Anda di halaman 1dari 132

STUDI SINTESIS BAHAN YSZ

(YTTRIA STABILIZED ZIRCONIA, Y


2
O
3
-ZrO
2
) MELALUI
PEMADUAN DENGAN PROSES ULTRASONIK



SKRIPSI






GALIH PUTRA DRANTOU MUNGGARAN
0910442034






JURUSAN FISIKA
FAKULTASMATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUANALAM
UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG


2013


STUDI SINTESIS BAHAN YSZ
(YTTRIA STABILIZEDZIRCONIA ,Y
2
O
3
-ZRO
2
) MELALUI
PEMADUAN DENGAN PROSES ULTRASONIK


SKRIPSI
Karya tulis sebagai salah satu syarat
untuk memperoleh gelar Sarjana Sains
dari Universitas Andalas






GALIH PUTRA DRANTOU MUNGGARAN
0910442034





JURUSAN FISIKA
FAKULTASMATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUANALAM
UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG


2013
i



























ii

STUDI SINTESIS BAHAN YSZ (Yttria Stabilized Zirconia, Y
2
O
3
-ZrO2)
MELALUI PEMADUAN DENGAN PROSES ULTRASONIK

ABSTRAK
Telah dilakukan studi sintesis bahan YSZ (Yttria Stabilized Zirconia, Y
2
O
3
-ZrO
2
)
melalui pemaduan dengan proses ultrasonik. Untuk mendapatkan perbandingan
analisis, dilakukan juga sintesis bahan YSZ dengan high energy ball milling dan
penggerusan. Komposisi kimia dari Y
2
O
3
:ZrO
2
adalah 4,5% mol:95,5% mol
(4,5YSZ) dan 8,0% mol:92% mol (8YSZ). Serbuk yttria dan zirkonia berukuran
nano ditambahkan dengan toulene cairan dan kemudian dipadukan dengan
menggunakan ultrasonic probe dengan frekuensi 20 kHz dan amplitudo 39%
selama 10 dan 40 jam. Setelah itu, serbuk hasil pemaduan dikalsinasi pada
temperatur 500C selama 3 jam dan dikompaksi pada tekanan ~100 Mpa,
kemudian disintering pada temperatur 1.400C selama 3 jam. Karakterisasi
berturut-turut dilakukan dengan menggunakan XRD (X-ray Diffraction)
spektroskop , SEM-EDS (Scanning Electron Microscope-Energi dispersif X-ray
spektroskop) dan LCR (Induktansi, Kapasitansi dan Resistance) meter. Hasil
penelitian menunjukkan bahwa serbuk hasil pemaduan cukup homogen dengan
proses ultrasonik meskipun fasa YSZ belum sepenuhnya terbentuk untuk semua
variasi komposisi dan waktu pemaduan. Namun, fasa YSZ telah terbentuk untuk
semua sampel pelet YSZ setelah proses sintering meskipun masih teridentifikasi
sebagian kecil puncak fasa monoklinik zirkonia. Selain itu, nilai konduktivitas
ionik-nya relatif baik. Nilai ini meningkat dengan bertambahnya temperatur dan
komposisi yttria sesuai dengan karakteristik ionik pada padatan YSZ. Hasil
penelitian menunjukkan bahwa proses ultrasonik untuk memadukan serbuk yttria
dan zirkonia dalam sintesis bahan YSZ berpotensi untuk digunakan dan
dieksplorasi.

Kata kunci: YSZ, yttria, zirkonia, ultrasonik, high energy ball milling,
penggerusan.















iii

STUDY ON SYNTHESIS OF YSZ (Yttria Stabilized Zirconia, Y
2
O
3
-ZrO
2
)
MATERIALS BY ULTRASONIC METHOD FOR MIXING PROCESS


ABSTACT
The synthesis of YSZ (Yttria Stabilized Zirconia, ZrO
2
-Y
2
O
3
) materials by
ultrasonic method for mixing process have been done. In order to have
comparison analyses, high energy ball milling and grinding methods for mixing
process to syntheses of YSZ materials were also done. The chemical compositions
of Y
2
O
3
:ZrO
2
were 4.5 mol%:95.5 mol% (4.5YSZ) and 8.0 mol%:92 mol%
(8YSZ). Yttria and zirconia nano-sized powders were added with a liquid toulene
and then mixed using ultrasonic probe with a frequency of 20 khz and amplitude
of 39% for 10 and 40 hours. Afterward, the mixed powders were calcined at
temperature of 500C for 3 hours, compacted with pressure of ~100 Mpa, and
then sintered at temperature of 1,400C for 3 hours. Characterizations were done
using XRD (X-ray Diffraction) Spectroscope, SEM-EDS (Scanning Electron
Microscope-Energy Dispersive X-ray Spectroscope) and LCR (Inductance,
Capacitance and Resistance) meter, respectively. The results showed that the
powders were mixed quite homogeneous by ultrasonic method process even
though YSZ phase has not been fully formed for all the variation of compositions
and mixing times. However, the phase of YSZ has been formed for all the YSZ
pellets samples after sintering process although small peaks of monoclinic phase
of zirconia were still indicated. Furthermore, the ionic conductivity values were
relatively good. The values increased with the increasing of temperature and yttria
composition which is related to the characteristics of solid state ionics of YSZ.
The results showed that the ultrasonic method to mix of yttria and zirconia
powders for synthesizing of YSZ materials is potential to be used and explored.

Keywords: YSZ, yttria, zirconia, ultrasonic method, high energy ball milling,
grinding,









iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan
karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian dan penulisan
skripsi dengan judul Studi Sintesis Bahan YSZ (Yttria Stabilized Zirconia,
Y
2
O
3
-ZrO
2
) Melalui Pemaduan dengan Proses Ultrasonik. Kemudian
Shalawat serta salam kepada nabi Muhammad SAW yang telah membawa
umatnya dari zaman kebodohan ke zaman yang penuh ilmu pengetahuan seperti
saat ini.
Skripsi ini diajukan sebagai syarat untuk menyelesaikan pendidikan
strata 1 di Jurusan Fisika Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
Universitas Andalas. Penulis menyadari bahwa tanpa bimbingan, bantuan, dan
doa dari berbagai pihak, Tugas Akhir ini tidak akan dapat diselesaikan tepat pada
waktunya. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada semua pihak yang telah membantu dalam proses pengerjaan
Tugas Akhir ini, terutama kepada :
1. Kedua orang tua serta seluruh anggota keluarga besar penulis yang selalu
menyertai penulis dengan dorongan semangat, kasih sayang dan doa tulus .
2. Ibu Dr. Dian Fitriyani selaku pembimbing utama yang telah meluangkan
waktunya untuk memberikan bimbingan, semangat dan masukan dalam
pelaksanaan penelitian dan penulisan skripsi ini.
3. Bapak Dr. Eng. Abu Khalid Rivai, M.Eng selaku pembimbing
pendamping di PTBIN-BATAN kawasan PUSPIPTEK Serpong,
v

Tangerang Selatan, yang telah memberikan petunjuk, saran dan arahan
selama penelitian dan penulisan skripsi ini.
4. Bapak Drs. Alimin Mahyudin, M.Si, Ibu Astuti, M.Si dan Ibu Feriska
Handayani Irka, M.Si, selaku penguji.
5. Bapak Dr.Harmadi sebagai ketua Jurusan Fisika Fakultas Matematika dan
Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Andalas.
6. Seluruh staf PTBIN-BATAN kawasan PUSPIPTEK Serpong, Tangerang
Selatan dan PTNBR-BATAN Bandung, yang telah memberikan saran dan
bantuan selama penelitian.
7. Pihak-pihak lain yang telah membantu dalam penelitian dan penulisan
skripsi ini.
Penulis menyadari bahwa skipsi ini masih jauh dari kesempurnaan, oleh
sebab itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun agar skripsi ini
menjadi lebih baik. Mudah-mudahan skripsi ini dapat bermanfaat baik bagi
penulis maupun bagi pembaca.
Padang, Desember 2013

Penulis






vi

DAFTAR ISI

halaman
ABSTRAK .................................................................................................................... i
ABSTRACT ................................................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ................................................................................................ iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. vii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................... xii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................ xiii
DAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG .......................................................... ivx
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................... 1
1.2 Tujuan dan Manfaat Penelitian ................................................................. 5
1.3 Ruang Lingkup dan Batasan Penelitian .................................................... 5
BAB II LANDASAN TEORI .................................................................................... 7
2.1 Zirkonia .................................................................................................... 7
2.2 YSZ (Yttria Stabilized Zirconia) ........................................................... 10
2.1.1 Ytrria ............................................................................................ 11
2.1.2 Diagram Fasa dari Sistem ZrO
2
-Y
2
O
3
......................................... 12
2.1.3 Struktur Mikro YSZ ..................................................................... 13
2.3 Metode Solid State Reaction ................................................................... 15
2.3.1 Proses Pemaduan ......................................................................... 17
a. Proses Ultrasonik .................................................................... 17
b. Proses High Energy Ball Milling ............................................ 20
c. Proses Penggerusan................................................................. 23
2.3.2 Kompaksi ..................................................................................... 23
2.3.3 Kalsinasi ....................................................................................... 24
2.3.4 Sintering ....................................................................................... 25
2.3.5. Etsa .............................................................................................. 25
2.4 Pengujian Hasil Sintesis ......................................................................... 26
vii

2.4.1 XRD (X-Ray Diffraction) ............................................................. 26
2.4.2 SEM-EDS (Scanning Electron Microscopy- Energy Dispersive
X-Ray Spectroscopy) .................................................................... 28
2.4.3 LCR Meter(Optical Microscope) ................................................ 29
BAB III METODE PENELITIAN ......................................................................... 31
3.1 Waktu dan Lokasi Penelitian .................................................................. 31
3.2 Alat dan Bahan Penelitian ...................................................................... 31
3.2.1 Alat Penelitian .............................................................................. 31
3.2.1 Bahan Penelitian........................................................................... 39
3.3 Prosedur Penelitian ................................................................................. 39
3.3.1 Persiapan Serbuk Paduan ............................................................. 40
3.3.2 Sintesis BahanYSZ ...................................................................... 40
a. Proses Ultrasonik .................................................................... 40
b. Proses High Energy Ball Milling ............................................ 41
c. Proses Penggerusan................................................................. 42
3.3.3 Pembuatan Pelet Bahan YSZ ...................................................... 43
a. Kompaksi ............................................................................... 43
b. Kalsinasi ................................................................................ 43
c. Sintering .................................................................................. 44
3.3.4 Karakterisasi Bahan YSZ ............................................................. 45
a. Karakterisasi Struktur Kristal Menggunakan XRD
(X-Ray Diffraction) ................................................................. 45
b. Karakterisasi Morfologi Menggunakan SEMEDS
(Scanning Electron Microscope-Energy Dispersive
X-Ray Spectroscope) ............................................................... 46
c. Karakterisasi Konduktivitas Kristal menggunakan
LCR Meter .............................................................................. 47
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................. 48
4.1 Analisis Hasil XRD ............................................................................... 48
4.1.1 Sebelum Sintering ........................................................................ 48
4.1.2 Setelah Sintering 1400C ............................................................. 56
4.2 Analisis Hasil SEM-EDS ....................................................................... 67
4.1.1 Sebelum Sintering ........................................................................ 67
viii

4.1.2 Setelah Sintering 1400C ............................................................. 76
4.3 Analisis Hasil LCR Meter ...................................................................... 85
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................... 90
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 90
5.2 Saran ....................................................................................................... 92
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 93
LAMPIRAN ............................................................................................................... 96
























ix

DAFTAR GAMBAR
halaman
Gambar 2.1 Struktur kristal ZrO
2
........................................................................ 8
Gambar 2.2 Struktur kubik YSZ ....................................................................... 11
Gambar 2.3 Diagram fasa ZrO
2
dan Y
2
O
3
........................................................ 12
Gambar 2.4 Struktur mikro YSZ ...................................................................... 15
Gambar 2.5 Skema proses kavitasi ................................................................... 19
Gambar 2.6 Tumbukan bola-bola selama pemaduan mekanik dalam media
milling .......................................................................................... 21
Gambar 2.7 Lima tahap identifikasi pemaduan mekanik Benjamin
dan Volin ....................................................................................... 22
Gambar 2.8 Mekanisme sintering antara 2 partikel ......................................... 25
Gambar 2.9 Prinsip kerja SEM ......................................................................... 28
Gambar 3.1 Ultrasonic homogenizer 4710 series ............................................. 32
Gambar 3.2 (a) Palnetary Ball Milling dan (b) High Energy Milling (HEM) .. 32
Gambar 3.3 SEM-EDS JOEL JSM-6510LA .................................................... 33
Gambar 3.4 LCR meters HIOKI-3522 .............................................................. 33
Gambar 3.5 Neraca digital OHAUS GALAXY
TM
160...................................... 34
Gambar 3.6 Mortar agate .................................................................................. 34
Gambar 3.7 Hidraulic press ............................................................................. 35
Gambar 3.8 Dies ............................................................................................... 35
Gambar 3.9 Blower ........................................................................................... 36
Gambar 3.10 Furnace ......................................................................................... 36
Gambar 3.11 Vial dan bola milling ..................................................................... 37
Gambar 3.12 Ultrasonic vibrator (Baranson 1510) ........................................... 37
Gambar 3.13 Alat automatic cutting ................................................................... 38
Gambar 3.14 Alat polishing ................................................................................ 38
Gambar 3.15 Tahapan Penelitian ........................................................................ 39
Gambar 3.16 Serbuk paduan setelah pengeringan dalam blower ....................... 42
Gambar 3.17 Proses kompaksi ........................................................................... 44
Gambar 3.18 Proses sintering ............................................................................ 45
x

Gambar 3.19 Bagian penampang lintang pelet yang sudah dipotong ................. 46
Gambar 4.1 Pencocokkan pola difraksi dengan data JCPDS serbuk zirkonia .. 49
Gambar 4.2 Pencocokkan pola difraksi dengan data JCPDS serbuk yttria ...... 50
Gambar 4.3 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan serbuk paduan
komposisi 4,5% mol ytrria waktu pemaduan 10 jam .................... 51
Gambar 4.4 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan serbuk paduan
komposisi 4,5% mol ytrria waktu pemaduan 40 jam .................... 52
Gambar 4.5 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan serbuk paduan
komposisi 8,0% mol ytrria waktu pemaduan 10 jam .................... 53
Gambar 4.6 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan serbuk paduan
komposisi 4,5% mol ytrria waktu pemaduan 40 jam .................... 54
Gambar 4.7 Pola difraksi serbuk paduan dengan rentang sudut 2 (28-33) .. 55
Gambar 4.8 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan pelet komposisi
4,5% mol ytrria pemaduan 10 jam dan penggerusan .................... 57
Gambar 4.9 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan pelet komposisi
4,5% mol ytrria pemaduan 40 jam dan penggerusan .................... 58
Gambar 4.10 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan pelet komposisi
8,0% mol ytrria pemaduan 10 jam dan penggerusan ................... `59
Gambar 4.11 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan pelet komposisi
8,0% mol ytrria pemaduan 40 jam dan penggerusan .................... 61
Gambar 4.12 Pola difraksi pelet rentang sudut 2 (27-37) .............................. 62
Gambar 4.13 Pola difraksi pelet dengan rentang sudut 2 (70-86) proses
ultrasonik ....................................................................................... 64
Gambar 4.14 Pola difraksi pelet dengan rentang sudut 2 (70-86) proses
high energy ball milling ................................................................ 65
Gambar 4.15 Pola difraksi pelet dengan rentang sudut 2 (70-86) proses
penggerusan................................................................................... 66
Gambar 4.16 Karakterisasi SEM serbuk bahan dasar ......................................... 68
Gambar 4.17 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan proses
ultrasonik 10 jam4,5% mol ytrria................................................ 69
Gambar 4.18 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan proses high
energy ball milling 10 jam4,5% mol ytrria ................................. 69


xi

Gambar 4.19 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan proses
ultrasonik 40 jam4,5% mol ytrria................................................ 70
Gambar 4.20 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan proses high
energy ball milling 40 jam4,5% mol ytrria ................................. 71
Gambar 4.21 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan proses
ultrasonik 10 jam8,0% mol ytrria................................................ 72
Gambar 4.22 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan proses high
energy ball milling 10 jam8,0% mol ytrria ................................. 72
Gambar 4.23 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan proses
ultrasonik 40 jam8,0% mol ytrria................................................ 73
Gambar 4.24 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan proses high
energy ball milling 40 jam8,0% mol ytrria ................................. 74
Gambar 4.25 Karakterisasi SEM pelet ultrasonik komposisi 4,5% mol yttria ... 76
Gambar 4.26 Karakterisasi SEM pelet high energy ball milling komposisi
4,5% mol yttria .............................................................................. 77
Gambar 4.27 Karakterisasi SEM pelet ultrasonik komposisi 8,0% mol yttria .. 78
Gambar 4.28 Karakterisasi SEM pelet high energy ball milling komposisi
8,0% mol yttria .............................................................................. 78
Gambar 4.29 Karakterisasi SEM pelet penggerusan .......................................... 79
Gambar 4.30 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses ultrasonik 10 jam-
4,5% mol yttria .............................................................................. 81
Gambar 4.31 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses ultrasonik 40 jam-
4,5% mol yttria .............................................................................. 81
Gambar 4.32 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses high energy ball
milling 10 jam-4,5% mol yttria ..................................................... 81
Gambar 4.33 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses high energy ball
milling 40 jam-4,5% mol yttria ..................................................... 82
Gambar 4.34 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses ultrasonik 10 jam-
8,0% mol yttria .............................................................................. 82
Gambar 4.35 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses ultrasonik 40 jam-
8,0% mol yttria .............................................................................. 82
Gambar 4.36 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses high energy ball
milling 10 jam-8,0% mol yttria ..................................................... 83
Gambar 4.37 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses high energy ball
milling 40 jam-8,0% mol yttria ..................................................... 83
xii

Gambar 4.38 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses penggerusan4,5% mol
yttria .............................................................................................. 83
Gambar 4.39 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses penggerusan8,0% mol
yttria .............................................................................................. 84
Gambar 4.40 Plot konduktivitas ionik pelet komposisi 4,5% mol ytrria tiap
kenaikan temperatur ...................................................................... 86
Gambar 4.41 Plot konduktivitas ionik pelet komposisi 8,0% mol ytrria tiap
kenaikan temperatur ...................................................................... 88
Gambar 4.42 Plot konduktivitas ionik pelet komposisi 4,5% dan 8,0%
mol ytrria tiap kenaikan temperatur .............................................. 89






















xiii

DAFTAR TABEL
halaman
Tabel 2.1 Beberapa sifat zirkonia .......................................................................... 9
Tabel 3.1 Massa bahan dasar berdasarkan variasi % mol ytrria ......................... 40
Tabel 3.2 Persiapan sampel untuk penelitian ...................................................... 40
Tabel 4.1 Jumlah sampel hasil sintesis ............................................................... 48























xiv

DAFTAR LAMPIRAN

halaman
Lampiran 1 Data JCPDS dan Pola Difraksi XRD .............................................. 97
Lampiran 2 EDS Serbuk Paduan dan Pelet ...................................................... 102
Lampiran 3 Data Hasil Pengukuran Konduktivitas Ionik ................................ 115





















xv

DAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG

SINGKATAN Nama Pertama kali dipakai
pada halaman
ADS Accelerator Driven System 1
CSZ
LCR
Cubic Stabilize Zirconia
Inductance, Capacitance and
Resistance
13
6
LFR
PSZ
SEM-EDS


TZP
XRD
YSZ
Lead alloy-cooled Fast Reactor
Partially Stabilized Zirconia
Scanning Electron Microscope-
Energy Dispersive X-Ray
Spectroscope
Tetragonal Zirconia Polycrystals
X-Ray Diffraction
Ytrria Stabilize Zirconia
1
14
6


13
6
1



LAMBANG


A
D
Luas penampang sampel
Jarak antara dua bidang kisi
4
25
G Konduktansi 46
l Tebal sampel 46
Panjang gelombang sinar-X 25
u Sudut antara sinar datang dan
sinar pantul dengan bidang
normal
25

1

1 BAB I
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Zirkonium dioksida (ZrO
2
) atau yang disebut dengan zirkonia adalah
bahan keramik maju yang penting karena memiliki kekuatannya yang tinggi dan
titik lebur yang sangat tinggi (2700C). Selain itu, bahan zirkonia juga memiliki
konduktivitas ion oksigen, konduktivitas termal yang rendah, fleksibilitas yang
tinggi, dan ketahanan terhadap korosi (Rivai dan Takahashi, 2010). Zirkonia telah
digunakan sebagai pompa oksigen, sensor oksigen, sel bahan bakar (fuel cell),
lapisan penghalang termal (thermal barrier coatings), dan aplikasi suhu tinggi
lainnya (Shackelford dan Doremus, 2008). Beragamnya aplikasi zirkonia ini
berkaitan dengan sifat-sifat khusus dan kemampuan yang dimilikinya.
Salah satu aplikasi penting zirkonia yang tengah dikembangkan di PTBIN-
BATAN adalah sebagai bahan untuk sensor oksigen. Sensor oksigen diperlukan
sebagai perangkat yang dapat memantau konsentrasi oksigen pada sistem nuklir
berpendingin lead alloy seperti pada LFR (Lead alloy-cooled Fast Reactor)
maupun target spalasi pada ADS (Accelerator Driven System). Dengan sifatnya
yang tahan korosi dan kuat secara mekanik di dalam cairan logam berat pada
temperatur yang relatif tinggi (Gessi, 2009), zirkonia dipilih sebagai bahan pada
pembuatan sensor oksigen. Telah diketahui bahwa timbal cair dan timbal-bismut
eutektik (lead-bismuth eutectic/LBE) adalah kandidat yang baik untuk pendingin
2

nuklir pada LFR maupun target spalasi pada ADS, tetapi timbal cair dan LBE
bersifat korosif untuk baja pada suhu tinggi dan cenderung menyebabkan
pembentukan PbO dalam komponen suhu rendah dari sistem (OECD/NEA
Handbook, 2007). Pengaturan kadar konsentrasi oksigen di dalam cairan lead
alloy sangat penting di lakukan pada teras reaktor LFR dan ADS untuk
pengendalian korosi dan pencegahan pembentukan oksida timbal. Oleh sebab itu,
pengembangan sensor oksigen merupakan salah satu isu utama dalam
pengembangan sistem reaktor LFR dan ADS.
Zirkonia murni memiliki struktur yang tidak stabil dalam fungsi
temperatur, karena zirkonia murni memiliki tiga macam struktur kristal pada
temperatur yang berbeda. Pada temperatur ruang zirkonia memiliki struktur
monoklinik. Pada temperatur yang lebih tinggi (>1000C) zirkonia memiliki
struktur tetragonal dan kubik. Untuk berbagai aplikasi termasuk sensor oksigen
zirkonia digunakan dalam keadaan stabil (stabilized state). Hal ini karena zirkonia
memiliki ketangguhan mekanik yang dimiliki pada fasa tetragonal atau untuk
konduktivitas ionik yang tinggi pada fasa kubik (Shackelford dan Doremus,
2008). Untuk proses stabilisasi zirkonia, biasanya zirkonia ditambahkan dengan
oksida lain. Bila zirkonia dicampur dengan bahan oksida lain, maka fasa
tetragonal dan fasa kubik zirkonia menjadi stabil pada temperatur ruang.
Sensor oksigen adalah aplikasi yang menggunakan konduktivitas yang
sangat tinggi dari zirkonia pada struktur kubik yang distabilkan oleh yttria (Y
2
O
3
)
(Shackelford dan Doremus, 2008). Untuk menstabilkan zirkonia pada struktur
kubik diperlukan penambahan 6-8% mol yttria (Ramamoorthy, 2003). Zirkonia
3

yang telah distabilkan oleh yttria disebut YSZ (Yttria Stabilized Zirconia).
Penambahan yttria pada zirkonia mengakibatkan pergantian beberapa ion Zr
4+

dalam kisi zirkonia dengan ion Y
3+
(Shakthinathan dkk, 2012). Hal ini
menghasilkan kekosongan oksigen karena tiga ion O
2-
dari yttria menggantikan
empat ion O
2-
pada zirkonia. Kondisi ini memungkinkan pergerakan ion-ion O
2-

pada temperatur yang cukup untuk menghasilkan energi bagi ion-ion tersebut
bergerak.
Pengembangan bahan YSZ telah dilakukan dengan berbagai metode
sintesis dan dikategorikan dalam metode kimia dan metode fisika (solid state
reaction). Metode kimia memiliki beberapa kelebihan antara lain zat yang
disintesis memiliki homogenitas tinggi. Sedangkan metode solid state reaction
memiliki kelebihan yaitu relatif sederhana dalam proses sintesis. Metode ini
merupakan metode yang paling banyak digunakan untuk sintesis bahan anorganik
dengan mengikuti rute yang hampir universal, yakni melibatkan pemanasan
berbagai komponen pada temperatur tinggi selama periode yang relatif lama
(Ismunandar, 2006). Selain itu, metode ini menghasilkan material yang lebih
murni.
Sintesis bahan YSZ dengan metode solid state reaction secara
konvensional dilakukan melalui pemaduan dengan proses penggerusan
menggunakan agate mortar dan pastel serta ball mill. Metode solid state reaction
dalam sintesis bahan YSZ juga dapat dilakukan melalui proses pemaduan dengan
high energy ball milling (Tonejc dkk., 1999). Proses penggerusan dan high
energy ball milling memiliki beberapa kekurangan dalam sintesis bahan YSZ.
4

Pada proses pemaduan dengan penggerusan, proses penggerusan harus diulang
beberapa kali, jika produk hasil sintesis belum terbentuk sempurna. Sedangkan
pada proses high energy ball milling, kecenderungan terdapatnya pengotor yang
diakibatkan dari benturan bola-bola serta benturan bola dengan wadah milling
(vial). Oleh karena, itu perlu dilakukan pengembangan proses pemaduan lain
dalam sintesis bahan YSZ dengan metode solid state reaction.
Proses ultrasonik merupakan proses yang biasa diterapkan untuk
mencampur dan menyebarkan campuran serta memperkecil ukuran partikel.
Penggunaan proses ultrasonik pada sintesis bahan YSZ telah dilakukan
sebelumnya oleh peneliti lain (Indayaningsih dan Nurhayati, 2006). Namun,
proses ultrasonik yang dilakukan hanya untuk mengurangi ukuran diameter
partikel serbuk YSZ yang telah disintesis sebelumnya. Proses ultrasonik
memungkinkan terjadinya reaksi solid state (padat-padat) yang diakibatkan
adanya temperatur yang sangat tinggi yang dihasilkan pada proses pemaduan
akibat adanya proses kavitasi dalam campuran/larutan. Selain itu, potensi adanya
pengotor dari proses pemaduan dengan utrasonik dapat diminimalisasi. Oleh
karena itu, proses ultrasonik dapat dikembangkan dan berpotensi dalam sintesis
bahan YSZ.
Pada penelitian ini dilakukan sintesis YSZ dengan metode solid state
reaction melalui proses pemaduan dengan ultrasonik dan sebagai pembanding
terhadap hasil sintesis YSZ, sintesis YSZ juga dilakukan dengan proses pemaduan
lainnya yaitu high energy ball milling dan penggerusan. Penelitian ini merupakan
studi awal untuk pembuatan bahan YSZ melalui proses pemaduan dengan
5

untrasonik. Diharapkan dari penelitian ini dapat diperoleh hasil sintesis bahan
YSZ yang lebih baik. Sebagai parameter tingkat keberhasilan sintesis, bahan YSZ
yang diperoleh dikarakterisasi dari sisi morfologi, struktur mikro, homogenitas
komposisi, fasa, maupun konduktivitas ionik.
1.2 Tujuan dan Manfaat Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah mensintesis bahan YSZ dengan metode
solid state reaction melalui proses pemaduan dengan ultrasonik. Bahan hasil
sintesis dibandingkan dengan hasil sintesis melalui proses pemaduan lainnya yaitu
high energy ball milling dan penggerusan.
Manfaat dari penelitian ini adalah diperoleh pemahaman dan informasi
tentang proses sintesis YSZ melalui proses pemaduan dengan ultrasonik, high
energy ball milling dan penggerusan. Serta dapat diketahui pengaruh masing-
masing proses pemaduan terhadap karakterisasi bahan YSZ hasil sintesis tersebut
dengan variasi komposisi dan waktu pemaduan.
1.3 Ruang Lingkup dan Batasan Penelitian
Penelitian sintesis bahan YSZ dilakukan dengan metode solid state
reaction melalui proses pemaduan dengan ultrasonik, high energy ball millling,
dan penggerusan dengan memvariasikan komposisi bahan dasar. Variabel
komposisi Y
2
O
3
:ZrO
2
yang digunakan dalam penelitian ini yaitu, 4,5% mol:95,5%
mol (4.5YSZ) and 8,0% mol:92% mol (8YSZ) untuk semua metode. Variabel
6

waktu pemaduan yaitu 10 jam dan 40 jam dilakukan pada metode ultrasonik dan
high energy ball milling untuk setiap variasi komposisi. Sementara pengulangan
penggerusan dilakukan sebanyak 2 kali untuk setiap komposisi pada metode
penggerusan. Bahan hasil sintesis kemudian dikarakterisasi dengan menggunakan
XRD, SEM-EDS, dan LCR meter.
7

2 BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Zirkonia
Zirkonium dioksida atau yang disebut dengan zirkonia (ZrO
2
) adalah salah
satu bahan keramik yang banyak dipelajari dan dikembangkan untuk berbagai
aplikasi. Zirkonia merupakan bahan semikonduktor keramik yang memiliki
konduktivitas ion oksigen, konduktivitas termal yang rendah, fleksibilitas yang
tinggi, dan ketahanan terhadap korosi (Rivai dan Takahashi, 2010). Dengan semua
sifat listrik, panas, dan mekaniknya, zirkonia telah digunakan sebagai pompa
oksigen dan sensor oksigen, sel bahan bakar, lapisan penghalang termal (thermal
barrier coatings), dan aplikasi suhu tinggi lainnya (Shackelford dan Doremus,
2008).
Pengembangan bahan zirkonia adalah sebagai bahan keramik berbasis
elektrolit padat. Elektrolit padat adalah elektrolit yang ion-ionnya tidak berada
pada posisi kisi tertentu, tetapi dapat bergerak cukup bebas dalam struktur kristal.
Syarat umum suatu material elektrolit diantaranya adalah konduktivitas ionik (ion
oksida) yang tinggi, konduktivitas elektronik yang rendah, stabilitas kimia yang
baik terutama pada lingkungan oksidasi maupun reduksi, sifat mekanik yang baik
dan stabilitas termal yang baik dan sesuai dengan komponen penyusun lainnya
seperti katoda maupun anoda (Jacobson, 2009).
8

Kebanyakan elektrolit padat hanya mempunyai konduktivitas yang cukup
besar pada temperatur tinggi. Pada temperatur rendah, elektrolit padat mengalami
transisi fasa menjadi polimorf yang memiliki konduktivitas ionik yang rendah.
Elektrolit padat juga dapat terbentuk karena peningkatan konsentrasi cacat secara
berangsur-angsur seiring meningkatnya temperatur. Zirkonia (ZrO
2
), memiliki
konsentrasi kekosongan anion di atas 600C cukup besar sehingga zirkonia
merupakan konduktor ion oksida bertemperatur tinggi yang baik. Perbedaan
antara padatan ionik normal dan elektrolit padat sering kali tidak didefinisikan
dengan baik, terutama untuk material seperti zirkonia yang mengalami perubahan
sifat seiring dengan peningkatan temperatur (Ismunanadar, 2006).
Zirkonia murni memiliki tiga macam struktur kristal pada temperatur
yang berbeda yaitu monoklinik, tetragonal dan kubik. Tiga macam struktur kristal
zirkonia dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Struktur kristal zirkonia: (a) kubik, (b) tetragonal,
dan (c) monoklinik.
(Sumber: Hannink dkk, 2000)

9

Pada temperatur 1150
o
C material zirkonia dengan struktur monoklinik
(m-ZrO
2
) berubah menjadi struktur tetragonal (t-ZrO
2
), struktur ini merupakan
intermediet antara struktur monoklinik dan kubik. Struktur kubik zirkonia
(c-ZrO
2
) hanya ada pada temperatur diatas 2370
o
C (Tonejc dkk., 1999).
Dilaporkan, zirkonia juga memiliki struktur ortorombik pada tekanan tinggi
(Srinivasan, 1991). Beberapa sifat dari zirkonia dituangkan dalam Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Beberapa sifat zirkonia
Monoklinik Tetragonal Kubik
Densitas (g/cm
3
) 5,56 6,1 6,083
Struktur kristal a = 5.156
b = 5.191
c = 5.304
= 98.9
a = 5.094
c = 5.177
a = 5.124
Indeks bias 2.15-2.18
Koefesien ekspansi termal
(x10
-6
K
-1
)
a = 1.03
b = 0.135
c = 1.47
7.5-13
(0-1000 C)
Modulus Young (GPa) 140-200 207
Kekerasan (Mohs) 8-8.5
Fracture stress (MPa) 880-1275
(Sumber: Riedel dan Chen, 2010)
Zirkonia murni memiliki struktur yang tidak stabil terhadap temperatur,
karena mengalami transformasi struktur kristal pada temperatur yang berbeda.
Namun untuk berbagai aplikasi zirkonia sering digunakan dalam keadaan stabil
(stabilized state). Hal ini karena ketika transformasi fasa tetragonal ke fasa
monoklinik saat pendinginan akan diikuti dengan perubahan volume yang
mengakibatkan bahan tersebut menjadi retak (Chevalier dan Gremillard, 2009).
Selain itu, tujuan utama dari stabilisasi zirkonia adalah untuk ketangguhan
10

mekanik yang dimiliki pada fasa tetragonal atau untuk konduktivitas ionik yang
tinggi pada fasa kubik (Shackelford dan Doremus, 2008).
Untuk proses stabilisasi zirkonia, biasanya zirkonia ditambahkan dengan
oksida lain. Bila zirkonia dicampur dengan bahan oksida lain, maka fasa
tetragonal dan fasa kubik zirkonia menjadi stabil pada temperatur ruang. Menurut
Swab (2001), kriteria oksida yang dapat menstabilisasi zirkonia adalah: jari-jari
kation harus mendekati jari-jari Zr
2+
(0,084 nm), kation harus memiliki keadaan
stabil
2+
atau
3+
, oksida harus memiliki struktur kristal kubik atau tetragonal dan
oksida harus memiliki beberapa tingkat kelarutan dalam ZrO
2
. Stabilisasi dari fasa
kubik temperatur tinggi (high temperature cubic phase) pada suhu kamar
dimungkinkan oleh paduan zirkonia dengan oksida lain, seperti MnO, NiO, Cr
2
O
3
,
Fe
2
O
3
, Y
2
O
3
, Ce
2
O
3
(Tonejc dkk., 1999).
2.2 YSZ (Yttria Stabilized Zirconia)
YSZ atau yttria stabilized zirconia adalah oksida zirkonium (zirkonia)
berbasis keramik dengan penambahan oksida itrrium (yttria) untuk menstabilkan
struktur kristal zirkonium oksida pada suhu kamar. YSZ merupakan salah satu
jenis bahan keramik konduktor ion oksigen yang dikembangkan untuk berbagai
aplikasi seperti sensor oksigen, pompa oksigen dan solid oxide fuel cell (SOFC)
(Motlagh dkk, 2011). Hal ini dikarenakan penambahan yttria pada zirkonia murni
mengakibatkan pergantian beberapa ion Zr
2+
dalam kisi zirkonia dengan ion Y
3+

yang menghasilkan kekosongan oksigen karena tiga ion O
2-
dari yttria
11

menggantikan empat ion O
2-
pada zirkonia (Shakthinathan dkk, 2012). Kondisi ini
memungkinkan pergerakan ion-ion O
2-
pada temperatur yang cukup untuk
menghasilkan energi bagi ion-ion tersebut bergerak.

Gambar 2.2 Struktur kubik YSZ
(Sumber: doITPoms.ac.uk)
2.2.1 Ytrria
Oksida itrium atau yttria (Y
2
O
3
) merupakan sumber itrium termal stabil
yang cocok digunakan untuk aplikasi pada kaca, optik dan keramik. Yttria jarang
digunakan sebagai suatu material keramik dalam bentuk murni. Yttria secara luas
diterapkan sebagai suatu dopan dalam berbagai keramik, dimana ia digunakan
sebagai suatu komponen dalam bantuan sintering (yaitu dalam silikon nitrid, atau
alumina), sebagai penstabil (stabilizer) zirkonia dan alumina-zirkonia abrasive,
refraktori temperatur tinggi untuk continuous-casting nozzles, sensor oksigen di
mesin atau motor, dan sebagai komponen superkonduktor temperatur tinggi dari
12

komponen YBaCuO. Dengan refraktori yang tinggi dan absorpsi neutron yang
rendah, yttria juga dapat digunakan sebagai suatu material struktural untuk reaktor
inti. Yttria memiliki titik leleh pada 2.410C dan densitas 5,03 g/cm
3
, dengan
struktur kristal kubik dan kisi berpusat badan dan parameter kisi (a)= 10,604
(Riedel dan Chen, 2010).
2.2.2 Diagram Fasa dari Sistem ZrO
2
-Y
2
O
3

YSZ adalah solid solution dari zirkonia (ZrO
2
) dan yttria (Y
2
O
3
). Diagram
fasa sistem ini telah dipelajari secara intensif (Kim, 2004). Gambar 2.3
menunjukkan diagram fasa untuk sistem ZrO
2
dan Y
2
O
3
. Dengan peningkatan
suhu, di atas daerah fasa monoklinik, ditemui daerah sempit bidang monoklinik +
tetragonal sebelum daerah tetragonal transformable tercapai. Solusi padat
tetragonal transformable, yaitu fasa yang akan berubah ke struktur monoklinik
ketika proses pendinginan. Fasa ini ada dalam komposisi kisaran (0-5)% mol
YO
1,5
. Untuk komposisi yang mengandung jumlah yang lebih besar dari yttria
akan ditemui campuran fasa solusi padat tetragonal non-transformable dan kubik.
Akhirnya, peningkatan komposisi yttria yang lebih lanjut akan menstabilkan fasa
kubik dimana fasa ini stabil dari suhu kamar sampai titik leleh (Swain, 2007).
Penambahan 8% mol Y
2
O
3,
struktur

kubik zirkonia stabil pada temperatur kamar
hingga titik leleh (2700 C) (Sillassen, 2010).

13


Gambar 2.3 Diagram fasa ZrO
2
dan Y
2
O
3

(Sumber: Sillassen, 2010)
2.2.3 Struktur Mikro YSZ
Hasil doping zirkonia dalam stabilisasi fasa tetragonal pada konsentrasi
dopan yang lebih rendah untuk ketangguhan mekanik atau fasa kubik pada
konsentrasi dopan yang lebih tinggi untuk konduktivitas ionik tinggi pada
temperatur kamar (Shackelford dan Doremus, 2008). Dalam rentang 2-3% mol
yttria, jenis struktur mikro hasil doping zirkonia ini disebut sebagai Tetragonal
Zirconia Polycrystals (TZP) (Kim, 2004). TZP merupakan struktur keramik yang
sangat kuat, aplikasi TPZ yang digunakan pada temperatur kamar antara lain
14

gunting dan pisau. Kristal TZP memiliki ukuran butir kurang dari 1 m. Contoh
struktur mikro TZP dengan SEM dapat dilihat pada Gambar 4.4.a.
Struktur mikro CSZ adalah solusi padat (solid solution) dari zirkonia dan
sebuah oksida stabilisator seperti Y
2
O
3
, MgO, atau CaO. Dopan-dopan ini
menyebabkan struktur kubik zirkonia turun hingga temperatur kamar. Fasa kubik
zirkonia berisi banyak stabilisator (> 7% mol yttria) (Kim, 2004). Struktur mikro
CSZ dengan SEM dapat dilihat pada Gambar 4.4.b. Sifat mekanik dari material
ini lebih rendah dibandingkan TPZ. Struktur mikro ditandai dengan porositas
intragranular tinggi dan ukuran butir berkisar 30 sampai 50 m. Material ini
bersifat sensitif terhadap guncangan mekanik. Fully-stabilized zirconia (FSZ)
mengacu pada material yang telah benar-benar stabil dalam bentuk kubik
(Shackelford dan Doremus, 2008).
Zirkonia yang mengandung 5% sampai 7% mol yttria disebut Partially
Stabilized Zirconia (PSZ) (Kim, 2004). Bahan PSZ umumnya dikembangkan
dengan menambahkan dopan pada tingkat yang akan memungkinkan fasa kubik
terbentuk tanpa benar-benar menstabilkan fasa kubik (Swab, 2001).
Pengembangan struktur mikro PSZ memerlukan proses sintering khusus, awalnya
keramik dipadatkan pada temperatur tinggi (1700 C) dalam wilayah solusi padat
kubik. Struktur mikro kasar dengan butiran kubik dan fasa kaca intragranular
terbentuk. Kemudian, sebagai hasil dari pengontrolan perlakuan panas pada dua
fasa c-t (kubik-tetragonal), presipitasi koheren dari tetragonal zirkonia (t-ZrO
2
)
terbentuk. TZP juga termasuk PSZ, tapi oksida aditif dan struktur mikro yang
15

dihasilkan sangat berbeda dari bahan PSZ (Swab, 2001). Contoh struktur mikro
TZP dengan SEM dapat dilihat pada Gambar 4.4.c.

Gambar 2.4. Struktur mikro YSZ: (a) TZP dengan 2% mol Y
2
O
3
,
(b) CSZ dengan 12% mol Y
2
O
3
, dan (c) PSZ dengan
7% mol Y
2
O
3
.
(Sumber: Tffner dkk, 2004)
2.3 Metode Solid State Reaction
Metode solid state reaction atau reaksi padat-padat adalah cara yang
dilakukan dengan mereaksikan padatan dengan padatan tertentu pada suhu tinggi.
Metode ini merupakan metode yang paling banyak digunakan untuk sintesis
bahan anorganik dengan mengikuti rute yang hampir universal, yakni melibatkan
pemanasan berbagai komponen pada temperatur tinggi selama periode yang relatif
lama. Reaksi ini melibatkan pemanasan campuran dua atau lebih padatan untuk
membentuk produk yang juga berupa padatan. Tidak seperti pada fasa cairan
atau gas, faktor pembatas dalam reaksi kimia padat biasanya adalah difusi
(Ismunandar, 2006).
16

Langkah-langkah detail dalam sintesis padatan sebagi berikut
(Ismunandar, 2006):
1. Memilih pereaksi yang tepat dengan ciri-ciri:
a. Serbuk yang berbutir kecil untuk memaksimalkan luas permukaan.
b. Reaktif untuk mempercepat reaksi.
c. Komposisi terdefenisi baik.
2. Menimbang pereaksi dengan cara analitik.
3. Mencampurkan berbagai pereaksi dengan menggunakan:
a. Agate mortar dan pastel
b. Ball mill.
4. Mengubah campuran reaksi menjadi pelet (kompaksi) dengan maksud:
a. Meningkatkan kontak antarpartikel.
b. Meminimalkan kontak dengan krusibelnya
5. Memilih wadah reaksi.
6. Memanaskan campuran yang telah terbentuk.
7. Menggerus dan menganalisis dengan difraksi sinar-X serbuk.
8. Bila reaksi belum lengkap, kembali ke langkah 4 dan diulangi lagi.
Laju solid state raection dipengaruhi oleh luas kontak antara permukaan
partikel, laju nukleasi produk dan laju difusi ion-ion pada pembentuk produk.
Dalam kasus yang mana dua partikel terlibat dalam solid state raection, partikel-
partikel yang tidak dekat tidak akan bereaksi, sedangkan partikel-partikel yang
dekat akan mengalami solid state raection dengan mudah. Hal ini disebabkan
fakta bahwa kation dan/atau anion dari satu struktur harus berpindah, atau
17

bertukar oleh beberapa mekanisme ke struktur lain untuk membentuk senyawa
yang baru. Dengan demikian, tingkat dispersi dan pencampuran merupakan hal
penting untuk mekanisme solid state raection secara keseluruhan (Ropp, 2003).
Beberapa proses pemaduan dapat dilakukan melalui proses ultrasonik, high
energy ball milling dan penggerusan.
2.3.2 Proses Pemaduan
Proses pemaduan merupakan proses mencampurkan bahan-bahan dasar
dalam campuran. Tingkat kehomogenan bahan dasar dari hasil pemaduan akan
mempengaruhi pruduk hasil sintesis terutama pada metode solid state raection.
Proses pemaduan dalam metode solid state raection dapat dilakukan melalui
beberapa proses pemaduan yaitu dengan ultrasonik, high energy ball milling dan
penggerusan.
a. Proses Ultrasonik
Proses ultrasonik adalah proses yang menggunakan gelombang
ultrasonik yaitu gelombang dengan frekuensi lebih dari 20 kHz. Proses
ultrasonik digunakan dalam penyebaran bahan dalam cairan dalam rangka
untuk memecahkan partikel agglomerasi. Dibandingkan dengan sumber
energi tradisional, ultrasonik menyediakan kondisi reaksi yang tidak biasa
(durasi pendek untuk temperatur dan tekanan yang sangat tinggi dalam
cairan) yang tidak direalisasikan dengan metode lain (Bang dan Suslick,
2010).
18

Ultrasonik intensitas tinggi dapat menyebabkan berbagai efek
kimia dan fisika. Efek kimia ultrasonik meliputi sonochemistry homogen
cairan, sonochemistry heterogen cair-cair atau sistem cair-padat, dan
sonocatalysis. Efek fisika ultrasonik intensitas tinggi sering memiliki
konsekuensi kimia, termasuk meningkatkan transportasi massal,
emulsifikasi, pemanasan termal massal dan berbagai efek pada padatan.
Konsekuensi kimia ultrasonik intensitas tinggi tidak muncul dari interaksi
gelombang akustik dan materi pada tingkat molekul atau atom.
Sebaliknya, dalam cairan yang disinari dengan ultrasonik intensitas tinggi
dan kavitasi akustik (pembentukan, pertumbuhan, dan runtuhnya
gelembung) menyediakan mekanisme utama untuk efek sonochemistry
(Abedini dan Mousavi, 2010).
Panjang gelombang akustik jauh lebih besar daripada ukuran
molekul. Dengan demikian, intraksi tingkat molekuler antara ultrasonik
dan spesies kimia berlangsung. Sebaliknya, kavitasi didorong oleh
ultrasonik intensitas tinggi yang menyumbang efek kimia. (Bang dan
Suslick, 2010). Selama kavitasi, runtuhnya gelembung menghasilkan
pemanasan lokal (hot spot) terus-menerus, tekanan tinggi, dan daya tahan
yang sangat pendek (Gambar 2.5). Hot spot mendorong reaksi kimia
energi tinggi. Hot spot ini memiliki temperatur ~5000C, tekanan sekitar
1000 atm, tingkat pemanasan dan pendinginan di atas 10
10
K/s. Dengan
demikian, kavitasi berfungsi sebagai sarana menyebarkan energi dari suara
ke dalam suatu bahan (Abedini dan Mousavi, 2010).
19


Gambar 2.5 Skema proses kavitasi
(Sumber : Bang dan Suslick, 2010)

Menurut Indrayaningsih dan Nurhayati (2006), pada saat cairan
atau larutan diberikan getaran ultrasonik timbul kavitasi berupa
gelembung-gelembung yang makin membesar, perkembangan selanjutnya
karena ada tekanan yang semakin kuat sehingga gelembung pecah. Daya
tekan dari pecahan atau ledakan mempengaruhi partikel disekitarnya
sehingga dapat mereduksi ukuran partikel juga menghomogenkan serbuk
paduan. Besarnya tekanan getaran tergantung dari daya yang digunakan
dan frekuensi dari getaran ultrasonik.
Wilayah antarmuka di sekitar gelembung kavitasi memiliki suhu
yang sangat besar, tekanan, dan (mungkin) gradien medan listrik. Gerak
cair di sekitar ini juga menghasilkan gradien geser dan gradien regangan
yang sangat besar. Hal ini disebabkan oleh streaming molekul pelarut
yang sangat cepat di sekitar gelembung kavitasi, serta gelombang intens
20

yang terpancar pada runtuhan. Kavitasi ultrsonik dalam sistem cair-padat
juga menghasilkan fenomena energi tinggi. Terutama efek fisika yang
bertanggung jawab dalam beberapa hal, meliputi: (a) peningkatan
transportasi massal dari pencampuran turbulen dan akustik streaming, (b)
generasi kerusakan permukaan pada antarmuka cair-padat dengan
gelombang kejut (shockwave) dan mikrojet, (c) generasi tabrakan
interpartikel kecepatan tinggi dalam campuran fasa padat dan cair, dan (d)
fragmentasi padatan rapuh untuk meningkatkan luas permukaan (Abedini
dan Mousavi, 2010).
b. Proses High Energy Ball Milling
High energy ball milling adalah proses pemaduan mekanik
(mechanical alloying) melalui penggilingan menggunakan bola-bola
milling, di mana suatu campuran serbuk yang ditempatkan dalam suatu
wadah penggilingan dipadu dengan cara dikenai benturan bola-bola
berenergi tinggi. High energy ball milling (mechanical alloying) adalah
sebuah teknik pencampuran yang merupakan sebuah metode reaksi
padatan (solid state reaction) dengan memanfaatkan proses deformasi
untuk membentuk suatu paduan (Adi dkk., 2007). Awalnya pemaduan
mekanik diterapkan terutama untuk menghasilkan paduan yang terbentuk
dari logam murni atau senyawa intermetallic saja. Namun, pemaduan
mekanik juga dapat digunakan untuk bahan keramik (Tonejc dkk., 1999).
21

Paduan yang terbentuk melalui metode ini sangat tergantung pada
komponen parameter proses dan mekanisme pemaduan mekaniknya.
Beberapa parameter yang penting yang mempengaruhi hasil dari proses
milling diantaranya: tipe milling, wadah milling, kecepatan milling, waktu
milling, media penggiling, rasio berat bola-serbuk, ruang kosong pada vial,
atmosfer milling, agen kontrol proses dan temperatur milling
(Suryanarayana, 2001).
Selama proses pemaduan mekanik, serbuk paduan secara periodik
terjebak diantara bola-bola yang saling bertumbukan secara plastis
terdeformasi. Bola- bola yang saling bertumbukan tersebut menyebabkan
perpatahan, kemudian terjadi penyatuan dingin (cold welding) dari serbuk-
serbuk secara elementer seperti yang di illustrasikan pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6 Tumbukan bola-bola selama pemaduan
mekanik dalam media milling.
(Sumber: Adi dkk, 2007)

Benjamin dan Volin (Harris, 2002) mengindentifikasi tahap dari
pemaduan mekanik dalam lima tahap seperti yang ditunjukkan pada
22

Gambar 2.7. Tahapan pertama yaitu perataan partikel, partikel diratakan
menjadi bentuk pipih (flake like). Tahap selanjutnya penyatuan
predominan (welding predominance) partikel yang telah berbentuk pipih
disatukan menjadi bentuk lembaran (lamellar). Tahap ketiga adalah
pembentukan partikel pada arah yang sama (equiaxed) menyerupai
lembaran pipih dan bulat. Perubahan bentuk ini disebabkan dari
pengerasan (hardening) dari serbuk. Tahap selanjutnya yaitu orientasi
penyatuan acak (random welding orinetation), fragmen-fragmen
membentuk partikel-partikel equiaxed kemudian disatukan dengan arah
yang berbeda dan struktur seperti lembaran mulai terdegradasi. Tahap
akhir yaitu proses steady state (steady state processing), struktur bahan
yang perlahan-lahan menghalus sebagai fragmen-fragmen kemudian
disatukan dengan fragmen-fragmen dengan arah yang berbeda.

Gambar 2.7 Lima tahap identifikasi pemaduan mekanik
Benjamin dan Volin: (a) partikel awal, (b) peratan
partikel, (c) penyatuan predominan, (d) pembentukan
partikel pada arah yang sama, (e) orientasi penyatuan
acak, dan (f) proses steady state.
(Sumber: Harris, 2002)
23

c. Proses Penggerusan
Penggerusan merupakan salah satu langkah dalam sintesis padatan
dengan metode solid state reaction secara konvensional. Penggerusan
adalah proses mereduksi ukuran dari partikel serta menghomogenkan
serbuk paduan. Proses penggerusan dilakukan dengan menggunakan
mortar dan alu.
2.3.3 Kompaksi
Kompaksi atau peletisasi adalah salah satu langkah dalam solid state
reaction untuk meningkatkan kontak antar partikel (Ismunandar, 2006). Kompaksi
merupakan proses memadatkan serbuk paduan menjadi bentuk yang diinginkan.
Proses kompaksi dilakukan pada cetakan yang berisi serbuk paduan. Cetakan
untuk mengkompaksi serbuk paduan adalah dies. Penekanan terhadap serbuk
dilakukan agar serbuk dapat menempel satu dengan lainnya sebelum ditingkatkan
ikatannya dengan proses kalsinasi dan sintering. Dalam proses pembuatan suatu
paduan, terikatnya serbuk sebagai akibat adanya interlocking antar permukaan,
interaksi adesi-kohesi, dan difusi antar permukaan. Untuk difusi dapat terjadi pada
saat dilakukan proses sintering. Hasil yang dikeluarkan dari pressing atau alat
kompaksi telah menyerupai produk akhir, akan tetapi kekuatannya masih rendah.
Kekuatan akhir bahan diperoleh setelah proses sintering.


24

2.3.4 Kalsinasi
Proses kalsinasi merupakan sebuah proses dimana bahan padat setelah
kompaksi mendapatkan perlakuan panas untuk mengeliminasi senyawa-senyawa
yang tidak diinginkan (300C - 500C) dalam jangka waktu lebih dari 1 jam.
Sehingga bahan yang akan diproses melalui sintering akan terhindar dari bahan-
bahan pengotor.
2.3.5 Sintering
Sintering adalah perlakuan panas dibawah temperatur leleh paduan. Pada
proses sintering, benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-ikatan. Panas
menyebabkan bersatunya partikel dan efektivitas reaksi tegangan permukaan
meningkat. Dengan kataan lain, proses sinter menyebabkan bersatunya partikel
sedemikian rupa sehingga kepadatan bertambah. Selama proses ini terbentuklah
batas-batas butir, yang merupakan tahap rekristalisasi. Sintering bahan tergantung
pada beberapa faktor antara lain, suhu sintering, lama sintering, kecepatan
sintering, dimensi sampel dan ukuran partikel sampel. Dari beberapa faktor
tersebut yang paling berpengaruh adalah suhu sintering dan ukuran partikel
(Indarningsih dan Nurhayati, 2004).
Sintering material kristalin (Smiya, dkk., 2003) dapat terjadi melalui
beberapa mekanisme: perpindahan uap (evaporasi/kondensasi), difusi permukaan,
difusi kisi (volume), difusi batas butir dan perpindahan dislokasi. Gambar 2.8
menunjukkan skema reprentasi dari dua partikel dalam proses sintering.
25


Gambar 2.8 Mekanisme sintering antara 2 partikel.
(Sumber: Smiya, dkk., 2003)

Tiap-tiap mekanisme difusi tersebut akan memberikan efek yang berbeda
terhadap perubahan sifat fisis bahan sintering antara lain densitas dan porositas,
penyusutan dan pembesaran butir. Dengan adanya difusi tersebut maka akan
terjadi kontak antar partikel dan terjadi suatu ikatan yang kuat antara partikel-
partikel. Disamping itu terjadi rekonstruksi susunan partikel yang dapat
menghilangkan atau mengurangi por-pori yang berada antara partikel.
2.3.6 Etsa
Etsa adalah proses yang dilakukan dalam proses metalografi untuk melihat
struktur mikro dari sebuah spesimen dengan menggunakan mikroskop optik.
Metode etsa dapat dibedakan menjadi optik, elektrokimia, dan kontras fisik.
Metode etsa yang paling sering digunakan untuk keramik perfoma tinggi adalah
etsa larutan, etsa temal (thermal etching) dan etsa plasma. Thermal etching
merupakan metode untuk menampilkan struktur mikro berupa batas butir dari
26

sampel oksida keramik sehingga dapat diamati dengan mikroskop. Tipikal
temperatur etsa adalah 150C (270F) di bawah temperatur sintering di udara.
Waktu Etsa dapat bervariasi antara 15 menit dan beberapa jam, tergantung pada
struktur dan komposisi batas butir yang menguap selama perlakuan panas (Tffner
dkk, 2004).
2.4 Pengujian Hasil Sintesis
Untuk mengetahui karakteristik bahan hasil sintesis maka perlu dilakukan
pengujian ataupun karakterisasi melalui beberapa cara dan perangkat alat.
Beberapa perangkat alat yang biasa digunakan untuk karakterisasi bahan seperti
XRD (X-Ray Diffraction) yang memanfaatkan prinsip difraksi sinar-X untuk
karakterisasi struktur atom suatu bahan. Selain itu ada juga SEM-EDS (Scanning
Electron Microscope-Energy Dispersive Spectroscopy) merupakan alat yang
bertujuan untuk mendapatkan morfologi dan menetukan komposisi unsur suatu
bahan. Kemudian LCR meter yang digunakan untuk mengukur konduktifitas
suatu bahan.
2.4.1 XRD (X-Ray Diffraction)
XRD (X-Ray Diffraction) merupakan alat yang memanfaatkan prinsip
difraksi sinar-X yang digunakan untuk karakterisasi struktur atom dan molekul
suatu bahan material dengan melihat pola difraksi bahan tersebut. Alat ini
bertujuan untuk mendapatkan karakterisasi suatu material secara kualitatif dan
27

kuantitatif tentang material yang berisfat kristal yang terdapat dalam suatu zat
padat. Jika seberkas sinar-X jatuh pada sampel kristalin, sinar itu akan
didifraksikan kesegala arah yang mungkin, sesuai dengan persamaan Bragg.
Sebagai akibatnya jarak kisi dalam kristal akan terlihat seperti puncak difraksi
yang proses pembentukannya dapat dianggap sebagai pemantulan. Setiap puncak
mewakili difraksi dari kristalit tunggal sampel kristalin (Ismunandar, 2006).
Menurut Bragg hubungan antara bidang dikristal dengan sudut difraksi didalam
kristal, ditunjukkan pada persamaan 2.1:
u sin 2d =

(2.1)
dimana adalah panjang gelombang sinar-X yang digunakan, d adalah
jarak antara dua bidang kisi, u adalah sudut antara sinar datang dan sinar pantul
dengan bidang normal.
Hasil XRD berupa grafik yang berisi karakter mengenai posisi, tinggi,
lebar dan bentuk puncak. Karakterkarakter tersebut mewakili informasi
mengenai material yang diuji. Sedangkan untuk analisis data difraksi sinar-X
material yang diamati dapat dilakukan dengan pengolahan lebih lanjut terhadap
data yang dihasilkan menggunakan database PCPDF WIN (PDF, Powder
Diffraction File) yang dikeluarkan oleh JCPDS (Joint Committee on Powder
Diffraction Standard). Sedangkan untuk dapat memastikan struktur yang
dianalisis maka digunakan metode Rietveld (Ismunandar, 2006).

28

2.4.2 SEM-EDS (Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive X-Ray
Spectroscopy)
SEM-EDS (Scanning Electron Microscope-Energy Dispersive X-ray
Spectroscopy) merupakan alat yang bertujuan untuk mendapatkan morfologi suatu
material, dan juga dapat memberikan pemetaan elemen dari masingmasing
elemen dengan memberikan warna yang berbeda di tiap elemen di permukaan
spesimen. Prinsip kerja SEM adalah menembakkan permukaan benda dengan
berkas elektron bernergi tinggi seperti diilustrasikan pada Gambar 2.8.
Permukaan benda yang dikenai berkas akan memantulkan kembali berkas
tersebut atau menghasilkan elektron sekunder ke segala arah. tetapi ada satu
arah di mana berkas dipantulkan dengan intensitas tertinggi. Detektor di dalam
SEM mendeteksi elektron yang dipantulkan dan menentukan lokasi berkas yang
dipantulkan dengan intensitas tertinggi. Arah tersebut memberi informasi profil
permukaan benda seperti seberapa landai dan ke mana arah kemiringan
(Abdulah, 2009).

Gambar 2.9 Prinsip kerja SEM
(Sumber: Abdulah, 2009)
29

Teknik EDS (Energy Dispersive Spectroscopy) dilakukan untuk
mengetahui kandungan kimia yang terdapat pada suatu objek atau bahan material.
Prinsip kerja dari EDS adalah dengan cara menangkap dan mengolah sinyal
pendaran (flouresensi) sinar-X. Pendaran sinyal-X tersebut timbul akibat interaksi
elektron energi tinggi dengan elektron dari atom sasaran, sehingga elektron
tersebut tereksitasi, yaitu elektron terlempar dari orbit awal ke orbit yang memiliki
energi lebih tinggi. Elektron yang tereksitasi tadi cenderung kembali ke orbit
yang memiliki energi rendah sambil memancarkan energi yang diserap berupa
sinar-X. Dari sinar-X yang dipancarkan itu dapat diketahui jenis atom atau unsur
yang terkandung dalam suatu bahan material. Teknik ini juga dapat digunakan
untuk mengamati unsur-unsur material suatu daerah kecil pada permukaan
sampel.
2.4.3 LCR Meter
LCR meter adalah suatu alat yang digunakan untuk mengukur sifat
bahan yang meliputi induktansi (L), kapasistansi (C) dan resistansi (R) terhadap
fungsi frekuensi. LCR juga dapat LCR meter merupakan alat yang digunakan
untuk mengukur konduktivitas listrik sebagai fungsi frekuensi dan temperatur
pada pemanasan. Konduktivitas listrik adalah kemampuan suatu bahan untuk
menghantarkan arus listrik.


30

Parameter-parameter yang dimiliki oleh LCR meter adalah:
- Z = Impedansi - Ls = Induktansi seri
- Y = Admintansi - Rp = Hambatan paralel
- = Sudut fasa impedansi - Rs = Hambatan seri
- Cs= Kapasitansi parallel - G = Konduktansi
- Cs = Kapasitas seri - Lp = Induktansi Paralel

31

3 BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Waktu dan Lokasi Penelitian
Penelitian dilaksanakan dari bulan Maret 2013 hingga bulan Desember
2013. Penelitian ini dilakukan
.
di Badan Tenaga Nuklir Nasional (BATAN),
Kawasan Puspiptek Serpong, Tangerang Selatan - Banten dan BATAN Bandung.
Proses sintesis beserta karakterisasinya dimulai dengan persiapan serbuk paduan,
pemaduan serbuk, dan pengujian sampel (XRD, SEM-EDS, dan LCR) dilakukan
di laboratorium Pusat Teknologi Bahan Industri Nuklir (PTBIN)-BATAN
Kawasan Puspiptek Serpong, Tangerang. Sedangkan proses kompaksi dan
sintering dilakukam di Laboratorium Pusat Teknologi Nuklir Bahan dan
Radiometri (PTNBR)-BATAN, Bandung.
3.2 Alat dan Bahan Penelitian
3.2.1 Alat Penelitian
Alat yang digunakan pada penelitian ini adalah :
1. Ultrasonic homogenizer 4710 series (Gambar 3.1) digunakan dalam proses
ultrasonik serbuk paduan.
32


Gambar 3.1 Ultrasonic homogenizer 4710 series.

2. Planetary Ball Milling dan High Energy Milling seperti diperlihatkan pada
Gambar 3.2, digunakan dalam proses ball milling serbuk paduan.


Gambar 3.2 (a) Planetary Ball Milling dan (b) High Energy
Milling (HEM)


33

3. XRD (Shimadzu X-ray Diffraction) digunakan untuk mengetahui struktur
kristal bahan dengan menganalisis pola difraksi yang dihasilkan
4. SEM-EDS (Scanning Electron Microscope- Energy Dispersive Spectroscope)
JOEL JSM-6510LA (Gambar 3.3), digunakan untuk melihat bentuk
morfologi bahan dan komposisi unsur dalam paduan.


Gambar 3.3 SEM-EDS JOEL JSM-6510LA

5. LCR meters HIOKI-3522 (Gambar 3.4), digunakan untuk mengukur
konduktivitas sampel.


Gambar 3.4 LCR meters HIOKI-3522
34

6. Neraca digital OHAUS GALAXY
TM
160 (Gambar 3.5), digunakan untuk
mengukur massa.









Gambar 3.5 Neraca digital OHAUS GALAXY
TM
160

7. Mortar agate dan (Gambar 3.6), yang digunakan sebagai tempat penggerus
sampel.

Gambar 3.6 Mortar agate

35

8. Hidraulic press (Gambar 3.7), digunakan sebagai alat penekan pelet.


Gambar 3.7 Hidraulic press

9. Dies (Gambar 3.8), digunakan sebagai pencetak pelet berdiameter 1,1 cm.


Gambar 3.8 Dies

36

10. Blower (Gambar 3.9) digunakan dalam proses pengeriangan serbuk paduan.


Gambar 3.9 Blower

11. Furnace (Gambar 3.10), digunakan dalam proses pemanasan yaitu kalsinasi
dan sintering.

Gambar 3.10 Furnace

37

12. Vial (Gambar 3.11), digunakan sebagai wadah milling.
13. Bola milling (Gambar 3.11), digunakan digunakan dalam proses milling
serbuk paduan.

Gambar 3.11 Vial dan bola milling
Sumber (Suryanarayana, 2001)

14. Ultrasonic vibrator (Baranson 1510) (Gambar 3.12), digunakan unutk
membersihkan alat yang akan digunakan dalam penelitian (bola miling, vial,
botol).

Gambar 3.12 Ultrasonic vibrator (Baranson 1510)

15. Crucibles atau keramik tahan panas, sebagai wadah tempat mensintering dan
kalsinasi.
38

16. Spatula, digunakan sebagai sendok dan pengaduk sampel.
17. Alat automatic cutting (Gambar 3.13), digunakan untuk memotong sampel.


Gambar 3.13 Alat automatic cutting

18. Alat polishing (Gambar 3.14), digunakan untuk proses pemolesan permukaan
sampel.


Gambar 3.14 Alat polishing
19. Kertas timbangan, digunakan untuk wadah sampel pada saat proses
penimbangan.
20. Kertas amplas, digunakan untuk mengamplas permukaan sampel.
39

3.2.2 Bahan Penelitian
Bahan-bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Serbuk nano partikel zirkonia (ZrO
2
) buatan Inframat kemurnian 99,9%.
2. Serbuk nano partikel yttria (Y
2
O
3
) buatan Sigma Alderich kemurnian 99,9 %.
3. Cairan toluen buatan Merck.
3.3 Prosedur Penelitian
Pada penelitian ini dilakukan sintesis bahan dengan metode solid state
reaction melalui proses pemaduan dengan ultrasonik, high energy ball milling dan
penggerusan
.
Gambar 3.15 menunjukan tahap-tahap penelitian secara umum.

Gambar 3.15 Tahapan Penelitian
40

3.3.1 Persiapan Serbuk Paduan
Serbuk ZrO
2
dan Y
2
O
3
ditimbang menggunakan neraca digital dengan
komposisi 4,5% mol Y
2
O
3
95,5% mol ZrO
2
dan 8,0% mol Y
2
O
3
- 92% mol
ZrO
2
, sehingga didapatkan komposisi massa seperti pada Tabel 3.1. Sedangkan
sampel dipersiapkan pada penelitian ini berjumlah 12, seperti yang tersaji dalam
Tabel 3.2.
Tabel 3.1 Massa bahan dasar berdasarkan variasi % mol Y
2
O
3
Variasi Y
2
O
3
(% mol)
Massa (gram)
ZrO
2
Y
2
O
3
Total
4,5 4,60 0,40 5,00
8,0 4,31 0,69 5,00

Tabel 3.2. Persiapan sampel untuk penelitian
Komposisi Y
2
O
3

(% mol)
Proses pemaduan
Ultrasonik
High energy ball
milling
Penggerusan
4,5
10 jam 10 jam 3 pengulangan
40 jam 40 jam 6 pengulangan
8,0
10 jam 10 jam 3 pengulangan
40 jam 40 jam 6 pengulangan
Jumlah sampel 4 4 4
3.3.2 Sintesis BahanYSZ
a. Proses Ultrasonik
Serbuk ZrO
2
dan Y
2
O
3
yang telah ditimbang kemudian dimasukan
kedalam botol yang telah dibersihkan. Botol sebelumnya dibersihkan
41

menggunakan air demin dan dimasukan kedalam ultrasonic vibrator
selama 5 menit, kemudian dibersihkan kembali menggunakan alkohol dan
dimasukan ke dalam ultrasonic vibrator selama 5 menit. Setelah itu botol
yang telah berisi serbuk ZrO
2
dan Y
2
O
3
ditambahkan toluena sebanyak 30
ml. Selanjutnya proses ultrasonik dilakukan dengan lama waktu pemaduan
10 jam dan 40 jam pada masing-masing komposisi serbuk paduan ZrO
2

dan Y
2
O
3
dengan amplitudo 39%. Setelah proses ultrasonik selesai, Serbuk
hasil pemaduan dipindahkan ke gelas preparat yang sudah dibersihkan
terlebih dahulu dengan menambahkan alkohol. Selanjutnya serbuk paduan
dikeringkan di dalam lemari kimia yang dilengkapi dengan blower.
b. Proses High Energy Ball Milling
Proses pemaduan dengan high energy ball milling serbuk ZrO
2
dan
Y
2
O
3
menggunakan planetary ball milling untuk serbuk paduan dengan
komposisi 4,5% mol yttria dan High Energy Milling (HEM) untuk serbuk
paduan dengan komposisi 8% mol yttria. Serbuk yang telah ditimbang dan
bola milling dimasukan kedalam vial dengan rasio perbandingan berat 1:3
yaitu 5 gram serbuk paduan dan 15 gram bola milling. Sebelum proses
milling dilakukan terlebih dahulu vial beserta bola milling dibersihkan
menggunakan aseton dan dimasukan kedalam ultrasonic vibrator selama
10 menit, kemudian dibersihkan kembali menggunakan alkohol dan
dimasukan kedalam ultrasonic vibrator selama 10 menit.

42

Setelah pembersihan bola milling dan vial selesai, serbuk ZrO
2
dan
Y
2
O
3
yang telah ditimbang dan bola milling dimasukkan ke dalam vial
dengan ditambahkan toluena sebanyak 10 ml. Selanjutnya proses milling
dilakukan dengan variasi lama waktu 10 dan 40 jam pada masing-masing
komposisi serbuk paduan ZrO
2
dan Y
2
O
3
. Setelah proses milling selesai,
serbuk hasil pemaduan dipindahkan dari dalam vial ke gelas preparat yang
sudah dibersihkan terlebih dahulu dengan menambahkan alkohol.
Kemudian bola dan vial dibersihkan. Selanjutnya serbuk hasil pemaduan
dikeringkan di dalam lemari kimia yang dilengkapi dengan blower.

Gambar 3.16 Serbuk paduan setelah pengeringan dalam blower.

c. Proses Penggerusan
Proses pemaduan dengan penggerusan bertujuan untuk
menghomogenkan serbuk ZrO
2
dan Y
2
O
3 .
menggunakan mortar dan pastel.
Serbuk ZrO
2
dan Y
2
O
3
yang telah ditimbang kemudian dimasukan ke
dalam mortar yang telah dibersihkan. Setelah itu mortar yang telah berisi
43

serbuk ZrO
2
dan Y
2
O
3
ditambahkan toluena secukupnya agar pada saat
penggerusan serbuk tidak bertebaran, karena baik serbuk ZrO
2
dan Y
2
O
3
sangat ringan. Selanjutnya proses penggerusan dilakukan selama 5 jam
pada masing-masing komposisi serbuk paduan ZrO
2
dan Y
2
O
3
.
3.3.3 Pembuatan Pelet Bahan YSZ
a. Kalsinasi
Setelah proses pemaduan selesai, serbuk paduan untuk semua
proses pemaduan dipindahkan ke wadah keramik yang sudah dibersihkan
terlebih dahulu. Kemudian serbuk paduan dikalsinasi pada suhu 500C
selama 180 menit dengan menggunakan furnice. Kalsinasi ini bertujuan
untuk menghilangkan senyawa-senyawa yang tidak perlu pada serbuk
paduan.
b. Kompaksi
Serbuk paduan yang sudah dikalsinasi kemudian dikompaksi
(Gambar 3.17) dengan tekanan sebesar 100 Mpa untuk menghasilkan
sebuah pelet. Untuk proses penggerusan proses kompaksi dilakukan
denghan tekanan rendah agar pelet dapat dengan mudah digerus kembali.
Serbuk dikompaksi menggunakan dies yang berukuran 1,1 cm. Hasil yang
dikeluarkan dari pressing atau alat kompaksi telah menyerupai produk
akhir, akan tetapi kekuatannya masih rendah. Kekuatan akhir bahan
diperoleh setelah proses sintering.
44



Gambar 3.17 Proses kompaksi: (a) Penekanan sampel dan
(b) sampel hasil kompaksi (pelet).

c. Sintering
Proses selanjutnya adalah sintering (Gambar 3.18), sintering
dilakukan menggunakan furnace dengan temperatur 1400
o
C selama 180
menit pada pelet hasil kompaksi. Untuk proses penggerusan, pelet
disintering terlebih dahulu pada temperatur 1300
o
C selama 180 menit.
Setelah itu, pelet digerus kembali hingga halus, serbuk paduan kembali di
kalsinasi dan kompaksi serta sintering dengan temperatur 1400
o
C selama
180 menit.

45


Gambar 3.18 Proses sintering: (a) Pemanasan sampel dalam
furnice dan (b) sampel hasil sintering (pelet).
3.3.4 Karakterisasi Bahan YSZ
a. Karakterisasi Struktur Kristal Menggunakan XRD (X-Ray Diffraction)
XRD digunakan untuk mengidentifikasi fasa dari senyawa yang
terbentuk dengan menganalisis pola difraksi yang dihasilkan. Karakterisasi
XRD dilakukan dengan menggunakan alat XRD Shimadzu X-ray
Diffraction. Karakterisasi XRD dilakukan untuk melihat pola difraksi yang
dihasilkan dari serbuk paduan YSZ yang telah mengalami proses
pemaduan menggunakan ultrasonik dan high energy ball milling pada
rentang sudut 2 (10-70). Kemudian pola difraksi yang didapat
dibandingkan dengan data JCPDS sehingga dapat dialanalisis fasa yang
terbentuk pada serbuk paduan. Identifikasi fasa yang terbentuk
menggunakan program komputer Match. Karakterisasi XRD ini juga
dilakukan untuk melihat pola difraksi yang dihasilkan dari serbuk paduan
YSZ yang telah mengalami proses sintering yaitu pada bagian tampang
lintang untuk semua proses pemaduan pada rentang sudut 2 (10-90).
46

Bagian tampang lintang didapat dengan memotong pelet yang sudah
mengalami sintering dengan menggunakan alat cutting (Gambar 3.20).

Gambar 3.20 Bagian tampang lintang pelet yang sudah dipotong.
b. Karakterisasi Morfologi Menggunakan SEMEDS (Scanning Electron
Microscope-Energy Dispersive X-Ray Spectroscope)
Karakterisasi menggunakan SEM (Scanning Electron Microscope)
dan EDS (Energy Dispersive X-ray Spectroscope) bertujuan untuk melihat
bentuk morfologi dan komposisi unsur dari sampel yang masih berupa
serbuk paduan YSZ yang telah mengalami proses pemaduan menggunakan
ball milling dan ultrasonik dengan perbesaran 750x. Selain untuk melihat
komposisi unsur serbuk paduan YSZ EDS dilakukan untuk melihat
sebaran unsur pada beberapa area. Karakterisasi dengan SEM-EDS ini
juga dilakukan dari pelet YSZ yang telah mengalami proses sintering pada
bagian tampang lintang-nya untuk semua proses pemaduan. Bagian
tampang lintang didapat dengan memotong pelet menggunakan alat
cutting. Bagian tampang lintang kemudian diamplas terlebih dahulu agar
lebih mudah diamati dengan SEM. Selanjutnya bagian tampang lintang

47

dilakukan thermal etching pada temperatur ~1350C selama 60 menit.
Karakterisasi SEM-EDS selanjutnya dilakukan dengan perbesaran 500 x
dan 2500x.
c. Karakterisasi Konduktivitas Kristal Menggunakan LCR Meter
Karakterisasi dengan menggunakan LCR meter bertujuan untuk
mengidentifikasi nilai konduktivitas sampel hasil sintesis. Sampel yang
berupa pelet yang telah mengalami sintering terlebih dahulu dilakukan
pengukuran tebal dan luasnya kemudian tiap sisi permukaan sampel
dilapisi oleh Ag pasta sebagai lapisan elektroda. Selanjutnya, sampel
diletakkan pada holder khusus kemudian dipanaskan didalam furnace atau
pemanas yang disambungkan pada LCR meter untuk menentukan nilai
konduktansi (G). Sampel dipanaskan dari temperatur kamar ke temperatur
tinggi (600 C) dan nilai konduktansi diamati tiap kenaikan temperatur 50
C. Nilai konduktansi yang didapat diubah menjadi nilai konduktivitas
dengan menggunakan persamaan 3.1:
A
l
G = o
(3.1)
dengan:
L = tebal sampel (cm) o

= konduktivitas ionik (S.cm
-1
)
G = konduktansi (S) A = luas permukaan sampel (cm
2
)
48

4 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Tabel 4.1 menunjukkan jumlah sampel hasil sintesis pada penelitian ini.
Pada proses penggerusan ditemui kendala pengulangan penggerusan hanya dapat
dilakukan sebanyak 2 kali pengulangan untuk masing-masing komposisi.
Tabel 4.1 Jumlah sampel hasil sintesis
Komposisi Y
2
O
3

(% mol)
Proses pemaduan
Ultrasonik
High energy ball
milling
Penggerusan
4,5
10 jam 10 jam 2 pengulangan
40 jam 40 jam -
8,0
10 jam 10 jam 2 pengulangan
40 jam 40 jam -
Jumlah sampel 4 4 2
4.1 Analisis Hasil XRD
4.1.1 Sebelum Sintering 1400C
Masing-masing serbuk paduan setelah mengalami proses pemaduan
selanjutnya dikarakterisasi menggunakan XRD (X-Ray Diffraction). Karakterisasi
XRD digunakan untuk mengetahui struktur kristal dan fasa dari serbuk paduan.
Sebagai acuan analisis, bahan dasar yaitu serbuk zirkonia dan serbuk yttria juga
dikarakterisasi dengan menggunakan XRD. Karakterisasi menggunakan XRD
dilakukan dengan rentang sudut 2 yaitu 15
o
70
o
. Selanjutnya identifikasi fasa
49

serbuk paduan dan bahan dasar dilakukan dengan menganalisis pola difraksi yang
dihasilkan XRD dan membandingkan grafik pola difraksi yang didapat dengan
data JCPDS.
Untuk grafik pola difraksi serbuk zirkonia dan serbuk yttria yang
dicocokkan dengan data JCPDS ditunjukkan pada Gambar 4.1 dan Gambar 4.2.
Pola difraksi serbuk zirkonia sesuai dengan data JCPDS nomor 72-1669 dengan
struktur kristal monoklinik dan kisi primitif. Untuk pola difraksi serbuk yttria
sesuai dengan data JCPDS nomor 71-0099 dengan struktur kristal kubik dan kisi
berpusat badan (body-centered). Pola difraksi yang dihasilkan XRD dari bahan
dasar yang digunakan yaitu serbuk zirkonia dan serbuk yttria

sesuai dengan data
JCPDS, sehingga dapat disimpulkan bahwa serbuk zirkonia dan yttria

yang
digunakan memiliki kemurnian yang relatif baik. Pola difraksi yang dihasilkan
juga menunjukkan tidak adanya puncak-puncak selain dari zirkonia dan yttria.

Gambar 4.1 Pencocokkan pola difraksi dengan data JCPDS serbuk
zirkonia
50


Gambar 4.2 Pencocokkan pola difraksi dengan data JCPDS serbuk
yttria

Analisis selanjutnya dilakukan terhadap serbuk paduan yaitu pengaruh
proses ultrasonik dan high energy ball milling dilakukan dengan melihat ada atau
tidaknya transformasi fasa dari pola difraksi serbuk bahan dasar pada pola difraksi
serbuk paduan. Transformasi fasa dimungkinkan terjadi akibat adanya reaksi solid
state setelah bahan dasar setelah mengalami proses pemaduan menggunakan
ultrasonik dan high energy ball milling. Grafik pola difraksi serbuk paduan
zirkonia dan yttria setelah mengalami proses pemaduan menggunakan ultrasonik
dan high energy ball milling ditunjukkan pada Gambar 4.3-Gambar 4.6.
51


Gambar 4.3 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan serbuk paduan
pada komposisi 4,5% mol yttria waktu pemaduan 10 jam:
(a) ultrasonik dan (b) high energy ball milling.

Hasil pola difraksi dari serbuk paduan menggunakan proses ultrasonik
selama 10 jam dengan komposisi 4,5% mol yttria (Gambar 4.3.(a)) masih
didominasi oleh puncakpuncak bahan dasar yaitu monoklinik zirkonia. Namun,
terlihat juga adanya puncakpuncak kubik yttria dalam pola difraksi tersebut yaitu
pada sudut 29,30 dan 48,70. Hal yang sama juga ditunjukkan oleh serbuk
paduan menggunakan proses high energy ball milling selama 10 jam dengan
komposisi 4,5% mol yttria (Gambar 4.3.(b)).
Pola difraksi dari serbuk paduan menggunakan proses ultrasonik (Gambar
4.4.(a)) dan high energy ball milling (Gambar 4.4.(b)) selama 40 jam pemaduan
dengan komposisi 4,5% mol yttria, masih menunjukkan pola difraksi seperti
bahan dasar yaitu monoklinik zirkonia dan kubik yttria. Penambahan waktu
52

pemaduan pada proses ultrasonik dan high energy ball milling dengan komposisi
4,5% mol yttria masih belum menunjukkan terbentuknya fasa YSZ, karena tidak
adanya puncak YSZ yang muncul pada pola difraksi serbuk paduan.

Gambar 4.4 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan serbuk paduan
pada komposisi 4,5% mol yttria waktu pemaduan 40 jam:
(a) ultrasonik dan (b) high energy ball milling.

Hasil pola difraksi dari serbuk paduan menggunakan proses ultrasonik
(Gambar 4.5.(a)) dan high energy ball milling Gambar 4.5.(b)) selama 10 jam
pemaduan dengan komposisi 8,0% mol yttria juga menunjukkan belum
terbentuknya fasa YSZ. Puncak-puncak yang dihasilkan pada serbuk paduan
masih didominasi oleh puncakpuncak monoklinik zirkonia serta masih
terlihatnya puncak-puncak yttria, yaitu pada sudut 29,30 dan 48,70.
53


Gambar 4.5 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan serbuk paduan
pada komposisi 8,0% mol yttria waktu pemaduan 10 jam:
(a) ultrasonik dan (b) high energy ball milling.

Hasil pola difraksi dari serbuk paduan menggunakan proses ultrasonik
selama 40 jam dengan komposisi 8,0% mol yttria (Gambar 4.6.(a)) masih
menunjukan pola difraksi seperti bahan dasar yaitu monoklinik zirkonia dan kubik
yttria. Hal lain ditunjukkan oleh pola difraksi serbuk paduan proses pemaduan
energy ball milling selama 40 jam pemaduan dengan komposisi 8,0% mol yttria
(Gambar 4.6.(b)). Walau masih didominasi oleh puncakpuncak monoklinik
zirkonia

dan puncak-puncak kubik yttria, pada sudut 2 yaitu 29.96
o
muncul
puncak yang identik dengan puncak YSZ dengan struktur kristal kubik sesuai
dengan data JCPDS nomor 89-9069.
54


Gambar 4.6 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan serbuk paduan
pada komposisi 8,0% mol yttria waktu pemaduan 40 jam:
(a) ultrasonik dan (b) high energy ball milling.

Secara umum hasil pola difraksi dari serbuk paduan zirkonia dan yttria
dengan variasi komposisi dan lama pemaduan dengan proses pemaduan ultrasonik
tidak menunjukkan adanya puncak-puncak yang berbeda dari puncak-puncak
zirkonia dan yttria. Hal ini menunjukkan bahwa belum adanya tranformasi fasa
yang terjadi antara zirkonia dan yttria, sehingga tidak terbentuk fasa YSZ yang
disebabkan oleh belum terjadinya ikatan antara partikel zirkonia dan yttria. Waktu
dan energi yang dihasilkan dari proses ultrasonik yang tidak cukup besar dapat
menyebabkan belum terjadinya reaksi antara partikel zirkonia dan yttria. Menurut
Tonejc dkk., (1999) dibutuhkan temperatur yang sangat tinggi (diatas 1000C)
untuk persiapan solid solution zirkonia.
55

Untuk memperjelas hasil pola difraksi XRD serbuk paduan, plot pola
difraksi diambil pada rentang sudut 2 (28
o
33
o
)
seperti yang ditunjukan oleh
Gambar 4.7.

Gambar 4.7 Pola difraksi serbuk paduan dengan rentang sudut 2
(28
o
33
o
).

Dari Gambar 4.7 terlihat bahwa munculnya puncak YSZ terjadi pada
proses pemaduan dengan high energy ball milling 40 jam 8,0% mol yttria saja.
Munculnya puncak kubik YSZ menunjukkan bahwa pada serbuk paduan sudah
terjadinya ikatan antara partikel zirkonia dan yttria. Dengan kata lain, pada proses
pemaduan dengan high energy ball milling selama 40 jam dengan komposisi
56

8,0% mol yttria dengan beberapa parameternya telah terjadi reaksi padat-padat
(solid state reaction). Kecepatan rotasi miling merupakan salah satu parameter
dalam proses miling. Rotasi milling yang cepat akan memberikan energi yang
besar kepada serbuk. Hal ini karena kecepatan rotasi miling akan mempengaruhi
kecepatan gerak bola-bola miling dalam vial. Jika kecepatan rotasi miling tinggi
maka energi yang dihasilkan dari tumbukan antara bola-bola milling ataupun bola
miling dengan dinding vial juga tinggi akibatnya temperatur pada vial akan
meningkat. Reaksi pada proses milling adalah proses pemaduan mekanik disertai
dengan solid state reaction (Suryanarayana, 2001).
4.1.2 Setelah Sintering 1400C
Grafik pola difraksi pelet setelah mengalami proses sintering ditunjukkan
pada Gambar 4.8-Gambar 4.11. Dari Gambar 4.8 terlihat hasil pola difraksi dari
pelet menggunakan proses ultrasonik selama 10 jam dengan komposisi 4,5 % mol
yttria (Gambar 4.8.(a)) menunjukkan sudah terbentuknya puncak-puncak YSZ
dengan fasa kubik dan terlihat juga adanya puncakpuncak monoklinik zirkonia
dalam pola difraksi tersebut. Pada hasil pola difraksi dari pelet dengan proses
energy ball milling selama 10 jam dengan komposisi 4,5% mol yttria (Gambar
4.8.(b)) menunjukkan munculnya puncak-puncak YSZ dengan fasa kubik.
Namun, terlihat juga adanya puncakpuncak monoklinik zirkonia yang
mendominasi dalam pola difraksi tersebut. Hal ini dapat disebabkan karena
sebagian partikel zirkonia masih belum berikatan dengan partikel yttria, dengan
masih terlihat adanya pada puncak yttria pada sudut 29,4.
57


Gambar 4.8 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan pelet pada
komposisi 4,5% mol yttria: (a) ultrasonik 10 jam, (b) high
energy ball milling 10 jam dan (c) penggerusan.

Pola difraksi pelet dengan proses pemaduan penggerusan komposisi
4,5% mol yttria (Gambar 4.8.(c)) menunjukkan sudah terbentuknya puncak-
puncak fasa YSZ dengan struktur kubik dan terlihat juga adanya puncakpuncak
tetragonal dan monoklinik zirkonia dalam pola difraksi tersebut. Bila
dibandingkan dengan proses pemaduan dengan penggerusan, pemaduan dengan
ultrasonik selama 10 jam dengan komposisi 4,5 % mol memiliki intensitas pola
difraksi monoklinik zirkonia yang relatif lebih tinggi. Namun, bila dibandingkan
dengan pemaduan high ergy ball milling selama 10 jam dengan komposisi 4,5 %
mol intensitas pola difraksi monoklinik zirkonia ultrasonik-nya relatif lebih
rendah. Lebih rendahnya intesitas monoklinik zirkonia menunujukkan lebih
58

banyak partikel zirkonia yang berikatan dengan yttria membentuk fasa YSZ dan
paduan lebih homogen. Berdasarkan diagram fasa sistem ZrO
2
-Y
2
O
3
yttria dengan
jumlah yang besar akan menstabilkan zirkonia seluruhnya pada fasa kubik,
sedangkan untuk yang lebih sedikit maka sebagian zirkonia akan tetap pada fasa
monoklinik saat temperatur ruang.

Gambar 4.9 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan pelet pada
komposisi 4,5% mol yttria: (a) ultrasonik 40 jam, (b) high
energy ball milling 40 jam dan (c) penggerusan.

Gambar 4.9 menunjukkan hasil pola difraksi dari pelet menggunakan
proses pemaduan ultrasonik selama 40 jam dengan komposisi 4,5 % mol yttria
(Gambar 4.9.(a)) sudah terbentuk puncak-puncak YSZ dengan defasa tetragonal
dan kubik zirkonia serta terlihat juga adanya puncakpuncak monoklinik zirkonia
59

dalam pola difraksi tersebut. Hasil pola difraksi dari pelet dengan proses high
energy ball milling selama 40 jam komposisi 4,5% mol yttria (Gambar 4.9.(b))
menunjukkan munculnya puncak-puncak YSZ dengan fasa kubik. Namun, terlihat
juga adanya puncakpuncak monoklinik zirkonia yang mendominasi dalam pola
difraksi tersebut dan terlihat puncak yttria pada sudut 29,4.
Intensitas pola difraksi zirkonia dengan komposisi 4,5% mol yttria
(Gambar 4.9) pada proses pemaduan ultrasonik 40 jam relatif lebih rendah bila
dibandingkan dengan proses pemaduan dengan high energy ball milling 40 jam
dan pengulangan 2 kali penggerusan. Hal ini menunjukkan bahwa paduan pelet
ultrasonik 40 jam yang terbentuk lebih homogen, sehingga lebih banyak partikel
zirkonia yang berikatan dengan yttria membentuk fasa YSZ.

Gambar 4.10 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan pelet pada
komposisi 8,0% mol yttria: (a) ultrasonik 10 jam, (b) high
energy ball milling 10 jam dan (c) penggerusan.
60

Gambar 4.10 menunjukkan hasil pola difraksi dari pelet menggunakan
proses pemaduan dengan ultrasonik selama 10 jam dengan komposisi 8,0% mol
yttria (Gambar 4.10.(a)) yang belum membentuk fasa YSZ dengan struktur kubik
secara keseluruhan, karena masih munculnya puncak-puncak monoklinik zirkonia
walaupun intensitasnya relatif rendah. Hal yang sama juga ditunjukan oleh proses
pemaduan dengan high energy ball milling selama 10 jam dengan komposisi 8,0%
mol yttria (Gambar 4.10.(b)) dan proses pemaduan dengan penggerusan
komposisi 8,0% mol yttria (Gambar 4.10.(c)). Munculnya fasa monoklinik
zirkonia dapat disebabkan oleh belum lengkapnya reaksi antara zirkonia dan yttria
dalam pembentukan 8YSZ (8,0% mol yttria:92,0% mol zirkonia) dalam fasa
kubik. Ini berarti sebagian yttria tidak beraksi dengan zirkonia pada fasa
monoklinik (Syarif, dkk., 2010).
Pola difraksi pelet dengan proses pemaduan ultrasonik (Gambar 4.11.(a))
dan high energy ball milling (Gambar 4.11.(b)) selama 40 jam dengan komposisi
8,0% mol yttria menunjukkan sudah lengkapnya reaksi antara zirkonia dan yttria
dalam pembentukan paduan YSZ dengan struktur kubik secara keseluruhan,
dengan tidak adanya puncak-puncak monoklinik atau pun tetragonal. Hal ini
menunjukan seluruh yttria telah beraksi dengan zirkonia sehingga membentuk
fasa kubik YSZ.

61


Gambar 4.11 Pola difraksi XRD serbuk bahan dasar dan pelet pada
komposisi 8,0% mol yttria: (a) ultrasonik 40 jam, (b) high
energy ball milling 40 jam dan (c) penggerusan.

Untuk memperjelas hasil XRD plot pola difraksi pelet semua proses
pemaduan diambil pada rentang sudut 2 (27
o
38
o
) seperti yang ditunjukan oleh
Gambar 4.12. Berdasarkan Gambar 4.12 dapat disimpulkan bahwa semakin lama
proses pemaduan degan ultrasonik maka hasil paduan akan semakin baik. Seperti
yang ditunjukan pada pelet dengan komposisi 4,5% mol dan 8,0% mol yttria,
terjadi penurunan intensitas fasa monoklinik pada ultrasonik 40 jam ultrasonik
bila dibandingkan dengan utrasonik 10 jam. Hal ini menunjukkan semakin
homogenya paduan yang mengakibatkan semakin banyak fasa monoklinik
bertransformasi menjadi fasa tetragonal dan kubik. Tingkat dispersi dan
pencampuran merupakan hal penting untuk mekanisme solid state raection secara
62

keseluruhan (Ropp, 2003). Pada metode solid state raection, partikel-partikel
yang tidak dekat tidak akan bereaksi, sedangkan partikel-partikel yang dekat akan
mengalami solid state raection dengan mudah. Hal ini disebabkan fakta bahwa
kation dan/atau anion dari satu struktur harus berpindah, atau bertukar oleh
beberapa mekanisme ke struktur lain untuk membentuk senyawa yang baru.

Gambar 4.12 Pola difraksi pelet dengan rentang sudut 2 (27
o
37
o
).

Pada proses ultrasonik pelet 8,0% mol yttria pemaduan selama 40 jam,
pelet YSZ sudah sepenuhnya stabil pada fasa kubik bila dibandingkan pemaduan
selama 10 jam yang masih menunjukkan terdapatnya fasa monoklinik.
Berdasarkan diagram fasa untuk sistem ZrO
2
dan Y
2
O
3
(Sillassen, 2010)
penambahan 4,5% mol yttria, paduan akan memiliki fasa monoklinik dan fasa
kubik pada temperatur ruang untuk perlakuan temperatur sintering 1400C
63

(Sillassen, 2010). Dengan masih adanya fasa moniklinik pada komposisi 8,0%
mol yttria selama 10 jam menunjukkan paduan yang terbentuk belum cukup
homogen dengan masih adanya bagian yang memiliki yttria lebih banyak ataupun
lebih sedikit.
Hal yang sama juga ditunjukan oleh proses pemaduan dengan high energy
ball milling. Semakin lama proses high energy ball milling pada 4,5% mol dan
8.0% mol yttria maka hasil paduan akan semakin baik. Seperti yang ditunjukkan
dengan terjadinya penurunan intensitas fasa monoklinik zirkonia jika
dibandingkan pemaduan selama 40 jam dengan 10 jam. Pada proses high energy
ball milling pelet 8,0% mol yttria pemaduan selama 40 jam, pelet YSZ sudah juga
sepenuhnya stabil pada fasa kubik.
Ada pun pola difraksi pelet yang teridentifikasi tetragonal YSZ sesuai
dengan data JCPDS nomor 89-9068 dan kubik YSZ sesuai dengan data JCPDS
nomor 89-9069. Pada pola difraksi XRD fasa tetragonal YSZ sulit untuk
dibedakan dengan fasa kubik YSZ, karena puncak-puncak tetragonal YSZ
berhimpit dengan puncak-puncak kubik YSZ (Syarif, dkk., 2010). Untuk
membedakan fasa tetragonal dan kubik YSZ, identifikasi XRD harus dilakukan
pada sudut 2 lebih besar dari 70. Gambar 4.13-Gambar 4.15 menunjukkan pola
difraksi serbuk paduan dengan rentang sudut 2 (70
o
86
o
). Fasa tetragonal YSZ
teridentifikasi dengan adanya pelebaran puncak pada sudut sekitar 74.

64

Pola difraksi serbuk paduan pada proses ultrasonik dengan rentang sudut
2 (70
o
86
o
) (Gambar 4.13) menunjukkan masih adanya fasa monoklinik zirkonia
pada ultrasonik 10 jam dengan komposisi yttria 4,5% mol. Fasa tetragonal
terdapat pada pola difraksi ultrasonik 40 jam dengan komposisi yttria 4,5% mol
terlihat dengan adanya pelebaran puncak fasa kubik pada sudut 73,745, 81,669
dan 84,268. Sedangkan pada ultrasonik 10 dan 40 jam dengan komposisi yttria
8,0% mol hanya menujukkan fasa kubik karena tidak adanya muncul puncak lain
atau pun pelebaran puncak.

Gambar 4.13 Pola difraksi pelet dengan rentang sudut 2 (70
o
86
o
)
proses ultrasonik.
65

Pola difraksi serbuk paduan pada proses high energy ball milling dengan
rentang sudut 2 (70
o
86
o
) ditunjukkan pada Gambar 4.14. Fasa monoklinik
zirkonia terdapat pada high energy ball milling selama 10 dan 40 jam dengan
komposisi yttria 4,5% mol. Fasa tetragonal tidak terdapat pada pelet high energy
ball milling. Sedangkan munculnya fasa kubik saja terdapat pada high energy ball
milling 10 dan 40 jam dengan komposisi yttria 8,0% mol.

Gambar 4.14 Pola difraksi pelet dengan rentang sudut 2 (70 - 80)
proses high energy ball milling.

66

Pola difraksi pada pelet dengan rentang sudut 2 (70-80) proses
penggerusan (Gambar 4.15) fasa tetragonal terlihat jelas pada penggerusan
dengan komposisi 4,5% mol yttria. Fasa tetragonla YSZ teridentifikasi
dengan munculnya puncak pada sudut 73,017 dan 74,439 serta adanya
pelebaran disekitar puncak fasa kubik pada sudut 81,669 dan 84,268.
Sedangkan pada penggerusan dengan komposisi 8,0% mol yttria hanya
terdapat fasa kubik.

Gambar 4.15 Pola difraksi pelet dengan rentang sudut 2 (70
o
86
o
)
proses penggerusan.

67

Berdasarkan diagram fasa untuk sistem ZrO
2
dan Y
2
O
3
(Sillassen, 2010)
penambahan 4,5% mol yttria, paduan akan memiliki fasa monoklinik dan fasa
kubik pada temperatur ruang untuk perlakuan temperatur sintering 1400C.
Namun, pada proses pemaduan dengan ultrasonik selama 40 jam dan proses
pemaduan dengan penggerusan dengan komposisi 4,5% mol yttria terdapat fasa
tetragonal. Adanya fasa tetragonal pada komposisi 4,5% mol yttria pada
temperatur ruang adalah fasa tetragonal non-transformable, yaitu fasa tetragonal
yang tidak akan berubah ke struktur monoklinik ketika proses pendinginan. Fasa
tetragonal non-transformable terbentuk ketika terjadi laju penginginan yang tinggi
(high cooling rate) (Petorak, 2007 ).
Adanya fasa moklinik zirkonia pada pola difraksi pelet paduan proses
pemaduan dengan ultrasonik dan high energy ball milling selama 10 jam dengan
komposisi 8% mol yttria dan proses pemaduan dengan penggerusan dengan
komposisi 8% mol yttria pada temperatur kamar untuk perlakuan temperatur
sintering 1400C, menunjukkan paduan yang terbentuk belum cukup homogen.
Sehingga ketika terjadi proses pendinginan hingga temperatur ruang, bagian yang
memiliki banyak yttria akan tetap berada pada fasa kubik sedangkan yang lebih
sedikit akan berada pada fasa monoklinik. Menurut Chevalier dan Gremillard
(2009) berdasarkan diagram fasa, zirkonia pada temperatur kamar akan memiliki
fasa monoklinik dengan konsentrasi yttria hampir tidak ada atau nol, dan akan
memiliki fasa fasa kubik dengan konsentrasi ~18% mol yttria.

68

4.2 Analisis Hasil SEM-EDS
4.2.1 Sebelum Sintering 1400C
Karakterisasi SEM (Scanning Electron Microscope) dan EDS (Energy
Dispersive X-ray Spectroscope) bertujuan untuk melihat bentuk morfologi,
struktur mikro dan sebaran komposisi unsur dari serbuk paduan zirkonia dan yttria
yang telah mengalami proses pemaduan menggunakan ultrasonik dan high energy
ball milling. Sebagai acuan analisis, bahan dasar yaitu serbuk zirkonia dan serbuk
yttria juga dikarakterisasi dengan menggunakan SEM. Karakterisasi SEM pada
bahan dasar dilakukan dengan pembesaran 5000 kali seperti yang ditunjukkan
oleh Gambar 4.16.

Gambar 4.16 Karakterisasi SEM serbuk bahan dasar: (a) zirkonia
dan (b) yttria.

Hasil SEM menunjukan profil umum dari bahan dasar relatif mirip seperti
kapas berwarna putih, dimana serbuk zirkonia (Gambar 4.16.(a)) memiliki warna
lebih terang dan serbuk yttria (Gambar 4.16. (b)) lebih pudar. Karakterisasi SEM
dari serbuk zirkonia dan yttria sulit dilakukan untuk melihat bentuk partikelnya,
selain ukuran partikelnya yang sangat kecil (30-60 nm), sifat bahan dari zirkonia
69

dan yttria sendiri membuat perbesarannya SEM terbatas. Perbesaran lebih lanjut
dari serbuk zirkonia dan yttria akan menghasilkan gambar hasil SEM yang tidak
jelas. Gambar 4.17-Gambar 4.24 merupakan hasil karakterisasi serbuk zirkonia
dan serbuk yttria serta serbuk paduan zirkonia dan yttria setelah mengalami proses
pemaduan menggunakan ultrasonik dan high energy ball milling dengan
menggunakan SEM-EDS dengan perbesaran 750 kali.

Gambar 4.17 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan
proses ultrasonik 10 jam4,5% mol yttria.


Gambar 4.18 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan proses
high energy ball milling 10 jam4,5% mol yttria.

70

Hasil karakterisasi SEM dari serbuk paduan menggunakan proses
pemaduan dengan ultrasonik selama 10 jam dengan komposisi 4,5% mol yttria,
terlihat gumpalan-gumpalan dengan profil yang sama seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 4.17. Pada hasil SEM tidak terlihatnya gumpalan yang didominasi
oleh zirkonia ataupun yttria. Hal ini dapat dilihat dari hasil EDS-nya, dimana
sebaran tiap unsur untuk 2 area yang tidak jauh berbeda dan menunjukkan serbuk
zirkonia dan ytriia terdistribusi dengan cukup merata.
Untuk hasil SEM serbuk paduan menggunakan proses pemaduan dengan
high energy ball milling selama 10 jam dengan komposisi 4,5% mol yttria
menunjukkan terjadi proses pengumpalan pada serbuk paduan. Gumpalan-
gumpalan yang terjadi menunjukkan bentuk atau profil yang tidak serupa seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 4.18. Secara umum gumpalan-gumpalan terlihat
dalam dua bentuk, dan diidentifikasikan sebagai bentuk dari masing-masing bahan
dasar. Berdasarkan hasil EDS terlihat pada area 001 didominasi oleh zirkonia
yang ditunjukkan jumlah unsur Zr yang jauh lebih banyak dari area 002 serta
tidak terdapatnya unsur Y pada area 001. Sedangkan area 002 didominasi oleh
yttria yang ditunjukkan dengan sebaran unsur Y yang tinggi dan unsur Zr yang
rendah bila dibandingkan dengan area 001.
Hal yang sama juga ditunjukkan oleh serbuk paduan menggunakan proses
pemaduan dengan ultrasonik selama 40 jam dengan komposisi 4,5% mol yttria
(Gambar 4.19) dengan ultrasonik selama 10 jam dengan komposisi 4,5% mol
yttria (Gambar 4.17). Gumpalan-gumpalan terbentuk memiliki profil yang sama
dan tidak terlihatnya gumpalan yang didominasi oleh zirkonia ataupun yttria.
71

Namun, untuk hasil EDS 40 jam lebih homogen dari pada 10 jam dengan sebaran
tiap unsur untuk 2 area yang relatif hampir sama.

Gambar 4.19 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan
proses ultrasonik 40 jam4,5% mol yttria.


Gambar 4.20 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan
proses high energy ball milling 40 jam4,5% mol
yttria.

Karakterisasi SEM serbuk paduan menggunakan proses pemaduan dengan
high energy ball milling selama 40 jam dengan komposisi 4,5% mol yttria
(Gambar 4.20) terlihat gumpalan-gumpalan yang didominasi dengan profil yang
72

hampir sama, namun terlihat juga ada sebagian gumpalan yang mirip dengan
serbuk yttria. Hasil EDS untuk 2 area memiliki sebaran unsur yang relatif lebih
merata jika dibandingkan dengan high energy ball milling selama 10 jam dengan
komposisi 4,5% mol yttria (Gambar 4.18). Jika dibandingkan dengan hasil EDS
ultrasonik selama 40 jam dengan komposisi 4,5% mol yttria (Gambar 4.20)
sebaran unsur high energy ball milling selama 40 jam dengan komposisi 4,5%
mol yttria tidak lebih baik.

Gambar 4.21 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan
proses ultrasonik 10 jam8,0% mol yttria.


Gambar 4.22 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan proses
high energy ball milling 10 jam8,0% mol yttria.
73


Hasil karakterisasi SEM dari serbuk paduan menggunakan proses
pemaduan dengan ultrasonik selama 10 jam dengan komposisi 8,0% mol yttria,
juga menunjukkan terjadinya gumpalan-gumpalan dengan profil yang sama
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.21. Hasil EDS untuk 2 area menunjukan
sebaran tiap unsur sedikit berbeda. Namun, pada masing-masing area memiliki
unsur Y dan Zr sehingga dapat dikatakan serbuk zirkonia dan ytriia terdistribusi
dengan cukup merata pada serbuk paduan.
Untuk karakterisasi SEM serbuk paduan menggunakan proses pemaduan
dengan high energy ball milling selama 10 jam dengan komposisi 8,0% mol yttria
(Gambar 4.22), menunjukan sebuah gumpalan saja dan tidak terlihat bagian yang
terdiri dari gumpalan yang didominasi oleh zirkonia ataupun yttria. Hasil EDS-
nya menunjukan serbuk zirkonia dan yttria terdistribusi dengan cukup merata
pada serbuk paduan dengan terdapatnya unsur Y dan Zr pada gumpalan.


Gambar 4.23 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan
proses ultrasonik 40 jam8,0% mol yttria.
74



Gambar 4.24 Karakterisasi SEM-EDS serbuk paduan dengan proses
high energy ball milling 40 jam8,0% mol yttria.

Hasil SEM serbuk paduan menggunakan proses pemaduan dengan
ultrasonik (Gambar 4.23) dan high energy ball milling (Gambar 4.24) selama
40 jam dengan komposisi 8,0% mol yttria juga terlihat gumpalan-gumpalan
dengan profil yang sama dan tidak terlihatnya gumpalan yang didominasi oleh
zirkonia ataupun yttria. Dan hasil EDS menunjukan paduan yang homogen
dengan sebaran tiap unsur untuk 2 area yang relatif hampir sama.
Secara keseluruhan penambahan waktu pemaduan baik dengan proses
pemaduan dengan ultrasonik maupun high energy ball milling menghasilkan
sebaran unsur yang lebih merata. Dari hasil SEM-EDS terlihat bahwa untuk
proses pemaduan dengan ultrasonik memiliki sebaran komposisi unsur paduan
lebih homogen jika dibandingkan dengan proses pemaduan dengan high energy
ball milling yang menggunakan planetary ball milling. Proses pemaduan dengan
high energy ball milling yang menggunakan planetary ball milling belum
homogen karena dengan tidak meratanya komposisi unsur tiap area serta adanya
75

area yang tidak terdapat unsur ittrium (Y) pada pemaduan 10 jam dengan
komposisi 4,5% mol yttria (Gambar 4.17). Hal ini menunjukkan bahwa proses
pemaduan dengan ultrasonik dapat efektif menghomogenkan serbuk paduan.
Proses pemaduan dengan high energy ball milling dilakukan dengan
menggunakan alat yang berbeda yaitu planetray ball milling untuk komposisi
4,5% mol yttria dan HEM (High Energy Milling) untuk komposisi 4,5 % mol
yttria. Dari hasil yang didapat didapatkan distribusi partikel serbuk paduan dengan
planetray ball milling tidak terdistribusi dengan cukup merata jika dibandingkan
dengan menggunakan HEM. Suryanarayana (2001), energi yang dihasilkan pada
proses milling tergantung dari tipe alat milling yang digunakan. Tipe alat milling
akan mempengaruhi proses pemaduan mekanik, karena energi yang dihasilkan
oleh tiaptiap alat milling berbeda, dan energi tersebut akan berpengaruh terhadap
hasil dari proses pemaduan mekanik sendiri.
Hasil analisis menunjukkan bahwa hasil serbuk paduan zirkonia dan yttria
dengan proses pemaduan dengan high energy ball milling menggunakan HEM 40
jam (Gambar 4.24) relatif paling homogen karena dengan hampir meratanya
komposisi unsur tiap area yang dikarakterisasi dengan menggunakan EDS. Hasil
lainnya menunjukkan adanya unsur C, Cu dan Zn pada sampel serbuk paduan
hasil sintesis. Unsur C diprediksi dari proses preparasi sampel, seperti carbon tape
yang digunakan untuk menaruh serbuk dan teridentifikasi oleh EDS. Sedangkan
unsur Cu dan Zn diprediksi dari proses preparasi sampel juga, yaitu berasal dari
stub holder SEM.
76

4.2.2 Setelah Sintering 1400C
Bagian tampang lintang pelet yang telah mengalami sintering serta thermal
etching untuk seluruh proses pemaduan dikarakterisasi dengan SEM-EDS.
Thermal etching merupakan metode untuk menampilkan struktur mikro berupa
batas butir dari sampel oksida keramik sehingga dapat diamati dengan mikroskop
(Tffner dkk, 2004). Hasil analisis karakterisasi SEM pelet dengan metode
ultrasonik, high energy ball milling dan penggerusan dapat dilihat pada
Gambar.4.25-Gambar 4.29. Karakterisasi SEM pada pelet paduan dilakukan
dengan pembesaran 500 kali agar dapat melihat profil bagian tampang lintang
secara umum.
Hasil SEM dari pelet menggunakan proses pemaduan dengan ultrasonik
selama 10 jam dengan komposisi 4,5% mol yttria (Gambar 4.25.(a)) menunjukkan
lebih banyaknya porositas bila dibandingkan pelet proses pemaduan dengan
ultrasonik selama 40 jam dengan komposisi 4,5 % mol yttria (Gambar 4.25.(b))
yang cenderung memiliki porositas yang lebih sedikit.

Gambar 4.25 Karakterisasi SEM pelet ultrasonik komposisi 4,5% mol
yttria waktu pemaduan: (a) 10 jam dan, (b) 40 jam.

77

Hasil SEM pelet proses pemaduan dengan energy ball milling selama 10
jam dengan komposisi 4,5% mol yttria (Gambar 4.26.(a)) dan pelet proses
pemaduan dengan energy ball milling selama 40 jam dengan komposisi 4,5% mol
yttria (Gambar 4.28.(b)) selain menunjukan banyaknya porositas, terlihat juga
banyaknya retakan-retakan. Hal ini dapat disebabkan oleh belum homogennya
paduan dimana dapat terlihat dari hasil SEM dan EDS serbuk paduan yang belum
mengalami proses sintering pada Gambar 4.19 dan Gambar 4.20. Sehingga pada
bagian tertentu akan memiliki banyak yttria dan pada bagian lainya memiliki
sedikit bahkan tidak ada yttria. Hal ini tentunya dapat menyebabkan pelet menjadi
retak karena pada zirkonia murni, ketika tranformasi fasa tetragonal ke
monoklinik pada proses pendingin disertai penambahan volume sehingga dapat
menyebabkan retak (Chevalier dan Gremillard, 2009).


Gambar 4.26 Karakterisasi SEM pelet high energy ball milling
komposisi 4,5% mol yttria waktu pemaduan: (a) 10 jam
dan, (b) 40 jam.

78


Gambar 4.27 Karakterisasi SEM pelet ultrasonik komposisi 8,0% mol
yttria waktu pemaduan: (a) 10 jam dan, (b) 40 jam.


Pelet proses pemaduan dengan ultrasonik selama 10 jam dengan
komposisi 8,0% mol yttria (Gambar 4.27 (a)) memiliki lebih sedikit porositas bila
dibandingkan pelet proses pemaduan dengan ultrasonik selama 40 jam dengan
komposisi 8% mol yttria (Gambar 4.27 (b)). Namun, pada pelet proses pemaduan
dengan ultrasonik selama 10 jam dengan komposisi 8,0% mol yttria sebaran
porositas tidak merata.

Gambar 4.28 Karakterisasi SEM pelet high energy ball milling
komposisi 8,0% mol yttria waktu pemaduan: (a) 10 jam
dan, (b) 40 jam.



79

Pelet dengan proses pemaduan dengan high energy ball milling selama 10
jam dengan komposisi 8,0% mol yttria (Gambar 4.28.(a)) dan pelet dengan proses
pemaduan dengan high energy ball milling selama 40 jam dengan komposisi 8,0%
mol yttria (Gambar 4.28.(b)) menunjukkan permukaan dengan porositas yang
lebih sedikit bila dibandingkan dengan proses pemaduan dengan ultrasonik 10 jam
(Gambar 4.28 (a)) dan 40 jam (Gambar 4.28 (b)) komposisi 8,0% yttria.



Gambar 4.29 Karakterisasi SEM pelet penggerusan komposisi:
(a) 4,5% mol yttria dan, (b) 8,0% mol yttria.


Pelet dengan proses pemaduan dengan penggerusan komposisi 4,5% mol
yttria (Gambar 4.29 (a)) dan komposisi 8,0% mol yttria (Gambar 4.29 (b))
menunjukkan permukaan yang terdiri dari butiran yang berbeda-beda ukuran. Hal
ini dapat disebabkan oleh proses pengulangan penggerusan setelah sampel
disintering 1300C tidak dapat mereduksi ukuran dengan optimal sehingga ukuran
partikel lebih besar dan tidak seragam bila dibandingkan dengan proses pemaduan
dengan lainnya. Hal ini juga menyebabkan butiran dapat diamati dengan lebih
mudah.
80

Semua hasil SEM bagian tampang lintang pelet pada proses pemaduan
ultrasonik dan high energi ball milling setelah proses thermal etching dengan
perbesaran 500 kali menunjukkan bahwa batas butir belum terlihat. Hal ini dapat
disebabkan oleh waktu dan suhu pada proses etching tidak cukup besar untuk
terbentuknya batas butir. Selain itu semua pelet juga menunjukan adanya porositas
yang terbentuk. Porositas pada YSZ memang lazim muncul. Porositas umumnya
disebabkan oleh proses sintesis awal, proses kompaksi, waktu dan temperatur
sintering, penambahan unsur pemaduan, serta ukuran serbuk pembentuk.
Terjadinya kondisi ini, dikarenakan proses pengikatan atom-atom pada temperatur
sintering 1400C selama 3 jam relatif belum kuat, sehingga proses pemadatan
serbuk belum optimal.
Proses sintering dapat berlangsung apabila adanya transfer materi diantara
butiran (proses difusi) dan adanya sumber energi yang dapat mengaktifkan
transfer materi yang berguna dalam menggerakkan butiran hingga terjadi kontak
dan ikatan yang sempurna di daerah batas butir. Proses difusi tersebut akan
memberikan efek terhadap perubahan sifat sis bahan setelah sintering,
diantaranya densitas, porositas, serta penyusutan dan pembesaran butiran.
Selanjutnya proses karakterisasi SEM dilanjutkan dengan pembesaran
2500 kali dilanjutkan dengan karakterisasi EDS kecuali pada proses pemaduan
dengan penggerusan. yang memiliki perbesaran 500 kali. Hasil karakterisasi SEM
dan EDS sepeti yang terlihat pada Gambar 4.30 hingga Gambar 4.39.
81


Gambar 4.30 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses ultrasonik 10 jam-
4,5% mol yttria.




Gambar 4.31 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses ultrasonik 40 jam-
4,5% mol yttria.



Gambar 4.32 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses high energy
ball milling 10 jam-4,5% mol yttria.
82



Gambar 4.33 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses high energy
ball milling 40 jam-4,5% mol yttria.




Gambar 4.34 Karakterisasi SEM-EDS pelet ultrasonik 10 jam
8,0% mol yttria.



Gambar 4.35 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses ultrasonik 40
jam8,0% mol yttria.
83


Gambar 4.36 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses high energy
ball milling 10 jam8,0% mol yttria.




Gambar 4.37 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses high energy
ball milling 40 jam 8,0% mol yttria.



Gambar 4.38 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses penggerusan
4,5% mol yttria.
84


Gambar 4.39 Karakterisasi SEM-EDS pelet proses penggerusan
8,0% mol yttria.

Hasil SEM dengan penambahan perbesaran dari pelet menunjukkan
porositas, butiran partikel dengan lebih jelas. Pada pelet paduan proses pemaduan
dengan high energy ball milling selama 10 jam (Gambar 4.32) dan 40 jam
(Gambar 4.33) dengan komposisi 4,5% mol yttria serta proses pemaduan dengan
penggerusan komposisi 4,5% mol yttria dan 8,0% mol yttria terlihat granula
(butiran) dengan ukuran butiran yang tidak seragam sedangkan pada pelet paduan
lainnya tidak terlihat jelas.
Hasil EDS dengan proses pemaduan dengan ultrasonik belum sepenuhnya
homogen karena pada pelet paduan proses pemaduan dengan ultrasonik selama 10
jam dengan komposisi 4,5% mol yttria (Gambar 4.30) unsur Y (ittrium) tidak
terdapat pada pelet. Hal ini menunjukan bahwa paduan yang terbentuk tidak
cukup homogen. Sedangkan untuk hasil EDS lainnya menunjukan bahwa pelet
paduan mengandung semua bahan dasar yang membentuknya. Selain itu, hasil
EDS juga menunjukkan adanya unsur Hf (hafnium) pada semua pelet dengan
proses pemaduan dengan ultrasonik. Terdapatnya unsur Hf diprediksi dari bahan
85

yang tidak murni 100%. Hf juga terkandung dalam zirkon (ZrSiO
4
) yang
merupakan sumber utama dari zirkonia.
Hasil paduan dengan proses pemaduan dengan high energy ball milling
juga belum sepenuhnya homogen karena pada pelet dengan proses pemaduan
high energy ball milling yang menggunakan planetary ball milling. pada
pemaduan 10 jam (Gambar 4.32) dan 40 jam (Gambar 4.33) dengan komposisi
4,5% mol yttria unsur Y (ittrium) tidak terdapat pada pelet. Hal ini menunjukan
bahwa paduan yang terbentuk tidak homogen. Sedangkan untuk hasil EDS yang
lainnya dengan proses pemaduan high energy ball milling menggunakan HEM 10
jam (Gambar 4.36) dan 40 jam (Gambar 4.37) relatif homogen dimana pelet
paduan mengandung semua bahan dasar yang membentuknya.
4.3 Analisis Hasil LCR Meter
Karakterisasi dengan menggunakan LCR meter bertujuan untuk
mengidentifikasi nilai konduktivitas sampel hasil sintesis. Hasil konduktivitas
ionik dari tiap pelet seperti yang ditunjukan pada Gambar 4.40-Gambar4.42. Nilai
konduktivitas ionik semua sampel meningkat dengan meningkatnya temperatur.
Kondisi ini dikarenakan pergerakan ion-ion O
2-
terjadi pada temperatur yang
cukup untuk menghasilkan energi bagi ion-ion tersebut bergerak. Peningkatan
temperatur akan meningkatkan energi bagi ion-ion bergerak dan mengakibatkan nilai
konduktivitas ioniknya juga meningkat.

86


Gambar 4.40 Plot konduktivitas ionik pelet komposisi 4,5% mol
yttria tiap kenaikan temperatur.


Nilai konduktivitas ionik yang diperoleh berkisar (10
-8
-10
-3
) S/cm pada
rentang temperatur 100-600C komposisi 4,5% mol yttria (Gambar 4.40). Secara
umum pada pemaduan dengan proses ultrasonik dan high energy ball milling nilai
nilai konduktivitas ionik proses ultrasonik 10 jam lebih tinggi dibandingkan 40
jam. Nilai konduktivitas ionik yang diperoleh tidak meningkat dengan
meningkatnya waktu pemaduan, walau hasil XRD menunjukkan meningkatnya
tranformasi fasa dari monoklinik zirkonia akibat penambahan waktu pemaduan
ultrasonik dan high energy ball milling. Hal ini kemungkinan dapat disebabkan
oleh karakteristik porositas yang terbentuk pada pelet. Dengan banyaknya
porositas yang terbentuk akan menyebabkan ion-ion akan semakin sulit berpindah
dan dibutuhkan temperatur yang lebih tinggi untuk menghasilkan energi yang
cukup untuk ion-ion tersebut berpindah.
87

Nilai konduktifitas ionik dengan proses pemaduan high energy ball
milling pada komposisi 4,5% mol yttria relatif lebih rendah bila dibandingkan
dengan proses pemaduan penggerusan dan ultrasonik. Hal ini dapat dilihat dari
hasil XRD setelah sintering 1400C, dimana pada pemaduan dengan proses
pemaduan high energy ball milling pada komposisi 4,5% mol yttria yang masih
menunjukan adanya fasa monokinik dan fasa yttria. Hal ini menunjukkan masih
adanya bagian zirkonia yang belum berikatan dengan yttria untuk membentuk fasa
YSZ.
Hasil SEM pelet dengan proses pemaduan high energy ball milling pada
komposisi 4,5% mol yttria memiliki banyak porositas dan retakan-retakan yang
tentunya dapat mempengaruhi nilai konduktifitas ioniknya. Porositas pada sampel
relatif besar akan mengakibatkan densitasnya relatif kecil. Densitas yang kecil
menunjukkan jumlah YSZ yang lebih sedikit dalam suatu volume yang sama dan
akan mengakibatkan rendahnya nilai konduktifitas.
Nilai konduktifitas ionik pada komposisi 8,0% mol yttria (Gambar 4.41)
juga diperoleh berkisar (10
-8
-10
-3
) S/cm untuk rentang temperatur 100-600C.
Secara umum pada temperatur dibawah 400C terlihat nilai konduktivitas ionik
tidak stabil dengan naiknya temperatur. Pada temperatur diatas 300C nilai
konduktifitas ionik dengan proses ultrasonik 10 jam pada komposisi 8,0% mol
yttria relatif lebih tinggi bila dibandingkan dengan proses pemaduan lainnya,
walaupun pada proses ultrasonik dan high energy ball milling komposisi 8,0%
mol pemaduan 40 jam, fasa yang terbentuk seluruhnya adalah kubik YSZ. Hal ini
kemungkinan juga dapat disebabkan oleh karakteristik porositas yang terbentuk
88

pada pelet. Sama halnya dengan komposisi 4,5% mol ytrria, nilai konduktivitas
ionik komposisi 8,0% mol ytrria yang diperoleh juga tidak meningkat dengan
meningkatnya waktu pemaduan pada proses ultrasonik.

Gambar 4.41 Plot konduktivitas ionik pelet komposisi 8,0% mol
yttria tiap kenaikan temperatur.


Gambar 4.42 menunjukkan pada temperatur diatas 400C peningkatan
jumlah yttria yang didoping pada zirkonia murni meningkatkan nilai
konduktivitas ionik. Hal ini dikarenakan penambahan 8,0% mol yttria pada
zirkonia murni mengakibatkan fasa kubik zirkonia stabil hingga temperatur ruang
pada perlakuan sintering 1400C. Menurut Syarif, dkk., (2010) Fasa kubik YSZ
memiliki kekosongan oksigen yang lebih besar bila dibandingkan dengan fasa
monoklinik dan tetragonal. Khusus pada temperatur tinggi yaitu 600C komposisi
8,0% mol yttria (8YSZ) nilai konduktivitas yang diperoleh sebesar 2,95 10
3

89

S/cm yang paling mendekati hasil yang diperoleh sebelumnya oleh Ramamoorthy,
dkk (2003) yaitu 5 10
2
S/cm.


Gambar 4.42 Plot konduktivitas ionik pelet komposisi 4,5% dan
8,0% mol yttria tiap kenaikan temperatur.



Secara umum nilai konduktivitas ionik tertinggi dihasilkan melalui proses
pemaduan ultrasonik untuk tiap komposisi. Konduktivitas ionik bahan relatif baik
yang meningkat dengan bertambahnya temperatur serta komposisi yttria. Pada
temperatur tinggi di atas 400C pelet komposisi 8,0% mol ytrria memiliki
konduktivitas ionik yang lebih tinggi dibandingkan 4,5% mol ytrria yang sesuai
dengan dengan karakteristik ionik pada padatan YSZ.

90

5 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Pada penelitian ini, bahan YSZ berhasil disintesis dengan metode solid
state reaction melalui proses pemaduan dengan ultrasonik, high energy ball
milling dan penggerusan. Berdasarkan hasil yang diperoleh dari pengujian serbuk
paduan dan pelet hasil sintesis melalui XRD, SEM-EDS dan LCR meter, dapat
disimpulkan beberapa hal berikut:
1. Pola difraksi XRD dari serbuk paduan YSZ proses ultrasonik
menunjukkan belum terbentuk fasa YSZ untuk semua komposisi dan
waktu pemaduan. Hal ini dapat disebabkan oleh waktu dan temperatur
yang dihasilkan dari proses ultrasonik yang tidak cukup besar untuk
terjadinya reaksi antara partikel zirkonia dan yttria.
2. Hasil SEM-EDS menunjukkan bahwa serbuk paduan yang terbentuk lebih
homogen melalui proses ultrasonik yang ditunjukkan dengan lebih
meratanya sebaran unsur-unsur bahan dasar pada tiap area pengujian.
3. Hasil pola difraksi XRD dari pelet menunjukkan bahwa penambahan
komposisi yttria telah meningkatkan transformasi fasa monoklinik
zirkonia menjadi fasa YSZ. Fasa kubik YSZ sepenuhnya terbentuk melalui
proses pemaduan ultrasonik dan high energy ball milling pada komposisi
91

8,0% mol yttria dan waktu pemaduan 40 jam. Proses 2 kali penggerusan
menghasilkan bahan YSZ yang masih belum optimal hal ini disebabkan
oleh tingkat kehomogenanya yang belum maksimal.
4. Morfologi pelet paduan YSZ untuk semua proses pemaduan menunjukkan
adanya porositas yang kemungkinan dapat disebabkan karena proses
pemadatan yang kurang kuat pada saat kompaksi ataupun pengikatan
atom-atom pada proses sintering yang belum optimal karena waktu
sintering yang kurang lama.
5. Nilai konduktivitas ionik tertinggi dihasilkan melalui proses pemaduan
ultrasonik untuk tiap komposisi. Konduktivitas ionik bahan relatif baik
yang meningkat dengan bertambahnya temperatur serta komposisi yttria
yang sesuai dengan dengan karakteristik ionik pada padatan YSZ.
6. Secara umum hasil penelitian menunjukkan bahwa proses ultrasonik untuk
memadukan serbuk yttria dan zirkonia dalam sintesis bahan YSZ
berpotensi untuk digunakan dan dikembangkan.
5.2 Saran
1. Waktu pemaduan pada proses ultrasonik perlu ditingkatkan untuk
mendapatkan paduan YSZ yang lebih optimal. Begitu juga dengan proses
high energy ball milling serta proses pengulangan penggerusan.

92

2. Karena zirkonia memiliki kekerasan yang tinggi, disarankan penggunaan
vial dan bola milling dari bahan yang memiliki nilai kekerasasn yang
tinggi agar mengurangi potensi adanya pengotor pada hasil paduan dengan
high energy ball milling.

93

6 DAFTAR PUSTAKA

Abdullah, M. dan Khairurrijal., 2009, Review: Karakterisasi Nanomaterial, Jurnal
Nanosains & Nanoteknologi, Vol. 2 No.1.

Adi W. A., Suwarno, H., Insani, A., dan Nusin S., 2008, Mekanisme
Pembentukan Fasa Mg
2
Ni dengan Metode Mechanical Alloying, Jurnal
Sains Materi Indonesia, Vol. 10, No. 1, hal 60-65.

Abedini, R dan Mousavi, S. M., 2010, Preparation and Enhancing of Materials
Using Ultrasound Technique: Polymers, Catalysts and Nanostructure
Particles, Petroleum & Coal, Vol. 52, No. 2, hal 81-98.

Bang, J. H. dan Suslick, K. S., 2010, Applications of Ultrasound to the Synthesis
of Nanostructured Materials, Adv. Mater, WILEY-VCH Verlag GmbH &
Co. KgaA, hal 10391059.

Chevalier, J dan Gremillard, L., 2009, The Tetragonal-Monoclinic Transformation
in Zirconia. Journal American Ceramic Society. Vol. 92, No. 9, hal 1901
1920.

Hannink, R. H. J., Kelly, P. M. dan Muddle, B. C., 2000, Transformation
Toughening in Zirconia- Containing Ceramics, Journal of the American
Ceramic Society,Vol. 83, No. 3, hal 461-487.

Harris, J. R., 2002, Mathematical Modelling of Mechanical Alloying, Thesis,
University of Nottingham.

Indayaningsih, N. dan Nurhayati, 2006, Pembuatan Bahan Elektrolit YSZ dan
Pengalusan Serbuk Menggunakan Ball Mill dan Getaran Ultrasonik.
Prosiding Seminar Nasional Iptek Solusi Kemandirian Bangsa,
Yogyakarta.

Ismunandar, 2006, Padatan Oksida Logam, Struktur, Sintesis dan Sifat-sifatnya,
Bandung: Institut Teknologi Bandung.

94

Jacobson, A. J., 2010, Materials for Solid Oxide Fuel Cells, Chem. Mater., Vol.
22, No. 3, hal 660-674.

Kim, H., 2004, Low Temperature Sintering of Nanosized Ceramic Powder: YSZ-
Bismuth Oxide System, Disertasi, The Ohio State University. Columbus,
USA.

Lee, S. H., Cho, C. H., Song, T. Y. dan Hwang, I. S., 2008, Calibration of YSZ
Oxygen Sensor for Use in a Lead-alloy Coolant System. Portugaliae
Electrochimica Acta, Vol. 26, No. 6, hal 559-68.

OECD/NEA Handbook., 2007, Handbook on Lead-bismuth Eutectic Alloy and
Lead Properties, Materials Compatibility, Thermal-hydraulics and
Technologies.

Petroak, C., 2007, Evolution of the Plasma-Sprayed Microstructure in 7 Wt%
Yttria-Stabilized Zirconia Thermal Barrier Coatings During Uniaxial
Stress Relaxation and the Concomitant Changes in Material Properties.
Dissertation, Purdue University, West Lafayette, Indiana.

Ramamoorthy, R., Dutta, P. K. dan Akbar, S. A., 2003, Oxygen Sensors:
Materials, Methods, Designs And Applications. Journal Of Materials
Science, Vol.38, hal 42714282.

Riedel, R dan Chen I-Wei (editor), 2010., Ceramics Science and Technology,
Volume 2, Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim.

Rivai, A. K. dan Takahashi, M., 2010, Investigations of a Zirconia Solid
Electrolyte Oxygen Sensor In Liquid Lead, Journal of Nuclear
Materials,Vol. 398, No.1, Elsevier, hal 160164.

Roop, R. C., 2003, Solid State Chemistry, Elsevier, Netherland.

Shackelford, J. F. dan Doremus, R. H. (editor), 2008, Ceramic and Glass
Materials Structure, Properties and Processing, Springer, New York.

95

Shakthinathan, G., Raju, S. dan Chandrasekaran, U., 2012, Thermal
Characteristics of Yttria Stabilized Zirconia Nanolubricants, Thermal
Science, Vol. 16, No. 2, hal. 481-487.

Sillassen, M. B., (2010), Synthesis and ionic conductivity properties of stabilized
ZrO
2
thin films, PhD Dissertation, University of Aarhus, Denmark.

Somiya, S. (editor), 2003, Handbook of advanced ceramics , Elsevier, London.

Suryanarayana, C., 2001, Mechanical Alloying and Milling, Progress in Materials
Science, Elsevier, hal 1-182.

Swain, B. S., 2007, Effect of Sintering Atmosphere On The Property Of Ceria
Doped Tetragonal Zirconia Polycrystals (Ce-TZP), Tesis, National
Institute of Technology, Rourkela.

Swab, J. J., 2001, Role of Oxide Additives in Stabilizing Zirconia for Coating
Application, Weapons and Materials Research Directorate, ARL.

Syarif, D. G., Soepriyanto, S., Ismunandar dan Korda, A., 2010, Synthesis Of
YSZ Ceramics for Solid Electrolyte by Tape Casting Utilizing Local
Zircon: A Preliminary Study, Proceedings of the Third International
Conference on Mathematics and Natural Sciences.

Tffner, U., Carle, V., Schfer, U. dan Hoffmann, M. J., 2004, Preparation and
Microstructural Analysis of High Performance Ceramics, ASM Handbook,
Vol. 9, ASM International.

Tonejc. A., Tonejc. A., Farrants, G. W. dan Hovmllerc, S., 1999, Evidence of
Mechanical Alloying in Ball Milled ZrO
2
Y
2
O
3
System Based on
HRTEM Image Processing Analysis, Croatica Chemica Acta , Vol. 72,
No. 23, hal 311-326.

DoIPoms, tanpa tahun, Fuel Cells, http://www.doitpoms.ac.uk/tlplib/fuel-
cells/printall.php., diakses Juni 2013.


96





LAMPIRAN












97

7 LAMPIRAN 1
Data JCPDS dan Pola Difraksi XRD
Data JCPDS

1. JCPDS bahan dasar Zirkonia (ZrO
2
)






98

2. JCPDS bahan dasar Yttria (Y
2
O
3
)

3. JCPDS fasa kubik YSZ









99

4. JCPDS fasa tetragonal YSZ















100

Pola Difraksi XRD
a. Serbuk Paduan























101

b. Pelet Paduan




















102

LAMPIRAN 2
A. Data EDS SerbukPaduan

1. Ultrasonik 10 jam 4,5% mol ytrria

a. Area 001



b. Area 002



103

2. Ultrasonik 40 jam 4,5% mol ytrria

a. Area 001




b. Area 002






104

3. Ultrasonik 10 jam 8,0% mol ytrria

a. Area 001



b. Area 002



105

4. Ultrasonik 40 jam 8,0% mol ytrria

a. Area 001




b. Area 002

106

5. High energy ball milling 10 jam 4,5% mol ytrria
a. Area 001



b. Area 002



107

6. High energy ball milling 40 jam 4,5% mol ytrria
a. Area 001




b. Area 002




108

7. High energy ball milling10 jam 8,0% mol ytrria
a. Area 001





8. High energy ball milling 8,0% mol ytrria

a. Area 001


109

b. Area 002


B. Data EDS Pelet

1. Ultrasonik10 jam 4,5% mol ytrria




110

2. Ultrasonik 40 jam 4,5% mol ytrria





3. Ultrasonik10 jam 8,0% mol ytrria




111

4. Ultrasonik 40 jam 8,0% mol ytrria



5. High energy ball milling10 jam 4,5% mol ytrria





112

6. High energy ball milling40 jam 4,5% mol ytrria





7. High energy ball milling10 jam 8,0% mol ytrria



113

8. High energy ball milling 40 jam 8,0% mol ytrria




9. Penggerusan 4,5% mol ytrria



114

10. Penggerusan 8,0% mol ytrria














115

LAMPIRAN 3
Data Nilai Konduktivitas Ionik