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Curso: Engenharia Mecnica

Disciplina: Engenharia de manuteno


Professor: Jackson Boiher dos Santos
Perodo: 2014/1
1. O QUE ENGENHARIA DE MANUTENO?................................................................................... 1
1.1 MANUTENO DE TERCEIRO MUNDO .................................................................................. 2
1.2 O CONCEITO DA MANUTENO ............................................................................................ 3
1.3 Aplicao do engenheiro de manuteno ............................................................................. 5
2. RETROSPECTIVA HISTRICA ........................................................................................................... 7
3. MODALIDADES ............................................................................................................................... 9
3.1 MANUTENO CORRETIVA .................................................................................................... 9
3.2 MANUTENO PREVENTIVA ................................................................................................ 10
4. OUTRO PONTO DE VISTA SOBRE OS DIVERSOS TIPOS DE MANUTENO ................................. 12
4.1 MANUTENO CORRETIVA .................................................................................................. 12
4.2 MANUTENO PREVENTIVA ................................................................................................ 12
4.3 MANUTENO DETECTIVA .................................................................................................. 13
4.4 COMENTRIOS GERAIS SOBRE MANUTENO ................................................................... 13
5. INDICADORES DE MANUTENO ................................................................................................ 15
6. TCNICAS DE MANUTENO PREDITIVA ..................................................................................... 38
7. MODELOS DE GESTO DA MANUTENO: ................................................................................. 76
7.1 MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE ................................................................... 76
A ............................................................................................................................................................ 76
7.2 ABC ACTIVITY BASE COSTING ................................................................................................ 81
7.3 TPM Manuteno Produtiva Total ........................................................................................ 81
7.3.1 MANUTENAO PRODUTIVA TOTAL - "TPM - Total Productive Maintenance" .................. 82
7.3.1.1 2.6.1 - SURGIMENTO DO TPM .............................................................................................. 82
7.4 Metodologia KAIZEN ........................................................................................................... 102

1. O QUE ENGENHARIA DE MANUTENO?
A manuteno propriamente dita teve o seu incio na fase da revoluo industrial, sculo XIX, onde as
primeiras equipes de manuteno especializadas sugiram, caracterizando o setor de manuteno fabril.
Passa-se a exigir maior agilidade no reparo, pois nesta fase inicia-se a necessidade de manter uma maior
disponibilidade dos equipamentos para a produo.
A engenharia de manuteno o ramo da engenharia vocacionado para a aplicao dos seus conceitos
optimizao dos equipamentos, dos processos e dos oramentos, de modo a alcanar uma
melhor manutenibilidade,fiabilidade e disponibilidade dos equipamentos.
o Equipamentos bombas, torres, caldeiras, vasos, chillers, condensadores, ventiladores,
vlvulas, etc.
o Processos - centrais de pontncia, fabricao de sucos, fabricas alimentcias, etc.
o Oramentos gerenciamento de custos;
o Manutenabilidade.
A manuteno e, consequentemente, a engenharia de manuteno tm vindo a ganhar uma importncia
crescente devido ao aumento do nmero de equipamentos, aparelhos,
sistemas, mquinas e infraestruturas que tem vindo a ocorrer constantemente, desde a Revoluo
Industrial. O seu elevado nmero e diversidade requerem um conjunto crescente de profissionais e
sistemas especializados na sua manuteno.
A Manuteno abrange inmeras reas, conhecimentos diversos e setores industriais completamente
diferentes. Poderamos at dizer que Diversidade seria um sinnimo para Manuteno. Pense em apenas
uma rea em que a Manuteno no esteja presente de alguma maneira! No conseguiu no ?

1.1 MANUTENO DE TERCEIRO MUNDO
Fazendo uma rpida anlise do que encontramos em grande parte das manutenes em nosso pas,
podemos distinguir algumas caractersticas e algumas consequncias, oriundas dessas caractersticas,
que podem demonstrar o que seja uma Manuteno de Terceiro Mundo.

1.1.1 Principais Caractersticas
Alta taxa de retrabalho
Falta de pessoal qualificado
Convivncia com problemas crnicos
Falta de sobressalentes no estoque
Nmero elevado de servios no previstos
Baixa Produtividade
Histrico de manuteno inexistente ou no confivel.
Falta de planejamento prvio
Abuso de "gambiarras"
Horas Extras em profuso
TOTAL FALTA DE TEMPO PARA QUALQUER COISA, AQUELA VELHA HISTRIA DE
ESTAR SEMPRE CORRENDO ATRS DO RABO!!
Essas caractersticas podem estar todas presentes na manuteno de uma determinada empresa e,
nesse caso, a situao merece uma melhoria global. possvel que em outras empresas, haja ocorrncia
de algumas dessas caractersticas no entanto elas sero o bastante para prejudicar os resultados.

1.1.2 Principais Consequncias
Moral do Grupo sempre em baixa;
Falta de confiana do(s) cliente(s);
Constante falta de gente ( Este costume ser o principal problema do gerente de manuteno do 3
mundo);
No cumprimento de prazos;
Elevado nmero de equipamentos abertos (em manuteno);
Disponibilidade baixa;
TMEF baixo;
Perda de produo por problemas de equipamentos;
Manuteno predominantemente corretiva no planejada;

NO SE MEDE, NO SE ESTUDA, NO SE PLANEJA.

1.2 O CONCEITO DA MANUTENO
De acordo com MONCHY (1987, p.3), o termo manuteno tem sua origem no vocbulo militar,
cujo sentido era manter nas unidades de combate o efetivo e o material num nvel constante de
aceitao. SLACK et al. (2002, p.644) classificam os seguintes objetivos da Manuteno:
1) Reduo de Custos: atravs da Manuteno Preventiva podem-se reduzir defeitos, impactando
em menos aes corretivas, as quais tm valor de custo mais elevado que as aes de preveno;
2) Maior Qualidade de Produtos: equipamentos em estado perfeito de funcionamento garantem a
qualidade dos produtos finais;
3) Maior Segurana: setor produtivo limpo e em boas condies de operao propicia maior
segurana, confiana e motivao aos trabalhadores;
4) Melhor Ambiente de Trabalho: ambiente de trabalho limpo, seguro e organizado atravs de
atividades da Manuteno Autnoma, melhoram o nvel de trabalho dos funcionrios;
5) Desenvolvimento Profissional: o programa de Manuteno Produtiva Total desenvolve novas
habilidades e tambm crescimento profissional aos trabalhadores pelo seu envolvimento direto nas
decises de aumento de produtividade da empresa;
6) Maior vida til dos equipamentos: o programa objetiva o aumento da vida til dos equipamentos,
atravs de aes de preveno e melhorias especficas nos equipamentos;
7) Maior confiabilidade dos Equipamentos: equipamentos bem cuidados tm intervalos de tempo
maiores de uma falha para outra, o que resulta em maior disponibilidade e velocidade de produo;
8) Instalaes da Produo com maior valorizao: instalaes bem mantidas tm maior valor de
mercado;
9) Maior Poder de Investimento: a reduo de custos obtida atravs da TPM tem relao direta com
o aumento de investimentos, o que beneficia os acionistas, os funcionrios e a comunidade ao
entorno da empresa;
10) Preservao do Meio Ambiente: com o bom regulamento das mquinas, advindo da TPM, h
economia de recursos naturais e diminuio dos impactos ambientais.


Figure 1 - Analogia Sade Humana x Sade da Mquina




Figure 2 - Localizao da Manuteno dentro da estrutura organizacional





1.3 Aplicao do engenheiro de manuteno
1. Optimizar a estrutura da organizao de manuteno;
2. Anlise das falhas repetitivas de equipamento;
3. Estimativa dos custos de manuteno e avaliao de alternativas;
4. Previso de necessidades de peas sobresselentes;
5. Avaliao das necessidades em termos de renovao de equipamentos e estabelecimento
de programas de renovao;
6. Aplicao de princpios de agendamento e de gesto de projetos aos programas de
renovao de equipamentos;
7. Avaliao das necessidades em termos de materiais e de mo de obra para uma
manuteno eficaz;
8. Avaliao das necessidades em termos de qualificao tcnica e profissional do pessoal de
manuteno;
9. Identificao e reporte dos riscos em termos de segurana associados manuteno.
10. Desenvolver uma engenharia para a obteno de resultados concretos;

Figure 3 - Disposio da manuteno dentro de uma estrutura organizacional
Engenharia 1 Acompanhamento e otimizao dos processos de produo;
Engenharia 2 Elaborao da engenharia bsica e detalhada;
Produo operao das unidades de processo;
Transferncia e estocagem Recebimento e armazenamento dos materiais;
Manuteno Corretiva, preventiva, preditiva;
Inspeo de equipamentos Inspecionar os equipamentos.
A Manuteno, como rea da tecnologia, de grande interesse pelo seu significado econmico e
financeiro para os setores de produo de bens e servios. Estudos recentes demonstram que, no
Brasil, para manter de forma precria um parque com equipamentos em elevado grau de
obsolescncia, os gastos com manuteno representam 4,5 % do PIB. A eficcia desta manuteno
muito ruim, pois, de cada dlar gasto, apenas 40% resulta no trabalho efetivo de manuteno e 60%
acabam se perdendo por incompetncia ou m gesto. Tomando-se como base o PIB de 2012 (cerca
de US$ 541 bilhes / R$ 1,11trilho), esses 4,5% referentes aos gastos correspondem a U$ 23,8
bilhes, dos quais 60% equivalem a US$ 14,3 bilhes. De acordo com estes estudos, mais de U$14
bilhes so desperdiados anualmente em virtude do gerenciamento inadequado dos setores de
manuteno, em todo o territrio nacional.
A melhoria da qualidade dos servios e dos resultados econmicos e financeiros decorrentes de
uma manuteno adequada, portanto, deve ser prioridade nacional, no sentido de aumentar e
manter a nossa competitividade no mercado globalizado.
Atualmente, sculo XXI, a Manuteno pautada por alguns conceitos e itens de extrema
importncia para qualquer estrutura produtiva. Tanto para o investidor privado, que aplica seu
capital num processo produtivo de bens de capital, de bens de consumo durvel ou servios, quanto
para o poder pblico, que, ao alocar recursos para prestar servios comunidade necessita que seus
equipamentos estejam produtivos a maior parte do tempo. Hoje, a melhor tcnica para maximizar a
disponibilidade dos equipamentos para a produo a prtica da manuteno preventiva, que faz
com que os equipamentos no parem durante os ciclos de produo. A manuteno corretiva, ao
contrrio, atua somente depois de uma pane no equipamento ou devido a uma queda sensvel do
nvel de produo ou da qualidade do produto. Ao se aplicar a manuteno preventiva, trs ndices
medem sua eficincia e eficcia em relao ao sistema produtivo.
confiabilidade do equipamento confiana que um equipamento funcione sem apresentar falhas
(ideal que fique entre 92 e 94% para se atingir a disponibilidade em torno de 90%);
disponibilidade mede a taxa que o equipamento esta disponvel para operar (ideal 85 a 90%);
manutenibilidade facilidade de se reparar um equipamento;
Para cumprir seu principal objetivo, que aumentar a disponibilidade dos equipamentos a seus
cuidados, a manuteno dever estar centrada no conceito de confiabilidade (Manuteno Centrada
na Confiabilidade M.C.C). A confiabilidade o primeiro ndice a ser definido no projeto de cada
equipamento, em funo da qualidade de seus componentes. Ao entrar em operao, alm da
confiabilidade decorrente do projeto, o uso em produo e o sistema de gerenciamento da
manuteno utilizado iro definir o grau de confiabilidade do equipamento.
2. RETROSPECTIVA HISTRICA
A Manuteno, como especialidade praticada com regularidade e disciplina dentro das empresas,
no tem mais de 60 anos. uma rea cujo gerenciamento e administrao envolve conhecimentos
tcnicos de engenharia, sendo que o seu desenvolvimento pode ser analisado em cinco fases.

PRIMEIRA FASE (INCIO DA ERA INDUSTRIAL AT A I GUERRA MUNDIAL)
A responsabilidade pela Manuteno cabia rea de operao, esclarecendo-se que naquela poca
manuteno no tinha o mesmo conceito de agora. O objetivo era manter o equipamento
funcionando, s sendo praticada o que hoje chamamos de manuteno corretiva. O conceito antigo,
portanto, estava relacionado conservao do equipamento, no havendo uma estrutura
organizada para planejar e controlar os trabalhos de manuteno.

SEGUNDA FASE (MANUTENO CORRETIVA)
Os esforos para a Primeira Grande Guerra impuseram um aumento da capacidade de produo,
bem como uma produo mais uniforme. Assim, o esprito taylorista ento vigente (de
departamentalizao nas organizaes produtivas) levou criao de um Departamento de
Manuteno independente, visando melhorar o desempenho do setor, que no estava mais
subordinado operao. A Manuteno passou a ser administrativamente autnoma, sendo
aprimorada a tcnica de aplicar a manuteno corretiva para manter os equipamentos funcionando.

TERCEIRA FASE (MANUTENO PREVENTIVA)
O crescimento da indstria aeronutica agregou um novo conceito de manuteno preventiva, logo
adotado pelas indstrias. Alm da preocupao com a manuteno de carter preventivo, passou-se
a valorizar o respeito segurana (1920).

QUARTA FASE (UNIDADE DE ENGENHARIA DENTRO DAS UNIDADES DE PRODUO).
As indstrias de base registraram enorme crescimento nas dcadas de 40 e 50, estendendo esta
expanso a seus fornecedores. As siderrgicas, as petroqumicas, as indstrias de papel e de cimento,
por exemplo, tiveram um grande aporte de capital e um enorme crescimento de suas plantas. A
administrao destas empresas exigiu um aprimoramento das tcnicas de execuo e de gesto da
manuteno, pois a incidncia de falhas com interrupo da produo afetaria os faturamentos em
somas muito elevadas.

A Engenharia de Manuteno surgiu dentro deste contexto e comeou a ser aplicada por meio de
programas que estabeleciam procedimentos com contedo tcnico, periodicidade de atuao e
montagem de uma logstica de apoio s atividades de manuteno. As primeiras preocupaes com
a disponibilidade e com os custos diretos surgiram nesta poca. A Manuteno passou ento a atuar
atravs de trs reas: Planejamento, Programao e Controle; Engenharia; e Execuo. Na dcada de
50 surgiu a manuteno preventiva condicional.

QUINTA FASE (MANUTENO PREDITIVA)
O foco das preocupaes, que estava nos equipamentos, voltou-se para os sistemas produtivos.
Nesta fase, surgiram dentro da cadeia produtiva os conceitos de criticidade, confiabilidade e
disponibilidade dos sistemas produtivos. A preocupao passou a ser com a manutenibilidade que
deve nascer no projeto. A capacitao dos recursos humanos para o setor foi priorizada, investindo-
se no conhecimento de novas tecnologias de manuteno, de processo e gerenciamento das
atividades. Alm disso, o controle atravs de estatsticas e o uso de banco de dados, da
microinformtica, da utilizao dos sistemas informatizados dedicados anlise de defeitos e
elaborao de diagnsticos possibilitaram um grande avano na gesto da manuteno. A
manuteno preditiva, ao analisar os sistemas produtivos, fixar os elementos crticos das cadeias de
produo e eleger parmetros mensurveis e controlveis dos sistemas, permite a execuo da
manuteno preventiva com o mnimo de interferncia no programa de produo.

3. MODALIDADES
Manuteno deve ser entendido como o desempenho de todas as aes necessrias para manter ou
restabelecer um equipamento numa condio especfica de operao ou manter este estado para
assegurar a realizao de determinado servio. As modalidades so:

3.1 MANUTENO CORRETIVA
a operao de manuteno realizada aps uma falha, acarretando perda de produo, com parada
imprevista do equipamento produtivo. a manuteno que deve ser realizada para restabelecer o
estado de normalidade de um equipamento com produo deficiente ou com perda de qualidade.
Ela pode ser:

3.1.1 MANUTENO CORRETIVA PALIATIVA (DEPANAGE)
o tipo de manuteno efetuada aps uma falha que, devido s circunstncias ou extenso da
mesma, no permite fazer uma interveno efetiva, restabelecendo-se apenas o servio, sem a
eliminao definitiva do problema.

3.1.2 MANUTENO CORRETIVA EFETIVA
o tipo de manuteno efetuada aps uma falha, na qual realizado o reparo necessrio para sanar
o problema de maneira completa. Define-se como falha o cessamento ou a alterao de uma funo
requerida de um bem utilizado na produo, que pode paralisar ou diminuir o nvel de produo, ou
causar defeito no produto final.

3.2 MANUTENO PREVENTIVA
a operao de manuteno realizada com a inteno de reduzir a probabilidade de falhas de um
equipamento ou instalao durante uma jornada de trabalho produtivo. Ela planejada com
antecipao, e a parada do equipamento para a manuteno feita com o menor prejuzo possvel
da produo. So quatro as modalidades de manuteno preventiva, sendo que o principal objetivo
chegar manuteno condicional e preditiva.

3.1.3 MANUTENO PREVENTIVA DE ROTINA
a manuteno decorrente de um plano de inspeo ou de um plano previamente elaborado,
como as rotinas de lubrificao e de limpeza dos equipamentos das unidades de produo.

3.1.4 MANUTENO PREVENTIVA SISTEMTICA
o tipo que decorre de um tempo de produo (horas trabalhadas ou volume de produo, por m).
A Manuteno Preventiva Sistemtica, ou Programada, realizada em intervalos fixos e somente em
alguns casos representa a melhor soluo de tcnica e de custos. Por exemplo, se trocarmos os leos
nos grandes sistemas hidrulicos como fazemos nos automveis, isto , a intervalos pr-fixados, o
custo ser exageradamente alto. Para este caso, portanto a melhor soluo a manuteno
condicional. Outro bom exemplo o caso da manuteno preventiva de lmpadas fluorescentes ou
a vapor de halognio ou mercrio, pois sabe-se que sua falha ocorre depois de um nmero
conhecido de horas trabalhadas. Portanto, recomendvel troc-las antes que queimem ou percam
sua eficincia luminosa, que cai exponencialmente em torno desse nmero de horas.

3.1.5 MANUTENO PREVENTIVA CONDICIONAL
A manuteno preventiva condicional est condicionada ultrapassagem de valores limites pr-
estabelecidos para determinadas variveis, que condicionam o estado de normalidade de um
equipamento ou instalao.
Este tipo de manuteno baseia-se na inspeo feita por profissionais com grande experincia no
assunto, com auxlio de instrumentos, sentidos humanos e anlises qumicas, comparando os valores
obtidos com os requisitos mnimos para cada varivel controlada. Isto dar condies de prever
quando podero ocorrer problemas potenciais. o caso, por exemplo, dos leos de grandes
sistemas de acionamento hidrulico, onde se faz a anlise do leo quanto a: viscosidade; ndice de
cinzas; slidos em suspenso; oxidao; e ponto de fulgor, entre outros itens. Uma vez conhecido o
estado de deteriorizao destas variveis, decide-se ou no pela troca do leo. Neste tipo de
manuteno, sempre necessrio, em primeiro lugar, a deciso humana para estabelecer os
padres de normalidade, e ento decidir se o limite inferior foi ultrapassado.
A manuteno condicional est baseada nas seguintes regras:
Inspecionar e monitorar os componentes crticos dos principais equipamentos da cadeia
produtiva;
Sempre reparar os defeitos;
Considerar a segurana, a disponibilidade e a confiabilidade como objetivos principais;
Verificar se o equipamento ou a instalao esto trabalhando bem. Nunca desmont-lo
para consertar, sem a indicao da ultrapassagem das linhas.

3.1.6 MANUTENO PREVENTIVA PREDITIVA
o tipo de manuteno ditada pela condio da mquina ou do sistema produtivo, sendo a forma
mais elaborada da manuteno preventiva. A manuteno preditiva utiliza o monitoramento
contnuo das condies de normalidade e eficincia do sistema e outros indicadores que permitam
determinar o tempo provvel para falhar ou perder a eficincia, para cada conjunto de alto nvel de
criticidade na cadeia produtiva.
A aplicao da manuteno preditiva pressupe o estabelecimento de valores de normalidade para
os parmetros a serem controlados. Atravs dos valores destes parmetros, ser analisado o grau de
risco de uma falha com perda de produo para ento intervir preventivamente, considerando-se os
equipamentos da cadeia principal de produo escolhida, baseados no custo x benefcio. Para a
aplicao da manuteno preditiva, alguns aspectos devem ser observados:

3.1.6.1 PADRES
necessrio: que sejam estabelecidos padres para:
vibraes;
estados de superfcie;
exame estrutural;
dissipao de energia, entre outros.

3.1.6.2 FASES
As fases importantes da manuteno preditiva so:
deteco do defeito que se desenvolve;
estabelecimento de um diagnstico;
anlise de tendncia.
A anlise de tendncia, que necessita das duas fases anteriores para poder ser executada, o
elemento bsico da manuteno preditiva. Atravs desta anlise, possvel verificar de quanto
tempo ainda se dispe at que possa ocorrer uma falha no equipamento em observao que
obrigue a parada da produo. Isto implica em submeter o equipamento a uma vigilncia e
determinar a interrupo para reparo antes da quebra. A interveno preditiva permite planejar a
data de parada para a manuteno com a menor perturbao para o sistema produtivo, reduzindo o
mnimo as perdas de faturamento quando comparadas com a manuteno corretiva.

4. OUTRO PONTO DE VISTA SOBRE OS DIVERSOS TIPOS DE MANUTENO
4.1 MANUTENO CORRETIVA
a atuao para correo da falha ou do desempenho menor que o esperado. Corretiva vem da
palavra CORRIGIR. A Manuteno corretiva pode ser dividida em duas classes:
Manuteno Corretiva No Planejada correo da falha de maneira aleatria, ou seja a correo
da falha ou desempenho menor que o esperado aps a ocorrncia do fato.
Esse tipo de manuteno implica em altos custos pois causa perdas de produo; a extenso dos
danos aos equipamentos maior.
Quando s existe corretiva, a manuteno comandado pelos equipamentos.
Manuteno Corretiva Planejada a correo que se faz em funo de um acompanhamento
preditivo, detectivo, ou at pela deciso gerencial de se operar at a falha.
Esse tipo de manuteno PLANEJADA. Tudo que planejado sempre mais barato, mais seguro e
mais rpido Em algumas indstrias esses 2 tipos de manuteno corretiva so conhecidos como
Manuteno Corretiva Previsvel e Manuteno Corretiva No Previsvel.

4.2 MANUTENO PREVENTIVA
a atuao realizada para reduzir ou evitar falhas ou queda no desempenho, obedecendo a um
planejamento baseado em Intervalos Definidos de TEMPO. Um dos segredos de uma boa preventiva
est na determinao dos intervalos de tempo. Como, na dvida, temos a tendncia de sermos mais
conservadores, os intervalos normalmente so menores que o necessrio o que implica em paradas
e troca de peas desnecessrias.
A preventiva tem grande aplicao em instalaes ou equipamentos cuja falha pode provocar
catstrofes ou riscos ao meio ambiente; sistemas complexos e/ou de operao contnua.
Como a Manuteno Preventiva est baseada em intervalos de tempo, conhecida como TIME
BASED MAINTENANCE - TBM ou Manuteno Baseada no Tempo.

4.1 MANUTENO PREDITIVA
um conjunto de atividades de acompanhamento das variveis ou parmetros que indicam a
performance ou desempenho dos equipamentos, de modo sistemtico, visando definir a
necessidade ou no de interveno. Quando a interveno, fruto do acompanhamento preditivo,
realizada estamos fazendo uma MANUTENO CORRETIVA PLANEJADA.
Esse tipo de manuteno conhecido com CONDITION BASED MAINTENANCE - CBM ou Manuteno
Baseada na Condio.
4.1.1 PREDITIVA CORRETIVA PLANEJADA
Permite que os equipamentos operem por mais tempo e a interveno ocorra com base em dados e
no em suposies. Algumas empresas adotam uma classificao onde a Preventiva engloba as
Manuteno Baseada no Tempo e a Manuteno Baseada na Condio, isto a Preditiva seria um
ramo da Preventiva. Optamos por mant-la separada tendo em vista as caractersticas diferentes das
duas.

4.3 MANUTENO DETECTIVA
a atuao efetuada em sistemas de proteo ou comando buscando detectar falhas ocultas ou no
perceptveis ao pessoal de operao e manuteno. Um exemplo clssico o circuito que comanda a
entrada de um gerador em um hospital . Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha o
gerador no entra. A medida em que aumenta a utilizao de instrumentao de comando, controle
e automao nas indstrias, maior a necessidade da manuteno detectiva para garantir a
confiabilidade dos sistemas e da planta. Esse tipo de manuteno novo e por isso mesmo muito
pouco mencionado no Brasil.

4.4 COMENTRIOS GERAIS SOBRE MANUTENO
ENGENHARIA DE MANUTENO o conjunto de atividades que permite que a confiabilidade seja
aumentada e a disponibilidade garantida. deixar de ficar consertando, convivendo com
problemas crnicos, melhorar padres e sistemticas, desenvolver a manutenibilidade, dar
feedback ao projeto e interferir tecnicamente nas compras.

A Engenharia de Manuteno por se tratar do ramo da engenharia destinado a otimizao de
equipamentos e processos na manuteno, buscando o aumento da vida til dos mesmos e o
melhor aproveitamento dos recursos envolvidos, desde a capacitao do profissional at a gesto
de grandes reformas, vem somatizar os esforos para tornar as empresas cada vez mais
sustentveis.

Normalmente quem est apagando fogo, vivendo de manuteno corretiva no planejada, no ter
tempo para fazer engenharia de manuteno. Mas possivelmente ter tempo para continuar
apagando fogo e convivendo com pssimos resultados. necessrio mudar, incorporar a preventiva,
a preditiva e fazer engenharia de manuteno.
As TEDENDNCIAS atuais, analisadas as empresas que so benchmark, indicam a adoo cada vez
maior de tcnicas preditivas e a prtica da engenharia de manuteno. O quadro abaixo demonstra
o porque, relacionando os tipos de manuteno com os custos.

Tipo de Manuteno Custo US$/HP/ano
Corretiva no planejada 17 a 18
Preventiva 11 a 13
Preditiva/Corretiva Planejada 7 a 9
* HP(horse power) a potncia instalada fonte- NMW Chicago 1998

O quadro, a seguir, mostra como est a utilizao das prticas de manuteno no Brasil e nos pases
de primeiro mundo.
Tipo de Manuteno Primeiro mundo em relao ao Brasil Corretiva no planejada Menor
Preditiva Maior
Preventiva Igual
Engenharia de Manuteno Maior

A Manuteno uma atividade de importncia estratgica nas empresas pois ela deve garantir a
disponibilidade dos equipamentos e instalaes com confiabilidade, segurana e custos
adequados. Entender cada tipo de manuteno e aplicar o mais adequado, corretamente, fator
de otimizao da nossa atividade e lucro ou sobrevivncia para nossa empresa.

5. INDICADORES DE MANUTENO
No se conhece aquilo que no se mede!
No se avalia aquilo que no se compara!
A grande maioria das empresas que buscam permanecer no mercado, com uma cota de participao
estvel ou crescente, devem ter um desempenho classe mundial. Isso significa caminhar de uma
determinada performance para a melhor performance. O caminho que se percorre de uma para
outra situao deve ser balizado por indicadores de performance.
Somente os indicadores permitem uma quantificao e acompanhamento dos processos,
banindo a subjetividade e propiciando as correes necessrias. Ou seja, os indicadores so dados
chave para a tomada de deciso.
Indicadores so medidas ou dados numricos estabelecidos sobre os processos que queremos
controlar. A manuteno vista atualmente, pelas empresas que tm as melhores prticas, como
uma atividade que deve proporcionar reduo nos custos de produo ou servios. Para tal, a
manuteno deve estar ciente:
1 - da importncia seu papel
2 - do que a organizao necessita dela
3 - do desempenho dessa atividade nos concorrentes
Para isso, importante buscar o que fazem as empresas de sucesso: procurar encontrar, tanto para
os processos como para funes, o que h de "melhor nos melhores". Esse processo a essncia do
benchmarking, que pode ser definido do seguinte modo:
"Benchmarking" o processo de melhoria da performance pela contnua identificao,
compreenso e adaptao de prticas e processos excelentes encontrados dentro e fora das
organizaes.

Antes de praticar o benchmarking, imperativo que ns compreendamos e caracterizemos nossos
prprios processos e prticas. Somente a partir da teremos condio de quantificar e mostrar seus
efeitos, comparar com o melhor e, ento, modific-los para atingir um maior rendimento global.
Os indicadores de performance na manuteno, que devem ter as seguintes funes:
1. Tornar clara os objetivos estratgicos;
2. Proporcionar a leitura clara de como esto os resultados e compar-los com as metas;
3. Identificar problemas e facilitar as possveis solues.

Dirigindo o foco para a funo manuteno, podemos afirmar que os indicadores de performance
nos permitiro gerenciar a manuteno de modo eficaz, sintonizados com os objetivos estratgicos
da empresa. Segundo Terry Wiremann:
A Gerncia da manuteno o gerenciamento de todos os ativos adquiridos pela empresa,
baseada na maximizao do retorno sobre o investimento nos ativos.
No entanto, preciso muito cuidado com duas armadilhas que envolvem a questo de definio e
acompanhamento de indicadores:
Os indicadores devem acompanhar a performance da manuteno nos seus processos
principais e no aspectos particulares;
melhor ter poucos indicadores importantes e acompanh-los bem...;
A listagem, a seguir, aponta uma srie de tcnicas/atividades que so do interesse do
gerenciamento da manuteno:
Distribuio da atividade por tipo de manuteno corretiva, preventiva, preditiva,
detectiva e engenharia de manuteno;
Estoque de materiais e poltica de sobressalentes;
Coordenao e Planejamento da Manuteno CMMS Ordens de Trabalho Treinamento e
Capacitao;
Resultados Operacionais disponibilidade e confiabilidade - perdas Custos e Resultados;
Resultados particulares em Preventiva, Preditiva, Detectiva e Engenharia de Manuteno;
Paradas de manuteno grandes servios;
Programas ligados melhoria e bem estar dos funcionrios Moral Segurana no Trabalho;
Os itens listados constituem os blocos sobre os quais sero propostos os indicadores de
performance.

5.1 Distribuio da atividade por tipo de manuteno
Corretiva, preventiva, preditiva, detectiva e engenharia de manuteno:
Esse indicador revela qual o percentual da aplicao de cada tipo de manuteno est sendo
desenvolvido. Nos pases de primeiro mundo, considera-se que a manuteno corretiva no
planejada deve ficar restrita a, no mximo, 20% enquanto os percentuais de preditiva, detectiva e
engenharia de manuteno crescem. De um modo geral, tanto no Brasil quanto nos Estados Unidos
a manuteno preventiva oscila entre 30 e 40% na mdia. Evidentemente o tipo de instalao ou
equipamento pode determinar variaes para mais ou menos nesses valores.
O grfico abaixo, mostra um exemplo da distribuio dos tipos de manuteno em uma determinada
indstria.


Figure 4 - Distribuio da atividade por tipo de manuteno

No contexto desse indicador principal, podemos ter vrios outros indicadores.

5.2 Indicadores associados a engenharia de manuteno
Paradas de equipamento causadas por falhas no previstas

Este um indicador da eficcia do acompanhamento preditivo e do acerto do plano de manuteno
preventiva da empresa. Quanto maior o seu valor, menor o acerto, ou seja, maior o nmero de
horas paradas por falhas no previstas.

Atualmente a grande virtude da manuteno no reparar os equipamentos de modo rpido,
mas prever e evitar as falhas dos equipamentos, instalaes.

Total de HH gastos em reparos de emergncia
outra maneira de avaliar o acerto da poltica de preventiva e preditiva da manuteno. Reparos em
emergncia so definitivamente indesejveis. Quanto menor esse indicador, maior dever ser a
confiabilidade da instalao.



6.1.1 Resultados particulares em Preventiva, Preditiva, Detectiva e
Engenharia de Manuteno
6.1.1.1 Total horas paradas por interveno da Preventiva
Este indicador permite uma avaliao do quanto o programa de manuteno preventiva influi nas
horas paradas de equipamentos na planta. Pode ser avaliado em funo do total de horas paradas
ou relacionado, tambm, com interferncias ou perdas na produo pela necessidade de
interveno para cumprimento do plano de preventiva.
preciso ter em mente que se o plano de preventiva influi no processo produtivo, faz- se mister
mudar a forma de atuao com a introduo de tcnicas preditivas que permitam o
acompanhamento sem retirar o equipamento de operao.


Cumprimento dos planos de manuteno preventiva e preditiva


O valor desejvel 100%. Valores menores permitiro analisar as causas do no cumprimento que
passa entre outras coisas pela falta de comprometimento com o plano da prpria manuteno; no
liberao pela produo; excesso de manuteno corretiva absorvendo a mo de obra disponvel,
etc.


De modo similar podem ser analisadas a Manuteno Detectiva ou descer a detalhes em outras
atividades como lubrificao, aferio e calibrao etc.
Outro indicador que usualmente adotado o valor mdio global de vibrao de equipamentos da
planta. No entanto, a menos que a situao esteja muito ruim no um indicador adequado. mais
eficaz um acompanhamento particularizado.
Em relao Engenharia de Manuteno importante uma apropriao de quanto se tem dedicado
e um acompanhamento que permita traduzir os ganhos obtidos pela determinao da causa dos
problemas. Afinal esse esforo objetiva melhorar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos.

6.1.2 Estoque de Materiais e Poltica de Sobressalentes
Dentre as melhores prticas adotadas pelas empresas que so best-in-class, est uma poltica de
sobressalentes / estoque de materiais bem diferente da que estamos acostumados a encontrar no
Brasil. Algumas dessas prticas so:
Rotao do estoque > 1 vez/ano (no valor do inventrio)
Materiais e sobressalentes em consignao no estoque
Parcerias estratgicas com fornecedores
Reduo de sobressalentes com baixa movimentao
Eliminao de materiais sem consumo
No manter em estoque itens que possam ser adquiridos, imediatamente, na praa
Estoque 100% confivel
Indicadores relacionados:
Itens Inativos:



Esse indicador pode ser expresso em percentual, como uma relao direta do nmero de itens e/ou
em R$ ou US$. Entretanto preciso tomar cuidado com a generalizao; determinados
sobressalentes, como conjuntos rotativos de grandes mquinas, podem ficar no estoque por vrios
anos, sem utilizao. So itens caros, cujo prazo de entrega muito grande e em geral pertencem
mquinas crticas no processo produtivo.

Giro do estoque


Falta de materiais que afetam os servicos de manutencao



Este indicador pode tambm ser referido ao tempo de espera ou indisponibilidade causada pela
falta de material.



6.1.2.1 Confiabilidade e Qualidade do estoque
A Confiabilidade do estoque pode ser analisada pela existncia do sobressalente ou material quando
requisitado; j a qualidade do estoque pode ser medida em relao ao atendimento via estoque e
via compras de urgncia. Uma relao que mostra a qualidade do estoque a seguinte:



Ainda em relao qualidade, podemos analisar as ocorrncias ligadas qualidade dos
sobressalentes/materiais requisitados e aplicados. A relao pode ser feita com o total de horas
paradas ou diretamente relacionado com as perdas de produo.



6.1.2.2 Custo de Materiais/Sobressalentes no custo de
manuteno
Uma das parcelas significativas do custo de manuteno o custo com materiais e sobressalentes.
Por vezes, a adoo de um programa de preventiva muito amplo cuja implantao no foi avalizada
por um estudo criterioso pode levar a gastos elevados em materiais e sobressalentes. Isso se d em
funo do estmulo que a oportunidade criada pela abertura do equipamento enseja para a troca
de sobressalentes principalmente quando esses apresentam algum tipo de desgaste. Um fato
interessante pode ser visto na participao dos custos de materiais no custo de manuteno no
Brasil; praticamente no h alterao no valor de 32% desde 1987.



6.1.3 Indicadores de planejamento e controle da manuteno
O sistema de planejamento e controle da manuteno, considerado aqui o dia-a-dia, o centro de
recepo, organizao e distribuio dos servios. A otimizao na aplicao dos recursos est
intrinsecamente ligada a essa rea.
O planejamento e controle da manuteno , atualmente, realizado atravs dos inmeros softwares
disponveis no mercado e que so conhecidos como CMMS Computer Maintenance Management
Systems, o SAP, dentre outros. Independente do tamanho da empresa ou da sua complexidade,
existe um software adequado s suas condies. Dos vrios indicadores que podem ser adotados
nessa reas selecionamos alguns que julgamos fundamentais:

Back Log (carga futura de trabalho)
O Back Log ou simplesmente a carga futura de trabalho, indica quantos homens hora ou quantos
dias, para aquela determinada fora de trabalho, sero necessrios para executar todos os servios
solicitados.

A literatura internacional considera que o back-log no deve ser superior a 15 dias.

Alocao por tipo de servio, por prioridade e por especialidade
A correta identificao das ordens de trabalho, permitem que a manuteno consiga ter dados,
confiveis, do seu modo de atuao. Assim, importante definir a prioridade ou caracterstica da
Ordem de Trabalho: Emergncia, Urgncia, Normal, Data Marcada



Cumprimento da Programao
Outro aspecto importante ligado ao planejamento e coordenao dos servios a relao servios
programados servios executados. Alm de medir como est andando o planejamento indica,
mesmo que indiretamente, a confiabilidade da instalao.



O objetivo que o cumprimento da programao seja de 100%. Nos pases do primeiro mundo
considera-se que esse nmero deva estar sempre acima de 75%.

Acerto da programao
Um indicador que mede o acerto da programao aquele que aponta os desvios entre os tempos
programados e os tempos de execuo. Na manuteno so muitas as situaes imprevistas, como
quebra de parafusos, engripamentos etc que contribuem para esses desvios. importante que os
desvios mais acentuados sejam justificados de modo que os parmetros sejam mantidos ou
corrigidos nas programaes futuras.



Outro modo de fazer essa verificao e admitir um desvio de 20% e calcular qual o nmero de
ordens de trabalho que ficou fora dessa faixa de desvio.

6.1.4 Coordenao e Planejamento da Manuteno Indicadores Chaves
Uma grande parte das empresas que possui programas de gerenciamento da manuteno (CMMS)
no o utilizam na sua totalidade. Em mdia pode-se afirmar que dos recursos do software,
disposio da manuteno, somente 60% so utilizados. Uma segunda constatao, essa ainda pior,
que muitas empresas no possuem histrico de manuteno ou quando possuem estes no so
confiveis.
Esses dois fatos permitem que sejam feitas as seguintes perguntas:
Os custos de manuteno so apurados corretamente?
O histrico de manuteno confivel (se existente)?
Ser possvel fazermos uma anlise de falhas com os dados existentes?
Como posso calcular o LCC (Life Cycle Cost)?
Qual o MTBF ? Qual o MTTR?
Sendo esses dados imprescindveis para o gerenciamento da manuteno, devem ser tomadas as
seguintes providncias:
Elaborar um plano de plena utilizao do software de manuteno
Fazer acompanhamento, atravs de indicadores, dos progressos.
Resgatar o histrico existente e adequ-lo ao software em uso.
Estabelecer indicadores de MTBF e MTTR para as vrias especialidades e/ou tipos de
equipamentos.
Proceder ao casamento de interface do software de manuteno com outros softwares na
empresa custos, pessoal, materiais, de modo que os valores necessrios sejam obtidos
automaticamente.

Tempo Mdio Entre Falhas (Mean Time Between Failure)



Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas, depois 4000 horas e
finalmente 1400 horas, o MTBF ser :



Tempo Mdio de Reparo (Mean Time To Repair)




Disponibilidade
Uma vez que tenhamos os valores do MTBF e do MTTR, podemos calcular a disponibilidade que
dada pela seguinte relao:



Convm relembrar que proporcionar a DISPONIBILIDADE dos equipamentos e instalaes o
principal objetivo da manuteno.

Resservios ou retrabalho

Resservios ou retrabalhos so repeties ocasionadas por problemas ligados s seguintes falhas:
Mo de Obra;
Material;
Problemas de Projeto;
Problemas de Operao.
O acompanhamento dos resservios permite rastrear sua causa e corrigi-la. Levantamentos levados
a efeito no Brasil do conta que a maior causa dos resservios est relacionada a problemas de mo
de obra, o que refora a necessidade de se investir no treinamento e capacitao. O indicador de
resservio deve ser tomado em relao ao total de servios executados.


Essa forma de medir no leva em conta o porte do servio, nem a indisponibilidade do equipamento.
Desse modo, outras maneiras de medir so:



6.1.5 Treinamento e Capacitao de Pessoal
Treinamento e capacitao de pessoal so duas grandes preocupaes das empresas que querem
manter alto o nvel de competitividade e ser best-in-class. Empregados prprios ou contratados
devem ter habilidades suficientes para fazer manuteno, com conhecimento dos equipamentos e
dos processos; serem capazes de fazer anlises e diagnsticos atravs das tcnicas preditivas; terem
habilidade para analisar falhas, cataloga-las e, posteriormente, participar dos grupos que iro,
atravs das ferramentas disponveis, bloquear as causas bsicas. Enquanto o investimento mdio em
treinamento, no Brasil, da ordem de US$ 200,00 nos Estados Unidos fica entre US$ 1200,00 a
US$ 1600,00 / empregado/ano.
Alguns indicadores comumente utilizados so os seguintes:

Investimento US$ em treinamento por empregado



Investimento em horas de treinamento por empregado




Produtividade
Apesar de todos os programas oferecerem frmulas para o calculo da produtividade, esse indicador
um tanto polmico. A medio da produtividade individual provoca algumas reaes que ao invs
de promoverem melhorias acabam criando um estado de esprito em que o executante fica
querendo enganar o planejamento para no sair prejudicado. Somos de opinio que a medio da
produtividade deve estar, em primeiro lugar, ligada necessidade de melhoria nos mtodos de
trabalho visando facilitar a vida do executante e em conseqncia reduzindo os tempos de
manuteno para aumentar a disponibilidade dos equipamentos. Uma vez obtida essa melhoria, fica
fcil separar falta de previso e mau planejamento da famosa morcegao.
Seguramente as 2 primeiras so mais significativas que a terceira.

O indicador clssico de produtividade o seguinte:



Obviamente esse indicador pode ser aplicado a um indivduo, a uma equipe, a um
setor/departamento ou toda manuteno. A produtividade pode estar ligada, tambm,
capacitao ou habilidades incorporadas por meio de treinamento aos executantes e supervisores.
Nesse aspecto os supervisores e engenheiros devem estar atentos para que as baixas de
produtividade decorrentes da falta de capacitao sejam sanadas. Essa medio no costuma ser
fcil, entretanto alguns autores preconizam um indicador como o mostrado a seguir:




6.1.6 Resultados Operacionais Confiabilidade
Os resultados operacionais so extremamente dependentes da eficcia da manuteno. Quanto
maior a disponibilidade maior poder ser a produo; quanto mais confiveis so os equipamentos
maior ser a certeza de produzir bens dentro das especificaes. A disponibilidade j comentada na
parte 6, funo da confiabilidade, representada pelo Tempo Mdio entre Falhas (MTBF) e pela
manutenibilidade, representada pelo Tempo Mdio para Reparo (MTTR)


A melhoria da confiabilidade passa por uma srie de aes que envolvem o projeto, especificao,
compra, manuteno, fornecedor ou fabricante etc. No entanto, abordaremos somente as aes
que, oriundas da manuteno, promovam a melhoria da confiabilidade de equipamentos e
instalaes. A primeira o acompanhamento de falhas repetidas (equipamentos crnicos) seguida
da atuao adequada.

Normalmente este indicador aplicado, em primeiro lugar, aos equipamentos crticos ou classe A de
uma planta ou unidade. Resolvida a situao dos equipamentos crticos, pode-se passar para os
equipamentos B e assim por diante.
Outra forma de promover o acompanhamento de itens que levam a uma baixa na confiabilidade da
planta proceder-se a estratificaes aplicando grfico de Pareto.

Por exemplo:
Pelo histrico determina-se quais os equipamentos que mais falharam. Em seguida, quais as causas
que levaram aquelas falhas na classe de equipamento que mais falhou. Determinada a causa
principal de falhas, promove-se o seu bloqueio atravs dos mtodos de anlise de falhas existentes.
Outro aspecto fundamental para a manuteno o acompanhamento das perdas operacionais e
quais as perdas originadas por problemas de manuteno.

Total de perdas por problemas de manuteno


6.1.7 Custos
O acompanhamento dos custos de manuteno deve envolver os seguintes segmentos:
Custos de mo de obra
Custos de material
Custos de servios de terceiros
Perdas (Vide parte 8)
Economias obtidas
Custo de mo de obra
Custo de materiais
Custo de servios de terceiros
Nesse custo esto includas todas as contrataes para realizar trabalhos dentro da planta e todos os
servios contratados fora, como usinagem, recuperao de peas, aferio e calibrao,
enrolamento de motores, reforma de equipamentos etc.

Outro aspecto relacionado ao acompanhamento de custos na manuteno a quantificao de
resultados positivos obtidos pela introduo, melhoria ou adoo de tcnicas preditivas, anlise de
falhas etc. Esses resultados positivos, quando bem quantificados e acompanhados, demonstram
para a gerncia superior o acerto da medida e permite novos investimentos com vistas melhoria da
confiabilidade e disponibilidade da planta, traduzidos pela melhor atuao da manuteno.
6.1.8 Economias obtidas
Todas as aes orientadas para a melhoria dos resultados na utilizao dos ativos, desenvolvidas
pela Manuteno atravs da Engenharia de manuteno devem ser acompanhadas, contabilizadas e
a distribuidas entre o pessoal da equipe. Idem para a melhor aplicao da tipologia de manuteno
que capaz de ser traduzida em economia mantida a mesma ou aumentada a disponibilidade.
Um dos maiores problemas da superviso e gerncia de manuteno, no Brasil, a absoluta
incapacidade de justificar investimentos pela falta de dados econmicos. A linguagem que os
executivos da empresa entendem a linguagem do dinheiro, que a linguagem dos negcios.
O acompanhamento dos custos de manuteno fundamental para bem gerenci-la. Por fim, uma
observao importante:
A exemplo do que ocorre em muitas empresas, a reduo de custos pela reduo de custos, no
leva a bons resultados na manuteno.
imprescindvel que seja analisada a relao custo benefcio para que essa ou aquela deciso, em
custos, seja tomada. Por exemplo, investir R$ 10.000,00 em um coletor de dados para
acompanhamento preditivo dos equipamentos da planta pode trazer um retorno significativo para a
empresa. Um planta bem monitorada pode trazer retorno de 5 dlares para cada dlar investido.

6.1.9 Moral
De um modo geral, os indicadores mais utilizados para verificao do moral do pessoal so o
absentesmo, a maior incidncia de licenas mdicas e aspectos relacionados ao atraso ou sadas
antecipadas. O levantamento de necessidades pode ser feita por pesquisa de clima e podem indicar
necessidades ligadas remunerao, assistncia mdica, aspectos de relacionamento inter-pessoal e
treinamento para execuo do trabalho.

6.1.10 Segurana
A segurana das pessoas e instalaes obrigao primordial das gerncias, superviso e dos
prprios executantes ou operrios.
Alguns dos indicadores clssicos, ligados segurana pessoal so:
N total de acidentes
N total de acidentes com afastamento
N total de acidentes sem afastamento
Taxa de freqncia de acidentes
Vrias empresas adotam a contagem, anlise e divulgao dos quase acidentes que so situaes
indesejveis que por muito pouco no provocaram acidentes ou catstrofes.
Alm dos acidentes pessoais, as empresas contabilizam perdas ocasionadas por intervenes mal
sucedidas na planta, classificando-as pelo agente ofensor, que pode ser a operao/produo,
manuteno, instalao ou montagem.

6.1.1 Observaes gerais
A utilizao de indicadores de manuteno no uma cincia exata e rgida como estamos
acostumados no estudo da engenharia, seja ela mecnica, eltrica, etc. Cada planta industrial possui
suas particularidades, com equipamentos em diversas fases de operao, alguns no incio de
operao enquanto outros obsoletos, assim como outros em fase de melhoria para prolongamento
de vida til. A utilizao de qual tipo de indicador depende portanto das condies da planta, da
qualificao do pessoal de manuteno, da disponibilidade de algum para acompanhar os
indicadores, dentre outros inmeros fatores. Os indicadores aqui apresentados so apenas alguns
dos indicadores disponveis, como se trata de uma cincia que no rgida o prprio engenheiro
pode criar indicadores que melhor se adaptem sua instalao, dada a sua realidade de trabalho.

6.1.2 Outra forma de se abordar os indicadores de manuteno
Tempo Mdio Entre Falhas (TMEF)
O Tempo Mdio Entre Falhas um ndice utilizado para itens reparados aps a ocorrncia de uma
falha. Seria relao entre o produto do nmero de itens (NOIT) e os seus tempos de operao
(HROP), e o nmero de falhas identificadas nesses mesmos itens (NTMC), em perodo determinado.
Conforme a expresso a seguir:

Tempo Mdio Para Reparo (TMPR)
O Tempo Mdio Para Reparo deve ser utilizado para itens para os quais o tempo de reparo ou
substituio significativo em relao ao tempo de operao. Seria a relao entre o tempo total de
interveno corretiva em um conjunto de itens com falha (HTMC) e o nmero total de falhas
identificadas nesses itens (NTMC), em perodo determinado.

Tempo Mdio Para Falha (TMPF)
O Tempo Mdio Para Falha deve ser utilizado para itens que so substitudos aps ocorrncia de
uma falha. Seria a relao entre o tempo total de operao de um conjunto de itens no reparveis
(HROP) e o nmero total de falhas identificadas nesses itens (NTMC), em perodo determinado.

importante observar a diferena conceitual existente entre os ndices TMPF e TMEF. O primeiro
(TMPF) calculado para itens que NO SO reparados aps a ocorrncia de uma falha, ou seja,
quando falham so substitudos por novos e, em consequncia, seu tempo de reparo zero. O
segundo (TMEF) calculado para itens que SO reparados aps a ocorrncia da falha. Portanto, os
dois ndices so mutuamente exclusivos, ou seja, o clculo de um exclui o clculo do outro para itens
iguais.
Para o melhor entendimento destes trs primeiros ndices a figura a seguir representa graficamente
um equipamento com intervalos operacionais devido manuteno.

Figure 5 - Relao entre os indicadores

Disponibilidade de Equipamentos (DISP)

Conforme a Norma NBR 5462/1994 a definio de Disponibilidade seria:
Capacidade de um item estar em condies de executar uma certa funo em um dado instante ou
durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua
confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manuteno, supondo que os recursos externos
requeridos estejam assegurados.
Matematicamente poderamos dizer que disponibilidade seria a relao entre a diferena do
nmero de horas do perodo considerado (horas calendrio - HCAL) com o nmero de horas de
interveno pelo pessoal manuteno (manuteno preventiva por tempo ou por estado,
manuteno corretiva e outros servios - HTMN) para cada item observado e o nmero total de
horas do perodo considerado (tambm definido como HCAL).


A disponibilidade de um item representa o percentual do tempo em que ficou a disposio do rgo
de operao para desempenhar sua atividade. O ndice de Disponibilidade tambm identificado
como Performance ou Desempenho de Equipamentos e, para itens de operao eventual, pode ser
calculado como a relao entre o tempo total de operao de cada um (HROP) e a soma deste
tempo com o respectivo tempo total de manuteno no perodo considerado (HTMN).


Esse ndice tambm pode ser calculado como a diferena entre a unidade e a relao entre as horas
de manuteno e a soma dessas horas com as de operao dos equipamentos.
Outra expresso muito comum para representao da Disponibilidade de equipamentos, ou ainda
Confiabilidade dependendo da abordagem, submetidos exclusivamente a reparo de falha obtida
pela relao entre o Tempo Mdio Entre Falha (TMEF) e sua soma com o Tempo Mdio Para Reparo
(TMPR) e os Tempos Ineficientes da Manuteno (tempos de preparao para desligamento e
religamento e tempos de espera).



Observa-se que esta a expresso mais simples uma vez que obtida a partir da relao entre dois
outros ndices normalmente j calculados. O ndice de Disponibilidade (ou Performance) de grande
importncia para a gesto de manuteno pois, a travs dele, pode ser feita uma anlise seletiva dos
equipamentos cujo comportamento operacional est aqum de padres aceitveis.

Confiabilidade de Equipamentos (CONF)
Conforme a Norma NBR 5462/1994 a definio de Confiabilidade seria:
Capacidade de um item desempenhar uma funo requerida sob condies especificadas, durante
um dado intervalo de tempo.
Na prtica diferena entre a Confiabilidade e Disponibilidade seria apenas a abordagem quanto ao
nmero de horas de interveno pelo pessoal de manuteno. Enquanto Disponibilidade considera o
tempo de TODAS as intervenes de manuteno independente de sua origem (preventiva, preditiva,
corretiva, etc. HTMN), a Confiabilidade considera apenas o tempo total de MANUTENO
CORRETIVA (HTMC), alterando ento as frmulas para:

E tambm:

Custo de Manuteno por Faturamento (CMFT) Relao entre o custo total de manuteno e o
faturamento da empresa no perodo considerado.

Este ndice de fcil clculo uma vez que os valores, tanto do numerador quanto do denominador,
so normalmente processados pelo rgo de contabilidade da empresa.

Custo de Manuteno pelo Valor de Reposio (CMRP)
Relao entre o custo total acumulado na manuteno de um determinado equipamento e o valor
de compra desse equipamento novo (valor de reposio).

Este ndice deve ser calculado para itens mais importantes da empresa (que afetam o faturamento, a
qualidade dos produtos ou servios, a segurana ou o meio ambiente), uma vez que, como indicado,
personalizado para o item e se utiliza de valores acumulados, o que torna seu processamento mais
demorado que os demais, no justificando desta forma ser utilizado para itens secundrios. Seu
resultado deve ser acompanhado por um grfico de linha ou de superfcie com a indicao de sua
variao em, pelo menos, nos doze ltimos meses.

Embora o custo total de manuteno devesse ser composto por cinco parcelas (pessoal, material,
terceiros, depreciao e perda/reduo no faturamento), cada uma com 3 subdivises (custos
diretos, custos indiretos e custos administrativos ou de rateio de custos de outras reas),
dificilmente feita essa composio limitando-se as empresas na considerao de duas ou trs
parcelas (pessoal, material e, eventualmente terceiros) e assim mesmo considerando apenas uma ou
duas de suas subdivises (custos diretos e, eventualmente, custos indiretos). Outro fator que torna
os ndices de custo imprecisos a utilizao de valores histricos sem correo monetria (valores
contbeis) que mais susceptvel ao erro no caso de haver inflao da moeda. Mesmo quando a
empresa se utiliza de valor referencial de moeda (ndices ou dlar ou mix de moedas), a impreciso
aparece devido a variedade dos ndices de correo ou a no considerao da desvalorizao do
dlar ou de outras unidades monetrias adotada. Essa impreciso no sensvel no
acompanhamento dos ndices na prpria empresa, uma vez que estar cometendo o mesmo erro ao
longo do tempo, porm pode levar a grandes erros de interpretao quando esses ndices so
comparados com outras empresas (pior no caso de comparao com empresas de outros pases).

6.1.3 Concluso
A importncia dos indicadores aceita por todos os gerentes e pessoal de superviso de
manuteno. O que se espera que se passe da inteno para a prtica, ou seja:
Definir os indicadores mais importantes
Estabelecer metas a serem alcanadas
Fazer ampla divulgao para toda a estrutura (gerencia, superviso, executantes)
Montar um painel para acompanhamento em local visvel a todos.
Manter os grficos atualizados
Adotar aes corretivas necessrias.


















Exerccios:
1. Defina engenharia de manuteno.
2. Quais as responsabilidades da manuteno.
3. Qual a importncia da manuteno.
4. Quais so os principais objetivos da manuteno.
5. Defina confiabilidade.
6. Defina disponibilidade.
7. Defina manutenibilidade.
8. Defina manuteno corretiva (Cite exemplo).
9. Defina manuteno preventiva (Cite exemplo).
10. Defina manuteno preditiva (Cite exemplo).
11. Defina manuteno detectiva (cite exemplo)
12. Apresentar estudo de caso de uma manuteno corretiva, preventiva e preditiva.
13. O que so indicadores de manuteno?
14. Qual a importao dos indicadores de manuteno?
15. Cite 3 indicadores de manuteno, comente a sua funo e aplicabilidade.
16. Como fazer para implementar indicadores de manuteno?
17. No que a manuteno pode contribuir para aumentar a competitividade de uma empresa?
18. Faa uma avaliao crtica da figura abaixo:


19. Dada a planilha de acompanhamento de uma planta industrial abaixo, responda as questes.

a. Quais so os indicadores de manuteno que esto sendo utilizados?
b. Qual a funo destes indicadores? Quais medidas voc tomaria para melhor-los?
c. Mesmo sem conhecer a planta em questo possvel acrescentar outros
indicadores que melhorem o controle e possibilitem a melhoria da eficncia da linha
de produo tornando a manuteno da mesma mais eficaz?

20. Muitas indstrias ainda trabalham a manuteno baseada na ao corretiva, onde os
equipamentos operam at a quebra e, s ento, so reparadas. Uma das poucas vantagens
desta abordagem a:
(A) impossibilidade de um planejamento da manuteno;
(B) reduo de qualidade do produto;
(C) reduo de custo no curto prazo;
(D) falta de segurana;
(E) reduo da vida til dos equipamentos.
Comente o porque de sua resposta e o porque das outras alternativas estarem certas / erradas.

21. Assinale a afirmativa correta e completa.
(A) falha a condio em que um equipamento apresenta desvios em relao s condies de
projeto;
(B) defeito a condio em que um equipamento deixa de desempenhar sua funo principal;
(C) falha a condio em que um equipamento deixa de desempenhar sua funo principal;
(D) defeito a condio em que um equipamento no pode ser operado em sobrecarga;
(E) defeito a condio em que um equipamento em que o mesmo tem de ser reparo com
urgncia.
Comente o porque de sua resposta e o porque das outras alternativas estarem certas / erradas.

22. Assinale a afirmativa INCORRETA e/ou INCOMPLETA.
(A) manutenibilidade a probabilidade de que um equipamento falhe em um determinado
perodo de tempo;
(B) o programa de Manuteno Preventiva normalmente estabelecido em uma base anual;
(C) apesar de haver divergncias entre autores pode-se considerar para efeito de planejamento
de manuteno corretiva que a mesma se subdivide em reconhecimento da existncia da falha,
diagnstico do item em falha, substituio ou reparo do item, verificao de funcionamento do
sistema;
(D) em sistemas eletrnicos do tempo gasto em manuteno corretiva a maior parcela
empregada em localizao e isolamento da falha;
(E) uma das tarefas de uma gerncia de manuteno o desenvolvimento de mtodos de
monitorao das atividades da equipe de manuteno.
Comente o porque de sua resposta e o porque das outras alternativas estarem certas / erradas.

23. Assinale a afirmativa correta e completa.
(A) o ciclo PDCA uma ferramenta da qualidade que no se aplica rea de manuteno;
(B) o projeto de experimentos uma ferramenta da qualidade que no se aplica rea de
manuteno;
(C) um dos principais e mais tradicionais indicadores da rea de manuteno o percentual de
homens-hora dedicados manuteno;
(D) manuteno por oportunidade o tipo de manuteno realizado para aproveitar a
oportunidade de baixos preos de servios e/ou sobressalentes;
(E) a anlise de varincia (ANOVA) uma ferramenta da qualidade que no se aplica rea de
manuteno
Comente o porque de sua resposta e o porque das outras alternativas estarem certas / erradas.

24. Assinale a afirmativa correta e completa:
(A) manuteno preditiva o tipo de manuteno realizada com uma frequncia definida;
(B) plano de manuteno a denominao dada ao conjunto de tarefas de manuteno
planejadas para um sistema ou ativo;
(C) defeito considerado um desvio da condio normal do item, sem que o mesmo deixe de
desempenhar sua funo principal;
(D) manuteno corretiva o tipo de manuteno que se prope a identificar falhas ocultas e
repar-las;
(E) manuteno baseada em tempo o tipo de manuteno que avalia a condio de um item
visando programar uma tarefa de manuteno corretiva o mais prximo possvel da ocorrncia
de sua falha.
Comente o porque de sua resposta e o porque das outras alternativas estarem certas / erradas.

25. Descreva a diferena entre o planejamento de manuteno para itens de sistemas de
operao e itens de sistemas de segurana.

26. A respeito de manuteno preventiva, pode-se afirmar que:
a) ( ) aquela feita por ocasio; obedece a um padro previamente esquematizado, assegurando o
defeito da mquina por um longo perodo.
b) ( ) Ela obedece a um padro previamente esquematizado; estabelece paradas peridicas para
troca de peas gastas, assegurando o funci- onamento perfeito da mquina por um perodo
predeterminado.
c) ( ) Ela proporciona um leve ritmo de trabalho; desequilbrio do bom andamento desse ritmo, com
controle das peas de reposio e organizao dos prazos para reposio dessas peas.
d) ( ) Ela permite a mudana da pea com antecedncia, evitando sobre- carga e permitindo
paralisao de um trabalho, mesmo custa de uma menor eficincia.
e) ( ) aquela baseada em informaes precisas de instrumentos espec- ficos, os quais indicam, por
meio de parmetros, as ocasies das paradas para substituio de peas.

27. A aplicao da manuteno preventiva apresenta as seguintes vantagens:
a) ( ) Substituio de peas novas; menor nmero de funcionrios envol- vidos; nmero maior
de mquinas funcionando.
b) ( ) Substituio de peas novas; maior nmero de funcionrios envolvi- dos; menor nmero
de mquinas funcionando.
c) ( ) Equilbrio no ritmo de trabalho; controle das peas de reposio; eliminao ou
diminuio de improvisaes e reduo de acidentes do trabalho.
d) ( ) No evita a sobrecarga de determinadas peas; mudana de todas as peas que formam o
conjunto e equilbrio no ritmo de trabalho.
e) ( ) Elimina totalmente a necessidade de manuteno corretiva.

28. So objetivos a serem alcanados pela instalao da manuteno preventiva:
a) ( ) Reduo de custos; qualidade do produto; efeitos no meio ambiente e maior vida til dos
equipamentos.
b) ( ) Diminuio de pessoal; diminuio de produo; maior vida til dos equipamentos;
efeitos no meio ambiente e maior durabilidade dos insumos.
c) ( ) Reduo de custos; qualidade do produto; diminuio de produo e menor vida til dos
equipamentos.
d) ( ) Conscientizao da gerncia em manuteno corretiva; eliminao de improvisaes e
efeitos no meio ambiente.
e) ( ) Diminuio de mquinas paradas em manuteno; aumento de pessoal especializado e
eliminao de peas sobressalentes.

29. A manuteno preventiva dever ser registrada e controlada. Com base nessa afirmao,
indique qual documento dever ser usado para fins de registro.
a) ( ) Planilha de controle.
b) ( ) Inventrio individual.
c) ( ) Catlogo individual.
d) ( ) Carto de registro.
e) ( ) Ficha individual de registro.

30. Quais as principais funes das tcnicas de anlise preditivas? Cite dois exemplos?
31. O que termografia?
32. Explique como feito um ensaio termogrfico?
33. O que emissividade? Qual a sua importncia no estudo da termografia?
34. Qual a diferena entre termografia quantitativa e qualitativa?
35. Quais so as formas de aplicao da termografia?

36. O que um lubrificante?
37. Quais so os tipos de leos lubrificantes, quais so as diferenas entre eles?
38. Quais as caractersticas de um lubrificante?
39. Qual a importancia do monitoramento das caracteristicas de um oleo de lubrificacao.
Explique quais as principais caractersticas que devem ser acompanhadas.
40. Qual o tipo de manuteno que procede a manuteno preditiva, porque?
41. Qual a diferena entre manuteno preditiva e detectiva?





6. TCNICAS DE MANUTENO PREDITIVA

Manuteno preditiva: manuteno que permite garantir a qualidade do servio desejada, com
base na aplicao sistemtica de tcnicas de anlise, utilizando-se meiso de superviso centralizados
ou de amostragem para reduzir ao mnimo a manuteno preventiva e diminir a manuteno
corretiva
(ABNT-NBR-5462-1994)
A manuteno preditiva baseada na condio utiliza medies e mtodos de processamento de
sinais para diagnosticar a condio do equipamento durante operao. As tcnicas de
monitoramento incluem: termografia, anlise de vibrao, ultrassom, ferrografia, tribologia,
monitoria de processo, inspeo visual, e outras tcnicas de anlise no destrutivas. A combinao
destas tcnicas oferece os meios de monitoramento direto de todos os equipamentos e sistemas
crticos em uma fbrica.
Dentre as vantagens da monitorao da condio, est o controle ou eliminao de sinais estranhos
antes de ocorrer a deteriorao da mquina. Portanto, o equipamento opera a um timo nvel e a
sua vida til maximizada e o risco de falha diminudo. As situaes de paragem e os respectivos
inconvenientes e custos de horas extras so praticamente eliminados.


Figure 6 - Benefcios da manuteno preditiva

Principais tcnicas de manuteno preditiva:
Termografia;
Anlise de vibrao;
Ultrassom;
Ferrografia;
Tribologia;
Monitoria de processo;
Inspeo visual, etc.

1.1 Termografia

A energia infravermelha foi descoberta por William Herschel (1738-1822). Este por volta do ano de
1800 testou qual a capacidade da luz decomposta, a partir de um prisma, pode ter no aquecimento
de uma superfcie. Herschel descobriu que o aquecimento mximo ocorre para l da luz vermelha
(Kaplan, 2007).
A termografia utiliza a radiao trmica para quantificar a temperatura emitida pelas superfcies.
Qualquer superfcie temperatura de zero absoluto (T=0K ou T=- 273,15C) emite radiao
electromagntica. A quantidade de radiao depende da temperatura (quanto mais quente a
superfcie mais energia emite) e propriedades do material (Vollmer & Mllmann, 2010).

Figure 7 - Espetros de radiao
O processo de radiao de uma superfcie chamado de radiosidade. Esta pode acontecer sobre 3
formas: emitida a partir da superfcie; reflectida da superfcie; ou transmitida atravs da superfcie. A
radiosidade total igual soma da componente emitida, da componente reflectida, e da
componente de transmisso. A temperatura da superfcie est relacionada com a energia emitida.
Assim, para determinar a temperatura de uma superfcie, necessrio subtrair a energia emitida
com a energia reflectida e transmitida (EPRI, 2002).

Existem duas leis que definem o comportamento radiante: a lei de Stephan-Boltzmann (W= T4)
e a lei de Wien (m = ). W representa o fluxo radiante emitido por unidade de rea (watts/cm2),
representa a emissividade (unidade para superfcie do corpo negro), a constante de Stephan-
Boltzmann (5,673 x10-12 watts cm-2), T a temperatura absoluta do alvo (K), m representa o
comprimento de onda da radiao mxima (mm) e o b a constante deslocamento de Wien (2897
(m - K)). A lei de Stephan-Boltzmann define que a energia radiante (W) emitida pela superfcie do
alvo igual a duas constantes multiplicadas pela potncia quarta da temperatura absoluta (T) da
superfcie. A constante, , um valor fixo enquanto a emissividade (), que a relao entre a
quantidade de energia emitida por uma superfcie emitida por um corpo negro mesma
temperatura, depende do material. O equipamento de medio usa esta lei para apresentar o valor
de temperatura da superfcie a analisar. A lei de Wien define qual o comprimento de onda mximo
para o mxima energia emitida por uma superfcie. Esta lei importante para a escolha do
equipamento de medio a utilizar dentro da gama de comprimentos de ondas a ser analisadas
(EPRI, 2002).
As superfcies podem ser classificadas em trs categorias: corpo negro, corpo cinzento, e corpo no-
cinzento. Um corpo negro uma superfcie terica com uma nica emissividade em todos os
comprimentos de onda, absorve toda a energia disponvel na sua superfcie e tem reflectividade e
transmissividade igual a zero. O corpo negro tem a maior emissividade e radiosidade em todos os
comprimentos de onda, em comparao com qualquer outro corpo e absorve toda a energia
disponvel na sua superfcie. No entanto, para a maioria das aplicaes prticas em termografia a
emissividade das superfcies constante e de valor inferior a 1, designando-se por corpo cinzento,
contudo para superficies em que a emissividade depende do comprimento de onda so designadas
por emissores selectivos (figura 9) (Vollmer & Mllmann, 2010).



Alm dos aspectos mencionados anteriormente, deve ter-se ainda em conta a radiometria, que
estuda aspectos relacionados com a propagao da radiao electromagntica.
A realizao de uma anlise termogrfica implica seguir algumas regras de forma a obter os
melhores resultados possveis. O Infraspection Institute fornece alguns procedimentos bsicos que
devem ser seguidos por quem realiza a anlise termogrfica que so:
O equipamento a ser inspeccionado deve estar sob carga adequada, idealmente a carga de
funcionamento. No entanto pode ser aplicada uma carga superior como teste;
Inicialmente o equipamento deve ser analisado sem ser removido qualquer tipo de
isolamento ou proteco, por forma a verificar se necessrio tomar alguma medida
preventiva antes de se efectuar a anlise termogrfica;
Armrios ou outros sistemas de isolamento, aps verificados, devem ser abertos para
fornecer uma linha de viso dos componentes contidos nele;
Sempre que possvel, os componentes similares com carga semelhante, devem ser
comparados uns com os outros;
Podem ser usados critrios para definir prioridades de aco aos componentes analisados.
(Infraspection, 2008)

A tcnica termogrfica mais usada na indstria a comparao termogrfica, sendo que esta
comparao pode ser quantitativa ou qualitativa. A termografia quantitativa um mtodo utilizado
para avaliar a condio do equipamento, atravs da comparao dos valores de temperatura com
equipamentos idnticos, valores de referncia ou limites. Um exemplo deste mtodo o caso de
duas mquinas que estejam a funcionar no mesmo ambiente sob as mesmas condies, e uma
apresenta uma temperatura superior outra. provvel que uma condio de deteriorao possa
existir. O mtodo de comparao qualitativo idntico ao anterior. Contudo, em vez de utilizar a
comparao de valores utiliza uma imagem padro termogrfica. Embora as medies qualitativas
possam detectar deficincias, atravs das medies quantitativas que se tem a capacidade para
determinar a gravidade. A aplicao da monitorizao de equipamentos atravs de termografia
implica a definio de um critrio para avaliao da anlise termogrfica efectuada. Um critrio para
avaliar o equipamento atravs do uso da diferena de temperaturas (T) (Hitchcock, 2003).

Figure 8 - Tabela de aes em funo da diferena de temperatura obtidas atravs de anlise
termogrfica

Este critrio define a rapidez da interveno a efectuar de acordo com o valor obtido atravs da
subtraco do maior valor de temperatura em relao a uma temperatura de referncia, que
normalmente a temperatura do ar ambiente, um componente semelhante nas mesmas condies
ou a temperatura mxima admissvel do componente (Hitchcock, 2003).
Na tabela seguinte so apresentados valores de T para avaliar o estado do equipamento.


Processos produtivos e equipamentos mecnicos que produzem calor podem se beneficiar da
manuteno preditiva por termografia. A termografia uma tcnica de manuteno que detecta por
radiao infravermelha a temperatura de equipamentos e mquinas. Atravs desta tcnica
possvel identificar regies onde a temperatura est alterada em relao a um padro estabelecido.
baseada na medida da radiao eletromagntica emitida por um corpo a uma temperatura acima
do zero absoluto.
A inspeo termogrfica uma tcnica no destrutiva realizada para medir temperaturas ou
observar os padres de distribuio de calor utilizando sistema infravermelho. O objetivo obter
informaes relativas condio operacional de um componente, equipamento ou processo. Um
sistema de manuteno termogrfico possui recursos que permitem a realizao de tarefas de
anlise preditiva nos campos de redes eltricas, equipamentos mecnicos, redes de vapor, fornos,
reatores e processos, sendo uma tcnica que estende a viso humana atravs do espectro
infravermelho (frequncia eletromagntica naturalmente emitida por qualquer corpo ou material
com intensidade proporcional a temperatura). Esta frequencia captada por cmeras termogrficas
que permitem a visualizao da distribuio de calor. As imagens so denominadas termogramas.

Veratti (2011) ao abordar as principais caractersticas de um sistema bsico de inspeo
termogrfica esclarece que os instrumentos usados para transformar a radiao infravermelha em
informao trmica so os termovisores e radimetros. As informaes podem ser qualitativa ou
quantitativa. Os termovisores possuem objetivas intercambiveis que possibilitam adequar o campo
de viso do aparelho s necessidades especficas de cada observao. O registro das imagens
trmicas digital e permite o acoplamento do sistema a microcomputadores para processamento
da informao.

1.1.1 Aplicaes
As tcnicas termogrficas geralmente consistem na aplicao de tenses trmicas no objeto,
medio da distribuio da temperatura da superfcie e apresentao da mesma, de tal forma que as
anomalias ou descontinuidades possam ser reconhecidas. Duas situaes distintas so definidas:
Tenses trmicas causadas diretamento pelo prprio objeto durante a sua operao:
equipamento eltrico, instalaes com fluido quente ou frio, isolamento entre zonas de
diferentes temperaturas, efeito termo-elstico etc.
Tenses trmicas aplicadas durante o ensaio por meio de tcnicas especiais (geralmente
aquecimento por radiao ou conduo) e certas metodologias a serem estabelecidas caso a
caso, para que se possa obter boa deteco das descontinuidades.
Em ambas as situaes, precisamos registrar, previamente, a temperatura superficial (ou pelo
menos que possa ser assumida com certa segurana) como referencial comparativo em relao
distribuio real obtida durante o ensaio. O caso mais simples ocorrer quando a distribuio da
temperatura for uniforme e as descontinuidades se manifestarem como reas quentes (por exemplo
componentes com maior resistncia eltrica de uma instalao) ou reas frias (fluxo interno de ar
nos materiais).
Atualmente os radimetros possuem miras infravermelhas que facilitam o posicionamento dos
aparelhos e a rpida visualizao da rea sensoreada. Os modelos de uso geral apresentam campo
de viso de 1:60 e so adequados para as tarefas bsicas de inspeo preditiva como a medio de
temperaturas em quadros eltricos de mdia e baixa tenso, mancais de redutores, motores
eltricos e fornos de menor porte. O manuseio desse equipamento requer a capacitao dos
operadores. Alm do conhecimento das limitaes dos equipamentos, os operadores devem saber
se as informaes colhidas so confiveis e se podem orientar as aes da manuteno. Os
programas aplicativos utilizados so capazes de classificar os componentes eltricos aquecidos
considerando as temperaturas mximas admissveis para cada tipo de componente alm da
influncia da carga e do vento (em instalaes externas). Um aplicativo assim permite a emisso de
relatrios com a classificao correta dos componentes aquecidos em termos de criticidade e de
risco para o sistema produtivo. Um dos mais importantes parmetros a serem considerados para a
aplicao da termografia em uma empresa o retorno do investimento. A implantao de um
Sistema Bsico de Inspees Termogrficas certamente produzir resultados de deteco de falhas
que se reflitam em alteraes trmicas de equipamentos e mquinas.

1.1.2 Limitaes
As variaes na distribuio das temperaturas podem ser muito pequenas para serem
detectadas;
Discrepncias muito pequenas podem ser mascaradas pelo rudo de fundo, e permanecer
sem deteco;
As principais organizaes de normalizao ainda no reconhecim a termografia como um
mtodo confivel para avaliao e certificao dos produtos ensaiados.

1.1.3 O uso da termografia em sistemas eltricos
O problema mais comum dos sistemas elctricos o aumento da resistncia elctrica. Com base na
lei de Ohm, (potncia (watts) igual corrente (Amp.) ao quadrado multiplicada pela resistncia
elctrica (ohm`s)) verifica-se que, com o aumento da resistncia, existe um aumento da energia. Este
aumento de energia traduz-se num aumento da temperatura nesse local. O aumento de resistncia
elctrica deve-se normalmente a conexes elctricas soltas, oxidadas ou corrodas. Outra aplicao
da termografia na identificao de circuitos abertos. Usualmente esta situao ocorre devido a
falha de algum componente, sendo esses pontos identificados na termografia como zonas frias.
(EPRI, 2002)
As perdas de energia so cada vez menos aceitveis em sistemas de gerao e transmisso de
energia eltrica. Alm de eliminar as perdas, os sistemas que geram ou conduzem energia tambm
devem reduzir as falhas e os prejuzos delas decorrentes. Essas necessidades tm impulsionado o
desenvolvimento de tcnicas de inspeo e manuteno preditiva. Entre estas tcnicas se encontra a
termografia empregada na inspeo de componentes e sistemas eltricos. Para a deteco de
alterao da temperatura alguns critrios devem ser considerados. A Engeltrica (2011) destaca
alguns critrios: um componente est aquecido quando sua temperatura maior que a temperatura
do ambiente; o aquecimento calculado pela diferena entre a temperatura do componente e a
temperatura do ambiente; fatores como carga e evento devem ser considerados; nas inspees
internas os cuidados devem estar voltados para a carga, nvel de utilizao da instalao, circuito ou
equipamento; o aquecimento mximo admissvel para um componente ou equipamento igual a
diferena entre a mxima temperatura admissvel e a temperatura ambiente. Os componentes do
sistema eltrico que podem acarretar interrupes no fornecimento de energia, muitas vezes
causando danos irreparveis so: disjuntores; chaves seccionadoras; bases e fusveis; barramentos e
condutores em geral; conexes; transformadores de distribuio, dentre outros.


Figure 9 - Inspeo termogrfica em painis eltricos


Figure 10 - Imagem da termografia com uma distribuio irregular de temperatura

So consideradas anomalias trmicas as ocorrncias das seguintes condies:
Temperatura superior mxima temperatura para o componente avaliado;
Qualquer aquecimento superior 25C em relao ao ambiente com exceo de resistncias
de aquecimento, ncleos de algumas bobinas, lmpadas acesas e resistores;
Equipamento eltrico com temperatura superior a outro equipamento idntico nas mesmas
condies de carga e trabalho;
Equipamentos que no so visualizados pelo termovisor, mas que despertem suspeita de
aquecimento perifrico.
















Incluir fotos da outra bibliografia pginas 126, 127, 128, 129
Comentar em sala de aula o exemplo do mancal de motor que aquecia at alarmar na sala eltrica
Incndios comuns no rio de janeiro
Entrada de gua nos redutores da coca cola, diminuio da capacidade de lubrificao e refrigerao
do motor e conseguente quebra (principalmente os motores de acionamento da enxedora e de seus
acessrios

1.1.4 O uso da termografia infravermelha em sistemas mecnicos
A aplicao da termografia a sistemas mecnicos est associada em grande parte a equipamentos
rotativos. normal neste tipo de equipamentos a ocorrncia de frico entre componentes, o que
gera desgaste ao longo do tempo, at falha do componente. O desgaste pode ser provocado pelo
normal funcionamento ou por uma situao anormal, ocorrendo normalmente de forma mais rpida
neste ltimo caso.
A termografia em sistemas mecnicos utiliza o calor gerado pela frico e desgaste para verificar o
estado dos equipamentos. Algumas razes comuns para falha mecnica so um aumento da carga
sobre o rolamento, levando a um desgasta prematuro; um aumento das tenses do equipamento,
levando a problemas de fadiga prematura; um aumento nas foras que so aplicadas ao
equipamento, tais como componentes soltos; e os efeitos da inrcia que levam ao
desbalanceamento de um componente ou veio rotativo. Algumas das formas mais comuns de
deteriorao mecnica de um sistema so desbalanceamento, desalinhamento, folgas, componentes
danificados, tais como rolamentos, engrenagens, palhetas, etc (Mais, 2002).
Quando esto em atividade os sistemas mecnicos geram energia trmica. Um dos maiores
problemas em sistemas mecnicos so as temperaturas excessivas. Uma quantidade excessiva de
atrito pode ser causada pelo desgaste, desalinhamento ou condies inadequadas de lubrificao. A
imagiologia trmica infravermelha capaz de avaliar o estado de aquecimento dos equipamentos.
A termografia infravermelha uma importante ferramenta para o monitoramento de equipamentos
mecnicos. As cmaras infravermelhas permitem a monitorao da temperatura enquanto o
equipamento est em funcionamento. Grande parte dos equipamentos mecnicos possui limites de
temperatura usados como padres de verificao. A imagiologia trmica infravermelha pode ser
aplicada em uma variedade de equipamentos como bombas, motores, mancais, roldanas,
ventiladores, correias, acionamentos dentre outros.
Em sistemas mecnicos a termografia infravermelha til para localizar uma rea problemtica e
indicar a raiz do superaquecimento. De modo geral, o calor produzido no interior de um
componente que no est visvel para a cmera. Esse calor se apresenta como um padro sobre a
superfcie do objeto e, assim, a cmera infravermelha o detecta. Procedimentos complementares
como anlise de vibrao, anlise de leo e ultrassom podem ser empregados para localizar o
problema e determinar a causa da falha

Figure 11 Exemplo de Termografia em sistemas mecnicos

1.1.5 Consideraes finais

Em qualquer sistema industrial, a improvisao sinnimo de prejuzo. Quando se improvisa, pode-
se at evitar a paralisao da produo, mas perde-se em eficincia. Mtodos preditivos
estabelecidos pelos tcnicos de manuteno evitam a improvisao e asseguram um trabalho
uniforme e seguro. Os sistemas industriais so projetados e mantidos para desempenhar seu
potencial produtivo dentro dos requisitos de qualidade. As prticas de manuteno do desempenho
de equipamentos e mquinas tm por objetivo a implementao de tcnicas que minimizem a
frequncia e a quantidade de operaes de manuteno, a melhoria do processo de manuteno, a
otimizao dos recursos e a maximizao da utilizao dos meios de manuteno.
Em vez de esperar as falhas do equipamento, a empresa deve optar por uma manuteno preditiva.
A manuteno preditiva atravs da termografia em equipamentos mecnicos e eltricos reduz a
manuteno corretiva; reduz os custos de manuteno e o consumo de energia eltrica, pois
contribui para o prolongamento da eficincia operacional dos sistemas analisados.

1.2 Anlise de Vibrao
Quando mencionamos Manuteno Preditiva, o primeiro elemento que vem em nossas mente a
anlise de vibrao, pois todo e qualquer equipamento esta sujeito a uma vibrao natural quando
se mantm em funcionamento. Para Nascimento (2006) a Anlise de Vibrao pode ser mensurada
como sendo, o processo onde as falhas em alguns elementos mveis de uma mquina ou
equipamento, so encontradas atravs da taxa de variao das foras dinmicas geradas. Essas
foras comprometem o nvel de vibrao, podendo ser avaliado em alguns pontos acessveis das
mquinas, sem interromper o funcionamento dos mesmos. Quando temos ou conhecemos destes
nveis de vibrao, fica mais fcil avaliar o quanto seu equipamento ou mquina esta excedendo
estes valores. `
Dentre as diversas fontes de vibrao aquelas mais comuns e que, portanto, podem ser apontadas
como as principais causadoras dos problemas das vibraes mecnicas so:
Desbalanceamento;
Desalinhamento;
Folgas Generalizadas;
Dentes de Engrenagens;
Rolamentos;
Corrente Eltrica;
Campo Eltrico Desequilibrado;
Outros.
Esta tcnica se baseia nas condies de correlao existentes entre as vibraes registradas num
dado equipamento e suas caractersticas reais, sendo possvel detectar alguns tipos de problemas
mecnicos. Este mtodo de anlise utiliza as seguintes grandezas matemticas (velocidade,
acelerao, deslocamento e freqncia). O excesso de vibrao para Viana (2002, p.13) *...+ se
constitui freqentemente em um processo destrutivo, ocasionando falhas nos elementos de
mquinas por fadiga. Segundo Souza (2009, p.45) *...+ o acompanhamento e a anlise de vibrao
tornaram-se um dos mais importantes mtodos e esta concentrada principalmente nos
equipamentos rotativos. Estes parmetros de vibrao relacionados a mquinas rotativas so
usualmente expressos em termos de deslocamento, velocidade e acelerao, sendo que estas trs
variveis relacionadas mencionam o quanto o equipamento esta vibrando, mas dentro da anlise de
vibrao temos outra grande varivel que a freqncia, que indica a origem da vibrao, ou seja, o
que esta ocasionando a vibrao, sendo assim e a fase que nos indica onde o ponto mais pesado
est em relao ao sensor de vibrao.

1.3 FERROGRAFIA

1.3.1 Introduo
A inspeo das partes mveis de um equipamento complexo em operao impraticvel (existem
alguns tipos de manuteno preditiva que permitem a anlise de reas acessveis, como a
termografia citada anteriormente). Sua desmontagem tambm inconveniente, por diversos
motivos. No entanto, o leo lubrificante que circula pela mquina pode testemunhar quanto o
estado das peas com as quais esteve em contato.
Assim, o acompanhamento sistemtico do lubrificante permite controlar o estado do equipamento
em operao prevenindo falhas ou detectando mudanas nas condies fsicas, que evidenciem a
necessidade de uma interveno. Estas condies, se aplicam aos lubrificantes do tipo banho ou
circulao, ou seja, aqueles cuja ao de lubrificar repetida em ciclos alternados de repouso e
utilizao.
Num passado recente era bastante comum a substituio do leo lubrificante a cada perodo de
operao independentemente de seu estado, procedimento este totalmente invivel
economicamente.
Um dos objetivos da manuteno preditiva a diminuio da preventiva e da corretiva,
trocando-se o leo lubricante em intervalos pr-determinados executa-se manuteno preventiva
sistemtica, que possvel de ser evitada utilizando-se tcnicas de manuteno preditiva.
A anlise dos leos lubrificantes apareceu como tcnica de manuteno nos EUA em torno de 1950.
Imediatamente depois da crise do petrleo, a anlise dos lubrificantes passou a constituir um
procedimento rotineiro nos complexos industriais. Assim, a anlise passou a ter duas finalidades.
1. Verificar as caractersticas do lubrificante visando manter suas propriedades;
2. Determinar atravs dos elementos que compe o lubrificante, o que esta
acontecendo com o equipamento e como o mesmo est funcionando.
O controle e anlise dos leos implicam em um investimento em equipamentos especiais, alm do
treinamento adequado daqueles que vo se dedicar ao assunto.
A primeira providncia consiste em realizar um amplo programa de racionalizao do sistema de
lubrificao abrangendo todas as mquinas e equipamentos da instalao. O objetivo manter o
processo de lubrificao limitado ao nmero mnimo de lubrificantes, evitando a diversificao de
estoques.
Em suma, a racionalizao e a organizao de um programa ou plano de lubrificao deve ser
executada com bastante rigor, para que os resultados obtidos com a execuo da anlise forneam
no somente dados quanto ao estado de funcionamento dos equipamentos, como tambm para
uma utilizao mais adequada dos lubrificantes.



Os especialistas da Tribolab foram os principais responsveis pela implantao da Ferrografia no
Brasil. Esse marco se deu em 1988 e foi a partir da que essa tcnica passou a ser considerada uma
das mais importantes, quando falamos de mquinas. Quando executado conforme todos os rigores
exigidos um ensaio bastante complexo, que exige alta especilizao e tempo de execuo. Hoje,
grande parte dos procedimentos para a Ferrografia foram criados pela Tribolab.

1.3.2 LEO LUBRIFICANTE
Quando ocorre um movimento relativo entre superfcies, normalmente desejvel minimizar o
atrito e o desgaste. Qualquer substancia interposta que reduz o atrito e desgaste um lubrificante.
Em sistemas metlicos deslizantes tpicos, o coeficiente de atrito seco pode variar em uma faixa de
0,5 a 1,0 e essa faixa pode ser reduzida por um fator 1/2 ou com uso de lubrificante, (Bayer apud
Maru, 2003). Os lubrificantes so normalmente lquidos, mas podem tambm ser slidos, pastosos,
e gasosos, conforme de seu estado fsico, (CPM, 1997). Lubrificantes lquidos so caracterizados pela
viscosidade, mas outras propriedades tambm so importantes. leos lubrificantes tem nomes que
designam estas propriedades. Este tipo de lubrificante pode ser subdividido em: leos minerais
puros, leos graxos, leos compostos, leos aditivados e leos sintticos. Os leos minerais puros
so provenientes da destilao do petrleo. Os leos graxos podem ser de origem animal ou vegetal.
Foram os primeiros lubrificantes a serem utilizados, sendo mais tarde substitudos pelos leos
minerais. Seu uso nas maquinas modernas raro, devido sua instabilidade qumica, principalmente
em altas temperaturas, o que provoca a formao de cidos e vernizes.
Os leos compostos so constitudos de misturas de leos minerais e graxos. A percentagem de leo
graxo pequena, variando de acordo com a finalidade do leo. Os leos graxos conferem aos leos
minerais propriedades de emulsibilidade, oleosidade e extrema presso. Os leos aditivados so
leos minerais puros, aos quais foram adicionados substancias comumente chamadas de aditivos,
com o fim de reforar ou acrescentar determinadas propriedades. Os leos sintticos so
provenientes da industria petroqumica. So os melhores lubrificantes, mas so tambm os de custo
mais elevado. Os mais empregados so os polmeros, os disteres etc. Devido ao seu custo, seu uso
limitado aos locais onde leos convencionais no podem ser utilizados.
1.3.2.1 NDICE DE VISCOSIDADE
A viscosidade fornece uma medida da resistncia do fluido ao cisalhamento e pode ser definido
como a tenso de cisalhamento em um plano no fluido por unidade de gradiente de velocidade
normal ao plano (a viscosidade dinmica mede a relao entre a tenso de cisalhamento e a taxa de
deformao). Esta pode ser expressa em termos de viscosidade cinemtica (mm2/s ou cSt) ou
viscosidade absoluta (dinmica) cuja unidade o Pa.s.
Normalmente a viscosidade dos fluidos diminui com a temperatura. Assim definida outra
importante propriedade do leo que o ndice de viscosidade (VI). O ndice de viscosidade um
numero sem unidade, usado para indicar que a viscosidade cinemtica depende da temperatura do
leo. Ela baseada na comparao da viscosidade cinemtica do leo testado a 40 C, com a
viscosidade cinemtica de dois leos de referncias um dos quais tem um VI igual a 0, e o outro
com VI igual a 100 cada um tendo a mesma viscosidade em 100 C, como o leo testado. As
Tabelas para o calculo do VI de uma viscosidade cinemtica medida de um leo a 40 C e 100 C so
referenciadas na ASTM D2270.

Figure 12 - Determinao do ndice de viscosidade
A Figura 12 mostra que um leo com menor mudana na viscosidade cinemtica com a temperatura
ter um VI mais alto, que um leo com maior mudana de viscosidade para a mesma variao de
temperatura. A maioria das parafinas, solventes-refinados, minerais-baseados em leos industriais,
possuem VIs tpicos no intervalo de 90 a 105. Entretanto, muitos leos minerais altamente refinados,
sintticos e leos com VI melhorado possuem VIs que excedem 100. leo sintticos do tipo PAO
(Poli Alfa Olefin) possuem tipicamente VIs no intervalo de 130 a 150, (POA, 2002).

1.3.2.2 Monitoramento da Viscosidade
Monitoramento da viscosidade um importante componente de muitos programas de anlise de
leo. At mesmo pequenas mudanas na viscosidade pode causar grandes prejuzos a lubrificao.
Os Limites de leos industriais tpicos so fixados em 5 % para precauo, e 10 % para situao
critica, embora aplicaes em altas cargas e sistemas extremamente crticos devero ter igualmente
um sistema de alarme, (POA, 2002). Uma reduo significante na viscosidade pode resultar em:
Perda do filme de leo causando desgaste excessivo;
Aumento do atrito mecnico causando excessivo consumo de energia;
Gerao de calor devido ao atrito mecnico;
Vazamento interno ou externo;
Aumento da sensibilidade para contaminao de partcula devido reduo do filme
de leo;
Falha do filme de leo para altas temperaturas, altos carregamentos ou durante
partidas e paradas.
Por outro lado, viscosidade muito alta pode causar:
Excessiva gerao de calor resultando na oxidao do leo, lodo e desenvolvimento
de verniz;
Cavitao gasosa devido ao fluxo inadequado de leo para bombas e mancais;
Falta de lubrificao devido ao fluxo inadequado de leo;
Chicoteamento de leo no mancal radial;
Consumo excessivo de energia para superar o atrito do fluido;
Fraca demulsibilidade;
Bombeamento fraco durante partidas a frio.
Sempre que uma mudana significativa na viscosidade observada, a origem da causa do problema
dever sempre ser investigada e corrigida. Mudanas na viscosidade podem ser resultado de uma
mudana na base qumica do leo (uma mudana na estrutura molecular do leo), ou devido ao
ingresso de contaminantes conforme pode ser visto na Figura 13. Mudanas na viscosidade requer
testes adicionais, tais como: nmero de cidos (AN) e espetroscopia infravermelho com a
transformada de Fourier (FTIR), para confirmar a incipiente oxidao; teste de contaminantes para
identificar a presena de gua, fuligem ou ingresso de glicol; ou outro teste menos comumente
usado, tal como o teste de ultracentrfuga ou cromatografia a gs (GC), para identificar uma
mudana na base qumica do leo, (POA, 2002).
A Viscosidade uma propriedade fsica importante que deve ser monitorada e controlada
cuidadosamente, devido ao seu impacto no leo e o impacto do leo na vida til dos equipamentos.
Medindo-se a viscosidade diretamente no local usando um de muitos instrumentos de anlise de
leo capazes de determinar a mudana de viscosidade com preciso, ou se enviando amostras
habitualmente para um laboratrio, importante para aprender como a viscosidade determinada,
e como mudanas podem incidir na confiabilidade do equipamento. Uma medida proativa deve ser
tomada para determinar a condio de alma do equipamento o leo!

Figure 13 - Causas comuns da mudana de viscosidade

1.3.2.3 Demulsibilidade
Chama-se de demulsibilidade a capacidade que possuem os leos lubrificantes de separarem-se da
gua. Quanto mais rpida esta separao, maior ser a demulsibilidade.
Os produtos de oxidao e contaminantes quando presentes diminuem a demulsibilidade.
Esta caracterstica muito importante em alguns tipos de servios onde haja o risco de
contaminao com gua como por exemplo turbinas hidrulicas e a vapor. Neste caso, o lubrificante
deve resistir a emulsificao para facilitar a remoo da gua.
1.3.2.4 Estabilidade oxidao
O leo uma mistura complexa de compostos de carbono e hidrognio. Os hidrocarbonetos
expostos ao ar e ao calor decompem-se lentamente com o oxignio do ar e transformam-se
quimicamente em materiais imprprios para a lubrificao.
A oxidao uma forma de deteriorao qual todos os leos em servios esto expostos; ela
tende a elevar a viscosidade do lubrificante, pois os produtos desta reao so materiais cidos que
vo se depositando em formas de borras ou vernizes duros.
1.3.2.5 Os Processos de Degradao dos Lubrificantes
Normalmente, os lubrificantes tm suas caractersticas alteradas e se tornam inadequados por dois
motivos: Contaminao e Degradao.
A contaminao originada pelos detritos e partculas oriundas do uso do equipamento, retiradas
pelo lubrificante. Estas partculas so resultado do desgaste devido m lubrificao ou condies
inadequadas de operao.
Outra possibilidade de contaminao a gua proveniente do meio externo que atinge o lubrificante.
O acompanhamento dos nveis de contaminao fundamental, pois com estes dados,
perfeitamente possvel que a manuteno possa tomar as providncias necessrias para evitar
situaes desastrosas.
Com os resultados obtidos com o controle de contaminao que o analista decidir se h ou no
viabilidade de executar o controle da degradao do lubrificante.
O processo de degradao ocorre devido oxidao dos componentes do lubrificante sob a ao da
temperatura na presena do oxignio. Esta degradao no s altera as caractersticas do
lubrificante como tambm introduz aglomerados que podem obstruir a tubulao do circuito de
lubrificao ou entupir os filtros.
O acompanhamento do grau de degradao indica vrios problemas de funcionamento do
equipamento, como refrigerao inadequada, lubrificao insuficiente, etc.

1.1.1 FORMAO DAS PARTCULAS DE DESGASTES
O comportamento ao desgaste dos materiais ditado pelos mecanismos atuantes de desgaste
(abraso, adeso, corroso, fadiga), os quais dependem da estrutura do tribosistema (corpo, contra-
corpo, interface, meio ao redor), a forma de ao dos elementos tribolgicos (rolamento,
deslizamento, impacto, escoamento) e dos parmetros de operao (carga, velocidade, temperatura,
tempo).
Ludema (1996) relaciona 34 termos diferentes ao discutir a nomenclatura para descrever o desgaste.
J Rabinowicz (1995) identificou quatro formas principais de desgaste: adesivo, abrasivo, corrosivo e
por fadiga, alm de uns processos marginais que so freqentemente classificados como formas de
desgaste. Cada processo de desgaste obedece suas prprias leis, e em muitas ocasies um dos
modos de desgaste atua de tal modo que influencia os outros. Desta forma, na anlise de uma
situao complexa, crucial encontrar a causa primria do desgaste.
Oxidao, eroso, eroso por cavitao e impacto, so s vezes classificados como tipos de desgaste,
embora Rabinowicz considere que na realidade nenhum deles seja uma forma de desgaste. Cada um
deles descreve uma maneira diferente em que ocorrem a carga e a ao de deslizamento necessrio
aos desgastes. Na maioria dos casos todas as formas de desgaste podem resultar da introduo de
energia mecnica num sistema. Assim, pode-se ter desgaste adesivo por eroso, abraso por eroso
e assim por diante, todas se dando dentro do mesmo processo erosivo.
Em transmisses do tipo rosca sem fim, ou engrenagens hipides, existe deslizamento que facilita o
surgimento de trincas superficiais; desgaste por adeso, por abraso, por corroso ou por fadiga
superficial so modos potenciais de falha. Portanto, resultados satisfatrios de operao em
elementos potencialmente sujeitos a fadiga superficial somente podem ser obtidos com um projeto
adequado, com uma manufatura cuidadosa e com o uso do lubrificante prprio para as condies de
trabalho.
1.1.1.1 Desgaste Abrasivo
O termo "desgaste" se refere freqentemente ao desgaste abrasivo, o qual ocorre pela ao de
partculas duras pressionadas deslizando umas sobre as outras ou sobre as superfcies. O desgaste
abrasivo denominado de 2 corpos quando uma superfcie dura e rugosa, ou uma superfcie macia
contendo partculas duras, desliza sobre uma superfcie de menor dureza, produzindo nela diversas
ranhuras, e de 3 corpos quando as partculas duras so livres para rolar e deslizar entre as 2
superfcies. A taxa de desgaste no casso de 3 corpos geralmente menor. O material das ranhuras
deslocado na forma de partculas de desgaste geralmente soltas (Rabinowicz, 1995). Estas partculas
so tipicamente pequenas, duras e possuem extremidades afiadas tal como de gros de areia,
partculas de metal ou xido que friccionam uma superfcie de metal. O desgaste produzido por uma
partcula abrasiva pode ser provocado por um processo de microcorte, por um processo de fadiga
causada pelo microsulcamento, microfadiga, ou por microlascamentos se a superfcie for frgil,
(Tomanik, 2000). O desgaste abrasivo pode ser reduzido com a adio partculas duras na matriz, de
modo a interromper os riscos (microcorte, microsulcamento), dependendo da distribuio e
tamanho relativos dessas em relao ao abrasivo. s vezes, visando a reduo dos gastos com
manuteno, um do par dos componentes de atrito feito relativamente com menor dureza e
projetado para ser facilmente e economicamente substitudo. Por exemplo, superfcies duras de
hastes giratrias so protegidas pelo uso de partes mais dcteis, mancais facilmente substituveis e
buchas. s vezes desejvel que o mancal seja suficientemente suave para permitir que as
partculas abrasivas duras fiquem completamente engastadas de forma que elas no formem
salincia sobre a superfcie atuando como partculas abrasivas. A dureza relativa das partculas
abrasiva de extrema importncia na determinao da taxa de desgaste. J que a taxa de desgaste
muito sensvel se a razo entre dureza do abrasivo e a da superfcie prxima de 1.
1.1.1.2 Desgaste por Adeso
Em uma escala microscpica, superfcies de metal de deslizamento nunca so lisas. Embora a
rugosidade da superfcie pode ser s de alguns milsimos de polegada (ou alguns centsimos de
milmetro), cumes inevitveis (freqentemente chamados de " asperezas ") e vales sempre esto
presentes, como mostrado na Figura 2.3.

Figure 14 - Viso aproximada de duas superfcies denominadas lisas

1.1.2 Definio
A ferrografia o estudo tribolgico empregado para determinar a severidade, modo e tipos de
desgaste em mquinas, por meio da identificao da morfologia, acabamento superficial, colorao,
natureza e tamanho das partculas encontradas em amostras de leos ou graxas lubrificantes, de
qualquer viscosidade, consistncia e opacidade. A ferrografia tambm pode ser entendida como
uma tcnica laboratorial de manuteno preditiva para o monitoramento e diagnose de condies
de mquinas. A partir da quantificao e anlise da morfologia das partculas de desgaste (limalhas),
encontradas em amostras de lubrificantes, determinam-se: tipos de desgaste, contaminantes,
desempenho do lubrificante etc. Com estes dados torna-se possvel a tomada de deciso quanto ao
tipo e urgncia de interveno de manuteno necessria. A Ferrografia classificada como uma
tcnica de Manuteno Preditiva, embora possua inmeras outras aplicaes, tais como
desenvolvimento de materiais e lubrificantes.
O sufixo "ferro" no nome Ferrografia foi mantido desde a sua criao. Embora sugira que apenas
partculas ferromagnticas possam ser detectadas, vemos que inmeros outros tipos de materiais
so analisados por esta tcnica: ligas de metais no ferrosos (cobre, alumnio, metal patente etc);
materiais no metlicos (areias, fibras orgnicas e inorgnicas, borras, fuligem etc).
Quando executada com todos os rigores tcnicos, permite um diagnstico preciso do modo de
desgaste da mquina monitorada.
As curiosidades mais comuns no entendimento desta tcnica so:

Confundir teor de ferro por espectrometria com Ferrografia;
Confundir contagem de partculas com Ferrografia quantitativa;
Confundir simples inspeo de partculas em membranas de filtro com Ferrografia Analtica;
Crer que apenas o formato (morfologia) de algumas partculas suficiente para diagnsticos;
Crer que os resultados so subjetivos (h regras muito severas para sua execuo);
Crer que pode ser obtida diretamente de um instrumento sem a interveno de um especialista para
o diagnstico;
Crer que procedimento qumico. , na verdade, um procedimento fsico multidisciplinar do campo
da Engenharia, em particular da Engenharia de Manuteno.
Crer ser possvel um diagnstico adequado sem que o analista conhea detalhes da mquina
monitorada.


Principais vantagens.
Aumento da vida til do equipamento.
Reduo dos custos pelo aditamento controlado de paradas programadas.
Aplicao em mquinas de todo tipo e dimenses.
Mais segurana.
Maior disponibilidade operacional.

Ensaios ferrogrficos
H dois tipos de procedimentos:
A Ferrografia Quantitativa - DR - (Direct Reading Ferrography)
A Ferrografia Analtica - AN - (Analytical Ferrography). chamada de forma incorreta de
"ferrografia qualitativa".

A Ferrografia Quantitativa (DR) determina a concentrao de partculas de desgaste maiores que
5m e menores que 5m. Os resultados permitem a anlise de tendncias quando num programa
de monitoramento, alm de informaes importantes quanto as alteraes no modo de desgaste.

Figura 1 - Equipamento de anlise ferrogrfica
O procedimento mais detalhado o da Ferrografia Analtica. Neste procedimento uma amostra de
leo colocada numa placa de vidro montada num plano inclinado e submetida a um campo
magntico intenso. As partculas existentes de maior dimenso sero retidas em primeiro lugar
relativamente a outras de menor dimenso que, entretanto, continuaro a fluir segundo o plano
inclinado, sendo retidas em outro local. Atravs deste mtodo possvel identificar diferentes
grupos com diferentes dimenses e concentraes.
A Ferrografia Analtica (AN) utilizada na identificao do tipo de desgaste (pitting, abraso por
contaminantes, desalinhamentos, corroso, arrastamento, desempenho do lubrificante etc. ) e
indica quais as providncias de manuteno devem ser tomadas. Por questes tcnicas, somente
pode ser realizada aps a execuo da Ferrografia Quantitativa (DR).
Ao final da inspeo por microscopia ptica (ferroscpio), o analista deve interpretar os resultados e
correlacion-los com os vrios tipos de desgaste assim so determinados os tipos de problemas
existentes e quais providncias a equipe de manuteno deve tomar.


Toda a mquina se desgasta
O desgaste gera partculas
O tamanho e a quantidade so indicativos da severidade
A morfologia indica a causa do desgaste


A real economia se d quando se consegue postergarparadas !
Neste exemplo temos a evoluo da concentrao total de partculas.
Desde 1996 as paradas deste compressor vm sendo adiadas de forma segura, com intervenes
pequenas e baratas.
Partculas grandes ( L > 5 m ), Partculas pequenas ( S < 5 m ), Concentrao total = L+S , Modo de
desgaste = PLP = [(L-S)/(L+S)]*100


Quando a dedicao real, os benefciostambm o so.
O desgaste deste redutor foi diminudo sistematicamente devido ao aprimoramento dos
procedimentos de manuteno, melhores materiais e lubrificantes.


Os grficos da ferrografia analtica
Cada partcula, ou conjunto de partculas indica um tipo de desgaste ou contaminao diferente. As
partculas so batizadas de acordo com sua caracterstica mais importante: Tipo de desgaste
Morfologia Natureza
A escala de 0 a 10 apenas uma referncia grfica, pois cada tipo de partcula possui uma
metodologia prpria. No exemplo abaixo: A esfoliao cobriu 25% da rea total do ferrograma.
Foram encontradas 9 partculas de abraso Foram encontradas 7 partculas laminares



Problemas tpicos:
Sobrecargas
Lubrificao incorreta ou contaminada
Pitting em engrenagens ou rolamentos
Desalinhamentos
Corroso por ataque qumico
Oxidao (ferrugem)
Arrastamento de material
Erros de projeto, montagem ou operao

Aplicaes:
Redutores
Turbo-geradores
Sistemas hidrulicos
Mancais em geral
Motores diesel
Compressores de parafuso, centrfugos ou alternativos.


1.1.3 Curiosidades
A ferrografia foi desenvolvida para o monitoramento de equipamentos crticos e super-crticos de
aplicao militar.
Apenas aqueles que no executam os procedimentos rigorosos exigidos pela Ferrografia dizem que
fornece avaliao subjetiva.
Detectar elementos tais como: ferro, ao, ligas como bronze, babite, alumnio, magnsio,
contaminantes como ferrugem, areia, sais, fibras, papel, tecidos, plsticos. E ainda, a degradao do
lubrificante do tipo gel, borra e corroso.
O termo FERROgrafia causa confuso apenas nos pases de lngua latina, visto que induzem o
pensamento exclusivamente ao FERRO. O termo original ferrography somente traria confuso em
seu pais de origem (EUA) se tivesse sido batizada como irongraphy. Este nome adveio das
primeiras partculas examinadas.
As unidades ferrogrficas no so conversveis para valores de outras tcnicas. O motivo principal
que seu alcance (dimenses de partculas de desgaste e tipos diversos de materiais) ser muito maior
do que o obtido pelas demais tcnicas.
A ASTM reconhece nossa autoridade de desenvolvedores e fabricantes, mencionando na ASTM D
6224 serem vlidos os nossos mtodos.


Figure 15 - Anlise qualitativa - morfologia das partculas

O mercado est acostumado a pedir e oferecer anlises de lubrificantes, talvez devido a um vcio do
passado. O foco do homem de manuteno a mquina; portanto, devemos aproveitar as imensas
oportunidades existentes numa amostra de lubrificante usado e extrair o mximo de informaes
possveis, afim de ajudar os profissionais da rea, no diagnstico mais prximo possvel da realidade.
Todas as peas de desgaste, mais importantes de uma mquina (rolamentos, engrenagens, buchas),
so banhadas e lubrificadas por um lubrificante; estas peas se desgastam de forma normal ou
severa, dependendo da situao e condies de trabalho; os desgastes geram partculas, o tamanho
e quantidade indicam o grau de severidade; o formato, estado das superfcies e a cor indicam as
causas destes desgastes. Na maioria dos casos as causas dos desgastes so os contaminantes como:
slidos metlicos e no metlicos, que entram nos sistemas ou so gerados internamente; lquidos
como gua, combustveis, refrigerantes, produtos de processo; altas temperaturas transmitidas ou
irradiadas de uma fonte de calor. Outra causa fundamental o uso de lubrificante errado ou
inadequado, o que muito mais freqente do que se imagina. Todos os parmetros dos desgastes e
suas causas podem ser determinados com ensaios certos em amostras de lubrificantes usados. Uma
vez que as causas dos desgastes podem ser determinadas, o encaminhamento das solues
respectivas so possveis.

1.1.4 Como devem ser as anlises com foco na mquina
Viscosidade Cst a 40 grausC - Por ser a caracterstica mais importante de um leo
lubrificante, sua variao, em conjunto com outros resultados pode confirmar uma srie de
irregularidades como abastecimento inadequado, contaminao, deteriorao do
lubrificante;
AN - Indica possvel consumo de aditivos, ou formao de cidos. BN Mede o valor da
reserva alcalina remanescente numa amostra de leo para motores diesel.
Ponto de Fulgor - Pode confirmar junto com a variao de viscosidade e odor, uma eventual
contaminao por combustvel, ou uma mistura com outros lubrificantes.
Corroso em Lamina de Cobre - Indica ao corrosiva devido a formao de cidos fortes,
por contaminao de combustvel ou deteriorao do lubrificante.
Contagem de Partculas por comparao - resultados conforme ISO 4406 1999 ou NAS. O
resultado indica a contaminao total por partculas, metlicas, no metlicas, vernizes,
borras, gel, fibras;
Ferrografia Analtica (CM&L) - Anlise morfolgica e diagnstico das causas, analisa tamanho,
quantidade, estado das superfcies e cor das partculas uma boa alternativa para contagem
de partculas. Sem dvida a melhor ferramenta para diagnstico de desgastes em mquinas.
gua por Karl Fisher - O melhor mtodo e mais preciso na quantificao de gua. Seu
monitoramento fundamental para identificar sua origem e preveno. o segundo pior
contaminante, sendo superado somente pelos slidos contaminantes.
Sedimentos totais - Tem a finalidade de constatar a presena de todos os tipos de
contaminantes presentes numa amostra de leo.
claro que para cada tipo de leo so escolhidos um conjunto de ensaios: Por exemplo para
leo hidrulico - viscosidade, AN, contagem de partculas, agua, sedimentos. Para leo de
redutores Viscosidade, CM&L, agua, sedimentos.

1.1.5 Anlises que merecem ateno e questionamento de sua validade
Existem no mercado uma serie de ensaios que so pedidos no meio de outros tantos, que precisam
ser questionados, e sua validade analisadas. Algumas perguntas precisam ser respondidas: As
informaes medidas so confiveis? Qual a preciso dos resultados? As informaes so relevantes?
Ele nos conduz a alguma ao importante?
Lembramos que no estamos questionando a validade daquilo que as tcnicas se propem a fazer e
informar. Por exemplo, o contador de partculas se prope a medir a quantidade de partculas
existentes numa amostra de leo, e atravs de uma norma, ISO 4406- 1999 ou classificao NAS,
dizer se aquela quantidade de sujeira prejudicial ou no ao equipamento. O problema o
resultado, a preciso das medidas e sua validade; veja os comentrios abaixo:

1.1.5.1 ESPECTROMETRIA
Mede a quantidade de tomos de elementos que existem numa amostra de lubrificante novo ou
usado. No lubrificante novo pode indicar o grau de aditivao. No lubrificante usado pode identificar
contaminantes,desgastes e depleo de aditivos. quaisquer que sejam os mtodos: emisso ou
induo, com ou sem filtro rotrodo. O problemas maior destas metodologias esto na limitao dos
tamanhos de partculas que conseguem medir: 8 a 10 microns com filtro rotrodo e 5 a 6 microns sem
o filtro. Se considerarmos que as partculas de desgastes de at 15 microns, podem ser considerados
como normais e que a partir de 20 microns o inicio do desgaste severo. A tecnologia ignora,
exatamente as partculas mais importantes do desgastes, que so aquelas maiores do que 10
microns. Por exemplo, de 100 PPM de ferro de 1 a 5 microns presentes em uma amostra de leo a
tecnologia consegue ler 73 PPM; e de cada 100 PPM de ferro de 1 a11 microns, presentes na
amostra, consegue ler 21 PPM. De cada 100 PPM de alumnio de 1 a 5 microns presentres numa
amostra de leo, l 25 PPM; e de cada 100 PPM de alumnio de 1 a 11 microns, l, 7 PPM. J para
partculas diludas, como os aditivos sua preciso de 100%, ou seja da cada 100 PPM de aditivo,
consegue ler 100PPM. timo para controle de lubrificantes.

Como a Ferrografia Analtica executada de forma convencional muito cara, foi inventado um
formato semi automtico, mais barato. A idia difundida pelos idealizadores que se realizasse a
cada 4 ensaios, uma Ferrografia Analtica e trs Ferrografias Quantitativas. Desta forma o preo
mdio seria um valor aceitvel, uma vez que a Analtica custa o equivalente a quatro vezes a
Quantitativa. Porm, um problemas srio aparece quando o mtodo para leitura das partculas
escolhido foi o tico. Um feixe de luz incide sobre uma superfcie; as partculas, ao atravessarem este
feixe de luz, atenuam a luz que incide; a quantidade de luz que deixa de passar relatada como uma
quantidade de partculas. As leituras so efetuadas em duas regies das superfcies onde as
partculas se depositam: a regio das partculas maiores do que 5 microns e outra das partculas
maiores do que 5 microns. O primeiro grande problema surge na leitura tica: qualquer partcula
que obstrua a luz medida como partcula de desgaste: gua, bolha de ar , gel , borra, p de pedra e
rocha, slica, verniz, leo escuro. Outro que afeta significativamente o resultado a escolha dos
locais de medio: junto com partculas menores do que 5 microns, existem partculas maiores do
que 5 microns e vice versa. A coleta de amostras outro item que merece uma ateno especial, a
preparao de um ponto ou, no mnimo, determinar um procedimento padro de suma
importncia.

1.1.5.2 Ferrografia quantitativa infra vermelho
Necessita de um espectro padro, tipo leo novo. Com o espectro do leo usado, faz se a subtrao
dos espectros, o espectro da diferena analisada. timo para controle de qualidade na
fabricao do lubrificante. Pode determinar contaminantes, alteraes no lubrificante, o diagnstico
complicado e necessita um profissional capacitado. Existem outro mtodos mais adequados para a
deteco de contaminantes e alteraes nos lubrificantes. timo para controle de recebimento de
lubrificantes e controle da fabricao dos lubrificantes.

1.1.5.3 CONTADORES DE PARTCULAS TICOS
As mesmas contra indicaes da Ferrografia Quantitativa: Conta gua, bolhas de ar, gel e fibras,
como partculas grandes. Neste caso as imagens de partculas so projetadas numa superfcie
sensvel e medidas. As partculas medidas, so impressas e relacionadas dentro da classificao ISO
4406 1999 ou NAS 1738.
Necessita de um espectro padro, tipo leo novo. Com o espectro do leo usado, faz se a subtrao
dos espectros, o espectro da diferena analisada. timo para controle de qualidade na
fabricao do lubrificante. Pode determinar contaminantes, alteraes no lubrificante, o diagnstico
complicado e necessita um profissional capacitado. Existem outro mtodos mais adequados para a
deteco de contaminantes e alteraes nos lubrificantes. timo para controle de recebimento de
lubrificantes e controle da fabricao dos lubrificantes.

1.1.5.4 CONTADORES DE PARTCULAS POR BLOQUEIO DE
POROS ANALISES RPIDAS DE APOIO
Embora no previstas nos custos das propostas, a Pramalub realiza, sempre que necessrios uma
serie de ensaios rpidos afim de auxiliar e reforar a preciso dos diagnsticos. Em muitas ocasies,
a empresa contratante pode realizar uma srie destes mesmos ensaios como forma de diminuir
seus custos e tomar aes pro ativas, antes de enviar as amostras para o laboratrio, so eles:

1.1.1.1 GUA POR CREPITAO
Duas gotas de leo sobre uma superfcie pr aquecida a 160 Graus C. Dependendo daquilo que
acontecer dentro da gota de leo, indica, em PPM a quantidade de gua contida na amostra
analisada. Por exemplo: uma crepitao audvel sinal de presena de 2000 PPM de gua. 500 PPM
podem afetar at 70% da vida de um rolamento. Amostra com 2000 PPM de gua no precisa ser
enviada para anlise em laboratrio, dever ser tomada uma ao imediata: troca ou
descontaminao e verificao das causas da entrada de gua e sua correo.

1.1.1.1 PARTCULAS POR SEDIMENTAO
Aps descanso e repouso da amostra por um perodo adequado, dependente da viscosidade,
observar no fundo do frasco, se tiver partculas visveis a olho nu; trocar o leo ou descontaminar e
verificar as causas da contaminao e tomar aes corretivas.

1.1.1.1 ASPECTO FILTRAGEM EM FILTRO MICROPORE
Escurecimento acentuado, aparecimento de diferentes fases, turvamento, so sintomas tpicos de
problemas srios em andamento: trocar o leo e descobrir as causas so providencias importantes.
Enviar a amostra para tentar identificar as causas pode ser necessrio,mas as aes devem ser
tomadas.

1.1.1.2 Mata borro
Observao com microscpio ou uma lupa potente, permite uma observao de todos os
contaminantes presentes numa amostra de leo usado. Complementa e turbina a observao visual.
Muito usado pelos antigos tcnicos de lubrificao. Dois pingos de leo em cima de um pedao de
papel mata borro( ainda existem a venda nos bazares e casas especializadas), a observao dos
resduos e manchas que so formados nos do informaes sobre: Produtos de oxidao, formao
de lodos, Falha do aditivo dispersante, Contaminao por glicol, contaminao por gua,
contaminao por combustveis, sedimentos fuligem e particulados.

1.1.2 ENSAIOS COMPLEMENTARES VALEM A PENA?
Uma serie de ensaios so feitos de forma automtica, como se fossem necessrias, muitas vezes
para fazer volume, a maioria deles medem as caractersticas desejveis em lubrificantes
corretamente formulados, no tem sentido estes ensaios em leos usados. Dentre outros citamos:

1.1.2.1 INDICE DE VISCOSIDADE
Mede a taxa de variao da temperatura com a variao da temperatura. Importante na hora da
escolha do lubrificante, quando ele pode ser submetido a uma variao de temperatura significativa
ao longo do uso do equipamento, como por exemplo veiculo, automotivo; durante o ano trabalha
em condies de temperatura e de operao variveis. No tem sentido medir seu valor aps
escolha do lubrificante.

1.1.2.2 PONTO DE MNIMA FLUIDEZ
Pode ser definido como sendo a mxima temperatura em que o lubrificante, ainda flui, submetido
ao resfriamento nas condies de teste. Tambm no tem sentido o seu monitoramento, uma vez
escolhido o lubrificante correto para o ponto de lubrificao.

1.1.2.3 PONTO DE NVOA
Ponto de nvoa a temperatura em que a parafina contida no leo comea a se cristalizar,
caracterizada pelo enevoamento( turvamento) do leo. Importante para lubrificantes que trabalham
em baixas temperaturas, onde so recomendados lubrificantes sintticos ou mineral de base
naftnica. Tambm sem sentido sua medio, uma vez escolhido o lubrificante correto para o ponto
de lubrificao.

1.1.2.4 RESIDUO DE CARBONO CONRADSON OU
RAMSBOTTOM
Pode ser entendido como o carvo que se forma quando o lubrificante de motores de combusto
interna calcinado em aparelhos especficos, sob restrio de ar. Como todos os lubrificantes para
motores de combusto interna so formulados com esta finalidade, no tem sentido sua medio se
o lubrificante escolhido for correto.

1.1.2.5 COR
Antigamente a cor tinha sua importncia pois podia indicar o tipo de bsico que foi utilizado para a
formulao de im leo lubrificante. Hoje, com os lubrificantes sintticos e vegetais, alm da
utilizao de cores para identificao de certas especificaes e fabricantes a cor deixou de ter
importncia, no dever ser motivo de monitorao.

1.1.2.6 DEMULSIBILIDADE
a caracterstica que o leo lubrificante tem, de se separar rpidamente, da gua que o contaminou.
A perda desta capacidade depende de dois fatores: perda do aditivo correspondente ou
contaminao. A perda desta caracterstica muito evidente: gua emulsionada e aspecto turvo.
No h razo para o seu monitoramento. O controle da contaminao por gua fundamental,
neste caso, mnimo de contaminao.

1.1.2.7 PONTO DE ANILINA
Este ensaio determina a compatibilidade do leo lubrificante com os elastmeros usados nas
vedaes e como componentes de mquinas. Se os lubrificantes escolhidos forem os corretos, no
tem sentido seu monitoramento. Necessrio em caso especiais onde se quer determinar
compatibilidade.

1.1.2.8 ESPUMA
Este teste se destina a determinar se um leo lubrificante tem caracterstica anti espumante e a
natureza desta espuma quanto a estabilidade. Tambm um teste evidente: o leo est
espumando. Existem algumas causas possveis: Perda de aditivo, contaminao, deteriorao do
lubrificante, aumento de viscosidade. A espumao de um leo pode ser fcilmente determinada
por um processo muito simples: Pegue uma amostra do leo que est no sistema, leve num
ambiente limpo, coloque um certo volume conhecido desta amostra e coloque num liquidificador,
deixe operar sob velocidade mais baixa, mea um tempo e desligue, coloque este leo com espuma
numa bureta graduada, veja quanto de leo e quanto de espuma existem, depois de 10 minutos
verifique a situao leo/espuma, repita a 20 minutos e a 30 se for o caso, anote, todas as fases.
Repita todas as fases com leo novo coletado e compare os resultados. A primeira medio nos
informa o volume de formao de espuma, aquele que for maior est pior. As fases dois trs e
quatro indicam a estabilidade da espuma, se a espuma permanece ruim , quanto mais rpida a
dissipao melhor o resultado.

1.1.2.9 INSOLVEIS EM PENTANO E BENZENO
Quando se tem uma amostra de leo usado, ele contem no seu interior uma srie de materiais que
no fazem parte do leo original: contaminantes, partculas de desgastes, produtos de oxidao e
deteriorao do lubrificante. Quando acrescentamos pentano a esta amostra ele vai solubilizar o
leo lubrificante, segregando todos os demais materiais presentes; a estes materiais segregados
chamamos de insolveis em pentano e representado pelo conjunto de todos os materiais
estranhos presentes no leo lubrificante usado. Se a esta amostra, acrescentarmos o benzeno, este
solubilizar alm do leo original, tambm os produtos de oxidao; desta forma, insolveis em
benzeno, so todos os materiais presentes no leo usado, menos os produtos de oxidao.
Teoricamente a diferena entre insolveis em pentano e benzeno nos fornece os produtos de
oxidao. Outros testes mais simples e rpidos podem nos informar os mesmos resultados.

1.1.2.10 CINZAS
o resduo resultante de uma queima completa, em chama aberta, dentro de cadinho especial. Nos
indica a quantidade total de material inorgnico ( aditivos inorgnicos em leos novos ou mais
produtos de desgastes e contaminantes em leos usados), presente no leo lubrificante. Existem
outros mtodos mais simples e rpidos para obteno dos mesmos resultados.

1.1.2.11 ENSAIOS DE EXTREMA PRESSO
De todas as caractersticas, sem dvida a mais importante, pois indica a capacidade de carga de um
lubrificante, independentemente da viscosidade. Mede o grau de aditivao AW, EP, Euttico,
Slidos, Condicionador de Metais, Nano aditivos, presentes no leo lubrificante. Pode ser medido
por diversos mtodos: Four Ball, Timkem, FZG( Neiman), Falex. O Four Ball apresenta dois resultados:
um para a carga total suportada outro para medir o ndice de desgaste. um valor informado pelo
fabricante de lubrificante e o usurio escolhe aquele que melhor se adapta s condies do
maquinrio a que se destina. Importante lembrar que um aditivo que consumido na medida em
que a mquina trabalha. A depleo deste aditivo resulta em desgastes, inicialmente incipientes at
chegar a valores inadmissveis. Monitorar seu valor ao longo do uso do lubrificante no assertivo.
Monitorar desgaste melhor. So ensaios caros.
1.1.2.12 ENSAIOS DE OXIDAO
Especficos para leos de turbinas, mede a vida til restante do leo usado.
1.1.3 COLETA DE AMOSTRAS
Uma serie de ensaios so feitos de forma automtica, como se fossem necessrias, muitas vezes
para fazer volume, a maioria deles medem as caractersticas desejveis em lubrificantes
corretamente formulados, no tem sentido estes ensaios em leos usados. Dentre outros citamos:
Quando analisamos partculas de desgastes ou contaminantes, a forma de coleta de amostras se
torna crtica e alguns critrios devem ser levados em considerao, como melhores prticas:
1. Coleta com a mquina quente.
2. Coleta em zona ativa.
3. Coleta com procedimento.
4. Coleta com preparao do ponto.
5. Coleta sem contaminao.
6. Frasco limpo e transparente.
7. Anlise visual antes do envio.
8. Enviar o quanto antes.
9. Projetar uma etiqueta com os dados completos.
10. Preencher corretamente a etiqueta.
Pouqussimas mquinas esto preparadas para uma coleta decente de amostras; na maioria dos
casos somos obrigados a coletar amostras de forma equivocada e o que pior, cada um coleta de
forma diferente, impossibilitando um acompanhamento de tendncias. Um exemplo de coleta
inadequada o uso de bombas de vcuo, muito recomendada pelo mercado: Para a coleta com este
processo temos que colocar o tubo flexvel por um orifcio da mquina e depois acionar a bomba;
observe que pelo fato de no sebermos onde est a ponta do tubo, poderiamos coletar amostras de
locais inadequados como o fundo do Carter, perto ou encostados na parede dos reservatrios; pior a
cada coleta a amostra coletada de pontos diferentes; muitas vezes a contaminao durante a
coleta evidente. A Saito Engenharia est preparada para propor instalao de dispositivos para
uma coleta correta. Ou a elaborao de procedimentos para diminuir as possibilidades de erros de
diagnsticos. Melhor ainda, instalao de pontos de coleta mais corretos.

1.1.4 PERIODICIDADE DE COLETA DE AMOSTRAS

As periodicidades de coleta de amostras tem sido escolhido em funo do preo dos ensaios.
Quando um equipamento lubrificado com o lubrificante correto e ele for mantido
permanentemente limpo os desgastes ocorrem de forma natural e normal, nestas condies, a vida
do lubrificante e da mquina so extremamente longas e as periodicidades de coleta de amostras
podem ser aumentadas significativamente, sem que isto afete negativamente os resultados dos
ensaios. A adequao dos equipamentos para a excluso e remoo de contaminantes uma
preparao sadia para que os resultados de ensaios sejam otimizados. A Saito Engenharia, est
preparada para orientar na escolha das periodicidades timas para cada mquina.

1.1.5 CONJUNTO DE ENSAIOS PARA CADA TIPO DE LEO E MQUINA

Acreditamos que um laboratrio, no deve ser apenas um emissor de laudos bonitos mas, aquele
que auxilia na escolha dos conjuntos de ensaios para cada tipo de lubrificante ou mquina. Quando
resolvemos realizar um tipo de ensaio, estamos querendo obter algumas informaes que nos
ajudem a detectar problemas nos equipamentos. Para que os resultados dos ensaios nos tragam
informaes precisas e vlidas, temos que conhecer o que cada um dos ensaios podem nos oferecer.
O que vimos nos captulos anteriores teve a finalidade de definir os ensaios e mostrar que tipo de
informaes podemos buscar com cada um deles.

1.1.6 LIMITES DE ALERTA E CRTICOS
Quando obtemos os resultados de um ensaio, encontramos um nmero que, por si s no
representa absolutamente nada. Para que este nmero faa sentido preciso comparar com um
padro, este padro normalmente no um nmero absoluto, mas uma faixa ou um limite, dentro
do qual aquele resultado pode variar; a estas faixas e limites chamamos de especificao. Por
exemplo: Um leo tem uma viscosidade equivalente a um ISO 68, o que significa que o leo pode
variar dentro da faixa ISO, correspondente: 61,2 a 74,8 Cst a 40 graus C; portanto a especificao de
um leo ISO 68, pode variar dentro destes valores e ele continuar sendo um ISO 68. J limites de
alerta e crticos tem funes diferentes: Limites Crticos, so valores mximos ou mnimos que um
resultado de ensaio pode variar, alem do qual o resultado considerado como crtico e alguma ao
requisitada para a correo da situao. Vimos no exemplo acima, da viscosidade ISO 68, que
podemos receber o lubrificante dentro da faixa de 61,2 a 74,8 Cst a 40 Graus C , qualquer que seja
ele e continuar sendo ISO 68; vamos supor que recebemos um leo hidrulico com viscosidade 72,5
Cst a 40 graus C. perfeitamente aceitvel que esta viscosidade possa ter um limite de variao de
viscosidade de 10% para mais ou para menos, ou seja a faixa respectiva seria de 65 at 80 Cst a 40
graus C, diferente de 61,2 a 74,8 da faixa ISO. Por questes de simplificao quase todos os
laboratrios usam a faixa ISO, como limite critico, o que no verdade. Para que no sejamos pegos
de surpresa existe um nvel intermedirio que serve para alertar o usurio, mostrando que houve
uma mudana significativa e que necessria uma ateno especial, um alerta. Estes limites de
alerta e crticos devem ser escolhidas em funo de alguns fatores: criticidade da mquina,
velocidade, preciso dos elementos, condies de trabalho e ambiente, tipos de lubrificantes, dentre
outros. A Saito Engenharia poder orientar os clientes na escolha dos limites mais adequados.

1.1.7 Solues de engenharia
Os diagnsticos de ensaios devem ser simples de entender e prticos, o profissional que receber um
laudo deve ler muito claramente todas as aes que devem ser tomadas e estar plenamente
convencido de que os resultados esperados sero positivos.

7. MODELOS DE GESTO DA MANUTENO:
7.1 MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
A manuteno centrada na confiabilidade em resumo significa um equipamento disponvel e de fcil
conserto. Este modelo j estudado desde os anos 70. No Japo, aps a 2 Grande Gerra, iniciaram
os estudos para tornar o pas competitivo, visto que no havia riqueza. Crescer, sendo rentvel era
quase impossvel, mas se tornou um lema. Seichi Nakagima foi um dos percurssores da TPM (Total
Productive Maintenance), cujos fundamentos so os mesmos do R&M. Estes modelos foram
aplicados s grandes fbricas do setor automotivo, devido grande competitividade neste ramo.
Isso se deve, em parte, aos programas de Qualidade Total e Perda Zero (metodologia que visa a
reduo de custos operacionais). A partir disso, o segmento de fabricao de mquinas operatrizes
se desenvolveu e comeou a projetar equipamentos cada vez mais confiveis. Isso significa dizer
maior probabilidade de um equipamento operar sem falhar e por um determinado perodo de
tempo.
Basicamente, a Manuteno centrada na confiabilidade consiste em entender as principais fontes de
falhas e antecip-las na eminncia de sua ocorrncia. Entende-se por falha a incapacidade de um
determinado equipamento desenvolver normalmente as atividades para as quais foi projetado. Esse
tipo de falha, tambm definido como falha funcional, tem sua severidade varivel que vai do
comprometimento do desempenho at uma total incapacidade operacional (SIQUEIRA 2005).
Toda vez que uma falha identificada, deve-se listar e investigar todos os eventos que a
provocaram. Esses eventos so conhecidos como modos de falha e, na maioria das vezes, so
organizados em listas em que, comumente, registram-se apenas as falhas causadas por deteriorao
ou desgaste normal. No entanto, para que se tenha uma compreenso mais ampla acerca dos
modos de falha, necessrio que tambm sejam registradas as falhas causadas por erros humanos
(por parte dos operadores e mantenedores) e falhas de projeto (LAFRAIA 2001).
Para se minimizar a subjetividade na identificao dos diferentes modos de falha, necessrio que
o registro dos mesmos siga, de forma sistemtica, as etapas descritas a seguir:
1. Constatao de que uma falha especfica ocorreu;
2. Como essa falha representa uma ameaa para a segurana ou o ambiente;
3. De que maneira a falha observada afeta a produo ou operaes;
4. Quais os danos fsicos so causados pela falha;
5. O que deve ser feito para reparar a falha;
6. Qual o custo de reparo.

O registro criterioso dos modos de falhas, alm de uma caracterizao precisa das causas dos
mesmos, fornece subsdios importantes para a formulao de indicadores que contribuiro com a
gesto da manuteno promovendo, assim, de acordo com Siqueira (2005), resultados
surpreendentes com os quais, muitas vezes, se melhora o desempenho e a segurana de todo
processo produtivo.
Em funo das particularidades dos diferentes processos avaliados, a definio de quais indicadores
deve ser utilizado, a fim de conseguir uma maior eficincia na gesto da manuteno, um assunto
normalmente polmico para a maioria dos profissionais dessa rea. Entretanto, Siqueira (2005)
afirma que os principais indicadores utilizados so:
1. Hora Parada ou Hora Indisponvel - Representa o tempo entre a comunicao de
indisponibilidade da mquina ou equipamento at a sua liberao/aprovao para
funcionamento normal ou produo;
2. Hora de Espera - Representa o tempo entre a comunicao da indisponibilidade da mquina
ou equipamento e o momento do incio do atendimento por parte do responsvel pela
manuteno;
3. Hora de Impedimento - Representa todo e qualquer tempo gasto com aes que no
dependem diretamente da ao do grupo da manuteno, ou seja, demandam aes de
outras equipes, tais como a de compras, de projetos, de laboratrio, etc;
4. Disponibilidade - Representa a probabilidade de em um dado momento um equipamento
estar disponvel. Ele o resultado do bom acompanhamento do indicador de hora parada;
5. Custo de manuteno - Representa a somatria dos custos de interveno, custos prprios,
custos de perdas de produo entre outros;
6. Tempo Mdio Entre Falhas - Representa o tempo mdio entre a ocorrncia de uma falha e a
prxima, representa tambm o tempo de funcionamento da mquina ou equipamento
diante das necessidades de produo at a prxima falha.
7. Tempo Mdio para Reparo - Aponta o tempo que a equipe de manuteno demanda para
reparar e disponibilizar a mquina ou equipamento para o sistema produtivo. Nesse perodo,
esto todas as aes envolvidas no reparo, sejam elas da equipe de compras, de laboratrio
ou qualquer outra equipe de trabalho.
Juntamente com os efeitos das falhas, os indicadores aqui descritos devem ser ponderados para
uma gesto da manuteno eficiente onde, de forma objetiva, deve-se estabelecer qual a
confiabilidade, a probabilidade de que um item ou uma mquina funcione corretamente em
condies esperadas durante um determinado perodo de tempo ou de que ainda esteja em
condies de trabalho aps um determinado perodo de funcionamento; deve-se estabelecer ainda
a mantenibilidade, probabilidade de que um item avariado possa ser colocado novamente em seu
estado operacional, em um perodo de tempo predefinido. Esses so os itens mais apropriados em
funo do seguimento que se queira atuar (PALLEROSI 2006).
A importncia da Manuteno Centrada na Confiabilidade tem aumentado nas ltimas dcadas
devido complexidade crescente dos sistemas e s severas implicaes decorrentes de eventuais
falhas. A necessidade por sistemas mais confiveis est inserida em um contexto de interesses
conflitantes que envolvem a minimizao de gastos e maximizao de lucros. Embora esteja
fortemente embasado em conceitos estatsticos e matemticos, o sucesso da engenharia da
confiabilidade, depende que o profissional, que atua na rea de manuteno, conhea e sistematize
a obteno dos indicadores mais relevantes a fim de se garantir a representatividade das
informaes adquiridas.
7.1.1 Conceitos existentes no R&M:
7.1.1.1 Confiabilidade:
a probabilidade de um equipamento operar, sem falhas, durante um perodo de tempo
predeterminado. A determinao da confiabilidade deve sempre estar associada a um perodo de
tempo. medida que se aumenta o tempo de avaliao, maior a chance de acontecerem falhas,
ou seja, menor ser a confiabilidade da mquina ou do ferramental.
7.1.1.2 Mantenabilidade ou Manutenabilidade
a medida ou grau de facilidade para se fazer o reparo em um equipamento, quando este
realizado de acordo com os procedimentos definidos. Como exposto anteriormente, a confiabilidade
tem relao direta com a chance de ocorrerem falhas num equipamento operando normalmente. O
comportamento das folhas pode ser estudado pela Curva da Banheira, representando o
comportamento da Taxa de Falhas ao logo de todo seu ciclo de vida. Conseguimos distinguir trs
fases distintas: Mortalidade infantil, Vida til e Desgaste.
Quando um equipamento est operando, a avaliao da confiabilidade normalmente feita aps a
estabilizao de sua taxa de falhas, ou seja, quando se encontra na fase de Vida til. O indicador
utilizado para se fazer esta avaliao o MTBF (Mean Time Between Failure), conforme visto
anteriormente. A manutenabilidade medida por meio de um indicador chamado MTTR (Mean
Time To Repair). Esses indicadores so obtidos a partir dos registros de manuteno.
7.1.1.3 LCC Life Cyclo Cost
Este outro conceito muito importante dentro da R&M (MCC). Tambm visa aumentar a
disponibilidade dos mesmos para a produo, mas possui o foco em reduzir seu custo global, ou seja,
O LCC. O clculo leva em considerao todas as etapas do ciclo de vida de um equipamento ou
ferramental de deve contabilizar os custos associados a cada uma delas. O R&M (MCC) estabelece
que toda a avaliao para aquisio seja baseada no LCC e no somente em seu valor comercial de
venda.
) ( ) ( ) ( ) ( D C B A
rte custodesca uteno custodeman rao custodeope isio custodeaqu LCC
7.1.1.4 Melhoria contnua
A atividade de Melhoria Contnua um componente essencial dentro do R&M. O modelo
implantando serve de exemplo, para engenheiros, projetistas e demais profissionais para aquisio,
para os novos sistemas. Isso significa dizer desenvolver, construir ou instalar uma nova mquina com
maior confiabilidade e com alto ndice de mantenabilidade. Alm disso, se as melhorias e seus
resultados forem registrados, serviro de base para a formao do banco de dados, propiciando um
melhor gerenciamento para a aquisio destes novos equipamentos (PEREIRA 2009).
Essas atividade de anlise consistem na coleta dos dados, anlises de falhas e processos de feedback
(retorno do andamento de uma ao), de aes tomadas e melhorias realizadas e alcanadas com o
R&M. A coleta de dados pode ser descrita como o processo que permite ao cliente e ao fornecedor
monitorar o desempenho dos equipamentos e verificar se as metas de confiabilidade e
mantenabilidade foram atingidas. O monitoramento deve ser iniciado j na fase de construo e
instalao, sendo mantido at o final do ciclo de vida (PEREIRA 2009).
O R&M estabelece o uso de sistema de relatrio de falhas, anlise e ao corretiva e deve ser
aplicado aos principais defeitos apresentados pelo equipamento, quando este estiver em operao
no cliente. Este sistema pode ser aplicado tambm em todas as falhas graves apresentadas pelo
equipamento ou ferramental que no foram previstas anteriormente. A vantagem de utilizao do
follow-up (monitoramento de aes) das anlises emitidas a de facilitar o controle das atividades
do prprio R&M. O feedback do desempenho R&M, em conjunto com slidos processos de coleta de
dados e anlise de falhas, age como uma base estratgica. Sem essa informao, as atividades de
melhoria contnua provavelmente no alcanariam um de seus principais objetivos, o de prover
informaes para inovar por meio de novos projetos. Geralmente, o processo de implementao
destes itens parte dos fabricantes. Deve ser entendido como um direcionamento estratgico pois
devido abrangncia e ao volume de tcnicas e informaes envolvidas em essa implementao,
sero necessrios treinamento e envolvimento de quase todos os departamentos (PEREIRA 2009).
Do ponto de vista dos clientes que adquirem novos equipamentos, o R&M (MCC) traz como
benefcios melhor desempenho dos produtos adquiridos, menor tempo de resposta a problemas por
parte dos fornecedores e reduo dos custos operacionais. Alm destes fatores, importante
lembrar que o R&M um requisito muito solicitado s empresas fornecedoras de mquinas,
equipamentos e ferramental para a Ford, GM e Chrysler que tiveram implantados os suplementos
das normas automotivas de qualidade total, denominados Exigncia de Clientes.

7.2 ABC ACTIVITY BASE COSTING

7.3 TPM Manuteno Produtiva Total
Caracteriza-se por repartir a responsabilidade pela execuo das tarefas de conservao e reparo
dos equipamentos entre o setor de manuteno e o setor de produo. Os operadores realizam
pequenos consertos, a limpeza tcnica e a lubrificao de suas mquinas. O setor de manuteno
fica encarregado das tarefas mais complexas, dos trabalhos de melhorias de mquinas e
equipamentos, voltados para o aumento da confiabilidade e segurana, e tambm da execuo da
manuteno preventiva. Esta uma forma de organizao mista.

Figura 2 - Empregados da manuteno / Total de empregados da empresa.
A rotatividade de pessoal nesta categoria costuma ser baixa, o domnio tecnolgico e estratgico e o
conhecimento profundo dos equipamentos da planta fundamental para que as intervenes sejam
rpidas e eficientes, assim importante que a equipe no esteja sempre mudando. por estas
razes que a maior parte dos profissionais de manuteno so empregados das empresas, conforme
tabela abaixo:

Figura 3 - Rotatividade do pessoal da manuteno
Entende-se por execuo da manuteno os profissionais que efetivamente atendem ao dia a dia da
empresa, sejam eles empregados ou terceiros. As pessoas envolvidas no planejamento das
atividades estudos tcnicos nas tarefas de apoio e controle do setor de manuteno sero
consideradas em outro grupo denominado engenharia de manuteno.
A mo de obra terceirizada empregada para regular as flutuaes na carga de trabalho, atua em
projetos temporrios, nas grandes paradas industriais, ou realiza trabalhos que no estejam
diretamente ligados a atividade fim da empresa (limpeza tcnica, pintura, manuteno predial,
manuteno de sistemas de telecomunicao, reviso peridica de sistemas de refrigerao e ar
condicionado, reviso peridica de equipamentos de utilidades, etc.).
7.3.1 MANUTENAO PRODUTIVA TOTAL - "TPM - Total Productive
Maintenance"
7.3.1.1 2.6.1 - SURGIMENTO DO TPM
O TPM Total Productive Maintenance, traduzido no Brasil como Manuteno Produtiva Total, foi
inicialmente divulgado como um programa especfico de manuteno industrial. Entretanto a
crescente aplicao do programa em empresas demonstrou aplicabilidade em outros departamentos,
alm do de produao, como por exemplo em departamentos administrativos, de apoio, de pesquisa
e em desenvolvimento de vendas. (SUZIKI, 1995; NAKAGIMA, 1989).
A implementao do TPM em industrias japonesas tem resultado em um aumento de eficincia da
ordem de 60 a 90% da utilizao de sua capacidade instalada. Tais resultados foram obtidos
utilizando-se conceitos da maximizao da eficincia de equipamentos, atravs de pequenos grupos
de trabalho e implementao de atividades de manuteno autnoma. A Manuteno Produtiva
Total um programa operacional onde todos desenvolvem atividades de melhoria contnua nos
equipamentos e nos processos, sendo o resultado monitorado atravs da utilizao de indicadores
de desempenho. O TPM um conjunto de atividades de gerenciamento voltadas para o equipamento,
visando atingir sua utilizao mxima. Para tanto, promovem a integrao de todos os funcionrios.
Segundo o JIPM (Instituto Japons de Manuteno de Planta), o TPM est definido a partir de 5
objetivos principais:
1. Criar uma organizao que maximize a eficincia dos sistemas de produo;
2. Gerenciar a planta como uma organizao que evite todo o tipo de perda (tendo como meta
zero acidentes, defeitos e avarias), ao longo de toda a vida do sistema de produo;
3. Envolver todos os departamentos na evoluo do TPM, incluindo desenvolvimento de
produto, vendas e administrao;
4. Envolver a todos, desde a alta administrao aos operrios da planta, em um mesmo
objetivo;
5. Orientar as aes visando atingir a meta Zero perdas, apoiando-se para isso, nas
atividades dos pequenos grupos de melhorias.
Atravs da implementao de grupos de trabalho o TPM amplia o ciclo de vida do equipamento e
elimina sistematicamente as perdas dos equipamentos e dos processos, envolvendo a todos os
departamentos, criando uma gesto de trabalho que visa diminuir a reincidncia de problemas. Trs
razo explicam a rpida difuso do TPM primeiramente na indstria japonesa, e posteriormente em
todo o mundo:
1. O programa produz e garante resultados rpidos e concretos;
2. Transforma o local de trabalho tornando-o mais agradvel para se trabalhar;
3. Eleva o nvel de conhecimento dos trabalhadores de manuteno e produo atravs de
treinamentos constantes;
Para Nakajima, "os Estados Unidos sempre desempenharam papel de destaque na inovao
tecnolgica". No campo da manuteno das mquinas, os Estados Unidos foram os pioneiros na
adoo da manuteno preventiva (MP), e evoluiu para Manuteno do Sistema de Produo (MSP),
incorporadas a Preveno de Manuteno (PM), alm dos tpicos oriundos da engenharia de
confiabilidade.
O Japo assimilou todos estes conhecimentos, que se cristalizaram como TPM - Total Productive
Maintenance, ou seja, a "Manuteno com a participao de todos." [38]
Aperfeioado pelo JIPM - "Japan Institute of Plant Maintenance", foi implementado na indstria
japonesa a partir de 1971, na Nippon Denso (pertencente ao grupo Toyota), e seus conceitos foram
trazidos para o Brasil em 1986.
Desde o seu lanamento na dcada de 70, muitas empresas consolidaram o TPM e o seu reflexo j
pode ser sentido principalmente nos pases do Sudoeste Asitico, Estados Unidos, Brasil e Frana.
De acordo com Nakajima, a evoluo do sistema de Manuteno, no Japo, se processou em 4
fases distintas:
Estgio 1 - Manuteno Corretiva
Estgio 2 - Manuteno Preventiva
Estgio 3 - Manuteno do Sistema de Produo
Estgio 4 -TPM
TPM engloba, tambm as tcnicas de Manuteno Preditiva, ou seja, o uso de ferramentas que
possibilitam diagnstico preliminar das mquinas e equipamentos.
Segundo Hamrick, a Manuteno Produtiva Total (TPM) foi concebida primeiro nos Estados Unidos,
mas aperfeioada no Japo. A TPM dirigiu sua ateno para a reduo de custos do equipamento no
seu ciclo de vida, combinando manuteno preventiva com melhorias sustentveis e projeto de
manuteno preventiva. O TPM significa uma manuteno autnoma da produo que tenta otimizar
a habilidade do operador e o conhecimento do seu prprio equipamento para aumentar ao mximo a
sua eficincia de operao. Ele estabelece um esquema de limpeza e manuteno preventiva para
prolongar a vida til do equipamento. Procura, tambm, envolver todos os funcionrios, desde a alta
administrao at membros das equipes individuais que participam do sistema. [39]

2.6.2 - CONCEITOS E CARACTERSTICAS DO TPM
Segundo Tavares, o conceito bsico do TPM a reformulao e a melhoria da estrutura empresarial
a partir da restruturao e melhoria das pessoas e dos equipamentos, com envolvimento de todos os
nveis hierrquicos e a mudana da postura organizacional.
Em relao aos equipamentos, significa promover a revoluo junto a linha de produo, atravs da
incorporao da "Quebra Zero", "Defeito Zero" e "Acidente Zero".
Antes do TPM as indstrias se preocupavam em consertar aps a quebra, gerando mais custos e
obstculos para manter e melhorar a qualidade de produtos e servios. Os primeiros contatos das
empresas japonesas com tcnicas americanas se deram nos anos 50. A Nippon Denso Co,
pertencente ao grupo Toyota foi a companhia pioneira na implementao da metodologia TPM, no
Japo. Esta implementao se deu em razo da evoluo da Manuteno Preventiva desenvolvida
no ano de 1969, tendo como principal caractersitica a participao de grupos multidisciplinares.
Para Nakajima, significa montar uma estrutura onde haja a participao de todos os escales, desde
os da alta direo at os postos operacionais de todos os departamentos, ou seja, uma sistemtica
PM (Preveno da Manuteno), com envolvimento de todos. Trata-se da efetivao de um
"Equipment Management", isto , a administrao das mquinas por toda a organizao.
Conforme Banker, o TPM cria um auto-gerenciamento no local de trabalho, uma vez que os
operadores "assumem" a propriedade de seu equipamento e cuidam dele eles prprios. Eliminando-
se as paradas e defeitos cria-se confiana. O TPM respeita a inteligncia e o potencial de
conhecimento de todos os empregados da empresa. O conceito de propriedade de equipamento
junta a fora (poder) do homem ao equipamento do sistema de produo, para criar produtos da
cultura de valor.
Segundo o que dizem Jostes e Helms, a manuteno produtiva total (TPM), descreve uma relao
sinergstica entre todas as funes organizacionais, mais particularmente entre produo e
manuteno, para melhoramento contnuo da qualidade do produto, eficincia operacional, e da
prpria segurana. A essncia do TPM que os operadores dos equipamentos de produo
participem dos esforos de manuteno preventiva, auxiliem os mecnicos nos consertos
quando o equipamento est fora de operao e, juntos, trabalhem no equipamento e no
processo de melhoria do grupo de atividades.
Takhashi refora o significado do TPM como "uma MP (manuteno preventiva) mais ampla,
baseada na aplicabilidade econmica vitalcia de equipamentos, matrizes e gabaritos que
desempenham os papeis mais importantes na produo". [44]
A definio do TPM, proposta em 1971 pela JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), foi revista
em 1989, estabelecendo-se uma nova exposio, que se constitui dos cinco itens seguintes:
1 - tendo como o objetivo a constituio de uma estrutura empresarial que busca a mxima eficincia
do sistema de produo (eficincia global);
2 - construindo, no prprio local de trabalho, mecanismos para prevenir as diversas perdas, atingindo
"zero de acidente, zero de defeito e zero de quebra/falha", tendo como objetivo o ciclo total de vida
til do sistema de produo;
3 - envolvendo todos os departamentos, comeando pelo departamento de produo, e se
estendendo aos setores de desenvolvimento, vendas, administrao, etc;
4 - contando com a participao de todos, desde a alta cpula at os operrios de primeira linha;
5 - atingindo a perda zero por meio de atividades sobrepostas de pequenos grupos.
Em harmonia com a definio do TPM, cada uma das letras possui um significado prprio como
segue:
- a letra "T" significa "TOTAL". Total no sentido de eficincia global, no sentido de ciclo total de vida
til do sistema de produo e no sentido de todos os departamentos e de participao;
- a letra "P" significa "PRODUCTIVE". A busca do sistema de produo at o limite mximo da
eficincia, atingindo "zero acidente, zero defeito e quebra/falha zero", ou seja, a eliminao de todos
os tipos de perda ate chegar ao nvel zero;
- a letra "M" significa "MAINTENANCE". Manuteno no sentido amplo, que tem como objeto o ciclo
total de vida til do sistema de produo e designa a manuteno que tem como objeto o sistema de
produo de processo nico, a fbrica e o sistema de vendas. [45]
A partir da definio, pode-se delinear algumas caractersticas peculiares ao TPM, que o diferenciam
dos movimentos tradicionais, como o da manuteno do sistema de produo, e que so
representados na figura 5.



(Fonte: NAKAJIMA, Seiichi. Introduo ao TPM - Total Productive Maintenance. So Paulo: IMC
Internacional Sistemas Educativos Ltda., 1989, p. 13.)
1 - A busca da Economicidade - A manuteno produzida deve proporcionar lucros.
2 - Um sistema integrado (total system).
3 - Manuteno espontnea, executada pelo prprio operador - atividade de pequenos grupos.
Verifica-se, portanto, que "a manuteno produtiva total o envolvimento dos operrios nos
trabalhos de preveno e correo dos defeitos em seus equipamentos". [46]

2.6.3 - OBJETIVO DO TPM
O TPM um conceito gerencial que comea pela liberao da criatividade normalmente escondida e
inexplorada em qualquer grupo de trabalhadores. Estes trabalhadores, freqentemente atarefados
em tarefas aparentemente repetitivas, tm muito a contribuir se, pelo menos, isto lhes for permitido.
Seu objetivo promover uma cultura na qual os operadores sintam que eles "possuem" suas
mquinas, aprendem muito mais sobre elas, e no processo se liberem de sua ocupao prtica para
se concentrar no diagnstico do problema e projeto de aperfeioamento do equipamento. Desta
forma, h um ganho direto.
Pode-se dizer que o objetivo do TPM a "melhoria da estrutura empresarial mediante a melhoria da
qualidade de pessoal e de equipamento". [47] Melhoria da qualidade de pessoal significa a formao
de pessoal adaptado era da Automao Fabril. Em outras palavras, cada pessoa deve adquirir
novas capacidades.
Mediante a melhoria da qualidade do pessoal realiza-se a melhoria da qualidade do equipamento. Na
melhoria da qualidade do equipamento incluem-se os dois pontos seguintes:
- atingir a eficincia global mediante melhoria da qualidade dos equipamentos utilizados atualmente;
- elaborar o projeto LCC (Life Cycle Cost) de novos equipamentos e entrada imediata em produo.
Para atingir a eficincia global do equipamento, o TPM visa a eliminao das perdas, que a
prejudicam. Tradicionalmente a identificao das perdas era realizada ao se analisar estatisticamente
os resultados dos usos dos equipamentos, objetivando a determinao de um problema, s ento
investigar as causas. O mtodo adotado pela TPM examina a produo de "inputs" como causa
direta. Ele mais pr-ativo do que reativo, uma vez que corrige as deficincias do equipamento, do
operador e o conhecimento do administrador em relao ao equipamento. Deficincias de "input"
(homem, mquina, materiais e mtodos) so consideradas perdas, e o objetivo do TPM a
eliminao de todas as perdas. [48]
As seis grandes perdas so:
1 - perda por parada devido quebra/falha;
2 - perda por mudana de linha e regulagens;
3 - perda por operao em vazio e pequenas paradas;
4 - perda por queda de velocidade;
5 - perda por defeitos gerados no processo de produo;
6 - perda no incio da operao e por queda de rendimento.
A figura prxima pgina apresenta, esquematicamente, a forma com que as perdas agem no
equipamento/instalao, no sentido da reduo do tempo disponvel para a produo, e conseqente
queda da produtividade.

(Fonte: Apostila do Curso de Formao de Multiplicadores - TPM. So Paulo: IM & C - Programas
Especiais de Desenvolvimento Profissional, Out/93, p. 9.)
Ao serem zeradas cada uma das perdas apontadas na figura acima, tornar-se- efetivo o rendimento
operacional mximo. Na prtica, dificilmente isto ocorre, pois, conforme Nakajima, "um ndice de
rendimento operacional de 85 % suficiente para encher de orgulho qualquer diretor de produo", e
ainda, para se conhecer este ndice, ele prope a equao abaixo:

ndice do tempo operacional = tempo em funcionamento = tempo de carga - tempo de parada
tempo de carga tempo de carga

2.6.4 - O TPM COMO NDICE DE QUALIDADE E PRODUTIVIDADE
Para melhor destacar a importncia do TPM na qualidade e produtividade, observe-se uma pesquisa
da Price Waterhouse de So Paulo, realizada em 1000 empresas do pas, no quadro 1, a seguir.
Quadro 1 - Estgio de utilizao de tcnicas para a melhoria da Q&P.

RP
%
I
%
NP
%
RI
%
NN
%
NA
%
MRP II - Planejamento de recursos de manufaturados 25,2 10,4 21,7 3,5 24,3 14,9
Kanban - Sistema de acionamento da produo 26,4 9,9 16,5 2,5 28,1 16,6
Just-in-time junto ao fornecedor 24,0 14,4 36,8 4,0 15,2 5,6
Just-in-time junto ao cliente 19,6 10,7 31,2 5,4 20,5 12,6
Benchmarking 22,5 12,5 35,8 2,5 20,8 5,9
Desenvolvimento de fornecedores com qualidade
assegurada
38,8 25,6 27,1 4,6 1,5 2,4
Manuteno Produtiva Total (MPT) 12,1 24,1 41,4 1,7 17,2 3,5
Sistema de Qualidade - ISO 9000 16,9 39,2 33,8 0,0 4,6 5,5
Desdobramento da funo qualidade (QFD) 12,4 16,8 38,9 0,9 20,3 10,7
Programas de qualidade (TQM, TQS, TQC) 21,6 42,4 24,0 1,6 8,0 2,4
Controle estatstico do processo (CEP) 37,4 24,4 22,1 4,6 6,9 4,6
Clulas de produo 27,1 16,1 17,8 1,7 18,6 18,7
Clulas administrativas 15,3 11,7 27,9 0,0 27,9 17,2
Anlise de valor 25,0 8,3 33,3 5,0 21,7 6,7
CAE, CAD, CAM - Engenharia/Desenho/Manufatura
assistidos por computador
47,6 8,7 20,6 0,8 9,5 12,8
Automao industrial 38,1 12,7 22,2 0,0 15,1 11,9
Outros 18,2 9,1 9,1 9,1 27,3 27,3
Total 25,2 17,5 27,1 2,8 16,9 10,5
RP = Utiliza ou utilizou com resultados positivos; I = Em fase de implantao;
NP = No utiliza, mas tem planos de utilizar; RI = Utilizou com resultados insatisfatrios;
NN = No utiliza e no tem planos de utilizar; NA = No se aplica empresa.
Fonte: Price Waterhouse. Mquinas e Metais, dez/93, p. 6.

2.6.5 - O TPM E A QS-9000
Os fornecedores de produtos e servios para a indstria automobilstica, atendendo as exigncias de
seus clientes e, visando a manuteno desta condio, esto sendo compelidos ao atendimento dos
requisitos da QS-9000.
Numa anlise mais apurada dos requisitos desta norma, observa-se que a utilizao da metodologia
TPM, de uma forma mais ampla e conceitual, aponta para a necessidade de controles, registros e
acompanhamentos do processo de fabricao, que coincidem com aqueles preconizados pela QS-
9000, o que poder ainda via a ser muito til na viabilizao de outras exigncias da norma.
Nos pilares de sustentao do TPM, propostos na metodologia, apresentados a seguir, verifica-se,
por exemplo, que tpicos como manuteno planejada, melhorias, educao e treinamento,
segurana e meio ambiente, gerenciamento e manuteno para a qualidade, so itens que compem
os preceitos enunciados pela QS-9000.
Conforme o elemento 4.9 - Controle do Processo - da QS 9000, h que se observar o item que trata
da manuteno preventiva. "Os fornecedores devem identificar os equipamentos chave do processo
e providenciar recursos adequados para manuteno do equipamento/mquina, e desenvolver um
sistema planejado de manuteno preventiva total que seja eficaz".
Desta forma, pode-se concluir que a aplicao do TPM s vir favorecer, beneficiar e garantir o
cumprimento, com sucesso, as exigncias do Sistema de Qualidade QS-9000, j que suas filosofias
vem de encontro, uma outra.

2.6.6 - METODOLOGIA DE IMPLEMENTAO DO TPM
2.6.6.1 - OS OITO PILARES DO TPM
No TPM, para a eliminao das 6 (seis) grandes perdas do equipamento, implementam-se as 8 (oito)
atividades seguintes designadas como "8 pilares de sustentao do desenvolvimento do TPM",
proposto pelo JIPM.
Na sua configurao inicial, o TPM contava com 5 (cinco) pilares ou atividades, estabelecidos como
bsicos para dar sustentao ao desenvolvimento da metodologia. Posteriormente foram includos
mais 3 (trs) atividades ou pilares, quais sejam: manuteno com vistas a melhoria da qualidade;
gerenciamento; segurana, higiene e meio ambiente.
Ao todo, so eles:
1 - melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficincia;
2 - elaborao de uma estrutura de manuteno autnoma do operador;
3 - elaborao de uma estrutura de manuteno planejada do departamento de manuteno;
4 - treinamento para a melhoria da habilidade do operador e do tcnico de manuteno;
5 - elaborao de uma estrutura de controle inicial do equipamento;
6 - manuteno com vistas a melhoria da qualidade;
7 - gerenciamento;
8 - segurana, higiene e meio ambiente.
A figura abaixo ilustra, esquematicamente, os oito pilares de sustentao da metodologia TPM.

(Fonte: Suzuki, Tokutaro. TPM in Process Industries. Portland (OR - USA) Productivity Press, Inc.,
1994, p. 12.)

2.6.6.2 - AS DOZE ETAPAS PARA IMPLANTAO DO TPM
Conforme Tavares, a estimativa mdia de implementao do TPM de 3 a 6 meses para a fase
preparatria, e de 2 a 3 anos para incio do estgio de consolidao, considerando que seja feita
segundo as doze etapas sugeridas pela metodologia do JIPM.
O quadro 2 mostra as fases e suas respectivas etapas para a implementao da metodologia.
Quadro 2 - As 12 Etapas do Programa de Desenvolvimento do TPM.
FASES ETAPAS PONTOS PRINCIPAIS
Preparao para a
Introduo.
1. Manifestao da alta direo
sobre a deciso de introduzir o
TPM
Essa Manifestao deve acontecer num
encontro interno da empresa sobre TPM, e
deve ser publicada num boletim interno da
empresa.

2. Campanha de divulgao e
treinamento para introduo do
TPM.
Executivos: Realizam estudos em grupo,
conforme os cargos que ocupam.
Funcionrios em geral: passam por sees
orientados por projeo de "slides" ou outros
recursos.

3. Estrutura para implantao
do TPM.
Comisso ou grupos de estudo por
especialidade.
Secretaria.

4. Estabelecimento de diretrizes
bsicas e metas para o TPM.
Benchmark e metas: previso dos resultados.

5. Elaborao do plano diretor
para implantao do TPM.
Desde os preparativos para introduo at os
detalhes da implantao.
Inicio da
Introduo
6. Inicio do programa de TPM.
Convites: - Clientes;
- Empresas Relacionadas;
- Empresas Colaboradoras.
Implementao
7. Aperfeioamento
individualizado nos
equipamentos para melhorar
rendimento operacional.
Seleo de um equipamento modelo:
organizao de uma equipe de projetos.

8. Estruturao da manuteno
por iniciativa prpria.
Mtodo de evoluo passo a passo,
diagnostico e aprovao.

9. Estruturao da manuteno
programada pelo departamento
de manuteno.
Manuteno peridica, manuteno preditiva,
controle de construes, peas sobressalentes,
ferramentas e desenhos.

10. Treinamento para melhora
do nvel de capacitacao da
operao e da manuteno.
Treinamento concentrado dos lderes:
treinamento das outras pessoas envolvidas.

11. Estruturao do controle da
fase inicial de operao dos
equipamentos.
Projeto MP: controle de flutuao na fase
inicial: LCC
Consolidao
12. Execuo total do TPM e
elevao do nvel geral.
Recebimento do prmio PM: busca de maior
desafio atravs de objetivos cada vez mais
ambiciosos.
Fonte: Apostila do Curso de Formao de Multiplicadores - TPM. So Paulo: IM & C - Programas
Especiais de Desenvolvimento Profissional, Out/93, p. 25.
1a etapa - Manifestao da Alta Administrao Sobre a Deciso de Introduzir o TPM.
A deciso da alta direo de adotar o TPM dever ser divulgada para todos os funcionrios, pois
todos devero se preparar psicologicamente para colaborar na consecuo das expectativas e metas
a serem atingidas com o programa em questo.
Em reunio de diretoria ou com as gerncias a alta direo dever declarar sua deciso pela
introduo do TPM.
A organizao de eventos, como seminrios e encontros sobre TPM, direcionados para todo os
executivos e o pessoal de chefia da empresa deve ser levada a efeito, e nestas oportunidades, se
deve afirmar novamente a deciso de introduzir o TPM. A publicao desta declarao deve ser feita
nos boletins internos da empresa.
recomendvel que o TPM seja desenvolvido a nvel da empresa como um todo, contudo, quando
se tratar de uma empresa de grande porte, e que possua muitas divises em vrios locais, deve-se
selecionar algumas divises ou localidades como modelos, e efetuar nestes a introduo piloto do
TPM. A partir dos resultados obtidos nestas reas-piloto pode-se passar a difundir o TPM por toda a
empresa.
2a etapa - Campanha de Divulgao e Treinamento para Introduo do TPM.
O TPM um movimento para o aperfeioamento da empresa atravs do aprimoramento das pessoas
e dos equipamentos. Assim, medida que se faz treinamento para a introduo do TPM em todos os
nveis hierrquicos, consegue-se maior compreenso sobre o assunto por todos, que alm disso
passaro a utilizar uma linguagem comum, aumentando sua vontade para enfrentar o desafio
proposto pelo TPM.
Recomenda-se que a mdia a ser utilizada na campanha interna seja atravs de "posters" e "slogans".
O simples fato de o executivo principal ter decidido colocar em prtica o TPM no suficiente que o
programa se desenvolva por si s. Tal desenvolvimento ser possvel somente aps a realizao de
treinamentos adequados.
Nesta etapa, no apenas o setor de produo, mas todos os demais setores, como pesquisa e
desenvolvimento, projetos, rea tcnica de produo, vendas, compras, contabilidade, pessoal,
administrao e outros, devero tambm receber treinamento introdutrio, o qual nada mais que
um esclarecimento e conscientizao sobre o TPM.
3a etapa - Estrutura para Implantao do TPM.
O objetivo desta etapa criar uma estrutura matricial para promover o TPM, que junte a estrutura
horizontal formada por comisses e equipes de projetos com a estrutura formal, hierrquica e vertical.
Alm disso, deve-se gerenciar participativamente atravs de pequenos grupos multifuncionais.
Ao se desenvolver o programa de TPM a nvel da empresa como um todo, deve-se constituir uma
comisso de TPM de toda e empresa, que se preocupar em promover a implantao do programa
de forma global.
Igualmente, ser necessrio estabelecer uma comisso de promoo do TPM em cada diviso ou
filial.
Sugere-se criar uma secretaria administrativa de promoo do TPM e designar uma pessoa dedicada,
que ser responsvel pelo programa.
Dependendo da necessidade, pode-se estabelecer, ainda, grupos de estudo ou equipes de projetos
visando melhorias individualizadas nas reas de divulgao, treinamento, manuteno espontnea,
manuteno programada e controle dos equipamentos na fase inicial, entre outras.
Deve-se, tambm, criar e desenvolver, dentro da estrutura formal, pequenos grupos voltados para o
TPM, que tero como lderes os responsveis de primeira linha da empresa.
O sucesso ou insucesso do programa de TPM depender enormemente de quem for escolhido para
presidente da comisso de implantao de TPM.
Os executivos devero comparecer assiduamente s reunies da comisso e lider-las de forma
positiva e efetiva.
4a etapa - Estabelecimento de Diretrizes Bsicas e Metas para o TPM.
O TPM deve ser parte integrante das diretrizes bsicas da administrao da empresa, bem como dos
seus planos de mdio e longo prazos. Alm disso, as metas do TPM devem fazer parte das metas
anuais da empresa e sua promoo deve ser feita de acordo com as diretrizes e metas da empresa.
importante definir claramente a postura que se deseja para cada nvel hierrquico, decorridos 3 a 5
anos aps a introduo do TPM. Deve-se tambm estabelecer metas para a incorporao dos
conceitos e das principais sugestes para execuo, obtendo o consenso de toda a empresa sobre
estas questes.
Deve-se fazer uma previso do tempo necessrio para alcanar um nvel que permita empresa
concorrer ao prmio PM (Preveno da Manuteno), assim como definir os objetivos a serem
alcanados nessa poca (tais como metas relativas reduo de quebras, aumento do rendimento
geral dos equipamentos, etc.).
Para isso, necessrio efetuar um levantamento criterioso de cada item da meta, dos ndices
atualmente verificados, e monitor-los.
Recomenda-se fazer comparaes entre a situao atual e o objetivo visado, ou seja, quando se
atingir o nvel de concorrer ao prmio PM, fazendo uma previso dos resultados e alocando recursos
adequados para tal execuo.
Ao se introduzir o TPM deve-se buscar, sem dvida, a conquista do prmio PM. Entretanto, o prmio
no mnimo deve ser um meio para melhorar os resultados, mas no um fim, pois o que realmente
importa a realizao de melhorias.
Como meta para o TPM alcanar um nvel que permita o recebimento do prmio PM, devem-se
propor metas ambiciosas, como a reduo do ndice de defeitos de 10 para 1, ou a elevao da
produtividade em 50 %. Alm disso, importante a criao de um "slogan" que eleve o moral de
todos os funcionrios e seja facilmente compreendido. Inclusive por pessoas de fora da empresa.
5a etapa - Elaborao do Plano Diretor para Implantao do TPM.
Elaborar um plano de metas (Plano Diretor) que englobe desde os preparativos para a introduo do
TPM, at a etapa de avaliao para o prmio PM. Durante o desenvolvimento do Plano Diretor deve-
se medir sua promoo tendo em mente o propsito de alcanar o nvel esperado de avaliao, em
base anual.
Inicialmente deve-se elaborar um cronograma contendo as 12 etapas previstas no programa de
desenvolvimento do TPM, especialmente o proposto nos pilares bsicos do TPM, e indicando
claramente o que deve ser feito e at quando. O cronograma, estabelecido a nvel da empresa como
um todo ou de suas divises ou filiais, denominado Plano Diretor.
Baseando-se nesse Plano Diretor, cada departamento, seo ou unidade dever elaborar o seu
prprio cronograma.
Anualmente efetua-se a comparao entre o previsto e o real, fazendo-se uma avaliao do
progresso conseguido e introduzindo correes de acordo com a necessidade.
Como o TPM visa o aprimoramento das pessoas e dos equipamentos, se no houver tempo
suficiente no se alcanar a melhora desejada. A elaborao do Plano Diretor deve considerar um
espao de tempo suficiente para que surjam resultados.
Para o desenvolvimento de cada um dos pilares bsicos deve-se elaborar um manual que possibilite
a qualquer pessoa a compreenso do desenvolvimento do programa de TPM.
A comisso deve reunir-se mensalmente para verificar o progresso e avaliar a evoluo do programa.
6a etapa - Incio do Programa de TPM.
Encerrada a fase preparatria, ter incio a implantao do programa. Trata-se, nesta etapa, de fazer
frente ao desafio de "zerar" as seis grandes perdas dos equipamentos, procurando que cada
funcionrio da empresa compreenda as diretrizes da Diretoria, conseguindo assim elevar a
motivao moral de todos para participar, desafiando as condies limites atuais, e atingir as metas
visadas.
preciso programar uma cerimnia para lanar o desafio de eliminar as seis grandes perdas, com
garra e disposio, e conseguir o apoio de todos os funcionrios s diretrizes emanadas da Diretoria.
A cerimnia deve ser um encontro de todos os funcionrios, no qual:
reafirmada a deciso da Diretoria de implantar o TPM;
o procedimento de promoo do TPM explicado, bem como as diretrizes bsicas do
programa, suas metas, o Plano Diretor e outros aspectos;
feita, por um representante dos funcionrios, uma declarao solene de aceitao do
desafio de conquistar o prmio PM;
so recebidas manifestaes de incentivo por parte de visitantes presentes ao evento;
Para esse encontro devero ser convidados os clientes, empresas fornecedoras e empresas
coligadas.
At a data de incio do programa propriamente dito, o treinamento visando introduo ao TPM, para
todos os funcionrios da empresa, j dever estar concludo.
7a etapa - Melhoria Individualizada nos Equipamentos para Maior Rendimento Operacional.
Selecionando-se um equipamento piloto e formando-se uma equipe de projeto, composta por
pessoal da engenharia de processo e da manuteno, supervisores de linha de produo e operrios,
possvel efetuar as melhorias individualizadas destinadas a elevar o rendimento dos equipamentos
e comprovar os efeitos positivos do TPM.
Como equipamento piloto, deve ser escolhido aquele que seja um gargalo de produo, ou onde
estejam ocorrendo perdas crnicas nos ltimos 3 meses, pois assim, aps a introduo das
melhorias pretendidas, ser possvel obter resultados altamente positivos.
Dentre os temas para melhoria, deve-se escolher qual das 6 grandes perdas (quebras, "setup" e
ajustes, perdas devidas ao ferramental, operao em vazio e paradas momentneas, reduo da
velocidade, defeitos no processo e incio de produo, e queda no rendimento), aquela que melhor
atende necessidade de reduo de perdas.
Ao demonstrar melhorias individualizadas atravs de equipes de projeto com temas especficos,
possvel demonstrar as reais habilidades do pessoal de engenharia de processo e de manuteno.
Ao disseminar a melhoria individualizada lateralmente, cada lder de grupo poder realizar as
melhoria nos equipamentos do seu prprio local de trabalho, atravs de pequenos grupos.
Para as melhorias individuais necessrio utilizar todos os mtodos relevantes, tais como a
engenharia industrial, o controle de qualidade, engenharia de confiabilidade, ou outros. Para eliminar
perdas crnicas em um equipamento pode-se utilizar uma das metodologias da engenharia de
confiabilidade mais eficazes, que o mtodo de anlise de PM - Preveno da Manuteno.
Cada setor ou seo deve selecionar um nico equipamento piloto, pois no se deve atuar sobre
muitos ao mesmo tempo.
sempre recomendvel que se inclua, como membro da equipe, alguma pessoa que domine o
mtodo de anlise de PM.
8a etapa - Estruturao para a Manuteno Espontnea.
O objetivo desta etapa fazer com que a atitude segundo a qual, cada pessoa se encarrega de
cuidar efetivamente de seus prprios equipamentos, seja definida para todos os trabalhadores da
empresa. Ou seja, a habilidade de executar uma manuteno espontnea deve ser adotada por cada
operador.
Para o desenvolvimento da manuteno espontnea deve-se proporcionar treinamento a cada passo,
executar as manutenes, e as chefias devem avaliar os resultados que, um vez aprovado, permitir
prosseguir para o passo subseqente.
Na primeira etapa (limpeza inicial) deve-se, juntamente com a limpeza, identificar pontos onde haja
defeitos e efetuar o reparo dos mesmos, ou seja, aprender que fazer a limpeza efetuar a inspeo.
Na segunda etapa (medidas contra fontes geradoras de problemas e locais de difcil acesso), deve-
se inicialmente providenciar aes contra fontes geradoras de problemas e proceder melhoria do
acesso a pontos normalmente difceis. Com isso ser possvel reduzir o tempo gasto para efetuar a
limpeza e a lubrificao.
Na terceira etapa (elaborao de normas para limpeza e lubrificao) as normas que sero seguidas
devem ser elaboradas pelo prprio usurio.
Na quarta etapa (inspeo geral) faz-se o treinamento nas tcnicas especficas de inspeo (por
exemplo, o ajustes de parafusos e porcas). Executando-se a inspeo geral pequenos defeitos nos
equipamentos so detectados, procedendo-se em seguida ao efetivo reparo, at que os
equipamentos atinjam o estado que deveriam ter.
Na quinta etapa (inspeo espontnea) efetua-se a inspeo espontnea com a finalidade de manter
as condies de performance originalmente concebidas para o equipamento.
Na sexta etapa (arrumao e limpeza) definem-se as aes necessrias ao controle das estaes de
trabalho e sua manuteno.
Na stima etapa (efetivao do autocontrole) as habilidades adquiridas nas etapas 1 a 6 sero
utilizadas para dar continuidade manuteno espontnea e s atividades de melhoria dos
equipamentos.
As etapas 1 a 4 referem-se parte fundamental do aprimoramento das pessoas e dos equipamentos.
Ao realiz-las com pacincia e perseverana certamente sero alcanados os resultados esperados.
Deve-se evitar pintar corredores e equipamentos sem que antes sejam eliminadas as sujeiras,
ferrugens, lixo, vazamentos de leo e outros.
9a etapa - Estruturao da Manuteno Programada pelo Departamento de Manuteno.
Nesta etapa a produo e a manuteno buscam complementar-se, com a adoo da manuteno
autnoma ou voluntria pela produo, enquanto a rea de manuteno se encarrega da conduo
do planejamento da manuteno.
O departamento de manuteno se desloca para uma nova modalidade de trabalho que o da
incorporao de melhorias.
O planejamento da manuteno a prtica tradicional recomendada para a preservao de
mquinas, equipamentos e instrumentos, atravs da preparao dos calendrios de trabalho e a
definio das normas e padres para a sua conduo, no se tratando, portanto, de algo indito.
10a etapa - Treinamento para Melhoria do Nvel de Capacitao da Operao e da Manuteno.
Desenvolver novas habilidades e conhecimentos, tanto para o pessoal de produo quanto para o de
manuteno, o que preconiza esta etapa.
No se trata do mesmo programa estabelecido na fase inicial, a segunda etapa, que se baseia na
conscientizao, mas sim, busca a obteno dos conhecimentos suplementares e habilidades
necessrias, atravs de aulas tericas e prticas, desenvolvidas nos centros de treinamento das
empresas, constituindo-se como parte integrante do programa de formao profissional, visando
boa performance no trabalho.
Portanto, nesta etapa, a empresa deve encarar este programa de educao e treinamento como um
investimento, no qual no se deve economizar, visto que apresenta um retorno garantido.
11a etapa - Estruturao do Controle da Fase Inicial de Operao dos Equipamentos.
Esta uma etapa designada aos rgos de engenharia da empresa, tanto no que se refere aos
processos, como no que se refere determinao ou construo de mquinas, buscando o mximo
rendimento operacional global.
nesta fase, que os levantamentos das inconvenincias, imperfeies e a incorporao de
melhorias so efetivadas, mesmo nas mquinas novas, onde os conhecimentos adquiridos
possibilitam o desenvolvimento de projetos onde estejam presentes os conceitos de PM - Preveno
da Manuteno, destinada a conquista de resultados de mquinas com Quebra Zero/Falha Zero.
A aquisio de uma nova mquina deve levar em conta tambm estes conceitos de PM, alm dos
fatores econmicos e financeiros, variveis que, em funo dos equipamentos atualmente
disponveis no mercado, nem sempre so atendidas satisfatoriamente.
12a etapa - Execuo Total do TPM e Elevao do Nvel Geral.
Esta a etapa da consolidao do TPM onde se d o incremento do nvel geral da sua performance.
Com a conquista desse marco a empresa estaria habilitada a inscrever-se ao Prmio PM de
Excelncia em Manuteno, concedido pelo JIPM.

2.7 - CONSIDERAES
Conforme foi visto neste captulo, existem diversas formas de manuteno industrial. Estas formas,
de modo geral, so convencionais e excluem a participao dos operadores da produo nos
servios de manuteno.
A exceo fica por conta do TPM, nova forma de gesto, onde a participao dos operadores
da produo fundamental na manuteno de suas mquinas.
Tambm observa-se que os autores tm exposto suas opinies a respeito do tema, abordando as
diversas possibilidades e vantagens da utilizao do TPM, sem, no entanto, sugerir uma alternativa
diferente da originalmente proposta pelo JIPM - Japan Institute of Plant Maintenance, autoridade
maior no assunto, do Japo.
Robinson e Ginder [53] sugerem que, para a cultura norte americana, se faa uma reengenharia do
TPM, apesar de diversas companhias terem obtido sucesso com o modelo do JIPM, enquanto que
outras, mesmo sofrendo prejuzos, tm resistido, por sua rejeio automtica a qualquer coisa
japonesa.
Conforme destacado no item 2.6.4, observou-se a importncia e a relao do TPM com a qualidade
e produtividade das empresas. Tambm no se pode ignorar a contribuio que o TPM oferece
qualidade total - TQC, contudo, preciso ter cuidado ao se pretender comparar TQC com o TPM, a
exemplo de Mirshawka, que coloca lado a lado a filosofia TQC e a ferramenta TPM, que suporta esta
filosofia.
Empresas que utilizam o TPM obtm bons resultados, particularmente:
1. Reduo nas avarias de equipamentos, minimizando os tempos ociosos e possveis
pequenas paradas;
2. Diminuio de defeitos e reclamaes da qualidade;
3. Na elevao da produtividade;
4. Reduo dos custos de pessoal, estoques e acidentes;
5. No maior compromisso dos empregados.
Qualquer que seja o ramo de atividade, o mtodo Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta), o
caminho comprovado para a melhoria da qualidade, a reduo dos custos e dos prazos. Desde o
final de 1890, Fredeick W. Taylor inovou ao estudar e divulgar o gerenciamento cientfico do trabalho
que teve como consequencia a formalizao do estudo dos tempos e o estabelecimento de padres.
Frank Gilbert acrescentou a isso a decomposio do trabalho em movimento elementares, ento
aparecem os primeiros estudos de eliminao de desperdcio e o estudo sobre movimento. Henry
Ford, em 1910, inventou a linha de montagem para o seu produto padro, o Ford modelo T. Alfred
P. Sloan aperfeioou e introduziu, na GM, o Sistema Ford como um conceito de diversidade nas
linhas de montagem.
Aps a Segunda Guerra mundial, a Toyota criou os conceitos just in time (produo na quantidade e
tempo necessrios), waste reduction (reduo de desperdcios), pull system ( produo com base no
produto vendido) que, acrescidos a outras tcnicas de introduo de fluxo, se transformaram no
Toyota Production System (TPS). Alis, muitos especialistas comentam, com base nisto, que o Lean
(enxuto) nasceu das iddias do TPS.
James Womack, em 1990, sintetizou esses conceitos para formar o Lean Manufacturing. dele a
expresso que diz: O know-how japones difunde-se no ocidente. Se torna evidente o sucesso das
empresas que aplicam estes princpios e tcnicas. Algumas idias no Lean considerando a Gesto
em manuteno:
No deixar de comunicar o cliente caso no consiga cumprir prazos determinados. Evite
porstergar ou deixar cair no esquecimento;
Gerencie o negcio manuteno como se fosse seu: racionalize os gastos;
Forme Team Work (time de trabalho): contribuio de todos;
Evite o achomtro. Baseie suas aes em dados concretos;
Combata o desperdcio;
Seja pontual, ao marcar reunies de trabalho evite atrasos. Caso no possa comparecer,
avise com antecedncia o gerente;
Faa pesquisa de satisfao de seus clientes, melhore seus servios;
Avalie seus fornecedores (diga o que est bom e o que precisa melhorar);
Tenha crditos para aumentos salariais de seus subordinados, seja justo!;
Proponha mudanas, mas implemente-as aos poucos;
Crie mtricas de desempenho que agreguem ao negcio manuteno;
MTBF = Anlise para implantar a Manuteno preventiva e ou Preditiva;
MTTR = Anlise para melhorar seu tempo de reao: melhor treinamento, melhor ferramental
de trabalho, padronizao, gesto de peas de reposio;
Manuteno autonoma: cuide de seus ativos;
Divulgue os resultados: mantenha a equipe informada e motivada para melhorar seus
resultados;
Tenha senso de urgncia para as atividades da manuteno;
Indstria da hora extra: discipline a necessidade das horas extraordinrias;
Crie multiplicadores de habilidades: identifique experts em mecnica, hidrulica, eletrnica,
etc, para ministrarem treinamentos internos;
Tenha idias de planejamento estratgico: identifique pontos fortes x pontos fracos da
Manuteno, mantenha o que est bom, planeje aes corretivas;
Tenha apenas um sistema de controle de manuteno, evite controles paralelos.
7.4 Metodologia KAIZEN