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Controle Dimensional e do Formato de

Revestimentos Cermicos. Parte I: Dimenses
Fbio G. Melchiades, Carolina Del Roveri, Jairo Sotrio,
Luciano L. Silva e Anselmo O. Boschi
Universidade Federal de So Carlos (UFSCar)
Departamento de Engenharia de Materiais (DEMa)
Laboratrio de Revestimentos Cermicos (LaRC)
Rod. Washington Luiz, Km 235, 13565-906, So Carlos SP
e-mail: daob@power.ufscar.br
Resumo: O controle das dimenses e formato dos revestimentos cermicos fundamen-
tal para se garantir a qualidade do produto. Produtos que apresentam significativas variaes
dimensionais e/ou desvios da forma podem prejudicar os efeitos estticos obtidos com as
peas assentadas. Os parmetros dimensionais tambm influenciam a seleo, estocagem e
distribuio dos produtos, aumentando os custos operacionais quando se tem de trabalhar
com vrias bitolas. A obteno de produtos capazes de atender os requisitos geomtricos est
diretamente ligada s caractersticas do processo de fabricao e com a estabilidade da massa
utilizada. O presente trabalho procura identificar algumas das principais variveis que influ-
enciam as caractersticas geomtricas das peas assim como os controles que contribuem para
reduzir os desvios indesejados. Na primeira parte, so discutidos os aspectos relacionados
com a estabilidade dimensional dos produtos, enfocando-se a composio da massa, sua sen-
sibilidade temperatura e os efeitos da compactao. Na segunda parte, a mesma anlise
realizada para algumas das variveis que afetam o formato das peas.
Palavras-chaves: defeitos, normas, estabilidade dimensional
Introduo
As normas ISO 13006 / NBR 13818 estabelecem uma
srie de exigncias necessrias para que os revestimentos
cermicos possam receber o Certificado de Conformidade
conferido pelo CCB-INMETRO. No que se refere s ca-
ractersticas dos produtos, as normas ISO 13006 / NBR
13818 estabelecem uma srie de requisitos relacionados
s caractersticas visuais, geomtricas, fsicas e qumicas,
como mostra a Tabela I.
O presente trabalho se refere s caractersticas geom-
tricas. Entende-se por caractersticas geomtricas
1
aquelas
responsveis pela determinao da forma e das dimenses
do produto acabado. As caractersitcas geomtricas podem
ser subdivididas em dois aspectos: a) as caractersticas
dimensionais e b) as caractersticas relativas forma das
peas. importante salientar que a deteminao das di-
menses est atrelada a forma das peas. Nesse sentido,
por exemplo, se os lados da pea no so paralelos, a dis-
tncia entre eles depender do local em que se faz a medi-
da. Assim sendo, estritamente, no se pode abordar isola-
damente os aspectos mencionados acima. Entretanto, tendo
em vista o carter didtico do presente trabalho, por sim-
plicidade, optou-se por abordar nesta Primeira Parte os
aspectos dimensionais e na Segunda Parte os relativos ao
formato.
As dimenses so caracterizadas pelas medidas dos
lados (comprimento e largura) e da espessura. Para asse-
gurar a certficao de um produto, preciso que os desvi-
os entre as medidas das peas produzidas estejam dentro
dos limites estabelecidos pela norma
2
, em relao aos va-
lores declarados para o tamanho de fabricao (work size)
e em relao aos valores mdios obtidos ao longo da pro-
duo.
As tolerncias para as caractersticas geomtricas, re-
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lativas aos aspectos dimensionais, dos revestimentos
cermicos variam em funo do tamanho das peas, da
classe de absoro de gua e do mtodo de conformao,
como mostra a Tabela II. Pode-se observar que, no que se
refere ao tamanho, a tolerncia maior para os produtos
pequenos. Para os produtos com absoro de gua mais
elevada (classe BIII), destinados a parede, as exigncias
quanto a preciso dimensional so consideravelmente
maiores.
importante lembrar que os limites estabelecidos na
realidade correspondem ao mnimo exigido para que um
produto possa ser comercializado. Ou seja, produtos que
no atendem s exigncias das normas no deveriam estar
sendo comercializados. Nesse sentido as empresas que
prezam a qualidade de seus produtos no se contentam em
obedecer os limites estabelecidos pelas normas mas, ge-
ralmente, os excedem consideravelmente. No que se refe-
re ao aspecto dimensional h empresas que conseguem
manter o processo como um todo sob tal controle, que tra-
balham por longos perodos com um nmero muito redu-
zido de bitolas. Dessa forma, essas empresas simplificam
tremendamente o gerenciamento do estoque e, conse-
quentemente, reduzem a incidencia desse fator sobre os
custos de produo.
Variaes Dimensionais
A escolha das medidas mais eficazes para minimizar
(ou, na medida do possvel, eliminar) as variaes de bito-
la deve ser baseada na identificao das suas causas.
De um modo geral pode-se dizer que as variaes de
bitola tm sua origem em dois parmetros: a) as caracte-
rsticas da massa e b) as condies de processamento. Pode-
se ter tambm os efeitos simultneos desses dois aspectos
resultando na variao da bitola.
Para se identificar as causas das variaes dimensionais
pode-se fazer algumas observaes e testes simples e rpi-
dos na prpria linha de produo. Nesse sentido impor-
tante, por exemplo, observar se as variaes ocorrem em
todas as linhas. Pode-se tambm, como exemplo, colocar
peas de uma linha na outra. Atravs desses procedimen-
tos simples, pode-se perceber se a variao de bitola est
relacionada massa ou ao processo. Se o defeito ocorrer
em todas as linhas e/ou a troca de peas de uma linha para
a outra no resolver, o mais provvel que a causa da va-
riao de tamanho esteja na massa. Caso contrrio, o mais
provvel que se trate de um problema de processo como,
por exemplo, variao de densidade da pea prensada, va-
riao de temperatura no interior do forno, etc...
Cabe salientar que, no que se refere ao controle da bi-
tola, o aspecto mais importante a constncia de determi-
nados parmetros. Se o tamanho estiver, por exemplo, sem-
pre acima do estabelecido, um operador experiente poder
corrigir o problema atravs do ajuste das condies de
queima. Entretanto, se a bitola estiver variando considera-
velmente no h ajuste de forno que permita resolver o
problema.
O ajuste do tamanho atravs do controle das condies
de queima tem um grande inconveniente: os efeitos que
esses ajustes podem ter sobre as caractersticas da superf-
cie esmaltada. Os esmaltes necessitam de determinadas
condies para que possam desenvolver durante a queima
as caractersticas desejadas. Freqentemente, entretanto,
Tabela I. Requisitos de qualidade dos revestimentos cermicos
Visuais Geomtricas Qumicas Fsicas
Defeitos superficiais Dimenses dos lados Resistncia manchamento Absoro de gua
Variao tonalidade Espessura Resistncia qumica Carga de ruptura
Ortogonalidade Mdulo de ruptura
Retitude lateral Abraso
Curvatura central Abraso profunda
Curvatura lateral Gretagem
Empeno
Tabela II. Especificaes para as caractersticas geomtricas, relativas s dimenses, de revestimentos conformados por prensagem,
segundo as normas ISO 13006 / NBR 13818.
Caractersticas Classes BIa, BIb, BIIa e BIIb Classe BIII
Geomtricas S < 90 90<S<190 190<S<410 S>410 Sem Espaador Com Espaador
Desvio em relao 1,2% 1,0% 0,75 % 0,6% l<12cm = 0,75% +0,6 / - 0,3
ao tam. fabricao l>12cm = 0,50%
Desvio em relao 0,75% 0,5% 0,5% 0,5% l<12cm = 0,5% 0,25%
ao tamanho mdio l>12cm = 0,3%
Desvio em relao 10,0% 10,0% 5,0% 5,0% 10,0% 10,0%
espessura mdia
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ao se ajustar o forno para acertar a bitola compromete-se
as caractersticas da superfcie esmaltada. Ou seja, elimi-
na-se um problema e cria-se outro. Nesse sentido o ajuste
da bitola atravs da alterao das condies de queima deve
ser visto como a ltima alternativa para a soluo do pro-
blema. Mesmo assim, nos casos em que no h outra op-
o, deve-se consultar os fornecedores de esmaltes antes
de se fazer as alteraes para minimizar as perdas.
Mas, se o tamanho varia e deve-se evitar alterar as con-
dies de queima, fundamental identificar as outras al-
ternativas possveis para se resolver o problema, ou seja,
identificar as demais variveis que afetam a bitola.
Variveis que Afetam as Dimenses
O tamanho do produto final pode ser determinado
partir das dimenses do estampo da prensa e das variaes
de tamanho sofridas pela pea durante o processo, como
expressa a equao 1.
Cf = Ci + RE RLs RLq (1)
Onde: Cf = comprimento final;
Ci = comprimento do molde;
RE = expanso na extrao do molde;
RLs = retrao linear de secagem;
RLq = retrao linear de queima.
A expanso de extrao, ou recuperao elstica,
corresponde ao aumento de tamanho que as peas apre-
sentam durante a extrao dos estampos da prensa. Essa
expanso tem sua origem na recuperao elstica das par-
tculas quando as presses do puno e do estampo dei-
xam de atuar, durante a extrao das peas
3
. A Figura 1
apresenta os efeitos da presso e umidade sobre a expan-
so de extrao de uma massa preparada por via mida.
Pode-se notar que o aumento da umidade, para todas as
presses utilizadas, levou a diminuio da expanso de
extrao. Por outro lado, o aumento da presso de
compactao resultou em um aumento da expanso de
extrao. As explicaes detalhadas para esses comporta-
mentos podem ser encontradas na literatura
3
especfica do
assunto.
No que se refere ao tema em questo, mesmo os maio-
res valores obtidos para a expanso de extrao (RE ~
0,58%) so relativamente pequenos quando comparados
com as variaes de tamanho ocorridas nas demais etapas
do processo. Assim sendo, pode-se concluir que dificil-
mente a expanso de extrao pode ser responsabilizada
pelas variaes dimensionais que constituem problemas
reais de bitola. Entretanto, se a expanso de extrao for
relativamente elevada e a resistncia mecnica das peas
no for suficiente para suportar os esforos localizados nas
bordas das peas durante a extrao, podem ocorrer as
chamadas trincas de extrao
3,4
A retrao linear de secagem
5
se manifesta de maneira
mais pronunciada em revestimentos conformados por
extruso ou em outros produtos cermicos em que se em-
prega contedos de gua mais elevados para a conforma-
o. Conforme se verifica na Figura 2, a umidade dos gr-
nulos o fator de maior relevncia para o controle da
retrao de secagem das peas. O aumento da presso de
compactao pode contribuir para a reduo da retrao
de secagem apenas em uma magnitude muito pequena.
Quando se utilizam massas com teores reduzidos de umi-
dade, a retrao linear de secagem nula ou negativa (ocor-
re expanso na secagem). A expanso durante a secagem
um fenmeno que se manifesta apenas quando o teor de
umidade da massa muito baixo e a pea continua a apre-
sentar expanso de extrao de maneira lenta e gradual,
algum tempo aps a extrao das peas dos moldes das
prensas.
Com base nos resultados apresentados acima, verifica-
se que a expanso de extrao e a retrao de secagem em
geral apresentam magnitudes inferiores a 1,0% e exercem
pouca influncia sobre o tamanho do produto final. Assim
sendo, pode-se concluir que a principal varivel da equa-
Figura 1. Efeitos da da umidade da massa e da presso de
compactaosobre a expanso de extrao.
Figura 2. Efeitos do teor de umidade e da presso de compactao
sobre a retrao de secagem.
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o 1, no que se refere estabilidade dimensional, a
retrao linear de queima (RLq).
A retrao linear de queima (RLq) depende fundamen-
talmente: a) da densidade aparente da pea prensada, b) da
composio da massa e c) das condies de queima.
Densidade Aparente
(Grau de Compactao)
O volume da pea prensada seca a soma do volume
das partculas slidas e dos poros entre as mesmas. Duran-
te a queima os poros se fecham e/ou so eliminados. A
eliminao dos poros resulta em uma diminuio do volu-
me total de poros e consequentemente do volume da pr-
pria pea. Portanto, a diminuio do volume sofrida pela
pea durante a queima depende da diferena entre o volu-
me de poros da pea seca e queimada. De um modo geral,
pode-se dizer que quanto maior for essa diferena, maior
ser a diminuio de volume. Essa afirmativa, entretanto,
nem sempre verdadeira pois, como mencionado anteri-
ormente, a porosidade aparente pode diminuir durante a
queima pelo fechamento dos poros e no pela sua elimina-
o. O fechamento dos poros pode se dar sem que haja
retrao da pea.
Portanto, se a porosidade aparente (varia proporcio-
nalmente absoro de gua) do produto final estiver fi-
xada pela sua especificao, pode-se dizer que quanto
menor for o volume de poros na pea seca, ou seja, quanto
maior for a sua densidade aparente (Ds), menor ser a
retrao durante a queima. No entanto, o efeito desta vari-
vel deve ser estudado caso a caso, pois sua relevncia
sobre a estabilidade dimensional do produto depende de
cada tipo de massa.
Nas Figuras 3 e 4, apresentam-se os resultados obtidos
para duas massas distintas, utilizadas para a fabricao de
revestimentos semi-porosos e gresificados, respectivamen-
te. Para a massa de revestimento semi-poroso, Fig. 3, ob-
serva-se que a retrao linear aumenta com o aumento da
temperatura de queima e que a densidade aparente (Ds)
no afeta significativamente esse comportamento. Esses
resultados sugerem que, para esse tipo de massa, a estabi-
lidade dimensional praticamente independe do grau de
compactao.
Os resultados apresentados na Figura 4, correspondem
a uma massa de grs (produtos com absoro de gua in-
ferior a 0,5%). Pode-se notar que a retrao linear aumen-
ta at uma determinada temperatura, a partir da qual ocor-
re a expanso dos gases retidos no interior dos poros
fechados, que provoca o inchamento do corpo. Os resulta-
dos mostram ainda que, para essa massa, a densidade apa-
rente da pea seca afetou consideravelmente a retrao.
medida em que se aumenta o grau de compactao (densi-
dade aparente) h uma reduo considervel da retrao
de queima. Analisando este resultado sob o ponto de vista
da estabilidade dimensional, verifica-se a necessidade de
se controlar rigorosamente a compactao da massa (atra-
vs da densidade aparente dos corpos verdes) para evitar
variaes dimensionais causadas por diferenas de
compactao.
Com base nos resultados apresentados, pode-se con-
cluir que, de um modo geral, quanto menor for a absoro
de gua do produto final, mais importante o controle da
densidade aparente das peas prensadas para que se possa
controlar as suas dimenses.
Composio da Massa
Na etapa de queima, durante o aquecimento, inicia-se
um processo de formao de fases lquidas no interior do
produto, em decorrncia da fuso parcial dos componen-
tes menos refratrios presentes na massa. medida em
que se aumenta a temperatura de queima o volume de fa-
ses lquidas tambm aumenta. Alm disso, o aumento da
temperatura provoca a reduo da viscosidade das fases
lquidas, facilitando assim o seu escorrimento para den-
Figura 3. Efeitos da densidade aps secagem sobre a retrao
linear de queima de uma massa de revestimentos semi-porosos.
Figura 4. Efeitos da densidade aps secagem sobre a retrao de
queima de uma massa de revestimentos gresificados.
Cermica Industrial, 6 (5) Setembro/Outubro, 2001 31
tro dos espaos vazios entre as partculas que ainda no se
fundiram. Durante o preenchimento dos espaos vazios,
por foras de capilaridade
6
, as fases lquidas provocam a
aproximao das partculas slidas. Essa aproximao, por
sua vez, resulta em uma diminuio do volume de poros e
na retrao da pea. Um outro aspecto que tambm contri-
bui para a retrao a dissoluo de parte das partculas
slidas pelas fases lquidas. Na etapa de resfriamento, a
pea continua a apresentar reduo de tamanho, em virtu-
de da reduo de temperatura. A retrao linear de queima
corresponde variao percentual de comprimento apre-
sentada pelas peas durante a queima.
Para garantir a estabilidade dimensional de um produ-
to geralmente almeja-se a obteno da retrao de queima
mais baixa possvel e, acima de tudo, a mais constante
possvel ao longo da produo. Para isso, deve-se evitar as
variaes de composio das matrias primas que fazem
parte da massa e objetivar a formulao de massas que
apresentem baixa sensibilidade s variaes naturais do
processo de fabricao.
A obteno de produtos dimensionalmente estveis
comea com o desenvolvimento de uma massa de compo-
sio adequada ao tipo de produto e ao processo de fabri-
cao utilizado. Na Figura 5, representam-se os efeitos da
variao da composio de uma massa de via seca sobre a
retrao linear de queima do produto. Trata-se de uma
massa constituda por mistura de duas argilas semelhan-
tes, com diferenas fundamentais em sua refratariedade.
A composio estabelecida para a massa faz uso de 60%
de uma das argilas e 40% da outra. Na Figura 5 apresenta-
se as conseqncias da variao da composio da massa
no processo de dosagem das duas argilas. Observa-se que
para variaes de 10% na proporo da mistura pode
haver uma variao de tamanho no produto final de at
1,0%. Sabendo-se que a dosagem das argilas feita
volumetricamente nas indstrias de moagem a seco, esta
variao de composio pode ocorrer com relativa facili-
dade. Neste sentido, torna-se fundamental a existncia de
um controle rigoroso na dosagem das argilas ou ento o
desenvolvimento de uma outra formulao em que as ar-
gilas utilizadas apresentem comportamentos individuais
menos discrepantes.
Em outros casos, a prpria variao natural das argilas
pode afetar o tamanho do produto acabado. A presena
no detectada de contaminantes na matria prima pode al-
terar o seu comportamento durante a queima. Na Figura 6
apresentam-se os resultados obtidos com a adio de
calcrio sobre uma argila utilizada para a fabricao de
revestimentos por via seca. O clcrio
7
um dos
contaminantes mais comuns das argilas da formao
Corumbata usadas no plo de Santa Gertrudes. A presen-
a de calcrio na composio da argila altera a retrao
linear de queima da massa, tornando-a mais refratria. A
introduo de 5,0% de calcrio na argila j causa uma re-
duo de sua retrao de queima da ordem de 0,5%.
Este comportamento o mesmo detectado nas massas
de monoporosa fabricadas por via mida, onde o calcrio
propositalmente introduzido na forma de calcita para o
aumento da estabilidade dimensional do produto. Sua atu-
ao se deve formao de fases cristalinas de baixa den-
sidade durante o aquecimento, que geram um ligeiro au-
mento das dimenses das peas em temperaturas superiores
a 1000 C. A Figura 7 representa as curvas dilatomtricas
de corpos de prova verdes de massas de monoporosa com
teores de calcita entre 0 e 20% e indica que a expanso
acima de 1000 C mais pronunciada medida em que se
aumenta o teor de calcita
8
na massa.
Condies de Queima
Na Figura 8 apresenta-se a curva de gresificao
9
de
uma massa tpica utilizada para a fabricao de revesti-
Figura 5. Efeitos da variao da proporo entre as argilas sobre
a retrao de queima.
Figura 6. Efeitos da contaminao de calcrio nas argilas sobre a
retrao de queima.
32 Cermica Industrial, 6 (5) Setembro/Outubro, 2001
apresentam maior sensibilidade variao da temperatura
do forno quando comparada com outras. So representa-
das na Figura 9 as curvas de retrao de queima de trs
massas utilizadas para a fabricao de revestimentos semi-
porosos (BIIb), sendo duas provenientes de fbricas que
usam o processo via seca e a outra de uma fbrica que
utiliza o processo via mida. Nota-se que para uma mes-
ma variao de temperatura de queima produzida no for-
no, a alterao proporcionada na retrao de queima con-
sideravelmente diferente para as massas analisadas. De uma
maneira geral, as massas de via seca apresentam maiores
retraes para a mesma temperatura de queima e podem
apresentar maior sensibilidade variao de temperatura
do forno. No entanto, considerando apenas as massas de
via seca, h grandes diferenas com relao a sensibilida-
de variao de temperatura, o que pode fazer com que
uma empresa tenha maior ou menor dificuldade em man-
ter a bitola dentro dos limites estabelecidos, em funo da
caracterstica da argila utilizada. No caso das massas de
via mida, a sensibilidade da retrao linear de queima
tambm pode mudar significativamente em funo da for-
mulao da massa e das caractersticas das matrias pri-
mas.
Alm dos efeitos da temperatura mxima de queima, o
ciclo trmico utilizado afeta de maneira marcante o tama-
nho do produto final. Assim, o controle das condies de
queima deve envolver a velocidade de aquecimento, a tem-
peratura mxima de queima e o tempo de exposio das
peas nesta temperatura.
Comentrios Finais
Como se pode perceber pelas consideraes apresen-
tadas acima, h uma srie de variveis que influenciam as
dimenses do produto final. A identificao dessas vari-
veis, assim como o controle adequado de cada uma delas,
Figura 7. Efeitos do teor de calcita em massas de monoporosa
sobre a variao dimensional durante a queima.
Figura 8. Curva de gresificao de uma massa de revestimentos
preparada por via seca.
Figura 9. Sensibilidade variao da temperatura de queima de
duas massas de via seca.
mentos pelo processo de via seca. A curva de gresificao
uma representao grfica da variao da retrao linear
de queima e da absoro de gua do produto em funo da
temperatura de queima.
Atravs da curva de gresificao, possvel determi-
nar qual retrao de queima que uma determinada massa
apresenta para a obteno de um produto de absoro de
gua conhecida e estimar quais so os limites admissveis
para a variao da temperatura de queima do forno dentro
do qual o produto ainda apresenta-se com a variao
dimensional exigida pela norma. Na Figura 8, verifica-se
que a massa em questo precisa ser queimada a 1084
o
C
(em forno de laboratrio) para a obteno de um produto
de 8,0% de absoro de gua. A retrao de queima obtida
para esta condio ligeiramente inferior a 6,0%. Consi-
derando uma variao de temperatura de 10
o
C na tem-
peratura mxima de queima do forno, verifica-se que a
alterao produzida na retrao linear de queima muito
superior ao limite estabelecido por norma para a variao
dimensional de produtos da classe BIIb.
Atravs da Figura 9, nota-se que existem massas que
Cermica Industrial, 6 (5) Setembro/Outubro, 2001 33
permite ao encarregado manter as dimenses das peas
dentro dos limites desejados. Das variveis apresentadas,
cabe enfatizar que, ao contrario do que se pratica atual-
mente em muitas empresas, o controle da bitola atravs do
ajuste do forno deve ser sempre a ltima alternativa e um
forte indicativo de que as demais etapas do processo no
esto sendo adequadamente controladas.
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va de gresificao: Parte I Cermica Industrial, vol.1,
n
o
4/5, 30-31, 1996.
EL ITC ORGANIZA EL PRIMER MASTER EN TECNOLOGA
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El Master se impartir en las instalaciones del ITC desde Febrero de 2002 hasta Enero de 2004 y
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Jaume I, el I Master en Tecnologa de fabricacin de Materiales Cermicos, dirigido a profesionales y tcnicos supe-
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de lograr una mayor adaptacin a la demanda social y mejorar el desarrollo profesional, cientfico y tcnico, adems de
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El master consta de cuatro semestres, entre los que se han distribuido 11 asignaturas, asimismo, los participantes
debern elaborar un proyecto final.
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un total de 620 horas lectivas.
El Primer Semestre dar comienzo el 4 de Febrero de 2002 y concluir el 25 de Junio de 2002, de 15:00 a 19:00 h.,
todos los lunes y martes.
El eje central lo constituirn las clases tericas, que se completarn con clases prcticas. Las conferencias, seminarios
y mesas redondas se han concebido para potenciar la participacin de expertos en Tecnologa Cermica procedentes de
otros centros diferentes a la UJI, quienes proporcionarn sus conocimientos sobre temas especficos.
Los requisitos de acceso contemplan estar en posesin del ttulo de Licenciado, Ingeniero o de Arquitecto. La
evaluacin ser continuada y habr un examen al finalizar cada semestre, adems de la realizacin del mencionado
proyecto final al concluir los dos aos de duracin previstos.
El master se iniciar en Febrero de 2002 y concluir en Enero de 2004, en las instalaciones del ITC.
El plazo de preinscripcin finaliza el 21 de Diciembre de 2001, y el plazo de matrcula se ha establecido del 7 al 25
de Enero de 2002.
Est previsto realizar, a lo largo del prximo mes de Noviembre, algunas charlas informativas dirigidas a todos
aquellos interesados en asistir.