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Universidad Tcnica de Cotopaxi.

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UNIONES NO PERMANENTES Y PERMANENTES EMPLEADAS EN LA
INGENIERA MECNICA.

William Hernn Recalde Segovia
recaldewilliam_80@hotmail.com



RESUMEN: El presente trabajo, se ha
realizado una investigacin sobre los dos
principales tipos de uniones utilizadas en
maquinas, estructuras y elementos mecnicos. El
objetivo primordial es establecer los parmetros
que forman parte de la aplicacin de las mismas,
empleando diversos criterios de investigaciones
realizadas y comprobadas con ensayos, y
basndonos de los resultados obtenidos por
investigadores que han plasmados en documentos
se ha llevado a cabo el presente resumen sobre
las teoras utilizadas en la ingeniera de uniones.

PALABRAS CLAVE: Uniones, rosca, suelda,
adhesin.

1 INTRODUCCIN

Cuando se fabrican mquinas es necesario unir
sus componentes. Para este fin se dispone de dos tipos
de junturas o uniones de los elementos que sern partes
fundamentales de los mecanismos que constituirn la
mquina. Estos tipos de junturas conocidas y estudiadas
son: uniones no permanentes y las permanentes.

De muchos tipos de unin entre los que destacan
tornillos, remaches, soldaduras, adhesivos, pasadores y
cuas. Por ello, es necesario estudiarlas; cualquier
persona interesada en ingeniera mecnica debe
conocer de estos mtodos. En esta investigacin se
analizaran los elementos mayormente utilizados en la
industria de la ingeniera, los aspectos ms relevantes
del uso de uniones. De manera general se tratar los
temas ms interesantes relacionados con el campo del
diseo mecnico.

Todas las ventajas y desventajas que renen las
uniones pueden ser comprendidas mediante la
investigacin y el anlisis terico logrado en el
transcurso del tiempo por muchos apasionados de la
ingeniera. El objetivo es tratar de establecer las
condiciones y cualidades requeridas del diseo y
construccin de los mecanismos utilizados en la
fabricacin de maquinas, estructuras, etc.

El logro de cualquier invento es llegar al final a
cubrir las necesidades con una buena fiabilidad y para
ello debe cumplir estndares, como por ejemplo la alta
seguridad y comodidad del montaje, la amplia
nomenclatura de elementos adaptables para distintas
condiciones de trabajo, el costo relativamente bajo
condicionado por su estandarizacin y el empleo de
procesos tecnolgicos de alta produccin, permite su
vasta aplicacin en la construccin de maquinaria.

2 UNIONES NO PERMANENTES

2.1 LA ROSCA.

Sin duda, el tornillo de rosca helicoidal fue un
invento mecnico muy importante. Es la base de los
tornillos de potencia, que cambian de movimiento
angular a movimiento lineal para transmitir potencia o
desarrollar grandes fuerzas (prensas, gatos, etc.), y de
los sujetadores roscados, que son un elemento
fundamental en las uniones no permanentes.
Este concepto determina permite que las uniones
sean de carcter manejable, es decir que permite
ensamblar y desensamblar cuando las condiciones de
trabajo lo requieran.

2.2. UNIONES ATORNILLADAS

Los pernos y tornillos son los elementos ms
utilizados para ensamblar piezas con carcter SEMI-
PERMANENTE.

La necesidad de intercambio entre las piezas
roscadas construidas en los Estados Unidos, Canad e
Inglaterra, as como la de estandarizar los ajustes y
tolerancias, dio lugar a que Comisiones especialmente
designadas, lograran un ESTNDAR UNIFICADO DE
ROSCAS, que combina lo ms ventajoso de los perfiles
hasta entonces desarrollados.

2.3. TERMINOLOGIA DE ROSCAS



Figura.1. Forma y dimensiones de las roscas unificadas
y mtricas estndar de ISO

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EL PASO DE LA ROSCA (p).- Se define como la
distancia axial entre dos puntos similares consecutivos.

EL AVANCE DE LA ROSCA.- Es la distancia que el
tornillo avanza cuando se le hace girar una revolucin
completa. Para tornillos de simple entrada, el avance es
igual al paso; Y en general, el avance es igual al paso de
la rosca multiplicado por el nmero de entradas.

Con respecto al nmero de hilos por pulgada, se
cumple la relacin fundamental:

P=1/n (1)

Donde:
P = Paso de la rosca, Pulg.
n = Nro. de Hilos/Pulg.

LA ROSCA EXTERIOR.- Es la que corresponde al
tornillo.

LA ROSCA INTERIOR.- Es la que corresponde a la
tuerca.

DIMETRO NOMINAL DEL TORNILLO (d).- Es el
dimetro mayor de su perfil bsico. As por ejemplo, si la
rosca luego de construida dentro de la tolerancia
permitida, tiene un dimetro exterior de 1.485, significa
que se ha basado en un perfil terico de 1.500,
establecindose de esta forma, la denominacin:
TORNILLO de 1 .

DIMETRO DE RAIZ (dr).- Es el dimetro menor

DIMETRO DE PASO (dp).- Es el dimetro que resulta
de la semisuma del dimetro nominal y el dimetro de
raz.
dp = (d + dr) / 2 (2)

EL AJUSTE.- Es la cantidad de juego entre el tornillo y
la tuerca.

Para el estndar unificado, existen los ajustes: 1A, 2A,
3A, cuando se aplican a roscas exteriores, y los ajustes
1B, 2B, 3B, cuando se aplican a roscas interiores. El
grado de precisin va aumentando de 1 hacia 3, es decir
el ajuste ms preciso es 3A en combinacin con 3B.

2.4. Tipos de rosca.
Los diferentes tipos de rosca que se usan en los
tornillos son estandarizados.

2.4.1. Rosca V. Uno de los tipos ms antiguos de rosca
de tornillo es la rosca V de la fig. 2. Sin embargo, al ser
la cresta tan aguda hace que el tornillo sea muy
susceptible al deterioro, adems la raz aguda da como
resultado grandes concentraciones de esfuerzo.

Figura 2. Rosca V.

2.4.2. Rosca Sellers. La rosca Sellers de la fig. 3, alivi
mucho el problema reemplazado las crestas y races
agudas con superficies planas.


Figura 3. Rosca Sellers.

2.4.3. Rosca Whitworth. Otra solucin fue la rosca
Whitworth, de la fig. 4, en la cual la cresta y la raz estn
redondeadas.Se usa frecuentemente en instalaciones
hidrulicas, conducciones y fontanera



Figura 4. Rosca Whitworth.

2.5. SERIES DE ROSCAS ESTANDAR

Las roscas UNS (Unified National Standard), tienen
tres series estndar de familias de paso de rosca:

A- Roscas Bastas; Se designan como UNC
(Unificada Nacional Ordinaria). Estas rocas son de paso
grande y se usan en aplicaciones ordinarias, en las
cuales se requiera un montaje y desmontaje fcil o
frecuente.

B- Roscas Finas; Se designan como UNF
(Unificada Nacional Fina). Estas roscas son adecuadas
cuando existe vibracin, por ejemplo en automviles y
aeronaves, ya que al tener menor paso poseen un
menor ngulo de la hlice. Deben evitarse en agujeros
roscados de materiales frgiles.

C- Roscas Extrafinas; Se designan como UNFE
(Unificada Nacional Extrafina). Comparadas con las
roscas bastas y finas, estas tienen unos pasos muy
pequeos. Son particularmente tiles en equipos
aeronuticos, debido a las altas vibraciones
involucradas, y para roscas en piezas de pared delgada.

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2.6. EL USO DE ROSCAS

2.6.1. Serie de ROSCAS GRUESAS (UNC y NC)

Estas roscas son de uso general. Se ejecutan en
todos los materiales, incluso en los que son menos
resistentes que el acero, como el fierro fundido, bronce,
aluminio, plsticos.

2.6.2. Serie de ROSCAS FINAS (UNF y NF)

Se usan especialmente donde la vibracin tiende a
aflojar las tuercas. No deben construirse sobre
materiales quebradizos.

2.6.3. Serie de Roscas EXTRAFINAS (UNEF y NEF)

Se utilizan para ensamblar miembros sujetos a
gran vibracin y choque; Para roscados interiores en
paredes delgadas; Para efectuar ajustes finos; En
equipos de aviacin.

2.6.4. Serie de 8 HILOS POR PULGADAS (8N)

Se usan para construir pernos que deben
someterse a una tensin inicial elevada con el fin de
mantener piezas estrechamente unidas, como bridas de
tuberas de alta presin, tapas de cilindros de motores.
El paso se mantiene constante en 1/8 y abarca roscas
desde 11/8 hasta 6 .

2.6.5. Serie de 12 HILOS POR PULGADA (12UN y
12N)

El paso de 11/2 facilita la construccin de tuercas
delgadas que deben atornillarse sobre ejes y manguitos
roscados. Abarca roscas desde hasta 6 .

2.6.6. Serie de 16 hilos por pulgada (16UN y 16N)

Se utilizan las roscas de esta serie en detalles que
requieren un ajuste muy fino en las tuercas de retencin
de cojinetes o collares roscados de ajuste. El paso
uniforme es de 1/16.


2.7. TIPOS DE TORNILLOS DE UNIN.

Los tornillos de unin se encuentran en una
variedad casi ilimitada. Los ms comunes se pueden
agrupar en los 5 tipos siguientes, para efectuar los
ensambles que a manera de ejemplo aparecen en la
FIG. 2
a) Tornillo pasante o perno
b) Tornillo de cabeza o comn
c) Esprrago
d) Tornillo de Maquinaria
e) Tornillo de sujecin o prisionero




Figura 5. Aplicaciones de los tornillos.

2.8. DETERMINACIN DE ESFUERZOS EN
LOS TORNILLOS.

Los elementos de unin estn sometidos a
esfuerzos ocasionados por las cargas de traccin y
corte.
(3)

2.9. RESISTENCIA DE LOS PERNOS

El diseo de pernos se basa en la resistencia
lmite a la traccin (proof strength), Sp, que es el
mximo esfuerzo que puede soportar el perno sin
experimentar deformacin permanente. De acuerdo con
los datos de la tabla 8.9 (tomada de libro de Shigley. Ver
anexo), para la mayora de los grados SAE fig. 6 la
resistencia lmite a la traccin es aproximadamente el
90% de la resistencia a la fluencia especificada al 0.2%
de deformacin permanente definidos por la SAE, ASTM
e ISO. Similarmente, la tabla 8.10 (Tomada del libro de
Shigley. Ver anexo), muestra informacin de las clases
para pernos mtricos.

.
Figura 6. Nomenclatura de pernos.


2.10. TORQUES DE AJUSTE
Para ajustes controlados con llave de torsin
calibrada (Torqumetro) el torque de ajuste para producir
la carga inicial Fi en un perno de dimetro d, se ha
encontrado por ensayos como:

T = X . Fi . d (4)

Donde:
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T: Torque de ajuste en Lbs-pulg.
Fi: Ajuste inicial, Lbs
d: Dimetro del perno, Pulg.
X : Coeficiente que a travs de los experimentos ha
tomado valores bastante variados, ya que depende de
un gama de condiciones como naturaleza de las
superficies, tipo de rosca, grado de lubricacin,
asentamiento de las piezas, etc. Sin embargo, a menos
que se conozca un valor ms apropiado, puede tomarse
0.10 a 0.15 si se trata de pernos lubricados, y 0.20 para
pernos no lubricados.

2.11. CARGAS SOBRE UNIONES
ATORNILLADAS.

Los pernos durante su operacin, quedan
sometidos a carga de tensin, de corte, o a una
combinacin de ambas, lo que provoca concentracin de
esfuerzos en secciones de las uniones y los tornillos.
Determinado por factor.

(5)


2.11.1. TRACCION DIRECTA

Si una carga tensora W acta en forma centrada
sobre N pernos, la carga aplicada a cada uno viene a
ser:

Fe= w/n. (6)

Donde:
Fe: Tensin aplicada en cada perno
W: Carga de traccin actuante
N: Nmero de pernos

2.11.2. CORTE DIRECTO

Si una carga actuante es de corte, cada perno
deber tomar:

Fe= w/n (7)

Donde:
Fe: Carga de corte en cada perno
W: Carga de corte actuante
N: Nmero de pernos

2.12. MODOS DE FALLO.

Consideremos tres tipos de rotura del elemento:
tensin, aplastamiento y corte. Fig. 7.


Figura 7. Modos de fractura.

Cada uno de estos modos de fallos est asociado
con un plano de referencia (Fig. 8) cuya distribucin de
esfuerzos se utiliza para la prediccin de carga de
rotura.
Figura 8. Planos de fallo.

En tornillos de junta las fisuras de fatiga se
propagan desde el fondo del filete con cierta inclinacin
respecto la seccin transversal del tornillo, de forma que
el ngulo formado aumenta con la disminucin de la
carga aplicada (figura 8), debido a la localizacin y a la
direccionalidad de las tensiones principales mximas.



Figura 9. Iniciacin de fisuras por fatiga.

Despus de la superficie de fatiga aparece la
fractura, cuando la fisura pasa a ser crtica.

3. OTROS TIPOS DE FIJACIN

Dentro de las fijaciones de uniones podemos
expresar otras tambin muy utilizadas en estructuras y
que funcionan bsicamente bajo el mismo principio de
los tornillos.

Para dar satisfaccin a las distintas necesidades
que se presentan en la construccin de estructuras, se
han desarrollado infinidad de elementos. En el grfico
siguiente se sistematizan las necesidades y se indican
los tipos de elementos utilizados con mayor frecuencia
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Figura 10. Elementos utilizados frecuentemente para ensamble de estructuras mediante juntas.


3.1. IDENTIFICACIN DE LOS REMACHES
(CDIGO AMERICANO)

Los remaches se definen por la forma de la cabeza
(norma), material, dimetro de la caa y longitud (se
toma para los de cabeza avellanada como la distancia
entre la parte inferior de la caa y la parte superior de la
cabeza, para los otros tipos de cabeza se toma la
distancia entre la parte inferior de la caa y la superficie
de apoyo de la cabeza).

Para identificar fsicamente los remaches y conocer
de forma inequvoca el material de que estn
construidos, se realizan marcas sobre las cabezas
similar a los pernos tal y como se indica en la Fig. 11.

Figura 11. Identificacin de remaches.


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3.3. ELECCIN DE LOS REMACHES

La utilizacin de los remaches en cuanto a su
empleo principal es para absorber esfuerzos de
cortadura.

La eleccin del remache debe de hacerse de
manera que la resistencia a cortadura del remache sea
ligeramente inferior a la carga lmite al aplastamiento de
la chapa. El dimetro del remache de una manera
aproximada puede estimarse en tres veces el espesor
de la chapa.

Tabla 1. Seleccin de remaches
MATERIAL DEL REMACHE CARACTERSTICAS
DE INSTALACIN
USADO SOBRE
MATERIALES
RECOMENDACIONES DE USO Y LIMITACIONES
1100-F (aluminio) fcil
(deformacin suave)
aluminio, plsticos
fibras
Baja resistencia no recomendado en dimetros
grande. (Dimetros 1/16- 1/8)
5056 (al-mag) media aleaciones de aluminio a emplear cuando la resistencia del 5056 es adecuada
y es deseable una fuerza pequea de instalacin
(dimetros 3/32 - 3/16)
2117-T3 (al-cu-mg) media dura aleaciones de aluminio para utilizacin en aplicaciones de sellado en tanques
de combustible dimetros de 1/16 - 5/32)
2017-T3 (al-cu-mg) dura aleaciones de aluminio empleo general
2024-T3 (al-cu-mg) dura aleaciones de aluminio Alta resistencia. Empleo limitado debido al
almacenamiento en frigorficos (3/16 -1/4)
monel muy dura aleaciones de cobre,
acero y acero inox
fuerza de instalacin muy alta para dimetros grandes
A-286 (acero inox) muy dura titanio, acero y acero
inox
Hasta 1/4. De empleo en soportes de motor , zonas
calientes y ambiente corrosivos
titanio B120 muy dura acero y acero inox hasta 3/16. De empleo en zonas calientes y ambiente
corrosivos
7075-H75 (al-zn-mg-cu) media dura aleaciones de aluminio no emplear en zonas crticas a la fatiga

Cuadro tomado de elementos de fijacin en estructuras aeroespaciales


4. UNIONES PERMANENTES.

Este tipo de uniones estn directamente
representados por la funcin mediante procesos de
unin como soldadura, engargolado, soldadura suave,
cementacin y pegado.
La soldadura es empleada a nivel industrial como
uno de los mtodos ms comunes de unin de piezas y
componentes. Sin embargo, debido a la heterogeneidad
inducida por el proceso, tanto el metal base como el
cordn y la zona afectada por el calor poseen
propiedades mecnicas diferentes, lo que hace que el
comportamiento mecnico del componente soldado sea
muy complicado una vez que es sometido a carga.

Las uniones soldadas son comnmente sometidas
a diversos tipos de solicitacin cclica cuando se
encuentran en aplicaciones prcticas y, por tanto, el fallo
por fatiga es bastante comn. En el caso de recipientes
y tuberas presurizadas, por ejemplo, la resistencia
mecnica de las uniones soldadas determina la
resistencia de toda la estructura, por lo que la soldadura
representa un importante factor en la estimacin de la
reduccin de la vida til de dichos componentes.

Sin embargo el mtodo de la soldadura es la
principal dentro de uniones de elementos. Tambin se
puede encontrar que existen otros mtodos de unin,
todo aquello est determinado por factores y
condiciones de los elementos, como por ejemplo: el tipo
de material, condiciones qumicas, solicitaciones, etc.


4.1 SOLDADURA

Se llama soldadura a la unin de dos piezas
metlicas de igual o parecida composicin, de forma que
la unin quede rgida y estanca. Esto se consigue por
fusin o por la aportacin de otro metal de enlace.

En las soldaduras por fusin el calor proporcionado
funde los extremos de las piezas y al solidificar se
produce la unin.

La soldadura actualmente a evolucionado y tiene
un sinnmero de procesos para llevar a cabo su
propsito (unin de materiales), lgicamente previo a su
aplicacin se debe realizar la ingeniera para que el
proceso sea el adecuado que permitir brindar la
satisfaccin de un trabajo bien hecho.

4.2. EL CORDN DE SOLDADURA.

El cordn de soldadura tiene tres partes bien
diferenciadas Fig. 12:
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Figura 12. Cordn de soldadura.

a. Zona de soldadura: Es la zona central, que est
formada fundamentalmente por el metal de aportacin.

b. Zona de penetracin. Es la parte de las piezas
que ha sido fundida por los electrodos. La mayor o
menor profundidad de esta zona define la penetracin
de la soldadura. Una soldadura de poca penetracin es
una soldadura generalmente defectuosa.
c. Zona de transicin. Es la ms prxima a la
zona de penetracin.

4.3. JUNTAS SOLDADAS A TOPE

En la Fig. 13. siguiente se presenta una junta a
tope tpica con ranura en V cargada longitudinalmente
con la fuerza F.


Figura 13. Esquema de soldadura.

Donde:
l = Long. del cordn
h = altura de la garganta

4.4. SOLICITACIONES DE SOLDADURA.

4.4.1. RESISTENCIA DE LA SOLDADURA A
TRACCIN O COMPRESIN
Para resistir este tipo de carga la tensin normal
media vale:
(8)
Nota:
h no incluye el espesor del refuerzo. Este
refuerzo sirve para compensar las grietas o
huecos de la junta.
Para que la soldadura resista mejor a la
fatiga, en la prctica lo que se hace es
esmerilar (amolar) elrefuerzo pues en el
punto A se origina concentracin de
tensiones.

La tensin de trabajo () deber ser menor que la
tensin del material (mat) de la soldadura ms
solicitada, multiplicada por 0,6.
(9)

Por ejemplo la tensin a traccin del acero dulce
acero dulce= 1260 kg/cm2 (AWS)

4.4.2. RESISTENCIA DE LA SOLDADURA A
ESFUERZOS DE CORTE

Caso 1

Figura 14.

(9)
Donde:
h = altura del cordn
lp= longitud del permetro soldado

Caso 2

Planchuelas unidas por un extremo con toda la
seccin soldada:

Figura 15

(10)

4.4.3. RESISTENCIA DE LA SOLDADURA A FLEXIN

Sea el caso de un perfil que soporta cargas
normales a su eje longitudinal
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8
Figura 16

Para el caso que la soldadura coincida con el
momento flector mximo (esfuerzo cortante nulo, T=0)
se debe verificar
(11)

W = mdulo resistente de la seccin soldada que
en las soldaduras a tope es la seccin de la planchuela.

4.4.4. RESISTENCIA DE LA SOLDADURA A
ESFUERZOS COMPUESTOS DE FLEXIN Y CORTE.

En este caso la soldadura no coincide con la zona
de mximo momento flector, por lo tanto se debe
verificar:
Para el caso 1

(12)

Para el caso 2

(13)

4.5. JUNTAS DE FILETE.

La prctica comn en el diseo de la soldadura es
despreciar el esfuerzo normal y basar el tamao de la
junta, en la intensidad del esfuerzo cortante medio. En el
rea de la garganta de la soldadura a 45 de los catetos.
Esta es la mnima rea del cordn por donde tiene que
fallar a corte (Planos de corte de la soldadura en la
garganta).


Figura 17. Soldadura de filete.

En la figura 17 se observa que en la soldadura a
filete con cordones alineados paralelos a la carga, el
esfuerzo cortante ocurre a lo largo de la garganta,
paralelo a la direccin de la carga. En cambio en la
soldadura alineada en forma transversal a la carga, el
esfuerzo cortante ocurre a 45, actuando en forma
perpendicular al eje del filete.

4.6. CLCULO DE CORDON DE
SOLDADURA

Para sistematizar el clculo de la junta, conviene
considerar a cada cordn o filete como una simple recta,
es decir considerar el ancho de la junta igual a la unidad.
De esta manera se obtendr un momento de
inercia polar unitario del grupo de juntas (Ju), el cuales
independiente del tamao de la junta (hC).
As la relacin queda:

(14)

Donde:
Ju se determina como se vio anteriormente, pero
para un rea de ancho igual a la unidad. Entonces para
los clculos se utilizan unas tablas que contienen las
reas de garganta unitarias (A), los momentos de inercia
de rea polares unitarios (Ju) y los momentos
resistentes unitarios (Iu) para las uniones de filete ms
comunes. (ver el anexo)

4.7. RESISTENCIA DE LAS UNIONES
SOLDADAS.

Los electrodos que se utilizan en las soldaduras
varan en forma considerable.
Estos se identifican con el siguiente cdigo:

Exxxx

Contando desde la izquierda:
Primera y segunda X: Resistencia ltima en kPsi.

Segunda X: Posicin de la soldadura: 1 toda
posicin, 2 horizontal plana, 4 toda posicin y vertical
descendente.
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9
Tercer X: otras variables tcnicas, por ejemplo la
corriente a utilizar, penetracin, escoria, contenido de
polvo de Fe.

En la tabla siguiente se presentan las propiedades
de resistencia mnima de varias clases de electrodos.

Tabla 3. Especificaciones de electrodos

Fuente: Libro de shigley. Pag.472.


4.8. DEFECTOS DE SOLDADURA.

4.8.1. POROSIDAD

Son huecos en el interior de la soldadura, son una
forma de inclusin que resulta de las reacciones
qumicas que tienen lugar durante la aplicacin de la
soldadura.

Los gases que forman los huecos se derivan de los
gases liberados por el enfriamiento del metal de la
soldadura, como consecuencia de la reduccin de
solubilidad al descender la temperatura y de las
reacciones qumicas que tienen lugar dentro de la propia
soldadura.

4.8.2. INCLUSIONES NO METLICAS

Son los xidos no metlicos que se encuentran a
veces en forma de inclusiones alargadas y globulares en
los cordones de soldadura. Durante la formacin del
depsito y la subsecuente solidificacin del metal de la
soldadura, tienen lugar muchas reacciones qumicas
entre los materiales (fundente), o con la escoria
producida.

4.8.3. AGRIETAMIENTO

El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por
la presencia de esfuerzos multidireccionales localizados
que en algn punto rebasan la resistencia mxima del
metal.

4.8.4. AGRIETAMIENTO DEL METAL DE LA
SOLDADURA.

El agrietamiento del metal de la soldadura tiene
ms probabilidades de ocurrir en la primera capa de
soldadura que en cualquier otra parte, y de no repararse
continuar pasando a las dems capas al ir siendo
depositadas.

4.8.5. PENETRACIN INCOMPLETA.

Esta expresin se usa para describir la situacin en
que el metal depositado y el metal base no se funden en
forma integral en la raz de la soldadura.

4.8.6. SOCAVAMIENTO

El socavamiento se debe a la tcnica empleada por
el operador. Ciertos electrodos, una corriente demasiado
alta, o un arco demasiado largo, pueden aumentar la
tendencia al socavamiento.

4.9. AHDESIVOS.

Se puede definir adhesivo como aquella sustancia
que aplicada entre las superficies de dos materiales
permite una unin resistente a la separacin.

Tambin se puede definir como conjunto de
interacciones fsicas y qumicas que tienen lugar en la
interface adhesivo/adherente.

4.10. VENTAJAS DE LOS AHDESIVOS.

Las uniones adhesivas presentan las siguientes
ventajas con respecto a otros mtodos de ensamblaje
de materiales:

Distribucin uniforme de tensiones
Rigidizacin de las uniones
No se produce distorsin del sustrato
Uniones selladas
Aislamiento
Reduccin del nmero de componentes
Mejora del aspecto del producto
Compatibilidad del producto
Uniones hbridas

4.11. DESVENTAJAS DE LOS AHDESIVOS.

Como inconvenientes de los adhesivos, podemos
destacar:

Necesidad de preparacin superficial
Espera de los tiempos de curado
Dificultad de desmontaje
Resistencias mecnica y a la temperatura limitadas
Inexistencia de ensayos no destructivos

5. CONCLUSIONES.

Las juntas son utilizadas para el ensamble de
elementos mecnicos aplicando tcnicas de diseo y
calculo estructural.

Las uniones no permanentes ofrecen una gran
gama de uso por su fcil manejo de ensamble y
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desensamble, cuyo principal eslabn de junta son los
tornillos, remaches y cuas.

Para la aplicacin de juntas los eslabones de unin
deben ser calculados y probados, y cumplir con las
solicitaciones mecnicas ms adecuadas para la
aplicacin.

Las uniones permanentes se basan principalmente
en mecanismo de fusin, por esta razn se debe realizar
un riguroso anlisis del, ya que las propiedades
qumicas de los materiales pueden ser afectadas por el
calentamiento que emplea el mtodo.

Las uniones soldadas son comnmente sometidas
a diversos tipos de solicitacin cclica cuando se
encuentran en aplicaciones prcticas y, por tanto, el fallo
por fatiga es bastante comn.

La aplicacin de las soldaduras o adhesiones
deben estudiadas para una correcta aplicacin acorde a
los materiales ocupados y las condiciones de trabajo a
los que sern sometidos.

6. bibliografa.

[1] E. S. Puchi-Cabrera, Rrevista de metalurgia, 43 MAYO-JUNIO,
215-227, 2007.
[2] ESCALANTE NELVER, unions atornilladas universidad
nacional del santa, Per.
[3] A. Navarro, departamento de ingeniera mecnica y
anlisis de materiales. Investigacin de grietas por fatiga.
[4] Richard G. Budynas - J. Keith Nisbett, Diseo e ingeniera
mecnica de Shigley, 8va. Ed. Pag.359-492.

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