___FMS___

FLEXIBLE
MANUFACTURING SYSTEMS


_________________________________________





_________________________________________




Francisco Muoz Contreras
Christian Peter Winter

Ingeniera Tcnica Industrial
Sistemas Integrados de Fabricacin
Prof: Antoni Burguera Burguera
Curso 2008/2009
UIB-EPS
- 1 -
NDICE

Pgina

1. Introduccin 2

2. Descripcin de un FMS 2

2.1. Definicin 2
2.2. Aplicacin de FMS 3
2.3. Concepto de Flexibilidad 3
2.4. Tipos de FMS 4

3. Componentes y Recursos 6

3.1. Estaciones 6
3.2. Sistemas de transporte y almacenaje. 7
3.3. Configuraciones de Celdas 7
3.4. Sistema de Control por Ordenador 9
3.5. Recursos Humanos 9

4. Aplicaciones y Beneficios 10

4.1. Diferentes aplicaciones de FMS 10
4.2. Beneficios de FMS 10

5. Implementacin y Diseo 10

5.1. Consideraciones en la Planificacin 10
5.2. Decisin del Diseo 11
5.3. Cuestiones Operacionales 11

6. Anlisis y Clculos (Bottleneck model) 12

6.1. Modelos 12
6.2. Bottleneck Model 12
6.3. Extended Bottleneck Model 13












- 2 -
1. INTRODUCCIN


A lo largo del curso se han tratado diversos aspectos de la automatizacin de
procesos e integracin de stos a nivel informtico. A partir de la definicin de la
tecnologa de grupos, sabemos que la agrupacin de mquinas en celdas es una
medida altamente recomendada, consiguiendo de esta manera aumentar la tasa de
produccin de las mquinas, reducir el tiempo de fabricacin, reducir el WIP (Work In
Process), ect. Un sistema de fabricacin por celdas (o fabricacin celular) puede,
adems, ser flexible, hablando entonces de lo que se conoce como un sistema de
fabricacin flexible o FMS.

En este trabajo se definir lo que es un FMS y se analizarn de manera
exhaustiva los aspectos ms importantes de este tipo de fabricacin celular.



2. DESCRIPCIN DE UN FMS

2.1. Definicin

Un FMS (Sistema de Fabricacin Flexible, del ingls Flexible Manufacturing
System) es un sistema altamente automatizado formado por un grupo de estaciones,
interconectadas por un sistema de almacenamiento y manipulacin de material,
controlado el conjunto por un sistema informtico distribuido (ver la figura 1).

A partir de la definicin anterior se puede tener una idea medianamente clara
de lo que es un FMS, sin embargo, la pregunta clave no queda respondida: Que
significa que un sistema sea flexible? Pues bien, un sistema de fabricacin flexible
se caracteriza por ser capaz de procesar simultneamente diferentes tipos de piezas
en varias estaciones segn la demanda de la produccin.
















Fig.1: Estacin de entrenamiento utilizada en la asignatura Automatizacin Industrial. Se trata de un
FMS simplificado: dispone de varias estaciones, sistemas de almacenamiento y transporte de piezas
y sistema de control por ordenador (en este caso PLCs).

- 3 -
2.2. Aplicacin de FMS

Un FMS es ideal en producciones de
volumen y variedad medias. Por este motivo,
su campo de aplicacin se encuentra en la
produccin por lotes (ver figura 2). Adems,
el uso mayoritario de mquinas CNC conlleva,
generalmente, a la produccin de partes y/o
productos de similares caractersticas y
geometras.

Fig.2: Tipo de produccin en funcin
de la variedad de productos y la
cantidad de produccin.
2.3 Concepto de Flexibilidad

A partir de la definicin del concepto de flexibilidad nos ser posible, segn
unos criterios preestablecidos, analizar si un sistema es flexible o no. Los criterios a
tener en cuenta se muestran a continuacin:

! Habilidad de identificar y distinguir las diferentes partes y/o productos
procesados por el sistema.

! Facilidad y rapidez en el cambio de instrucciones operativas.

! Facilidad y rapidez en la redistribucin de la configuracin fsica de las
mquinas.

Tipos de flexibilidad que un sistema puede presentar:

Flexibilidad de la maquinaria: Capacidad de adaptar una mquina a una gran
variedad de tipos de producto.
Flexibilidad de la produccin: Variedad de tipos de partes que un sistema es
capaz de producir.
Flexibilidad mixta: Habilidad de variar las tasas de produccin de los
diferentes tipos de partes manteniendo inalterada la tasa de produccin total .
Flexibilidad de los productos: Facilidad de cambios en el diseo de un tipo de
partes o introduccin al sistema de un tipo de partes completamente nuevo.
Flexibilidad de enrutamiento: Capacidad de producir partes iguales siguiendo
diferentes rutas dentro del sistema.
Flexibilidad del volumen: Habilidad de producir en grandes o pequeas
cantidades segn la necesidad del momento.
Flexibilidad de expansin: Facilidad de expansin del sistema en caso de
querer aumentar las cantidades totales de produccin.


En base a los criterios anteriores, se pueden definir una serie de tests y
preguntas cuyas respuestas nos indicarn, claramente, si el sistema analizado es
flexible o no.



- 4 -
Tests y preguntas:

" Test de variedad de partes:
Puede el sistema procesar diferentes tipos de piezas?
" Test de cambio de programa:
El sistema permite cambios en la cantidad de produccin?
" Test de recuperacin de errores:
El sistema se recupera satisfactoriamente de averas y la produccin
no se encuentra totalmente interrumpida?
" Test de partes nuevas:
Es relativamente fcil introducir nuevos productos en el circuito?


2.4 Tipos de FMS

Es importante considerar que cada FMS es diseado a medida para satisfacer
criterios muy especificos y, por lo tanto, es nico. Sin embargo, es posible definir
diferentes tipos de FMS segn distintos criterios. Los ms importantes son los
siguientes:

Tipos de FMS de acuerdo con el tipo de operacin que realizan:

Procesamiento
Ensamblaje

Tipos de FMS de acuerdo con el nmero total de mquinas que componen el
sistema:

Single Machine Cell (SMC): Sistema formado por una nica mquina CNC en
combinacin con un sistema de carga y descarga de material (figura 3). Este
sistema puede trabajar de manera totalmente autnoma y presenta dos
modos de operacin:

- Produccin por lotes: Procesado de un nico tipo de pieza y en un
tamao de lote preestablecido.
- Produccin flexible: Procesado de diferentes tipos de piezas segn
tasas de produccin de cada tipo de pieza.

Al estar formado el sistema por una sola mquina, presenta el inconveniente
de tener que detener la produccin en caso de averiarse sta.

Flexible Manufacturing Cell (FMC): Clula formada por dos o tres estacin de
procesado (tpicamente mquinas CNC) interconectadas por un sistema de
transporte, alimentadas por un sistema de carga/descarga automtico y
controladas por un sistema informtico distribuido (figura 4).

Flexible Manufacturing System (FMS): Sistema idntico a un FMC pero
formado por cuatro o ms estaciones de procesado (figura 5). Suele inclur
estaciones de inspeccionado y un sistema de control ms avanzado
(incluyendo monitarizacin).
- 5 -


Fig.3: Clula formada por una nica mquina Fig.4: Clula flexible formada por varias
CNC y un sistema de carga/descarga. mquinas. Fabricacin de planchas de metal.

Fig.5: Sistema totalmente flexible integrado por varias estaciones de
mecanizado, lavado e inspeccionado; y sistemas de control, transporte
y carga/descarga de material.


Tipos de FMS de acuerdo con el nivel de flexibilidad (ver figura 6):

Dedicated FMS: Diseado para producir
una variedad limitada de productos
diferentes pero en elevada cantidad.

Random-order FMS: Sistema capaz de
producir gran variedad de productos
diferentes pero con una tasa de
produccin inferior al Dedicated FMS.
Requiere un sistema de control ms
sofisticado.

Fig.6: Comparacin de los 2 tipos de FMS.





- 6 -
3. COMPONENTES Y RECURSOS


En este apartado se definen las diferentes partes que componen el sistema
FMS total as como la intervencin humana que requiere un sistema para funcionar
de manera correcta.

3.1 Estaciones

Un FMS esta compuesto por diferentes estaciones independientes con una
funcin claramente definida. Estas estaciones, en su conjunto, formarn el sistema
de fabricacin:

1. Carga y descarga.

En este punto se realiza la entrada de
materia prima al sistema como tambin
la salida del producto final procesado.

2. Estaciones de mecanizado.

Uso de estaciones CNC (principalmente)
para la manipulacin del material.
En estas estaciones se llevan a cabo
procesos de fresado, perforacin, corte, Fig.7: Estacin de carga y descarga.
ect.

3. Ensamblaje.

Uso tpico de robots
industriales. Reemplazamiento de
operarios por un
sistema automatizado.

4. Inspeccin.

Monitorizacin y seguimiento de los Fig.8: Estacin de mecanizado.
diferentes procesos que se llevan a
cabo en el sistema.


Puede haber otros
tipos de estaciones
menos comunes
como lo seran
estaciones de lavado,
paletizacin,
sistemas de
refrigeracin, ect.
Fig.9: Ensamblaje. Fig.10: Estacin de inspeccin.

- 7 -
3.2 Sistemas de transporte y almacenaje.

Aparte de todas las estaciones vistas en el apartado anterior, un FMS
necesitar unos sistemas de transporte y almacenaje para interconectar fsicamente
las diferentes estaciones y almacenar las piezas que se estn produciendo.

Las funciones bsicas de los sistemas de transporte y almacenaje se
muestran a continuacin:

Transporte independiente y aleatorio de piezas entre estaciones.
Capacidad de transportar y almacenar de manera segura la gran variedad de
productos que se procesan en un FMS.
Capacidad de almacenar una cantidad reducida de material (WIP) en cada
una de las estaciones. De esta manera se incrementa la utilizacin de las
mquinas.
Conveniente acceso al sistema para la carga y descarga de material y/o
piezas procesadas.
Compatibilidad con el sistema de control que controla el resto del sistema.

Ejemplos de sistemas de transporte y almacenaje:

Fig.11: Sistema de transporte de la Fig.12: Transporte de piezas Fig.12: Sistema AS/RS,
estacin de entrenamiento de la UIB. pesadas (motores) mediante (del ingls Automated
un sistema de rales. Storage and Retrieval
System).

3.3 Configuraciones de Celdas

El sistema de transporte establece la configuracin de celdas de nuestro
FMS. Las configuraciones ms comunes se pueden dividir en un total de cinco
categoras:

En lnea: La maquinaria se posiciona en lnia recta a lo largo del sistema de
transporte. El flujo de material puede ser unidireccional o bidireccional (ver
figura 13).
Tipo bucle: Las estaciones se organizan en un bucle y el sistema de
transporte puede presentar forma circular o rectangular (figura 14). El flujo de
material suele ser unidireccional con la posibilidad de ser transferido a
cualquier estacin mediante un sistema de transporte secundario. La carga y
descarga de material se efectua en una misma estacin.

- 8 -












Fig.13: Configuracin en lnea. Fig.14: Configuracin tipo bucle.

Escalera: Consiste en un bucle rectangular con caminos alternativos entre las
diferents estaciones formando as una configuracin con forma de escalera
(ver figura 15). Presenta la ventaja de reducir el tiempo de transporte entre
mquinas y reducir la posibilidad de congestin del sistema (desfavorable ya
que aumenta el WIP).
Campo abierto: Conjunto de configuraciones tipo bucle y escalera (ver figura
16). Se suele utilizar si la variedad de piezas a producir es elevada.
Robot central: Utiliza uno o varios robots industriales como sistema de
transporte entre estaciones (figura 17).





Fig.15: Configuracin escalera. Fig.16: Configuracin en campo abierto. Fig.17: Robot central.












- 9 -
3.4 Sistema de Control por Ordenador

Todo FMS incuye un sistema de control distribuido que controlar la
produccin de piezas, el transporte de stas entre las diferentes estaciones y
cualquier otro aspecto del sistema. El esquema habitual que presentan los FMS de
hoy en da es del tipo jerarquico y consiste en microcontroladores o PLCs que
controlan las estaciones individuales y un sistema informtico central con su base de
datos correspondiente que coordinar todo el proceso de fabricacin.

Las funciones bsicas de un sistema de control se han resumido a
continuacin:

1. Control independiente de las estaciones.
2. Envo de instrucciones de control a las distintas estaciones.
3. Control de la produccin.
4. Control de trfico (control del sistema de transporte primario).
5. Control de los sistemas de transporte secundarios.
6. Monitorizacin del inventario.
7. Control de herramientas (localizacin y monitorizacin del tiempo de vida
de stas).
8. Monitorizacin del rendimiento y utilizacin de cada una de las estaciones.
9. Diagnosticos, deteccin y solucin de errores/averas.

3.5 Recursos Humanos

Todo sistema de produccin necesita cierta intervencin humana para
funcionar de manera correcta. Las funciones tpicamente realizadas por operarios
son:

Carga de materia prima y/o piezas a procesar.
Descarga de piezas procesadas (figura 18).
Cambiar herramientas.
Mantenimiento y reparacin de los equipos y
mquinas.
Programacin de las mquinas de control
numrico.
Programacin del sistema informtico central.
Supervisin del sistema en general.
Fig.18: Operario descargando
material finalizado.











- 10 -
4. APLICACIONES Y BENEFICIOS


4.1. Diferentes aplicaciones de FMS

La tecnologa FMS suele encontrar su mayor aplicacin en las operaciones de
mecanizado pero tambin tiene un amplio uso en operaciones de prensado de
planchas de metal, forjado y ensamblaje.


4.2. Beneficios de FMS

Como todo sistema de fabricacin, un FMS correctamente diseado presenta
un gran nmero de beneficios. Los principales son:

- Elevada utilizacin de las mquinas.
- Menor nmero de mquinas requeridas (gracias al aumento de la
utilizacin).
- Reduccin del espacio en fbrica requerido.
- Rpida respuesta a cambios.
- Reduccin del inventario necesario (consecuente reduccin del WIP).
- Tiempos de fabricacin menores.
- Menor mano de obra requerida, mayor rendimiento de sta..
- Posibilidad de produccin desatendida..



5. IMPLEMENTACIN Y DISEO


La implementacin de un FMS requiere una inversin elevada de capital por
parte de la empresa. Por este motivo, una planificacin exhaustiva es muy
importante ya que el diseo previo podr determinar la eficiencia final del sistema.
Tambin resulta altamente recomendable tener en cuenta, desde un principio, todos
los recursos necesarios para un correcto funcionamiento del sistema como lo seran
mquinas, partes, palets y operarios cualificados.

5.1. Consideraciones en la Planificacin

Variaciones de estilos de partes y/o productos: Un FMS debe estar diseado
para una variedad limitada de tipos de partes. Por este motivo, en la
planificacin se deber definir esa variedad de productos. Tambin se definir
la familia de productos a producir.
Caractersticas fsicas: El peso y tamao de las piezas a procesar
determinarn el tamao de las mquinas, estaciones y sistemas de
transporte.
Volumen de produccin: La tasa de produccin deseada determinar el
nmero de mquinas requeridas as como las caractersticas que deber
tener el sistema de transporte (configuracin, velocidad, ect.)


- 11 -
5.2 Decisin del Diseo

Tipos de estaciones: Eleccin de los tipos de estaciones necesarias.
Configuracin de celdas: Segn la variedad de productos a procesar se
elegirn diferentes configuraciones de celdas.
Sistema de transporte: Eleccin de los sistemas primarios y secundarios de
transporte. Depender fuertemente de la configuracin de cledas elegida en
el paso anterior.
Capacidad de almacenaje: Se recomienda planificar la cantidad de WIP
ptima para el sistema y, en consecuencia, seleccionar la capacidad de
almacenaje.
Herramientas: Se debern considerar los tipos y cantidades de herramientas
necesarias para procesar los productos.

5.3. Cuestiones Operacionales

Una vez instalado el FMS, ste requerir una optimizacin y puesta a punto
para satisfacer los objetivos establecidos en la planificacin. Para ello se debern
solucionar algunos problemas como:

Agrupacin y Enrutamiento de partes: Se deber intentar reducir al mximo el
tiempo de transporte y el WIP e intantar llegar a una utilizacin de las
mquinas cercana al 100%.
Gestin de herramientas, material y personal: En este apartado se incluyen la
renovacin de herramientas, el control del inventario, la optimizacin del
programa de control central del sistema y las medidas de seguridad
aplicables a la fbrica.












Fig.19: Ejemplo de cuestiones operacionales
que pueden interesar a una empresa.










- 12 -
6. ANLISIS Y CLCULOS (BOTTLENECK MODEL)

La mayora de cuestiones y problemas expuestos en el apartado 5 pueden ser
solucionados haciendo uso de diferentes tcnicas de anlisis cuantitativo.

6.1. Modelos

La mayora de tcnicas de anlisis cuantitativo pueden ser clasificadas en los
siguientes grupos:

# Modelo de Colas (Queueing model): Se basa en la teora matemtica de
colas.
# Simulaciones Discretas: Simulacin por ordenador del sistema. Suele dar
resultados relativamente fiables.
# Modelos Heursticos: Basados en aproximaciones analticas.
# Modelos Deterministas: Muy utilizados y estudiados. Analizaremos a fondo
dos de ellos:
+Bottleneck Model.
+Extended Bottleneck Model.

6.2. Bottleneck Model

Aspectos importantes del rendimiento de FMS se pueden describir
matemticamente mediante un modelo determinista simple e intuitivo llamado
Bottleneck Model (modelo de cuello de botella). Con este modelo, aunque limitado
por las aproximaciones deterministas en las que se basa, es posible estimar
parmetros de planificacin como tasas de produccin o nmero de estaciones.

Terminologa, smbolos y parmetros:

- Estilos de producto o partes producidas:



- Volumen de trabajo de una estacin (Average Workload):




tiempo de proceso de la operacin k en un plan de proceso.
j en la estacin i (min)
frecuencia de operacin para cada unidad de trabajo.

- Nmero de transportes y mxima tasa de produccin:

;

nmero de transportes.
mxima tasa de produccin.
S nmero de servidores en la estacin de cuello de botella.
WL carga de trabajo en la estacin de cuello de botella (min/piezas).
!
"
"
P
j
j
p
1
0 . 1
! !
"
k
j ijk ijk
j
i
p f t WL
ijk
t
ijk
f
1 # "
! ! !
k
j ijk
j i
t
p f n
WL
s
R
p
"
t
n
p
R
- 13 -
- Utilizacin de cada estacin y Utilizacin media:



;


nmero de servidores en la estacin i.
carga de trabajo en la estacin i (min/piezas).

- Nmero de servidores ocupados (busy servers):




6.3. Extended Bottleneck Model

El modelo Bottleneck asume que el cuello de botella del sistema (la estacin
cuya tasa de produccin es menor a la del resto de estaciones del sistema) tiene una
utilizacin del 100% y que en ningn momento se producen retrasos debido a colas
de productos. Al no ser del todo realistas estas suposiciones, se ide el Extended
Bottleneck Model, modelo que asume una cierta cantidad de WIP que se encuentra
siempre en el sistema.

Ecuaciones

- Tiempo de produccin (Manufacturing Lead Time) y mxima tasa de produccin:


;



carga de trabajo media de todas las estaciones FMS(min)

carga de trabajo del sistema de transporte (min)

tiempo medio de espera de una pieza debido a colas (min)


Consideraciones

Las ecuaciones anteriores solo tendrn validez si N (el nmero de piezas que
se encuentran en el sistema) es elevado. Tambin decir que en el anexo del informe
se propondrn una serie de ejercicios resueltos que ejemplificarn los dos modelos
anteriores y dejarn ms clara la utilidad de stos.
) (
p
i
i
i
R
s
WL
U "
1
1
1
$
"
!
$
"
n
U
U
n
i
i
i
s
i
WL
) (
p i i
R WL BS "
!
"
$
$ $ "
n
i
n i
T WL WL MLT
1
1 %
1
MLT
N
R
p
"
!
"
n
i
i
WL
1
1 $ n
WL
&
T