Anda di halaman 1dari 36

LAPORAN AKHIR

Pembuatan Ulang Roda Kereta Api dengan


Metoda Bandage, Reverse Engineering
dengan Memanfaatkan Kemampuan Industri
Kecil Menengah
PROGRAM INSENTIF
RISETLITBANG PEREKAYASA
PusatTeknologiMaterial- BPPT
GedungIIlantai22 BPPT,JI M.H Thamrin No 8
JakartaPusat10340
Telp. 021-3169868, Fax021-3169873
E-mail.dby.0503@yahoo.com
Nopember2010
Laporan Akhir Roda Kerela Api
LAPORAN AKHIR
Pembuatan Ulang Roda KeretaApi dengan
MetodaBandage, Reverse Engineering
dengan Memanfaatkan Kemampuan Industri
Kecil Menengah
PROGRAM INSENTIF
RISETLITBANG PEREKAYASA
PusatTeknologiMaterial- BPPT
Gedung II lantai22 BPPT,JI M.H Thamrin No 8
JakartaPusat10340
Telp. 021-316 9868, Fax021-316 9873
E-mail.dby.0503@yahoo.com
Nopember2010
Laporan Akhir Roda Kerela Api
Daftarlsi
Hal
LembarIdentitasdan Pengesahan.. ........... ...... ..................... 2
Ringkasan................................ ............................. ............. 3
Prakata.............................................................................. 4
DaftarIsi............................................................................ 5
DaftarTabel............................................ ........................ ... 6
DaftarGalTlbar................ ............... ... ....... ............... ......... ... 7
1. Pendahuluan............................................................................... 9
2. Tinjauan Pustaka .......................................................................10
3. Tujuan danManfaat.........................................................11
4. Metodologi ....................................................................................12
5. Hasildan Pembahasan............................................................... 16
6. Kesimpulan.................................................................................. 38
DaftarPustaka ............................................................................... 39
5
Laparan Akhll' Rada Kerela Api
Daftar Tabel
Tabel 5.1Komposisi Kimia Roda KA Asli.....................................................13
Tabel 5.2 Komposisi Kimia Material Cor..................................................... 21
Tabel 5.3 Hasil Pengujian............ ..... .. ......... .. .. .. .............. .. ............ ............. 24
Tabel 5.4 Komposisi Roda KA...... .. ........ ..... .. .. .. .. .... ...... .............................. 31
Tabel 5.5 Bahan Dasar........ ... .......... ......... .... ..... .. ....... ........ ..... .. ........ .... .... 32
Tabel 5.6 KomposisiTarget ...................................................................... 32
Tabel 5.7 Komposisi Roda KAAsli danTargetPeramuan Peleburan....... 33
Tabel 5.8 Komposisi Roda KAAsli dan Hasil Cor...................................... 34
Tabel 5.9 Uji Keras Roda KAAs-Cast.... ...... .......... ... ......... ............. .. ...... .. 36
6
Laporan Akhir Rodn Kerela Api
Daftar Gambar
Gambar5.1 StrukturMikro Roda KA.............................................................. 16
Gambar5.2 Model Sampel............................................................................. 17
Gambar5.3 Model Simulasi............................................................................ 17
Gambar5.4 Diagram perubahan temperaturpada sample........ . ...... .. .. ..... 18
Gambar5.5 Temperatursampel700
0
C- 9Detikdan 18 Detik.................... 18
Gambar5.6 Temperatursampel 900
0
C- 9Detikdan 18 Detik................ ....... 19
Gambar5.7 Sampel Padat.......................................................... .. ...... .. .... .. ..... 19
Gambar5.8 Pembuatan cetakan...... ............ ...... ..... ....................................... 20
Gambar5.9 Assembling cetakan.............................................. .. ...... ...... .... .... 20
Gambar5.10 Pemanasan Sampel Dalam Cetakan......................................... 20
Gambar5.11 Peleburan dan Penuangan................................................ 21
Gambar5.12 Hasil Cordan posisi pemotongan........................................21
Gambar5.13 Pengamatan Makropotongan sample.................. ... ... ... ... .....22
Gambar5.14 InterfaceStrukturMikro.....................................................23
Gambar5.15 Lokasi Pengujian.............................................................24
Gambar5.16. Rancangan Penambah pada Model Roda KA........................... 25
Gambar5.17. Proses Pengisian Logam Cair.................... .. ....... ...... .... ..... ....... 26
Gambar5.18. Feeding Zone Berakhirpada Penambah'.................................. 26
Gambar5.19. Fraction Solid pada MenitKe-7............................................. .... 27
Gambar5.20. Fraction Solid pada Menitke-11............................................... 27
Gambar5.21. Final Solidification- Shrinkageonlyat Riser........................... 28
Gambar5.22. Pola Roda KA........................................................................... 28
7
Laporan Akhir Roda Kere la Api
Gambar5.23. Penempatan PolaDalam Rangka Cetakdan Pemberian Pasir. 29
Gambar5.24. Penempatan Penambah........ .............. .... .................... ............ . 29
Gambar5.25. Pemadatan PasirCetak................ .... ... ............ ...... ................... 30
Gambar5.26. Pengangkatan Poladari Cetakan...... ... ........ .. ........... ........ ....... 30
Gambar5.27. Pemberian Coating Pada Cetakan danAssembling Cetakan.. 30
Gambar5.28. Cetakan Siap Cor...... .......... .................. ..................... ............. 31
Gambar5.29. Proses Peleburan dan Penuangan Ke Cetakan Roda KA...... 32
Gambar5.30. Proses Penuangan dan Kondisi Cetakan Setelah Selesai Dicor
Penuh..... ............. ...... ................ .......... .... ... ............ ....... ...... .... 33
Gambar5.31. Diagram Perlakuan Panas Normalising Coran Roda KA........ 34
Gambar5.32. StrukturIVlikro As-CastCor1(Bahan Baja Lain).................... 35
Gambar5.33. StrukturMikro Hasil Normalising Cor 1(Bahan Baja Lain)..... 35
Gambar5.34. Uji UltrasonikRoda Cor 1....... .... .......... ........... ...... .. .. ..... ........ 36
Gambar5.4. PemeriksaanCacatRoda Cor1dengan Die Penetrant.......... 37
8
LaparDn Akhir Rada Kerela Api
1. Pendahuluan
Dalam pelaksanaan penelitian rehabilitasi roda kereta yang telah
mengalami aus (pengurangan ketebalan) maka akan dilakukan kegiatan riset
pelapisan roda kereta api dengan cara "Hot metal cladding" sehingga akan
diperoleh lapisan pada permukaan roda kereta dimana terjadi interdifusi antara
material baja karbon roda kereta dan logam pelapisannya yang dalam hal ini di
coba untuk memakai baja. Pelapisan dapat dilakukan dengan menggunakan
jenis logam baja karbon yang sama dengan jenis roda kereta atau pelapisan
dengan menggunakan logam baja anti karat. Untuk itu perlu dilakukan
karakterisasi material untuk mengetahui komposisi material roda kereta bekas
yang merupakan barang impor dan berbagai analisis beban (gaya) dinamis yang
bekerja pada roda kereta saat sedang berfungsi. Fungsi-fungsi tersebut antara
terdiri dari gaya pengereman antara sepatu rem dengan telapak roda kereta,
gaya gesek antara roda kereta dan bantalan rei serta beban dinamis pada roda
kereta akibat dari total beban yang berada diatasnya. Selain itu perlu dijaga agar
supaya pada daerah yang saling berlapis tidak akan muncul semacam sifat
katodik yang mempercepat korosi, sehingga perlu di jaga metal sebagai
pelapisnya mengalami proses difusi bonding yang baik dan tidak terbentuk celah
sebagai tempat perambatan media. Selain melakukan proses pelapisan ulang
juga akan dilaksanakan pembuatan ulang roda kereta dengan menggunakan
metoda pengecoran. Dengan metoda pengecoran diharapkan dapat ditentukan
material balance dari paduan material roda kereta yang memenuhi persyaratan
kekuatan dan kehandalan roda kereta yang sampai saat ini roda kereta api di
Indonesia sepenuhnya masih terus di import.
9
Laparal1 Akhir Rada Kerela Api
2. Tinjauan Pustaka
Untuk dapat menghasilkan sambungan antara logam padat dan cair yang
sempurna tanpa adanya batas antara (interface) maka proses perlu dilakukan
sampai terjadi fusi. Proses fusi yaitu sebagian logam padatan ikut mencair dan
mencapai kondisi cair-padat (mushy zone) atau benar-benar mencair sebagian
sehingga terjadi pencampuran antara logam cair dan logam padat tersebut.
Kondisi tersebut akan menghasilkan sambungan yang sempurna, seolah cairan
yang diberikan bukanlah sekedar melapis tapi benar-benar menyatu dengan
logam padatan yang dilapisinya.
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam proses pelapisan calran adalah
parameter-parameter perpindahan panas. Logam padat perlu mendapatkan
panas untuk mencapai kondisi mushy atau cairo Panas dapat di peroleh dari
pemberian panas (heat generation) pada padatan dengan cara memanaskan
logam padat menggunakan pemanas. Sumber lainnya adalah dari panas yang
dimiliki cairan. Untuk sumber panas yang kedua tentunya akan berakibat
terjadinya penurunan temperatur cairan karena adanya penyerapan panas oleh
logam padat sehingga temperatur akhir keduanya akan mencapai titik pertemuan
pada temperatur tertentu, selanjutnya kemudian keduanya akan turun secara
bersamaan. Bila titik pertemuan temperatur yang terjadi pad a kondisi logam
padat masih dalam kondisi full pad at atau belum mushy atau mencair maka yang
terjadi adalah difusi atom-atom antara kedua bagian dan terjadi sambungan.
Sambungan yang terjadi akan kurang kuat karena pada dasarnya keduanya
masih terpisah oleh adanya interface.
Untuk mengatasi penurunan temperatur cairan maka pemberian pelapisan dapat
dilakukan dengan mengalirkan cairan. Dengan kondisi mengalir maka padatan
akan mendapatkan panas sementara cairan yang telah memberikan panas akan
pindah karena mengalir. Sampai pada saat temperatur padatan sudah cukup
untuk berfusi dengan cairan maka aliran cairan dapat dihentikan.
Dari konsep tersebut maka parameter utama yang perlu di cari dalam proses
pelapisan cairan pada padatan adalah sebagai berikut:
1. Temperatur preheat logam padatan
2. Temperatur tuang logam cairan
3. Waktu pengaliran cairan
10
Laporon Akhir Rada Kerefa Api
3. Tujuan dan Manfaat
1. Teknologiterapan proses industri yang mampu melakukan
daurulang secaracermatdan berkualitas.
2. aplikasi dalam untukmembantu PTKeretaApi dalam
mengatasikebutuhan roda kereta untukmengganti roda
yang di nyatakanausdantidakdapatdipakai lagi , tanpa
harus melakukan impor
3. Penekanan pada industri Kecil Menengahdilakukan
sebagai pemicu agarIKM dapatjuga melakukandaur
ulang produk2yang secara langsung mengurangi irnpor
4. Secara lebih terintegrasi maka IKIVl ini dengan PT Kereta
Api dapatmelakukan kerja samamemanfaatkan bahan
baku dandesainmoldsecara benardan cepat.
Ceruk pasarpengecoran baja mangan sangatpotensial ,terutama dalam
mengembangkan keahlian pengecoran ,dsb
Manfaat
1. Meningkatnyakegiatan ekonomi masyarakatpengecoran
yang lesu dantersedianya teknologiyang tepat.
2. Peningkatan added value mutu konsumtifyang mampu
bersaing denganproduk import.Sehingga mengurangi nilai
devisa..
3. Pengembang mitra usaha yang sederhana dan
sebenarnya merupakan penggiatan perekonornian karena
tidakterpengaruh oleh nilai dolar.
11
Loparan Akhir Rada Kerela Api
4. METODOLOGI
Pengembangan metode pelapisan logam cair pad a padatan ini ditujukan untuk
melakukan perbaikan pada roda kereta api. Roda kereta api yang telah
mengalami keausan permukaan akan diberi lapisan menggunakan cairan logam
dengan komposisi sejenis. Penelitian yang dilakukan adalah melapis sampel
padat dari bahan roda KA dan dilapis cairan. Langkah yang ditempuh untuk
mencapai proses yang dapat menghasilkan sambungan lapisan yang baik dan
kuat dilakukan sebagai berikut:
Penentuan jenis logam baja
Penentuan jenis logam berkaitan dengan komposisi logam yang akan
disambung. Analisisnya dilakukan pada roda kereta yang telah digunakan.
Pengujian bahan roda KA bekas dilakukan yaitu :
Pemeriksaan komposisi bahan
Pemeriksaan metalografi atau struktur mikro bahan.
Setelah diperoleh komposisi material maka akan dapat di analisis sifat atau
karakteristik material dari mulai temperatur cair, karakter pembekuan dan
struktur mikro yang akan terbentuk pada saat membeku.
Simulasi pelapisan logam cair
Simulasi pelapisan logam padat oleh logam cair dilakukan dengan menggunakan
software magma soft. Model akan dibuat serupa dengan rencana eksperimen.
Dalam pemodelan dan simulasi dapat dilakukan variasi untuk parameter yang
akan dicari dalam eksperimen . Parameter tersebut adalah Temperatur preheat
logam padatan. Temperatur preheat sampel sebesar 500C, 700 c dan 900 C.
Parameter lain dibuat konstan yaitu temperatur tuang 'Iogam cairan dan waktu
pengaliran cairan . Hasil simulasi akan diperoleh distribusi temperatur yang terjadi
pada saat dilakukan pelapisan dan apakah temperatur pada bagian padatan
telah mencapai temperatur cair atau belum. Langkah simulasi yang dilakukan
sebagai berikut:
Pembuatan model sampel padatan
12
Laparan Akhir Rada Kere/a Api
Raneangan proses dan variasi parameter
Simulasi pelapisan eairan
Eksperimen Pelapisan
Berbekal data hasil simulasi maka dapat dilakukan proses eksperimen. Proses
eksperimen akan dilakukan pada sampel sederhana berbentuk kotak. Langkah
yang dilakukan sebagai berikut:
Pembuatan sampel
Sam pel padat dibuat dari bahan roda KA yang bekas pakai , dipotong berbentuk
sampel kotak.
4.1 Pembuatan eetakan
Sampel diletakkan di dalam eetakan, dengan dilengkapi pemanas. Pada bag ian
atas sampel diberi rongga cor untuk mengalirkan eairan yang akan dilapiskan .
4.2 Pemanasan sam pel dalam eetakan
Sebelum dieor dengan material eair, sampel dipanaskan terlebih dahulu.
Pemanasan dibuat tiga variasi untuk tiga buah sampel yaitu 500 e, 700 e dan
900 e.
4.3 Proses peleburan dan penuangan eairan pelapisan
Bahan yang digunakan untuk melapis adalah logam sejenis dengan komposisi
yang sama dengan logam pada roda kereta api.
4.4 Pengujian hasil as-cast
Analisis dilakukan dengan pengamatan sambungan melalui pemeriksaan foto
makro, metalografi dan kekerasan.
4.5 Proses perlakuan panas
Dalam kondisi digunakan roda kereta api telah mengalami proses perlakuan
panas. Untuk dapat meneapai kondisi yang homoge!} antara logam eair yang
melapisi dengan logam padat yang dilapis maka perlu dilakukan ekperimen
perlakuan panas sampai diperoleh struktur mikro yang homogen antara logam
padat dan logam pelapis.
13
4.6 Pengujian hasil perlakuan panas
8.etelah diberi perlakuan panas maka sampel diperiksa kembali ,apakah kondisi
sambungan dan struktur mikro bisa menjadi homogen. Pemeriksaan yang
dilakukan meliputifoto makro, metalografi dan kekerasan mikro.Hasil akhiryang
diharapkan adalah diperoleh sampel dengan kondisi pelapisan antara logam
padat dan cair tanpa adanya interface sambungan dengan struktur mikro yang
homogen.
PROSESPENGECORAN
Proses perancangan
Roda KA yang akan dibuatdisesuaikandenganskalatanuryang dimiliki.
Kapasitastanuryang dimilikisebesar250 Kg, oleh karenanya roda KA
yang dibuatdirancang memiliki berattidak lebih dari 125 Kg. Rancangan
bentuk roda KA disesuaikan denganaslinya namun dalamskalayang
lebih kecil.
Perancangan pertamayang dilakukan berupagambarteknik roda KA
yang dilakukan meliputi :
Pembuatangambarteknik roda KA
Perancangan pembuatan pola/pattern roda KA
Perancanganproses pengecoran roda KA (rancangan sistem
saluran dan penambah)
Untukdapatmenghasilkan coran roda KAyang bebas cacatsusut cor
makadilakukanperancangan untuksistem saluran dan penambah.Agar
hasilnyaoptimal dan efisien makadilakukan simulasi pengecoran
menggunakansoftware magmasoft. Dari hasilsimulasi akan diperoleh:
Optimasi penggunaan penambah untukmenghindari cacatsusut
tuang (shrinkage)
Optimasisistem saluran untukmenghindariturbulensi dan gas
terjebak
Proses produksi coran roda KA
Proses rancangandirealisasikan dalam bentukpembuatan coran roda KA.
Urutan langkahyang dilakukan sebagai berikut:
Pembuatan pola
Pembuatan cetakan dan inti
Peleburan- Penuangan
Pembongkaran
Pembersihan (fetling - shotblasting)
Perlakuan panas
14
Loporan Akh,r Roda Kerelo Api
Dalam halpenggunaan bahan untukpeleburan digunakanduajenis
bahan:
Bahan baku peleburan menggunakan 100% roda KA bekas
Bahan baku peleburan menggunakan baja lain
Targetkomposisiyang dihasilkan sesuai dengan rancangan yang
ditetapkan.
Proses pengujian
Untukmengetahui kualitas hasil cormaka dilakukanpengujian terhadap
kualitas material dan benda cor. Pemeriksaanmeliputi:
Pemeriksaan komposisi
Pemeriksaan metalografi- strukturmikro bahan
Pengujian kekerasan
Pengujian tarik
Pengujian impak
Pengujian NOT
Ultrasonik
Die penetrant
Pemotongan satu benda hasil pengecoran untukmenganalisa
keberadaan cacatdi bagian dalam (shrinkage)
ANALISA HASIL- KOMPARASICORAN DENGAN RODA KA ASLI
Dari hasil pengecoran kemudian dilakukan perbandingan terhadap
kualitas roda KA yang asli. Perbandingan hasil roda KA yang dihasilkan
dengan bahan baku yang berbedajuga dilakukan. Hal yang dibandingkan
berupa sifatmekanikdan strukturmikroyang dihasilkan.
PROTOTIPESELESAI
Setelah mendapatkan perbandingan hasil roda cor dengan roda KA asli
maka proses pembuatan prototipe sudah selesai. Luarannya berupa roda
KA dalam skala penelitian yang memiliki sifat mekanik sesuai dengan
tuntutan roda KA. Selain itu dapat dihasilkan SOP untuk membuat roda
KA.
15
Laparan Akhir Rada Kerela Api
5. HASIL DAN PEMBAHASAN
Penentuan Jenis Logam Baja
Penentuan jenis logam berkaitan dengan komposisi logam yang akan
disambung . Analisisnya dilakukan pada roda kereta yang telah digunakan.
Pengujian bahan roda KA bekas dilakukan yaitu :
Pemeriksaan Komposisi Bahan
Tabel 5.1 Komposisi Kimia Roda KA Asli
Material termasuk baja karbon tanpa paduano
Gambar 5.1 Struktur Mikro Roda KA
Struktur mikro terdiri dari Perl it 95 % dan Ferrit 5 % .
16
Laparan Akhir Rada Kere la Api
Simulasi Pelapisan Logam Cair
Pembuatan Model Sampel Padatan
Gambar 5.2 Model Sampel
.", ' I
,
Gambar 5.3 Model Simulasi
Model sam pel dan susunan dalam simulasi seperti yang digambarkan diatas.
Parameter Simulasi
Bahan sam pel : Carbon Steel
Logam cair : Carbon Steel
Temperatur awal sampel : 500
0
C , 700
0
C dan 900
0
C
Temperatur cor
Waktu pengisian : 18 seconds
Jenis cetakan : Silica dry sand
o Dimensi : 130mm x 130mm
o Tebal:10mm
o Berat: 1400 gr
Kondisi batas:
17
____________________
L({paran Akhir Rada Kereta Api
o Tebal sampel :8- 12 mm
o Beratsampel: 1.4kg
o Observed at 2 seconds after filling process completed -7 [at
highesttemp. ofsample]
o Observed at0- O.5mm depthfrom the sample surface.
Simulasi Pelapisan Cairan
Temp
[0C]
/
-7"/'" ,-
'/-../
?
/'
Sample900 :::.--
:'. ,
.L....... .. _..._-- ,. .. ..c
7Q.O<YC \
.
/ '
.,,-
TSol. 1395C
12 13 14 15 16
time[5l
Gambar5.4Diagram perubahantemperaturpadasampel
-Ill! , IM ,e 9. .
f'.- .-_.
L-
,

..

..
. a,
10"
.,
.n.
I....
l U I


G t_- ,.,.. .".-_.. - _ti

Gambar5.5Temperatursampel700
0
C- 9Detikdan 18Detik
18
L"paran Akhir Rada Kerela Api
.
.
-
-
-
.
.
'3 ... . ~ -.... ..... {;
Gambar5.6Temperatursampel900
0
C- 9Detikdan 18Detik
Pada Gambar 5.6 warna merah menunjukkan bagian sampel telah memiliki
temperatur diatas solidus. Dapat disimpulkan bahwa pada bagian merah terjadi
proses penyatuan permukaan sampel dengan cairan.
Eksperimen Pelapisan
Berbekal data hasil simulasi maka dapat dilakukan proses eksperimen . Proses
eksperimen akan dilakukan pad a sampel sederhana berbentuk kotak. Langkah
yang dilakukan sebagai berikut:
Pembuatan Sampel
Sampel padat dibuat dari bahan roda KA yang bekas pakai, dipotong berbentuk
sampel kotak.
Gambar 5.7Sampel Padat
Pembuatan Cetakan
Sampel diletakkan di dalam cetakan, dengan dilengkapi pemanas. Pada bagian
atas sampel diberi rongga cor untuk mengalirkan cairan yang akan dilapiskan.
19
Laporan Akhir Roda Kereta Api
Gambar 5.8 Pembuatan cetakan
Gambar 5.9 Assembling cetakan
Pemanasan Sam pel Dalam Cetakan
Sebelum dicor dengan material cair , sam pel dipanaskan terlebih dahulu.
Pemanasan dibuat tiga variasi untuk tiga buah sam pel yaitu 500 c, 700 c dan
900 c.
Gambar 5.10 Pemanasan Sam pel Dalam Cetakan
20
Loporan Akhlr Roda Kerelo Api
Proses Peleburan dan Penuangan Cairan Pelapisan
Bahan yang digunakan untuk melapis adalah logam sejenis dengan komposisi
yang sama dengan logam pada roda kereta api.
Gambar 5.11 Peleburan dan Penuangan
Pengujian Hasil As-Cast Sam pel 500 0 C
Analisis dilakukan dengan pengamatan sambungan melalui pemeriksaan foto
makro, metalografi dan kekerasan .
Tabel 5.2 Komposisi Kimia Material Cor
Pengamatan Makro Sampel
Gambar 5.12 HasH Cor dan posisi pemotongan
21
Laporan .-1khir Roda Kerela Api
Gambar 5.13 Pengamatan Makro potongan sampeJ
Gambar 5.13 menunjukkan potongan 1 lepas ikatannya, karena daerah tersebut
relatif lebih besar masanya dan temperaturnya lebih rendah, sesuai dengan hasil
simulasi. Potongan 2 dan 3 pada interface masih nampak daerah kosong atau
terisi inklusi.
22
Laparan Aklllr Rada Kerela Api
Pengamatan Struktur Mikro
Gambar 5.14 Interface Struktur Mikro
Material cor terlihat lebih kasar. Masih nampak ada inklusi oksida di interface.
Ada bag ian interface terlihat bersatu dapat disimpulkan terjadi metallugical
bonding. Pada interface tersambung terlihat struktur mikro mengalami penyatuan
dengan batas struktur feritik. Metallurgical bonding terjadi, namun masih
terkendala adanya inklusi akibat oksidasi
23
Laparan Aklllr Rada Kerela Api
Uji Kekerasan Mikro
Gambar 5. 15 Lokasi Pengujian
Tabel 5.3 Hasil Pengujian
No
Posisi
Kekerasan
(VHN)
Setara
(HB)
1 265 252
2 263 250
3 209 209
4 243 231
PROSES PENGECORAN
Proses Perancangan
Perancangan Pembuatan Pola/Pattern Roda KA
Dari gambar teknik kemudian dapat dirancang ukuran untuk pembuatan pola.
Dalam pembuatan pola harus dipertimbangkan penambahan ukuran untuk
kompensasi penyusutan padat dan tambahan ukuran untuk pengerjaan
pemesinan.
Perancangan Proses Pengecoran Roda KA (Rancangan Sistem Saluran dan
Penambah)
Perancancangan untuk proses pengecoran logam disini adalah untuk merancang
sistem saluran dan penambah . Sistem saluran berupa cawan tuang, saluran
24
Laporan Akhir Roda Kerefa Api
terak dan saluran masuk berfungsi untuk mengalirkan cairan logam dari ladel ke
cetakan. Penambah berfungsi untuk menghindari cacat susut akibat penyusutan
saat logam cair membeku. Penyusutan yang terjadi dialihkan ke penambah,
sehingga benda akan tetap masif. Untuk mengetahui posisi dan ukuran
penambah dapat dilakukan analisis menggunakan software solidcast dan
magmasoft. Software analisis pembekuan dapat menganal isis susut cor yang
terjadi pada benda sehingga penempatan penambah lebih efisien. Dengan
simulasi maka hasil rancangan lebih efisien karena tidak perlu melakukan
percobaan menggunakan cairan logam sesungguhnya.
Proses simulasi dilakukan seperti yang diuraikan berikut ini .
Simulasi Pengecoran
, . .. . ._ . "1 'ho:yr.
. ' '" 1.: 1 _t! ., I 4 ~ _ '
- - .JIII '" J3 ' {J.I, - 'II .. , ~ , , .
. : .
.
,.......
.......
*,.
.
..
!o-
~
__ ....._._ _ .............__.._ .._._......._ ..__...___ _. ________ _ ----.1
Gambar5.16. RancanganPenambahpadaModelRodaKA
Gambar 5.16 menunjukkan disain pengecoran untuk penempatan penambah
yang digunakan. Disain menggunakan 3 buah riser. Pada riser tengah diberikan
pading (tambahan masa) , dan chill untuk pembentukan. pembekuan terarah.
25
Laporan Akhir Roda Kereta Api
' f'7;(c: ::::('{
/1. '){,.;
" MJ!...,r {C;
u.n<y, ' .....'
1"'0 f- "",,-!
r......
..
I

Gambar 5.17. Proses Pengisian Logam Cair
Gambar 5.17 menunjukkan proses pengisian logam cair. Logam cair dimasukkan
langsung dari salah satu penambah .
' .
,
..
"
rs

III
,
Gambar 5.18. Feeding Zone Berakhir pada Penambah
Gambar 5.18 menunjukkan modulus thermal dengan desain 3 riser telah terjadi
dengan sempurna. Dengan desain ini telah terjadi 3 feeding zone yang ketiganya
berakhir pada masing-masing riser.
26
---
I,aporan Akhir Roda Kerela Api
.
..
.JI-+ .. J J . ~ '.r'-\ -
:
..
-
<I


-t &I
Ii
I-
Gambar 5.19. Fraction Solid pada Menit Ke-7
Analisa proses pembekuan dilakukan dengan mengamati fraction solid pada
setiap menit selama proses pembekuan. Gambar 5.19 menunjukkan fraction
solid pada menit ke-7. Pada menit ke-7 feeding zone telah terbagi menjadi 2
daerah. Padatahap ini risertelah berfungsi optimal.
Gambar 5.20. Fraction Solid pada MeDit ke-ll
Gambar 5.20 menunjukkan fraction solid pada menit ke-11. Pada saat tersebut
fraction solid telah menuju ke daerah riser seluruhnya. Directional solidification
telah lebih dominan dari progressive solidification. Directional solidification
adalah pembekuan dimulai dari daerah terjauh menuju riser. Progressive
27
Larc:.m Akhir Roda Kerela Api
solidification adalah pembekuan dimulai dari ketebalan dinding casting ke bagian
tengah (memotong pembekuan directional).
Gambar 5.21. Final Solidification - Shrinkage only at Riser
Gambar5.21 menunjukkan hasil akhir dari proses pembekuan. Shrinkage
porosity terjadi pada daerah riser yaitu berada di luar produk. Disain telah
mencukupi untukkriteria sound casting.
Proses Produksi Coran Roda KA
Pembuatan Pola
Gambar 5.22. Pola Roda KA
28
Laparan Akhir Rada Kerela Api
Pembuatan Cetakan dan Inti
Gambar 5.23. Penempatan Pola Dalam Rangka Cetak dan Pemberian
Pasir
Gambar 5.23 menunjukkan penempatan pola pada rangka cetak. Rangka cetak
yang digunakan berbentuk bulat untuk menghemat area pasir cetak. Pasir cetak
digunakan adalah jenis greensand. Greensand merupakan campuran pasir
kuarsa dan bentonit ditambah sedikit air menghasilkan campuran pasir cetak
yang dapat membentuk rongga cetak.
Gambar 5.24. Penempatan Penambah
29
Laporan Akhir Roda Kerela Api
Gambar 5.25. Pemadatan Pasir Cetak
Gambar 5.26. Pengangkatan Pola dari Cetakan
Gambar 5.27. Pemberian Coating Pad a Cetakan dan Assembling Cetakan
30
Laporan Akhir Roda Kerela Api
Gambar 5.28. Cetakan Siap Cor
Peleburan
Peleburan bahan atau cairan untuk pengecoran roda KA menggunakan dua
metode. Metode 1 menggunakan bahan baku dari baja lain yang tersedia,
selanjutnya disebut cor 1. Metode 2 menggunakan bahan baku 100 % skrap
roda KA bekas, selanjutnya disebut cor 2. Keduanya seharusnya dapat
menghasilkan sifat yang sama oleh karenanya akan dibandingkan hasilnya
kemudian .
Bahan Baku Peleburan Menggunakan Baja Lain
Peleburan cairan baja untuk roda KA menggunakan bahan dengan komposisi
setara seperti komposisi Roda KA asli. Komposisi kimia dirancang mendekati
komposisi kimia roda KA aslinya agar sifat mekanik dapat didekati . Komposisi
Roda KA Asli dan Target Peramuan Peleburan
Komposisi C Si S P Mn Ni Cr
Roda KA Asli 0,63618 0,21522 0,00812 0,01138 0,71074 0,0753 0, 11987
Peramuan 0,6 - 0,7 0,2 - 0,3 - - 0,6 - 0,8 Max. 0,2 Max. 0,2
TabeJ 5.4 Komposisi Roda KA
31
Laparan Akhir Rada Kerela Api
Untuk dapat mencapai komposisi tersebut digunakan bahan dasar sebagai
berikut:
Jenis Bahan
Komposisi Jumlah
C Si S P Mn Ni Cr
(%) (Kg)
Bahan daur ulang
GS20Mn5
0,25 0,18 - - 1,11 0,25 0,37 80
Baja Scrap jenis Low Mn 0,2 0,2 - - 0,3 - - 180
Tabel 5.5 Bahan Dasar
Penggunaan paduan untuk mencapai komposisi yang ditargetkan sebagai
berikut:
Jenis Bahan
C Si S P Mn Ni Cr Jumlah
(%) (Kg)
1 Carburizer 99,84 - - - - - -
FeSi 75 0,15 75 - - - -
- 0,2
FeMnHC 6,75 0,71 - - 75,53 - - 1,8
Tabel5.6 Komposisi Target
Temperatur pengeluaran dari tanur ke ladel sebesar 1651
0
C. Temperatur cor
sebesar 1506 0 C
Gambar 5.29. Proses Peleburan dan Penuangan Ke Cetakan Roda KA
32
Laporan Akhir Roda Kerela Api
Gambar 5.30. Proses Penuangan dan Kondisi Cetakan Setelah Selesai
Dicor Penuh
Bahan Baku Peleburan Menggunakan 100 % Roda KA Bekas
Peleburan menggunakan bahan baku roda KA bekas 100% dilakukan tanpa
menambahkan paduano Bahan baku digunakan 100% skrap roda KA bekas.
Roda KA dipotong terlebih dahulu dengan las acetilene agar dapat masuk
kedalam tanur.
Komposisi C Si S P Mn Ni Cr
Roda KA
Asli
0,63618 0,21522 0,00812 0,01138 0,71074 0,0753 0, 11987
Target
Komp.
0,6 - 0,7 0,2 - 0,3 - - 0,6 - 0,8 Max .
0,2
Max. 0,2
Terjadi 0,671 0, 145 0,008 0,0095 0,463 0,0 15 0, 107
Tabel5.7 Komposisi Roda KA Asli dan Target Peramuan Peleburan
33
Laporan Akhir Roda Kerela Api
Komposisi yang terjadi mengalami kekurangan pad a Silisium dan Mangan. Hal
ini dikarenakan adanya looses atau bahan baku yang memang memiliki
komposisi yang sudah kurang sebelumnya.
Perlakuan Panas
Untuk mendapatkan hasil struktur mikro sesuai dengan roda KA aslinya maka
perlu dilakukan perlakuan panas. Proses perlakuan panas yang diberikan adalah
normalising.
4
UDARA
Gambar 5.31. Diagram Perlakuan Panas Normalising Coran Roda KA
Dengan diberikan proses normalising maka struktur mikro coran roda KA
menjadi lebih halus. Sifat mekaniknya akan menjadi lebih baik.
Proses Pengujian
Pengujian dilakukan terhadap benda cor roda KA. Tujuannya adalah untuk
mengetahui kualitas hasil cor apakah coran tersebut bebas cacat dan apakah
coran sudah sesuai dengan tuntutan sifat mekanis roda KA. Pembandingnya
adalah sifat mekanik roda KA Asli. Dengan demikian dapat dianalisis apakah
roda hasil cor layak digunakan atau tidak.
PemeriksaanKomposisi
Komposisi C Si S P Mn Ni Cr
RodaKAAsli 0,63618 0,21522 0,00812 0,01138 0,71074 0,0753 0,11987
Cor 1
(bahan bajalain)
0,693 0,258 0,013 0,016 0,461 0,027 0,091
Cor2
(bahanskraproda KA)
0,671 0,145 0,008 0,0095 0,463 0,015 0,107
Tabel 5.8 KomposisiRodaKAAsli danHasilCor
34
Laporan Akhir Roda Kere/a Api
Pemeriksaan Metalografi - Struktur Mikro
Gambar 5.32. Struktur Mikro As-Cast Cor 1 (Bahan Baja Lain)
Gambar 5.33. Struktur Mikro Hasil Normalising Cor 1 (Bahan Baja Lain)
35
Laparan Akhir Rada Kerela Api
Pengujian Kekerasan
Pengecoran Bagian Hardness 1 2 3 Rata-
rata
Setara
Cor 1 Body HRC 25 27 28 26,7 265 HB
Cor2 Body HRC 27 29 20 25,3 256 HB
Tabel5.9 Uji Keras Roda KA As-Cast
Nilai kekerasan bahan roda KA hasil cor 1 adalah 26 ,7 HRC setara dengan 265
HB dan hasil cor 2 adalah 25,3 HRC setara dengan 256 HB. Kekerasan hampir
sama untuk semua bagian casting, karena belum dilakukan perlakuan panas
lanjut, atau perlakuan panas permukaan pad a bagian telapak. Kekerasan casting
mendekati kekerasan roda KA Asli yaitu 231 HB.
Ultrasonik
Pengujian ultrasonik dilakukan untuk mendeteksi cacat pada bagian tengah
coran. Bagian yang diperiksa adalah bagian bawah penambah.
Gambar 5.34. Uji Ultrasonik Roda Cor 1
Hasil pengujian belum diperoleh karena back wall signal tidak terdeteksi.
Kemungkinan karena butir hasil cor masih kasar sehingga sinyal ultrasonik jadi
terpencar dan tidak kembali ke probe detector. Coran akan diberikan perlakuan
panas normalising terlebih dahulu untuk memperhalus butirnya.
36
Laparan Akhir Rada Kerela Api
Die Penetrant
Die penetrant dilakukan untuk mendeteksi susut cor pada bagian bawah
penambah. Coran dipotong melintang tepat dibawah penambah.
Gambar. 5.4 Pemeriksaan Cacat Roda Cor 1 Dengan Die Penetrant
Hasil pemeriksaan menunjukkan terdapat sedikit retak pada bagian pinggir
caran o Retakan yang muncul bisa diakibatkan akibat proses pemotongan
menggunakan gerinda dan dilakukan pemukulan. Bagian tengah tidak terdapat
cacat susut yang terjadi. Dapat disimpulkan bahwa susut coran tidak terjadi pada
benda.
37
Laparan Akhir Rada Kerela Api
6. Kesimpulan dan Saran
Dari hasil clading yang dilakukan pada sample roda, didapat suatu kesimpulan
bahwa semakin panas temperatur sample roda maka terjadi proses difusi yang
sangat baik ,hal ini seperti fenomena yang terjadi pada suatu pengelasan,
dimana pada logam induk dan logam cair terdapat daerah yang terpengaruh
panas, sehingga terjadi suatu proses difusi.
Dari hasil pengecoran yang dilakukan terhadap pembuatan roda kereta api
ukuran 100 kg, didapat bahwa proses pengecoran yang memakai bah an baku
scrap roda kereta api, dapat dilakukan oleh industri dalam negeri dengan
memanfaatkan scrap roda kereta api yang ada ditambah sedikit pemaduan
(alloying)
Dari kegiatan yang sudah kami lakukan selama 10 bulan ini serta dari data serta
infra struktur yang dimiliki oleh industri di dalam negeri, maka kami menyarankan
agar kegiatan rehabilitasi .terhadap roda kereta api dapat dilanjutkan di tahun
2011, yaitu dengan melakukan pengecoran terhadap scrap roda kereta api
menjadi Roda Kereta Api baru dengan memanfaatkan kemampuan industri
pengecoran di dalam negeri , dimana untuk untuk pengecoran ini kemampuan
peralatan industri yang ada sudah memadai.
38