagrama del recipiente trifsico, ME-D-214, mostrando algunos datos para
el clculo del espesor mnimo requerido.

P g i n a | 57

PD (kg/cm
2
) 5.4 5.4
K 0.5 -
S (kg/cm
2
) 1407.4 1407.4
E 1 0.85
C (cm) 0.32 0.32
DATOS (PIERNA) CASQUETE ENVOLVENTE
PD (kg/cm
2
) 5.4 5.4
K 0.5 -
S (kg/cm
2
) 1407.4 1407.4
E 1 0.85
C (cm) 0.64 0.64

Tabla 4.5. datos para el calculo del espesor minimo requerido en el separador trifasico ME-D-214

Se sustituyeron todos los datos en las frmulas para el casquete y el envolvente
para el recipiente y la pierna.
Para el clculo de casquetes del recipiente:

) (
)

Para el clculo de envolvente del recipiente:

) (
)

Para el clculo del casquete de la pierna:

) (
)

P g i n a | 58

Para el clculo del envolvente de la pierna:

Asi se han obtenido todos los valores para los dos casquetes del recipiente (0.583
cm), el envolvente del recipiente (0.940 cm), el casquete de la pierna (0.683 cm) y
el envolvente de la pierna (0.743 cm).
Se han mostrado los clculos para cada tipo de recipiente a presin, es fcil notar
que la metodologa es la misma en cada tipo de recipiente, por eso se reportaron
los valores del clculo del espesor mnimo requerido solamente en una tabla
donde se anotaron los valores de cada dato necesario para efectuar el clculo y
valor final de este ltimo.

P g i n a | 59

4.5 Resumen de resultados para el clculo de espesor mnimo requerido en recipientes a presin
Tabla con resultados del clculo de espesor mnimo requerido
TAG EQUIPO
Parte del
equipo
PD
(Presin
diseo,
lb/in
2
)
D
(Dimetro,
in)
R
(radio,
in)
K (factor
adimensional)
Especificacin
material
S
(Esfuerzo,
lb/in
2
)
E
(Eficiencia
soldadura)
C
(Corrosin
permitida,
in)
tR (espesor
mnimo
requerido, in)
ME-E-236
CASQUETE 425 44 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.402
ENVOLVENTE 425 22 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.685
ME-D-241
CASQUETE 49.8 70.86 0.5 SA-516-70 20000 1 0.126 0.17
ENVOLVENTE 49.8 35.43 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.23
ME-T-207
CASQUETE 298.4 90 0.5 SA-516-70 20000 1 0.126 0.462
ENVOLVENTE 298.4 45 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.924
ME-D-214
CASQUETE 76.7 108 0.5 SA-516-70 20000 1 0.126 0.23
ENVOLVENTE 76.7 54 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.37
ME-D-214
BOTA
CASQUETE 76.7 18 0.5 SA-516-70 20000 1 0.252 0.269
ENVOLVENTE 76.7 9 SA-516-70 20000 0.85 0.252 0.293
ME-D-240
CASQUETE 49.8 126 0.5 SA-516-70 17500 1 0.252 0.341
ENVOLVENTE 49.8 63 SA-516-70 17500 0.85 0.252 0.463
ME-D-238
CASQUETE 49.8 96 0.5 SA-516-70 18800 1 0.126 0.189
ENVOLVENTE 49.8 48 SA-516-70 18800 0.85 0.126 0.276
ME-D-15
CASQUETE 60 24 0.5 SA-285-C 15700 1 0.225 0.248
ENVOLVENTE 60 12 SA-285-C 15700 0.8 0.225 0.282
ME-D-11
CASQUETE 170 78 0.5 SA-285-C 15700 1 0.14 0.351
ENVOLVENTE 170 39 SA-285-C 15700 0.85 0.14 0.641
ME-D-11
BOTA
CASQUETE 170 11.4 0.5 SA-106-B 17100 0.85 0.14 0.173
ENVOLVENTE 170 5.7 SA-106-B 17100 0.85 0.14 0.207
ME-D-10
CASQUETE 190 42 0.5 SA-285-C 15700 1 0.133 0.26
ENVOLVENTE 190 21 SA-285-C 15700 0.85 0.133 0.434
P g i n a | 60

TAG EQUIPO
Parte del
equipo
PD
(Presin
diseo,
lb/in
2
)
D
(Dimetro,
in)
R (radio,
in)
K (factor
adimensional)
Especificacin
material
S (Esfuerzo,
lb/in
2
)
E
(Eficiencia
soldadura)
C
(Corrosin
permitida,
in)
tR
(espesor
mnimo
requerido,
in)
ME-D-9
CASQUETE 190 72 0.5 SA-285-C 15700 1 0.12 0.338
ENVOLVENTE 190 36 SA-285-C 15700 0.8 0.12 0.669
ME-D-239
CASQUETE 49.78 96 0.5 SA-516-70 18800 1 0.126 0.189
ENVOLVENTE 49.78 48 SA-516-70 18800 0.85 0.126 0.275
ME-E-8
CASQUETE 74.96 96 0.5 SA-515-70 20000 1 0.248 0.284
ENVOLVENTE 74.96 48 SA-515-70 20000 0.85 0.248 0.46
ME-D-269
CASQUETE 99.56 36 0.5 SA-285-C 15700 1 0.126 0.183
ENVOLVENTE 99.56 18 SA-285-C 15700 0.85 0.126 0.26
ME-E-11
CASQUETE 190 63 0.5 SA-515-70 20000 1 0.126 0.275
ENVOLVENTE 190 31.5 SA-515-70 20000 0.85 0.126 0.48
ME-E-237
TIPO KETTLE
CASQUETE 360 50 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.375
ENVOLVENTE 360 25 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.662
CASQUETE 224 38.2 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.252
ENVOLVENTE 224 19.1 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.379
ME-E-9
CASQUETE 224.6 45 0.5 SA-515-70 20000 1 0.126 0.252
ENVOLVENTE 224.6 22.5 SA-515-70 20000 0.85 0.126 0.425
ME-E-219
CASQUETE 452.2 47 0.5 SA-516-70 20000 1 0.126 0.414
ENVOLVENTE 452.2 23.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.761
ME-E-108
CASQUETE 75 39 0.5 SA-515-70 20000 1 0.252 0.286
ENVOLVENTE 75 19.5 SA-515-70 20000 0.85 0.252 0.336
ME-E-25
CASQUETE 75 33 0.5 SA-285-C 15700 1 0.252 0.289
ENVOLVENTE 75 16.5 SA-285-C 15700 0.85 0.252 0.343

P g i n a | 61

TAG EQUIPO
Parte del
equipo
PD
(Presin
diseo,
lb/in
2
)
D
(Dimetro,
in)
R (radio,
in)
K (factor
adimensional)
Especificacin
material
S
(Esfuerzo,
lb/in
2
)
E
(Eficiencia
soldadura)
C
(Corrosin
permitida,
in)
tR
(espesor
mnimo
requerido,
in)
ME-E-13
TIPO KETTLE
CASQUETE 360 63 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.46
ENVOLVENTE 360 31.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.801
CASQUETE 170 48 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.246
ENVOLVENTE 170 24 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.367
ME-E-23
CASQUETE 75 37 0.5 SA-515-70 20000 1 0.252 0.284
ENVOLVENTE 75 18.5 SA-515-70 20000 0.85 0.252 0.331
ME-E-214
CASQUETE 169.8 48.8 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.248
ENVOLVENTE 169.8 24.4 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.371
ME-E-232
CASQUETE 280 28.4 0.5 SA-516-70 20000 1 0.126 0.225
ENVOLVENTE 280 14.2 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.362
ME-E-231
CASQUETE 425 34.6 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.342
ENVOLVENTE 425 17.3 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.565
ME-E-234
CASQUETE 340 31 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.281
ENVOLVENTE 340 13.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.399
ME-E-230
CASQUETE 425 39.4 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.372
ENVOLVENTE 425 18 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.582
ME-E-235
CASQUETE 510.5 24 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.336
ENVOLVENTE 510.5 12 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.492
ME-E-238
CASQUETE 275 34.3 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.279
ENVOLVENTE 275 17.15 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.406
ME-E-239
CASQUETE 170 46.5 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.242
ENVOLVENTE 170 21.65 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.343

P g i n a | 62

TAG EQUIPO
Parte del
equipo
PD
(Presin
diseo,
lb/in
2
)
D
(Dimetro,
in)
R (radio,
in)
K (factor
adimensional)
Especificacin
material
S
(Esfuerzo,
lb/in
2
)
E
(Eficiencia
soldadura)
C
(Corrosin
permitida,
in)
tR
(espesor
mnimo
requerido,
in)
ME-E-302
CASQUETE 150 16.6 0.5 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.162
ENVOLVENTE 150 8.3 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.199
ME-V-302
CASQUETE 378 72 0.5 SA-516-70 20000 1 0.126 0.466
ENVOLVENTE 378 36 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.937
ME-V-301
CASQUETE 378 108 0.5 SA-516-70 20000 1 0.126 0.637
ENVOLVENTE 378 54 SA-516-70 20000 1 0.126 1.158
ME-V-304
CASQUETE 378 78 0.5 SA-516-70 20000 1 0.126 0.495
ENVOLVENTE 378 39 SA-516-70 20000 0.85 0.126 1.004
ME-V-305
CASQUETE 149.3 36 0.5 SA-516-70 20000 1 0.126 0.193
ENVOLVENTE 149.3 18 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.284
ME-V-306
CASQUETE 149.3 66 0.5 SA-240-316L 20000 1 0.126 0.273
ENVOLVENTE 149.3 33 SA-516-70 16700 0.85 0.126 0.417
ME-V-307
CASQUETE 149.3 78 0.5 SA-516-70 20000 1 0.126 0.271
ENVOLVENTE 149.3 39 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.47
ME-V-308
CASQUETE 149.3 96 0.5 SA-516-70 20000 1 0.126 0.305
ENVOLVENTE 149.3 48 SA-516-70 20000 0.85 0.126 0.549
ME-T-206
PARET INF
CASQUETE 170.6 120 0.5 SA-285-C 15700 1 0.187 0.513
ENVOLVENTE 170.6 60 SA-285-C 15700 0.85 0.187 0.959
ME-T-206
PARTE SUP
CASQUETE 170.6 108 0.5 SA-285-C 15700 1 0.178 0.463
ENVOLVENTE 170.6 54 SA-285-C 15700 0.85 0.178 0.865

P g i n a | 63

TAG EQUIPO
Parte del
equipo
PD
(Presin
diseo,
lb/in
2
)
D
(Dimetro,
in)
R (radio,
in)
K (factor
adimensional)
Especificacin
material
S
(Esfuerzo,
lb/in
2
)
E
(Eficiencia
soldadura)
C
(Corrosin
permitida,
in)
tR
(espesor
mnimo
requerido,
in)
ME-T-204
A/B PARTE
INF
CASQUETE 50 60 0.5 SA-285-C 15700 1 0.252 0.299
ENVOLVENTE 50 30 SA-285-C 15700 0.85 0.252 0.364
ME-T-204
A/B PARTE
SUP
CASQUETE 50 60 0.5 SA-285-C 15700 1 0.126 0.173
ENVOLVENTE 50 30 SA-285-C 15700 0.85 0.126 0.238
ME-T-210
CASQUETE 60 108 0.5 SA-210-A 17100 0.85 0.283 0.394
ENVOLVENTE 60 54 SA-210-A 17100 0.85 0.283 0.506

Tabla 4.6. Tabla con los datos del recipiente y el valor del espesor mnimo requerido para los recipientes a presin de la planta de desintegracin
cataltica, FCC-I.
P g i n a | 64

V. Conclusiones.
Este trabajo tuvo como obejtivo principal hacer el clculo del espesor mnimo
requerido a travs del procedimiento GPASI-IT-0002 Procedimiento para clculo
por presin interna del espesor mnimo requerido en recipientes, objetivo
cumplido ya que se aplic el procedimiento a todos los clculos del espesor
mnimo requerido en equipos sujetos a presin de la planta en cuestin (FCC-I),
obteniendo as los valores que se utilizarn como lmite de retiro al efectuar el
anlisis estadstico de las mediciones de espesor.
Este trabajo tuvo como objetivo principal hacer el clculo del espesor mnimo
requerido a travs del procedimiento GPASI-IT-0002 Procedimiento para clculo
por presin interna del espesor mnimo requerido en recipientes, objetivo
cumplido ya que se aplic el procedimiento a todos los equipos de la planta en
cuestin (FCC-I), obteniendo as los valores que se utilizarn como lmite de
retiro al efectuar el anlisis estadstico de las mediciones de espesor.
Los objetivos particulares tambin se cumplieron, estaban implcitos al hacer el
clculo del espesor mnimo requerido, pues primero se necesit recopilar toda la
informacin dentro de la planta, despus analizarla y seleccionar la informacin
ms actual.
Respecto a la clasificacin de los equipos sujetos a presin de acuerdo a la NOM-
020-STPS-2011, Recipientes sujetos a presin, recipientes criognicos y
generadores de vapor o calderas-funcionamiento-condiciones de seguridad, se
concluye que la mayora de los recipientes se encuentran dentro de la categora
III debido a que operan normalmente a una presin superior a los 686.47 kPa,
manejando un fluido peligroso y sin considerar el volumen del equipo.
Se concluye adems que si no se considera la corrosin permitida dentro del
clculo para el espesor mnimo requerido, da como resultado un valor del espesor
mnimo requerido muy bajo, lo cual, puede provocar una serie de consecuencias
no deseables, tales como, fugas, paros no programados, incidentes, accidentes y
prdidas econmicas significativas.

P g i n a | 65

VI. Recomendaciones
Esta tesis tuvo un objetivo muy especifico, slo calcular el valor de espesor
mnimo requerido en recipientes a presin. Sin embargo puede abarcar ms temas
u objetivos.
Se recomienda hacer una medicin de los espesores de todos lo equipos sujetos a
presin. Para asi poder realizar las siguientes actividades.
Hacer el clculo de la velocidad de desgaste en el equipo sujeto a presin.
Predecir el valor de la vida til estimada del equipo sujeto a presin.
Estimar la fecha de prxima medicin de espesor para el equipo sujeto a
presin.
Estimar la fecha de retiro probable para el equipo sujeto a presin.
Con la finalidad de mantener la integridad mecnica de todos los equipos sujetos a
presin, dentro de la planta de desintegracin cataltica fluidizada (FCC-1).

P g i n a | 66

Anexo A. Valores del factor K

P g i n a | 67

Anexo B. Valores del esfuerzo mximo permisible

P g i n a | 68

P g i n a | 69

P g i n a | 70

P g i n a | 71

P g i n a | 72

P g i n a | 73

P g i n a | 74

P g i n a | 75

P g i n a | 76

P g i n a | 77

P g i n a | 78

P g i n a | 79

VII. Referencias Bibliogrficas
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administracin de la seguridad en petrleos mexicanos y organismos subsidiarios
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Ingeniera Qumica.
[3] Villanueva S. Ernesto y Escandn C. Marcos, (2011). Aplicacin de ensayos no
destructivos en recipientes sujetos a presin, lquidos penetrantes y ultrasonido
(caso prctico). Mxico: UNAM, FES Zaragoza. Tesis de licenciatura en Ingeniera
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[4] American Petroleum Institute (API), (2001). Inspection of pressure vessels
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[5] Annimo. Pruebas No Destructivas (PND). De
http://www.jluiocorrea.files.wordpress.com/20007/10/pruebas-no-destructivas.pdf

[6] 2010. Inspeccin Visual, disponible:
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[7] 2012. Fuga de flujo magntico, disponible:
http://www.puretechltd.com/espanol/services/electromagnetics/magnetic_flux_leak
age.shtml [2013, junio 18].

[8] 2010. Ensayos no destructivos, disponible:
http://blog.utp.edu.co/metalografia/2010/11/05/ensayos-no-destructivos/ [2013,
junio 19].

[9] 2013. Radiographic Testing, disponible:
http://en.wikipedia.org/wiki/Radiographic_testing [2013, junio 19].

[10] Sawyer Howard (2013). Pruebas hologrficas, disponible:
http://www.ehowenespanol.com/pruebas-holograficas-hechos_259854/ [2013,
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[11] Santos De La Cruz Eulogio, (2005). El ultrasonido y su aplicacin. Per:
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[12] Gonzlez Cristian, (2010). Trabajo Prctico No. 20, Planta de Cracking
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[13] Llunch Urp Jos, (2008). Tecnologa y margen del refino del petrleo. Ed.
Daz Santos.

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Unidos: API Publishing Services.

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[16] American Petroleum Institute (API), (2006). Pressure vessel Inspection code:
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[19] NOM-020-STPS-2011, (2011). Recipientes sujetos a presin, recipientes
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[24] Recommended Practice No. SNT-TC-1-2006, (2006). Personnel Qualification
and Certification in Nondestructive Testing.

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