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El cambiante mundo del mantenimiento.
Durante los pasados 20 aos, el mantenimiento cambi, quizs mucho ms que
cualquier otra disciplina de gerenciamiento. El cambio se debe a un enorme
incremento en el nmero y variedad de bienes fsicos (plantas, equipos, edificios) que
deben ser mantenidos alrededor del mundo, diseos mucho ms complejos, nuevas
tcnicas de mantenimiento, y cambiante ideologa con respecto a la organizacin y
responsabilidades del mantenimiento.
El mantenimiento tambin responde a expectativas variables. Estas incluyen el hecho
de advertir cada vez ms el alto grado en el que las fallas en equipos afectan la
seguridad y el medioambiente, una conciencia creciente de la conexin entre
mantenimiento y calidad del producto, y una presin cada vez mayor de alcanzar un
alto rendimiento de las plantas y controlar los costos.
La primera industria en confrontar este problema fue la industria internacional de
aviacin civil. Basndose en investigaciones que desafan muchas de nuestras ms
firmes y ms arraigadas creencias sobre mantenimiento, esta industria desarrollo un
marco estratgico completamente nuevo, para asegurar que cualquier bien contine
funcionando exactamente como sus usuarios quieren que lo haga. Estos sistemas
conocidos dentro de la industria de aviacin como MSG3, y fuera de esta como
Mantenimiento Basado en la Garanta de Funcionamiento, o RCM (Reliability-Centered
Manteinance).
El mantenimiento Basado en la Garanta de Funcionamiento, fue desarrollado a lo
largo de 30 aos. Uno de los principales hitos en su desarrollo fue un informe
encargado a American Airlines por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos
y preparado por Stanley Nowlan, y el ya fallecido Howard Heap en 1978. El informe
brindaba una descripcin comprensiva del desarrollo y aplicacin del RCM, detallada
por la industria de aviacin. Este fue la base de ambas ediciones de este libro y de gran
parte del trabajo realizado en este campo fuera de la industria area, durante los
ltimos 15 aos.
Desde principios de 1980, el autor y sus asociados ayudaron a diversas compaas en
la aplicacin del RCM, en cientos de plantas industriales alrededor del mundo- trabajo
que llev al desarrollo de RCM2 para industrias diferentes a la aviacin en 1990.
2.1.3 Generalidades del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).
2.1.3.1 Importancia del RCM
RCM (Reliability Centred Maintenance) es un proceso usado para determinar
sistemtica y cientficamente qu se debe hacer para asegurar que los activos fsicos
continen haciendo lo que sus usuarios desean que hagan.
Ampliamente reconocido por los profesionales de mantenimiento como la forma ms
costo-eficaz de desarrollar estrategias de mantenimiento de clase mundial, RCM
lleva a mejoras rpidas, sostenidas y sustanciales en la disponibilidad y confiabilidad de
planta, calidad de producto, seguridad e integridad ambiental. (Moubray, 2000).
El RCM pone nfasis tanto en las consecuencias de las fallas como en las caractersticas
tcnicas de las mismas, mediante:
Integracin: de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de aspecto
de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio
ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
Atencin: en las tareas del mantenimiento que mayor incidencia tienen en el
funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la inversin en
mantenimiento se utiliza donde ms beneficio va a reportar.
2.1.3.2 Historia del RCM.
En la actualidad es muy aceptado que la aviacin comercial resulta ser la forma ms
segura para viajar. Al presente, las aerolneas comerciales sufren menos de dos
accidentes por milln de despegues.
Sin embargo al final de los 1950s, la aviacin comercial mundial estaba sufriendo ms
de 60 accidentes por milln de despegues. Si en la actualidad se estuviera presentando
la misma tasa de accidentes, se estaran oyendo sobre dos accidentes areos
diariamente en algn sitio del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o ms).
Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de los 1950s eran causados por fallas en
los equipos. Esta alta tasa de accidentalidad, conectada con el auge de los viajes
areos, significaba que la industria tena que empezar a hacer algo para mejorar la
seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en
los equipos significaba que, al menos inicialmente, el principal enfoque tena que
hacerse en la seguridad de los equipos. (Moubray, 2000).
La historia de la optimizacin del mantenimiento en la aviacin comercial desde un
cmulo de supuestos y tradiciones hasta llegar a un proceso analtico y sistemtico que
hizo de la aviacin comercial La forma ms segura para viajar es la historia del RCM.
El RCM es uno de los procesos de mantenimiento desarrollados durante los 1960s y
1970s, en varias industrias con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las
mejores polticas para mejorar las funciones de los activos fsico y para manejar las
consecuencias de sus fallas. De estos procesos, el RCM es el ms directo.
El RCM fue originalmente definido por los empleados de la United Airlines Stanley
Nowlan y Howard Heap en su libro Reliability Centred Maintenance /
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, el libro que dio nombre al proceso.
2.1.3.3 Normas SAE JA 1011 y 1012.
En lo referente a la Norma SAE JA 1011, se dice que esta no presenta un proceso RCM
estndar. Su ttulo es: Criterios de Evaluacin para Procesos de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad. Este estndar muestra criterios con los cuales se puede
comparar un proceso. Si el proceso satisface dichos criterios, se lo considera un
proceso RCM, caso contrario no lo es. (Esto no significa necesariamente que los
procesos que no cumplan con el estndar SAE RCM no resulten vlidos para la
formulacin de estrategias de mantenimiento. Slo quiere decir que no se le debe
aplicar el trmino RCM a los mismos.)
Por su parte, en la norma SAE JA 1012, se establece que es una gua para la norma del
RCM, pero no intenta ser un manual ni una gua de procedimientos para realizar el
RCM. Aquellos que desean aplicar RCM estn seriamente invitados a estudiar la
materia en mayor detalle, y a desarrollar sus competencias bajo la gua de
Profesionales RCM experimentados. (Moubray, 2000)
2.1.3.4 Las Siete Preguntas Bsicas del RCM:
El proceso sistemtico del RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema
que se intenta revisar:
Cules con las funciones y los parmetros de funcionamiento asociados al activo en
su actual contexto operacional?
De qu manera falla en satisfacer dichas funciones?
Cul es la causa de cada falla funcional?
Qu sucede cuando ocurre cada falla?
En qu sentido es importante cada falla?
Qu puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
Qu debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
2.1.3.5 El Grupo Natural de Trabajo (GNT)
En la prctica el personal de mantenimiento no puede contestar a las siete preguntas
por s solos. Esto es porque muchas de las respuestas slo pueden proporcionarlas el
personal operativo o el de produccin.
Por esta razn la revisin de los requerimientos del mantenimiento de cualquier
equipo debera de hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluyan al menos
una persona de mantenimiento y otra de la funcin de produccin. La antigedad de
los miembros del grupo es menos importante que el hecho de que deben de tener un
amplio conocimiento de los equipos que se estn estudiando. Cada miembro del grupo
deber tambin haber sido entrenado en RCM. El uso de estos grupos no slo permite
que los directivos obtengan acceso de forma sistemtica al conocimiento y experiencia
de cada miembro del grupo, sino que adems reparte de forma extraordinaria los
problemas del mantenimiento y sus soluciones. (Mounbray, 2000).
La conformacin tpica de un grupo de revisin RCM se muestra en la figura 1.

Figura 1. Conformacin del Grupo Natural de Trabajo de RCM.
2.1.3.6 Funciones y parmetros de funcionamiento.
Cada elemento que conforma los sistemas de los equipos debe de haberse adquirido
para uno o varios propsitos determinados. En otras palabras, deber tener una
funcin o funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afecta a la
organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin depende de:
La funcin de los equipos en su contexto operacional, o sea la prioridad del equipo
dentro del sistema productivo.
El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.
Las funciones del equipo se dividen pueden en:
Funciones primarias: Estas resumen el porqu de la adquisicin del activo.
Funciones secundarias: la cual reconoce que se espera de cada activo que haga ms
que simplemente cubrir sus funciones primarias.
Una vez que se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone
un gran nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares de funcionamiento
siempre que sea posible. Estos estndares se extienden a la produccin, calidad del
producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y
seguridad. Esto remarca la importancia de identificar precisamente qu es lo que los
usuarios quieren cuando comienza a desarrollarse un programa de mantenimiento.
(Moubray, 2000).
2.1.3.7 Fallas Funcionales.
El paso siguiente es identificar cmo puede fallar cada elemento en la realizacin de
sus funciones, lo que es conocido comnmente como falla funcional, la cual ocurre
cuando un activo no puede cumplir una funcin de acuerdo a al parmetro de
funcionamiento que el usuario considero aceptable.
Cuando se presenta una falla funcional el Objeto RCM deja de hacer lo que sus
usuarios quieren que haga. Estas fallas slo pueden ser identificadas luego de haber
definido las funciones y parmetros de funcionamiento del activo.
Se deben de definir fallas funcionales por cada funcin. Una funcin puede tener varias
fallas funcionales, las cuales se deben registrar.
2.1.3.8 Modos de Falla
El prximo paso es tratar de identificar todos los hechos que de manera
razonablemente posible puedan haber causado cada estado de falla. Esto permite
comprender exactamente qu es lo que puede que se est tratando de prevenir.
Al realizar este paso, es importante identificar cul es la causa origen de cada falla.
Esto asegura que no se malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los sntomas en lugar
de las causas. Resulta importante identificar la causa de cada falla con suficiente
detalle para asegurarse de no desperdiciar tiempo y esfuerzo intentando tratar
sntomas en lugar de causas reales.
Un modo de falla origina una falla funcional y la funcin del Objeto RCM se afecta
negativamente. Se definen modos de falla por cada falla funcional y cada una de estas
puede tener varios modos de falla.
La descripcin de un modo de falla debe consistir de un sustantivo y un verbo y debe
de ser descrito de manera especfica y concisa. Se debe de evitar el uso de expresiones
como falla, rotura o mal funcionamiento.
2.1.3.9 Efectos de las Fallas.
El siguiente paso del proceso de RCM, enfatiza enlistar los efectos de cada falla, que
describan lo que ocurre con cada modo de falla.
Concretamente, al describir los efectos de una falla, debe hacerse constar lo siguiente:
Qu evidencia existe (si la hay) de que se ha producido una falla.
De qu modo (si las hay) la falla supone una amenaza para la seguridad o el medio
ambiente.
De qu manera (si las hay) afecta a la produccin o a las operaciones.
Los daos fsicos (si los hay) han sido causados por la falla.
Qu debe hacerse para reparar la falla.
El proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades
sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la
seguridad, y tambin de eliminar errores. Tambin mejora enormemente los niveles
generales de comprensin acerca del funcionamiento de los equipos (Moubray, 2000).
2.1.3.10 Consecuencias de falla.
RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:
Consecuencias Operacionales: una falla tiene consecuencias operacionales si afecta
la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales
en adicin al costo directo de la reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero, y lo
que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas.
Consecuencias no operacionales: las fallas evidentes que caen dentro de esta
categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que el nico gasto
directo es el de la reparacin.
Consecuencias de las fallas no evidentes: las fallas que no son evidentes no tienen
impacto directo, pero exponen a la organizacin a otras fallas con consecuencias
serias, a menudo catastrficas. Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata los
fallas que no son evidentes, primero reconocindolos como tales, en segundo lugar
otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple,
prctico y coherente en relacin con su mantenimiento.
Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: una falla tiene consecuencias
sobre la seguridad si puede afectar fsicamente a alguien. Tiene consecuencias sobre el
medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio
ambiente. RCM considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el
medio ambiente, y lo hace antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Pone a
las personas por encima de la problemtica de la produccin.
Si una falla tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera de estas
categoras, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no
son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento
sistemtico que no sea el de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio. (Moubray,
2000).
Por eso en este punto del proceso del RCM, es necesario preguntar si cada falla tiene
consecuencias significativas. Si no es as, la decisin normal a falta de ellas es un
mantenimiento que no sea sistemtico. Si por el contrario fuera as, el paso siguiente
sera preguntar qu tareas sistemticas (si las hubiera) se deben de realizar. Sin
embargo, el proceso de seleccin de la tarea no puede ser revisado significativamente
sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la seleccin de los diferentes
mtodos de prevencin.
2.1.3.11 Los Beneficios a Obtener por RCM.
El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los ltimos diez
aos. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes:
A. Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a:
Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad
existentes.
La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad.
La revisin sistemtica de las consecuencias de cada falla antes de considerar
la cuestin operacional.
Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la
seguridad, y para las acciones a falta de que deban tomarse si no se pueden
encontrar tareas sistemticas apropiadas.
Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.
B. Mejores rendimientos operativos, a consecuencia de:
Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y
componentes crticos.
Un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los modos de
falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos.
Menor dao secundario a continuacin de las fallas de poca importancia
(como resultado de una revisin extensa de los efectos de las fallas).
Intervalos ms largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminacin
completa de ellas.
Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas ms
cortas, ms fcil de solucionar y menos costosas.
Menos problemas de desgaste de inicio despus de las interrupciones
debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los fallas
inherentes a ellos.
La eliminacin de componentes poco fiables.
Un conocimiento sistemtico acerca de la nueva planta.
C. Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:
Menor mantenimiento rutinario innecesario.
Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el nfasis
sobre las consecuencias de las fallas)
La prevencin o eliminacin de las fallas costosas.
Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a los
equipos de reserva
Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal
tiene mejor conocimiento de las plantas Pautas ms claras para la adquisicin
de nueva tecnologa de mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de
la condicin
Adems de la mayora de la lista de puntos que se dan ms arriba bajo el
ttulo de Mejores rendimientos operativos.
D. Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las tcnicas de
mantenimiento a condicin.
E. Una amplia base de datos de mantenimiento, que:
Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente de
su experiencia y competencia.
Provee un conocimiento general de la planta ms profundo en su contexto
operacional.
Provee una base valiosa para la introduccin de sistemas expertos de
mantenimiento.
Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos.
Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como nuevos
horarios de turno o una nueva tecnologa) sin tener que volver a considerar
desde el principio todas las polticas y programas de mantenimiento.
F. Mayor motivacin de las personas.
Se da una mayor motivacin del personal, especialmente el personal que est
interviniendo en el proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento general de la
planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un compartir ms amplio
de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. Tambin significa que las
soluciones tienen mayores probabilidades de xito.
G. Mejor trabajo de grupo.
Esto se obtiene motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a
los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones.
Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre:
Las reas: produccin u operacin as como los de la funcin del
mantenimiento.
Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos,
tcnicos y operarios.
Especialistas internos y externos: los diseadores de la maquinaria,
vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.
Muchas compaas que han usado ambos sistemas de mantenimiento han encontrado
que el RCM les permite conseguir mucho ms en el campo de la formacin de equipos
que en la de los crculos de calidad, especialmente en las plantas de alta tecnologa.
Todos estos factores forman parte de la evolucin de la gestin del mantenimiento, y
muchos ya son la meta de los programas de mejora.
Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para
realizarlos todos a la vez y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con
los equipos de los procesos.(Mounbray, 2000).
2.1.3.12 Como No aplicar el RCM.
Si se aplica correctamente, RCM obtiene resultados muy rpidamente. Sin embargo,
no toda aplicacin de RCM rinde a su mximo potencial. Algunas logran poco o nada.
Esto puede darse por razones de naturaleza tcnica, pero la mayora son de
organizacin.
A continuacin se muestran las ms comunes.
Realizar el anlisis a nivel muy bajo.
Se presenta el problema de que al hacerlo as, el anlisis demora ms de lo que
debiera, genera un importante aumento del papeleo y deteriora la calidad de
las decisiones.
Una aplicacin demasiado apurada o muy superficial.
Generalmente esto es el resultado de entrenamiento insuficiente, o de
demasiada presin sobre los participantes clave.
Demasiado nfasis en los datos de fallas
Datos como el MTTF y el MTRH son casi siempre sobre enfatizados a costa de la
apropiada definicin y cuantificacin de los estndares de funcionamiento, de
la evaluacin completa de las consecuencias de fallas y del uso correcto de
datos.
Pedirle a una sola persona que aplique el proceso.
No importa cunto esfuerzo aplique una sola persona al desarrollar un
programa de mantenimiento los planes resultantes casi siempre morirn
cuando lleguen al taller, principalmente por dos razones:
a. Validez tcnica: no es posible que un individuo pueda tener
conocimiento adecuado de las funcionas, modos de falla, efectos y las
consecuencias de las fallas de los activos para los que se ha desarrollado
el programa.
b. Pertenencia: las personas del taller tienden a ver los programas como
papeleo inoportuno que viene de alguna torre de marfil y desaparece
luego de ser anunciado.
Utilizar solo el departamento de mantenimiento para aplicar RCM.
Si el personal de produccin y mantenimiento no estn estrechamente
involucrados en ayudar a definir las funciones y los estndares de
funcionamiento, generalmente surgen dos problemas:
1. El personal de mantenimiento lo hace por s mismo.
2. Hay poca o ninguna aceptacin del programa por parte de los
usuarios.
Utilizar terceros para aplicar RCM.
Estos tienen los mismos defectos que se aplican a las personas en forma
individual, a los departamentos de mantenimiento que lo hacen por s mismos
y a los fabricantes / proveedores de equipos.
Adems, la mayora del personal externo desconoce la dinmica de la
organizacin para la cual se hacen los programas.
Usar computadoras para conducir el proceso.
Usar una computadora en forma inapropiada para conducir el proceso tambin
puede tener un efecto fuertemente negativo en la comprensin de RCM.
Demasiado nfasis en una computadora significa que RCM comienza a ser visto
como un ejercicio mecnico de llenado de una base de datos, en lugar de un
anlisis de las verdaderas necesidades del activo en revisin.