Anda di halaman 1dari 9

PROSES PRODUKSI ASETILEN

Asetilen adalah hidrokarbon sederhana yang memiliki sebuah ikatan rangkap tiga .
Sebelum minyak ditemukan dan di pergunakan secara meluas sebagai bahan baku
untuk industri kimia , asetilen merupakan blok bangunan utama untuk industri
kimia organik. Pada tahun 1800 an , asetilen mulai diproduksi dalam jumlah
banyak dengan proses kalsium karbida , yakni dengan mereaksikan kalsium
karbida dengan air . Metode ini terus dipergunakan hingga tahun 1940 , proses
thermal cracking menggunakan methane dan hidrokarbon lainnya mulai
diperkenalkan . Awalnya , proses thermal cracking menggunakan pancaran bunga
api listrik ,kemudian pada tahun 1950-an mulai dikembangkan proses dengan
metode oksidasi parsial dan regenerasi . Saat ini , Amerika Serikat dan Negara
negara Eropa barat adalah produsen asetilen dari hidrokarbon terbesar , yakni
lebih dari 80 % . Negara lainnya , khususnya Eropa timur dan Jepang masih
memproduksi asetilen dari kalsium karbida . Kegunaan asetilen sendiri sangat
luas. Asetilen dapat digunakan dalam proses pembuatan logam dan sebagai bahan
baku untuk berbagai macam produksi bahan kimia.
Sampai saat ini asetilen memerankan peranan penting dalam industri
kimia. Oleh sebab itu , berbagai macam penemuan proses produksi asetilen telah
banyak dilakukan dan dikembangkan dari tahun ketahun . Secara umum metode
produksi asetilen dapat digolong kan kedalam chemical reaction process ( bekerja
pada temperature normal ) dan thermal cracking process (berkerja pada
temperature tinggi) . Proses produksi asetilen yang akan dibahas ada empat
proses, yakni produksi dari reaksi kalsium karbida-air , proses BASF (partial
combustion) , produksi asetilen sebagai produk samping steam cracking , dan
produksi asetilen dari batu bara.

1. Asetilen dari Reaksi Kalsium Karbida - Air
Water acetilene
calcium carbide
Aueous Calcium
Chloride
HCL


Gambar 1. Diagram Blok Proses Produksi Asetilen dari Kalsium Karbida

Deskripsi proses :
Dua buah reactor disusun dimana air dan kalsium karbida dicampur dan dialirkan .
Reaksi berlangsung dalam fasa liquid dengan residen cetime dan reaksi berjalan
60 % - 90 % saat direaktor pertama . Aliran produk reaksi dan material umpan
yang tak bereaksi yang terdiri dari fasa padat menuju reactor kedua dengan tipe
laminar plug flow . Kalsium hidroksida yang dihasilkan diendapkan dan
dipisahkan dari bagian bawah reactor . Air yang tak bereaksi dipisahkan dari
kalsium hidroksida dan kemudian di recycled menuju reactor pertama . Namun
ada beberapa masalah yang timbul dalam operasi ini , yakni :
1. Kontak antara karbida dengan air tidak terkendali . Jika tekanan
asetilen lebih tinggi dari 27 lb / inch2 absolut , akan terjadi reaksi
detonasi atau deflagarasi dalam asetilen yang menyebabkan
peningkatan tekanan yang semakin besar , pecahnya bejana , dan isi
yang bias saja tumpah . Kondisi ini bias menimbulkan api yang besar
Reactor 1
Neutralizer Dryer
Reactor 2
dan membahayakan . Karena itu proses hanya bias dilakukan dengan
tekanan rendah .
2. Bejana didesain berpengaduk , baik CSTR ataupun plug flow reactor,
yang bersifat kurang mendukung karena bejana yang digunakan besar,
menghasilkan rate control yang lemah dan unsteady operation . Oleh
karena itu dibutuhkan desain bejana yang sangat tepat untuk proses.
3. Produk samping berupa kalsium hidroksida berkualitas rendah dan
tidak memiliki nilai jual. Masalah ini bias diatasi dengan menambah
unit neutralizer dimana kalsium hidroksida akan bereaksi dengan
hydrogen klorida membentuk kalsium klorida yang memiliki nilai jual.

2. Proses BASF 8
11 16 19
9 18
14 12 15 14
17
2
3 7
1 3 6

Deskripsi proses:
Pertama-tama umpan berupa natural gas ( 1 ) dan oksigen (2) dipanaskan terlebih
dahulu di fire preheaters secara terpisah (3). Kemudian keluaran dari fire
preheaters (3), masuk dan dicampur ke dalam zona pencampuran (4) kemudian
reaksi pembakaran terjadi di dalam ruang pembakaran (5). Kemudian pembakaran
dipadamkan dari bawah ruang pembakaran dengan menyemprotkan air proses (6).
Gas yang dihasilkan (7) yakni asetilen dan pengotor masuk ke kolom pendingin
(8) kira kira pada temperature kolom pendingin yang terbatas dan uap jernih. Gas
yang masuk (7) di dinginkan dengan tambahan air dingin proses (9) dan sebagian
besar dari steam di kondensasikan. (10) api dibutuhkan untuk proses start up dan
run down . Gas keluaran kolom bagian atas (11) kemudian di dinginkan pada suhu
sekitar 40 oC. (45000m3(S.T.P)/h dry), yang kemudian di kompresikan dengan
two stage screw compressor (12). Pertama tama dari 1.1 ke 4.2 dan kemudian
ke11 bar (abs), pengotor kemudian diendapkan. 7.5 m3/hair proses (13)
disemprotkan ke tiap stage kompresor. Untuk mengunci dari atmosfer ,air di
mineralisasi (14) yang disebut dengan sealing liquid, ditambah nitrogen, dengan
hasil 4m3/h masuk ke sirkulasi air proses.
Keluaran dari stage pertama (15), bersuhu 85 oC dan pengotor yang terkandung
dalam air sebesar 0.22 % berat. Setelah dikompres ditiap stage kompresi, gas
keluaran di dinginkan ke suhu 40 oC oleh air dingin proses (16) dari kolom
pendingin (17). Setelah dikompresi, gas keluaran dipisahkan menja diunsur -
unsurnya. Air yang di kondensasikan selama kompresi dan pendinginan
berikutnya dan air dari proses demineralisasi di sirkulasi kan dan kemudian
dikeluarkan (19).
Jelaga yang dihasilkan merupakan suatu masalah utama dalam proses ini
karena dapat mengurangi efektifitas proses, oleh karena itu harus dipisahkan
terlebih dari gas keluaran kolom. Selain itu, jelaga juga bias merusak kinerja
kompresor, oleh karena itu gas yang masuk kompresor harus setidaknya bebas
dari jelaga.
Normalnya, burner proses dapat menghasilkan 25 ton asetilen perhari dari
natural gas


3. Produksi asetilen sebagai produk samping steam cracking

Deskripsi Proses:
Berdasarkan Gambar 3. Didalam steam cracking hidrokarbon jenuh dikonversi
menjadi produk olefin seperti ethylene dan propylene. Selain itu masih banyak
produk yang dihasilkan seperti asetilena sebagai produk samping. Konsentrasi
asetilena tergantung pada jenis umpan, waktu tinggal, dan temperature.
Konsentrasi acetylene dalam gas keluaran dari furnace antara 0,25 dan 1,2 % wt.
Pabrik etilen yang memproduksi 400000 t / a etilena menghasilkan 4500 - 11000
t / a asetilena. Pada produksi etilen, asetilen yang dihasilkan dipisahkan dengan
hidrogenasi katalitik yang selektif atau dengan ekstraksi.
Hidrogenasi asetilena.
Kebanyakan produksi etilen dilengkapi dengan unit hidrogenasi dengan bantuan
katalis Pd. Kondisi operasi meliputi suhu sekitar 40 oC -120 oC, tekanan 15 bar
40 bar, dan kecepatan 1000 -120000 kg / L. h. kondisi ini bergantung pada jenis
umpan yang digunakan.
Acetylene recovery
Asetilen di ekstrak dari fraksi C2 steam cracker dengan bantuan solven. Solven
yang paling sesuai untuk proses yaitu DMF
Deskripsi proses:
Campuran gas C2 yang terdiri dari etilena, etana, dan asetilen, diumpankan ke
absorber acetylene, aliran gas dihubungkan dengan counter flowing DMF pada
tekanan 0,8 -3, 0 MPa. Seluruh asetilen dan beberapa etilena dan etana terlarut
oleh pelarut. Fraksi C2 yang telah dimurnikan, mengandung <1 ppm asetilen,
diumpankan ke C2 splitter. Aliran yang kaya akan pelarut dikirim ke stripper
ethylene, yang beroperasi sedikit di atas tekanan atmosfer. Etilena dan etana yang
terpisah di daur ulang menuju kompresor tahap pertama untuk cracked gas.
Asetilen keluaran kemudian dicuci dengan pelarut dingin dibagian atas splitter.
Dalam stripper asetilen, asetilena murni terisolasi dari bagian atas kolom. Setelah
pendinginan dan heat recovery, asetilena bebas pelarut didaur ulang ke absorber
dan etilen stripper. Produk asetilena memiliki kemurnian > 99,8 % dan kandungan
DMF kurang dari 50 ppm dan tersedia pada tekanan 10 kPa dan suhu ambien.
Evaluasi ekonomi menunjukkan bahwa asetilena petrokimia tetap menarik bahkan
meskipun harga etilena dua kali lipat. Hal ini ekonomis untuk retrofit penyerapan
asetilena di pabrik olefin yang ada dilengkapi dengan hidrogenasi katalitik.
4. Produksi Asetilen dari Batubara (arccoalprocess). Banyak tes
laboratorium konversi batubara menjadi asetilen menggunakan proses arc atau
plasma telah dilakukan sejak awal 1960 -an. Secara ringkas proses yang didapat
yaitu:
1. Acetylene yang dihasilkan mencapai 30 %.
2. Karena pemanasan batu bara yang cepat di jet plasma, total yield gas
yang dihasilkan lebih tinggi dibandingkan yang ditunjukkan oleh
pengukuran volatile batu bara dalam kondisi standar.
4. Hidrogen (bukan argon) gas plasma dapat meningkatkan hasil
asetilena.

Baru baru ini, Corp AVCO di Amerika Serikat dan Chemische Werke
Hls di Jerman membangun pabrik percontohan dipinggir sungai untuk
pengembangan teknis dari proses. AVCO arc furnace terdiri dari air cooled
tungsten tip katoda dan air cooled anoda. katoda. Batu bara kering dan halus
disuntikkan melalui aliran gas hydrogen disekitar katoda. Gas tambahan tanpa
batu bara dimasukkan sekitar katoda dan anoda sebagai selubung. Saat melewati
zona pembakaran, partikel batu bara dipanaskan dengan cepat. Volatile dilepaskan
dan terpecah-pecah memnjadi asetilena dan produk berbagai sampingan,
meninggalkan residuco kehalus yang tertutup jelaga. Setelah waktu tinggal
bebebrapa mili detik campuran gas coke dipadamkan dengan cepat dengan air
atau gas. Tekanan system dapat bervariasi antara 0,2 dan 1,0 bar (20 dan 100
kPa). Pilot plant Hls menggunakan tungku plasma yang sama untuk perengkahan
minyak mentah, tetapi dengan 500 kW. Batu bara kering disuntikkan ke dalam jet
plasma, dan batu bara yang terengkah menjadi asetilen dan produk sampingan
dalam reaktor. Limbah reactor dapat di prequenched dengan hidrokarbon untuk
produksi ethylene atau langsung dipadamkan dengan air atau minyak. Char dan
komponen didih lebih tinggi masing masing dipisahkan oleh cyclones dan
scrubber. Masalah utama dalam desain reactor adalah pencapaian menyeluruh dan
cepat pencampuran batubara dengan jet plasma dan menghindari pembentukan
deposit karbon didinding reactor. Sejumlah kecil deposit dapat diatasi dengan
pencucian dengan air secara periodic.
Percobaan yang dilakukan oleh Hls dan AVCO menunjukkan bahwa
waktu tinggal optimal, energy density jet plasma, daya spesifik, dan tekanan
sangat mempengaruhi hasil asetilen. Parameter lain yang mempengaruhi hasil
adalah jumlah volatile di batu bara dan ukuran partikel.
Keuntungan dari proses ini adalah, dengan cara pirolisis batu bara,
produksi asetilen jauh lebih mudah sehingga membutuhkan biaiya investasi yang
lebih rendah di bandingkan untuk produksi utama etilen. Yield gas yang
dihasilkan berkisar 33 % sampai 50 %. Artinya, 50 % dari batu bara tetap sebagai
char. Namun, char yang terbentuk bias pula bernilai ekonomis. Char yang
dihasilkan bias diaplikasikan keindustri karet, untuk gasifikasi, atau sebagai bahan
bakar. Diagram blok proses pembuatan asetilen dari batu bara bias dilihat di
Gambar 4.

Dari empat proses produksi asetilen diatas, semua proses memiliki
keunggulan dan kekurangan tersendiri. Untuk bahan baku, proses BASF lebih
bagus karena menggunakan gas alam yang banyak tersedia bebas dialam dan
penggunaanya saat ini masih kurang meluas. Untuk proses, proses produksi
asetilen dari batu bara memperlihatkan singkatnya dan mudahnya proses sehingga
meminimalkan modal. Untuk kualitas produk, proses produksi asetilen sebagai
produk samping sangat bagus, karena menghasilkan kemurnian mencapai 99,8 %.
Untuk kemudahan kondisi operasi, proses produksi dari kalsium karbida memiliki
keunggulan karena operasi berjalan pada temperature normal.









REFERENSI

Bungeretal, 1992, Apparatusand Process For the Production of Acetylene, United
States Patent 5, 062, 644.
Bachtles et al, 2009, Method For Producing Acetylene, US Patent 0023970 A1.
Wiley Interscience, 2002, Ullmans Encyclopedia of Industrial Chemistry, 3
rd

edition,
Anonim, Acetylene Plant, from http://industrialgasplants.com, 12 Maret 2011

Anda mungkin juga menyukai