PRINCIPALES EQUIPOS

INVOLUCRADOS EN EL
PROCESO
PRODUCTIVO DEL
CIDO BRICO



Proyecto
Multidisciplinario.
Ingeniera del
Proyecto.

Integrantes
Rodrigo Alvarez Loncn.
Jaris Astete Hernndez.
Francisco Beretta Berrios.
Renato Correa Gallegos.
Hernn Maldonado Gmez.
Alexis Prez Prez.
Paula Pinto Len.
1

INDICE


RESUMEN.. .......................... 2
OBJETIVOS ..... 3
PRINCIPALES EQUIPOS NECESARIOS EN LA PLANTA..4
Proceso Productivo..4
a) Calefactor de agua de reactores...6
b) Generadores de Vapor...7
c) Reactores..9
d) Filtro-prensa.......17
e) Cristalizadores...19
f) Torres de Enfriamiento..22
g) Centrfugas. ..27
h) Secadores..30
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 34











2

RESUMEN

En esta etapa del proyecto, se busca determinar o dimensionar la gran mayora de
los equipamientos y mquinas necesarias para poner en marcha la planta
procesadora de cido Brico para cumplir con una demanda anual de 60.000
[ton/ao].
Para lograr esto se hace un anlisis del flujo de material en cada escaln de la
cadena productiva, considerando la ecuacin estequiomtrica de la reaccin
Ulexita-

adems de datos tcnicos obtenidos de la planta anloga

QUIBORAX para determinar los parmetros necesarios, que nos permitirn
seleccionar y cuantificar la maquinaria. Para el grueso de los clculos se considera
que la planta trabaja los 365 das del ao las 24 horas del da.

















3

OBJETIVOS

Calcular o determinar los equipamientos ms importantes presentes en la
planta procesadora.
Cuantificar la cantidad de las maquinarias seleccionadas para cumplir con
la demanda.





















4

PRINCIPALES EQUIPOS NECESARIOS EN LA PLANTA.

Proceso Productivo:
El proceso para la obtencin de cido brico a partir de Ulexita consta de las
siguientes etapas,
Almacenamiento y preparacin de la Ulexita.
La reaccin Qumica.
Filtrado.
Cristalizado.
Centrifugado.
Secado.
Envasado
As los equipos necesarios para poner en funcionamiento nuestra planta los
siguientes:
Harneros Vibratorios de Molienda.
Intercambiadores de Calor (Calefactor).
Generador de Vapor.
Reactores.
Filtros (Harneros Vibratorios)/Filtro-prensa.
Cristalizadores.
Torres de Enfriamiento.
Harneros Derrick.
Pulpeadores.
Centrfugas.
Secadores.
Silos de Envasado.

Lo dicho anteriormente se puede representar en el siguiente diagrama de Flujo
de la Planta:
5




Se debe mencionar que para este avance de proyecto, en primera instancia no
se consideran algunos equipos, pero stos sern determinados para la siguiente
semana. Dichos equipos son:
Harneros Vibratorios de Molienda.
Harneros Vibratorios de Filtrado.
Correas Transportadoras.
Harneros Derrick.
Pulpeadores.
Silos de Envasado.


6

a) Calefactor de agua de Reactores.
Los intercambiadores de calor son de gran importancia puesto que aqu es donde
es calefaccionada el agua que se utiliza en la reaccin. Segn las condiciones
estequiomtricas definidas en la ecuacin de reaccin de Ulexita-

y
considerando que la funcin de dicha agua adems de ser parte de la reaccin es
servir como medio de transporte a la solucin rica en boratos, se determina que la
cantidad de agua necesaria en los reactores es de 27.000 [kg/da]. Las
condiciones requeridas para el agua de proceso son las siguientes:
T agua de alimentacin = 16C.
T final de agua calefaccionada = 60C.
Se busca determinar la cantidad de calor diaria para calefaccionar 1125 [kg/h].

] [


]

[]
Con este dato se decide que se necesita tan solo un intercambiador de calor REX-
7, el cual cuenta con las siguientes caractersticas:




Rendimiento Peso
[kcal/h] [kW] [%] [kg]
REX -7 60000 70 92,11 216
Modelo
Potencia til
P4 P5 P6 b C N1 N2 N3 N4 N5 N6
[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] DN/in DN/in DN/in [in] [in] [in]
240 402 200-250 130 200 50 50 1" 1" - 1/2"
Dimensiones [mm]
P5 P6 b C N1 N2 N3 N4 N5 N6
[mm] [mm] [mm] [mm] DN/in DN/in DN/in [in] [in] [in]
402 200-250 130 200 50 50 1" 1" - 1/2"
Dimensiones [mm].
7



Para determinar el consumo de combustible de Gasleo (PCI=42275 [kJ/kg].)
requerido para el funcionamiento durante un da ser el siguiente:

]

b) Generadores de Vapor
En proceso de produccin, las calderas suministran vapor a los reactores para
elevar su temperatura, segn los datos obtenidos se puede determinar que las
calderas a utilizar ser la siguiente:
Sea el Generador GX-3500:



Prod. Vapor Perd. Carga
[kcal/h] [kW] [kg/h] [mbar]
GX 3500 3500000 4070 6000 10,5
Modelo
Potencia til
Conexin Peso
A A1 B C D H H1 H2 H3 L D_Chim DN/in kg
1500 2360 2900 1000 3500 2720 1020 1750 3600 5550 600 125 14300
Dimensiones [mm]
8



Segn fuentes de la empresa Quiborax, para una produccin de 60.000 [ton/ao]
de cido Brico, los generadores de vapor consumen 260 [m^3/da] de agua.
La cantidad de Vapor a producir diariamente ser de 260.000 [kg/da].

Dado que los valores de produccin de vapor estn dados para una temperatura
de alimentacin de 80C, se debe hacer una correccin, puesto que la entrada de
agua para nuestro caso ser de 16C. As, la masa de vapor producida est dada
por la siguiente ecuacin:

T agua alimentacin = 16C
T Salida de Vapor = 190C
Presin de Trabajo = 12 bar.

] [

]
Luego, si se considera que la caldera seleccionada consta de un rendimiento
=80% (no lo otorga el fabricante), se puede determinar la masa de combustible
de Gasleo (PCI=42275 [kJ/kg].) necesaria para generar el vapor indicado
anteriormente de la siguiente forma:
9

]
Dado que la demanda diaria vapor de la planta es de 260.000 [kg/da], se
requerir de 2 de los generadores de vapor ya especificados.

]
c) Reactores
Para llevar a cabo un proceso de extraccin con solventes slido- liquido, el
equipo ms recomendado en la literatura es el reactor de tanque agitado, debido a
que el uso de agitadores puede generar intensidades de turbulencia elevadas con
relacin a las intensidades alcanzadas en tuberas en rgimen turbulento, esto
produce buenos coeficientes de transferencia de masa y ofrece una efectiva
dispersin de los lquidos y las partculas en suspensin lo que es bastante
ventajoso en este tipo de proceso.

La relacin altura, dimetro del tanque. H / T = 1,2 esta recomendacin
hace que el tanque sea ms alto que ancho, lo que favorece el tiempo de
contacto entre las partculas y el lquido y por lo tanto la transferencia de
masa pero no debe de ser demasiado alto para que no se vuelva inestable
y requiera de costosos anclajes para evitar posibles volcamientos.

La profundidad del lquido en el tanque Z= 0,75 -1,5 dimetros del tanque
en agitacin de lquidos, medir la velocidad real del fluido en agitacin es
muy difcil, ya que depende de su punto de ubicacin dentro del tanque, por
lo cual se define una velocidad artificial llamada velocidad en volumen,
definida como el caudal volumtrico movido por el agitador dividido entre el
rea de la seccin transversal del tanque, esta rea se basa en un dimetro
equivalente, que para el caso de un tanque de lote cuadrado es el dimetro
del tanque, esta velocidad es una manera de calcular la intensidad de
agitacin. Generalmente como base de diseo se considera un lote
cuadrado es decir Z= T. debido a que con alturas de lquido mayores que el
dimetro del tanque, es muy difcil conseguir suspensin homognea de las
partculas en el reactor, y por ende las propiedades fsico-qumicas no son
las mismas en todo el volumen del tanque.

Se recomienda la colocacin de 4 bafles alrededor del permetro del tanque
espaciados a 90 para evitar la formacin de vrtices, con un ancho igual a
T/12 y un claro entre la pared del tanque y el bafle a fin de evitar el
estancamiento del lquido y los slidos presentes en l igual a 1/2 del ancho
del bafle, siendo T el dimetro del tanque. Experimentalmente se ha podido
comprobar que la presencia de bafles favorece el flujo vertical y por ende la
suspensin de las partculas contenidas en el lquido. Estos bafles o
mamparas son recomendados cuando es indeseable por condiciones de
proceso la mezcla de la inter fase gas lquido evitando la formacin del
10

vrtice, el ancho del bafle es el recomendado de acuerdo a la
experimentacin. Al evitar el vrtice y manteniendo la superficie del lquido
poco ondulada, se hace poco significativa la relacin entre fuerzas de
inercia y la gravedad, representado por el nmero de Froude, esto conlleva
una inmensa simplificacin en los clculos de diseo en el escalado del
proceso.

C distancia del fondo del tanque al impulsor igual di/3. di es igual al
dimetro del impulsor Experimentalmente se ha comprobado que en este
punto, se puede garantizar la suspensin de los slidos en el tanque.





Densidad de la Ulexita: 1.960[Kg/m
3
] ; Densidad del agua: 980,5 Kg/m
3
H/T = 1,2; H: altura; T: Dimetro (1).
Z = (0,75 a 1,5)*T; Z: Profundidad del lquido en el
estanque (2).
A = T/12; A: Ancho bafle (3).
Claro = A/2; Claro: espacio entre la pared del tanque
y el bafle (4).

C = di/3; C: Distancia del fondo del estanque al
impulsor.
di: dimetro del impulsor (5).
Tiempo de reaccin: 90 min
11

V_H2O = 27 m
3
/dia; V_H2O: Caudal de agua.
V_Ulex = 111,83 (m
3
/dia); V_Ulex: Caudal de ulexita.
V_H2O_rb = 27*0,0625 = 1,7 m
3
;

V_H2O_rb: Volumen de agua
en el reactor.
V_Ulex_rb = 111,83*0,0625 = 7 m
3
;

V_Ulex_rb: Volumen de Ulexita
en el reactor.
V_rb = 7,7 m
3
; V_rb: Volumen del reactor.
Volumen del Cilindro:
V=PI*R
2
*H=PI*(T
2
/4)*H=7,7 m
3

Con (1) queda:
V=PI*R
2
*H=PI*(T
2
/4)*1,2*T
Entonces T = 2 m, por ende H = 2,4 m

Profundidad del lquido en el estanque:
Z = (0,75 a 1,5)*T se tomara el valor 1
Entonces Z = T = 2 m

Ancho de los Bafles:
A = T/12; A = 2/12 = 0,17 m = 17 cm
Claro= A/2 = 8,5 cm
Dimensiones del impulsor:
di = T/2 = 2/2 = 1 m; Dimetro del impulsor
w = T/5 = 0,4 m = 40 cm; Ancho del impulsor
L = T/4 = 0,5 m = 50 cm; Largo de la paleta (El 75% de la longitud de estas paletas
se encuentra incluido dentro del disco del impulsor)
a = di/5 = 0,2 m = 20 cm; Ancho de la Paleta
C = di/3 = 1/3 = 0,33 m, C = 0,35 m = 35 cm; Distancia del fondo del estanque al
impulsor


12

Potencia del impulsor:
Existe una potencia mnima para levantar todas las partculas del fondo del
estanque. Cuando las partculas son de mayor densidad que el lquido, la potencia
mnima requerida est dada por la siguiente expresin:


Dnde:
Pmin = Potencia mnima requerida. W.

g
c
= Factor de conversin que equivale a 10,7 si se trabaja en unidades inglesas y
a la unidad si se trabaja en unidades del S.I.

g = Aceleracin de la gravedad igual a 9,807 *

+.

=
p

L.

p
=Densidad de la partcula.

L
=Densidad del lquido.

v
T
= Volumen de la suspensin para una profundidad del lquido.

ST
= Fraccin del volumen del slido, con base en el volumen v
T
.
V
TN
= Velocidad Terminal de asentamiento de esferas simples.
dp = Dimetro de la partcula.

13

)

(

)




Entonces: Pmin= 143,8 W 144 W

Nmero de revolucin del Impulsor:
Numero de potencia:

Dnde:
P = potencia transferida al fluido por parte del impulsor.
L = densidad del lquido.
N = revoluciones por segundo.
di = dimetro del impulsor.
El nmero de potencia NP para este tipo de agitador = 5.46, pero se da un factor
de correccin para cuando la relacin ancho del impulsor/ dimetro del impulsor es
diferente de 1/5 que es nuestro caso.
NP corregido= 5.46*((0.4/1)/(1/5)) = 10.92, para cumplir las condiciones de
turbulencia N
Re
> 20000 es decir, con un Nmero de Reynolds de 30000 se
cumple con esta condicin.
Entonces:

Densidad de la mezcla:

De acuerdo a la frmula para calcular presin hidrosttica (*g*h), tenemos que la
presin ejercida por esta suspensin en las paredes bajas y el fondo del tanque
es:

984* 9,807 * 2,4 = 23.167,3 [Pa].

14

Espesor del Manto:
El acero inoxidable A.S.T.M serie 300, es el material ms recomendable para este
tipo de equipos por su alta resistencia a la corrosin en especial el 314, este
material tiene una resistencia elstica de 345 Mpa a la rotura de 220 Mpa lo cual
muestra que es adecuado para soportar este peso, estos aceros tienen en general
propiedades mecnicas bajas y en consecuencia requieren espesores fuertes,
adems su resistencia a la abrasin es baja.

En resumen:
Reactor Batch
Dimetro del estanque (T) 2 m
Altura del estanque (H) 2,4 m
Profundidad del lquido en el
estanque (Z)
2 m
Ancho bafle (A) 17 cm
Claro 8,5 cm
Distancia del fondo del
estanque al impulsor. (C)
35 cm
Dimetro del impulsor (di) 1 m
Ancho del impulsor (W) 40 cm
Largo de la paleta (L) 50 cm
Ancho de la paleta (a) 20 cm
Potencia (P) 144 W
Nmero de revoluciones (N) 15 RPM









15

Seleccin de los Equipos a utilizar:
De acuerdo al dimensionamiento previo realizado, se proseguir a seleccionar el
quipo a utilizar, con los valores nominales de altura y dimetro potencia y
revoluciones por minuto del reactor se entrar a la siguiente tabla.

Catlogo motor elctrico









16

Catlogo reactor Batch:


Plano de Reactor Batch:



17

d) Filtro-prensa.
El proceso de filtracin tiene por objetivo separar el material insoluble del cido
brico disuelto que contiene la mezcla. Este proceso se realiza por medio de filtros
prensas, de tal forma, que se garantiza que el material insoluble ha sido removido.

Sean las condiciones del fluido en la entrada del filtro-prensa:
La densidad flucta entre 1,23 1,26 [gr/cm
3
]
Las concentraciones en % masa (aprox.) del lquido a filtrar sern de:
o Sulfato de calcio: 4%;
o Sulfato de sodio 13%.

Dado que el flujo msico en la entrada para cada da ser de 269.972,9 [kg/da],
se puede determinar que la cantidad de impurezas a retener ser de 55.365,3
[kg/da]. Dado que el proceso de filtrado se efecta en ciclos de 30 min (aprox.) se
determinar que la masa de elementos slidos en cada ciclo ser de 1153,4
[kg/ciclo].

Es posible utilizar las siguientes frmulas para calcular el volumen (en litros) de un
filtro-prensa para la mayora de las aplicaciones de secado:




Se considera que la torta cuenta con una humedad del 50%.


La densidad de la torta hmeda ser aproximadamente del 0,4 [Kg/L]
Luego el volumen ser de:

18

Una vez determinado el volumen de la torta es necesario escoger un filtro que sea
adecuado al volumen de produccin, es necesario escoger el filtro. Analizando las
especificaciones de filtros de la empresa Diemee Filtration, se muestran a
continuacin:














El filtro escogido es el AUTOMAT 1500 y se requerirn 2, los cuales tienen una
presin de trabajo de 15 bar y cumple con el volumen de trabajo que se calcul
anteriormente.


19

e) Cristalizadores.
Los cristalizadores son recipientes cilndricos en los cuales ingresa la solucin
luego de haber pasado por un previo filtrado. La cristalizacin se obtiene mediante
el enfriamiento de la mezcla y esto se logra en un medio, donde la temperatura
baje desde aproximada de 75C hasta 30C. Para conseguir dicho resultado se
hace pasar agua en la parte exterior de sus paredes. Adems se debe agitar la
mezcla en todo momento a travs del uso de un moto reductor, a una velocidad
aproximada de 95 rpm. Al llegar a la temperatura deseada, se detiene la agitacin,
terminando de precipitar los cristales de cido brico. Es despus de este proceso
que posee una duracin mnima de 2 horas. que se obtiene un material
cristalizado.

Caractersticas del equipo a seleccionar
De acuerdo a lo investigado, se utilizar un cristalizador de caractersticas
similares a las de los cristalizadores utilizados en QUIBORAX LTDA. Dichos
cristalizadores poseen las siguientes caractersticas:
Dimensiones:
Estanque cilndrico de:
Dimetro: D= 2 (m)
Altura: h= 3 (m)
Volumen: V= 37,7 (m
3
)
Profundidad del lquido en el estanque: z= (0.75 a 1.5)*Dimetro
Se utiliza 1,2 para la formula, lo que corresponde a 80% de la altura.
z= 2,4 (m)
Volumen de pulpa con capacidad de trabajo 80%
V pulpa= 30,16 (m
3
)
Agitador
Para el agitador se requiere de un Motorreductor marca SEW de 2 (HP), para
lograr que la pulpa sea agitada a 95 (rpm) y as se logre la reaccin deseada.

Material
El material debe ser permitir la transferencia de calor para lograr enfriar la pulpa y
adems debe ser resistente a la corrosin. Por lo tanto se debe utilizar un acero
inoxidable

20

Factores a considerar para la seleccin del Cristalizador

a) Tipo y tamao de cristales a producir
b) Caractersticas fsicas de la alimentacin
c) Espacio disponible
d) Tipo de solvente

a) Tipo y tamao de cristales a producir

La pulpa a cristalizar est compuesta por una parte de agua y otra parte de cido
brico. Posee un pH cido y una densidad estimada de 26 (Kg/m
3
).
Los cristales de cido brico poseern una granulometra de aproximadamente
entre 82,5 a 98 micras.

b) Caractersticas fsicas de la alimentacin

El flujo de pulpa a cristalizar por da es de 214 (ton/hr).

De acuerdo a los datos estimados obtenidos de los cristalizadores de QUIBORAX
LTDA. se procede a obtener la cantidad de cristalizadores necesarios para
procesar el flujo total de pulpa al da.

Considerando las dimensiones del cristalizador y la densidad de la mezcla antes
mencionada y la duracin del proceso se tiene:

Flujo total por un proceso de cristalizacin de dos horas:

)

(

)

Volumen total a cristalizar por proceso de 2 hrs.

21

De acuerdo a las dimensiones estimadas de los cristalizadores de QUIBORAX
LTDA. , se tiene que el volumen de mezcla a cristalizar, considerando una
capacidad de trabajo de un 80% es de:

Nmero de Cristalizadores, considerando que trabajan a un 80% de su capacidad:

c) Espacio disponible
El sitio a utilizar para instalar la planta considerar dentro de sus dimensiones, un
lugar para instalar los cristalizadores, con la cantidad necesaria de superficie.

d) Tipo de solvente
Debido a que el material a cristalizar es de tipo inorgnico, el solvente a utilizar es
agua.
Seleccin del Cristalizador
De acuerdo a los datos obtenidos, se realizar un concurso para que una
empresa realice el proyecto de ingeniera para los cristalizadores y su posterior
montaje.

Posibles empresas prestadoras del servicio sera:
PUGA, MUJICA ASOCIADOS
ELYPSA
Maestranza San Juan

El costo de este proyecto tiene un valor aproximado de $130.000 US.


22

f) Torres de Enfriamiento
Las torres de enfriamiento son un tipo de intercambiador de calor que tiene
como finalidad disminuir la temperatura de un lquido mediante una circulacin de
aire ambiente.
Ellas son adecuadas para enormes cantidades de agua, pero se encuentra
limitados a enfriar el agua no ms de la temperatura del bulbo hmedo del
ambiente en cual trabajar.
Para obtener la mxima eficiencia de enfriamiento en una torre, el agua y el aire
deben estar en contacto ntimo, provocando una turbulencia de mezclado, la cual
es necesaria para realizar una transferencia de calor y masa adecuada.
Partes de una torre de enfriamiento:


Seleccin de torre de enfriamiento
Los parmetros necesarios para la seleccin de una torre de enfriamiento son los
siguientes:
23

Temperatura de entrada de agua.
Temperatura de salida de agua.
Temperatura de bulbo hmedo de diseo.
Flujo de agua.
En nuestro caso, se conoce:
1.

2.

3.

4.

Lo que falta definir para la seleccin
de la torre de enfriamiento es el
Flujo de agua y La temperatura del
bulbo hmedo.
Temperatura del bulbo hmedo de
diseo
Esta informacin no se encuentra disponible en la zona que ser instalada
BORANDINA, pero sus condiciones climticas pueden ser aproximadas a las que
experimenta la ciudad de Calama, donde sus registro muestra un Temperatura del
bulbo hmedo de 24
0
C. Tambin es importante sealar que aquella temperatura
es la mxima que se experimenta, siendo el caso ms crtico para la torre de
enfriamiento.
Clculo del flujo de agua
Para determinar una estimacin del flujo de agua, se realizar un balance de
energa en los cristalizadores:

24

Como la pulpa se encuentra constituida por cantidades de cido sulfrico, agua y
cido brico, no existe el clculo terico del calor especfico de la pulpa, entonces
para calcular la energa de la pulpa se divide por la energa de cada elemento que
la constituye:

) (

) [ ]

Entonces se tiene que el flujo msico de agua necesario es:

) [ ]

Y el flujo volumtrico de agua:

Mtodo de seleccin de torre de enfriamiento
La seleccin de la torre se realizar por el mtodo sealado por la marca FLKT,
de torres modelo KAFE.
1. Seleccin de escalonamiento: escoger la tabla para el bulbo hmedo de
diseo, en ella encontrar la temperatura de entrada (t
ri
=30
o
C) y seleccionar
la temperatura de salida (t
ru
= 25
o
C) en la misma lnea.

Como resultado obtenemos que nuestra torre necesite 3 escalones de
capacidad.


25

2. Curvas seleccin de modelo: Con el nmero de escalones de capacidad (3)
y para una mayor confiabilidad, se seleccionar cuatro torres de
enfriamiento, entonces el flujo de cada una sera 2,9 l/s. Estos dos valores
son interceptados en el siguiente grfico:

Entonces el modelo seleccionado para las cuatro torres de enfriamiento es:
KAFE-1-09-1-9.










26

3. Ficha tcnica:






27

Las dimensiones anteriores estn en milmetros y la potencia calorfica (Q total) en
KW.


g) Centrfugas.

En la etapa de centrifugacin se separan los cristales de cido brico de la
solucin, y posteriormente para satisfacer los requerimientos de calidad del
producto se lavan los cristales en las mismas centrifugas
En esta etapa se obtienen 2 productos: Cristales de cido brico hmedo y agua
madre
El cido brico hmedo, es enviado a la etapa de secado. Una parte del agua
madre es reciclada y enviada al tanque de aguas madres para su posterior
utilizacin en los reactores en los siguientes ciclos de operacin, y otra es
evacuada a una batera de piscinas de recuperacin

La cantidad de masa de H
3
BO
3
que entra a la centrfuga, proviene de los harneros:

]

Luego los cristales se lavan en la misma centrifuga y estos salen del proceso con
una humedad absoluta de 11,5%



Consumo de agua en las centrifugas

28

Se sabe que la densidad del cido brico es:

Se pudo calcular el flujo volumtrico de cido brico que entra a la centrifuga con
la ecuacin siguiente:

Por lo tanto el flujo volumtrico calculado fue de 116,30 m
3
/da

El volumen de la centrifuga se obtuvo del catlogo de Flottweg

Entonces el nmero de centrifugas a usar es de:

En resumen se contar con unas centrifugas de discos FLOTTWEG
Datos tcnicos
29



Ventajas centrifuga de discos
Separador de discos: el decantador tiene una operacin continuada, puede
manejar mayores concentraciones de lodo y producir slidos ms secos.

















30

h) Secadores.
Considerando el proceso, los secadores entran en accin cuando reciben el
cido brico hmedo proveniente de las centrfugas, a continuacin se determina
el combustible utilizado en un ao para el debido funcionamiento de estas
maquinarias, considerando los siguientes parmetros:
El aire del medio ambiente, el cual es introducido en un pre-calentador, se
encuentra a 16C y posee 9,5 gr de agua por cada kilgramo de aire seco
(X
1
).
El aire abandona el secador a una temperatura de 70C, poseyendo 41 gr
de agua por cada kilgramo de aire seco (X
2
)
Se asume que el proceso de secado ser terico, es decir no poseer
prdidas.
A continuacin, considerando el producto de la reaccin, se puede
determinar que la masa total de agua a evaporar para producir las 60.000
toneladas de cido brico es de 7.000 toneladas .
La necesidad especfica del aire se obtiene de la siguiente manera:

El calor especfico necesario se determina mediante la siguiente ecuacin:

Las entalpas para los puntos 1 y 2, obtenidas del diagrama de Mollier son las
siguientes:

Por lo tanto el calor especfico ser igual a 4,29 (KJ/Kg)
Habiendo calculado estos valores es posible calcular el calor total necesario para
generar el total de produccin de cido brico estimado:

31


Finalmente es posible calcular la masa de gas necesaria:

Lo cual corresponde aproximadamente a 965 m
3
de gas al ao. Llevando este
valor a un flujo por hora, considerando que se trabajan las veinticuatro horas del
da los trescientos sesenta y cinco das del ao se tiene:

En resumen, en el proceso de secado se debern considerar los siguientes flujos,
para posteriormente seleccionar el equipo adecuado:
Categora Flujo
Combustible 0,11 m
3
/hr
Agua Evaporada 799 kg/hr
cido Brico Hmedo 6.849 kg /hr

Seleccin del Equipo
Teniendo en cuenta los datos anteriores y buscando informacin sobre el tipo de
secador ms recomendable para llevar a cabo la produccin deseada, se decidi
utilizar secadores Flash. La tecnologa de secado de esta lnea est diseada
especialmente para materiales que tengan caractersticas de granulometra fina,
as como productos lodosos con mucha agua o productos resultantes de
materiales provenientes de las descargas de centrfugas o material filtrado. Dentro
de sus aplicaciones se encuentra la produccin de cido brico.
Caractersticas y Ventajas
Secado y aglomerado en un solo proceso.
Colisin de partculas a partculas produciendo un producto muy fino.
Productos sensibles a temperaturas con tiempo de residencia
extremadamente cortos.
Requiere de poco espacio para su instalacin.
Usa principio de molienda tipo Jet, logrando una distribucin de partculas
aun en materiales acuosos.
Elimina grumos con los clasificadores estticos.
Alta eficiencia en el consumo de energa.
32


Esquema del Proceso

Descripcin
Proceso de secado es continuo y de aplicacin directa.
Evaporacin puede ser de humedad o solventes.
Fuentes de Secado: Aire, Nitrgeno o vapor sper calentado.
Rango de temperatura de entrada: 70 a 1.000C
Rango de temperatura de salida: 40 a 800 C
Tiempo de residencia: 0.5 a 2.0 segundos.
Accin de Molienda: Principio de molienda Jet, usando baja presin de gas.
Capacidad: 10 a 10.000 [kg/hr].

33

Caractersticas Tcnicas del Equipo Seleccionado
Empresa Yutong, China
Tipo de Secador Flash
Modelo SXG-2
Dimetro de Contenedor (mm) 200
Dimensiones Generales (mm) 300x2800
Potencia (kw) 0,75 2,2
Volumen de Aire (m
3
/hr) 300 - 800
Evaporacin de Agua (m
3
/hr) 10 - 20
rea de Equipo (m
2
) 3,5x2,5




















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BIBLIOGRAFIA

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