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Mtodos de ensayo de herramientas de corte.
Marcelino Rivas Santana

Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos.
2002.

Mtodos de ensayo de herramientas de corte 1

INTRODUCCIN.

El trabajo surge por la necesidad de poseer un documento, texto, etc que
oriente a los profesionales e investigadores que se encuentran con la fabricacin
de herramientas de corte. La monografa consta de cuatro captulos:

Captulo I. Anlisis de los mtodos de ensayos de vida til

Captulo II. Aspectos generales a tener en cuenta en los ensayos de vida til
de las herramientas de corte.

Captulo III. Aspectos a tener en cuenta para el control de la calidad de las
cuchillas de torno soldadas.

Capitulo IV. Mtodos de ensayo acelerado para determinar la resistencia al
desgaste de las herramientas de corte.

Es importante resaltar el papel fundamental que juega en el mundo actual
los controles de calidad realizados a los productos, los cuales posibilitan la
insercin en el mercado internacional siendo cada da ms difcil sobre todo para
los pases subdesarrollados.


CAPITULO 1 ANLISIS DE LOS MTODOS DE ENSAYO DE VIDA TIL.

1.1. Mtodo de diseo factorial.

Con el objetivo de realizar un nmero de experimentos mnimo que
garantice una adecuada precisin en los resultados y posibiliten valorar la
influencia de los parmetros de corte en la vida til de la herramienta, algunos
autores han propuesto metodologas para la realizacin de los experimentos [14],
basadas en el diseo factorial, donde el nmero de experimentos se calcula por la
siguiente expresin:
K
n
=m (1)
donde:
K: Nmero de niveles.
N: Nmero de variables independientes.
M: Nmero de experimentos.

Posteriormente se realiza la matriz de los experimentos, la cual con ayuda
de los nmeros aleatorios, nos da el orden y los valores de las variables
independientes en las que se deben realizar los experimentos. Los resultados
obtenidos se ajustan por el mtodo de los mnimos cuadrados y se obtienen los
modelos que describen el proceso.

1.2. Mtodo tradicional.

Desde el surgimiento de las herramientas de corte, ha sido necesario
realizar mltiples investigaciones para determinar la temperatura, fuerza,
contraccin de la viruta, desgaste, etc. Por tal motivo, los cientficos han
desarrollado varios mtodos de medicin del desgaste con vista a satisfacer las
necesidades tecnolgicas de la produccin y control de la calidad.

El mtodo ms antiguo y que an tiene vigencia por la sencillez y facilidad,
fue utilizado por F. W. Taylor [19] y otros investigadores. Dicho mtodo se basa en
realizar el corte bajo determinadas condiciones y medir el desgaste por la
superficie de incidencia y por la superficie de ataque, posteriormente se construye
una dependencia entre el desgaste y el tiempo.

Las deficiencias de este mtodo consisten en la necesidad de desmontar la
herramienta para realizar la medicin, gasto de material y tiempo necesario para el
ensayo.


1.3. Mtodo de anlisis qumico.

K. Ueara, de la Universidad de Tokyo [22], ha elaborado un mtodo para
medir el volumen de desgaste de la herramienta a travs de anlisis qumico
basado en que durante la realizacin del corte, las partculas de desgaste se
adhieren a la viruta.

Posteriormente se somete a un proceso de separacin por mtodos
qumicos calorimtricos, el cual se puede simplificar en el esquema de la figura 1.

Viruta

(tungsten thiocyanote)
Solucin de sal compleja
Residuos (incluyendo las partculas de WC)
Lquido filtrado
Solucin de
partculas de
desgaste
suspendidas
300 g
Viruta
Anlisis
calorimtrico
4000 A
Procesos
qumicos
Filtrado (0,1
mm)
Decapado por
10 % H
2
SO
4

Corte
1 min

Fig. 1 Esquema del mtodo de anlisis qumico.

Para obtener la expresin para el clculo del volumen de desgaste,
maquinaron acero 45, aceros al cromo-molibdeno y aceros al cromo a varias
velocidades de corte, avances y diferentes materiales de la herramienta,
obtenindose la siguiente relacin:
t W = (2)
donde:
t: Tiempo de ensayo (min).
W: Volumen de desgaste, incluyendo el desgaste del crter y de la superficie de
incidencia (cm
3
).
y : Coeficiente y exponente.

De acuerdo con los resultados experimentales, el coeficiente no depende
del rgimen de corte, de los materiales a maquinar, ni del material de la
herramienta, slo vara con su geometra.


Realizando algunas transformaciones a la expresin anterior se obtiene:

t
t
dt
dW
W
t t
1
1
1
=
=
(3)

La expresin anterior fue obtenida por Ueara de forma emprica. Para
determinar el volumen real de desgaste con bastante precisin, se puede utilizar la
frmula:
Kt b a d V WR
b
3
2
tan
2
1
2
+ = (4)
donde:
: Angulo de ataque.
A, b, d, V
b
y Kt se muestran en la figura 2 (en mm).

El mtodo de determinacin del volumen de desgaste presenta una elevada
complejidad, por lo cual se hace imposible realizar en la industria.

V
b
: Desgaste por la superficie de
incidencia.
d: Longitud del desgaste por la
superficie de incidencia.
a: Ancho del crter.
b: Longitud del crter.
Kt: Profundidad del crter.

Fig. 2 Parmetros del desgaste de la herramienta.

1.4. Mtodo de los istopos radioactivos.

S. K. Bhattacharyya, S. Jetley y B. Ivkovic [8], proponen el uso de las
tcnicas radioactivas para medir el desgaste de las herramientas de corte.

La tcnica consiste en que, a travs de un colimador, se captan las
partculas de desgaste irradiadas previamente. La irradiacin se puede realizar
con partculas cargadas (protones, neutrones, partculas alfa de ncleo de helium-
3). Despus de la irradiacin, se forman istopos radioactivos en la herramienta;
un rango de rayos gamma es emitido de la radioactividad del material de la

herramienta y ellos son detectados por un contador de destellos incorporado a un
cristal de sodio iodado. El nmero de rayos gamma emitidos en un cierto tiempo,
es contado usando un amplificador y un contador. El tiempo de medicin depende
de la exactitud requerida y el nmero de conteos.

El volumen de desgaste de la herramienta es relativamente pequeo y
depende principalmente de la longitud de corte. La siguiente expresin puede ser
utilizada para dicho clculo:
) tan( ) tan( 1
) tan(
2
2

=
b
V L
G (5)
donde:
G: Volumen de desgaste (cm
3
).
: Angulo de ataque (grados).
L: Longitud activa del borde cortante (mm).
V
b
: Flanco de desgaste (mm).
: Angulo de incidencia (grados).

Este mtodo puede ser usado en tres reas fundamentales: Pruebas de
maquinabilidad, en curvas de pre-seleccin de las condiciones de corte para un
banco de datos y en la comparacin en cuanto a calidad de diferentes geometras
y materiales de herramientas. El equipamiento requerido es simple, slo se
necesita un pequeo detector y un mdulo electrnico asociado.

1.5. Mtodo de medicin de fuerza.

Otro mtodo de medicin indirecta del desgaste ya conocido [10] y aplicado
a escala de laboratorio, se basa en que existe una dependencia entre la magnitud
del desgaste y la componente normal de la fuerza de corte. Segn aumenta el
desgaste, aumenta la friccin entre la pieza y la herramienta, aumentando la
fuerza de formacin de la viruta y por consecuencia, la componente normal.

Previamente se debe realizar un grfico de calibrado que exprese la
dependencia entre la fuerza y el desgaste. Una vez construido este, podemos
registrar los valores de fuerza y conocer la magnitud del desgaste de la
herramienta. Este mtodo tiene la ventaja de no tener que desmontar la cuchilla
del torno y poder controlar con relativa facilidad el valor de desgaste de la
herramienta a travs del tiempo. Sin embargo, presenta una pequea imprecisin
en la medicin, que tiene relacin con la influencia en la magnitud de medicin de
los regmenes y las condiciones de corte.

V. L. Chuprin, del Instituto Politcnico de Kaunasok Antonas-Snechkus [8],
ha desarrollado un mtodo que supera la deficiencia planteada anteriormente, el
cual se diferencia del anterior en que la medicin de la componente normal de la
fuerza se realiza con un espesor nulo de la viruta, o sea, se interrumpe el corte y

se mide la fuerza, excluyendo de esta forma la influencia de los parmetros del
proceso de corte sobre la fuerza y elevndose la precisin.

1.6. Mtodo de la fuerza electromotriz.

El mtodo propuesto por Y. M. Somallevef (Instituto de Construccin de
Mquinas Herramientas e Instrumento de Mosc) [24], tiene como objetivo la
aceleracin de la determinacin de las capacidades de corte de los instrumentos
con la suficiente exactitud para la prctica, lo cual se logra fijando los regmenes
de corte y midiendo en el proceso la fuerza electromotriz (FEM), que caracteriza la
velocidad del desgaste, con lo cual se juzga sobre su capacidad de corte.

La medicin de la FEM se realiza con el mtodo del termopar natural y no
exige ninguna modernizacin del equipo. La medicin se realizar despus del
tiempo necesario para la estabilidad de la temperatura de corte.

La rapidez de la determinacin de las capacidades de corte segn la fuerza
electromotriz, permite utilizar este mtodo para separar las herramientas de corte
segn su resistencia, lo que es primordial en las condiciones de la produccin
automatizada y en cadena.

La diferencia en las capacidades de corte de las herramientas, observada
en los lmites de un lote, nos conduce a la variacin del tiempo de trabajo de la
herramienta, su cambio, etc. Como resultado de esto, se altera el ciclo de
elaboracin, aumenta el tiempo improductivo del equipo y se disminuye la
productividad. Es posible eliminar esto con la seleccin preliminar de la
herramienta segn el mtodo expuesto, teniendo en cuenta la dependencia que
existe entre los valores de la FEM y la magnitud del desgaste de la herramienta
(con el aumento del desgaste, aumenta la FEM en la herramienta).

La desventaja fundamental de este mtodo es la baja exactitud, que est
relacionada con la complejidad de consideracin de las corrientes parsitas. Las
condiciones de medicin para las cuales la carga de la fuente de FEM es
comparable con su resistencia interna, excluyen la posibilidad de registrar seales
pequeas (como por ejemplo, la influencia de la distribucin de conductividad en la
superficie de trabajo de la herramienta sobre la seal registrada), e igualmente
dificultan el control sobre la formacin del borde recrecido, desgaste de la
herramienta, clasificacin de las placas segn la FEM de corte, por consiguiente,
las propiedades de la fuente de la FEM de corte son tales, que para la medicin
son necesarios aparatos con resistencia de entrada no menor que varios Ohms.

1.7. Mtodo de las tensiones residuales.

El mtodo planteado por A. Ch. Batiev, B. B. Turkov, G. R. Tokariov y A. A
Boronin [7], se basa en que despus de realizar el corte, se realiza el decapado de

la pieza, se miden las tensiones residuales y por una relacin establecida
anteriormente, se juzga sobre el desgaste del instrumento.

El equipo utilizado para medir las tensiones residuales fue el TIOH-2. Los
valores de desgaste son expresados en el orden de las milsimas de milmetros.
La deficiencia principal de este mtodo radica en la complejidad de las
mediciones.

1.8. Mtodo de cambio de temperatura.

En el Instituto Tecnolgico de Biaski, E. A. Panfilov [20] ha desarrollado un
mtodo que permite evaluar rpidamente las ventajas de la construccin de la
herramienta y los mtodos de endurecimiento desde el punto de vista de
garantizar la resistencia al desgaste que permite reducir los plazos de diseo de la
herramienta.

El mtodo se realiza de la manera siguiente (ver figura 3): La muestra (1) se
instala en el eje (2), se cubre con un material que tenga propiedades de aislante
trmico (3), con ayuda de un agujero especial (4), se suministran los vapores de
nitrgeno lquido de un recipiente, lo cual garantiza la estabilidad de la
temperatura durante las investigaciones. Como una defensa adicional de la
muestra al calentamiento, se utiliza la pantalla (5), la herramienta de investigacin
(6) se fija en el disco giratorio de corte (7).

La primera serie de ensayos se realiza en las condiciones de las diferentes
temperaturas de la muestra (1), cuando la herramienta (6) tiene una
temperatura igual a 20 C. En la segunda serie, en la instalacin se coloca una
termocmara y se realizan las investigaciones con las mismas temperaturas que
en la primera serie, pero la temperatura de la muestra (1) y de la herramienta (6)
se mantienen iguales.

En las dos series se mide el grado de desgaste. La diferencia entre los
grados de desgaste de la herramienta con la temperatura igual a la muestra y con
la temperatura inicial, muestra el grado de aumento de desgaste debido al cambio
de las propiedades fsico-mecnicas de la herramienta durante la disminucin de
la temperatura hasta su magnitud correspondiente.


Fig. 3 Dispositivo para la medicin del desgaste
por el mtodo de cambio de temperatura.

Para la realizacin del mtodo se requiere de una instalacin especial y con
cierta dificultad en su montaje para lograr mantener la temperatura constante.

1.9. Mtodo de las oscilaciones mecnicas.

El mtodo propuesto por M. P. Kozochkin [15]; en el cual con ayuda de un
transformador (1), fig. 4, se convierten las oscilaciones mecnicas del sistema
Mquina Herramienta-Dispositivo-Pieza en seales elctricas que se refuerzan en
el amplificador (2) y caen en los filtros de octava (3) y (4). Despus de detectar y
calcular los valores promedio en el bloque (9 ), la seal de alta frecuencia es
comparada con el valor umbral A
0
.

El bloque (10) fija el momento de igualdad de la componente de alta
frecuencia y su valor umbral; el bloque (12) calcula la diferencia entre estos
valores y los valores umbrales. El desgaste crtico de la herramienta corresponde
a una diferencia positiva.


6 8
11
4 12
10
9
1 2
7 5 3

Fig. 4 Diagrama de bloques utilizado
para el mtodo de oscilaciones mecnicas.

El mtodo requiere de una instalacin compleja y puede ser utilizado en
mquinas automticas donde se requieran precisiones elevadas en el maquinado.
No obstante, con tal mtodo se puede definir solamente la magnitud media del
desgaste cuya distribucin puede cambiar a lo largo del borde cortante
considerablemente.

1.10. Mtodo de cambio de signo de la velocidad de desgaste.

Con el objetivo de definir el momento de embotamiento de la herramienta
de corte, se han elaborado varios mtodos que se han ido perfeccionando a lo
largo del tiempo.

El hecho de que el instrumento alcance un valor de desgaste predefinido,
es una desventaja de los mtodos existentes. Este problema conlleva a la sub-
utilizacin del instrumento que posee la mejor combinacin de propiedades o a la
utilizacin mxima del instrumento con peores propiedades, que an no haya
alcanzado el valor normal de desgaste prefijado.

C. B. Cretinin, A. B. Denicenco y A. P. Elinios, han elaborado un mtodo [9]
que aumenta la exactitud y es capaz de tener en cuenta las peculiaridades de
desgaste de cada instrumento concreto y que asegure la utilizacin mxima de
sus posibilidades de corte sin permitir que se trabaje en condiciones de avera.

Para esto se controla constantemente el signo de aceleracin en el
desgaste y se fija el momento de cambio del mismo de (+) a (-). Partiendo de ello
se define el momento de embotamiento.

En la fig. 5 se representa el cambio de la velocidad y la aceleracin del
desgaste del instrumento a travs de un intervalo de tiempo. Con ayuda de un
controlador especial se recibe la seal elctrica que ser proporcional a la
velocidad de desgaste del instrumento.

Fig. 5 Grfico obtenido por el mtodo de cambio
de signo de la velocidad del desgaste.

1.11. Mtodo analtico.

E. Usui, T. Shirakashi y T. Kitagawa [23], desarrollaron un mtodo analtico
para pronosticar el desgaste de la superficie de ataque y de incidencia en
herramientas de carburos de tungsteno para una amplia variedad de cuchillas y
condiciones de corte en operaciones prcticas de torneado, basado solamente en
datos de maquinado en el corte octogonal y en las constantes caractersticas del
desgaste. Primeramente, obtienen tericamente la ecuacin caracterstica del
desgaste, la cual es verificada experimentalmente con posterioridad.

Con el uso de la ecuacin caracterstica del desgaste, los esfuerzos y
temperaturas en la superficie desgastada puede obtenerse la simulacin en la
computadora del desgaste en la herramienta.
Estos mtodos analticos, en algunas ocasiones presentan problemas en la
prctica. Por tal motivo siempre deben ser controlados todos los parmetros con

sumo cuidado y comprobar los valores, pudindose realizar slo en escala de
laboratorio.

1.12. Mtodo de ensayos acelerado.

Algunos de los mtodos expuestos brevemente, estn encaminados
principalmente a aumentar la exactitud de las mediciones. En la actualidad han
tomado gran importancia. Los mtodos de ensayo de vida til acelerados, ya que
estos pueden ser utilizados a escala industrial para determinar los indicadores
normativos de tenacidad de las herramientas de corte.

La principal ventaja de los mtodos acelerados, es que disminuyen
apreciablemente los costos y el volumen de ensayos (2,5-3 veces).

El Dr. R. A. Nievielson y G. V. Filippov [18], plantean una metodologa de
ensayos acelerados, la cual se fundamenta en el empleo de la dependencia del
desgaste por la superficie de incidencia y el tiempo. Los ensayos se realizan hasta
el tiempo
j
, el cual se sustituye en la ecuacin que nos da la dependencia entre el
desgaste y el tiempo (generalmente esta dependencia tiene tres formas
fundamentales [6]) y posteriormente se pronostica el tiempo para el cual la
herramienta ha llegado a el criterio de desgaste establecido. El error de este
mtodo oscila alrededor del 10%.

P. G. Kastev [6], ha desarrollado una metodologa que se basa en la
realizacin de los ensayos en regmenes forzados, los cuales nos brindan una
mayor informacin sobre la calidad de la herramienta.

Estos mtodos se realizan fundamentalmente mediante el aumento de la
velocidad de corte, lo cual se puede hacer de dos formas fundamentales: Aumento
continuo y escalonado.

Los mtodos de aumento continuo, son los de refrentado en el torno. La
aplicacin de este mtodo da un error de un 30-40 %. El mtodo de cambio
escalonado permite reducir la duracin de las pruebas.

Los principales errores de los mtodos analizados que utilizan el principio
de la extrapolacin segn la carga, son la poca exactitud, la ausencia de mtodos
de determinacin del lmite admitido de aceleracin de la carga y de la funcin
tericamente fundamentada de la relacin. Adems, entre los errores de los
mtodos dados est que ellos se han elaborado conforme a las herramientas y
que es imposible utilizarlos para otros tipos de instrumentos. Esto se explica por la
ausencia de posiciones tericas generales de las pruebas forzadas.

Kastev ha elaborado una metodologa para ensayos de brocas en la cual,
utilizando el mtodo del aumento escalonado de la velocidad, determina los
regmenes de carga forzados, realizando los ensayos en un tiempo menor y con

un error del 10 %. Posteriormente a travs de la relacin (6) puede ser
pronosticada la vida til para rgimen normal.
C
Tf
Tn
= (6)
donde:
Tn: Tiempo de vida til del ensayo normal (min).
Tf: Tiempo de vida til del ensayo forzado (min).

CAPITULO 2 ASPECTOS GENERALES A TENER EN CUENTA EN LOS
ENSAYOS DE VIDA TIL DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE.

2.1. Indicadores normativos de tenacidad de las herramientas de corte.

Los instrumentos de corte se pueden dividir en cuatro grupos segn el
carcter de los indicadores de explotacin [6]:

Grupo I: De aplicacin general, que trabajan en condiciones donde los
parmetros del proceso son muy variables. Ej: Equipos universales y en
elaboracin de desbaste.

GrupoII: Utilizados en procesos con determinados lmites (produccin
automatizada, elaboracin de acabado).

Grupo III: Utilizados en operaciones de acabado.

Grupo IV: Utilizados para la elaboracin de precisin, para los cuales,
con el desgaste de los mismos, hay que desechar la pieza que se est
elaborando.

Segn el carcter de la carga, se pueden dividir en dos grupos:

Grupo I: De amplio diapasn de carga. Aqu se incluyen los
instrumentos de aplicacin general, principalmente los equipos
universales.

Grupo II: Con un estrecho diapasn de carga (instrumentos especiales
proyectados para determinadas operaciones).

Para el grupo I de explotacin, los ndices normados son ms cmodos
representarlos como funcin de los factores de carga (ndice paramtrico).
{ } ) ,..., , ( ) ( ;
2 1 n
x x x f T P Tp T = ( 7 )
donde:
Tp: Vida til confiable para una probabilidad dada.
P(T): Probabilidad de trabajo sin fallo.
x
1,
x
2
, ..., x
n
: Factores de carga.

En el grupo II de explotacin, los ndices normados de fiabilidad son
convenientes representarlos en forma de ndices de fiabilidad unitaria.

I.exe

Existe un gran nmero de materiales normados segn el rgimen de corte
donde aparecen los valores de tenacidad para diferentes condiciones de
elaboracin, o sea, para diferentes cargas. De esta forma, la denominacin de la
norma de tenacidad para la mayora de los instrumentos se puede obtener
mediante la funcin:
( ) ) ..., , , ; ..., , , ( ) ( ,
2 1 2 1 n n
e e e a a a f T P Tp T = (8)
donde:
a
1
, a
2
, ..., a
n
: Son constantes que determinan la gua de confeccin de datos
normados segn los regmenes de corte.

Despus de la designacin preliminar de la norma de fiabilidad,
peridicamente se debe realizar una correccin, teniendo en cuenta el
perfeccionamiento tcnico. Para esto se confecciona una dependencia entre el
indicador normalizado y el tiempo, con la siguiente extrapolacin hasta lograr los
resultados ms cercanos a los experimentos de control.

El ndice numrico general tomado es con certeza la valoracin de la
caracterstica numrica, lo que significa que los indicadores de tenacidad son una
probabilidad confiable (Q) que representa en s la bsqueda del valor del ndice de
tenacidad en algunos intervalos. El ancho del intervalo caracteriza la exactitud del
valor esttico del ndice de tenacidad.

Para la valoracin exacta de los ndices de tenacidad del instrumento, es
conveniente utilizar el error relativo confiable () en la frontera inferior del intervalo
de confianza calculado por la frmula:
Para la tenacidad media (T ):

T
T T
T
= (9)
Para la gama del porcentaje de recurso:
Tp
T Tp
Tp
= (10)
Para la probabilidad de trabajo sin fallo: P(T)
) ( ln
) ( ln ) ( ln
) (
T P
T P T P
T P
= (11)
donde:
T , T p, ln P (T): Frontera inferior confiable para los ndices de tenacidad
correspondientes.

La seleccin de exactitud y certeza no est formulada, por eso ellos se fijan
a priori independientemente para cada tipo de instrumento. En la tabla 1 aparecen
los valores recomendados de probabilidad confiables (Q) y el error relativo
confiable () para determinados grupos de instrumentos.


Tabla 1: Valores de Q y para cada grupo de instrumentos.

Grupo Q
I 0,8 0,30
II 0,95 0,30
III 0,90 0,25
IV 0,95 0,20

Durante la denominacin de los ndices de exactitud, se parte de la
siguiente condicin: Los instrumentos del grupo I trabajan en condiciones muy
variables (elaboracin de diferentes tipos de material, diferentes tipos de mquinas
herramientas), por eso el error en un determinado ndice de tenacidad no conlleva
a significantes prdidas econmicas. Al mismo tiempo, una mayor exigencia del
valor de exactitud conlleva a una aumento injustificado del volumen de
experimentos y el aumento de prdidas econmicas.

Los instrumentos del grupo II se explotan en mquinas automticas, donde
se lleva a cabo su correspondiente cambio, por eso aumentan las exigencias en
cuanto al valor de confiabilidad. Por otro lado, el error en la valoracin del ndice
de tenacidad no es tan importante y el tiempo de cambio del instrumento se toma
como regla con una determinada reserva con relacin a los valores lmites de
durabilidad.

Los instrumentos del grupo III, como regla son ms caros que los de los
grupos I y II. Por otra parte sus fallo aumenta la probabilidad de desecho del
semiproducto, por eso las exigencias de exactitud son ms elevadas y el valor de
confiabilidad puede ser menor, disminuyendo el nmero de experimentos.

Para la valoracin exacta de la durabilidad del grupo IV, se presentan
mayores exigencias, o sea, de los instrumentos que entran en este grupo se exige
alta exactitud de elaboracin del semiproducto, instrumentos, como regla es lo
suficientemente caro. Su fallo durante la elaboracin del semiproducto conlleva al
desecho del mismo y a una prdida econmica.

2.2. Cantidad de ensayos necesarios para la determinacin de la
durabilidad.

Para obtener la cantidad de ensayos necesarios para los experimentos de
vida til de herramientas de corte, siempre que cumpla una ley de distribucin
normal (regmenes normales de trabajo), se puede utilizar la frmula siguiente,
[16]:
( )
2
2 2
) (
var
T
t
n
crit
= (12)

donde:
var: Coeficiente de variacin:
var = S / T (13)
S: Dispersin de las mediciones.
T : Valor medio.
T : Error relativo.
Los valores del coeficiente de variacin (var) varan de acuerdo a la calidad
de la herramienta, tipo de herramienta y de las condiciones de explotacin (rigidez
del sistema, etc.):
var = 0,15 para herramientas de calidad.
var = 0,30 para herramientas de calidad satisfactoria.
var = 0,35 para baja calidad.

La frmula anterior se utiliza cuando se conoce que la ley de distribucin es
normal, se conoce la dispersin y el valor de la resistencia media.

Primeramente se realiza un nmero mnimo de pruebas necesarias para la
valoracin del coeficiente de variacin, se sustituye y se calcula el valor del error
relativo comparndolo con el normado. En caso de ser menor o igual, no harn
falta ms experimentos. Si no ocurre esto, se aumentan los experimentos hasta
cumplir la condicin. Los valores normados del coeficiente de variacin aparecen
en la tabla 2 en dependencia del grupo de asignacin de la herramienta.

Tabla 2: Valores normados del coeficiente de variacin (var).
Grupo de asignacin I II III IV
Coeficiente normativo de variacin 0,35 0,3 0,2 0,15

El mtodo puede ser aplicado slo cuando se cumple la ley de distribucin
normal y esto puede no ocurrir en la prctica, por lo que se puede determinar una
dependencia entre el error de la magnitud media de durabilidad y la cantidad de
ensayos [14].

2.3 Metodologa general para obtener el nmero de experimentos.

A continuacin se expone una metodologa basada en la disminucin del
error relativo con el aumento del nmero de experimentos que puede utilizarse de
forma general en todos los casos.

Se calcula la durabilidad media para un lote (puede estar formado por 30,
100 o ms herramientas.

Se divide el lote en grupos de 5, 10, 15, etc. y se calcula la durabilidad
media para cada lote.


Clculo del error relativo.
% 100
0
0
T
n T T
= (14)
donde:
0 T : Vida til de la muestra.
n T : Vida til del grupo.

De acuerdo a investigaciones realizadas [16], la relacin entre y n
(nmero de experimentos) tiene forma de una hiprbola.
n
b
b
1
0
+ = (15)
donde:
b
0
y b
1
: Coeficientes de la funcin.

Determinar el punto de curvatura mxima de la hiprbola a partir del cual la
diferencia es mnima.

Ecuacin del radio de curvatura de la hiprbola.
[ ]
2 / 3
2
) ' ( 1
"
1
y
y
R + = (16)

Sustituyendo y'=K'; y"=K" tenemos:
3
2 / 3
4
1
1
1
2
1
n
n
b
b
R
+ = (17)

Igualando a 0 la derivada de la anterior tenemos:
( )( ) 0
2
1
4 2
1
4
= + b n b n (18)

Despejando n tenemos:
1
b n = (19)

De la ecuacin anterior podemos obtener el nmero ptimo de
ensayos.Sustituyendo el valor de n obtenemos el error relativo en la valoracin de
la durabilidad para el nmero de ensayos.

1 0
b b + = (20)

2.4. Efectividad de los ensayos.

La efectividad es la propiedad del sistema que se determina como premisa
para la resolucin de las tareas planteadas ante el sistema [16]. Para el sistema
de ensayos de herramientas como para la mayora de los sistemas tcnicos, es

conveniente diferenciar los conceptos de efectividad funcional y definitiva. La
efectividad funcional se caracteriza por el efecto obtenido durante el
funcionamiento del sistema y fundamentalmente para el sistema de ensayos de
herramientas, cuantitativamente pueden ser caracterizadas por los indicadores de
la exactitud y confiabilidad (fiabilidad) de los experimentos o por un indicador ms
comn: la probabilidad del cumplimiento de los objetivos de los ensayos. La
efectividad econmica refleja propiedades del sistema tales como la rentabilidad y
la ganancia, etc.

El criterio de la efectividad de los experimentos de las herramientas de corte
es:
Sn
W
We
= (21)
donde:
W : Criterio de la efectividad funcional.
Sn: Costo de los ensayos:
Sn = Sjn (22)
donde:
Sj: Costo del ensayo individual.
n: Nmero de ensayos.
El costo de cada ensayo ser:
Sn Sm t Scm Sj
n
+ + = (23)
donde:
Scm: Costo de 1 minuto de trabajo en la mquina.
t: Tiempo de ensayo ( min ).
Sm: Costo del material que se elabora.
Sn: Salario del personal de servicio.
n
: Tiempo sumario de los experimentos ( min ).

El nmero necesario de ensayos ser
i
K
K R m n = (24)
donde:
K: Nmero de parmetros.
R: Nmero de repeticiones.
m: Nmero de niveles de variacin.
Ki: Coeficiente del incremento del nmero de experimentos (ensayos acelerados).

El criterio de la efectividad funcional depende del objetivo de cada ensayo
concreto. Fundamentalmente para los ensayos de herramientas se pueden utilizar
tres criterios bsicos: La cantidad de informacin para los ensayos investigativos;
el error relativo durante determinada probabilidad confiables para los ensayos
determinantes y la probabilidad de desecho del lote de herramientas con
determinada porcin de artculos no confiables.


Para la valoracin cuantitativa de la informacin se emplea el concepto de
entropa en su sentido ms general como medida del desorden (catico) o como
medida de la indeterminacin de cualquier sistema [6]. Esta indeterminacin existe
tanto a priori como despus del. La cantidad de informacin (J) se determina como
la reduccin de la indeterminacin, es decir, la diferencia de la entropa (Ho), y la
entropa a posteriori (Hn).
J = Ho - Hn (25)
Donde la entropa a posteriori ser:
=
=
n
i
Pi Pi Hn
1
ln (26)
donde:
Pi: Probabilidad del ensayo ensimo.

2.5 Criterios de embotamiento.

Para la determinacin de la durabilidad de las herramientas de corte es
necesario conocer el criterio de desgaste, el cual resulta caracterstico para el
desgaste permisible de la herramienta y en el caso general depende del tipo de
fallo, condiciones de corte, material elaborado, material de la herramienta y de los
parmetros constructivos y geomtricos.

Como criterio de fallo se debe entender la imposibilidad de continuar el
proceso de corte. Generalmente se toman los siguientes criterios [6]:

Haber alcanzado los lmites de embotamiento del borde cortante que trae
como consecuencia una considerable elevacin de la fuerza de corte, vibraciones,
desprendimiento de calor, etc.

Haber alcanzado el criterio lmite de desgaste donde es posible la
continuacin del corte, pero que no es econmicamente rentable y que trae como
consecuencia un aumento de la probabilidad de rotura, siendo necesario un gasto
significativo del volumen de material del instrumento durante el afilado, o el
aumento de la probabilidad de desechos.

Criterio tecnolgico de fallos que se caracteriza por un aumento del brillo de
la superficie o violacin de la exactitud de elaboracin.

Los fallos enumerados traen consigo el embotamiento del borde cortante, o
sea, se alcanza el desgaste con algunos valores crticos, a los cuales se les llama
criterios de embotamiento. Diferentes autores fijan este valor de acuerdo a
recomendaciones ya establecidas [6]. Este sistema es utilizado tambin por la
norma de "Ensayos de duracin de herramientas de torno de corte nico" (ISO
3685-1977), la cual plantea que el tipo de desgaste que ms influye en la duracin
de la herramienta es el que debe ser utilizado como criterio de duracin de la
misma. En caso de que el tipo de desgaste predominante no es evidente, se

podrn utilizar dos criterios sobre la duracin de la herramienta resultante de dos
curvas (V contra T), o un criterio mixto como resultante de una de las curvas en
tramos interrumpidos (V contra T) (ver fig. 6).

Fig. 6 Criterio mixto utilizado en los ensayos de V contra T.

Los criterios usuales para herramientas de metal duro son (segn ISO
3685-1977):
Anchura media del desgaste de la cara de incidencia principal V
B
= 0,3
mm, si el desgaste se considera uniforme en la zona B (ver fig. 7).
Anchura mxima del desgaste sobre la cara de incidencia principal V
mx
= 0,6 mm, si el desgaste es irregular en la zona B.
Profundidad del crter KT dado por la frmula:
KT= 0,06 + 0,3S (27)
donde:
S: Avance (mm/rev).

Fig. 7 Parmetros de desgaste segn ISO 3685-1977.

Para las medidas del desgaste, la arista de corte principal se dividir en las
tres zonas que se indican en la figura 7.

La zona C es la parte curva de la arista de corte en la punta de la
herramienta.

La zona N, la cuarta parte de la longitud desgastada b de la arista de corte,
en la parte opuesta de la punta de la herramienta.

La zona B es la parte recta de la arista de corte comprendida entre la zona
C y la zona N.

La anchura del desgaste sobre la cara de incidencia principal V
B
debe ser
medida en la zona B sobre el plano Ps, que contiene a la arista de corte principal y
a la direccin de corte y perpendicular a la arista de corte principal. La anchura del
desgaste de la cara de incidencia principal se medir a partir de la arista de corte
principal inicial.

La profundidad KT del crter debe ser medida como la distancia mxima
entre el fondo del crter y la cara de desprendimiento inicial en la zona B da la

dependencia que existe entre el rgimen de corte y la probabilidad de fallo de la
herramienta, por lo que en algunos caso puede utilizarse la herramienta por
encima o por debajo de sus posibilidades reales.

En la tabla 5 se muestran algunos criterios de desgaste teniendo en cuenta
el tipo de material de la herramienta y el tipo de elaboracin.

Tabla 3: Criterio de embotamiento en dependencia del material del instrumento y
del tipo de elaboracin.

Desgaste por la superficie de
incidencia (mm)
Material Tipo de elaboracin
0,75 Aleacin dura Desbaste
0,25-0,4 Aleacin dura Acabado
1,5 o destruccin total Acero rpido Desbaste
0,25-0,4 Acero rpido Acabado
0,25-0,4 Mineralocermica Desbaste y acabado

En las operaciones de elaboracin previa con herramientas de aleacin
dura, el desgaste permisible es relativamente pequeo, ya que a grandes valores
de desgaste aumenta la fuerza de corte y la probabilidad de embotamiento. En el
caso general el criterio de embotamiento depende de los regmenes de corte.

Tabla 4: Criterios de embotamiento en diferentes regmenes de corte.

V (m/min) t (mm) S (mm/rev) V
mx
(mm) Profundidad
del crter
(mm)
245 0,5 0,3 1,01 0,08
255 0,5 0,3 0,86 0,12
265 0,5 0,3 0,90 0,08
275 0,5 0,3 0,45 0,05
285 0,5 0,3 0,37 0,08
230 1,0 0,3 0,58 0,09
240 1,0 0,3 0,56 0,08
250 1,0 0,3 0,53 0,12
270 1,0 0,3 0,38 0,11
240 1,0 0,235 0,94 0,11
250 1,0 0,235 0,63 0,09
260 1,0 0,235 0,79 0,08
280 1,0 0,235 0,39 0,07
225 1,5 0,3 0,72 0,09
230 1,5 0,3 0,60 0,09
240 1,5 0,3 0,55 0,11
250 1,5 0,3 0,50 0,10
260 1,5 0,3 0,43 0,10

Tabla 5: Dimensiones del crter para diferentes avances [3]. (Aceros con
B
= 820
MPa).

S (mm/rev) T (mm) KT (mm) Ancho del crter
(B) (mm)
0,170 35 0,70 0,52
0,235 34 0,14 0,67
0,375 20 0,17 0,90
0,425 15 0,16 0,90
0,530 13 0,19 1,10
0,600 12 0,20 1,10

Como se seala en el trabajo [25], un aumento brusco de la curva de
desgaste para diferentes velocidades, ocurre no para un valor nico de desgaste,
por eso el criterio de embotamiento para diferentes velocidades debe ser diferente.

La tabla 4 fue elaborada para cuchillas de aleaciones duras P10
(T15K6)durante la elaboracin de acero. Tomando los datos y con ayuda de un
programa de computacin podemos obtener las dependencias entre el rgimen
de corte, el desgaste y la profundidad del crter, vlido para V = 225-280 m / min; t
= 0,5-1,5 mm y S = 0,235-0,3 mm/rev.

2.6. Metodologa para determinar el criterio de embotamiento.

Dicha metodologa parte de una dependencia correlacional entre los valores
del momento de falla y los valores correspondientes a estos fallos.

La probabilidad de trabajo sin fallo en el transcurso de determinado tiempo
se puede determinar:
+ =
T
Tz Jh V
Tz P
y
mx
5 , 0 ) ( (28)
: Funcin tabulada de Lagrange.
Jh: Intensidad del desgaste.
y
: Desviacin media cuadrtica de la intensidad del desgaste.
Tz: Perodo de vida til dado.

La vida til puede ser expresada a travs del coeficiente de variacin (T=
T
/ varT), de donde:
+ =
var
var
5 , 0 ) (
mx
T
T
T
Jh V
T P
(29)

Debido a que el coeficiente de variacin del desgaste intensivo es igual al
coeficiente de variacin de la vida til [17].
+ =
T
T
T
Jh V
T P
var
5 , 0 ) (
mx
(30)

A continuacin se desarrolla un ejemplo para cuchillas con placas de P10
(T15K6) [6]. En este caso, el coeficiente de variacin se puede determinar con un
error relativo menor al 15% por la siguiente expresin:
varT = 0,124 + 0,38 S + 0,19 t (31)
donde:
varT: Coeficiente de variacin para la durabilidad de la herramienta.
S: Avance.
t: Profundidad de corte.

Asumimos como variante bsica el rgimen de corte recomendado por las
normas para el cual Tz = 60 min. Asumiendo P(T) = 0,9;
T
= 0,35 Tz, resolvemos
conjuntamente la ecuacin y para los diferentes S y t con respecto a V
mx
. Los
resultados se muestran en el grfico de la figura 8. Utilizando el grfico se puede
determinar el criterio de embotamiento en dependencia de la profundidad de corte
y el avance a una velocidad de corte menor a 120 m / min durante la elaboracin
de aceros de construccin, al carbono, al cromo, al cromo-nquel con
r
=790
MPa y una dureza HB = 201-226.

t=2.5
0,8
0,2
0,
0,
V
m
0,4
t=1
t=2
t=1,5
s,
/
0,6 0,4 0,2
t=0,5

Fig. 8 Influencia del avance y la profundidad de corte en el criterio de desgaste.


2.7. Control de aceptacin de la herramienta.

Para efectuar los ensayos de aceptacin (control) de cada lote de
herramientas, se selecciona un determinado nmero que se le denomina muestra.
El control se lleva a cabo mediante el anlisis visual externo, la medicin de los
parmetros geomtricos dimensionales y el ensayo de la herramienta de la
muestra dada a capacidad de trabajo. Se entiende por capacidad de trabajo la
conservacin por parte de la herramienta de sus propiedades cortantes despus
del ensayo.

Los regmenes de ensayo de las cuchillas de torno con placas de
aleaciones duras se muestran en la tabla 6.

Tabla 6: Regmenes de ensayo de las cuchillas de torno.

Dimensiones del
vstago
Material
6 x 10
16 x 12
20 x 12
20 x 16
25 x 16
26 x 20
32 x 20
32 x 25
40 x 25
40 x 32
Profundidad de corte,
t (mm)
- 2 3 4 5 6
Avances Acero 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
(mm /rev).
Hierro
fundido
0,3 0,5 0,6 0,7 1

Si transcurridos 5 min de trabajo en las aristas cortantes no aparecen
grietas, ni caries, ni huella alguna de deformacin del vstago o la soldadura,
estar en condiciones de continuar trabajando.


CAPITULO 3. ASPECTOS A TENER EN CUENTA PARA EL CONTROL DE LA
CALIDAD DE LAS CUCHILLAS DE TORNO SOLDADAS.

3.1. Control de la calidad de las cuchillas de torno.

El control de calidad de las cuchillas debe realizarse por pasos. Teniendo
en cuenta su complejidad estos se dividen en dos formas fundamentales.
Control de las dimensiones, acabado superficial y geometra de la
herramienta.
Control de materia prima , soldadura y vida til.

El control de materia prima se efecta para determinar las propiedades de
los materiales con los que se ha de fabricar la herramienta.

El laminado se controla por lotes, debindose verificar el tipo de material
(usando el anlisis espectral y mtodo qumico), forma de obtencin y proteccin.

El control del fundente y material de aportacin se realiza segn las
exigencias tcnicas especificadas en la bibliografa [ 100, 122].

La norma ISO 4489 1978 plantea el control de calidad que se realiza a los
metales duros sinterizados:
Densidad.
Dureza HRA y HV.
Microestructura y porosidad.
Fuerza coercitiva.

La densidad se controla por norma ISO 3369 1975, la cual establece el
mtodo a seguir, equipos y materiales a emplear, as como determinados
requisitos para garantizar una Buena medicin

El valor de la densidad se obtiene por la frmula:
= (m
1
1
)/m
2
(32)
donde:
densidad del material (kg / m
3
).
m
1 -
masa del material (kg).
1
- densidad en el aire del agua destilada (kg / m
3
).
m
2
- masa del lquido desplazado por la pieza (kg).

La medicin de dureza se norma en ISO 3738 1982 y GOST 20017
1974 y la microestructura y porosidad en GOST 92921 1980 ISO 4499 1978 e
ISO 4505 1978.


Para llevar a cabo la medicin de coercitividad se dise un coercmetro
que cumple con las exigencias establecidas en ISO 3326 1975, tenindose en
cuenta el rango de coercitividad de las aleaciones duras (3,9 19,8 KA / m). [42,
122].La figura 9 muestra el coercmetro, el cual consta de una fuente de corriente
directa modelo RFT con un rango de 0 a 25 A (1), Ampermetro modelo ML 20
con una precisin de 0,1 A (2), galvanmetro modelo E2 (3), bobina exterior [N =
500, l = 500 mm, d =80] (4), bobina captadora (5), y porta probeta (6).

El principio de funcionamiento del equipo se basa en la saturacin de la
muestra en un campo magntico superior a 400 kA / m, posteriormente se
introduce en la bobina y con la ayuda de la fuente de corriente se induce un
campo magntico en sentido contrario al de saturacin de la muestra, hasta lograr
la desmagnetizacin, la cual se determina con la ayuda del galvanmetro y la
bobina captadora [38, 63, 79, 130].

Para la saturacin de la muestra se puede utilizar el dispositivo diseado
por el laboratorio de magnetismo del instituto de materiales y reactivos para la
Electrnica de la Universidad de la Habana (IMRE) (ver figura 10).

Con el objetivo de realizar la calibracin se coloc en el interior de la bobina
de magnetizacin (4) una bobina de calibracin conectada a un multmetro. La
bobina (4) se conecto a una fuente de corriente alterna y con un ampermetro se
determinaron los valores efectivos de las intensidades de la corriente (Ief), y a su
vez se midieron los valores de voltajes inducidos en la bobina de calibracin.

Como la permeabilidad magntica en el vaco (
o
) es igual a la unidad se
puede decir que la induccin magntica (B) es igual a la fuerza coercitiva (Hc):
[en sistema CGS].
B = E
ind
/ 2AN (33)
donde:
: frecuencia de la corriente (Hz).
Eind: voltaje inducido en la bobina (V).
A: rea de las seccin transversal de la bobina de calibracin (mm
2
).
N: nmero de espiras.

Conocidos los valores de intensidad mxima (max) y de Hc se puede
obtener la recta de calibracin, la cual toma la siguiente forma:
Hc = 76,219 + 1511,846 Imax (34)

Para estimar los errores cometidas con el uso del coercmetro diseado se
parti del anlisis de la ecuacin utilizada para la calibracin [15], aplicando la
teora de errores se tendr que:

Hc / Hc = E
ind
/ e
ind
+ / + 2 d / d (35)


Figura 9 Coercmetro

Conociendo que:
E
ind
= 0,01* 10
-3
V.
= 0,1 Hz.
d = 0,01* 10
3
m.
= 60 Hz.
d/d = 0,01701
H = 8,48 kA/m.
E
ind
= 2,9010
-3
V.

Sustituyendo en (35) se obtiene:
Hc/Hc = 0,02129

Por lo tanto Hc = 0,18 kA/m, lo que cumple con el requisito planteado por
la norma.


Figura 10 - Dispositivo para la saturacin de las muestras.

3.2. Control de la soldadura.

El control del laminado, geometra, marcado y embalaje se realiza segn las
normas establecidas.

Durante la evaluacin de la soldadura, la presencia de poros, grietas y
discontinuidades del cordn se revelan sumergiendo la herramienta en keroseno
durante 5 minutos. Posteriormente se seca y se realiza la observacin visual con
una lupa de 40x.

La resistencia de la unin soldada se determina a cizallamiento en prensas
de ensayos del grupo A y B [90], tomndose las siguientes precauciones:
El punzn debe ser muy rgido.
La carga se aplica uniformemente en toda el rea dela placa de
aleacin dura.
El lado de la placa al cual se aplica la carga debe situarse perpendicular
a la direccin de la fuerza.

La superficie soldada debe ser paralela con respecto a la aplicacin de
la carga
La velocidad de la carga ser aplicada en un rango de 20 a 100 KN/
min.
La prueba deber durar no menos de 60 s.

En todos los casos la resistencia de la unin soldada deber ser mayor de
98 Mpa [100], su evaluacin se realiza a travs del ndice KS, el cual se determina
por la frmula:
KS = s /m (36)
donde:
s resistencia al cizallamiento de la unin soldada.
m resistencia al cizallamiento del material de aportacin.
Se puede considerar una buena calidad para valores de KS superiores a
0,55.


CAPITULO 4. MTODOS DE ENSAYO ACELERADO PARA DETERMINAR LA
RESISTENCIA AL DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE.

4.1. Generalidades.

Un aspecto importante en las herramientas de corte es la durabilidad, sin
embargo los mtodos de ensayos existentes son caros y poco factible de realizar
en condiciones de produccin. Por tal motivo se determin aplicar un mtodo
acelerado para el control comparativo de la resistencia al desgaste.

El mtodo se realiza por el refrentado en el torno, sin lubricacin. La
probeta gira con una frecuencia de rotacin constante (n) y la herramienta avanza
perpendicularmente al eje de rotacin, desde el borde de un agujero central
previamente taladrado (Do) hacia la periferia (ver figura 11).

El avance transversal (S) de la herramienta respecto al eje de rotacin de la
pieza implica un aumento progresivo del dimetro de corte.
D = Do + 2 S n (37)
donde:
S = avance transversal ( mm / rev).
= tiempo ( min ).

La velocidad de corte del proceso viene dad por la expresin:
Vc = ( (Do + 2 S n ) n) / 100 (38)

La operacin se realiza hasta que la herramienta termine la elaboracin de
la muestra, es decir su dimetro mximo, momento en le cual se mide el desgaste.
La muestra utilizada deber tener un dimetro lo suficiente mente grande como
para que la herramienta no alcance la superficie exterior antes de que se produzca
un desgaste de 0,55 mm por la superficie de incidencia, el cual estar en funcin
de la frecuencia de rotacin del husillo, dimensiones y material de la probeta y el
avance seleccionado.

El material de la probeta ser acero 45, laminado en caliente en estado de
recocido con una dureza HB 190

5 % a travs de toda la seccin, para
herramientas del grupo P, y fundicin gris marca FG18 con HB 200

5 % para
herramienta del grupo K. La medicin del desgaste se realizara por la superficie de
incidencia y se tomara el valor medio del desgaste segn ISO 36851977. En
aquellos casos que el desgaste no sea uniforme se medirn los valores mximos
(Vmax) y mnimos (Vmin) y posteriormente se determina el valor medio segn la
frmula
VB = 1/ n [ ] (39)
=
+
n
i
V V
1
min) max (

La mquina herramienta a utilizar debe cumplir con los requisitos
establecidos en el pasaporte, comprobndose antes de realizar los experimentos.
La altura del centro de la cuchilla se comprobara con una tolerancia 0,1 mm.

Durante el trabajo, la frecuencia de rotacin del husillo debe ser controlada
debido a su influencia en la velocidad de corte. El error admitido en el avance
ser

5%, acorde con la norma ISO 3685- 1977.

Durante los ensayos la profundidad de corte (t) esta limitada por el dimetro
del agujero (D0) y los ngulos de la herramienta. El valor del ngulo de ataque (x)
e incidencia (x) en le plano x se determinan por la frmula (40) y (41) (ver fig. 12).
Tg x = Tg sen + Tgcos (40)
Tg x = Tg / sen (41)
donde:
= ngulo de ataque.
= ngulo de posicin del filo principal.
= ngulo de inclinacin del filo.
= ngulo de incidencia.
Figura 12. Esquema de anlisis de la profundidad de
corte lmite durante el ensayo de refrentado acelerado.

El segmento MC se determina por la expresin:
MC =MC1cos x (42)
donde:
MC1 = ( hmax sen
3
) / sen
1
hmax = ( 2 m R1) / (m
2
+ 1 )
1
= 90 + x
1
x
3
=
x+

1
x
tg
1
x = tg
1
/ sen
1
1
- ngulo de incidencia secundario.

1
- ngulo de posicin del filo secundario.
R
1
- radio dela pieza elaborada.

La profundidad crtica de corte se determina por la expresin:
t
cri
= Mc / ( 1 / tg + 1 / tg
1
) (43)

4.2. Ensayo de refrentado acelerado.

El ensayo de refrentado acelerado puede utilizarse para dos objetivos
fundamentales:

Determinacin de la resistencia al desgaste.
Control de calidad.

Repitiendo ensayos de refrentado a distintos avances, lo que equivale a
emplear diferentes regmenes de carga y representando en una grfica los valores
de tiempo de maquinado y de desgaste en escala logartmica se obtiene, con muy
buena aproximacin, una recta. El ajuste de la ecuacin se realiza por el mtodo
de los mnimos cuadrados.
m
C
Vb
= (44)
donde:

Vb valor medio del desgaste ( mm )
C
1
Constante
m - exponente que caracteriza la influencia del avance.
- tiempo de maquinado (min).

Obteniendo la ecuacin (44) se puede juzgar por comparacin sobre la
resistencia al desgaste y capacidad de corte de la herramienta a travs de l
coeficiente Kr.
Kr =
2 /
1
(45)
donde:
1
tiempo para el cual la herram. a ensayar sufre un desgaste de 0,3 mm
2
Tiempo para el cual la herram. patrn sufre un desgaste de 0,3 mm.

Para el control de la calidad los ensayos se realizan en regmenes de
trabajo constante . El avance y la velocidad seleccionada deben ser tal que el
desgaste dela herramienta oscile entre 0,3 0,4 mm, garantizndose un desgaste
uniforme por la superficie de incidencia, menor dispersin en los experimentos y
que se cumpla la ley de distribucin normal.


Figura 13. Influencia del avance y el desgaste sobre
el coeficiente de variacin y dispersin de los experimentos.

El anlisis de la influencia del desgaste en la dispersin y el coeficiente de
variacin se muestra en la figura 13. Para la comprobacin de la ley de
distribucin se utiliz la prueba de
2
. Los resultados muestran que durante los
ensayos se cumple la ley de distribucin normal. La produccin esta bajo control si
se cumple:
Vb (1-k var) / (1-kvar
n
) <Vbn (46)
donde:
Vb valor medio del desgaste obtenido durante los experimentos.
var coeficiente de variacin .
VBn valor medio del desgaste normado en la fabrica.
var
n
coeficiente de variacin normado en la fabrica.
K Criterio de aceptacin.

Para cuchillas de torno con igual riesgo del fabricante y del consumidor (
= = 10%), nivel de rechazo de la calidad (qz = 0,1 %), ley de distribucin normal
y un nivel de aceptacin de la calidad de 16%, se establece un criterio de
aceptacin K = 2,06 [ 10 ].

La seleccin del nmero de experimentos se realiz con la ayuda del
programa de computacin INFOR, basado en la variacin de entropa como

medida del desorden de los experimentos. La entropa de cada experimento se
determina por la frmula [10,47] .
n
K
log
n
K
Cm I
j
2
m
1 j
j
i
=
=
, (47)
donde:
i
I 1, 2, ... , r ; j = 1, 2, ... , m.
j - nmero de cadas del desgaste en un intervalo dado.
n - nmero de orden del experimento.
Cm nmeros de intervalos con igual numero de K observaciones.
La magnitud del intervalo se determina por la formula de Sterdehesa. [10]

Qt = (Vmax Vmin)/(1 + 3,332log n) (48)
donde:
Qt intervalo.
Vmax y Vmin - valores mximos y mnimos del desgaste.
n numero de observaciones.
Vinculando el criterio informacional con el criterio del coeficiente de variacin [10]
se puede obtener el nmero de muestras ptimo.

Para lograr este objetivo se realizaron no menos de 30 experimentos por
cada herramienta y fueron utilizadas cuchillas de productores y materiales
diferentes.

De los resultados obtenidos se puede observar que a un determinado
nmeros de pruebas la cantidad de informacin se estabiliza. Considerando el
valor del coeficiente de variacin para el total de pruebas y el valor para el cual la
informacin se estabiliza se puede obtener la siguiente dependencia.

n = 2,79 + 4, 89 var (49)
donde:
n - nmero de muestra.
var coeficiente de variacin.

Con la ecuacin (49) se confeccion la tabla 7, la cual puede utilizarse para
determinar el nmero de muestra durante el ensayo de refrentado para un avance
constante.

Tabla 7 Nmero de muestra durante el ensayo de refrentado acelerado a avance
constante.
Calidad de la
herramienta
Coeficiente de
variacin
Nmero de
muestras
Buena 0,15 10
Aceptable 0,20 0,30 12 17

Mala mayor de 0,35 no menos de 20

Despus de establecidos los parmetros para el ensayo de refrentado
acelerado ser necesario conocer el rgimen de carga a que se somete la
herramienta (temperatura, fuerzas de corte, etc.) para determinar si el mtodo
propuesto cumple con los principios fsicos de la teora de la seguridad (principio
de Sediakin) [10,31,64].Para vencer este objetivo se realizo la consulta de
bibliografa especializada [16,83,84,113,118,124], dificultndose la obtencin de
datos, debido a que no se muestran estudios del proceso de refrentado en los
regmenes de corte utilizados (Vc = 80 448 m/min, t = 0,8 mm y S = 0,008
0,030 mm/rev).

4.3. Estudio del proceso de refrentado a pequeos avances y
profundidades de corte y elevadas velocidades.

Equipos, dispositivos y materiales utilizados.

En el estudio del proceso de refrentado fueron utilizados equipos de
extensometra, los cuales se mostraron en las figuras de cada instalacin.

Para medir las fuerzas de corte Pz y Px se diseo un dinammetro
extensiomtrico cuyas caractersticas se muestran en la tabla 8.

Tabla 8 Caractersticas bsicas del dinammetro.

Mxima carga ( N ) Rigidez ( N /) Exactitud ( N )
Dinammetro
Pz Px Pz Px Pz Px
Dt 3105,5 3105,5 4373 4373 1,3 1,7

Las ecuaciones de calibracin obtenidas fueron:
Pz = 0,3794 + 0,8417 (50)
Px = 0,8346 + 0,8725 (51)
donde
- valor de la deformacin.

En las pruebas se utilizo acero al carbono (Ac-45). La composicin qumica
y algunas propiedades mecnicas se muestran en la tabla 9.

Tabla 9 Composicin qumica y propiedades mecnicas.
Composicin qumica, %
Marca C Si Mn S P
R
(Mpa)
Dureza
(HB)
Ac-45 0,5 0,3 0,6 0,025 0,025 610 197

La estructura del material se muestra en la figura 14.

Figura 14 .Estructura de perlita y ferrita del acero 45. Aumento 150X.

Como herramienta de corte se utilizo la cuchilla de refrentar y cilindrar
MP10 (ISO 2) con la siguiente geometra :
= 6, = 12, = 4, = 45,
1
= 45, H x B = (20 x 16) mm

4.4. Contraccin de la viruta.

La contraccin de la viruta es un aspecto importante en el proceso del corte
de los metales, ya que muestra la informacin a que se somete el material
durante el arranque de viruta.

En la bibliografa consultada [7,35] aparecen dos mtodos muy utilizados
para determinar el coeficiente de contraccin:

Mtodo de la pesada, basado en la igualdad de volumen de la capa
cortada.
Mtodo de la longitud, se mide la longitud marcada en la pieza.
En este caso se utiliza el segundo mtodo debido a que se trabaja a
avances y velocidad de corte muy pequeas.
Para el experimento se utiliz una probeta en forma disco similar a la
del ensayo de refrentado con ranuras frontales dispuestas en un ngulo
1
= 1
0
,
2
= 3
0
y una ranura circular en un dimetro igual a D
1
= 50 mm
y D
2
= 160 mm (ver figura 15).

Las condiciones que permanecieron constante durante los experimentos
fueron: profundidad de corte t = 0,8 mm y frecuencia de rotacin del husillo n =
840 rpm, en ningn caso se utiliz refrigerante.

El coeficiente de concentracin de la viruta (Kv) se determin por la
siguiente expresin

Kv = Lo / L (52)
donde:
Lo: longitud marcada de la pieza.
L: longitud marcada en la viruta.

La longitud Lo se calcula por la expresin Lo = (D)/360 y L se midi en el
microscopio BK 70 X 50 de fabricacin alemana.

La dependencia Kv = f(Vc, S) fue obtenida a travs de un diseo de
experimento factorial completo a dos niveles. El nmero de experimentos viene
dado por n = 2
k
, donde k es el nmero de variables (k = 2), por lo que n = 4.

La matriz de los experimentos y los resultados se muestra en la tabla 10.

Tabla 5. Matriz de los experimentos y resultados obtenidos.

N Vc S Kv
1
Kv
2
Kv
3
Kv
4
Kv var
1 +448,62 +0,027 1,513 1,548 1,527 1,536 1,53 0,015 0,97
2 - 131,95 +0,027 2,446 2,618 1,947 2,030 2,10 0,329 15,6
3 +448,62 -0,008 2,522 2,189 1,947 2,030 2,10 0,329 15,6
4 -131,95 -0,008 3,152 2,941 2,839 3,068 3,00 0,383 12.8

La tendencia matemtica obtenida fue:
Kv = 3,6525 0,0030 Vc 26,1644 S (53)

De la expresin (53) se puede observar que exista una dependencia entre
el avance, la velocidad de corte y el coeficiente de contraccin de la viruta;

disminuyendo con el aumento del avance y de la velocidad de corte de forma
similar al proceso de cilindrado.

En la figura 16 se observa la dependencia grafica de la ecuacin (53) en
sistema de tres ejes.

Figura 16 Relacin del coeficiente de contraccin
de la viruta, la velocidad de corte y el avance.

4.5. Fuerza de corte.

En el caso del proceso de refrentado el estudio de las fuerzas de corte es
complejo debido a la variacin constante de la velocidad de corte. La instalacin
utilizada permite medir la fuerzas Pz y Px. Las seales registradas en el
dinammetro extensomtrico (1) son amplificadas con el amplificar DPM 602B
(2) y grabadas en el magnetgrafo RTP600B (3). El desplazamiento del carro
transversal fue controlado con un medidor desplazamiento extensomtrico DT
100A (4) y la rotacin de husillo con un captador inductivo (ver figura 17, 18 y 19).

Para el procesamiento de los datos se utiliz la instalacin que se muestra
en la figura 20. El magnetgrafo (3) se acopl a una microcomputadora (5)
mediante un convertidor analgicodigital AD 12 16. Los datos fueron
procesados con los programas DDATA y G 4. Las figuras 21 y 22 muestran
un ejemplo del procesamiento de los resultados.

El error de la velocidad de corte fue de 0,5%, la exactitud de la fuerza Pz
de 0,3 N y de la fuerza Px de 0,08 N.
Las seales se midieron simultneamente con un conteo de 200
mediciones por segundo. Para obtener las dependencias de Pz = (VB, S, Vc) se
seleccionaron 81 puntos.

Fig. 17 - Instalacin para medir la fuerza de corte.

Fig. 18 - Amplificador y magnetgrafo utilizados.

Fig. 19 Dinammetro e indicador de desplazamiento.

Fig. 20 Procesamiento de los datos.

Fig. 21 Procesamiento grfico de los resultados.

Figura 22. Procesamiento de los resultados en un intervalo de tiempo.


Los modelos matemticos obtenidos fueron:
Pz = 39,85 Vc
0,57
S
0,59
V
b
0,07
(54)
Px = 19,43 Vc
0,49
S
0,41
V
b
0,20
(55)
Las figuras 23 28, fueron obtenidas evaluando en las ecuaciones (54) y
(55).

Fig. 23 - Influencia de la velocidad de corte y
del avance de las fuerzas Pz para un desgaste V
b
= 0,03 mm.

Fig. 24 - Influencia de la velocidad de corte y el desgaste
sobre la fuerza Pz para una velocidad de corte Vc = 200 m / min.

Fig. 25 - Influencia del avance y el desgaste sobre la fuerza Pz
Para una velocidad de corte Vc = 200m/min


Fig. 26 - Influencia de la velocidad de corte y del
avance sobre las fuerzas Px para un desgaste Vb = 0,03mm.

Fig. 27 - Influencia del avance y el desgaste sobre las
fuerzas Px para una velocidad de corte Vc = 200 m/min.


Fig. 26 - Influencia de la velocidad de corte y el desgaste
sobre la fuerza Px para un avance S = 0,018 mm/rev.

4.6. Temperatura en la zona de corte.

En la figura 29 se muestra la instalacin utilizada para medir ;la temperatura
media en la zona de corte, fundamentada en el mtodo del termopar natural.

La herramienta (1) se conecta al magnetgrafo RTP 600B (2), la probeta
(3) se conecta al colector de mercurio (4) y esta a su vez al magnetgrafo, el cual
posee una alta resistencia de entrada. La calibracin del termopar Ac 45 P10 se
realiz segn el mtodo mostrado en [18, 113, 114].

El modelo matemtico toma la forma:
= 231,95 Vc
0,35
* S
0,13
*VB
0,02
(56)

Evaluando en la ecuacin (56) obtenemos las figuras 30 - 32.

a)


b)

Fig. 29 - Instalacin para medir la temperatura.

Fig. 30 Influencia de la velocidad de corte y el desgaste sobre
la temperatura para un avance

S = 0,018 mm / rev.


Fig. 31 Influencia del avance y el desgaste sobre
la temperatura para una velocidad de corte Vc = 200 m/min.

Fig. 32 Influencia de la velocidad de corte y el avance sobre la
temperatura para un desgaste VB = 0,03 mm.


4.7. Microdureza y estructura de la capa superficial.

Con el objetivo de conocer la influencia del endurecimiento de la capa
superficial sobre el desgaste de la herramienta se realiz el estudio de la
microdureza y estructura de al capa superficial.

Se prepararon probetas de dimetro 10 mm, las cuales fueron insertadas en
un disco y refrentadas en el torno en los regmenes deseados, posteriormente se
controlo por capas, la microdureza de las fases presentes (perlita y ferrita) y la
microestructura.

Las figuras 33 demuestra que la microdureza producto del maquinado slo
aumenta en la perlita y en espesores de capas inferiores a 0,3 mm, por lo que no
hay influencia sobre el resultado de los ensayos, ya que estos se realizan a una
profundidad de corte 0,8 mm.

Fig. 33 Influencia del espesor dela capa superficial sobre la microdureza

Durante el anlisis estructural se pudo observar que en ninguno de los
casos ocurrieron cambios. Esto se debe a que la temperatura de la capa
superficial del material no supero la lnea de transformacin de fases. El equipo

utilizado para el anlisis metalogrfico fue el NEOPHOT 32 y las microestructuras
se muestran en la figuras 34, 35, y 36.

Fig. 34 Microestructura AC 45 Vc = 448 m / min.

S = 0,027 mm / rev, t = 0,8 mm. Espesor de la capa superficial 0,1
mm.Microdureza de la perlita 2,851 hPa y de la ferrita es 1,368 hPa. 500X

Fig. 35 Microestructura AC 45 Vc = 448 m/min.
S = 0,08 mm / rev, t = 0,8mm. Espesor de la capa superficial 0,3 mm. Microdureza
de la perlita 2,221 hPa y de la ferrita es 1,503hPa. 500X


Fig. 36 Estructura de perlita laminar 2000X.

Para realizar la comprobacin prctica de los resultados se realiz la
distribucin aleatoria retrospectiva de los ensayos, demostrando que no existe
ninguna influencia sobre el nmero de pruebas y el valor del desgaste.

Durante el ensayo de refrentado la velocidad de corte vara con una
aceleracin constante provocando un incremento en la velocidad del desgaste.

Desde el punto de vista del ensayo de refrentado acelerado es importante
conocer las dependencias del desgaste en el tiempo con la variacin del avance y
con el aumento de la velocidad de corte o el dimetro de la probeta.

Una vez conocidas las dependencias con cierta confiabilidad se pueden
aplicar los mtodos de pronsticos conocidos en la literatura [10, 31, 94].

El estudio del desgaste se realiz con las condiciones del ensayo de
refrentado acelerado, la herramienta utilizada fue el P10 (ISO 2) segn epgrafe
4.3. La frecuencia de rotacin del husillo fue de 800 rpm y la profundidad de corte
de 0,8 mm. La figura 38 y 39 muestran los resultados obtenidos. Los modelos
matemticos obtenidos fueron:

Dependencia del desgaste en el dimetro ( velocidad de corte ).
V
b
= 2,1 10
-5
D
1,88
para S = 0,008 mm/rev (57)
V
b
= 8,5 10
-6
D
2,05
para S = 0,010 mm / rev (58)
V
b
= 1,3 10
-4
D
1,40
para S = 0,019 mm / rev (59)
V
b
= 6,3 10
-6
D
1,97
para S = 0,027 mm / rev (60)

Dependencia del desgaste en el tiempo.
V
b
= 1,8 10
-2

1,21
para S = 0,008 mm / rev (61)
V
b
= 1,8 10
-2

1,33
para S = 0,010 mm / rev (62)

V
b
= 1,8 10
-2

1,90
para S = 0,019 mm / rev (63)
V
b
= 1,8 10
-2

1,30
para S = 0,027 mm / rev (64)

Las ecuaciones 57 64 muestran una elevada correlacin entre el
desgaste, el dimetro o velocidad de corte y el tiempo, por lo que se puede aplicar
los mtodos de pronsticos basados en la explotacin del tiempo y la carga.

Los resultados mostrados anteriormente pueden agruparse y obtenerse una
dependencia general.
V
b
= C Vc
x

y
(65)
donde:
C: constante que depende de las condiciones concretas de maquinado.
Vc: velocidad de corte.

La ecuacin (65) en el caso analizado toma la siguiente forma:
V
b
= 2>49 10
-4
Vc
0,95

0,58
(66).

La ecuacin (66) se observa que la velocidad de corte tiene una mayor
influencia sobre el desgaste que el tiempo.

Fig. 38 Influencia del dimetro sobre el desgaste.


Fig. 39 Influencia del tiempo sobre el desgaste.

Fig. 40 Dependencia del tiempo y la velocidad de corte sobre el desgaste.


4.8. Anlisis econmico del ensayo de refrentado acelerado.

Para realizar el clculo econmico se determin el tiempo de las pruebas y
el costo de las mismas para mtodos de ensayos totales, acelerados], y de
refrentado acelerado [10, 94].

El tiempo total de las pruebas se determina por la expresin:

= n
i
(67)
donde:
i
: tiempo de prueba de la herramienta de corte.
n: nmero de muestras.

i

I
=
p
+ (68)
donde

Cm
1
: costo de un minuto de trabajo en la maquina.

: tiempo de ensayo de una probeta.
Cm
2
: costo del material que se elabora.
Sp: salario del personal de servicio.

Para las condiciones concretas de una empresa A la ecuacin (69) se
puede simplificar tomado la siguiente forma:

C
total
= n k
i
+ Cm
2
(70)
donde:
k: tarifa establecida por la Empresa (para un tornero de categora 7 que
labora en un torno de 5 KW de potencia, una hora de trabajo equivale a
1,33 pesos).

Para realizar la comparacin se toma el mtodo de control en rgimen nico
de trabajo, considerando herramientas de grupo I [10] de mala calidad de la tabla
2 se obtienen var = 0,35; y con esto, de la tabla 7 se obtiene n = 20.

Tomando como parmetro a evaluar durante los ensayos totales y
acelerados la durabilidad media, cuyo valor normado es de Tm = 60 min, se pude
considerar un tiempo

para el ensayo acelerado de 15 min [ 94 ] y para el ensayo
de refrentado acelerado 8 min.

Los tiempos
m
y
aux
, basado en la experiencia adquirida por el autor
durante los ensayos de laboratorio, se pueden considerar 3,0 y 1,5 min
respectivamente para cada ensayo.

El gasto de material durante los ensayos totales y acelerados es
considerable, ya que en condiciones de produccin nacional las mquinas
herramientas utilizadas son universales.

Partiendo de pruebas realizadas en laboratorio se puede establecer que
para los ensayos totales es necesario consumir 367 kg de acero, para ensayos
acelerado 92 kg y para el ensayo de refrentado acelerado 7 kg.

En la tabla 11 se pude observar que con la utilizacin del ensayo de
refrentado acelerado se ahorra 22,46 $/lote respecto al ensayo acelerado [94].

Tabla 11. Comparacin de los ensayos totales, acelerados (mtodo de
extrapolacin en le tiempo) y de refrentado acelerado.

Mtodo de ensayo Tiempo total
(min)
Costo de los ensayos
($/lote)
Ensayo total 1290 110,68 .
Ensayo acelerado 390 29,08 .
Ensayo de refrentado acelerado 250 6,62 .


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Mtodos de ensayo de herramientas de corte.

Marcelino Rivas Santana

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