Carbonatação em Argamassas Com Adição de Cinza de Casca de Arroz

UNIVERSIDADE DE BRASLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL E AMBIENTAL

AVALIAO DA CARBONATAO EM ARGAMASSAS DE
CIMENTO COM ADIES DE CINZA DE CASCA DE ARROZ
AMORFA E CRISTALINA

ENG. TALO BRUNO FERNANDES NEVES

ORIENTADOR: DR. ING. ANTNIO ALBERTO NEPOMUCENO

DISSERTAO DE MESTRADO EM ESTRUTURAS E CONSTRUO
CIVIL

PUBLICAO: E.DM-002A/05
BRASLIA/DF: MARO DE 2005

ii
UNIVERSIDADE DE BRASLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL E AMBIENTAL

AVALIAO DA CARBONATAO EM ARGAMASSAS DE CIMENTO
COM ADIES DE CINZA DE CASCA DE ARROZ AMORFA E
CRISTALINA

TALO BRUNO FERNANDES NEVES

DISSERTAO DE MESTRADO SUBMETIDA AO DEPARTAMENTO
DE ENGENHARIA CIVIL DA UNIVESIDADE DE BRASLIA COMO
PARTE DOS REQUISITOS NECESSRIOS PARA A OBTENO DO
GRAU DE MESTRE

APROVADA POR:

_________________________________________________
Prof. Antnio Alberto Nepomuceno, Dr. Ing. (UnB)
(Orientador)

_________________________________________________
Prof. Elton Bauer, DSc (UnB)
(Examinador Interno)

________________________________________________
Prof. Osvaldo Cascudo, DSc (UFG)
(Examinador Externo)

BRASLIA/DF, 10 DE MARO DE 2005

iii
FICHA CATALOGRFICA
NEVES, TALO BRUNO FERNANDES
Avaliao da Carbonatao em Argamassas de Cimento com Adies de Cinza de Casca
de Arroz Amorfa e Cristalina [Distrito Federal] 2005.
xxi, 149p., 297 mm (ENC/FT/UnB, Mestre, Estruturas e Construo Civil, 2005).
Dissertao de Mestrado - Universidade de Braslia. Faculdade de Tecnologia.
Departamento de Engenharia Civil e Ambiental.
1.Cinza de casca de arroz 2.Corroso das armaduras
3.Carbonatao 4.Durabilidade
I. ENC/FT/UnB II. Ttulo (srie)

REFERNCIA BIBLIOGRFICA
NEVES, I. B. F. (2005). Avaliao da Carbonatao em Argamassas de Cimento com Adies
de Cinza de Casca de Arroz Amorfa e Cristalina. Dissertao de Mestrado em Estruturas e
Construo Civil, Publicao E.DM-002A/05, Departamento de Engenharia Civil e Ambiental,
Universidade de Braslia, Braslia, DF, 149p.

CESSO DE DIREITOS
AUTOR: talo Bruno Fernandes Neves.
TTULO: Avaliao da Carbonatao em Argamassas de Cimento com Adies de Cinza de
Casca de Arroz Amorfa e Cristalina.

GRAU: Mestre ANO: 2005

concedida Universidade de Braslia permisso para reproduzir cpias desta dissertao de
mestrado e para emprestar ou vender tais cpias somente para propsitos acadmicos e
cientficos. O autor reserva outros direitos de publicao e nenhuma parte dessa dissertao de
mestrado pode ser reproduzida sem autorizao por escrito do autor.

____________________________
talo Bruno Fernandes Neves
SQN 303, AP. 503, Asa Norte.
70.735-110 Braslia DF Brasil.

iv

Quando me ponho a considerar quantas e quo maravilhosas coisas os homens entenderam,
investigaram e operaram, claramente eu reconheo e entendo ser a mente humana obra de
Deus, e das mais excelentes.
(Galileu Galilei)

v

DEDICATRIA

Aos meus pais, Geraldo Neves e Ana Maria, por todo apoio, amor e pelo exemplo de vida que
procuro seguir.

vi
AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Antnio Alberto Nepomuceno, pelo incentivo, apoio e amizade, alm da pacincia
dispensada durante a realizao do trabalho.

Aos professores do Programa de Ps-Graduao em Estruturas e Construo Civil da UnB,
pelo apoio no decorrer deste trabalho, em especial ao Prof. Dr Elton Bauer, pelos ensinamentos
transmitidos.

Aos amigos tcnicos do Laboratrio de Ensaios de Materiais (LEM/UnB), Severino e Xavier,
pelo auxlio inestimvel no desenvolvimento deste trabalho.

Aos membros do GEMAT/UnB (Grupo de Estudos Avanados em Materiais de Construo), em
especial Patrcia, Isaura, Cludio, Nielsen, Valmir, Dirceu, Joo Henrique, Tilson e lvio pelas
valiosas discusses alm do companheirismo e incentivo.

Ao CNPq, pelo suporte financeiro em forma de bolsa de estudo.

CIPLAN, que contribuiu com o cimento Portland CP I utilizado neste trabalho.

FURNAS Centrais Eltricas pela realizao de alguns ensaios apresentados nessa dissertao.

Carla, pelo incentivo, amor e compreenso.

A Carlos, Izabela e Carlinhos por me acolherem em seu lar, alm de todo suporte emocional
importantssimo para a realizao deste trabalho.

Aos meus irmos Marcus Vinicius, Tlio Csar e Anna Carolina, que apesar da distncia
continuam presentes em minha vida.

E, principalmente a Deus, por tudo que me propicia.

vii
RESUMO

AVALIAO DA CARBONATAO EM ARGAMASSAS DE CIMENTO COM
ADIES DE CINZA DE CASCA DE ARROZ AMORFA E CRISTALINA

Autor: talo Bruno Fernandes Neves
Orientador: Antnio Alberto Nepomuceno
Programa de Ps-graduao em Estruturas e Construo Civil
Braslia, maro de 2005

Cada vez mais aumentam as exigncias com o desenvolvimento sustentvel nos diversos
setores da economia. Na indstria da construo civil, estas exigncias tm levado o setor a
buscar alternativas econmicas e tcnicas para soluo de problemas ambientais, e entre elas
destaca-se a produo de cimentos e concretos com o uso de adies minerais, normalmente
subprodutos de outros setores industriais. Apesar de algumas adies j de uso consagrado
como a slica ativa, a escria de alto forno e a cinza volante, outros produtos como a cinza de
casca de arroz (CCA), ainda necessitam de estudo para viabilizar o seu uso com segurana, no
s do ponto de vista de resistncias mecnicas, mas tambm do ponto de vista da durabilidade.

O presente trabalho tem o objetivo de avaliar a influncia da adio de dois tipos de CCA, uma
com estrutura amorfa, obtida com controle na queima e outra predominantemente de estrutura
cristalina obtida sem controle na queima, na corroso de armaduras embutidas em argamassas
confeccionadas com esses materiais, em ambientes contaminados com CO
2
.

Para obter resultados condizentes com o objetivo da pesquisa, o trabalho experimental foi
dividido em quatro etapas. Na primeira etapa foi feita uma srie de ensaios visando
caracterizao dos materiais. Na segunda etapa foram realizados estudos para a definio dos
traos usados na etapa seguinte, que consistiu na produo dos corpos-de-prova e por ltimo a
execuo dos ensaios de avaliao da corroso, atravs da tcnica de resistncia de polarizao
e os ensaios complementares.

Os resultados obtidos mostram que, apesar de se constatar que a adio de cinza de casca de
arroz, tal como qualquer adio em argamassas e concretos, tende a diminuir a capacidade de
proteo das armaduras frente a carbonatao, no se pode distinguir uma diferena efetiva de
comportamento entre as duas cinzas, amorfa e cristalina, utilizadas no presente trabalho, sem
considerar o teor de substituio. Os resultados tambm sugerem que os teores ideais de
substituio de CCA em relao ao cimento esto em torno de 5% e 10 %.

viii

ABSTRACT

EVALUATION OF CARBONATION IN MORTARS OF CEMENT WITH
ADDITIONS OF AMORPHOUS AND CRYSTALLINE RICE HUSK ASH

Author: talo Bruno Fernandes Neves
Supervisor: Antnio Alberto Nepomuceno
Programa de Ps-graduao em Estruturas e Construo Civil
Braslia, march of 2005

The requirements to sustainable development are growing more and more in different sectors
of economy. In the civil construction industry, these demands have made the sector search for
economic and technical alternatives to solve environmental problems. Among them the
production of mineral admixtures, which is normally a sub product of other industrial sectors,
stands out. Although there are some other useful additions, such as silica fume, slag and fly
ash, other products as rice husk ash (RHA), still need to be studied to achieve their rational use
not only in mechanical resistances, but also in durability.

The purpose of the present is to evaluate the influence of the addition of two types of RHA in
the corrosion of rebars embedded in mortars made with these additions, in places contaminated
with carbon dioxide. The first was an amorphous structure obtained using controlled burning
process and the other was a crystalline structure obtained without controlled burning process.

To obtain suitable results for research purposes, the experimental work was divided in four
stages. In the first stage there was a series of tests to characterization the materials. In the
second stage, studies were made to define the mixture proportioning to be used in the next
stage, which consisted of the production of specimens. Finally, tests were carried out to verify
the corrosion through the technique of polarization resistance and complementary tests.

The results showed that the addition of rice husk ash, like any addition in mortar and concretes,
worsen the capacity of protection of the rebars to carbonate. It could not be distinguished any
effective difference in the behavior between the two ashes, amorphous and crystalline, without
considering the rate of substitution. The results also suggest that the ideal rate of substitution of
RHA in relation to cement ranges between 5% and 10%.

ix
SUMRIO

1 - INTRODUO............................................................................................. 1
1.1 - IMPORTNCIA DO TEMA....................................................................................... 1
1.2 - OBJETIVO................................................................................................................... 4
1.3 - ESTRUTURA DA DISSERTAO........................................................................... 4

2 - CORROSO POR CARBONATAO EM ESTRUTURAS DE
CONCRETO ARMADO...................................................................................... 6
2.1 - CONSIDERAES SOBRE DURABILIDADE DAS ESTRUTURAS DE
CONCRETO ARMADO......................................................................................................... 6
2.2 - CONCEITO DE VIDA TIL...................................................................................... 6
2.3 - CONCEITOS BSICOS SOBRE CORROSO DE ARMADURAS........................ 8
2.4 - RESISTNCIA DE POLARIZAO COMO TCNICA ELETROQUMICA
PARA AVALIAO DA CORROSO............................................................................... 14
2.5 - CORROSO POR EFEITO DA CARBONATAO............................................. 16
2.5.1 - Mecanismo da carbonatao............................................................................ 16
2.5.2 - Fatores que influenciam a carbonatao.......................................................... 17

3 - A CINZA DE CASCA DE ARROZ COMO ADIO MINERAL AO
CIMENTO........................................................................................................... 24
3.1 - CARACTERSTICAS DA CASCA DE ARROZ ..................................................... 24
3.2 - CARACTERSTICAS DA CINZA DA CASCA DE ARROZ ................................. 25
3.3 - MECANISMO DE AO......................................................................................... 29
3.3.1 - Efeito pozolnico............................................................................................. 29
3.3.2 - Efeito Fler ....................................................................................................... 30
3.4 - EFEITO DO USO DA CCA NAS PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO. 31
3.5 - EFEITO DA CCA NAS PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO...... 32
3.5.1 - Propriedades mecnicas................................................................................... 32
3.5.2 - Aspectos de durabilidade................................................................................. 33

4 - PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ................................................... 38
4.1 - CARACTERIZAO DOS MATERIAIS ............................................................... 39
4.1.1 - Cinza de casca de arroz.................................................................................... 39
4.1.2 - Cimento............................................................................................................ 41
4.1.3 - Areia ................................................................................................................ 41
4.1.4 - Slica ativa ....................................................................................................... 42
4.1.5 - gua................................................................................................................. 43
4.2 - ESTUDO E DEFINIO DOS TRAOS................................................................ 43
4.3 - PRODUO DOS CORPOS-DE-PROVA............................................................... 45
4.4 - EXECUO DOS ENSAIOS DE CORROSO E COMPLEMENTARES............ 48
4.4.1 - Ensaio acelerado de carbonatao ................................................................... 48
4.4.2 - Ciclo de imerso parcial .................................................................................. 50
4.4.3 - Medidas eletroqumicas de corroso ............................................................... 51
4.4.4 - Ensaios complementares.................................................................................. 52

x
5 - APRESENTAO DOS RESULTADOS................................................. 57
5.1 - MEDIDAS ELETROQUMICAS ............................................................................. 57
5.1.1 - Ensaios de corroso do grupo 50, com cobrimento de 10 mm.......................... 58
5.2 - PERDA DE MASSA GRAVIMTRICA X ELETROQUMICA............................ 72
5.3 - VARIAO DE MASSA CORPOS-DE-PROVA CILNDRICOS......................... 73
5.3.1 - Corpos-de-prova do grupo 35 ............................................................................ 73
5.4 - ENSAIOS COMPLEMENTARES............................................................................ 78
5.4.1 - Profundidade de carbonatao ........................................................................... 78
5.4.2 - Absoro de gua por capilaridade .................................................................... 83
5.4.3 - Absoro de gua por imerso........................................................................... 89
5.4.4 - Resistncia compresso................................................................................... 90
5.4.5 - Porosimetria por intruso de mercrio............................................................... 92

6 - DISCUSSO DOS RESULTADOS........................................................... 99
6.1 - INFLUNCIA DAS ADIES NAS CARACTERSTICAS
MICROESTRUTURAIS ....................................................................................................... 99
6.2 - EFEITOS DAS ADIES NA CARBONATAO............................................. 101
6.3 - INFLUNCIA DA UTILIZAO DAS CCAS AMORFA E CRISTALINA NA
CORROSO DAS ARMADURAS .................................................................................... 104
6.4 - EFEITO DAS ADIES NA RESISTNCIA COMPRESSO........................ 107

7 - CONSIDERAES FINAIS................................................................... 110
7.1 - CONCLUSES ....................................................................................................... 110
7.2 - SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS................................................... 111

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS............................................................ 113

APNDICES ..................................................................................................... 120
APNDICE A - CLCULO DO VOLUME MNIMO DE PASTA............. 121
APNDICE B MEDIES ELETROQUMICAS ................................... 124
APNDICE C VARIAO DE MASSA DURANTE O ENSAIO DE
CARBONATAO .......................................................................................... 133
APNDICE D ABSORO DE GUA POR CAPILARIDADE............ 140
APNDICE E ABSORO DE GUA POR IMERSO ........................ 146
APNDICE F RESISTNCIA COMPRESSO.................................... 149

xi

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 - Anlise das zonas da casca de arroz (Jauberthie et al., 2000).................... 24
Tabela 3.2 - Efeitos da cinza de casca de arroz na expanso causada pela reao
lcali-agregado (modificado - Mehta, 1976 apud Ramachandran, 1998)...................... 35
Tabela 4.1 - Resultados dos ensaios de caracterizao das CCA amorfa e cristalina.... 40
Tabela 4.2 - Resultados dos ensaios de caracterizao do cimento CP I....................... 41
Tabela 4.3 - Caracterizao da areia utilizada................................................................ 42
Tabela 4.4- Caracterizao da slica ativa utilizada........................................................ 43
Tabela 4.5 - Traos escolhidos para pesquisa e suas caractersticas.............................. 44
Tabela 4.6 - Distribuio dos corpos-de-prova utilizados para cada ensaio por trao... 46
Tabela 4.7 - Distribuio dos procedimentos para as relaes a/agl utilizadas.............. 50
Tabela 5.1 - Resultados mdios de absoro de gua por imerso e o ndice de
absoro de gua por imerso......................................................................................... 90
Tabela 5.2 - Resultados de resistncia compresso e o ndice de resistncia.............. 91
Tabela B.1 - Resultados mdio da i
corr
das barras com 10 mm de cobrimento dos
corpos-de-prova do grupo 50.......................................................................................... 124
corr
Tabela B.3 - Resultados mdio do E
corr
corr
Tabela B.5 - Resultados mdio da Rohm das barras com 10 mm de cobrimento dos
corr
corr

xii
corr
corr
Tabela C.1 - Resultados do monitoramento da variao de massa durante o ensaio de
carbonatao para os corpos-de-prova cilndricos do grupo 35..................................... 133
carbonatao para os corpos-de-prova cilndricos do grupo 35 (continuao).............. 134
Tabela D.1 - Resultados do monitoramento da massa durante o ensaio de absoro
por imerso para os corpos-de-prova do grupo 35, aos 91 dias...................................... 140
por imerso para os corpos-de-prova do grupo 35, carbonatados.................................. 143

xiii
Tabela E.1 - Resultados do monitoramento da massa durante o ensaio de absoro
Tabela F.1 - Resultados individuais de resistncia compresso, aos 28 dias.............. 149

xiv
LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 - Os dez maiores produtores mundiais de arroz. (Dados FAO 2004)........... 2
Figura 1.2 - Distribuio da produo do arroz na safra 2003/2004 por regio. (Dados
CONAB 2004)................................................................................................................ 3
Figura 1.3 - Evoluo da produo e da produtividade do arroz no Brasil. (Dados
CONAB 2004)................................................................................................................ 3
Figura 2.1 - Modelo qualitativo de vida til com relao corroso de armaduras
(Tuutti, 1982).................................................................................................................. 7
Figura 2.2 - Estrutura da dupla camada eltrica (West, 1970 apud Cascudo, 1997)....... 9
Figura 2.3 - Esquematizao da influncia da forma das curvas de polarizao na
velocidade de corroso (Gentil, 1996)............................................................................. 11
Figura 2.4 - Representao esquemtica da corroso da armadura no concreto
(Moskiv et al. apud Bauer, 1995)..................................................................................... 11
Figura 2.5 - Diagrama de Pourbaix: equilbrio pH - potencial para o ferro em gua a
25C (Andrade, 1992)...................................................................................................... 13
Figura 2.6 - Representao grfica dos tipos de corroso em armadura no concreto
(Cascudo, 1997)............................................................................................................... 13
Figura 2.7 - Distribuio do tamanho dos poros em corpos-de-prova com diferentes
consumos de cimento: (a) no carbonatados e (b) carbonatados (Amrico e
Nepomuceno, 2003)......................................................................................................... 17
Figura 2.8 - Variao da porosidade na pasta, com 100% de hidratao do cimento,
para vrias relaes a/c (Mehta e Monteiro, 1994).......................................................... 18
Figura 2.9 - Profundidade de carbonatao em funo da relao gua/cimento
(Helene, 1993).................................................................................................................. 18
Figura 2.10 - Variao da profundidade de carbonatao para corpos-de-prova com
regime de cura diferentes (Fattuhi, 1988)........................................................................ 19
Figura 2.11 - Carbonatao acelerada medida em concretos submetidos a diferentes
procedimentos de cura (Martins et al., 2001)................................................................... 20
Figura 2.12 - Representao esquemtica da carbonatao do concreto: (a) com os
poros totalmente secos, (b) com os poros saturados dgua, e (c) com os poros
parcialmente preenchidos dgua (Bakker, 1988 apud Cascudo, 1997).......................... 20

xv
Figura 2.13 - Efeito de concentrao de dixido de carbono (Verbeck, 1958)................ 21
Figura 2.14 - Variao da profundidade de carbonatao em funo do consumo de
cimento (Pessa, 2002)..................................................................................................... 22
Figura 3.1 - Observao da casca de arroz em perfil no microscpio eletrnico de
varredura. (a) 500x e (b) 700x (Jauberthie et al., 2000)................................................... 25
Figura 3.2 - Estrutura celular da casca de arroz (Coutinho, 2001)................................... 25
Figura 3.3 - Micrografia eletrnica de varredura da CCA (Mehta e Monteiro, 1994)..... 28
Figura 3.4 - Esquema da reao pozolnica..................................................................... 29
Figura 3.5 - Difrao de raio X de pastas com relao a/c igual a 0,55, onde W
0
uma
pasta de cimento Portland e W
3
uma pasta com 30% de adio de CCA (Qijun Yu et
al., 1998)........................................................................................................................... 30
Figura 3.6 - Comparao da resistncia compresso dos traos de referncia,
contendo slica ativa e contendo negro de fumo, com a/c = 0,46 (a relao a/agl dos
traos com slica ativa e negro de fumo de 0,40) (modificado - Goldman e Bentur,
1993)................................................................................................................................ 31
Figura 4.1 - Esquema das variveis de estudo.................................................................. 38
Figura 4.2 - Difratograma de raios X na CCA cristalina.................................................. 39
Figura 4.3 - Difratograma de raios X na CCA amorfa..................................................... 39
Figura 4.4 - Curva granulomtrica da areia utilizada....................................................... 42
Figura 4.5 - Detalhe das dimenses, em centmetro, do corpo-de-prova prismtico, (a)
perspectiva, (b) corte transversal e (c) corte longitudinal (Pessa, 2002)........................ 45
Figura 4.6 - Frma de madeira utilizada para a moldagem dos corpos-de-prova
prismticos sobre a mesa vibratria................................................................................. 47
Figura 4.7 - (a) corpo-de-prova aps a desfrma e (b) pronto para o ensaio de
carbonatao acelerada..................................................................................................... 48
Figura 4.8 - Cmara de carbonatao............................................................................... 49
Figura 4.9 - Corpos-de-prova parcialmente imersos em gua.......................................... 50
Figura 4.10 - Equipamento utilizado para obteno das medidas eletroqumicas........... 51
Figura 4.11 - Clula eletroqumica................................................................................... 52
Figura 4.12 - (a) corpo-de-prova sendo fraturado em fatias e (b) a soluo de
fenolftalena sendo aspergida sobre a seo transversal do corpo-de-prova.................... 53
Figura 5.1 - Evoluo da intensidade de corroso para as barras com c=10 mm e 5%
de adio mineral em substituio ao cimento................................................................. 58

xvi
Figura 5.4 - Evoluo do potencial de corroso para as barras com c=10 mm e 5% de
adio mineral em substituio ao cimento...................................................................... 59
Figura 5.7 - Evoluo da resistncia hmica para as barras com c=10 mm..................... 61
de adio mineral em substituio ao cimento. 62
Figura 5.10 - Evoluo da intensidade de corroso para as barras com c=20 mm e
20% de adio mineral em substituio ao cimento......................................................... 63
Figura 5.12 - Evoluo do potencial de corroso para as barras com c=20 mm e 10%
de adio mineral em substituio ao cimento................................................................ 64
Figura 5.14 - Evoluo da resistncia hmica para as barras com c=20 mm................... 65
Figura 5.15 - Evoluo da intensidade de corroso para as barras com c=10 mm e de
5% adio mineral em substituio ao cimento............................................................... 66

xvii
Figura 5.29 - Perda de massa gravimtrica x eletroqumica dos grupos 50 e 65............. 73
Figura 5.30 - Variao de massa dos corpos-de-prova cilndricos do grupo 35, com
5% de adio mineral em substituio ao cimento........................................................... 74

xviii
Figura 5.39 - Profundidade de carbonatao dos corpos-de-prova do grupo 35, aps
31 ciclos............................................................................................................................ 79
Figura 5.40 - Evoluo da profundidade de carbonatao nos corpos-de-prova do
grupo 35............................................................................................................................ 80
28 ciclos............................................................................................................................ 80
grupo 50............................................................................................................................ 81
12 ciclos............................................................................................................................ 82
grupo 65............................................................................................................................ 83
Figura 5.45 - Absoro de gua por capilaridade nos corpos-de-prova do grupo 35,
com 5% de adio mineral em substituio ao cimento................................................... 84
com 10% de adio mineral em substituio ao cimento................................................. 84

xix
Figura 5.54 - Resultados do ensaio de absoro de gua por imerso............................. 89
Figura 5.55 - Resultados do ensaio de resistncia compresso..................................... 91
Figura 5.56 - Perfil acumulado da distribuio de poros das pastas sem adies e com
5% de CCA amorfa e cristalina (Relao a/agl 0,35)....................................................... 93
Figura 5.57 - Perfil incremental da distribuio de poros das pastas sem adies e com
10% de CCA amorfa e cristalina (Relao a/agl 0,35)..................................................... 94
Figura 6.1 - Teor de hidrxido de clcio pelos vrios aglomerantes utilizados (Dados
Rgo, 2004)...................................................................................................................... 103

xx
LISTA DE SMBOLOS, NOMENCLATURA E ABREVIAES

a + Z
Me - atividade do on metlico na soluo
a
Me - atividade do metal
A% - relao gua/materiais secos
a/agl - gua/aglomerante
a/c - gua/cimento
A
cap
- absoro de gua por capilaridade (g/cm
2
)
A
im
- absoro de gua por imerso (%)
ANELL - Agncia Nacional de Energia Eltrica
B - constante de Stern-Geary
C - consumo de cimento
C
2
S - silicato diclcio
C
3
A - aluminato triclcio
C
3
S - silicato triclcio
C
4
AF - ferroaluminato tetraclcio
Ca(OH)
2
- hidrxido de clcio (notao da Qumica Geral)
CaCO
3
- carbonato de clcio
CCA - cinza de casca de arroz
CEB - Comit Euro-International du Bton
CH - hidrxido de clcio (notao da Qumica do Cimento)
CO
2
- dixido de carbono
CONAB - Companhia Nacional de Abastecimento
C-S-H - silicato de clcio hidratado
E - potencial de eletrodo de equilbrio (V)
E
0
- potencial de eletrodo de equilbrio padro (V)
E
corr
- potencial de corroso
EDS - Energy Dispersive Spectrometry
F - constante de Faraday (C)
FAO - Food and Agriculture Organization of the United Nations
I
abs
- ndice de absoro de gua por imerso
i
corr
- intensidade de corroso
I
fc
- ndice de resistncia

xxi
MEV - Microscopia Eletrnica por Varredura
M
sat
- massa do corpo-de-prova saturado (g)
M
seco
- massa do corpo-de-prova seco (g)
M
um
- massa do corpo-de-prova que permanece com uma das faces em
contato com a gua durante um perodo de tempo especificado (g)
P
elet
- perda de massa eletroqumica
R - constante universal dos gases (J/k.mol)
RHA - rice husk ash
Rohm - resistncia hmica
Rp - resistncia de polarizao
S - superfcie exposta do metal (cm
2
)
SA - slica ativa
S
cp
- rea da seo transversal do corpo-de-prova (cm
2
)
T - temperatura absoluta (K)
V - valncia
W
m
- peso molecular
z - nmero de eltrons envolvidos no processo eletroqumico
E - incremento do potencial de corroso imposto
i - incremento da corrente eltrica registrado
m - variao de massa (g/cm)
a - constante de Tafel andica (mV/dcada)
c - constante de Tafel catdica (mV/dcada)
- sobretenso ou sobrepotencial

1
1 - INTRODUO

1.1 - IMPORTNCIA DO TEMA

Cada vez mais, a tecnologia moderna vem se preocupando em buscar materiais alternativos
com o objetivo de conservar os recursos naturais, minimizar o consumo de energia e reduzir a
poluio.

O cimento , sem dvida, um dos materiais mais consumidos na atualidade para produo de
obras das mais diversas naturezas, desde barragens e edifcios de grande altura a pequenas
obras. Porm, o cimento produzido com um alto custo para o meio ambiente, pois uma grande
quantidade de energia consumida e uma quantidade considervel de CO
2
liberada na
atmosfera, alm da degradao da natureza para a obteno da matria prima.

Uma forma de minimizar esses inconvenientes utilizar outros materiais para substituir parte
do cimento. Na maioria dos casos estes materiais so resduos de processos industriais que
passam a ser considerados subprodutos quando utilizados na fabricao de cimento,
constituindo as adies. Deste modo, o uso de adies alm de diminuir a produo do clnquer,
incorpora ao cimento materiais que seriam mais uma fonte de poluio. Entre estes subprodutos
destaca-se a escria de alto-forno, a cinza volante, a slica ativa e tambm a cinza de casca de
arroz (CCA).

Vrias pesquisas no Brasil e no mundo vm demonstrando o grande potencial que a CCA tem
para ser utilizada como adio ao cimento, trazendo uma srie de vantagens para o concreto
feito com tal adio, bem como dando um destino adequado cinza.

Normalmente essas pesquisas tm sido realizadas com cinza da casca de arroz de estrutura
amorfa, obtidas com temperatura e durao de queima controladas, pois se acredita que estas
tm boas caractersticas para utilizao em concretos. Por isso, existem poucas pesquisas com o
objetivo de avaliar a CCA de estrutura cristalina, obtida sem controle na queima.

2
A casca de arroz vem sendo utilizada como combustvel em fornalhas para secagem e
parborizao do prprio arroz e mais recentemente na produo de energia eltrica, resultando a
cinza. Como nestes processos geralmente no se tem o controle da queima, este material
tratado como um resduo.

Outro aspecto a se considerar a grande disponibilidade da CCA, uma vez que produo
mundial de arroz da ordem de 550 milhes de toneladas por ano. A sia responsvel por
aproximadamente 90% do consumo e produo do arroz. No grupo dos maiores produtores,
destacam-se China, ndia, Indonsia, Bangladesh e Vietn. Na Figura 1.1 so apresentados os
dez maiores produtores mundiais de arroz. Apesar de ser o nono produtor mundial de arroz, o
Brasil responde por apenas cerca de 2% da produo.

0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
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d
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o

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r
r
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z
,

e
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2
0
0
3

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l
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s

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t
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n
e
l
a
d
a
s
)
China
ndia
Indonsia
Bangladesh
Vietnam
Tailndia
Miamar (Birmnia)
Filipinas
Brasil
J apo

Figura 1.1 - Os dez maiores produtores mundiais de arroz. (Dados FAO 2004).

Considerando que aps a queima o arroz em casca convertido em cerca de 4% de cinza, a
produo mundial de CCA pode ser estimada em 22 milhes de toneladas por ano, enquanto a
produo brasileira em cerca de 410 mil toneladas por ano. Estes valores justificam o crescente
nmero de trabalhos publicados a respeito desta adio mineral.

No Brasil, a regio Sul a maior produtora de arroz, sendo responsvel por 58% da produo.
A Figura 1.2 mostra a diviso da produo do arroz na safra 2003/2004 por regio.

3
importante destacar que aproximadamente 82% da produo brasileira est concentrada em
cinco estados (RS, MT, SC, MA e PA).

NORTE
10%
NORDESTE
10%
CENTRO-OESTE
19%
SUDESTE
3%
SUL
58%

Figura 1.2 - Distribuio da produo do arroz na safra 2003/2004 por regio. (Dados
CONAB 2004).

A Figura 1.3 mostra a evoluo da produtividade e da produo do arroz no Brasil. O aumento
considervel da produtividade se deve ao aumento da irrigao nas lavouras de arroz. Enquanto
produtividade brasileira de aproximadamente 3500 kg/ha, o Rio Grande Sul produz cerca de
6000 kg/ha. A maior produtividade alcanada no RS se deve, entre outros, ao fato de cerca de
80% de suas lavouras serem irrigadas.

0
2000
4000
6000
8000
10000
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14000
1
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9
9
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9
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1
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9
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/
9
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9
9
6
/
9
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1
9
9
7
/
9
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9
8
/
9
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1
9
9
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/
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0
3
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4
Safra
P
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o

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1
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0
0

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n
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a
d
a
s
)
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
P
r
o
d
u
t
i
v
i
d
a
d
e

(
K
g
/
h
a
)
Produo (1000 toneladas) Produtividade (Kg/ha)

Figura 1.3 - Evoluo da produo e da produtividade do arroz no Brasil. (Dados
CONAB 2004).

4

Por esses motivos, a utilizao da cinza de casca de arroz sem controle na queima pode trazer
vrias vantagens do ponto de vista econmico, uma vez que no se tem um resduo e sim um
subproduto com valor de venda. J do ponto vista ecolgico, pode-se ter uma diminuio da
produo do clnquer de cimento Portland e, conseqentemente, a diminuio dos impactos por
ele causados, alm de evitar a poluio ocasionada pelo depsito da cinza a cu aberto.

O presente trabalho se insere na linha de pesquisa de Sistemas Construtivos e Desempenho de
Materiais e Componentes do Programa de Ps-Graduao em Estruturas e Construo Civil da
Universidade de Braslia. Nesta linha vrios trabalhos j foram desenvolvidos, dentre eles pode-
se destacar: Monteiro (1996), Guimares (1997), Vasconcelos (1997), Lopes (1999), Pessa
(2002) e Rgo (2004).

1.2 - OBJETIVO

O objetivo do presente trabalho avaliar a influncia da adio de dois tipos de CCA, uma com
estrutura amorfa, obtida com controle na queima, e outra predominantemente de estrutura
cristalina obtida sem controle na queima, na corroso de armaduras embutidas em argamassas
confeccionadas com esses materiais, em ambientes contaminados com CO
2
. Para isso ser
utilizada a tcnica eletroqumica de resistncia de polarizao para mensurar a intensidade de
corroso.

Tambm foi utilizada a slica ativa, por se tratar de uma adio j consagrada, alm de possuir
muitas semelhanas com a CCA amorfa, com o intuito de obter mais uma referncia
comparativa.

As alteraes microestruturais proporcionadas pelo uso da cinza amorfa e cristalina tambm
sero avaliadas diretamente por porosimetria de intruso de mercrio e indiretamente por
medidas de absoro e resistncia compresso.

1.3 - ESTRUTURA DA DISSERTAO

Para melhor entendimento da pesquisa, a presente dissertao de mestrado est dividida em sete
captulos.

5

Neste Captulo so apresentados: a importncia do tema, os objetivos e a estruturao do
trabalho.

No Captulo 2 apresenta-se uma explanao sobre diversos conceitos bsicos como:
durabilidade, vida til e corroso de armaduras, destacando-se principalmente o mecanismo de
carbonatao.

No Captulo 3 apresentada uma reviso bibliogrfica sobre a cinza de casca de arroz
mostrando desde as caractersticas da casca at a obteno da cinza, suas caractersticas e a
influncia da utilizao da CCA em concretos.

Todo o programa experimental adotado nesta pesquisa, desde procedimentos preliminares
como: a caracterizao dos materiais empregados, definio dos traos, preparao das barras,
moldagem e cura dos corpos-de-prova, at a descrio dos ensaios para avaliar a corroso e dos
ensaios complementares, sero apresentados no Captulo 4.

No Captulo 5 so apresentados os resultados dos ensaios de corroso e ensaios
complementares. Posteriormente, no Captulo 6, apresentada uma discusso destes resultados.

As concluses do trabalho, bem como sugestes para novas pesquisas, so apresentadas no
Captulo 7.

6
2 - CORROSO POR CARBONATAO EM ESTRUTURAS DE
CONCRETO ARMADO

Neste captulo so apresentados conceitos bsicos sobre durabilidade, vida til e corroso das
armaduras de ao, contemplando principalmente o mecanismo de carbonatao.

2.1 - CONSIDERAES SOBRE DURABILIDADE DAS ESTRUTURAS DE
CONCRETO ARMADO

No incio da utilizao do concreto armado em estruturas, a preocupao principal do projetista
era avaliar a resistncia compresso do concreto, sem levar em considerao a durabilidade,
pois se acreditava que um concreto bem dosado, lanado, vibrado e curado, era capaz de resistir
indefinidamente s aes do tempo. Hoje em dia, sabe-se que isto no verdade, uma vez que o
meio ambiente interage com o concreto alterando suas caractersticas, avaliadas normalmente
aos 28 dias. Naturalmente o concreto perde, com o passar do tempo, certas propriedades que
so responsveis pela estabilidade e adequao ao uso da estrutura. Desse modo, o
conhecimento do meio ambiente em que esta inserida a estrutura, bem como o mecanismo de
interao desse com o concreto armado, devem subsidiar a adoo de medidas durante o
projeto, execuo e utilizao, a fim de garantir um bom funcionamento da construo.

Considerando esses aspectos, a ABNT NBR 6118: 2003, recentemente, introduziu o conceito
de durabilidade em suas recomendaes definindo: as estruturas de concreto armado devem
ser projetadas e construdas de modo que, sob as condies ambientais previstas na poca do
projeto e quando utilizadas conforme preconizado em projeto, conservem suas segurana,
estabilidade e aptido em servio durante o perodo correspondente sua vida til.

Outra definio dada pelo CEB (1997), que considera que durabilidade a capacidade da
estrutura oferecer um desempenho requerido durante um perodo desejado de vida til, de
acordo com a influncia dos fatores de degradao.

2.2 - CONCEITO DE VIDA TIL

O CEB (1989) define a vida til como o tempo em que a estrutura mantm um limite mnimo
de comportamento em servio para qual foi projetada, sem elevados custos de manuteno e
reparao.

7
Segundo a ABNT NBR 6118: 2003, entende-se por vida til de projeto o perodo de tempo
durante o qual se mantm as caractersticas das estruturas de concreto, desde que atendidos os
requisitos de uso e manuteno prescritos pelo projetista e pelo construtor, bem como de
execuo dos reparos necessrios decorrentes de danos acidentais.

Outro conceito de vida til dado por Tuutti (1982), no qual o autor considera que, do ponto de
vista da corroso de armaduras, a vida til de estruturas de concreto constituda de um perodo
de iniciao e outro de propagao, at se atingir um estado inaceitvel de deteriorao, como
pode ser visto na Figura 2.1.

Figura 2.1 - Modelo qualitativo de vida til com relao corroso de armaduras
(Tuutti, 1982).

A durao do estgio de iniciao determinada pelo perodo de tempo no qual o cobrimento
de concreto sofre mudanas como resultado de sua neutralizao pela carbonatao ou da
penetrao de substncias agressivas que chegam at armadura, atingindo concentraes que
proporcionam a despassivao das armaduras, dando incio ao processo de corroso. O perodo
de propagao, depois de iniciado o processo de corroso, ter seu tempo de durao
determinado pelos fatores que influenciam na intensidade de corroso. Dentre esses fatores que
influenciam a taxa de corroso destacam-se principalmente o contedo de umidade do concreto
influenciado pela umidade relativa do ambiente, o teor de oxignio e a temperatura. Outros
fatores tambm podem acelerar o processo como a quantidade de cloretos e a formao de
macropares galvnicos. (Tuutti, 1982).

8
2.3 - CONCEITOS BSICOS SOBRE CORROSO DE ARMADURAS

Segundo Gentil (1996) a corroso de um material metlico pode ser definida como deteriorao
por ao qumica ou eletroqumica do ambiente aliada ou no a esforos mecnicos. Esta
deteriorao pode acarretar a destruio ou a inutilizao do material gerando prejuzos
econmicos.

Uma observao interessante foi feita por Gentil (1996). Ele afirma que em alguns casos, pode-
se admitir a corroso como o inverso do processo metalrgico, cujo objetivo principal a
extrao do metal a partir de seus minrios ou de outros compostos, ao passo que a corroso
tende a oxidar o metal. Assim, muitas vezes o produto de corroso de um metal bem
semelhante ao minrio do qual originalmente extrado. O xido de ferro mais comumente
encontrado na natureza a hematita, Fe
2
O
3
, e dentre os produtos de corroso constituintes da
ferrugem, um dos mais freqentes o Fe
2
O
3
hidratado, Fe
2
O
3
nH
2
O, isto , o metal tende a
retornar sua condio mais alta de estabilidade.

Segundo Wolynec (sd) quando um metal mergulhado numa soluo aquosa, imediatamente se
inicia a reao, representada pela Equao 2.1, com a formao dos ons dentro da soluo e
com a permanncia dos eltrons dentro do metal. Estes eltrons carregam eletricamente o metal
e criam um campo eltrico dentro da soluo, com o que os ons, que so carregados
positivamente, tendem a ficar retidos na vizinhana da interface metal/soluo. Aps um tempo
relativamente curto (frao de segundo) estabelece-se uma situao de equilbrio ou estado
estacionrio, caracterizada pela formao da dupla camada eltrica, como mostra Figura 2.2.

Me + nH
2
O Me(H
2
O)
+ z
n
+ ze (Equao 2.1)

Ainda segundo Wolynec (sd), nota-se nesta configurao a presena da dupla camada de
Helmholtz, a qual se assemelha a um condensador eltrico, e de uma camada difusa, conhecida
como camada Gouy-Chapman, na qual os ons se espalham por uma distncia de
aproximadamente um mcron (1m). O plano P, saturado com ons metlicos, chamado de
Helmholtz externo, enquanto o plano Q, que constitui a regio em que os ons no solvatados
ou parcialmente solvatados podem ser especificamente adsorvidos, constitui o plano de
Helmholtz interno.

9

Figura 2.2 - Estrutura da dupla camada eltrica (West, 1970 apud Wolynec, sd).

Um metal que forma uma dupla camada eltrica chamado eletrodo (Wolynec, sd).

Deste modo, como observado por Gentil (1996), a imerso de um metal nas solues
eletrolticas determina o estabelecimento de uma diferena de potencial (ddp) entre as duas
fases, a slida e a lquida. Esta diferena de potencial , simultaneamente, de natureza eltrica e
qumica, e por isso se denomina diferena de potencial eletroqumico.

Segundo Cascudo (1997) a medida direta de uma ddp entre um dado metal e uma soluo
qualquer, invivel na prtica, utilizando-se ento um eletrodo de referncia, este eletrodo um
instrumento que se destina a auxiliar a determinao ou quantificao do potencial de eletrodo.

Admitindo a reao geral, representada pela Equao 2.2, o potencial de eletrodo pode ser
estimado atravs da equao de Nernst (Equao 2.3).

Me
n+
+ ne
-
Me (Equao 2.2)

Me
Me
ln
zF
RT
E E
a
Z a
0
+
+ = (Equao 2.3)

10
Onde:
E = potencial de eletrodo de equilbrio (V);
E
0
= potencial de eletrodo de equilbrio padro (V);
R = constante universal dos gases (J/k.mol);
T = temperatura absoluta (K);
z = nmero de eltrons envolvidos no processo eletroqumico;
F = constante de Faraday (C);
+ Z a
Me = atividade do on metlico na soluo; e
Me
a
= atividade do metal.

Nas condies de equilbrio estabelece-se, atravs da dupla camada, um potencial de equilbrio
(Ee) que caracteriza a reao de um dado eletrodo. Segundo Wolynec (sd) se, por um processo
qualquer, por exemplo, por imposio de um potencial externo, este potencial for alterado
diz-se ento que o eletrodo sofreu polarizao. A extenso da polarizao medida com relao
ao potencial de equilbrio, chamada de sobretenso ou sobrepotencial, e normalmente
designada por . Assim, se o potencial resultante da polarizao for E, temos a representao da
Equao 2.4.

= E - Ee (Equao 2.4)

Segundo Gentil (1996), nos casos de corroso eletroqumica, os metais apresentam, em sua
superfcie, regies andicas e catdicas, e a velocidade de corroso depender da forma das
curvas de polarizao andica e catdica, como pode ser visto na Figura 2.3: (a) a polarizao
ocorre predominantemente nas reas andicas, a regio de corroso controlada anodicamente;
(b) a polarizao ocorre predominantemente nas reas catdicas, a regio de corroso
controlada catodicamente; e (c) a polarizao ocorre, em extenso aprecivel, tanto no anodo
quanto no catodo, tendo-se, ento um controle misto.

11

Figura 2.3 - Esquematizao da influncia da forma das curvas de polarizao na velocidade de
corroso (Gentil, 1996).

A corroso de armaduras do concreto um processo eletroqumico caracterizado pela formao
de uma clula de corroso, a qual constituda por uma zona andica e outra catdica na
superfcie do metal, sendo que o processo de transferncia de eltrons ocorre atravs do metal, e
o transporte de ons atravs do eletrlito que envolve as armaduras. Nas regies andicas
ocorrem s reaes de dissoluo do metal, ou seja, o mesmo passa para a soluo em forma de
ons positivos, sendo que os eltrons gerados na reao so conduzidos pelo metal at as zonas
catdicas. Nestas regies ocorrem as reaes de reduo do oxignio dissolvido, consumindo-se
os eltrons. A Figura 2.4 mostra esquematicamente a corroso de armaduras no concreto.

Figura 2.4 - Representao esquemtica da corroso da armadura no concreto (Moskiv et al.
apud Bauer, 1995).

Para o caso da corroso em armaduras a reao andica mais provvel a Equao 2.5. A
reaes catdicas mais provveis so mostradas na Equao 2.6, para meios aerados com pH
neutro e bsicos (pH > 7), e na Equao 2.7 para meios cidos (pH < 7) desaerados.

12
Fe Fe
++
+ 2e
-
(Equao 2.5)
2H
2
O + O
2
+ 4e
-
4OH
-
(Equao 2.6)
2H
+
+ 2e
-
H
2
(Equao 2.7)

O concreto armado, alm de apresentar caractersticas mecnicas muito amplas, tem
demonstrado possuir uma durabilidade adequada para a maioria dos usos a que se destina. Esta
durabilidade das estruturas de concreto armado resultado de duas caractersticas, que o
concreto proporciona ao ao: por uma parte, o cobrimento de concreto uma barreira fsica, e
por outra, a elevada alcalinidade do concreto desenvolve sobre o ao uma camada passiva que o
mantm inalterado por um tempo indefinido (Andrade, 1992).

Quando o cimento misturado gua, seus compostos hidratam formando um slido compacto
e pouco poroso, constituindo uma barreira fsica. Esta barreira dificulta o ingresso de agentes
agressivos armadura, mas no impede totalmente sua passagem. Portanto, a qualidade do
concreto de cobrimento fundamental para aumentar a durabilidade do concreto armado.

Por outro lado, o carter altamente alcalino do concreto, com pH em torno de 12,5, devido
presena de hidrxidos alcalinos dissolvidos na soluo do poro e uma reserva de hidrxido
de clcio existente na microestrutura do concreto capaz de entrar em soluo na fase aquosa,
proporciona condies para a formao e a manuteno de uma pelcula capaz de proteger a
armadura contra a corroso.

Pourbaix apud Gentil (1996) desenvolveu um mtodo grfico, relacionando potencial e pH, que
apresenta uma possibilidade para se prever as condies sob as quais pode-se ter corroso,
imunidade ou possibilidade de passivao. A Figura 2.5 mostra o diagrama de Pourbaix
simplificado para o ferro em gua a 25C. A regio de imunidade corresponde zona onde a
corroso termodinamicamente desfavorvel, ou seja, a gua estvel. As linhas tracejadas (a
e b) delimitam essa regio. Abaixo da linha a, ocorre reduo do hidrognio, enquanto que
acima da linha b, tem-se a evoluo de oxignio.

13

Figura 2.5 - Diagrama de Pourbaix: equilbrio pH - potencial para o ferro em gua a 25C
(Andrade, 1992).

Essencialmente so duas as causas que podem dar lugar destruio da capa passivante do ao.
A primeira a presena de uma quantidade suficiente de cloretos, adicionado durante o
amassamento do concreto ou penetrando do exterior. A outra a diminuio da alcalinidade do
concreto por reaes com substncias cidas do meio e entre as quais destaca-se, pela sua
freqncia de ocorrncia, a carbonatao do concreto devido presena do CO
2
(Andrade,
1992). Este ltimo fenmeno ser detalhado no item 2.5, dada a sua importncia para o objetivo
desta dissertao.

A Figura 2.6 ilustra a morfologia dos ataques, sendo dividida em trs principais tipos: corroso
generalizada normalmente resultante da carbonatao, corroso por pites ou putiforme
proveniente do ataque de cloretos e a corroso sob tenso, pouco comum para o concreto
armado, sendo mais relevante para o concreto protendido.

Figura 2.6 - Representao grfica dos tipos de corroso em armadura no concreto
(Cascudo, 1997).

14

2.4 - RESISTNCIA DE POLARIZAO COMO TCNICA ELETROQUMICA
PARA AVALIAO DA CORROSO

Existem vrias tcnicas para avaliar a velocidade de corroso de metais, mas no caso da
corroso de armaduras em concreto, as tcnicas eletroqumicas so as mais atrativas, pois
buscam interpretar as variveis intervenientes no processo eletroqumico no momento em que
se desenvolve o fenmeno, alm de necessitar de um nmero menor de amostras, j que
algumas delas no so destrutivas (Nepomuceno, 1992).

Segundo Bauer (1995), a tcnica de resistncia de polarizao foi desenvolvida por Stern e
Geary (1957) e aplicada a concreto pela primeira vez por Andrade (1973). Esta tcnica
bastante utilizada para avaliar a corroso, sendo empregada por vrios autores como Gonzlez e
Andrade (1980), Alonso e Andrade (1987), Nepomuceno (1992), Bauer (1995), Cascudo
(1997), entre outros.

A resistncia de polarizao (Rp) representa a inrcia que um sistema possui em desenvolver
um processo eletroqumico de corroso, isto , um processo de transferncia de carga eltrica
no metal ante uma polarizao imposta (Cascudo, 1997).

O trecho reduzido de uma curva de polarizao em torno do potencial de corroso linear e a
inclinao da reta igual resistncia de polarizao, conforme a Equao 2.8.

E
Rp
i
(Equao 2.8)
Onde:
E = incremento do potencial de corroso imposto; e
i = incremento da corrente eltrica registrado.

Para a determinao da intensidade de corroso (i
corr
) instantnea utiliza-se a equao Stern-
Geary (Equao 2.9).

.
corr
B
i
Rp S
= (Equao 2.9)

15

Sendo:
i
corr
= intensidade de corroso (A/cm
2
);
B = constante de Stern-Geary; e
S = superfcie exposta do metal (cm
2
).

A constante B, pode ser obtida a partir das constantes de Tafel e no caso da corroso de
armaduras B varia entre 13 mV e 52 mV. Normalmente adota-se um valor intermedirio, ou
seja, B = 26 mV. A Equao 2.10 apresenta a frmula para determinao da constante de Stern-
Geary.

c) a 2,3(
a.c
B
+
=
(Equao 2.10)

Onde a e c so as constantes de Tafel andica e catdica, respectivamente, sendo medidas
em mV/dcada.

Com os valores de i
corr
obtidos, ao longo do tempo, pode-se determinar a intensidade de
corroso total (It) atravs da Equao 2.11. Usando-se It na frmula da lei de Faraday (Equao
2.12), obtm-se a perda de massa eletroqumica (P
elet
), por meio da Equao 2.13.

= .dt i It
corr
(Equao 2.11)

F
/V) .t.(W i
m
m corr
= (Equao 2.12)

Onde:
m= variao de massa (g/cm);
W
m
= peso molecular;
V = valncia; e
F = 96 500 C.

= .dt i 0,025 Pelet

corr
(Equao 2.13)

16

Posteriormente a perda de massa eletroqumica pode ser comparada perda de massa
gravimtrica.

2.5 - CORROSO POR EFEITO DA CARBONATAO

2.5.1 - Mecanismo da carbonatao

A elevada alcalinidade do concreto, parmetro fundamental para a formao e manuteno da
pelcula passivante da armadura, mantida pela presena dos seguintes hidrxidos (dissolvidos
na fase aquosa ou precipitados): Ca(OH)
2
, NaOH e KOH. O hidrxido de clcio, produzido
pela hidratao do C
3
S e C
2
S, representa 20% do material slido no cimento hidratado e
constitui a reserva alcalina do concreto. Esse composto se apresenta normalmente no estado
slido e tem sua solubilidade limitada pela presena dos lcalis na fase aquosa do concreto. O
processo de carbonatao do concreto consiste na reao do CO
2
presente no meio ambiente
com os hidrxidos, primeiramente NaOH e KOH, e posteriormente do Ca(OH)
2
, o qual se
apresenta em maior quantidade, resultando dessa reao uma diminuio significativa da
alcalinidade, sendo ela suficiente para permitir a despassivao da armadura (Tuutti, 1982).

As reaes qumicas fundamentais do CO
2
com os constituintes do concreto so:

CO
2
+ Ca(OH)
2

O H
2
CaCO
3
+ H
2
O (Equao 2.14)
CO
2
+ 2NaOH
O H
2
Na
2
CO
3
+ H
2
O (Equao 2.15)
CO
2
+ 2KOH
O H
2
K
2
CO
3
+ H
2
O (Equao 2.16)

O CO
2
dissolve-se na fase aquosa dos poros do concreto e forma o cido carbnico (Equao
2.17), o qual reage com o Ca(OH)
2
, formando o CaCO
3
, como mostra a Equao 2.18
(Banfill, 1997).

CO
2
+ H
2
O H
2
CO
3
(Equao 2.17)
H
2
CO
3
+ Ca(OH)
2
CaCO
3
+ 2H
2
O (Equao 2.18)

17
A carbonatao do concreto d-se a partir da superfcie, formando uma frente de
carbonatao que separa duas zonas de pH muito distintas, uma com pH superior a doze e
outra com pH prxima a oito. Essa frente avana progressivamente para o interior do concreto
e, ao atingir a armadura, gera sua despassivao (Kazmierczak, 1995).

A carbonatao, apesar de responsvel por um incremento pequeno de retrao, no prejudica
por si s o concreto simples. Pelo contrrio, concretos carbonatados so mais resistentes e mais
impermeveis penetrao de agentes agressivos que os mesmos concretos no carbonatados
(Helene, 1993).

Amrico e Nepomuceno (2003) compararam a microestrutura, atravs do ensaio de
porosimetria por intruso de mercrio, de argamassas com trs consumos de cimento (C)
diferentes (G4 - C = 445 kg/m, G5 - C = 545 kg/m, e G6 - C = 645 kg/m), antes e depois do
ensaio de carbonatao acelerada, e constataram o refinamento significante dos poros para
todos os traos estudados, como pode ser visto na Figura 2.7.

Figura 2.7 - Distribuio do tamanho dos poros em corpos-de-prova com diferentes consumos
de cimento: (a) no carbonatados e (b) carbonatados (Amrico e Nepomuceno, 2003).

2.5.2 - Fatores que influenciam a carbonatao

Dentre os principais fatores que influenciam a velocidade de carbonatao podem ser citados: a
relao gua/cimento, cura, condies de umidade, concentrao de gs carbnico (CO
2
),
consumo de cimento, teor e tipo de adies.

18
2.5.2.1 - Relao gua/cimento

Concretos feitos com relaes gua/cimento mais altas so mais porosos, pois grande parte da
gua usada no concreto para dar trabalhabilidade adequada, no ser consumida na hidratao
gerando os vazios, como pode ser constatado na Figura 2.8. Segundo Mehta e Moteiro (1994),
uma relao gua/cimento de 0,32 seria suficiente para gerar uma pasta sem vazios capilares
quando o cimento estivesse com 100% de hidratao.

Figura 2.8 - Variao da porosidade na pasta, com 100% de hidratao do cimento, para vrias
relaes a/c (Mehta e Monteiro, 1994).

Os concretos mais porosos tendem a facilitar o ingresso de gs carbnico e gua, essenciais
para desencadear a carbonatao. A Figura 2.9 rene resultados de vrios pesquisadores, com o
objetivo de quantificar a influncia da relao gua/cimento no processo de carbonatao,
ficando evidente a necessidade do uso de baixas relaes gua/cimento para obter concretos
mais resistentes carbonatao.

Figura 2.9 - Profundidade de carbonatao em funo da relao gua/cimento (Helene, 1993).

19

2.5.2.2 - Cura

Fattuhi (1988) estudou a influncia do regime de cura em corpos-de-prova de concreto com
relao gua/cimento de 0,70, submetidos carbonatao acelerada com concentrao de CO
2

igual a 100%. Em seus experimentos foram utilizadas amostras sem cura mida e amostras
curadas em gua por perodos de 1, 3, 5, 7, ou 28 dias, sendo o restante do tempo curados ao ar,
de modo que cada corpo-de-prova completasse 28 dias. Os resultados demonstraram que a
carbonatao do concreto decresce com o aumento de perodo de cura como se pode verificar
na Figura 2.10. importante ressaltar que a cura no afeta diretamente a carbonatao e sim o
grau de hidratao que repercute na microestrutura do concreto.

Figura 2.10 - Variao da profundidade de carbonatao para corpos-de-prova com regime de
cura diferentes (Fattuhi, 1988).

J Martins et al. (2001) analisaram a influncia do trs tipos de procedimentos de cura: por
imerso, trmica e ao ar. Utilizaram tambm dois tipos de cimento, o CP III e o CP V-ARI. Os
resultados demonstraram que a cura ao ar gerou maiores profundidades de carbonatao. Para o
CP III, a cura trmica apresentou resultados semelhantes cura por imerso, no entanto, para o
CP V-ARI esta paridade no se verificou, com a cura por imerso apresentando menores
profundidades carbonatadas, como pode ser visto na Figura 2.11.

20

Figura 2.11 - Carbonatao acelerada medida em concretos submetidos a diferentes
procedimentos de cura (Martins et al., 2001).

2.5.2.3 - Umidade relativa do ar

A Figura 2.12 mostra a representao esquemtica da carbonatao do concreto, em trs
situaes: (a) com os poros totalmente secos, (b) com os poros saturados dgua, e (c) com os
poros parcialmente preenchidos dgua. Segundo Andrade (1992), em umidades relativas
superiores a 80% os poros esto saturados de gua e o gs CO
2
penetra com dificuldade at a
armadura, e em umidades inferiores a 50%, os poros esto quase secos e o CO
2
no pode reagir
sem existncia de um meio lquido, sendo que a umidade tima para o avano da frente de
carbonatao situa-se em torno de 50% a 80% de umidade relativa.

Figura 2.12 - Representao esquemtica da carbonatao do concreto: (a) com os poros
totalmente secos, (b) com os poros saturados dgua, e (c) com os poros parcialmente
preenchidos dgua (Bakker, 1988 apud Cascudo, 1997).

21

2.5.2.4 - Concentrao de CO
2
na atmosfera

Verbeck (1958) desenvolveu uma pesquisa para avaliar o efeito da concentrao de CO
2
, com
corpos-de-prova prismticos feitos em argamassa composta por cimento e areia, com relao
a/c igual a 0,54. Tais corpos-de-prova foram submetidos carbonatao acelerada em um
ambiente com 50% de umidade relativa e concentraes de 1, 5, 25 e 100 % de CO
2
, alm da
concentrao natural do ambiente de 0,03% de CO
2
. O resultado encontrado pode ser conferido
na Figura 2.13.

Figura 2.13 - Efeito de concentrao de dixido de carbono (Verbeck, 1958).

Analisando a Figura 2.13, pode-se dizer que a concentrao de CO
2
influencia somente a baixas
concentraes, nas quais os corpos-de-prova apresentaram uma maior variao de massa.
Concentraes de CO
2
entre 5% e 100% apresentam pequenas variaes de massa, no
influenciando de forma decisiva na carbonatao (Verbeck, 1958).

Grande parte das pesquisas desenvolvidas realizada com concentrao de CO
2
superior s
encontradas naturalmente no meio ambiente, na forma de ensaios acelerados devido
necessidade de menor durao (Nepomuceno, 1992; Bauer, 1995; Lopes, 1999; Pessa, 2002).
Em contraposio, utilizao de altos teores de CO
2
em ensaios acelerados, deve-se alertar
para a possibilidade de alteraes na microestrutura da pasta carbonatada (Mehta e Monteiro,
1994). Deste modo alguns autores preferem utilizar concentraes de CO
2
em torno de 5%
(Lara, 2002; Castro et al., 2003).

22
2.5.2.5 - Consumo de cimento

Segundo Helene (1993), concretos de elevado consumo de cimento por m
3
, ou seja, elevado
teor total de Ca(OH)
2
, devem apresentar mesma espessura carbonatada que concretos de baixos
consumos, mantida a mesma relao gua/cimento e as mesmas condies de exposio.

No entanto, Pessa (2002) realizou um trabalho especfico para verificar a influncia do
consumo de cimento na velocidade de carbonatao, chegando a concluso que quanto maior o
consumo de cimento maior ser a resistncia carbonatao, como ilustra a Figura 2.14.

Figura 2.14 - Variao da profundidade de carbonatao em funo do consumo de cimento
(Pessa, 2002).

Os resultados de Pessa (2002) tambm mostraram que quanto maior o consumo de cimento
maior o tempo para despassivar as armaduras. Alm disso, essa pesquisadora verificou
tambm que as intensidades de corroso eram menores em todas as etapas de corroso quando o
consumo de cimento era menor.

2.5.2.6 - Teor de adies

Com o aumento do uso de adies minerais ao cimento por parte da indstria cimenteira nos
ltimos anos e o surgimento de novas adies principalmente dentro do enfoque de construes
ambientalmente sustentveis, houve uma motivao de muitos pesquisadores para estudar a

23
influncia do uso destas adies minerais na durabilidade das estruturas de concreto armado,
especialmente no processo de carbonatao, uma vez que elas reduzem a reserva alcalina pelo
consumo do hidrxido de clcio, alm de diminurem o consumo de cimento Portland.

Bauer (1995) avaliou a influncia da adio de escria de alto forno na carbonatao, atravs
das medidas de intensidade de corroso, e constatou, em todos os casos, desempenho inferior
para as sries que empregavam o cimento com adio em relao s sries de controle.

Estudos realizados por Lopes (1999), utilizando concretos com e sem slica ativa, e resistncia
compresso entre 50 MPa e 60 MPa, mostraram que os concretos sem adio apresentaram
melhor desempenho nas idades iniciais, no entanto para as idades avanadas os resultados dos
dois concretos se equivaliam.

J Gjorv (1995) observou que o fato dos concretos com adio de slica ativa conterem menores
teores de CH que os concretos sem adio, no significa obrigatoriamente que estes so mais
vulnerveis carbonatao, pois a adio de slica ativa proporciona o refinamento dos poros,
diminuindo assim a carbonatao.

Outros trabalhos, como os de Isaia (1995), Venquiauto et al. (2001) e Azevedo (2001), indicam,
de um modo geral, que o uso de adies aumenta a profundidade de carbonatao para as
mesmas condies de exposio.

O aparente paradoxo no qual concretos amassados com cimentos cujas adies melhoram a
maioria das propriedades do concreto, tais como reduo da porosidade, aumento das
resistncias mecnicas, etc., porm ao mesmo tempo tambm aumentam a velocidade de
carbonatao, pode ser explicado, como colocado por Neville (1997), pois, cimentos com
adies pozolnicas conduzem ao menor teor de hidrxido de clcio na pasta de cimento, em
funo do consumo de hidrxido de clcio por parte da slica das adies, de modo que
necessria uma quantidade menor de CO
2
para reagir com o hidrxido de clcio formando
carbonato de clcio. Por outro lado, o efeito da reao pozolnica resulta uma estrutura mais
densa da pasta de cimento, de modo que a difusividade reduzida e a carbonatao seria mais
lenta. Qual dos dois efeitos mais relevante? Depender de vrios fatores como: relao a/c,
tipo e teor das adies utilizadas, finura, entre outras.

24
3 - A CINZA DE CASCA DE ARROZ COMO ADIO MINERAL AO
CIMENTO

Neste captulo apresentada uma reviso bibliogrfica sobre a utilizao da cinza de casca de
arroz (CCA), partindo das caractersticas da casca, at o estudo das propriedades da cinza e as
conseqncias da sua utilizao como adio mineral ao cimento, enfocando principalmente
aspectos da durabilidade em estruturas de concreto.

3.1 - CARACTERSTICAS DA CASCA DE ARROZ

A casca de arroz a carapaa produzida durante a operao de beneficiamento do arroz colhido.
Sendo volumosa, a casca apresenta um srio problema de acmulo para as centrais
beneficiadoras de arroz. Cada tonelada de arroz em casca produz ao redor de 200 kg de casca, o
que por combusto produz 40 kg de cinza (Mehta e Monteiro, 1994).

Segundo Jauberthie et al. (2000), a concentrao de slica alta na face externa da casca, bem
menor na face interna e praticamente nula no interior da casca. A Tabela 3.1 mostra o resultado
da anlise qumica feita por zona na casca do arroz.

Tabela 3.1 - Anlise das zonas da casca de arroz (Jauberthie et al., 2000).
Elemento
Superfcie externa da
casca (% de massa)
Interior da casca
(% de massa)
Superfcie interna da
casca (% de massa)
C 6,91 62,54 30,20
O 47,93 35,19 42,53
Si 45,16 2,27 27,27
Total 100,00 100,00 100,00

A Figura 3.1 mostra a microscopia eletrnica de varredura feita na seo da casca de arroz,
podendo-se observar no entorno do perfil mais claro indicando uma maior concentrao de
slica.

25

(a) (b)
Figura 3.1 - Observao da casca de arroz em perfil no microscpio eletrnico de varredura. (a)
500x e (b) 700x (Jauberthie et al., 2000).

Outro aspecto importante a considerar a estrutura altamente celular da casca de arroz, como se
observa na Figura 3.2. A CCA herda a estrutura celular da casca, propiciando uma elevada
superfcie especfica.

Figura 3.2 - Estrutura celular da casca de arroz (Coutinho, 2001).

3.2 - CARACTERSTICAS DA CINZA DA CASCA DE ARROZ

A cinza de casca de arroz, dependendo das condies de queima, principalmente da temperatura
de queima, apresenta caractersticas peculiares que a transforma em uma pozolana altamente
reativa, quais sejam, o alto contedo de slica amorfa, a forma angular das partculas, a estrutura

26
celular, a rea superficial elevada e o dimetro mdio dependendo do grau de moagem,
geralmente inferior a 45 m. Essas caractersticas lhe conferem atributos importantes para seu
uso como adio ao cimento (Rgo, 2001).

A casca de arroz composta de 50% de celulose, 30% de lignina e 20% de slica, em base
anidra. Quando sofre uma combusto, cerca de 20% da casca convertida em cinza, sendo que
a lignina e a celulose podem ser removidas (Mehta, 1992).

Houston (1972), em seu trabalho, avaliou a composio qumica de diversas cinzas de casca de
arroz, de vrias origens, concluindo que as variaes dos elementos no so significativas e os
teores de slica geralmente encontram-se entre 90 e 95%.

Segundo Prudncio et al. (2003), quando queimada parcialmente, a casca de arroz gera uma
cinza com certo teor de carbono e, por isso, possui cor preta. Quando inteiramente queimada,
resulta numa cinza de cor acinzentada, branca ou prpura, dependendo das impurezas presentes
e das condies de queima.

Dependendo do processo de queima da casca, as caractersticas da cinza podem variar bastante.
O objetivo o de obter slica amorfa para agir como material pozolnico. Entretanto, algumas
vezes so encontradas formas cristalinas da slica se o processo no for bem controlado. Os
fatores determinantes da qualidade da cinza so a temperatura da combusto, o tempo e o
ambiente de combusto (Cook, 1984).

Segundo Mehta e Monteiro (1994), a cinza formada durante a queima a cu aberto ou pela
combusto no controlada em fornos industriais, geralmente contm uma grande proporo de
minerais de slica no reativos tais como cristobalita e a tridimita, e deve ser moda a tamanhos
de partculas muito finas, de modo a desenvolver atividade pozolnica. Por outro lado, uma
cinza altamente pozolnica pode ser produzida por combusto controlada quando a slica
mantida na forma no cristalina e em estrutura celular.

A CCA contm uma grande quantidade de slica e sua reatividade depende da combinao de
dois fatores, a quantidade de slica amorfa e a superfcie especfica. A CCA amorfa obtida na
combusto com temperatura abaixo de 600
o
C, consistindo principalmente na desordenao da

27
estrutura Si-O. Ocasionalmente uma pequena quantidade de impurezas cristalina pode estar
presente incluindo quartzo, cristobalita e a tridimita. Quando a CCA produzida sem controle
de temperatura, a cinza formada geralmente cristalina e apresenta pouca atividade pozolnica.
Assim, a reatividade da CCA como material pozolnico depende da relao entre a slica
cristalina e amorfa (Pay et al., 2000).

A maior parte dos pesquisadores estudados converge suas opinies no sentido de obter a CCA
amorfa com temperatura em torno de 600C e com durao de queima de at 4 horas. Desta
forma, dependendo da queima, tem-se dois tipos de cinza: uma de estrutura interna
predominantemente amorfa obtida com a queima controlada e outra de estrutura interna
tipicamente cristalina obtida sem controle de queima, conhecida no meio tcnico-cientfico
como CCA residual.

Um dos grandes entraves para a produo em escala industrial da CCA deve-se necessidade
da queima controlada, uma vez que, no Brasil, a maioria das beneficiadoras de arroz no tem
condies de investir em fornos mais modernos que propiciem este controle.

Para muitos autores a reatividade da cinza de casca de arroz, dita amorfa, similar ou muitas
vezes superior da slica ativa, uma adio mineral comprovadamente eficiente no uso do
concreto. Contrariando muitos trabalhos internacionais, alguns pesquisadores brasileiros tm
encontrado bons resultados utilizando a CCA residual, com estrutura interna tipicamente
cristalina, dentre estes pesquisadores destacam-se Guerdert (1989), Isaia (1995), Silveira
(1996), Santos (1997) e Rgo (2001).

Segundo Isaia (1995), existe um certo preconceito no meio tcnico quanto s cinzas de casca de
arroz queimadas a temperaturas elevadas, principalmente pelo estigma das mesmas serem
consideradas de baixa pozolanicidade, pela presena marcante de fases cristalinas, sem que
tenham sido apresentadas evidncias de mau desempenho quando adicionadas a concretos e
argamassas.

Outro entrave para a produo em escala industrial que, ao contrrio da slica ativa, para ser
utilizada com sucesso a CCA precisa ser moda, o que gera mais custos.

28
Guedert (1989) avaliou a eficincia da moagem atravs da medida da rea especifica, obtida em
cinzas queimadas sem controle de temperatura. Os resultados mostraram, claramente, o
crescimento da rea superficial com o aumento do tempo de moagem, correspondentes a 1, 2, 4
e 8 horas. Para esses tempos de moagem, as amostras de cinza foram submetidas ao ensaio de
pozolanicidade com a cal, que indicou tambm um crescimento da resistncia compresso aos
7 dias com o aumento da rea especfica.

J Santos (1997) obteve um acrscimo do ndice de pozolanicidade com o aumento do tempo de
moagem at 4 horas e a partir da um decrscimo. Este comportamento at certo ponto
surpreendente talvez possa ser atribudo ao fato de que a diminuio das partculas pode
dificultar a disperso da cinza na argamassa, fazendo com que elas se aglutinem e no reajam,
na sua totalidade, com o hidrxido de clcio proveniente da hidratao do cimento Portland.

Nos trabalhos de pesquisa tem-se utilizado, normalmente, o moinho de bolas para processar a
cinza. A eficincia deste tipo de aparelho pode ser questionada, uma vez que ele no foi
projetado para moer a cinza e sim para executar o ensaio de abraso Los Angeles em
agregados grados, descrito na ABNT NBR 6465: 1984. Porm, nenhum trabalho foi
encontrado no sentido otimizar o uso deste moinho ou, at mesmo, utilizar ou desenvolver
outros aparelhos como, por exemplo, o moinho de disco.

Segundo Coutinho (2001), a elevada superfcie especfica apresentada pela CCA
responsabilidade no apenas do tamanho reduzido de suas partculas, mas tambm de sua
estrutura altamente celular, como pode ser visto na Figura 3.3.

Figura 3.3 - Micrografia eletrnica de varredura da CCA (Mehta e Monteiro, 1994).

29

3.3 - MECANISMO DE AO

Para melhor compreenso da influncia da CCA nas propriedades do concreto, necessrio
entender os mecanismos que agem na microestrutura da pasta de cimento. Estes mecanismos
so o efeito pozolnico e o efeito fler.

3.3.1 - Efeito pozolnico

O cimento Portland formado essencialmente por quatro compostos anidros: silicato triclcio
(C
3
S), silicato diclcio (C
2
S), aluminato triclcio (C
3
A) e ferroaluminato tetraclcio (C
4
AF).

Num primeiro instante o C
3
S reage com a gua formando principalmente o hidrxido de clcio
(CH) e o silicato de clcio hidratado (C-S-H). Num segundo instante, o CH produzido na
primeira reao acontece, de forma mais lenta, com a gua e com o material pozolnico,
formando C-S-H semelhante aos formados na hidratao do cimento. No entanto, esses
produtos tm menor relao C/S, sendo, por isso, produtos mais estveis quimicamente
(Neville, 1997). A Figura 3.4 mostra um esquema da reao pozolnica.

Figura 3.4 - Esquema da reao pozolnica.

Na reao envolvendo C
2
S tambm so formados C-S-H e CH, porm se trata de uma reao
mais lenta e com menor produo de CH, quando comparada s reaes envolvendo o C
3
S,
portanto de menor importncia em se tratando do efeito pozolnico.

30

Segundo Qijun Yu et al. (1998), a partir da Figura 3.5, pode-se verificar que a quantidade de
CH na pasta com 30% de CCA (W
3
) adicionado, comea a diminuir depois de 3 dias e, aos 91
dias encontra-se quase a zero, enquanto na pasta de controle (W
0
) apresenta um crescimento
com o tempo de hidratao da pasta, ocorrendo uma pequena diminuio aos 91 dias.

Figura 3.5 - Difrao de raio X de pastas com relao a/c igual a 0,55, onde W
0
uma pasta de
cimento Portland e W
3
uma pasta com 30% de adio de CCA (Qijun Yu et al., 1998).

3.3.2 - Efeito Fler

Segundo Aitcin (2000), as partculas ultrafinas podem agir como um local natural para a
formao de cristais de CH, os quais so desenvolvidos como uma multido de pequenos
cristais de portlandita que no so detectveis com microscpio eletrnico de varredura ou
ainda quando fazemos um difratograma de raios X. Entretanto, quando a mesma parte
submetida a uma anlise termogravimtrica e termodiferencial, a caracterstica de perda de
massa da portlantida a 450
o
C bem identificada.

Segundo Mehta apud Isaia (1995), a introduo de partculas finas na pasta de cimento, mesmo
no totalmente pozolnicas, ocasiona segmentao dos poros maiores e incrementa os locais de
nucleao para precipitao dos produtos de hidratao, acelerando as reaes e formando
cristais de CH menores. A ao qumica via reaes pozolnicas refora a ao fsica,
segmentando em maior grau os poros e refinando, medida que a idade aumenta, os gros de
CH.

31

Goldman e Bentur (1993) avaliaram o efeito fler e efeito pozolnico utilizando trs concretos
com relao a/c 0,46: o primeiro com adio de slica ativa, o segundo com adio de negro de
fumo e por ltimo um concreto sem adio. Os resultados ilustrados na Figura 3.6 apontam a
maior influncia do efeito fler em relao ao efeito pozolnico.
91,1
81,4
52,9
40
60
80
100
Slica ativa Negro de fumo Referncia
Concretos (a/c = 0,46)
R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

c
o
m
p
r
e
s
s
o

(
M
P
a
)
Efeito Pozolnico
Efeito Fler

Figura 3.6 - Comparao da resistncia compresso dos traos de referncia, contendo slica
ativa e contendo negro de fumo, com a/c = 0,46 (a relao a/agl dos traos com slica ativa e
negro de fumo de 0,40) (modificado - Goldman e Bentur, 1993).

3.4 - EFEITO DO USO DA CCA NAS PROPRIEDADES DO CONCRETO FRESCO

Coutinho (2003) avaliou a consistncia de argamassas contendo CCA amorfa, por meio do
dimetro de espalhamento utilizando o ensaio descrito na norma americana (ASTM
Designation C109-90-Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement
Mortars), similar a ABNT NBR 7215 (1991), e obteve uma diminuio do dimetro de
espalhamento com o aumento da proporo de CCA como substituio parcial ao cimento,
mesmo aumentando a quantidade de superplastificante nas misturas medida que aumentava a
quantidade de cinza, o que mostra o aumento da consistncia com o acrscimo de CCA.

Zhang e Malhotra (1996) demonstraram que concretos dosados com cimento contendo 10% de
CCA em substituio parte do cimento, necessitam de maior quantidade de superplastificante
e maior teor de ar incorporado para que apresentem o mesmo abatimento no tronco de cone,

32
quando comparados com concretos sem adies minerais. Isso atribudo maior superfcie
especfica e ao alto teor de carbono da cinza de casca de arroz usada.

Deve-se notar que embora todas as adies minerais tendam a melhorar a coeso e a
trabalhabilidade do concreto fresco, muitas no tm a capacidade de reduzir o consumo de
gua. Para uma dada consistncia do concreto, o emprego de materiais de rea especfica muito
elevada, tais como a pumicita, cinza de casca de arroz e slica ativa, tende a aumentar o
consumo de gua (Mehta e Monteiro, 1994).

De acordo com Zhang e Malhotra (1996), o tempo final de pega de um concreto dosado com
cimento com substituio de 10% de CCA foi somente um pouco maior do que o do concreto
de referncia. A temperatura mxima do concreto com CCA foi alcanada em 16,3 horas, um
tempo menor do que o concreto de referncia (19,7 horas) e do que um concreto com cimento
com substituio de 10% de slica ativa (18,9 horas). Isso indica a alta reatividade da CCA e
seu efeito na acelerao da hidratao do cimento, resultante de sua alta superfcie especfica.
Deve-se ressaltar que o concreto de referncia possui maior quantidade de clnquer para
produzir calor.

3.5 - EFEITO DA CCA NAS PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO

Neste item so mostrados estudos a respeito da influncia da CCA nas propriedades do concreto
endurecido.

3.5.1 - Propriedades mecnicas

Segundo Mehta e Monteiro (1994), em quantidades comumente empregadas, muitas cinzas
volantes de baixo teor de clcio e pozolanas naturais tendem a reduzir as resistncias iniciais at
28 dias, mas melhorar as resistncias ltimas. Comparado ao concreto sem adies, os
concretos contendo uma escria granulada de alto-forno ou cinza volante de alto teor de clcio,
mostram resistncias mais baixas a 1 e 3 dias, mas ganhos de resistncia podem ser substanciais
aps cerca de 7 dias de cura. As pozolanas altamente reativas, como a cinza de casca de arroz e
a slica ativa, so capazes de produzir resistncia elevada no concreto, tanto nas primeiras
idades quanto nas idades posteriores, especialmente quando so usados redutores de gua.

33
Santos (1997) utilizou corpos-de-prova de concreto sem adies e com teores de substituio de
15% e 40% para CCA residual, 15% para slica ativa e 40% para cinza volante, para as relaes
a/agl de 0,4; 0,5 e 0,6, nos ensaios de resistncia compresso realizados aos 3, 7, 28 e 90 dias.
At os 28 dias, os concretos com slica ativa apresentaram maiores resistncias em relao aos
concretos com CCA, para todas as relaes a/agl estudadas. Aos 90 dias, os concretos com
slica ativa e CCA apresentaram resistncias similares, para as relaes a/agl de 0,4 e 0,5. Para
relao a/agl de 0,6, aos 90 dias, o concreto contendo CCA consideravelmente mais resistente.
Comparado cinza volante, a CCA apresentou maiores resistncias para todas as idades e
relaes a/agl avaliadas.

Rgo (2001), estudando as propriedades mecnicas de concretos feitos com CCA residual,
substituindo parte do cimento em 5%, 10% e 20%, observou o aumento da resistncia para trs
relaes a/agl (0,35; 0,50 e 0,70). Segundo o autor, o maior ganho de resistncia geralmente se
deu para o teor de 5% de substituio (aumento de cerca de 17%), seguido pelo teor de
substituio de 10% (aumento de cerca de 10%). Para a relao a/agl de 0,50, houve um
aumento do mdulo de deformao at o teor de 10% de substituio. J para 20% de
substituio, houve uma reduo do mdulo de deformao quando comparados ao concreto de
referncia.

Zhang et al. (1996) compararam a resistncia compresso de corpos-de-prova confeccionados
com pastas sem adio, com adio de 10% de CCA e com adio de 10% de slica ativa em
substituio ao cimento e observaram que o exemplar sem adio apresentou maior resistncia.
J quando usado o concreto para avaliar a influncia das adies na resistncia compresso
utilizando traos com a mesma relao a/agl (0,30) das pastas, aqueles contendo 10% de CCA e
10% de slica ativa apresentaram resistncias similares e superiores as alcanadas pelo concreto
de referncia. Este trabalho demonstra como significativa a ao da CCA e da slica ativa na
zona de transio do concreto pelos efeitos fler e pozolnico.

3.5.2 - Aspectos de durabilidade

Neste item so abordados alguns estudos a respeito da influncia da CCA na durabilidade de
concretos, no que diz respeito ao ataque por sulfatos, reaes lcali-agregado e a corroso
causada pelo ataque de cloretos e pelo fenmeno da carbonatao.

34

3.5.2.1 - Ataque por sulfatos

O desenvolvimento do ataque de sulfatos pode ser dividido em duas etapas, a primeira de
natureza fsica, que corresponde ao perodo de penetrao dos ons sulfatos para o interior do
concreto, e a segunda de natureza qumica, que envolve as reaes entre os compostos
hidratados da pasta de cimento e os ons sulfatos.

Silveira (1996) analisou o efeito da cinza de casca de arroz em ambientes sulfatados e observou
que a adio apresentou uma influncia positiva na resistncia trao e compresso aps 120
dias de imerso em soluo de sulfatos.

Bretanha e Dal Molin (2000) avaliaram as mudanas que ocorreram em concretos com cimento
Portland de Alta Resistncia Inicial (CP V-ARI) e vrios teores de adio de CCA em
substituio parcial ao cimento, frente ao ataque de sulfatos. O estudo foi conduzido atravs de
ensaios de resistncia trao na flexo, anlises por difrao de raios X, MEV (microscopia
eletrnica por varredura), anlise de EDS (Energy Dispersive Spectrometry), acompanhada da
observao do aspecto visual dos corpos-de-prova, por um perodo de 180 dias, verificando que
a degradao foi mais intensa nos exemplares sem adio de CCA.

Com relao s adies pozolnicas altamente reativas (CCA e slica ativa), parece que, mesmo
que presentes em quantidades baixas, da ordem de 30%, estas adies so capazes de consumir
quase completamente o hidrxido de clcio presente na pasta de cimento, sendo por isso
excelentes no s por melhorar a resistncia do concreto ao ataque cido, como tambm ao
ataque por sulfatos (Mehta e Monteiro, 1994).

Alm disso, as mudanas na microestrutura na pasta de cimento tendem a resultar em concretos
menos porosos e permeveis, o que dificulta a penetrao dos ons sulfatos.

3.5.2.2 - Reao lcali-agregado

As reaes lcali-agregado so reaes qumicas que ocorrem entre os hidrxidos alcalinos
provenientes do cimento e alguns minerais reativos presentes no agregado. Dependendo da

35
composio mineralgica reativa do agregado, a reao lcali-agregado pode ser dividida em
trs categorias: reao lcali-slica, lcali-silicato e lcali-carbonato. Estas reaes ocorrem
internamente em uma estrutura de concreto e formam produtos que na presena de umidade so
capazes de expandir, resultando fissuras que podem levar ao colapso desta estrutura.

Ramachandran (1998), em ampla reviso bibliogrfica a respeito da influncia das adies
minerais nas reaes lcali-agregado, cita o trabalho de Mehta (1976). Neste trabalho o autor
consegue resultados significantes do efeito benfico da CCA na reao lcali-agregado. Estes
resultados esto dispostos na Tabela 3.2.

Tabela 3.2 - Efeitos da cinza de casca de arroz na expanso causada pela reao lcali-agregado
(modificado - Mehta, 1976 apud Ramachandran, 1998)
Reduo da expanso (% em relao ao exemplar de controle) Teor de CCA
(%) 14 dias 3 meses 6 meses
5 52,2 50,2 49,3
10 90,4 87,8 86,6
15 97,4 95,0 94,0
20 98,6 96,9 95,8

Hasparyk et al. (1999) estudaram os efeitos da CCA e da slica ativa na reao lcali-agregado.
Para tanto, utilizaram o ensaio de reatividade acelerado, descrito na norma ASTM C 1260,
bem como observaes microestruturais das amostras aps ensaio de expanso atravs de
microscopia eletrnica de varredura, em conjunto com a tcnica de espectrometria por energia
dispersiva de raios X (EDX). Os resultados obtidos indicaram que a CCA tem um efeito
positivo na reao lcali-agregado, sendo capaz de reduzir as expanses de maneira to
eficiente quanto slica ativa na presena do quartzito e basalto, agregados potencialmente
reativos que foram estudados.

3.5.2.3 - Corroso causada por cloretos

No concreto simples, a presena de cloretos tem pouca influncia nas suas propriedades
mecnicas. No entanto, quando tratamos do concreto armado, a presena de cloretos passa a ser

36
assunto da mais alta relevncia, uma vez que os cloretos so uma das principais causas de
corroso de armaduras no concreto.

Isaia (1995) utilizando o ensaio de penetrabilidade de cloreto, descrito na ASTM C 1202,
avaliou corpos-de-prova sem adio e com 10%, 20% e 30% de CCA em substituio parcial ao
cimento, tendo observado uma diminuio da penetrao em at 5,5 vezes com o aumento do
teor de CCA no aglomerante. Vale ressaltar que a cinza utilizada na pesquisa foi resultado da
mistura, em partes iguais, de uma cinza obtida sem controle de queima e outra queimada com
controle em laboratrio.

Coutinho (2003), empregando o mesmo ensaio (ASTM C 1202), avaliou a influncia da CCA
amorfa na penetrao de cloretos e observou uma diminuio significativa da corrente eltrica
que quantifica a penetrao de cloretos, com o aumento do teor de CCA no aglomerante.

Uma explicao para a maior resistncia penetrao de cloretos nos concretos contendo CCA,
parece ser as mudanas na microestrutura causadas pelos efeitos filer e pozolnico.

3.5.2.4 - Corroso causada por carbonatao

Pelo exposto at o presente momento, a utilizao da cinza de casca de arroz como adio ao
cimento resulta em uma srie de vantagens ao concreto, principalmente a respeito da
durabilidade. Entretanto como foi visto no Captulo 2, muitas pesquisas tm apontado que o uso
das adies pozolnicas prejudicial ao concreto quanto carbonatao.

Segundo Neville (1997), o desenvolvimento das reaes pozolnicas induz a uma diminuio
nos teores de hidrxido de clcio na soluo dos poros do concreto, permitindo que se necessite
de menor quantidade de CO
2
para reagir com o hidrxido de clcio e formar carbonatos.

Azevedo (2001) avaliou a profundidade de carbonatao em concretos feitos com slica ativa,
escria de aciaria e cinza de casca de arroz residual, observando que, para 10% de substituio,
o concreto feito com CCA foi aquele que obteve maiores profundidades de carbonatao.

37
Sugita et al. (1992) apud Venquiaruto et al. (2001) mostraram que, para teores de at 30% de
CCA como substituio ao cimento, as profundidades carbonatadas foram iguais ou inferiores
ao concreto sem adies. J Isaia (1995), utilizando o mesmo teor de CCA em substituio ao
cimento, encontrou coeficiente de carbonatao potencialmente inferiores nos concretos de
referncia. Isto demonstra que as propriedades da cinza podem sofrer uma influncia
considervel do tipo de queima.

No sentido de contribuir para solucionar o problema da carbonatao em concretos com altos
teores de adies pozolnicas, alguns estudos, at certo ponto inovadores, esto sendo
realizados. Dentre eles o uso de adies em misturas ternrias, o uso de ativadores qumicos e o
uso da cal no concreto (Isaia, 1995; Stumpp et al., 2003; e Sperb et al., 2004). Espera-se que
estudos desta natureza venham a minimizar a influncia negativa no s do uso da CCA, mas
tambm das adies pozolnicas em geral.

Apesar dos trabalhos acima citados abordarem o fenmeno da carbonatao em concretos e
argamassas com cinza de casca de arroz, no foram encontrados trabalhos especficos que
avaliassem a corroso de armaduras em concretos e argamassas contendo CCA. Sabe-se que a
carbonatao em si no compromete a durabilidade do concreto, mas ser prejudicial s
armaduras se houver a presena de oxignio e gua. Assim, parece mais adequado o estudo da
carbonatao abordando no s do ponto de vista do concreto, mas considerando o fenmeno
da corroso; desta maneira se estar analisando, indiretamente, a penetrao de gua e oxignio
aps a carbonatao, quando as alteraes microestruturais devido deposio dos carbonatos
nos poros do concreto j tiverem ocorrido.

38
4 - PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Para obter resultados condizentes com o objetivo da pesquisa, que avaliar a influncia do uso
da CCA com estrutura cristalina e com estrutura amorfa como adio ao cimento, na
carbonatao do concreto, o trabalho experimental foi dividido em quatro etapas. Na primeira
etapa foi feita uma srie de ensaios visando caracterizao dos materiais. Na segunda etapa
foram realizados estudos para a definio dos traos usados na etapa seguinte, que consistiu na
produo dos corpos-de-prova, e por ltimo a execuo dos ensaios de avaliao da corroso,
atravs da tcnica de resistncia de polarizao e os ensaios complementares. A Figura 4.1
apresenta esquema das variveis em estudo.

Projeto de pesquisa
Variveis
independentes
Relao
a/agl
Tipo
CCA
Consumo
CCA
Cobrimento
Medidas
eletroqumicas
Variveis
dependentes
0,35 0,50
Amorfa Cristalina
0% 10%
5%
20%
1cm 2cm
Ensaios
complementares
0,65
Intensidade de
corroso
Potencial de
corroso
Resistncia
hmica
Resistncia
compresso
Absoro de gua
por capilaridade
Absoro de gua
por imerso
Projeto de pesquisa
Variveis
independentes
Relao
a/agl
Tipo
CCA
Consumo
CCA
Cobrimento
Medidas
eletroqumicas
Variveis
dependentes
0,35 0,50
Amorfa Cristalina
0% 10%
5%
20%
1cm 2cm
Ensaios
complementares
0,65
Intensidade de
corroso
Potencial de
corroso
Resistncia
hmica
Resistncia
compresso
Absoro de gua
por capilaridade
Absoro de gua
por imerso

Figura 4.1 - Esquema das variveis de estudo.

importante ressaltar que esta pesquisa est inserida no projeto A Cinza de Casca de Arroz
Como Adio Mineral do Cimento, resultante de um convnio entre FURNAS/ANEEL/UnB.
Atualmente, alm deste trabalho, existem uma tese de doutorado concluda, de autoria de Rgo
(2004), que estuda o despenho de cimentos com a adio das CCAs amorfa e cristalina e uma
dissertao de mestrado em fase de concluso a respeito da influncia das duas cinzas na
corroso de armaduras causadas pelo ataque de cloretos. Para estes trabalhos o cimento
Portland (CP I) e as cinzas so os mesmos.

39
4.1 - CARACTERIZAO DOS MATERIAIS

4.1.1 - Cinza de casca de arroz

Foram utilizadas nesta pesquisa dois tipos de CCA, uma com estrutura amorfa (CCA amorfa),
obtida com controle na queima, e outra de estrutura predominantemente cristalina (CCA
cristalina), obtida sem controle na queima. Os ensaios para caracterizao das cinzas foram
feitos pelo Centro Tecnolgico de Engenharia Civil de FURNAS, localizado em Aparecida de
Goinia/GO, e os resultados esto descritos na Tabela 4.1. As Figuras 4.2 e 4.3 mostram o
difratograma de raios X na CCA cristalina e na CCA amorfa, respectivamente. O principal
composto identificado na CCA cristalina foi a cristobalita, enquanto, no caso da CCA amorfa,
no foi constatada a presena de picos no difratograma, caracterizando sua estrutura como
amorfa.

Figura 4.2 - Difratograma de raios X na CCA cristalina.

Figura 4.3 - Difratograma de raios X na CCA amorfa.

40

Tabela 4.1 - Resultados dos ensaios de caracterizao das CCA amorfa e cristalina.
Propriedades Determinadas
CCA
amorfa
CCA
cristalina
Massa Especfica (g/cm
3
) 2,12 2,22
Perda ao fogo 8,10 5,26
xido de magnsio (MgO) 0,41 0,40
Dixido de silcio (SiO
2
) 86,72 88,88
xido de ferro (Fe
2
O
3
) 0,23 0,59
xido de alumnio (Al
2
O
3
) <0,01 <0,01
xido de clcio (CaO) 0,70 1,05
xido de sdio (Na
2
O) 0,13 0,08
xido de potssio (K
2
O) 1,27 1,38
Anlise qumica
(%)

lcalis
totais
Equiv. alcalino 0,97 0,99
Teor de umidade em materiais pozolnicos (%) 0,90 0,28
com a cal (MPa) 6,8 4,5 ndice de Atividade
Pozolnica (IAP) com o cimento (%) 85,3 81,9
Chapelle modificado (mg CaO/g amostra) 657 450
Finura Resduo na peneira 325 (%) 1,8 0,2
Dimenso mdia (m) 8,52 8,39
Dimetro abaixo do qual encontram-
se 10% das partculas (m)
1,35 1,27
Dimetro abaixo do qual encontram-
se 90% das partculas. (m)
29,57 24,46

Granulometria a
laser
Porcentagem de partculas menores
que 5 m (%)
36,60 37,51
ndice de amorfismo (%) (Difrao de raios X
quantitativa)
100 6,35

41
4.1.2 - Cimento

O cimento utilizado foi o CP I, da marca CIPLAN, feito especialmente para esta pesquisa. Os
ensaios para caracterizao das cinzas foram feitos por FURNAS e os resultados esto listados
na Tabela 4.2.

Tabela 4.2 - Resultados dos ensaios de caracterizao do cimento CP I.
Propriedades Determinadas Cimento CP I
Massa Especfica (g/cm
3
) 3,10
Perda ao fogo 1,63
xido de magnsio (MgO) 4,29
2
) 19,19
xido de ferro (Fe
2
O
3
) 5,33
xido de alumnio (Al
2
O
3
) 3,71
xido de clcio (CaO) 59,71
xido de sdio (Na
2
O) 0,30
xido de potssio (K
2
O) 1,18
lcalis
totais
Equiv. Alcalino 1,08
Anlise
qumica (%)
Sulfato de clcio (CaSO
4
) 7,65

4.1.3 - Areia

O agregado mido usado nesta pesquisa uma areia natural oriunda do rio Corumb. Esta areia
foi passada na peneira de abertura 4,8 mm, sendo desprezado o material retido. Este
procedimento visou diminuir a influncia da zona de transio entre o agregado e a matriz, nos
resultados dos ensaios posteriores.

Para caracterizar a areia foram feitos os ensaios mostrados na Tabela 4.3, sendo o ensaio de
absoro de gua realizado em FURNAS e os demais ensaios realizados no Laboratrio de
Materiais da UnB (LEM).

42
Tabela 4.3 - Caracterizao da areia utilizada.
Ensaio Norma Resultado
Massa especfica (g/cm
3
) NBR 9776/87 2,63
Massa unitria no estado solto (kg/dm
3
) NBR 7251/82 1,55
Massa unitria no estado compactado seco (kg/dm
3
) NBR 7810/83 1,71
Absoro de gua (%) NBR 9777/87 0,50
Dimenso mxima (mm) 4,80
Granulometria
Mdulo de finura
NBR 7217/87
2,63

A Figura 4.4 representa a curva de distribuio granulomtrica da areia, alm das linhas
pontilhadas que representam os limites impostos pela ABNT NBR 7211: 1983 para uma areia
tipo mdia, Zona 3, a qual pertence a areia utilizada.

Curva granulomtrica
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Penei nas (mm)
P
o
r
c
e
t
a
g
e
m

r
e
t
i
d
a

e

a
c
u
m
u
l
a
d
a

(
%
)
Areia utilizada Limite superior (Zona 3) Limite inferior (Zona 3)
0 0,15 0,30 0,60 1,20 2,40 4,80 6,30 9,50

Figura 4.4 - Curva granulomtrica da areia utilizada.

4.1.4 - Slica ativa

A slica ativa utilizada nesta pesquisa da marca SILMIX. Os ensaios para caracterizao da
slica ativa foram feitos por FURNAS e os resultados esto relacionados na Tabela 4.4.

43

Tabela 4.4- Caracterizao da slica ativa utilizada.
Propriedades determinadas
Valores
encontrados
Limites
NBR 13956/97
Massa especfica (g/cm) 2,20 -
Caractersticas
fsicas
ndice de atividade pozolnica
com a cal (MPa)
7,5 -
Perda ao fogo 4,92 6,0
xido de magnsio (MgO) 0,93 -
Trixido de enxofre (SO
3
) 0,30 -
2
) 91,32 85,0
xido de ferro (Fe
2
O
3
) 0,06 -
xido de alumnio (Al
2
O
3
) 0,00 -
xido de clcio (CaO) 0,49 -
xido de sdio (Na
2
O) 0,28 -
xido de potssio (K
2
O) 1,23 -
lcalis
totais
Equivalente alcalino 1,09 -
Anlise
qumica (%)
Sulfato de Clcio (CaSO
4
) 0,51 -

4.1.5 - gua

Utilizou-se gua potvel para confeco dos traos, sendo distribuda pela Companhia de gua
e Esgotos de Braslia (CAESB).

4.2 - ESTUDO E DEFINIO DOS TRAOS

Na definio dos traos existiu o cuidado para que o volume total de pasta fosse sempre igual
ou maior que o volume de vazios da areia. Esta medida foi tomada para que houvesse a garantia
de que os gros do agregado seriam totalmente envolvidos pela pasta. Detalhes do clculo para
definio dos traos podem ser conferidos no Apndice A. A Tabela 4.5 mostra os traos, em
massa, escolhidos.

44

Tabela 4.5 - Traos escolhidos para pesquisa e suas caractersticas.
grupo Denominao
Relao
a/c
Teor de
substituio
Cons. de
adio
(kg/m)
Cons.
de agl.
(kg/m)
A(%)
Trao (agl:
areia:gua)
R35 0,350 - -
5SA35 0,368 5% - SA 26
5AM35 0,368 5% - AM 26
10AM35 0,388 10% - AM 52
20AM35 0,437 20% - AM 104
5CR35 0,368 5% - CR 26
10CR35 0,388 10% - CR 52
35
20CR35 0,437 20% - CR 104
8,20
1
:
3
,
2
7
:
0
,
3
5

R50 0,350 - -
5SA50 0,368 5% - SA 26
5AM50 0,368 5% - AM 26
10AM50 0,388 10% - AM 52
20AM50 0,437 20% - AM 104
5CR50 0,368 5% - CR 26
10CR50 0,388 10% - CR 52
50
20CR50 0,437 20% - CR 104
12,88
1
:
2
,
8
8
:
0
,
5
0

R65 0,350 - -
5SA65 0,368 5% - SA 26
5AM65 0,368 5% - AM 26
10AM65 0,388 10% - AM 52
20AM65 0,437 20% - AM 104
5CR65 0,368 5% - CR 26
10CR65 0,388 10% - CR 52
65
20CR65 0,437 20% - CR 104
520
18,68
1
:
2
,
4
8
:
0
,
6
5

SA slica ativa; AM CCA amorfa; CR CCA cristalina; A relao gua/materiais secos.

45
4.3 - PRODUO DOS CORPOS-DE-PROVA

Para os ensaios de corroso foram utilizados corpos-de-prova prismticos, os mesmos utilizados
por Pessa (2002), com dimenses de 45 mm x 70 mm x 90 mm e quatro barras de ao
posicionadas com cobrimento de 10 mm e 20 mm, de acordo com a Figura 4.5. As barras de
ao utilizadas so do tipo CA-50, com dimetro de 5 mm. Para os ensaios de carbonatao
acelerada foram utilizados os corpos-de-prova prismticos desprovidos das barras de ao.

Figura 4.5 - Detalhe das dimenses, em centmetro, do corpo-de-prova prismtico, (a)
perspectiva, (b) corte transversal e (c) corte longitudinal (Pessa, 2002).

Para os demais ensaios complementares foram utilizados corpos-de-prova cilndricos com
50 mm de dimetro e 100 mm de altura.

A Tabela 4.6 mostra a distribuio dos corpos-de-prova para cada ensaio por trao.

46
Tabela 4.6 - Distribuio dos corpos-de-prova utilizados para cada ensaio por trao.
Corpo-de-prova
Cilndrico
Corpo-de-prova
Prismtico Ensaio grupo
35 50 65 35 50 65
Corroso - - - - 16 16
Profundidade de carbonatao - - - 16* 16* 16*
Absoro por capilaridade 24 24 24 - - -
Absoro por capilaridade (CP carbonatados) 24 24 24 - - -
Absoro por imerso 24 24 24 - - -
Resistncia compresso 32 32 32 - - -
312 80
Total geral
392
* Corpos-de-prova prismticos sem as barras de ao.

As barras de ao usadas para compor os corpos-de-prova para os ensaios de corroso tiveram
que passar por um processo de limpeza, com o objetivo de retirar os xidos presentes e garantir
que todas as barras tivessem homogeneidade. Para tanto se utilizou o mesmo procedimento
feito por Bauer (1995), baseado norma ASTM G1-88:

a) Imerso da barra de ao na soluo de cido clordrico 1:1, com 3,5 g/l de
hexametilenotetramina por quinze minutos;
b) Lavagem em gua corrente e escovao (escova de cerdas plsticas) para renovao
final dos xidos;
c) Imerso das barras em acetona, por 2 minutos;
d) Secagem das barras com jato de ar quente.

Para obter o maior grau de homogeneizao na mistura, foi usado um misturador mecnico.
Primeiramente colocavam-se o agregado e o cimento, misturando-se por um minuto.
Posteriormente colocava-se a adio (CCA ou da slica ativa), misturando-se por mais dois
minutos, logo em seguida procedia-se com a raspagem das paredes do misturador. Na seqncia
colocava-se a metade da gua, misturando-se por um minuto. Aps nova raspagem das paredes
do misturador, colocava-se o restante da gua. Finalmente a argamassa era mistura por trs
minutos com raspagem das paredes do misturador metade deste tempo.

47
Os corpos-de-prova cilndricos foram moldados em frmas metlicas e os prismticos em frma
de madeirite plastificado com as faces impermeabilizadas com tinta esmalte. Em ambos foram
distribudas quatro camadas iguais do material, recebendo 30 golpes cada uma. Aps a
compactao da segunda e da ltima camada, os moldes eram adensados na mesa vibratria.
Para os corpos-de-prova do grupo 65 foi dispensado o uso da mesa vibratria, pois existia o
risco de forte exsudao, uma vez que a mistura apresentou-se muito fluida. Em nenhum dos
casos foi utilizado desmoldante, pois existia o receio que esse viesse a alterar a superfcie dos
corpos-de-prova e, portanto, influir nos resultados de alguns ensaios. A Figura 4.6 mostra a
frma de madeira, sobre a mesa vibratria, sendo preenchida por camadas da argamassa para
posterior adensamento.

Figura 4.6 - Frma de madeira utilizada para a moldagem dos corpos-de-prova prismticos
sobre a mesa vibratria.

Aps a moldagem, os corpos-de-prova foram cobertos por um pano mido, como forma de
promover a cura. Depois de 24 horas as frmas foram retiradas e os corpos-de-prova colocados
em cmara mida por mais seis dias. Por ltimo, foram colocados em ambiente de laboratrio,
com umidade e temperatura monitoradas, at a data dos ensaios.

O preparo dos corpos-de-prova para corroso consistiu em prender os fios flexveis de 4,0 mm
de dimetro na ponta das barras de ao dos corpos-de-prova; posteriormente, a emenda era

48
isolada com fita apropriada e por ltimo foi aplicada uma camada de epxi. A Figura 4.7 mostra
o corpo-de-prova aps a desmoldagem (a) e pronto para o ensaio de carbonatao acelerada (b).

(a) (b)
Figura 4.7 - (a) corpo-de-prova aps a desfrma e (b) pronto para o ensaio de carbonatao
acelerada.

4.4 - EXECUO DOS ENSAIOS DE CORROSO E COMPLEMENTARES

4.4.1 - Ensaio acelerado de carbonatao

O ensaio de carbonatao acelerada teve inicio aps 91 dias da moldagem, para os corpos-de-
prova dos grupos 35 e 50, e de 108 dias para os corpos-de-prova do grupo 65, sendo observada
a constncia de massa dos corpos-de-prova, j que estes se encontravam em ambiente
climatizado, com temperatura e umidade monitoradas, apresentando aproximadamente em 24C
e 50% respectivamente. Este cuidado foi tomado para garantir que os poros no estivessem
saturados, nem totalmente secos.

Para medir o avano da frente de carbonatao utilizadas neste trabalho utilizou-se o
acompanhamento do ganho de massa, um indicador base de fenolftalena e a variao das
medidas eletroqumicas feitas nas barras (potencial de corroso, resistncia hmica e
intensidade de corroso).

A fenolftalena um indicador, cuja faixa de viragem 8,3 a 10,0, ou seja, para valores de pH
superiores a essa faixa o concreto no carbonatado permanece vermelho carmim, enquanto o

49
concreto carbonatado apresenta-se sem alterao de cor. Portanto, o uso da fenoftalena, devido
ao seu campo de viragem, s uma aproximao da determinao da frente de carbonatao.

A variao de massa do corpo-de-prova pode ser um indicativo do avano da carbonatao
porque ocorrem acrscimos de massa durante o processo de carbonatao devido
incorporao do CO
2
para formao de CaCO
3
dentro do corpo-de-prova e a baixa velocidade
de liberao da gua. Quando h estabilizao ou reduo lenta de massa, deduz-se que o
processo estabilizou ou est muito lento.

Para este ensaio, foi utilizada uma cmara de carbonatao desenvolvida a partir das cmaras
utilizadas na UnB por Pessa (2002) e Lara (2003). Devido ao grande nmero de corpos-de-
prova, foi necessrio que a cmara funcionasse com dois compartimentos independentes como
mostra a Figura 4.8.

Figura 4.8 - Cmara de carbonatao.

Inicialmente os corpos de prova eram submetidos a ciclos dirios de 40 minutos, sendo 10
minutos de fluxo de CO
2
com vazo de 5 l/min e 30 minutos de espera (Procedimento 1). Como
os corpos-de-prova estavam demorando a carbonatar, o tempo de espera passou a ser de 17
horas e 50 minutos com o ciclo totalizando 18 horas (Procedimento 2). Por ltimo, o ciclo

50
passou a contar com dois fluxos sendo um no incio e outro aps 6 horas, com o ciclo durando
as mesmas 18 horas (Procedimento 3). A Tabela 4.7 mostra a distribuio dos ciclos para as
relaes a/agl utilizadas. Aps o trmino do ciclo os corpos-de-prova eram submetidos
determinao de suas massas e o acompanhamento das medidas eletroqumicas.

Tabela 4.7 - Distribuio dos procedimentos para as relaes a/agl utilizadas.
grupo 35 50 65
Procedimento 1 Do 1 ao 27 ciclo Do 1 ao 18 ciclo -
Procedimento 2 Do 28 ao 31 ciclo Do 19 ao 24 ciclo Do 1 ao 12 ciclo
Procedimento 3 - Do 25 ao 28 ciclo -

Considerou-se que a alterao dos procedimentos durante os ensaios no comprometeria a
anlise, uma vez que o objetivo do trabalho comparar o comportamento das cinzas amorfas e
cristalinas quando submetido carbonatao acelerada.

4.4.2 - Ciclo de imerso parcial

Imediatamente aps a concluso da etapa da carbonatao acelerada os corpos-de-prova eram
colocados parcialmente imersos em gua durante 5 dias, como mostra a Figura 4.9. Esta
imerso foi feita para que ocorresse o ingresso de gua por absoro de modo a favorecer o
desenvolvimento da corroso.

Figura 4.9 - Corpos-de-prova parcialmente imersos em gua.

51

4.4.3 - Medidas eletroqumicas de corroso

Aps o final de cada ciclo de carbonatao e durante o perodo de tempo em que os corpos-de-
prova ficaram parcialmente imersos em gua, foram feitas medidas dirias das variveis
eletroqumicas: potencial de corroso, intensidade de corroso e resistncia hmica.

Para a obter as leituras dessas variveis utilizou-se um potenciostato, desenvolvido por
Montalvo (1992), com compensao de queda hmica acoplado a um sistema aquisitor de
dados, um eletrodo de calomelano saturado como referncia para medio do potencial de
corroso, um contra-eletrodo de ao inox e dois voltmetros com sensibilidade de dcimo de
mV. O equipamento utilizado pode ser visto na Figura 4.10.

Figura 4.10 - Equipamento utilizado para obteno das medidas eletroqumicas.

A clula eletroqumica utilizada no ensaio era composta pelo eletrodo de trabalho, que a barra
de ao embutida no corpo de prova prismtico, pelo contra-eletrodo, neste caso uma chapa de
ao inoxidvel colocada na base do corpo-de-prova, e pelo eletrodo de referncia, que neste
caso o calomelano saturado. Para facilitar o contato entre os eletrodos utilizou-se uma esponja
umedecida na parte superior e inferior do corpo de prova. Esta clula pode ser vista na
Figura 4.11.

52

Figura 4.11 - Clula eletroqumica.

Para aquisio dos dados, foi realizada uma polarizao andica de -10 mV em relao ao
potencial de corroso da barra de ao estudada, e uma varredura de potencial de -10 mV a
10 mV a uma velocidade de 10 mV/min. A resistncia hmica foi obtida pela compensao de
queda hmica no momento do experimento.

Utilizando um programa computacional que calcula a tangente da curva de variao de
potencial, obtm-se a resistncia de polarizao (Equao 2.4), usada no clculo da intensidade
de corroso com o auxlio da equao de Stern e Geary (1957), conforme apresentada na
Equao 2.9 (Captulo 2).

4.4.4 - Ensaios complementares

Para entender os fenmenos de carbonatao e de corroso, principalmente de difuso do CO
2
e
de penetrao de gua, foram realizados alguns ensaios complementares. Estes ensaios so:
profundidade de carbonatao, absoro capilar dos corpos-de-prova carbonatados e no
carbonatados, absoro por imerso, resistncia compresso e perda de massa gravimtrica
das barras.

4.4.4.1 - Profundidade de carbonatao

Durante todo o ensaio de carbonatao acelerada foram feitas medidas da profundidade de
carbonatao, utilizando como indicador uma soluo de 1% de fenolftalena e 70% de lcool
etlico, como recomenda a RILEM CPC-18 (1988).

53

Os corpos-de-prova usados para medio da profundidade de carbonatao foram os
prismticos desprovidos das barras de ao, descritos no item 4.3. Estes foram carbonatados
juntamente com os corpos-de-prova utilizados para realizao das medidas eletroqumicas.

Para execuo das leituras, os corpos-de-prova foram fraturados no sentido transversal, como
pode ser visto na Figura 4.12 (a), e cada fatia s era usada em uma leitura. No foi feita
nenhuma pintura na superfcie da fratura, para prosseguir com o ensaio de carbonatao
acelerada, por este motivo, os corpos-de-prova s eram fraturados trs vezes, para evitar que o
avano da frente de carbonatao pela fratura viesse a influir nas medidas da profundidade de
carbonatao na lateral do corpo-de-prova. Em seguida a soluo de fenoftalena era aspergida
na seo fraturada do mesmo, como mostrado na Figura 4.12 (b), e aps 24 horas eram feitas as
leituras, com o auxlio de um escalmetro.

(a) (b)
Figura 4.12 - (a) corpo-de-prova sendo fraturado em fatias e (b) a soluo de fenolftalena
sendo aspergida sobre a seo transversal do corpo-de-prova.

4.4.4.2 - Absoro de gua por capilaridade

O ensaio de absoro por capilaridade baseou-se na norma ABNT NBR 9779: 1995. Foram
utilizados corpos-de-prova cilndricos de argamassa carbonatados e no carbonatados. Nos
corpos-de-prova no carbonatados o ensaio foi realizado aos 91 dias, para os corpos-de-prova
carbonatados o ensaio foi feito aps o trmino do ensaio de carbonatao acelerada.

54
O procedimento desse ensaio consiste na secagem dos corpos-de-prova a uma temperatura de
(1005)C at constncia de massa. Considera-se que a massa constante quando a diferena
entre duas determinaes de massa consecutivas do mesmo corpo-de-prova, entre perodos de
24 horas de permanncia na estufa, no exceder 0,5% do menor valor obtido. Aps esta etapa
os corpos-de-prova so resfriados ao ar, so determinadas as massas e, por fim, so colocados
em contato com uma lmina dgua de (51) mm. A evoluo de massa dos corpos-de-prova
foi monitorada durante 72 horas, sendo feitas leituras em 1, 2, 3, 6, 24, 48 e 72. As duas
primeiras leituras (1 e 2 horas) no constam em norma, mas foram feitas no intuito de melhorar
o monitoramento da absoro de gua no incio do ensaio.

O resultado de absoro de gua por capilaridade dado segundo a Equao 4.1.

cp
seco um
cap
S
M M
A

= (Equao 4.1)

Onde:
A
cap
= absoro de gua por capilaridade (g/cm
2
);
M
um
= massa do corpo-de-prova que permanece com uma das faces em contato com a gua
durante um perodo de tempo especificado (g);
M
seco
= massa do corpo-de-prova seco (g); e
S
cp
= rea da seo transversal do corpo-de-prova (cm
2
).

4.4.4.3 - Absoro de gua por imerso

O ensaio de absoro por imerso seguiu os procedimentos da norma ABNT NBR 9778: 1987.
Foram utilizados corpos-de-prova cilndricos de argamassa no carbonatados. Os ensaios foram
realizados aos 91 dias.

O procedimento desse ensaio consiste na secagem dos corpos-de-prova a uma temperatura de
(1005)C at constncia de massa. Aps esta etapa os corpos-de-prova so resfriados ao ar,
determinadas suas massas e colocados em contato com gua de forma que nas primeiras 4 horas
1/3 de seu volume ficasse imerso, nas 4 horas subseqentes 2/3 e totalmente imersos no restante
do ensaio. Foram feitas determinaes de massa em 4, 8, 24, 48 e 72 horas. As duas primeiras

55
leituras (4 e 8 horas) no constam em norma, mas foram feitas no intuito de melhorar o
monitoramento da absoro de gua no incio do ensaio.

O resultado de absoro de gua por imerso dado segundo a Equao 4.2.

100
M
M M
A
seco
seco sat
im
x
= (Equao 4.2)

Onde:
A
im
= absoro de gua por imerso (%);
M
sat
= massa do corpo-de-prova saturado (g); e
M
seco
= massa do corpo-de-prova seco (g).

4.4.4.4 - Resistncia compresso

O ensaio de resistncia compresso baseou-se na norma ABNT NBR 7215: 1996. Foram
utilizados corpos-de-prova de argamassa no carbonatados. Em todos os grupos, os ensaios
foram feitos aos 28 dias.

4.4.4.5 - Perda de massa gravimtrica e perda de massa eletroqumica das barras de ao

As barras de ao foram retiradas dos corpos-de-prova aps o trmino do ensaio de carbonatao
acelerada. Em seguida foram limpas conforme procedimento realizado antes da moldagem,
como descrito no item 4.3. Por ltimo tiveram suas massas determinadas.

A perda de massa gravimtrica obtida pela diferena entre a massa da barra aps o primeiro
processo de limpeza e o segundo processo de limpeza, depois da carbonatao.

J a perda de massa eletroqumica obtida utilizando a Equao 2.13 (Captulo 2), de Andrade
e Gonzalez (1978), baseada na lei de Faraday. Onde a integral corresponde rea abaixo da
curva de intensidade de corroso, sendo o tempo dado em horas e a perda de massa
eletroqumica obtida em miligramas.

56
4.4.4.6 - Porosimetria por intruso de mercrio

Estava inicialmente prevista a realizao dos ensaios de porosimetria por intruso de mercrio
em pastas e argamassas com relao a/agl 0,35; 0,50 e 0,65. No entanto, por problemas
tcnicos, apenas as pastas com relao a/agl 0,35 e 0,50 foram ensaiadas. Os ensaios foram
realizados por FURNAS.

A preparao das amostras para o ensaio consistia em:

a) retirada de amostras do tero mdio interno de corpos de prova 5x10cm, atravs de corte
de prismas da pasta atravs de cortadeira metalogrfica;
b) paralisao da hidratao atravs da imerso em acetona durante 1 hora e secagem em
estufa a 100C durante 24 horas; e
c) estocagem em dessecador at a realizao dos ensaios.

O equipamento utilizado um porosmetro de mercrio da marca Quantachrome - modelo
Poremaster 60/1999 acoplado ao microcomputador com impressora.

57
5 - APRESENTAO DOS RESULTADOS

Neste captulo so apresentados os resultados obtidos no programa experimental.
Primeiramente so apresentados os resultados das medidas eletroqumicas; posteriormente
apresentada uma comparao entre a perda de massa eletroqumica e gravimtrica das barras de
ao e, em seguida so mostrados os resultados da variao de massa dos corpos-de-prova
cilndricos durante a carbonatao acelerada. Por ltimo so mostrados os resultados dos
ensaios complementares.

5.1 - MEDIDAS ELETROQUMICAS

Os resultados das medidas eletroqumicas dos ensaios de corroso, durante a carbonatao
acelerada e imerso parcial em gua, esto apresentados neste item. As grandezas
eletroqumicas medidas foram: intensidade de corroso (i
corr
), potencial de corroso (E
corr
) e
resistncia hmica (Rohm).

As medidas eletroqumicas esto representadas em grficos cujos pontos so a mdia das quatro
barras embutidas em dois corpos-de-prova. Para as grandezas de intensidade de corroso e
potencial de corroso, optou-se por representar os grficos agrupando os traos com mesmo
teor de substituio ao cimento e o trao de referncia, para a mesma relao a/agl. Os
resultados de resistncia hmica esto representados em grficos com todos os traos com a
mesma relao a/agl.

As linhas vermelhas, na horizontal dos grficos de intensidade de corroso limitam, a zona de
passivao das barras de ao. Valores de i
corr
abaixo da faixa entre de 0,1 A/cm
2
e 0,2 A/cm
2

indicam uma corroso insignificante em termos de vida til da estrutura (Andrade, 1992) e
maiores que 0,2 A/cm
2
so consideradas prejudiciais.

As linhas vermelhas horizontais, nos grficos de potencial de corroso, indicam os limites de
probabilidade da zona de despassivao das barras de ao, segundo a ASTM C 876. De acordo
com essa norma, h uma probabilidade de corroso menor que 5% para valores superiores a
-126 mV, maior que 95% para valores de potencial inferiores a -276 mV, e na faixa entre as
duas linhas tem-se uma regio de incertezas.

58
5.1.1 - Ensaios de corroso do grupo 50, com cobrimento de 10 mm

Neste item so apresentados os resultados obtidos nas barras de ao do grupo 50, com
cobrimento de 10 mm.

5.1.1.1 - Evoluo de intensidade de corroso (i
corr
)

Observa-se nas Figuras 5.1, 5.2 e 5.3 um comportamento semelhante das curvas com a CCA
amorfa e cristalina, e um desempenho levemente melhor para o trao de referncia. Na Figura
5.1 pode ser visto que os traos contendo as CCAs apresentam resultados semelhantes ao trao
feito com a slica ativa.

0,0001
0,001
0,01
0,1
1
10
100
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
I
c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
R50
5AM50
5SA50
5CR50
Limite de Despassivao
Procedimento 1 Imerso Procedimento 2
Procedimento 3

Figura 5.1 - Evoluo da intensidade de corroso para as barras com c=10 mm e 5% de adio
mineral em substituio ao cimento.

0,0001
0,001
0,01
0,1
1
10
100
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
I
c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
R50
10AM50
10CR50
Procedimento 3


59
0,0001
0,001
0,01
0,1
1
10
100
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
I
c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
R50
20AM50
20CR50
Procedimento 3


Aps a imerso nota-se que as barras de ao apresentaram maiores intensidades de corroso,
evidenciando o papel do eletrlito no processo de corroso, uma vez que as barras com
cobrimento de 10 mm esto mais sujeitas s alteraes de umidade no ambiente, j que esto
mais prximas da superfcie.

5.1.1.2 - Evoluo do potencial de corroso (E
corr
)

As Figuras 5.4, 5.5 e 5.6 apresentam os resultados da evoluo do potencial de corroso.

-800
-600
-400
-200
0
200
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
E
c
o
r
r

(
m
V
)
R50
5AM50
5SA50
5CR50
Procedimento 1 Imerso Procedimento 2 Procedimento 3

Figura 5.4 - Evoluo do potencial de corroso para as barras com c=10 mm e 5% de adio

60
-800
-600
-400
-200
0
200
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
E
c
o
r
r

(
m
V
)
R50
10AM50
10CR50


Na Figura 5.4 nota-se um comportamento semelhante entre os traos contendo adies e uma
sutil melhora no desempenho do trao de referncia. Na Figura 5.5 observa-se o desempenho
levemente pior para o trao com 10% de substituio de CCA cristalina. Por ltimo, na
Figura 5.6, observa-se uma superioridade relativa do trao de referncia.

-800
-600
-400
-200
0
200
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
E
c
o
r
r

(
m
V
)
R50
20AM50
20CR50


Assim como na intensidade de corroso, nota-se que as barras de ao apresentaram grandes
alteraes nos resultados aps a imerso parcial; no caso, os potenciais se tornam bem mais
negativos indicando uma maior probabilidade de corroso.

61

5.1.1.3 - Evoluo da resistncia hmica (Rohm)

A Figura 5.7 apresenta os resultados da evoluo da resistncia hmica.

10
100
1000
10000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
R
o
h
m

(
h
m
)
R50
5AM50
10AM50
20AM50
5SA50
5CR50
10CR50
20CR50
Procedimento 3

Figura 5.7 - Evoluo da resistncia hmica para as barras com c=10 mm.

Na Figura 5.7 no possvel comparar os resultados entre as vrias misturas. No entanto,
possvel observar que as curvas convergem quando os corpos-de-prova so colocados em
imerso parcial. provvel que isto ocorra devido a maior umidade proporcionada pela
imerso.



corr
)

As Figuras 5.8, 5.9 e 5.10 apresentam os resultados da evoluo da intensidade de corroso com
5%, 10% e 20% de adio mineral, respectivamente.

62
0,0001
0,001
0,01
0,1
1
10
100
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
I
c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
R50
5AM50
5SA50
5CR50
Procedimento 1 Imerso
Procedimento 2
Procedimento 3


Verifica-se o equilbrio entre as sries estudadas durante o processo de carbonatao. No
entanto, na Figura 5.8, para 5% de adio, observa-se que aps a imerso parcial a argamassa
de referncia, sem adio, tem um desempenho levemente superior, pois a sua intensidade de
corroso menor em comparao aos traos com CCA. No entanto, para todos os teores de
adio, nota-se, aps a imerso parcial dos corpos-de-prova, esta mesma tendncia (Figuras 5.9
e 5.10). importante observar tambm que, aps a imerso parcial, as armaduras protegidas por
argamassas que contm adio de CCA cristalina tm uma tendncia de maiores intensidades
de corroso.

0,0001
0,001
0,01
0,1
1
10
100
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
I
c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
R50
10AM50
10CR50
Procedimento 3


Esta tendncia mais importante para as argamassas que contm 20% de cinza cristalina
(Figura 5.10).

63
0,0001
0,001
0,01
0,1
1
10
100
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
I
c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
R50
20AM50
20CR50
Procedimento 3

Figura 5.10 - Evoluo da intensidade de corroso para as barras com c=20 mm e 20% de
adio mineral em substituio ao cimento.

Outro aspecto importante que se nota, comparativamente aos resultados com cobrimento de
10 mm, que os valores de intensidade de corroso comeam a aumentar at atingir
velocidades de corroso mais importantes a partir do Procedimento 3. Esse comportamento
pode ser explicado, provavelmente, pelo maior teor de umidade interna junto s armaduras com
cobrimento de 20 mm, no incio da carbonatao.

5.1.2.2 Evoluo do potencial de corroso (E
corr
)


-800
-600
-400
-200
0
200
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
E
c
o
r
r

(
m
V
)
R50
5AM50
5SA50
5CR50
Procedimento 3


64
-800
-600
-400
-200
0
200
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
E
c
o
r
r

(
m
V
)
R50
10AM50
10CR50
Procedimento 3


Comparando os resultados das Figuras 5.11, 5.12 e 5.13, nota-se que as ltimas armaduras a
ultrapassar o limite de -276 mV sempre a srie de referncia. Quanto s CCAs, percebe-se
um certo equilbrio, uma vez que nas sries com 5%, a CCA amorfa e cristalina ultrapassam
esse limite praticamente ao mesmo tempo e, para a srie com 10%, a CCA amorfa despassiva
primeiro e nas sries com 20% acontece o inverso.

-800
-600
-400
-200
0
200
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
E
c
o
r
r

(
m
V
)
R50
20AM50
20CR50


No entanto, a maior probabilidade de corroso, indicada pelos valores mais negativos durante a
imerso parcial, correspondem s cinzas cristalinas. As armaduras embutidas em argamassas de
referncia so as que tm os potenciais menos negativos.

65
5.1.2.3 Evoluo da resistncia hmica (Rohm)

Observando a Figura 5.14, as consideraes mais importantes que podem ser feitas so que os
maiores valores e os mais dispersos, comparativamente entre as curvas, correspondem
condio dos corpos-de-prova secos e que h queda da resistividade quando os corpos-de-prova
so colocados em imerso parcial. No foi possvel observar diferenciao de comportamento
de acordo com o teor de cinza e em relao caracterstica de amorficidade das adies
utilizadas nas argamassas.

10
100
1000
10000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tempo (horas)
R
o
h
m

(
h
m
)
R50
5AM50
10AM50
20AM50
5SA50
5CR50
10CR50
20CR50
Procedimento 3



Neste item so apresentados os resultados obtidos nas barras de ao do grupo 65,
correspondente s argamassas de relao a/agl = 0,65, com cobrimento de 10 mm.

corr
)

As Figuras 5.15, 5.16 e 5.17 apresentam os resultados da evoluo da intensidade de corroso
durante o processo de carbonatao e em imerso parcial. importante lembrar que o
procedimento de carbonatao foi alterado neste ensaio, com argamassas de relao
gua/aglomerante igual a 0,65, tendo sido utilizado apenas o Procedimento 2 com o objetivo de
reduzir o tempo de ensaio, o que no permite comparao com os resultados obtidos com as
argamassas de relao gua/aglomerante igual a 0,50.

66
Percebe-se que para o grupo 65 os valores de intensidade de corroso so maiores durante a
carbonatao, no s pela maior relao a/agl utilizada, mas tambm pela maior quantidade de
gua gerada durante o processo, em funo da diferenciao entre os procedimentos utilizados.

0,0001
0,001
0,01
0,1
1
10
100
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
I
c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
R65
5AM65
5SA65
5CR65
Imerso
Procedimento 2

Figura 5.15 - Evoluo da intensidade de corroso para as barras com c=10 mm e de 5% adio

0,0001
0,001
0,01
0,1
1
10
100
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
I
c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
R65
10AM65
10CR65
Imerso
Procedimento 2


67
0,0001
0,001
0,01
0,1
1
10
100
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
I
c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
R65
20AM65
20CR65
Imerso
Procedimento 2


Mais uma vez percebe-se pouca diferena entre o comportamento das sries estudadas. Quando
comparados os resultados entre os corpos-de-prova com adies, nota-se equilbrio para os
teores de 5% e 10% de substituio ao cimento, porm para 20% de substituio tem-se que a
argamassa com CCA cristalina apresenta uma tendncia a maiores intensidades de corroso.
Observa-se tambm que as armaduras embutidas nas argamassas sem adies (referncia) tm
uma menor intensidade de corroso em todas as etapas quando comparadas com as demais, com
exceo daquelas com adio de 5% que apresentou desempenho semelhante.

corr
)


-800
-600
-400
-200
0
200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
E
c
o
r
r

(
m
V
)
R65
5AM65
5SA65
5CR65
Imerso
Procedimento 2


68
-800
-600
-400
-200
0
200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
E
c
o
r
r

(
m
V
)
R65
10AM65
10CR65
Imerso
Procedimento 2


-800
-600
-400
-200
0
200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
E
c
o
r
r

(
m
V
)
R65
20AM65
20CR65
Procedimento 2 Imerso


Os resultados de potencial de corroso mostrados nos grficos das Figuras 5.18, 5.19 e 5.20
mostram que no h diferenas de comportamento das armaduras embutidas nas diversas
argamassas, tanto na fase de carbonatao quanto durante a imerso parcial.

5.1.3.3 Evoluo da resistncia hmica (Rohm)


69
10
100
1000
10000
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
R
o
h
m

(
h
m
)
R65
5AM65
10AM65
20AM65
5SA65
5CR65
10CR65
20CR65
Imerso Procedimento 2


Mais uma vez nenhuma observao importante pode ser feita observando o grfico da
resistncia hmica.



corr
)

As Figuras 5.22, 5.23 e 5.24 apresentam os resultados da evoluo da intensidade de corroso.

0,0001
0,001
0,01
0,1
1
10
100
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
I
c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
R65
5AM65
5SA65
5CR65
Imerso
Procedimento 2


70
0,0001
0,001
0,01
0,1
1
10
100
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
I
c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
R65
10AM65
10CR65
Imerso
Procedimento 2


Observando as Figuras 5.22, 5.23 e 5.24, nota-se que a srie de referncia apresenta-se como a
ltima a despassivar. Comparando as sries com CCA amorfa e cristalina, observa-se o melhor
desempenho das sries com a cinza cristalina, muito embora as diferenas no sejam to
marcantes. A srie com slica ativa tem um desempenho semelhante ao da srie com 5% de
CCA amorfa.

0,0001
0,001
0,01
0,1
1
10
100
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
I
c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
R65
20AM65
20CR65
Imerso
Procedimento 2


corr
)


71
-800
-600
-400
-200
0
200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
E
c
o
r
r

(
m
V
)
R65
5AM65
5SA65
5CR65
Imerso
Procedimento 2


-800
-600
-400
-200
0
200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
E
c
o
r
r

(
m
V
)
R65
10AM65
10CR65
Imerso
Procedimento 2


-800
-600
-400
-200
0
200
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
E
c
o
r
r

(
m
V
)
R65
20AM65
20CR65
Imerso
Procedimento 2


72

Ratificando a concluso obtida no estudo com a intensidade de corroso, tem-se mais uma vez a
srie de referncia como sendo a ltima a despassivar. Quanto comparao entre as cinzas,
tem-se um equilbrio para as sries com 5% de substituio; nas sries com 10% e 20% de
substituio, a cinza cristalina resultou na ltima a despassivar.

5.1.4.3 - Evoluo da resistncia hmica (Rohm)

10
100
1000
10000
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tempo (horas)
R
o
h
m

(
h
m
)
R65
5AM65
10AM65
20AM65
5SA65
5CR65
10CR65
20CR65
Imerso
Procedimento 2


Mais uma vez nenhuma concluso importante pode ser feita observando o grfico da resistncia
hmica.

5.2 - PERDA DE MASSA GRAVIMTRICA X ELETROQUMICA

A Figura 5.29 apresenta a comparao entre a perda de massa gravimtrica e a eletroqumica
para as barras embutidas nos corpos-de-prova dos grupos 50 e 65.

O objetivo desta comparao avaliar a preciso do mtodo de resistncia de polarizao
utilizado neste trabalho. As linhas pontilhadas apresentam os limites da faixa de validade para o
mtodo, o qual corresponde ao fator de erro igual a 2, de acordo com o sugerido por Stern e
Geary (1957).

73
1
10
100
1 10 100
Perda de massa gravi mtri ca (mg)
P
e
r
d
a

d
e

m
a
s
s
a

e
l
e
t
r
o
q
u
m
i
c
a

(
m
g
)
Grupo 50
Grupo 65

Figura 5.29 - Perda de massa gravimtrica x eletroqumica dos grupos 50 e 65.

Apesar de alguns pontos ficarem fora da faixa de validade, pode-se dizer que se trata de um
bom resultado j que a 82,8% dos pontos esto dentro da faixa.

Outro aspecto importante a ser considerado a maior concentrao de pontos do grupo 65 com
maior perda de massa tanto eletroqumica como gravimtrica. Isto pode ser explicado no s
pela maior relao a/agl usada no grupo 65, mas tambm pela mudana na metodologia
utilizada uma vez que propiciou maior tempo na cmara de carbonatao e, conseqentemente,
maior acmulo de umidade, apesar do grupo 50 ter sido exposto ao nmero maior de ciclos,
evidenciando o papel fundamental do eletrlito no processo de corroso.

5.3 - VARIAO DE MASSA CORPOS-DE-PROVA CILNDRICOS

Durante o ensaio de carbonatao acelerada, mais precisamente antes e depois de cada ciclo de
carbonatao aplicados, a variao de massa dos corpos-de-prova era monitorada. Os resultados
da variao de massa dos corpos-de-prova cilndricos so apresentados nesta seo.

5.3.1 - Corpos-de-prova do grupo 35

Observando as Figuras 5.30, 5.31 e 5.32, nota-se que as sries com CCA amorfa apresentam o
maior ganho de massa, em relao s demais. Para o teor de 5% de substituio, o melhor
desempenho obtido pela srie com slica ativa.

74
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
0 5 10 15 20 25 30 35
N de Ciclos
G
a
n
h
o

d
e

m
a
s
s
a

(
%
)
R35 5AM35 5SA35 5CR35
Procedimento 2 Procedimento 1

Figura 5.30 - Variao de massa dos corpos-de-prova cilndricos do grupo 35, com 5% de

0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
0 5 10 15 20 25 30 35
N de Ciclos
G
a
n
h
o

d
e

m
a
s
s
a

(
%
)
R35 10AM35 10CR35


0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
0 5 10 15 20 25 30 35
N de Ciclos
G
a
n
h
o

d
e

m
a
s
s
a

(
%
)
R35 20AM35 20CR35


75

Percebe-se na linha vermelha, que demarca a mudana do Procedimento 1 para o Procedimento
2, pontos de inflexo que so resultantes do maior tempo de permanncia dos corpos-de-prova
na cmara de carbonatao em contato com o gs carbnico o qu, conseqentemente, implicou
em maior ganho de massa.


As Figuras 5.33, 5.34 e 5.35 ilustram os resultados obtidos com relao variao de massa dos
corpos-de-prova cilndricos do grupo 50. notvel que os maiores ganhos de massa so
registrados nas sries com a CCA cristalina, ocorrendo uma inverso dos resultados obtidos nos
corpos-de-prova do grupo 35, uma vez que para este grupo os exemplares contendo CCA
amorfa apresentaram maiores ganhos de massa.

0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
0 5 10 15 20 25 30
N de Ciclos
G
a
n
h
o

d
e

m
a
s
s
a

(
%
)
R50 5AM50 5SA50 5CR50
Procedimento 2
Procedimento 1
Procedimento 3


76

0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
0 5 10 15 20 25 30
N de Ciclos
G
a
n
h
o

d
e

m
a
s
s
a

(
%
)
R50 10AM50 10CR50
Procedimento 2
Procedimento 1
Procedimento 3


0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
0 5 10 15 20 25 30
N de Ciclos
G
a
n
h
o

d
e

m
a
s
s
a

(
%
)
R50 20AM50 20CR50
Procedimento 2
Procedimento 1
Procedimento 3


A mudana do Procedimento 1 para o Procedimento 2 marcada por pontos de inflexo que
indicam o aumento significativo no ganho de massa. Este fato no percebido de maneira to
incisiva na mudana do Procedimento 2 para o Procedimento 3, apontando que o fluxo dado a
mais no Procedimento 3 teve pouca influncia na velocidade de carbonatao.

77

As Figuras 5.36, 5.37 e 5.38 apresentam os resultados da variao de massa dos corpos-de-
prova cilndricos do grupo 65.

0
1
2
3
4
5
6
0 2 4 6 8 10 12
N de Ciclos
G
a
n
h
o

d
e

m
a
s
s
a

(
%
)
R65 5AM65 5SA65 5CR65
Procedimento 2


0
1
2
3
4
5
6
0 2 4 6 8 10 12
N de Ciclos
G
a
n
h
o

d
e

m
a
s
s
a

(
%
)
R65 10AM65 10CR65
Procedimento 2


Comparando os resultados das Figuras 5.36, 5.37 e 5.38, nota-se que a srie de referncia
sempre a que obtm maior ganho de massa. Quanto s CCAs, percebe-se que nas sries com
5% a CCA amorfa tem maior ganho de massa e para a srie com 10% e 20%, a CCA cristalina
a que tem maior ganho de massa.

78

0
1
2
3
4
5
6
0 2 4 6 8 10 12
N de Ciclos
G
a
n
h
o

d
e

m
a
s
s
a

(
%
)
R65 20AM65 20CR65
Procedimento 2


5.4 - ENSAIOS COMPLEMENTARES

Neste item so apresentados os resultados obtidos nos ensaios complementares relativos :
profundidade de carbonatao, absoro por capilaridade (corpos-de-prova carbonatados e no
carbonatados), absoro por imerso, resistncia compresso e porosimetria por intruso de
mercrio.

5.4.1 - Profundidade de carbonatao

medida que o ensaio de carbonatao acelerada era realizado, foram feitas medidas da
profundidade de carbonatao com a utilizao de um indicador base de fenolftalena. Como
descrito no Captulo 4, a fenolftalena em contato com o concreto no carbonatado d ao
mesmo uma colorao vermelha e quando o concreto no est carbonatado no h alterao na
cor.

5.4.1.1 - Corpos-de-prova do grupo 35

As medies da profundidade de carbonatao, para o grupo 35, foram feitas depois de 6, 12,
20 e 31 ciclos de carbonatao. A Figura 5.39 mostra as fotos das fatias dos corpos-de-prova,
aps a aplicao do ltimo ciclo.

79

R35 5AM35 10AM35 20AM35

5SA35 5CR35 10CR35 20CR35
Figura 5.39 - Profundidade de carbonatao dos corpos-de-prova do grupo 35, aps 31 ciclos.

Nota-se, na Figura 5.39, que a frente de carbonatao no esta bem definida, o que pode ter
levado a pouca preciso de sua medida.

Observando o grfico da Figura 5.40, nota-se a grande influncia do teor de CCA, uma vez que
as maiores profundidades de carbonatao so registradas para as sries com 20% de
substituio. importante ressaltar que, apesar dos dois corpos-de-prova com 20% de cinza
terem a mesma profundidade de carbonatao ao fim do 31, o exemplar contendo a CCA
amorfa j se apresenta totalmente carbonatado aps o 20 ciclo. O corpo-de-prova de referncia
apresentou menor profundidade de carbonatao. Para os demais exemplares nota-se um
comportamento semelhante quando comparadas as duas CCAs.

80
0
5
10
15
20
25
0 5 10 15 20 25 30 35
N de Ciclos
P
r
o
f
u
n
d
i
d
a
d
e

d
e

C
a
b
o
n
a
t
a
o

(
m
m
)
R35 5AM35
10AM35 20AM35
5SA35 5CR35
10CR35 20CR35

Figura 5.40 - Evoluo da profundidade de carbonatao nos corpos-de-prova do grupo 35.


As medies da profundidade de carbonatao, para o grupo 50, foram feitas depois de 2, 6, 12,
18 e 28 ciclos de carbonatao. A Figura 5.41 mostra as fotos das fatias dos corpos-de-prova,
aps a aplicao do ltimo ciclo.

R50 5AM50 10AM50 20AM50

5SA50 5CR50 10CR50 20CR50

81

0
4
8
12
16
0 5 10 15 20 25 30
N de Ciclos
P
r
o
f
u
n
d
i
d
a
d
e

d
e

C
a
r
b
o
n
a
t
a
o

(
m
m
)
R50 5AM50 10AM50 20AM50
5SA50 5CR50 10CR50 20CR50


Na Figura 5.42, observa-se que a menor profundidade de carbonatao foi atingida pelo o
corpo-de-prova de referncia. medida que a porcentagem de adies aumentou, a
profundidade de carbonatao tambm aumentou. Com relao s cinzas utilizadas, as com a
CCA amorfa apresentaram-se menos carbonatadas, com exceo do trao com 10% de adio.
Assim como no grupo 35, os corpos-de-prova do grupo 50 tambm demonstram uma certa
indefinio da frente de carbonatao.


As medies da profundidade de carbonatao, para o grupo 65, foram feitas depois de 2, 5 e 12
ciclos de carbonatao. A Figura 5.43 mostra as fotos das fatias dos corpos-de-prova, aps a
aplicao do ltimo ciclo.

82

R65 5AM65 10AM65 20AM65

5SA65 5CR65 10CR65 20CR65

Ao contrrio do que aconteceu nos grupos 35 e 50, os corpos-de-prova do grupo 65 apresentam
a frente de carbonatao bem definida. Provavelmente por ter umidade mais uniforme no
interior do corpo-de-prova devido metodologia utilizada, que propiciou aos corpos-de-prova
maior tempo na cmara de carbonatao e, conseqentemente menor influncia da umidade
externa.

A Figura 5.44, mostra a evoluo da profundidade de carbonatao. Verifica-se a menor
influncia, no grupo 65, da porcentagem de adio em relao aos grupos 35 e 50.

83

0
4
8
12
16
20
0 2 4 6 8 10 12 14
N de Ciclos
P
r
o
f
u
n
d
i
d
a
d
e

d
e

C
a
r
b
o
n
a
t
a
o

(
m
m
)
R65 5AM65 10AM65 20AM65
5SA65 5CR65 10CR65 20CR65


5.4.2 - Absoro de gua por capilaridade

Neste captulo esto apresentados os resultados da absoro de gua por capilaridade dos
corpos-de-prova cilndricos. Optou-se por representar os grficos agrupando os corpos-de-prova
antes e depois do ensaio de carbonatao acelerada, deste modo possvel observar a influncia
da carbonatao na absoro capilar.

Os corpos-de-prova no carbonatados foram ensaiados aos 91 dias e esto representados nos
grficos com linhas contnuas, enquanto os corpos-de-prova carbonatados foram ensaiados logo
aps o trmino da carbonatao acelerada e esto representados por linhas tracejadas.


As Figuras 5.45, 5.46 e 5.47 mostram o comportamento quanto absoro por capilaridade,
antes e aps a carbonatao. Observa-se que aps a carbonatao os corpos-de-prova
diminuram a quantidade de gua absorvida. Observa-se tambm que o trao de referncia foi o
que apresentou menor absoro tanto quando comparados aos carbonatados, quando
comparados aos no carbonatados. Confrontando os traos com adies, aquele contendo a
CCA amorfa apresentou maior absoro, seguido pelo trao com CCA cristalina. Para o caso
dos traos com 5% de substituio, o trao com slica ativa apresentou o melhor resultado.

84

0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Raiz quadrada do tempo (h
1/2
)
A
b
s
o
r
o

d
e

g
u
a

p
o
r

c
a
p
i
l
a
r
i
d
a
d
e

(
g
/
c
m
)
R35C 5SA35C 5CR35C R35
5AM35 5SA35 5CR35

Figura 5.45 - Absoro de gua por capilaridade nos corpos-de-prova do grupo 35, com 5% de

Ressaltamos que os traos 20AM35, no carbonatado, e os traos 5AM35, 20CR35 e 20AM35,
foram desprezados, pois a ascenso capilar mxima atingiu o topo dos corpos-de-prova,
conforme orientao da norma.

0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1/2
)
A
b
s
o
r
o

d
e

g
u
a

p
o
r

c
a
p
i
l
a
r
i
d
a
d
e

(
g
/
c
m
)
R35C 10AM35C 10CR35C
R35 10AM35 10CR35


85
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1/2
)
A
b
s
o
r
o

d
e

g
u
a

p
o
r

c
a
p
i
l
a
r
i
d
a
d
e

(
g
/
c
m
)
R35C R35 20CR35



As Figuras 5.48, 5.49 e 5.50 mostram a evoluo da absoro capilar de gua, para os corpos-
de-prova do grupo 50. Para as amostras com 5% de substituio nota-se que a maior absoro
foi obtida pelo trao contendo a CCA cristalina, seguido pelos traos com a CCA amorfa, sem
adio e o com SA. Para os demais traos com 10% e 20% de substituio foram obtidas
observaes semelhantes s feitas para os traos do grupo 35.

0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1/2
)
A
b
s
o
r
o

d
e

g
u
a

p
o
r

c
a
p
i
l
a
r
i
d
a
d
e

(
g
/
c
m
)
R50C 5AM50C 5SA50C 5CR50C
R50 5AM50 5SAM50 5CR50


86
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1/2
)
A
b
s
o
r
o

d
e

g
u
a

p
o
r

c
a
p
i
l
a
r
i
d
a
d
e

(
g
/
c
m
)
R50 10AM50 10CR50


Os resultados da evoluo da absoro capilar para os traos com 10% de substituio podem
ser vistos na Figura 5.49; nela observa-se, para os corpos-de-prova no carbonatados, que a
maior absoro do trao contento 10% de CCA amorfa, seguido pelo trao com 10% de CCA
cristalina e do trao de referncia, todavia com diferenas muito pequenas. Para os corpos-de-
prova carbonatados a mesma seqncia respeitada, mas em comparao com os corpos-de-
prova no carbonatados a quantidade de gua absorvida menor, bem como as diferenas entre
as vrias misturas so mais pronunciadas.

0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1/2
)
A
b
s
o
r
o

d
e

g
u
a

p
o
r

c
a
p
i
l
a
r
i
d
a
d
e

(
g
/
c
m
)
R50 20AM50 20CR50


87

Observando a Figura 5.50, nota-se que o trao contendo 20% de CCA amorfa o nico que tem
resultados semelhantes para os corpos-de-prova carbonatados e no carbonatados. Para os
corpos-de-prova no carbonatados, tem-se a maior absoro para os traos contendo a CCA
cristalina. Para os corpos-de-prova carbonatados, a maior absoro do trao contendo CCA
amorfa. Para ambos tem-se o trao de referncia como o que menos absorveu gua.


Observando a Figura 5.51, percebe-se para os corpos-de-prova no carbonatados que dois
conjuntos de curvas esto sobrepostas, um conjunto formado pelos traos contento a CCA
amorfa e cristalina, com maior absoro, e outro formado pelo trao de referncia e o trao
contento a slica ativa. Com a carbonatao, a absoro capilar diminui, sendo que o segundo
conjunto desfeito, com o trao de referncia apresentando menor absoro capilar.

0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1/2
)
A
b
s
o
r
o

d
e

g
u
a

p
o
r

c
a
p
i
l
a
r
i
d
a
d
e

(
g
/
c
m
)
R65C 5AM65C 5SA65C 5CR65C
R65 5AM65 5SA65 5CR65


Os resultados da evoluo da absoro capilar para os traos com 10% de substituio podem
ser vistos na Figura 5.52; nela observa-se que a maior absoro do trao contento 10% de
CCA amorfa, seguido pelo trao com 10% de CCA cristalina e do trao de referncia, para os
corpos-de-prova carbonatados e no carbonatados.

88
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1/2
)
A
b
s
o
r
o

d
e

g
u
a

p
o
r

c
a
p
i
l
a
r
i
d
a
d
e

(
g
/
c
m
)
R65 10AM65 10CR65


Na Figura 5.53 so mostrados os resultados das sries com 20% de substituio. Pode-se
observar, para os corpos-de-prova no carbonatados, que a maior absoro do trao com CCA
cristalina, seguido pelo trao com CCA amorfa e o trao de referncia. Para os corpos-de-prova
carbonatados tem-se a maior absoro para o trao com CCA amorfa, seguido muito prximo
pelo trao com CCA cristalina e com menor absoro dentre todas, o trao de referncia.

0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1/2
)
A
b
s
o
r
o

d
e

g
u
a

p
o
r

c
a
p
i
l
a
r
i
d
a
d
e

(
g
/
c
m
)
R65 20AM65 20CR65


89
5.4.3 - Absoro de gua por imerso

Os ensaios de absoro por imerso foram feitos, aos 91 dias, apenas com os corpos-de-prova
no carbonatados e a apresentao dos resultados mdios podem ser visto na Figura 5.54. O
grfico apresentado como a percentagem de massa absorvida em relao massa do corpo-de-
prova na condio seca.

11,19
11,66
12,30
12,99
11,79
11,68
11,24
12,79
6,13 6,12
5,44
6,02
4,45
6,59
5,38
4,94
7,95
8,21
8,38
8,45
7,76
8,11 8,12
8,56
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
R 5AM 10AM 20AM 5SA 5CR 10CR 20CR
A
b
s
o
r
o

(
%
)
Grupo 35
Grupo 50
Grupo 65

Figura 5.54 - Resultados do ensaio de absoro de gua por imerso.

A Tabela 5.1 mostra os resultados do ensaio de absoro por imerso, bem como os ndices de
absoro de gua por imerso (I
abs
). O ndice de absoro de gua por imerso corresponde
relao entre a absoro do trao em estudo e a do trao de referncia, para o mesmo grupo.

90
Tabela 5.1 - Resultados mdios de absoro de gua por imerso e o ndice de absoro de gua
por imerso.
Grupo
Tipo de
adio
Teor de
adio
Absoro por
imerso (%)
I
abs
- - 4,94 1,00
5 5,38 1,09
10 6,59 1,34
20 4,45 0,90
SA 5 6,02 1,22
5 5,44 1,10
10 6,12 1,24
20 6,13 1,24
- - 7,95 1,00
5 8,21 1,03
10 8,38 1,06
20 8,45 1,06
SA 5 7,76 0,98
5 8,11 1,02
10 8,12 1,02
20 8,56 1,08
- - 11,19 1,00
5 11,66 1,04
10 12,30 1,10
20 12,99 1,16
SA 5 11,79 1,05
5 11,68 1,04
10 11,24 1,01
20 12,79 1,14
65
AM
CR
50
AM
CR
35
AM
CR

De um modo geral observa-se que, para todos os grupos de estudo, medida que aumentou o
teor de substituio, aumentou a quantidade de gua absorvida por imerso; as excees para
esta constatao so os traos 20AM35 e 10CR65, alm dos traos com slica ativa do grupo 50
e 65 que apresentaram I
abs
um pouco menores que 1.

Quando comparados os corpos-de-prova contendo as cinzas amorfa e cristalina
correspondentes, tem-se um equilbrio considervel; as excees so as mesmas apontadas
anteriormente, ou seja, os traos 20AM35 e 10CR65.

Nota-se que para as maiores relaes a/agl tem-se as maiores absores por imerso, o que
um indcio de maior porosidade.

5.4.4 - Resistncia compresso

A Figura 5.55 apresenta os resultados obtidos no ensaio de resistncia compresso realizados
aos 28 dias.

91
37,7
61,6
43,4
40,5
45,8
59,2
37,7
34,4
39,5
47,5
53,4
44,1
41,8
46,7
52,2
44,3
35,6
34,4
36,9
35,6
36,1
30,6 30,5
25,5
0
10
20
30
40
50
60
70
R 5AM 10AM 20AM 5SA 5CR 10CR 20CR
Grupo 35
Grupo 50
Grupo 65

Figura 5.55 - Resultados do ensaio de resistncia compresso.

A Tabela 5.2 mostra os resultados de resistncia compresso realizados aos 28 dias e os
ndices de resistncia (I
fc
), calculado analogamente ao ndice de absoro de gua por imerso.

Tabela 5.2 - Resultados de resistncia compresso e o ndice de resistncia.
Grupo
Tipo de
adio
Teor de
adio
Resistncia
compresso (Mpa)
I
fc
- - 37,7 1,00
5 61,6 1,63
10 43,4 1,15
20 40,5 1,07
SA 5 45,8 1,21
5 59,2 1,57
10 37,7 1,00
20 34,4 0,91
- - 39,5 1,00
5 47,5 1,20
10 53,4 1,35
20 44,1 1,12
SA 5 41,8 1,06
5 46,7 1,18
10 52,2 1,32
20 44,3 1,12
- - 35,6 1,00
5 34,4 0,97
10 36,9 1,04
20 35,6 1,00
SA 5 36,1 1,01
5 30,6 0,86
10 30,5 0,86
20 25,5 0,72
65
AM
CR
35
50
AM
CR
AM
CR

92

Para o grupo 35, os maiores valores de resistncia compresso foram obtidos nas sries com
5% de CCA, tanto amorfa como cristalina, e medida que este percentual de substituio foi
aumentando, a resistncia a compresso diminua. J para o grupo 50, os maiores valores de
resistncia foram obtidos nas sries com 10% de CCA amorfa e cristalina e as menores
resistncias foram obtidas nos corpos-de-prova com 20% de substituio. Para o grupo 65,
notrio que as menores resistncias compresso foram obtidos no corpo-de-prova contendo a
CCA cristalina.

Na maioria dos casos quando comparados os corpos-de-prova com o mesmo percentual de
adio, aqueles contendo a CCA amorfa apresentaram maior resistncia compresso em
relao aos que contm a CCA cristalina, apesar desta diferena ser bastante pequena nos
corpos-de-prova do grupo 50 e no corpo-de-prova com teor de 5% de CCA em substituio ao
cimento.

Vale frisar que os corpos-de-prova foram ensaiados aos 28 dias e que, por se tratar em de traos
com adies pozolnicas, a resistncia compresso ainda poderia aumentar
consideravelmente.

5.4.5 - Porosimetria por intruso de mercrio

Neste item so apresentados os resultados obtidos no ensaio de porosimetria por intruso de
mercrio nas pastas com relao a/agl 0,35 e 0,50.

5.4.5.1 - Pastas com relao a/agl 0,35

As Figuras 5.56 e 5.57 apresentam a distribuio de poros das pastas com 5% de adio das
cinzas amorfa e cristalina e da pasta de referncia. Observa-se que a pasta com a CCA cristalina
apresentou uma menor porosidade em relao pasta de referncia e tambm em relao aquela
contendo 5% de CCA amorfa.

93
0
5
10
15
20
25
30
35
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
Dimet r o dos Por os (micr ons)
P
o
r
o
s
i
d
a
d
e

A
c
u
m
u
l
a
d
a

(
%
)
Cristalina Amorfa Referncia

Figura 5.56 - Perfil acumulado da distribuio de poros das pastas sem adies e com 5% de
CCA amorfa e cristalina (Relao a/agl 0,35).

0
2
4
6
8
10
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
Dimetr o dos Por os (micr ons)
P
o
r
o
s
i
d
a
d
e

I
n
c
r
e
m
e
n
t
a
l

(
%
)

Figura 5.57 - Perfil incremental da distribuio de poros das pastas sem adies e com 5% de

Para as pastas com 10% de adies, nota-se que a porosidade das pastas com as CCAs
cristalina e amorfa apresentaram-se mais refinadas, em ralao a pasta de referncia. Como
pode ser visto nas Figuras 5.58 e 5.59.

94
0
5
10
15
20
25
30
35
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
P
o
r
o
s
i
d
a
d
e

A
c
u
m
u
l
a
d
a

(
%
)


0
2
4
6
8
10
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
P
o
r
o
s
i
d
a
d
e

I
n
c
r
e
m
e
n
t
a
l

(
%
)


As Figuras 5.60 e 5.61 mostram, para as pastas com 20% de adies e de referncia, a
distribuio acumulada e incremental dos poros, respectivamente. Pode-se observar que a
adio das cinzas, tanto amorfa como cristalina, proporcionou s pastas uma distribuio mais
refinada.

95
0
5
10
15
20
25
30
35
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
P
o
r
o
s
i
d
a
d
e

A
c
u
m
u
l
a
d
a

(
%
)


0
2
4
6
8
10
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
P
o
r
o
s
i
d
a
d
e

I
n
c
r
e
m
e
n
t
a
l

(
%
)


5.4.5.2 - Pastas com relao a/agl 0,50

As Figuras 5.62 e 5.63 apresentam a distribuio de poros das pastas com 5% de adio das
cinzas amorfa e cristalina e da pasta e referncia. Observa-se que a pasta com a CCA cristalina
apresentou uma porosidade mais refinada em relao pasta de referncia e a contendo 5% de
CCA amorfa.

96
0
5
10
15
20
25
30
35
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
P
o
r
o
s
i
d
a
d
e

A
c
u
m
u
l
a
d
a

(
%
)


0
2
4
6
8
10
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
P
o
r
o
s
i
d
a
d
e

I
n
c
r
e
m
e
n
t
a
l

(
%
)


Para as pastas com 10% de adies, nota-se que novamente a porosidade das pastas com a CCA
amorfa e cristalina apresentaram-se mais refinadas em relao de referncia. Como pode ser
visto nas Figuras 5.64 e 5.65.

97
0
5
10
15
20
25
30
35
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
P
o
r
o
s
i
d
a
d
e

A
c
u
m
u
l
a
d
a

(
%
)


0
2
4
6
8
10
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
P
o
r
o
s
i
d
a
d
e

I
n
c
r
e
m
e
n
t
a
l

(
%
)


As Figuras 5.66 e 5.67 mostram, para as pastas com 20% de adies e de referncia, a
distribuio acumulada e incremental dos poros, respectivamente. Pode-se observar que a
adio das cinzas, tanto amorfa como cristalina, proporcionou s pastas uma diminuio da
dimenso dos poros sem, contudo, diminuir o percentual de poros, ou seja, as cinzas
efetivamente produzem refinamento dos poros.

98
0
5
10
15
20
25
30
35
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
P
o
r
o
s
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d
e

A
c
u
m
u
l
a
d
a

(
%
)


0
2
4
6
8
10
0,001 0,010 0,100 1,000 10,000
P
o
r
o
s
i
d
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e

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n
c
r
e
m
e
n
t
a
l

(
%
)


99
6 - DISCUSSO DOS RESULTADOS

Neste captulo so discutidos no apenas os resultados obtidos, mas tambm alguns aspectos
relacionados com a metodologia utilizada.

6.1 - INFLUNCIA DAS ADIES NAS CARACTERSTICAS
MICROESTRUTURAIS

No presente trabalho a porosimetria, tcnica especfica para caracterizar a microestrutura do
material, s foi empregada em pastas de relao a/agl 0,35 e 0,50, mas tambm se avaliou a
influncia da microestrutura nos ensaios de absoro por imerso e absoro por capilaridade.

Os resultados obtidos no ensaio de porosimetria das pastas com relao a/agl 0,35 e 0,50,
demonstraram um comportamento semelhante para as diferentes relaes a/agl, mas
diferenciado entre as cinzas. Enquanto nas pastas com a CCA cristalina o refinamento dos
poros foi significativo para todos teores de substituio utilizados, nas pastas com a CCA
amorfa o refinamento foi mais pronunciado para os teores de 10% e 20%. Para o entendimento
do comportamento diferenciado entre as cinzas so necessrios mais estudos, porm estes
resultados indicam a maior eficincia da CCA cristalina no refinamento dos poros.

As argamassas usadas nesta pesquisa so compostas de trs componentes, a saber: o
aglomerante (cimento Portland CP I mais adies), o agregado mido e a gua. Optou-se por
manter o consumo de aglomerante constante, no entanto, necessrio observar que o consumo
de cimento Portland diminui com o acrscimo das adies e que, de acordo com o trabalho de
Amrico e Nepomuceno (2003), o consumo de cimento tem influncia significativa na
velocidade de carbonatao. Optou-se tambm por fixar trs relaes a/agl (0,35; 0,50 e 0,65).
Portanto a nica varivel que poderia ser alterada o consumo de agregado. Naturalmente,
medida que se aumentava a relao a/agl, diminua-se o consumo de agregado para manter o
mesmo consumo de aglomerante. Obteve-se ento trs argamassas com caractersticas
reolgicas bem diferentes. As argamassas do grupo 35 apresentaram-se muito secas e speras
pela falta de gua e pelo excesso de agregado. As argamassas do grupo 50 no ofereceram
dificuldades na moldagem, sendo de fcil manuseio. E as argamassas do grupo 65
apresentaram-se muito fluidas, dispensando o uso da mesa vibratria no adensamento, desta vez
pelo excesso de gua e pela falta de agregado.

100

Comparando a absoro de gua por capilaridade dos corpos-de-prova, antes e depois da
carbonatao acelerada, percebe-se uma diminuio da absoro com a carbonatao o que
decorrente de mudanas significativas na microestrutura dos corpos-de-prova estudados.
Segundo Helene (1993), concretos carbonatados so mais resistentes e impermeveis que os
mesmos concretos no carbonatados.

Para todos os grupos estudados, os exemplares que absorveram menor quantidade de gua por
capilaridade, quando comparados os corpos-de-prova no carbonatados, foram os
corpos-de-prova sem adies e os contendo 5% de slica ativa. Nos corpos-de-prova
carbonatados, o de referncia apresentou menor absoro para todos os grupos estudados,
provavelmente por haver maior carbonatao pela maior reserva alcalina. No foi encontrada
nenhuma referncia bibliogrfica que trata da absoro de gua por capilaridade em corpos-de-
prova de concreto ou argamassa contendo CCA, no entanto, Lopes (1999), estudando a
absoro de gua por capilaridade em corpos-de-prova com e sem slica ativa, encontrou
sempre os piores resultados para os corpos-de-prova sem adio, mostrando que a slica ativa
reduziu a porosidade. J Bauer (1995) estudando a escria de alto-forno como adio ao
cimento, constatou que a adio da mesma aumentou a absoro por capilaridade; ele deduziu,
pelos resultados da porosimetria por intruso de mercrio e da absoro de gua por imerso,
que a adio de escria atuou significativamente na porosidade para relaes a/agl superiores a
0,4, e que o aumento do volume de poros ocorre relevantemente nos poros de pequena
dimenso (3 a 5 nm), embora ocorra aumento do dimetro mdio de poros.

No ensaio de absoro por imerso, observou-se uma tendncia de aumento do percentual
absorvido com o aumento do teor de adio, em todos os grupos. Rgo (2001), estudando a
absoro por imerso de concretos utilizando, 5%, 10% e 20% de CCA cristalina, com relaes
a/agl de 035, 0,50 e 0,70, constatou tambm o aumento na absoro por imerso para concretos
com relao a/agl 0,50 e 0,70, medida que se aumentou o teor de adio. Porm, para
concretos com relao a/agl 0,35 houve uma diminuio da absoro com a utilizao da cinza.
Segundo o autor, para os corpos-de-prova com relao a/agl 0,35 o efeito filer se fez presente
tamponado os poros. No entanto, para os demais corpos-de-prova o efeito fler no foi
suficiente para tamponar os poros, pois estes seriam maiores em funo da maior relao a/agl
utilizada, fazendo com que a absoro aumentasse. importante ressaltar as diferenas entre os

101
experimentos de Rgo (2001) e os da presente pesquisa, uma vez que, no primeiro, foram
usados corpos-de-prova de concreto ao invs de corpos-de-prova de argamassa. Outra diferena
que, em alguns traos, Rgo (2001) utilizou superplastificante, o que no aconteceu na
presente pesquisa.

Comparando os resultados do ensaio de absoro por capilaridade para os corpos-de-prova do
grupo 35, para todos os percentuais de substituio estudados, houve uma tendncia de maior
absoro de gua por parte dos exemplares com CCA amorfa. Para os grupos 50 e 65, de modo
geral, os corpos-de-prova com CCA cristalina absorveram maior quantidade de gua. Estes
resultados esto coerentes com os resultados obtidos no monitoramento da variao de massa.
Uma provvel explicao para o comportamento das cinzas quanto absoro de gua por
capilaridade que, para a relao a/agl 0,35, houve um refinamento efetivo dos poros, como
observado no ensaio de porosimetria nas pastas com CCA cristalina, promovendo o
tamponamento de parte dos poros. J para as demais relaes a/agl, o refinamento dos poros por
parte desta cinza no foi suficiente para tamponar os poros em funo da maior disponibilidade
de gua.

Quanto comparao dos resultados obtidos no ensaio de absoro por imerso, entre as cinzas
amorfa e cristalina, verificou-se que as mesmas so semelhantes, considerando todos os grupos
estudados. No entanto, Pouey e Dal Molin (2002) estudando trs CCAs, uma de estrutura
totalmente cristalina, outra denominada pouco cristalina e por ltimo uma de estrutura
tipicamente amorfa, verificaram em concretos com relao a/agl 0,50, com 10% de adio das
CCAs em substituio ao cimento e com trs dimetros diferentes para cada cinza, que os
coeficientes de absoro obtidos com a cinza amorfa foram mais baixos que os obtidos com as
demais cinzas. Esses resultados contraditrios mostram que so necessrias outras pesquisas
para esclarecer esse comportamento, tendo em vista que existe uma variao muito grande nas
caractersticas das cinzas ditas residuais.

6.2 - EFEITOS DAS ADIES NA CARBONATAO

Quanto s mudanas de ciclo ocasionadas pela demora dos corpos-de-prova dos grupos 35 e 50
carbonatarem, propiciaram verificar que os Procedimentos 2 e 3 foram mais adequados
pesquisa, uma vez que diminuiu a influncia do meio externo, pois no Procedimento 1 os
corpos-de-prova passavam um bom tempo no laboratrio, com umidade diferenciada da

102
cmara. Talvez em funo disso, observou-se que a frente de carbonatao no estava bem
definida nos corpos-de-prova dos grupos 35 e 50, pois nestes o Procedimento 1 foi bastante
utilizado. Enquanto no grupo 65 ela mostrou-se bem delineada, neste s foi usado o
Procedimento 2.

Nos grupos 35 e 50, notou-se que as menores profundidades de carbonatao foram obtidas
pelo corpo-de-prova de referncia, mas para os corpos-de-prova do grupo 65, a menor
profundidade foi obtida pelo corpo-de-prova contendo slica ativa seguidos pelo corpo-de-prova
de referncia e pelo corpo-de-prova contendo 10% de CCA cristalina. Segundo Neville (1997),
cimentos com adies pozolnicas conduzem ao menor teor de hidrxido de clcio na pasta de
cimento, em funo do consumo de hidrxido de clcio por parte da slica das adies, de modo
que necessria uma quantidade menor de CO
2
para reagir com o hidrxido de clcio formando
carbonato de clcio. Por outro lado, o efeito da reao pozolnica resulta uma estrutura mais
densa da pasta de cimento, de modo que a difusividade reduzida e a carbonatao ser mais
lenta. Para a presente pesquisa importante ressaltar que, apesar de verificar, por meio dos
resultados da porosimetria das pastas com relao a/agl 0,35 e 0,50, modificaes considerveis
na microestrutura pela adio das cinzas, fica constatado, quando se observa os resultados dos
ensaios de absoro de gua por imerso e por capilaridade, que o refinamento dos poros no
pareceu ser atuante de forma a representar uma barreira fsica; pelo contrrio, de modo geral, os
corpos-de-prova com a adio das cinzas apresentaram maior absoro de gua.

Para os corpos-de-prova dos grupos 35 e 50, notou-se que as profundidades alcanadas pelos
exemplares contendo 20% de cinza, tanto amorfa como cristalina, foram muito superiores s
profundidades alcanadas pelos demais exemplares. Isso pode ser explicado pelo menor
consumo de cimento Portland e pelo aumento do teor de adies, o que propiciou, para um alto
teor de substituio, a reduo drstica da reserva alcalina, possibilitando uma maior velocidade
de avano da frente de carbonatao. Portanto no aconselhvel a utilizao de altos teores de
CCA, tendo em vista os resultados apresentados. Rgo (2004), estudando o teor de hidrxido de
clcio nas pastas formadas com os mesmos materiais utilizados na presente pesquisa,
demonstrou, ao fim de 91 dias, que a reserva de hidrxido de clcio diminua com o aumento
do teor de adies usados em substituio parte do cimento, como mostra a Figura 6.1.

103
0
5
10
15
20
25
0,35 0,50
Relao gua/aglomerante
T
e
o
r

d
e

h
i
d
r
x
i
d
o

d
e

c
l
c
i
o

(
%
)
Ref 5% CCA amorfa 10% CCA amorfa 20% CCA amorfa
5% CCA cristalina 10% CCA cristalina 20% CCA cristalina

Figura 6.1 - Teor de hidrxido de clcio pelos vrios aglomerantes utilizados (Dados
Rgo, 2004).

Como foi mostrado no Capitulo 2, vrios trabalhos, como Bauer (1995), Isaia (1995), Lopes
(1999), Venquiauto et al. (2001) e Azevedo (2001) indicam, em maior ou menor grau, a
influncia negativa do uso de adies pozolnicas na velocidade de carbonatao. Estes
trabalhos explicam o efeito negativo das adies na carbonatao pelo consumo do hidrxido
de clcio em fase aquosa nas reaes pozolnicas, diminuindo o pH. Outro aspecto a se
considerar que, medida que se aumentou o teor de adies diminuiu-se o consumo de
cimento e, conseqentemente, a quantidade de hidrxido de clcio produzido durante a
hidratao do mesmo.

Observou-se ainda para os corpos-de-prova do grupo 35 com 20% de adies que, apesar de
terminarem os ciclos totalmente carbonatados, o corpo-de-prova contendo CCA amorfa
carbonatou primeiro, o que se justifica tambm pelo menor teor de hidrxido de clcio para essa
CCA presente, conforme observado por Rgo (2004). J para o grupo 50 necessrio observar
que dentre os corpos-de-prova com alto teor de adio (20%), aqueles que contm a cinza
cristalina apresentaram maiores profundidades de carbonatao. possvel que a microestrutura
tenha tido uma interferncia nestes resultados, pois como se observou nas argamassas com
relao a/agl 0,35, aquelas feitas com a cinza cristalina absorveram menor quantidade de gua
por capilaridade o que no ocorreu nas demais argamassas com maior relao a/agl. A maior
absoro das argamassas com 20 % CCA, tanto amorfa como cristalina, com relao a/agl 0,35,

104
comparado aos demais traos, pode ser devido maior dificuldade de moldagem pela
consistncia excessivamente seca.

Para os corpos-de-prova do grupo 65, o resultados de profundidade de carbonatao
apresentaram uma tendncia para o aumento da profundidade com o aumento do teor de
substituio. No entanto os traos contendo 20% de CCA cristalina e 10% de CCA amorfa
fogem dessa tendncia. Com os dados disponveis no presente trabalho no se pode explicar a
discrepncia desde resultado.

Comparando os resultados da variao de massa monitorada durante o perodo de carbonatao,
nota-se que os corpos-de-prova contendo CCA amorfa do grupo 35 ganharam mais massa, ao
contrrio do que se observa nos grupos 50 e 65, onde os corpos-de-prova com CCA cristalina
obtiveram maior ganho, o que corrobora os resultados da profundidade de carbonatao.

Toda esta aleatoriedade de resultados pode justificar-se pela quantidade de variveis que
interferem em todo o processo. Alm da mudana da metodologia de fluxos durante o ensaio de
carbonatao entre os diversos grupos, o que pode haver infludo na umidade interna dos
corpos-de-prova durante o processo, deve-se considerar que as condies microestruturais
tambm foram alteradas. Ao se manter o consumo de aglomerante constante em 520 kg/m
3
, o
teor de agregados no foi constante, sendo maior para a relao a/agl 0,35, o que pode
modificar a zona de transio mesmo para agregados com dimenso mxima igual a 4,8 mm, tal
como constado por Amrico e Nepomuceno (2003). Por outro lado, o consumo de cimento
tambm no foi constante variando com a quantidade de adies. importante ressaltar que o
efeito filer tambm diferenciado para as diversas relaes a/agl, sendo mais efetivo para
baixas relaes, tal como constatado por Rgo (2004). Isto foi aqui tambm observado pela
porosimetria das pastas com relaes a/agl 0,35 e 0,50, onde se constatou que a cinza cristalina
mostrou uma reduo no volume de poros, provavelmente pelo efeito filer mais pronunciado
neste tipo de cinza, uma vez que ela menos reativa.

6.3 - INFLUNCIA DA UTILIZAO DAS CCAS AMORFA E CRISTALINA NA
CORROSO DAS ARMADURAS

Sabe-se que a carbonatao por si s no provoca a corroso das armaduras, mas cria as
condies de sua despassivao de maneira generalizada. Quando existe gua e oxignio para

105
desenvolvimento do processo eletroqumico, que pode ocorrer a corroso com maior
intensidade de maneira a reduzir a vida til das estruturas de concreto armado.

Ao se adotar a metodologia do presente trabalho utilizando as armaduras como sensores
embutidos em argamassas com adio das duas cinzas, amorfa e cristalina, o objetivo era
avaliar se as diferenas de comportamento destas cinzas nas reaes pozolnicas e,
conseqentemente, na microestrutura das argamassas, poderiam influir diferentemente, no s
na velocidade de carbonatao, mas tambm na velocidade de corroso. No se encontrou na
literatura nenhum trabalho abordando esse aspecto, pois, em sua maioria, os trabalhos
internacionais sobre cinza de casca de arroz utilizam a cinza com queima controlada, que tem
caractersticas basicamente amorfas. Os trabalhos nacionais, apesar de potencializar o uso da
cinza com estrutura cristalina, abordam principalmente o processo de carbonatao e resistncia
compresso sem avaliar a intensidade de corroso.

Para avaliar a influncia das adies minerais estudadas na corroso de armaduras, utilizou-se
como parmetros a evoluo da intensidade de corroso (i
corr
) e do potencial de corroso (E
corr
).
A evoluo da resistncia hmica (Rohm) no foi considerada nessa discusso, pois seus
resultados no mostraram nenhuma observao importante que contribusse para analisar o
comportamento das duas diferentes cinzas de casca de arroz utilizadas no presente trabalho.

Como era de se esperar, as armaduras que estavam com cobrimento 10 mm carbonataram
primeiro. Especialmente nestas armaduras, nota-se que os corpos-de-prova confeccionados sem
adies (referncia) apresentaram melhores resultados tanto em relao i
corr
, como em relao
ao E
corr
, ou seja, tardaram mais em carbonatar-se e tiveram menores intensidades de corroso
durante todo o ensaio. Nota-se tambm que, geralmente, medida que se aumentou o teor de
adies em substituio ao cimento, as diferenas entre os resultados obtidos com o corpo-de-
prova de referncia e os demais corpos-de-prova tornavam-se mais relevantes.

Para o cobrimento de 20 mm, no se observou esta linearidade de comportamento da
intensidade de corroso medida que se aumentou o teor de adies, muito provavelmente por
que o teor de umidade interna dos corpos de prova era diferente por causa das diferenas de
microestrutura pelos aspectos assinalados anteriormente. No entanto, as armaduras que estavam

106
protegidas pelas argamassas de referncia apresentaram em sua maioria menor intensidade de
corroso, tanto no perodo da carbonatao quanto na condio de parcialmente submersas.

Deve-se ressaltar que, quanto se adotou um novo procedimento do processo de carbonatao
(Procedimento 2 - relao a/agl 0,65) foi possvel distinguir mais perfeitamente a diferena
entre as argamassas de proteo para o cobrimento de 20 mm (Fig. 5.22 a 5.24). Quando se
compara a intensidade de corroso das armaduras da argamassa de referncia com as demais
armaduras, para todos os percentuais de substituio de cimento nas argamassas, verifica-se que
o momento de despassivao (momento em que a intensidade de corroso ultrapassa a faixa de
0,1 A/cm
2
a 0,2 A/cm
2
) das armaduras das argamassas de referncia se d posteriormente a
todas as demais.

Ainda considerando o momento de despassivao das armaduras com cobrimento de 20 mm e
relao a/agl 0,65, ao se analisar as diferenas entre as duas cinzas, observa-se que com os
resultados do presente trabalho constatou-se diferenas de comportamento em funo do
percentual e tipo de cinza utilizado (amorfa ou cristalina). Dependendo do percentual de adio,
houve armaduras embutidas em argamassas com cinza amorfa (com 10 % de substituio) ou
cristalinas (20 % de substituio) que se despassivaram primeiro. Estes resultados coincidem
com os resultados de profundidade de carbonatao que, conforme j comentado anteriormente,
no so explicveis com os dados disponveis.

Esses resultados mostram que, apesar de se constatar que a adio de cinza de casca de arroz,
tal como qualquer adio em argamassas e concretos, tende a piorar a capacidade de proteo
das armaduras frente carbonatao, no se pode distinguir uma diferena efetiva de
comportamento entre as duas cinzas, amorfa e cristalina, utilizadas no presente trabalho, sem
considerar o teor de substituio.

A utilizao da slica ativa no presente trabalho teve como objetivo servir como referncia para
a CCA amorfa, pois se trata de materiais similares em relao ao teor de amorfismo e
composio qumica, apesar de terem estruturas fsicas diferentes. No percentual de
substituio utilizado, verificou-se que as argamassas em se usou a CCA amorfa e a slica ativa
tiveram praticamente o mesmo comportamento frente corroso das armaduras. Existem alguns
trabalhos que estudam o efeito de proteo contra a corroso por carbonatao em argamassas e

107
concretos com adio de slica ativa, como Gjorv (1995) e Castro et al. (2003), nas quais se
observou que a tendncia a reduo da capacidade de proteo com o aumento da relao
a/agl e com o teor de substituio.

No se percebeu uma influncia mensurvel nas intensidades de corroso pela reduo da
porosidade, verificada na porosimetria por intruso de mercrio em pastas para relao a/agl
0,50, para as argamassas com adio de CCA cristalina. A reduo da porosidade devido
carbonatao no foi suficiente para impedir a penetrao de gua e reduzir a intensidade de
corroso das armaduras quando os corpos-de-prova foram colocados na condio de
parcialmente submersos aps a carbonatao.

Os resultados de corroso de armaduras mostram que, em ambientes com possibilidade de
carbonatao, a utilizao da cinza de casca de arroz em substituio ao cimento requer
cuidados como qualquer outro tipo de adio tendo em vista a reduo da alcalinidade. O
aumento do teor de cinza tanto amorfa quanto cristalina reduz a capacidade de proteo das
argamassas, principalmente para maiores relaes a/agl.

De maneira geral pode-se verificar coerncia entre os resultados obtidos nos ensaios de
corroso das armaduras com a profundidade de carbonatao apresentada pelos corpos-de-
prova durante o ensaio de carbonatao acelerada: houve uma tendncia de reduo do tempo
de despassivao com a velocidade de carbonatao devido ao aumento do teor de adies. No
entanto, deve-se considerar que no fenmeno da carbonatao interferem outros fatores como a
presena de oxignio e umidade. No caso da umidade, os mecanismos de transporte so
diferentes da difuso de CO
2
, o que torna a comparao limitada.

6.4 - EFEITO DAS ADIES NA RESISTNCIA COMPRESSO

A resistncia compresso das argamassas estudadas neste trabalho dependente de vrios
fatores como a relao a/agl, o teor de cimento, o consumo de agregado e os diferentes tipos de
cinza.

Para o grupo 35, apenas o corpo-de-prova com 20% de cinza cristalina apresentou resistncia
inferior ao corpo-de-prova de referncia. As maiores resistncias compresso foram obtidas
pelos corpos-de-prova com 5% de CCA amorfa e cristalina, e medida que o teor de

108
substituio aumentou a resistncia diminuiu. Portanto, verifica-se um teor timo de 5% de
substituio para as cinzas, tanto amorfa como cristalina. Quanto ao comparativo entre as
cinzas, constatou-se que, para 5% de substituio, os corpos-de-prova apresentaram resistncias
similares, no entanto, para 10% e 20%, os com a cinza amorfa apresentaram valores
consideravelmente superior.

Para o grupo 50, a resistncia obtida pelo corpo-de-prova de referncia foi superada por todas
as outras apresentadas pelos demais corpos-de-prova do grupo. As maiores resistncias foram
alcanadas pelos corpos-de-prova com 10% de substituio das cinzas amorfas e cristalinas,
constituindo um teor timo de substituio para o grupo 50. Verificou-se que o desempenho das
CCAs amorfa similar ao da CCA cristalina.

Para o grupo 65 no se observou com nitidez um teor timo de substituio do cimento pelas
cinzas. Com relao s cinzas, os corpos-de-prova contendo CCA amorfa apresentaram maiores
resistncias compresso. Acredita-se que com maior disponibilidade de gua, o efeito
pozolnico se fez mais relevante e tendo a CCA amorfa maior reatividade, conseqentemente,
apresentou maior resistncia.

Esses resultados mostram que o teor timo de adio da CCA para uma maior resistncia
depende no s da relao a/agl, mas tambm do efeito filer juntamente com as reaes
pozolnicas. Moraes et al. (2000) avaliaram a resistncia compresso em concretos utilizando
vrias adies, inclusive a CCA, em misturas binrias e ternrias, e observaram que o efeito
fler diminui quando a quantidade de adies e a relao a/agl aumentaram e observaram
tambm que o efeito pozolnico aumentou com o aumento da relao a/agl e com a idade.

Pouey e Dal Molin (2002), estudando trs cinzas, uma de estrutura denominada pouco
cristalina, outra de estrutura predominantemente cristalina e uma terceira de estrutura amorfa,
verificaram em concretos com relao a/agl 0,50 e 10% de adio das CCAs em substituio
ao cimento, que os corpos-de-prova confeccionados com a cinza amorfa apresentaram maior
resistncia, enquanto os com a cinza pouco cristalina apresentaram resistncias um pouco
inferior (4,5%) e a cinza cristalina teve o pior resultado, em mdia 14,12% menor. J Rgo
(2004) estudando a resistncia a compresso em pastas e argamassas com relao a/agl 0,35 e
0,50, constatou que a influncia das adies nas argamassas foi maior do que nas pastas,

109
evidenciando a ao das adies na zona de transio pasta/agregado. E nas argamassas,
observou que para relao 0,35, as argamassas feitas com CCA cristalina apresentaram maiores
resistncias, o que no ocorreu com as argamassas com relao a/agl 0,50. Os resultados de
resistncia compresso das argamassas de Rgo (2004), juntamente com os resultados do
presente trabalho, demonstram que a CCA cristalina estudada apresentou melhores resultados
para as mais baixas relaes a/agl, possivelmente pela maior influncia do efeito filer neste
caso.

O estudo da resistncia compresso embora no tenha sido o objetivo principal deste trabalho
do presente trabalho, mostra que, para os mesmos teores de slica ativa normalmente utilizados
para concreto de alto desempenho (Atcin, 2000), o uso de cinza de casca de arroz tanto amorfa
como cristalina adequado para produo de concreto de alto desempenho, tal como j
verificado por outros autores como Zhang et al. (1996), Venquiaruto et al. (2001), Pouey e Dal
Molin (2002) e Coutinho (2003).

110

7 - CONSIDERAES FINAIS

Neste Captulo so apresentadas concluses finais do trabalho, bem como sugestes para
trabalhos futuros.

7.1 - CONCLUSES

A partir da apresentao e discusso dos resultados obtidos podemos apresentar as seguintes
concluses:

o No se distinguiu uma diferena efetiva de comportamento entre as duas cinzas, amorfa
e cristalina, utilizadas no presente trabalho, sem considerar o teor de substituio.

o A adio de cinza de casca de arroz, tanto amorfa com cristalina, tal como qualquer
adio em argamassas e concretos, tende a piorar a capacidade de proteo das
armaduras frente a carbonatao. O aumento do teor da CCA, em substituio ao
cimento, proporciona o aumento na velocidade de carbonatao, no entanto o uso de 5%
de substituio parece no acarretar prejuzos considerveis.

o A CCA cristalina apresentou o maior refinamento dos poros, em pastas com relao
a/agl 0,35 e 0,50, evidenciando o maior efeito fsico da cinza cristalina, pois esta em
menos reativa que a cinza amorfa.

o O uso da CCA proporcionou corpos-de-prova com maior absoro de gua tanto por
capilaridade, como por imerso.

o A carbonatao responsvel por um refinamento relevante na microestrutura,
considerando os resultados obtidos nos ensaios de absoro de gua por capilaridade
realizados antes e depois do perodo de carbonatao acelerada. No entanto, este
refinamento no suficiente para impedir a corroso de armaduras quando os corpos-
de-prova so colocados em ambientes midos.

111
o A CCA amorfa apresentou um comportamento semelhante a CCA cristalina quanto
resistncia compresso para baixas e usuais relaes a/agl (0,35 e 0,50), no entanto os
corpos-de-prova contendo CCA amorfa demonstraram maiores resistncias,
notadamente nos corpos-de-prova com 10 e 20% de substituio ao cimento e com
relao a/agl 0,35.

o Do ponto de vista da resistncia compresso o uso da CCA cristalina no
recomendado para altas relaes a/agl (0,65), tendo em vista que os resultados obtidos
so menores que o obtido pelos corpos-de-prova de referncia.

o Concretos de alto desempenho podem ser confeccionados com a CCA amorfa ou
cristalina em substituio a slica ativa, para baixos teores (at 10%) de substituio ao
cimento, em funo dos resultados de resistncia obtidos para baixas relaes a/agl.

7.2 - SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

O presente trabalho evidenciou a necessidade de estudos mais aprofundados a respeito da
influncia da CCA amorfa e cristalina na carbonatao do concreto. Desta forma sugere-se a
realizao de alguns trabalhos futuros:

o Estudo no s do processo de beneficiamento, mas tambm da viabilidade econmica da
utilizao da CCA cristalina.

o Anlise comparativa da utilizao dos dois tipos de CCA com relao ao efeito fler e ao
efeito pozolnico, utilizando como comparativo um material inerte com propriedades
fsicas semelhantes.

o Estudo da influncia da CCA amorfa e cristalina na carbonatao utilizando misturas
ternrias com outras adies e inclusive com a utilizao da cal como forma de suprir a
quantidade de hidrxido de clcio disponvel no s para as reaes pozolnicas, mas
tambm para aumentar a reserva alcalina.

112

o Avaliao de outros aspectos da durabilidade dos concretos com as cinzas amorfas e
cristalinas, como por exemplo, reao lcali-agregado e ataques cidos.

o Avaliao da compatibilidade das CCAs amorfa e cristalina com aditivos, objetivando
a confeco de concretos de alto desempenho.

113

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120

APNDICES

121
APNDICE A - CLCULO DO VOLUME MNIMO DE PASTA

Em uma argamassa, tem-se trao, em massa, representado por:

agl:a:x

Onde:
agl = relao aglomerante/aglomerante, sempre igual a 1;
a = proporo do material seco, neste caso, a areia; e
x = relao a/agl.

Para a pesquisa adotou-se a relao a/agol constante para trs valores (0,35; 0,50 e 0,65). Deve-
se ento determinar a proporo de areia, para que o volume total de pasta (V
pasta
) seja igual ou
maior que o volume de vazios da areia (VV
areia
).

O termo A % representa a relao gua/materiais secos que dada pela Equao A.1:

100 *
1
%
a
x
A
+
=
(Equao A.1)

O consumo de cimento obtido a partir da Equao A.2 (desprezando-se o ar aprisionado)

x
a
C
areia cim
+ +
=
0 0
1
1000

(Equao A.2)

Onde:
C = consumo de cimento em Kg (de cimento)/m
3
(de concreto);
0cim
= massa especfica do cimento em Kg/dm
3
;
0areia
= massa especfica da areia em Kg/dm
3
.

122
Partindo da Equao A.1, tem-se:

1
%
. 100
=
A
x
a
(Equao A.3)

A quantidade de areia (M
areia
) na argamassa dada por:

M
areia
= a.C (Equao A.4)

E a quantidade de gua (M
gua
) dada por:

M
gua
= x.C (Equao A.5)

O volume de vazios da areia dado por:

VV
areia
= CV.Vap
areia
(Equao A.6)

Onde:

areia
a
CV
0
1
=
(Equao A.7)

E:

a a
areia
areia
a C M
Vap

.
= =
(Equao A.8)

Sendo:
CV = Coeficiente de vazios da areia;
Vap
areia
= Volume aparente da areia;
a
= massa unitria da areia no estado compactado seco (kg/dm
3
).

123
Substituindo a Equao A.8 na A.6 tem-se:

a
areia
a C CV
VV
. .
=
(Equao A.9)

O volume total de pasta na argamassa dado pelo volume absoluto de cimento somado ao
volume de gua, ou seja:

C x
C
VP
cim
.
0
+ =
(Equao A.10)

Igualando as Equaes A.9 e A.10, tem-se:

C x
C a C CV
cim a
.
. .
0
+ =

(Equao A.11)

De onde obtem-se o a
mx
, para tal valor o volume total de pasta (V
pasta
) igual ao volume de
vazios da areia (VV
areia
).

max
0
1
a
cim
a x
CV

= +

(Equao A.12)

Para a pesquisa optou-se por manter constante o consumo de aglomerante, em 520 kg/m
3
, para
todas as relaes a/agol desta forma foi calculado a usando a Equao A.2. e este valor
comparado com o valor de a
max
. Quando a a
max
.

124
APNDICE B MEDIES ELETROQUMICAS

corr
das barras com 10 mm de cobrimento dos corpos-de-
prova do grupo 50.
Leitura
Tempo
(horas)
R50 5AM50 10AM50 20AM50 5SA50 5CR50 10CR50 20CR50
1 24 0,0093 0,0062 0,0082 0,0086 0,0120 0,0058 0,0121 0,0093
2 48 0,0135 0,0159 0,0060 0,0087 0,0101 0,0227 0,0132 0,0141
3 72 0,0047 - - - - 0,0091 - -
4 96 0,0012 - - - - - - -
5 120 0,0028 0,0025 - - - 0,0018 0,0384 0,0118
6 144 0,0076 0,0527 - - - 0,0033 0,0064 -
7 168 - 0,0038 - - - - - -
8 192 - - - - - - - -
9 216 - - 0,1593 0,0703 - 0,0026 - -
10 240 - 0,1506 - - - - 0,0845 0,1062
11 264 0,0541 - - - - - - -
12 288 - - - 0,0836 0,0732 0,1164 0,0441 0,0714
13 312 0,0391 0,0677 0,0922 0,1044 0,1009 0,0616 0,0607 0,0778
14 336 0,0048 0,0753 0,0532 0,0533 0,0358 0,0592 0,0325 0,0141
15 360 0,0491 0,0672 0,0895 0,0849 0,0723 0,1121 0,1037 0,0564
16 384 0,0340 0,0768 0,0957 0,1278 0,0756 0,2036 0,1180 0,0789
17 408 0,0269 0,0760 0,0553 0,1193 0,0587 0,0569 0,0462 0,0227
18 432 0,0496 0,1157 0,0611 0,0969 0,0765 0,0992 0,0453 0,0571
19 456 0,0741 0,1280 0,1087 0,0943 0,0966 0,1738 0,1321 0,1531
20 480 0,1447 0,2064 0,1142 0,1832 0,1357 0,1930 0,1690 0,2001
21 504 0,1207 0,2125 0,1408 0,1888 0,1537 0,2072 0,1496 0,2614
22 528 0,2053 0,2404 0,1340 0,2075 0,1677 0,2076 0,1452 0,2594
23 552 0,1794 0,2170 0,1355 0,1863 0,2159 0,2173 0,1451 0,1323
24 576 0,2194 0,1876 0,1415 0,1891 0,1696 0,1537 0,1198 0,1104
25 600 0,0775 0,1861 0,1173 0,2141 0,2629 0,1758 0,1220 0,1869
26 624 0,0998 0,2271 0,1674 0,1686 0,2194 0,1704 0,1386 0,2090
27 648 0,1103 0,1885 0,1705 0,1591 0,2026 0,1773 0,1425 0,2138
28 672 0,1018 0,2361 0,1566 0,1732 0,2425 0,1614 0,1571 0,2025
i1 696 0,1971 0,7341 0,5394 0,8615 0,6630 0,8430 0,6098 1,2147
i2 720 0,2347 0,7261 0,5340 0,8274 1,8891 0,7875 0,5871 1,1570
i3 744 0,4950 0,6950 0,5430 0,9168 1,2483 0,7425 0,6474 1,0644
i4 768 0,8400 0,6934 0,5660 0,9941 0,6253 0,7388 0,5853 1,1843
i5 792 0,7216 0,6409 0,4342 0,9038 0,5989 0,4655 0,5724 1,0566
Cobrimento de 10mm

125

corr
prova do grupo 50.
Leitura
Tempo
(horas)
1 24 0,0043 0,0080 0,0094 0,0077 0,0043 0,0124 0,0144 0,0069
2 48 0,0113 0,0120 0,0182 0,0046 0,0144 0,0163 0,0158 0,0214
3 72 0,0019 - - - - - - -
4 96 0,0020 0,0025 0,0143 - - - - -
5 120 0,0032 0,0031 0,0033 - - 0,0029 0,0090 -
6 144 0,0193 0,0041 0,0032 - - 0,0028 0,0123 -
7 168 0,0027 0,0031 0,0041 - - 0,0030 0,0024 -
8 192 0,0027 0,0022 0,0026 - - - - -
9 216 0,0020 0,0033 0,0348 0,0262 - 0,0031 0,0030 -
10 240 0,0029 0,0024 - - - - 0,0341 -
11 264 0,0080 0,0023 - - - 0,0022 0,0026 -
12 288 0,0030 0,0029 - - 0,0063 0,0367 0,0294 0,0315
13 312 0,0171 0,0323 0,0357 0,2890 0,0165 0,0378 0,0353 0,0240
14 336 0,0938 0,0333 0,0357 0,0161 0,0357 0,0242 0,0308 0,0319
15 360 0,0258 0,0504 0,0345 0,0193 0,0327 0,0271 0,0332 0,0268
16 384 0,0212 0,0371 0,0464 0,0305 0,0321 0,0265 0,0305 0,0360
17 408 0,0216 0,0360 0,0377 0,0121 0,0321 0,0346 0,0201 0,0296
18 432 0,0197 0,0265 0,0078 0,0124 0,0320 0,0215 0,0471 0,0454
19 456 0,0201 0,0237 0,0086 0,0099 0,0129 0,0131 0,0169 0,0123
20 480 0,0109 0,0324 0,0186 0,0278 0,0320 0,0337 0,0308 0,0358
21 504 0,0293 0,0434 0,0382 0,0702 0,0279 0,0738 0,0372 0,0359
22 528 0,0394 0,0509 0,1531 0,0987 0,0777 0,0358 0,0619 0,2969
23 552 0,1821 0,0463 0,2754 0,1705 0,1803 0,0241 0,2520 0,3880
24 576 0,1867 0,1100 0,2231 0,1426 0,3347 0,0574 0,2499 0,3021
25 600 0,3500 0,2291 0,2644 0,1603 0,2843 0,1900 0,2093 0,3723
26 624 0,9115 0,3973 0,4392 0,5070 0,4475 0,3641 0,4237 0,6002
27 648 0,5945 0,3626 0,4126 0,2227 0,3113 0,5871 0,4558 0,6986
28 672 0,6256 0,6919 0,4595 0,4355 0,4452 0,6891 1,2178 0,7797
i1 696 0,6171 1,1002 0,7687 0,4696 1,3399 1,5176 1,0195 1,9943
i2 720 0,5719 1,0742 0,7429 0,4737 1,2801 1,4515 0,9896 2,0130
i3 744 0,7754 1,8582 0,9646 0,6477 1,2715 1,9321 1,3330 2,1485
i4 768 0,5311 1,0168 1,0542 0,7423 0,9983 2,0826 1,3942 2,3393
i5 792 0,7227 1,9176 1,1778 0,8047 1,0460 1,7659 1,0463 2,3770
Cobrimento de 20mm

126

corr
prova do grupo 50.
Leitura
Tempo
(horas)
1 24 -185 -127 -95 -72 -112 -121 -106 -58
2 48 -166 -110 -116 -157 -135 -112 -108 -67
3 72 -118 -58 -49 -145 -88 -79 -92 -81
4 96 -11 10 46 67 51 72 40 66
5 120 10 -10 20 -23 41 66 -39 39
6 144 -139 -82 101 125 171 112 31 62
7 168 79 88 90 112 114 133 128 32
8 192 84 76 39 18 141 159 117 145
9 216 -15 -111 -259 -184 37 64 159 90
10 240 -291 -274 -270 -193 -241 -275 -120 -94
11 264 -79 47 66 84 -110 -60 96 73
12 288 -52 -66 22 -97 -193 -89 -66 -82
13 312 -291 -274 -270 -193 -241 -275 -120 -94
14 336 -198 -185 -210 -101 -158 -161 -34 -66
15 360 -277 -225 -246 -183 -203 -217 -109 -42
16 384 -305 -248 -219 -223 -229 -272 -145 -123
17 408 -216 -142 -97 -161 -131 -165 -41 -3
18 432 -228 -184 -120 -170 -156 -213 -88 -73
19 456 -302 -300 -247 -324 -304 -296 -282 -284
20 480 -286 -349 -301 -407 -321 -339 -333 -361
21 504 -292 -340 -306 -437 -327 -355 -353 -415
22 528 -290 -354 -301 -435 -325 -347 -353 -444
23 552 -282 -346 -294 -436 -344 -351 -339 -449
24 576 -238 -291 -245 -373 -270 -285 -291 -381
25 600 -196 -220 -185 -252 -198 -239 -247 -265
26 624 -211 -256 -209 -338 -274 -246 -274 -318
27 648 -196 -262 -209 -333 -274 -243 -285 -336
28 672 -216 -264 -206 -336 -263 -239 -276 -354
i1 696 -540 -620 -573 -610 -596 -612 -583 -640
i2 720 -541 -616 -570 -641 -608 -606 -606 -667
i3 744 -612 -641 -598 -637 -625 -630 -587 -690
i4 768 -641 -657 -615 -661 -634 -639 -605 -685
i5 792 -668 -665 -616 -663 -632 -646 -602 -689
Cobrimento de 10mm

127

corr
prova do grupo 50.
Leitura
Tempo
(horas)
1 24 -183 -157 -86 -53 -88 -79 -56 -31
2 48 -167 -150 -105 -106 -118 -54 -80 -34
3 72 -73 -56 -31 -81 -45 -45 -41 -48
4 96 -22 9 66 70 45 72 85 34
5 120 34 19 45 -36 57 36 50 28
6 144 -90 -17 86 116 189 131 75 51
7 168 58 83 80 98 88 128 132 103
8 192 99 51 10 13 163 189 139 155
9 216 25 -33 -51 -77 48 102 151 103
10 240 -125 -105 -68 -73 -85 -44 -28 -21
11 264 -17 57 95 59 -24 -76 40 105
12 288 -39 -48 21 -36 -84 -35 -29 -14
13 312 -125 -105 -68 -73 -85 -44 -28 -21
14 336 -153 -82 -45 -38 -49 -27 -5 -1
15 360 -134 -109 -73 -67 -71 -18 -24 -20
16 384 -132 -98 -50 -58 -64 -48 -30 -25
17 408 -121 -72 -30 -36 -48 -29 -3 -25
18 432 -109 -82 -27 -40 -39 -1 1 -69
19 456 -91 -65 -7 -19 -47 -34 11 -31
20 480 -86 -86 -59 -70 -113 -49 -62 -44
21 504 -96 -95 -71 -139 -225 -105 -70 -49
22 528 -117 -115 -271 -229 -271 -60 -111 -316
23 552 -173 -153 -324 -277 -298 -49 -270 -374
24 576 -179 -204 -326 -286 -290 -135 -286 -333
25 600 -215 -225 -315 -324 -278 -204 -293 -369
26 624 -238 -306 -352 -402 -304 -340 -303 -447
27 648 -235 -324 -342 -377 -303 -360 -302 -461
28 672 -247 -359 -321 -436 -302 -374 -315 -483
i1 696 -362 -454 -457 -408 -472 -513 -478 -574
i2 720 -407 -492 -482 -456 -513 -555 -492 -602
i3 744 -434 -526 -503 -485 -540 -592 -521 -626
i4 768 -486 -577 -529 -509 -553 -616 -562 -652
i5 792 -512 -589 -521 -527 -565 -615 -553 -661
Cobrimento de 20mm

128

Tabela B.5 - Resultados mdio da Rohm das barras com 10 mm de cobrimento dos corpos-de-
prova do grupo 50.
Leitura
Tempo
(horas)
1 24 523,93 694,98 936,58 1.253,30 1.349,21 490,43 549,09 792,50
2 48 823,76 494,44 730,60 1.008,42 1.106,85 761,00 513,40 644,09
3 72 416,47 - - - - 481,93 - 47,39
4 96 1.632,65 - - - - - - -
5 120 4.596,77 8.224,30 - - - 9.079,90 445,65 571,43
6 144 6.154,05 537,22 - - - 9.452,61 540,54 -
7 168 9.862,07 8.732,88 - - - - - -
8 192 - - - - - - - -
9 216 9.752,07 651,85 762,44 - 9.146,69 - -
10 240 997,81 154,32 - - - - 360,36 2.030,30
11 264 483,58 - - - - - - -
12 288 - - - 706,47 866,24 782,12 477,60 959,61
13 312 706,07 167,52 445,51 1.376,86 1.038,57 814,46 463,34 409,29
14 336 658,16 39,84 431,07 392,81 803,38 103,48 366,08 583,47
15 360 979,53 638,19 324,33 380,82 648,51 855,57 277,38 649,70
16 384 816,40 251,84 325,40 524,37 605,16 837,19 401,34 246,90
17 408 444,93 280,76 510,71 461,64 861,57 395,60 321,62 760,77
18 432 42,18 136,92 349,09 70,77 1.004,40 219,74 340,90 426,69
19 456 448,87 471,46 908,56 1.245,52 901,59 214,95 439,20 588,55
20 480 627,02 596,61 717,48 1.057,32 1.195,37 375,96 428,05 800,71
21 504 382,70 598,53 742,40 937,78 977,66 547,46 458,86 701,30
22 528 486,39 508,59 674,11 825,48 960,35 441,91 417,03 343,57
23 552 520,35 533,95 686,53 728,03 792,60 472,40 435,35 384,62
24 576 318,67 792,80 515,87 658,08 883,36 371,02 626,44 598,81
25 600 570,36 685,76 1.023,18 656,16 1.044,48 580,44 852,90 1.007,25
26 624 829,97 807,64 927,64 834,26 1.024,76 600,32 1.089,17 722,94
27 648 389,17 470,34 827,59 533,62 868,09 441,43 621,45 581,95
28 672 465,36 528,04 519,99 556,49 728,41 342,48 517,63 436,14
i1 696 704,65 799,75 847,65 947,59 732,44 861,39 824,68 570,09
i2 720 534,41 664,71 897,13 895,82 887,03 761,05 784,83 545,41
i3 744 655,60 721,58 844,25 861,63 854,45 692,35 737,31 567,28
i4 768 832,28 703,23 660,77 854,98 450,30 800,64 735,37 484,11
i5 792 903,05 677,87 416,93 815,75 512,67 755,97 759,62 634,95
Cobrimento de 10mm

129

prova do grupo 50.
Leitura
Tempo
(horas)
1 24 424,83 389,94 514,39 812,89 389,91 600,16 612,67 2.410,29
2 48 507,72 567,63 748,33 730,39 700,71 573,54 629,88 635,52
3 72 4.856,79 - - - - - - -
4 96 3.614,50 4.499,12 4.617,13 - - - - -
5 120 3.500,00 3.267,33 8.497,85 - - 4.417,92 2.667,99 -
6 144 1.369,37 4.051,27 8.307,54 - - 3.868,31 361,44 9.217,72
7 168 4.156,94 3.729,59 8.508,17 - - 5.555,42 6.770,46 -
8 192 4.049,66 4.308,51 9.982,49 - - - - -
9 216 4.159,42 3.202,57 795,38 960,55 - 4.531,06 5.303,91 -
10 240 7.960,53 5.877,40 - - - - 613,69 -
11 264 5.186,85 5.545,00 - - - 7.359,40 7.222,95 -
12 288 5.961,78 5.136,57 - - 1.716,83 1.590,62 508,99 707,77
13 312 462,28 602,26 757,31 822,34 807,48 801,09 574,71 704,74
14 336 542,71 673,81 176,36 400,30 346,78 358,17 608,07 1.117,69
15 360 401,09 542,69 798,75 457,07 820,78 447,05 498,10 645,44
16 384 306,00 490,57 810,04 636,48 683,93 387,87 500,84 698,78
17 408 813,76 659,09 924,53 394,78 797,62 407,41 566,50 741,30
18 432 459,14 693,07 169,49 569,94 858,48 491,17 580,56 839,72
19 456 631,68 822,12 1.315,24 315,23 398,66 729,70 987,07 372,99
20 480 533,32 772,40 726,44 264,74 706,10 646,06 636,03 778,34
21 504 603,73 782,60 463,67 500,35 743,98 641,78 623,16 662,00
22 528 570,48 713,85 779,29 684,50 905,25 585,62 713,81 735,66
23 552 543,32 690,06 898,88 872,65 776,50 553,57 657,61 532,89
24 576 520,81 694,71 948,15 596,72 820,95 700,96 849,98 854,91
25 600 594,01 689,86 379,84 458,30 585,55 405,02 501,70 938,40
26 624 673,60 816,53 688,38 795,91 789,89 741,86 856,55 674,88
27 648 570,20 809,88 947,03 752,70 713,61 714,90 795,78 611,49
28 672 606,10 714,36 899,85 830,83 735,04 620,35 603,28 599,46
i1 696 452,75 603,18 616,17 601,25 545,03 453,66 481,95 422,51
i2 720 413,59 511,13 564,72 521,84 488,44 379,92 426,98 380,22
i3 744 430,63 444,59 542,35 613,25 446,46 365,58 468,97 404,55
i4 768 542,38 440,52 656,87 526,16 530,89 342,44 419,05 387,24
i5 792 453,38 480,60 687,91 650,61 568,10 486,48 550,02 458,43
Cobrimento de 20mm

130

corr
prova do grupo 35.
Leitura
Tempo
(horas)
1 24 0,0432 0,0375 0,0285 0,0216 0,0255 0,0191 0,0181 0,0203
2 48 0,0517 0,0246 0,0301 0,0535 0,0220 0,0306 0,0209 0,0229
3 72 0,0608 0,1047 0,0901 0,1663 0,0814 0,0389 0,0675 0,0242
4 96 - 0,0789 0,0378 0,2373 0,1595 0,0759 0,1167 0,2452
5 120 0,2936 0,5183 0,5550 0,4065 0,4680 0,1761 0,3483 0,3901
6 144 0,4550 0,8730 1,1444 0,5908 0,9888 0,3017 0,6273 0,5795
7 168 0,8108 0,8336 1,9026 0,8731 1,0188 0,7191 1,2145 0,9980
8 192 0,5510 1,4730 1,7178 0,9527 0,9466 0,5844 - -
9 216 0,7635 1,7158 1,8779 0,9901 1,2655 0,7009 1,6991 1,6448
10 240 0,7188 2,2347 2,6287 1,1886 1,4974 0,9832 1,4638 2,4594
11 264 1,0796 2,1721 2,5064 1,5789 1,2126 1,0550 2,0557 2,2020
12 288 0,9359 2,5940 2,3091 1,9516 1,6365 1,4246 1,7232 1,9731
i1 312 5,4637 6,6550 8,3227 9,3113 6,5620 4,1819 5,4502 -
i2 336 4,1739 6,0284 5,8235 6,0791 5,2279 3,5115 5,3399 6,4226
i3 360 3,2119 5,9452 6,1342 5,9101 4,8330 3,7010 5,7234 8,7710
i4 384 2,8155 4,3368 5,7182 5,5441 4,5404 3,2416 5,1525 6,7606
i5 408 2,7686 4,3745 6,1702 4,3108 4,0728 3,1847 6,4991 8,3648
Cobrimento de 10mm

corr
prova do grupo 35.
Leitura
Tempo
(horas)
1 24 0,0331 0,0131 0,0222 0,0184 0,0368 0,0121 0,0372 0,0336
2 48 0,0459 0,0386 0,0357 0,0361 0,0419 0,0250 0,0852 0,0334
3 72 0,0347 0,0307 0,0377 0,0358 0,0276 0,0469 0,0400 0,0466
4 96 0,0138 0,0567 0,0430 0,0343 0,0674 0,0256 0,0343 0,0200
5 120 0,0155 0,0299 0,0530 0,0285 0,0601 0,0631 0,0418 0,0432
6 144 0,0166 0,0630 0,0518 0,0481 0,0450 0,0354 0,0506 0,0332
7 168 0,0244 0,1351 0,0592 0,0553 0,1141 0,0469 0,0691 0,0587
8 192 0,0299 0,1411 0,0338 0,0325 0,1276 0,0444 - -
9 216 0,0293 0,9660 0,3370 0,1755 0,2565 0,2135 0,0546 0,0543
10 240 0,0477 0,3561 0,6430 0,2094 0,7477 0,2588 0,3902 0,5202
11 264 0,4077 0,7368 1,5980 0,3764 1,1522 0,2960 0,4421 1,3067
12 288 1,5333 1,1994 2,4831 0,5612 1,8081 0,4213 0,8250 2,2092
i1 312 2,1226 1,5670 5,1705 1,0861 2,7737 1,4088 1,9798 4,5189
i2 336 4,1286 1,7102 4,0681 0,5750 2,3329 0,8072 0,7974 4,1786
i3 360 2,8372 2,0508 5,0492 1,7618 2,1933 0,8217 1,5503 3,3777
i4 384 1,5973 1,8946 5,0439 1,6898 2,6346 0,8214 3,1066 3,5547
i5 408 1,7500 2,3684 5,3971 1,9904 4,1035 0,9147 3,2530 4,3162
Cobrimento de 20mm

131

corr
prova do grupo 35.
Leitura
Tempo
(horas)
1 24 -101 -93 -57 -83 -124 -97 -95 5
2 48 -144 -88 -85 -120 -117 -122 -103 -29
3 72 -245 -294 -298 -271 -256 -221 -209 -57
4 96 -296 -306 -294 -259 -312 -260 -232 -229
5 120 -416 -393 -420 -356 -395 -360 -327 -298
6 144 -427 -435 -457 -377 -461 -422 -404 -397
7 168 -467 -464 -494 -429 -499 -497 -481 -486
8 192 -429 -450 -475 -399 -463 -472 -467 -454
9 216 -460 -482 -515 -454 -509 -514 -503 -498
10 240 -647 -632 -616 -609 -652 -639 -664 -599
11 264 -483 -510 -520 -468 -539 -520 -550 -548
12 288 -496 -525 -541 -485 -547 -528 -538 -542
i1 312 -647 -632 -616 -609 -652 -639 -664 -599
i2 336 -660 -659 -663 -655 -659 -654 -678 -669
i3 360 -666 -672 -671 -672 -661 -668 -682 -682
i4 384 -671 -679 -681 -668 -675 -676 -706 -695
i5 408 -689 -694 -698 -689 -679 -686 -703 -726
Cobrimento de 10mm

corr
prova do grupo 35.
Leitura
Tempo
(horas)
1 24 -115 -94 -25 13 -69 4 -17 62
2 48 -112 -78 -44 -10 -109 -41 -54 21
3 72 -130 -109 -84 -43 -87 -94 -69 14
4 96 -111 -158 -96 -38 -152 -104 -41 -47
5 120 -147 -189 -126 -62 -225 -203 -103 -41
6 144 -140 -194 -210 -104 -238 -237 -191 -28
7 168 -147 -287 -328 -205 -316 -290 -275 -89
8 192 -137 -310 -356 -265 -316 -273 -291 -108
9 216 -144 -355 -354 -331 -409 -357 -337 -215
10 240 -574 -499 -632 -467 -611 -386 -569 -609
11 264 -415 -419 -499 -339 -431 -405 -414 -491
12 288 -482 -423 -530 -396 -500 -442 -433 -519
i1 312 -574 -499 -632 -467 -611 -469 -549 -638
i2 336 -626 -533 -644 -423 -617 -501 -575 -653
i3 360 -638 -556 -665 -508 -621 -514 -594 -644
i4 384 -655 -581 -685 -528 -630 -532 -621 -666
i5 408 -657 -605 -680 -539 -631 -533 -632 -700
Cobrimento de 20mm

132

prova do grupo 35.
Leitura
Tempo
(horas)
1 24 841,52 1392,55 1596,08 1054,51 1371,12 1961,30 1442,60 920,66
2 48 762,48 687,87 729,44 679,17 611,12 1329,26 1436,94 547,58
3 72 324,50 387,27 342,63 522,23 538,94 766,27 431,63 478,26
4 96 1116,82 493,15 1013,59 530,61 703,77 745,03 366,11 371,04
5 120 369,43 366,09 218,39 440,79 458,12 607,32 347,86 90,17
6 144 139,59 344,31 374,68 122,78 728,11 356,52 689,25 878,59
7 168 832,96 773,76 699,46 535,86 481,59 888,86 540,71 625,80
8 192 885,15 733,67 763,01 483,02 723,07 856,18 828,47 797,26
9 216 794,74 552,83 674,40 893,76 547,82 427,16 700,43 722,68
10 240 762,25 636,96 562,31 694,07 517,46 681,77 624,72 796,71
11 264 730,86 621,67 584,45 755,56 532,36 817,37 514,14 505,54
12 288 744,91 576,07 560,03 741,15 449,54 724,61 574,31 575,78
i1 312 577,56 326,22 225,91 480,31 468,12 1131,04 265,89 805,27
i2 336 540,56 339,14 247,80 455,63 416,73 452,39 287,68 122,43
i3 360 480,85 489,80 306,98 522,64 498,83 501,86 359,27 205,26
i4 384 497,78 441,84 308,17 419,24 405,44 439,70 326,55 196,73
i5 408 507,84 317,28 259,51 432,00 315,88 470,40 345,96 151,36
Cobrimento de 10mm

prova do grupo 35.
Leitura
Tempo
(horas)
1 24 606,28 531,16 2005,97 667,99 740,15 825,53 916,17 728,63
2 48 781,14 713,68 535,21 703,34 1013,51 1017,39 742,21 366,07
3 72 609,57 510,91 706,77 776,61 715,38 737,22 595,61 553,83
4 96 645,25 625,67 739,41 756,47 743,17 901,99 417,21 759,91
5 120 454,51 430,84 498,14 550,43 502,20 771,28 335,63 419,97
6 144 466,70 514,39 505,29 499,92 414,82 644,37 358,02 378,51
7 168 538,12 495,73 320,75 451,95 316,89 475,60 258,83 277,15
8 192 576,52 538,11 397,29 532,21 373,66 461,50 490,90 441,56
9 216 504,10 426,88 286,34 422,43 302,29 635,06 383,15 251,88
10 240 490,52 494,90 233,04 381,43 296,74 379,51 337,49 413,92
11 264 519,01 441,80 276,62 339,34 305,60 355,08 251,25 199,82
12 288 493,33 437,90 277,69 338,43 282,71 379,29 300,05 344,52
i1 312 101,32 76,72 184,33 283,97 102,92 148,69 85,62 100,32
i2 336 127,57 74,28 122,39 236,34 62,11 125,43 30,40 113,55
i3 360 109,68 104,39 180,98 360,16 124,88 169,49 113,91 123,33
i4 384 70,98 113,92 184,88 232,00 74,68 140,48 105,83 114,77
i5 408 159,66 94,97 122,96 104,70 69,46 131,23 103,32 84,97
Cobrimento de 20mm

133
APNDICE C VARIAO DE MASSA DURANTE O ENSAIO DE
CARBONATAO

carbonatao para os corpos-de-prova cilndricos do grupo 35.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 458,47 459,75 460,65 461,65 463,42 465,19 465,73 466,16 466,53 466,72 466,76
2 463,86 465,61 466,64 467,75 469,16 470,02 470,52 470,96 471,23 471,58 471,77
3 447,19 447,93 448,55 449,02 449,90 450,94 451,32 451,77 452,08 452,39 452,46
4 447,16 448,16 448,67 449,10 449,97 450,65 451,12 451,53 451,88 452,07 452,24
5 407,48 408,64 409,32 410,07 411,99 414,54 415,33 416,19 416,29 416,32 416,28
6 448,87 451,01 452,18 453,69 455,93 457,32 457,94 458,32 458,57 458,86 458,74
7 416,79 417,98 418,59 419,23 420,79 423,66 424,20 424,65 425,01 425,36 425,14
8 422,46 424,09 424,73 425,52 427,76 429,52 430,32 430,71 430,95 431,11 431,17
9 436,04 437,02 437,81 438,44 439,70 441,24 441,82 442,35 442,81 443,07 443,05
10 451,99 453,92 454,90 456,07 457,82 459,10 459,68 460,28 460,61 460,90 460,99
11 455,52 456,79 457,78 458,77 460,50 462,03 462,62 463,12 463,45 463,69 463,79
12 448,75 450,53 451,43 452,40 454,00 455,14 455,71 456,27 456,85 457,20 457,20
13 407,28 408,35 408,98 409,50 410,99 413,92 415,62 417,01 417,41 417,53 417,35
14 441,54 443,58 444,61 445,95 448,33 450,21 451,18 452,08 452,28 452,56 452,69
15 435,89 437,31 438,19 439,17 441,33 444,14 445,18 446,04 446,41 446,69 446,42
16 402,32 403,89 404,54 405,43 407,64 409,77 411,20 411,80 412,08 412,20 412,41
17 431,27 432,46 433,25 434,11 435,71 437,28 437,70 438,23 438,40 438,67 438,54
18 469,85 470,60 471,02 471,33 471,94 472,53 472,93 473,34 473,69 473,99 474,04
19 469,56 470,13 470,65 470,99 471,62 472,42 472,71 473,02 473,30 473,62 473,63
20 469,48 470,36 470,81 471,13 471,82 472,50 472,96 473,35 473,69 473,99 474,08
21 434,78 435,93 436,83 437,78 439,29 440,80 441,19 441,69 441,99 442,22 442,26
22 450,94 451,69 452,10 452,40 453,00 453,53 453,80 454,14 454,50 454,73 454,83
23 440,36 441,47 442,23 443,06 444,40 445,62 445,96 446,36 446,70 446,92 446,92
24 434,78 436,18 437,16 438,38 440,24 441,85 442,20 442,57 442,91 443,11 442,99
25 442,74 444,16 444,89 445,65 446,88 447,79 448,28 448,65 448,98 449,27 449,45
26 447,45 448,49 449,26 450,02 451,26 452,51 452,87 453,26 453,65 453,97 454,02
27 445,55 446,69 447,36 448,01 449,09 450,03 450,47 450,86 451,26 451,56 451,70
28 450,75 451,71 452,23 452,67 453,44 454,11 454,57 454,99 455,49 455,76 455,98
29 432,05 433,16 433,94 434,69 436,16 438,14 438,89 439,27 439,47 439,77 439,69
30 429,24 431,23 432,14 433,32 435,30 436,95 437,67 438,29 438,64 439,12 439,27
31 436,44 437,70 438,46 439,24 440,67 442,24 442,87 443,34 443,62 443,99 444,04
32 435,71 436,35 436,90 437,30 438,09 439,12 439,51 439,90 440,19 440,50 440,59
Leitura
R35
5A35
10A35
20A35
5SA35
5CR35
10CR35
20CR35

134

carbonatao para os corpos-de-prova cilndricos do grupo 35 (continuao)
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1 467,04 467,03 467,19 467,19 467,26 467,27 467,19 467,30 467,35 467,32 467,14
2 472,06 472,17 472,24 472,28 472,31 472,31 472,22 472,28 472,31 472,26 472,03
3 452,68 452,81 452,91 453,07 453,28 453,32 453,32 453,47 453,55 453,54 453,38
4 452,50 452,69 452,77 452,94 453,04 453,08 453,07 453,18 453,22 453,20 453,06
5 416,39 416,29 416,45 416,42 416,46 416,37 416,25 416,28 416,27 416,22 416,03
6 458,96 458,94 458,86 458,91 458,77 458,76 458,63 458,69 458,72 458,65 458,45
7 425,30 425,34 425,41 425,28 425,37 425,28 425,17 425,20 425,23 425,16 425,07
8 431,35 431,33 431,56 431,54 431,47 431,42 431,25 431,33 431,34 431,28 431,11
9 443,30 443,36 443,36 443,48 443,47 443,48 443,42 443,50 443,55 443,50 443,26
10 461,18 461,25 461,30 461,43 461,44 461,35 461,23 461,25 461,30 461,21 460,96
11 463,96 463,95 464,20 464,14 464,17 464,18 464,08 464,14 464,21 464,09 463,86
12 457,42 457,48 457,48 457,53 457,51 457,46 457,34 457,40 457,39 457,30 457,09
13 417,54 417,42 417,47 417,56 417,47 417,45 417,25 417,27 417,30 417,23 416,97
14 452,80 452,68 452,65 452,68 452,53 452,37 452,14 452,13 452,14 452,03 451,82
15 446,60 446,54 446,61 446,68 446,45 446,48 446,24 446,25 446,25 446,17 445,97
16 412,41 412,26 412,17 411,99 411,97 411,80 411,63 411,74 411,72 411,58 411,31
17 438,69 438,64 438,91 438,95 438,90 438,85 438,75 438,78 438,80 438,74 438,53
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Leitura
R35
5A35
10A35
20A35
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5CR35
10CR35
20CR35

135

22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
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Leitura
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10A35
20A35
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5CR35
10CR35
20CR35

136

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Leitura
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5CR50
10CR50
20CR50

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22 438,72 438,93 439,41 439,68 439,72 440,01 440,32 440,36 440,58 442,10
23 444,58 444,60 444,89 445,23 445,26 445,62 445,84 445,93 446,09 447,71
24 441,91 441,96 442,47 442,75 442,71 443,04 443,39 443,43 443,66 445,26
25 444,35 444,37 444,83 445,11 445,09 445,41 445,71 445,79 446,02 447,58
26 458,77 458,80 459,11 459,53 459,55 460,02 460,25 460,25 460,47 462,29
27 437,12 437,21 437,81 438,09 438,13 438,46 438,85 438,86 439,12 440,90
28 434,16 434,83 435,19 435,62 435,72 436,18 436,47 436,46 436,72 438,61
29 436,07 436,09 436,49 436,97 436,87 437,37 437,62 437,68 437,91 439,63
30 438,15 438,32 438,86 439,11 438,91 439,22 439,56 439,52 439,77 441,39
31 438,17 438,15 438,49 438,91 438,91 439,36 439,59 439,55 439,77 441,46
32 433,14 433,20 433,75 433,97 433,77 434,14 434,53 434,46 434,76 436,26
Leitura
R50
5A50
10A50
20A50
5SA50
5CR50
10CR50
20CR50

138


20 21 22 23 24 25 26 27 28
1 444,07 445,16 446,12 446,94 447,17 447,42 448,09 448,28 448,73
2 475,40 476,49 477,18 477,79 477,99 478,27 478,86 479,14 479,55
3 448,12 449,13 450,01 450,76 451,01 451,34 452,05 452,25 452,73
4 450,14 451,30 452,07 452,77 452,99 453,28 453,94 454,23 454,69
5 457,13 458,18 458,85 459,51 459,65 460,03 460,72 461,02 461,47
6 455,77 456,71 457,52 458,20 458,36 458,62 459,26 459,42 459,90
7 462,31 463,21 463,78 464,33 464,49 464,80 465,38 465,64 466,00
8 452,04 453,05 453,98 454,80 454,93 455,25 456,00 456,16 456,65
9 474,80 475,46 476,07 476,64 476,74 477,08 477,75 477,88 478,29
10 453,15 453,87 454,38 454,85 454,96 455,31 455,85 456,09 456,45
11 439,92 440,58 441,15 441,69 441,80 442,16 442,76 442,85 443,22
12 449,60 450,34 450,80 451,30 451,41 451,92 452,53 452,80 453,17
13 438,24 438,23 439,17 439,63 439,74 440,33 440,89 441,07 441,34
14 444,35 444,98 445,47 445,99 446,08 446,62 447,23 447,32 447,61
15 444,12 444,63 444,91 445,31 445,36 445,89 446,40 446,55 446,80
16 473,47 474,07 474,55 475,07 475,17 475,69 476,35 476,44 476,77
17 447,50 448,24 448,83 449,38 449,52 449,75 450,35 450,49 450,90
18 447,64 448,45 448,94 449,43 449,56 449,93 450,49 450,71 451,04
19 469,55 470,24 470,80 471,33 471,45 471,75 472,35 472,50 472,94
20 465,04 465,73 466,19 466,63 466,73 467,11 467,67 467,93 468,30
21 451,69 452,82 453,64 454,41 454,62 455,02 455,79 456,18 456,71
22 444,09 445,30 446,41 447,36 447,57 447,87 448,65 448,83 449,25
23 449,69 450,88 451,66 452,38 452,57 452,94 453,64 453,99 454,48
24 447,17 448,27 449,24 450,07 450,26 450,49 451,22 451,40 451,92
25 449,47 450,58 451,56 452,41 452,65 452,92 453,67 453,86 454,34
26 464,30 465,49 466,28 467,03 467,21 467,58 468,28 468,58 469,00
27 442,77 443,82 444,78 445,63 445,76 445,99 446,73 446,91 447,36
28 440,62 441,75 442,55 443,28 443,45 443,71 444,33 444,61 444,93
29 441,31 442,33 443,01 443,68 443,74 443,77 444,20 444,36 444,61
30 442,95 443,91 444,76 445,52 445,58 445,79 446,37 446,46 446,78
31 443,08 444,04 444,65 445,27 445,32 445,63 446,20 446,41 446,77
32 437,78 438,73 439,53 440,25 440,23 440,07 440,46 440,48 440,70
Leitura
R50
5A50
10A50
20A50
5SA50
5CR50
10CR50
20CR50

139

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 396,64 401,54 404,34 406,16 408,43 410,64 412,54 413,46 415,01 416,38 417,40 418,58
2 395,48 400,97 403,18 405,80 408,49 410,73 413,13 414,09 415,64 416,87 417,73 418,05
3 392,44 397,87 400,63 402,56 405,31 407,41 409,56 410,23 411,82 413,03 413,88 414,61
4 394,68 400,13 403,22 405,39 407,91 410,07 412,51 413,27 414,86 415,99 416,54 416,62
5 402,30 407,44 410,33 412,35 415,05 417,18 419,29 420,10 421,63 422,97 423,96 424,80
6 398,85 404,48 407,21 408,94 411,50 413,60 416,09 417,00 418,53 419,60 420,34 420,66
7 399,00 404,78 407,62 409,50 412,29 414,34 416,42 417,17 418,88 420,12 420,83 421,02
8 394,26 400,08 402,93 404,86 407,40 409,64 411,89 412,61 414,16 415,20 415,82 415,96
9 416,81 421,78 424,16 425,75 428,10 429,97 431,96 432,76 434,21 435,39 436,02 436,56
10 421,36 426,38 428,83 430,52 432,73 434,70 436,98 438,03 439,62 440,82 441,52 441,75
11 398,76 403,85 406,40 407,75 410,19 411,96 413,94 414,20 415,34 416,10 416,37 416,55
12 393,44 398,48 401,09 402,80 405,07 406,89 408,82 409,33 410,64 411,24 411,57 411,28
13 425,16 429,53 431,75 432,89 434,90 436,70 438,40 439,27 440,97 442,28 443,26 444,21
14 405,78 410,94 412,97 414,35 416,45 418,20 420,36 421,16 422,66 423,84 424,76 425,07
15 418,99 423,28 425,33 426,63 428,94 430,72 432,44 433,44 435,12 436,49 437,53 438,56
16 412,25 417,24 419,27 420,69 422,78 424,45 426,29 427,34 428,95 430,16 431,15 431,63
17 398,09 403,49 406,12 408,20 410,71 412,79 414,83 415,50 417,12 418,36 419,44 420,14
18 421,18 426,30 428,82 430,79 433,18 435,14 437,33 438,29 439,97 441,39 442,58 443,30
19 401,09 406,36 408,91 410,86 413,33 415,14 417,26 418,08 419,76 420,24 422,01 423,02
20 414,52 419,54 422,25 424,04 426,44 428,55 430,60 431,55 433,15 434,50 435,63 436,32
21 428,28 433,60 436,45 438,37 441,28 443,61 445,98 447,11 448,94 450,43 451,63 452,60
22 406,11 411,31 413,92 416,09 418,69 420,91 423,30 424,28 426,00 427,50 428,52 429,05
23 424,38 429,45 432,09 434,75 437,34 439,70 442,27 443,45 445,38 446,94 448,27 449,34
24 394,19 399,13 401,70 403,60 406,09 408,30 410,53 411,47 413,07 414,40 415,34 415,77
25 416,67 421,84 424,58 426,58 429,15 431,22 433,27 434,37 436,12 437,56 438,46 439,28
26 396,11 401,38 404,03 406,26 408,99 411,12 413,52 414,36 415,86 416,97 417,64 418,02
27 400,30 405,46 408,40 410,17 412,84 414,93 416,96 417,80 419,22 420,30 420,70 420,96
28 394,93 400,27 402,92 405,07 407,75 409,92 412,30 413,10 414,61 415,76 416,27 416,55
29 402,99 407,87 410,37 411,87 414,24 416,00 417,70 418,30 419,42 420,12 420,16 420,12
30 394,51 399,73 401,98 403,54 405,74 407,40 409,28 409,78 410,86 411,66 411,93 412,12
31 398,23 403,08 405,60 407,14 409,51 411,15 413,14 413,50 414,66 415,49 415,68 415,62
32 393,48 398,80 401,30 403,06 405,58 407,41 409,45 409,86 411,00 411,49 411,47 411,35
20CR65
5A65
10A65
5SA65
5CR65
10CR65
20A65
Leituras
R65

140

APNDICE D ABSORO DE GUA POR CAPILARIDADE

Tabela D.1 - Resultados do monitoramento da massa durante o ensaio de absoro por imerso
para os corpos-de-prova do grupo 35, aos 91 dias.
Descrio CP Seco 1h 2h 3h 6h 24h 48h 72h
1 423,90 429,18 430,56 431,15 431,86 436,13 438,77 439,98
2 445,84 448,72 450,02 450,61 451,52 456,96 459,45 461,36
3 438,76 441,84 443,12 443,82 444,60 449,27 451,71 453,54
4 426,28 433,65 434,96 435,65 436,28 440,09 441,99 443,20
5 419,47 427,95 429,41 430,38 431,21 436,16 441,03 443,23
6 426,35 431,40 432,63 433,27 433,99 438,29 440,49 441,58
7 440,65 455,00 457,33 458,50 459,50 465,49 467,94 468,85
8 436,48 446,42 448,12 449,48 450,60 457,30 462,53 466,01
9 431,84 435,09 436,35 436,94 437,79 442,88 445,57 446,91
10 428,58 434,76 436,13 436,78 437,55 442,15 446,62 448,66
11 429,61 434,38 435,83 436,63 437,43 442,25 444,83 446,08
12 433,15 439,82 441,27 442,12 443,05 448,62 453,62 456,89
13 422,44 444,62 452,35 455,79 456,07 457,78 458,42 458,62
14 402,35 423,62 429,79 432,58 432,99 435,48 435,77 435,70
15 417,37 428,73 432,48 434,31 436,54 449,89 451,35 451,84
16 400,18 416,38 421,71 424,93 426,35 434,86 435,63 435,95
17 418,52 429,39 431,51 432,38 433,07 437,18 439,20 440,10
18 432,87 436,62 438,03 438,61 439,43 444,32 446,37 447,58
19 431,25 438,03 439,15 439,63 440,22 443,73 445,50 446,58
20 419,10 423,40 424,47 425,00 425,68 429,73 431,56 432,84
21 422,76 427,29 428,68 430,89 432,16 439,79 442,67 444,06
22 437,62 441,23 442,64 443,28 444,07 448,79 451,55 453,15
23 437,37 441,39 442,87 443,58 444,51 450,07 453,17 454,81
24 420,12 428,32 431,87 432,93 433,70 438,30 439,75 440,89
25 436,48 441,04 442,35 443,19 444,10 449,54 452,33 453,99
26 445,90 450,05 451,47 452,22 453,17 458,90 462,85 465,91
27 430,40 436,79 438,27 438,86 439,70 444,72 447,36 449,38
28 443,48 447,59 448,74 449,23 450,02 454,75 457,51 459,33
29 420,32 425,93 429,66 431,24 432,73 441,69 444,33 444,88
30 436,35 440,26 441,57 442,10 442,99 448,30 452,13 455,08
31 436,34 441,41 442,81 443,36 444,18 449,09 451,99 454,43
32 425,99 436,01 437,66 438,55 439,69 446,50 450,10 453,37
5SA35
5CR35
10CR35
20CR35
R35
5A35
10A35
20A35

Obs. Os valores em vermelho so dos corpos-de-prova descartados.

141

1 424,32 428,51 429,99 430,72 433,08 439,39 443,46 445,93
2 422,50 427,66 429,49 430,51 433,28 440,28 444,58 447,19
3 454,87 459,50 460,81 461,56 463,80 469,95 473,99 476,37
4 450,25 455,17 456,81 457,70 460,37 467,11 471,58 474,28
5 449,39 454,48 455,96 456,82 459,32 466,00 470,48 473,17
6 448,86 453,92 455,41 456,27 458,78 465,75 470,57 473,45
7 444,03 448,94 450,40 451,20 453,53 459,97 464,43 466,87
8 416,13 421,34 423,13 424,10 426,96 433,96 438,84 441,59
9 445,88 451,62 453,36 454,30 457,05 463,86 468,39 470,90
10 414,07 420,00 421,60 422,61 424,91 431,34 436,14 438,98
11 441,78 446,68 448,19 449,00 451,32 457,76 462,26 464,95
12 412,21 417,78 419,49 420,49 423,02 424,54 434,13 437,06
13 419,83 424,48 426,02 426,94 429,39 435,50 439,36 441,52
14 417,48 422,40 424,05 424,98 427,47 434,09 438,31 440,65
15 427,48 431,74 433,21 434,02 436,30 442,28 446,05 448,05
16 420,96 425,68 427,47 428,44 431,26 439,07 444,20 446,89
17 421,01 425,88 427,60 428,55 431,26 438,78 443,82 446,54
18 419,15 424,17 425,82 426,75 429,35 436,57 441,52 444,27
19 425,58 431,39 432,68 433,37 435,45 441,55 445,81 448,24
20 424,02 429,19 430,58 431,38 433,66 440,29 444,80 447,44
21 421,97 426,50 427,98 428,90 431,38 438,53 443,30 446,15
22 414,10 419,77 421,46 422,43 425,14 432,72 438,23 441,87
23 415,30 421,33 423,04 424,00 426,72 434,65 439,29 442,47
24 416,90 423,28 425,02 425,97 428,70 436,98 440,75 443,47
R50
5A50
10A50
20A50
5SA50
5CR50
10CR50
20CR50

142

1 380,93 387,13 390,27 392,27 396,78 409,28 415,57 419,63
2 381,95 387,96 391,10 393,11 397,59 410,16 416,66 420,78
3 379,55 385,37 388,51 390,52 394,98 407,62 414,33 418,50
4 394,34 400,99 404,44 406,75 411,57 425,93 433,42 437,53
5 385,05 391,92 395,50 397,79 402,65 416,56 423,80 428,48
6 380,83 387,91 391,62 393,90 398,80 412,25 419,24 424,50
7 386,10 392,36 395,71 397,74 402,24 414,93 421,64 425,75
8 390,05 396,19 399,43 401,52 406,14 419,14 425,81 429,87
9 396,62 402,64 405,77 407,91 412,65 425,96 432,59 436,61
10 392,65 398,56 401,80 403,82 408,06 420,44 427,97 433,03
11 392,34 398,82 402,05 404,05 408,45 421,23 428,71 433,63
12 384,56 391,61 394,83 396,80 401,37 414,55 421,97 426,75
13 402,06 407,42 410,62 412,59 417,09 429,70 435,98 439,85
14 382,51 388,92 392,08 394,06 398,47 410,65 417,26 421,58
15 387,43 393,63 396,59 398,56 403,08 415,02 421,62 424,93
16 389,44 395,16 398,56 400,70 405,58 419,89 427,72 432,22
17 409,81 416,44 419,84 422,02 426,85 441,12 448,88 453,62
18 392,17 397,90 401,25 403,37 408,34 423,21 431,48 436,16
19 380,51 386,83 390,11 392,10 396,70 409,50 416,02 419,97
20 402,94 410,08 413,57 415,80 420,84 435,59 442,74 446,79
21 406,27 412,90 416,13 418,37 423,38 437,55 445,24 449,76
22 385,56 392,19 395,47 397,58 402,45 416,13 423,46 428,21
23 377,27 383,93 387,07 389,25 393,92 407,49 415,70 420,80
24 386,09 392,89 396,36 398,62 403,84 418,58 427,10 432,19
5CR65
10CR65
20A65
R65
5A65
10A65
20A65
5SA65

143

para os corpos-de-prova do grupo 35, carbonatados.
1 457,48 459,89 460,73 461,38 462,53 465,22 466,42 467,33
2 461,88 464,19 465,04 465,70 466,98 469,96 471,27 472,34
3 443,13 445,78 446,55 447,20 448,41 451,21 452,50 453,46
4 409,13 422,95 425,33 426,93 430,23 434,10 433,99 434,52
5 449,79 463,55 465,39 466,72 468,64 471,71 472,17 472,54
6 418,09 430,89 433,78 435,99 438,77 442,09 442,36 442,71
7 433,27 436,85 437,77 438,60 440,02 443,37 445,01 446,13
8 451,01 456,40 457,42 458,19 459,38 462,36 463,96 465,38
9 453,38 457,78 458,86 459,74 461,00 463,96 465,28 466,49
10 410,08 418,03 420,00 421,95 425,61 438,73 439,56 440,03
11 442,89 454,83 458,37 461,12 466,09 470,60 470,87 471,13
12 437,95 458,33 462,10 464,53 465,14 463,97 466,45 466,55
13 429,15 436,01 436,73 437,40 438,33 440,23 440,96 441,87
14 462,05 464,53 465,36 466,08 467,36 470,92 472,60 473,72
15 462,17 464,63 465,46 466,19 467,47 470,77 472,33 473,39
16 440,10 445,08 446,09 446,89 448,22 451,32 452,66 453,64
17 444,09 446,66 447,52 448,29 449,67 453,56 455,47 456,86
18 434,33 441,71 442,88 443,70 444,98 447,30 448,07 448,63
19 445,53 3,31 449,81 450,62 451,92 455,10 456,58 457,70
20 444,32 448,37 449,42 450,25 451,56 454,29 455,48 456,44
21 446,10 448,66 449,55 450,34 451,64 455,26 457,03 458,31
22 437,25 446,06 447,92 449,14 450,94 455,92 457,86 459,68
23 431,74 441,85 443,87 445,03 446,56 450,06 451,60 453,25
24 431,30 438,81 440,51 441,79 443,86 450,31 452,65 454,64
R35
5A35
10A35
20A35
5SA35
5CR35
10CR35
20CR35


144

1 437,54 439,86 440,60 441,56 442,53 445,75 447,98 449,12
2 435,42 437,78 438,50 439,55 440,60 444,31 446,78 448,52
3 438,20 440,48 441,23 442,12 443,00 445,72 447,71 448,26
4 448,52 451,72 452,80 454,18 455,57 461,09 465,15 468,19
5 447,67 450,96 452,09 453,58 455,06 461,39 466,05 469,51
6 445,07 448,17 449,20 450,49 451,77 456,49 459,94 462,56
7 444,36 447,28 448,40 449,90 451,40 457,53 462,07 465,37
8 442,21 445,01 446,06 447,52 448,98 454,92 459,22 462,39
9 429,50 432,53 433,73 435,27 436,80 443,13 447,90 451,34
10 433,49 437,60 438,83 440,42 442,02 449,22 454,59 458,71
11 434,31 438,16 439,43 441,06 442,69 450,10 455,60 459,74
12 433,57 437,94 439,12 440,69 442,25 449,24 454,47 458,57
13 440,56 443,28 444,15 445,28 446,42 450,72 453,47 455,36
14 436,24 438,59 439,43 440,48 441,52 445,81 448,83 450,91
15 457,00 460,08 460,98 462,21 463,44 467,75 470,22 471,92
16 439,42 441,97 442,87 444,03 445,20 449,66 453,01 455,61
17 443,33 445,73 446,64 447,86 449,08 453,68 457,03 459,63
18 436,57 439,27 440,16 441,27 442,37 446,69 450,04 452,64
19 443,81 446,77 447,80 449,12 450,43 456,13 460,17 462,90
20 441,24 444,10 445,06 446,29 447,51 452,70 456,46 459,02
21 435,81 438,86 439,97 441,38 442,78 448,99 453,31 456,21
22 433,54 436,80 438,03 439,56 441,10 447,57 452,43 456,11
23 434,61 437,93 439,19 440,85 442,51 449,33 454,52 458,52
24 436,09 439,29 440,48 441,89 443,30 449,42 453,95 457,31
5SA50
5CR50
10CR50
20A50
R50
5A50
10A50
20A50

145

1 405,42 409,72 411,31 412,61 415,09 421,14 425,11 428,31
2 402,35 407,06 408,53 409,62 412,05 417,84 421,72 424,32
3 404,69 409,86 411,49 412,80 415,29 421,15 424,84 427,87
4 407,84 411,81 413,22 414,40 416,57 423,88 429,97 434,47
5 408,30 413,37 415,22 416,76 419,65 426,92 432,11 436,64
6 403,31 407,95 409,59 411,00 413,70 421,26 426,95 431,78
7 428,10 432,91 434,56 435,96 438,80 447,97 456,10 462,05
8 405,08 410,92 413,03 414,64 417,96 429,05 438,11 442,72
9 399,74 404,79 406,56 408,18 411,47 422,33 431,16 436,54
10 408,58 413,58 415,50 417,10 420,28 431,45 440,17 445,88
11 420,67 425,14 426,94 428,49 431,67 441,70 450,49 456,48
12 414,40 418,32 419,99 421,35 424,27 433,98 442,54 448,42
13 428,08 431,36 432,47 433,38 435,42 443,40 450,34 455,03
14 409,19 413,68 415,17 416,35 418,71 425,47 430,44 434,28
15 421,60 424,96 426,12 427,18 429,06 436,56 443,26 447,86
16 415,33 420,37 421,82 422,98 425,48 433,17 439,24 443,62
17 434,97 439,52 441,23 442,59 445,07 453,48 459,76 464,50
18 402,78 406,90 408,21 409,37 411,55 418,51 424,62 429,23
19 405,59 410,63 412,48 413,93 416,58 425,03 431,83 436,62
20 409,07 414,61 415,93 417,43 420,22 427,49 432,62 438,76
21 404,53 408,75 410,37 411,67 414,34 422,18 428,38 434,74
22 400,54 405,18 406,86 408,27 411,20 420,68 428,91 435,12
23 404,36 408,64 410,21 411,54 414,37 423,99 432,51 438,76
24 400,05 406,39 408,90 410,86 414,51 427,56 437,76 439,88
5SA65
5CR65
10CR65
20CR65
R65
5AM65
10AM65
20AM65


146

APNDICE E ABSORO DE GUA POR IMERSO

Tabela E.1 - Resultados do monitoramento da massa durante o ensaio de absoro por imerso
Descrio CP Seco 4h 8h 24h 48h 72h
1 445,01 453,57 460,22 466,23 466,68 467,04
2 441,04 450,50 457,32 462,22 462,60 462,90
3 459,70 468,93 475,72 481,53 481,90 482,24
4 440,58 450,58 458,26 463,67 463,98 464,42
5 437,47 448,42 455,74 460,33 460,70 460,97
6 439,12 450,61 457,64 462,01 462,44 462,66
7 442,83 454,56 461,88 466,91 467,19 467,51
8 435,27 449,71 457,08 462,41 462,67 462,96
9 426,53 447,64 455,39 459,36 459,80 460,00
10 427,77 440,58 448,23 452,06 452,40 452,57
11 435,97 440,85 448,41 452,98 453,20 453,53
12 444,85 446,70 454,24 459,95 460,24 460,49
13 435,37 455,06 462,29 467,46 467,71 468,21
14 458,32 472,14 478,56 483,66 484,03 484,27
15 463,51 474,60 482,27 488,22 488,68 489,12
16 461,82 474,71 485,13 486,44 486,80 487,24
17 456,20 470,66 478,32 480,16 480,51 480,73
18 438,24 452,01 461,12 461,67 461,86 462,37
19 422,38 437,37 444,59 447,03 447,47 448,15
20 449,46 463,24 474,84 475,43 475,95 476,20
21 442,36 456,63 468,56 469,56 469,87 470,32
22 446,88 461,74 467,05 473,24 473,41 473,73
23 447,88 465,29 475,38 476,25 476,66 477,32
24 431,62 444,90 452,07 456,06 456,37 456,72
R35
5AM35
10AM35
20CR35
20AM35
5SA35
5CR35
10CR35

147

1 420,82 436,71 449,79 453,29 453,79 454,14
2 416,28 433,76 445,10 447,72 448,16 448,47
3 418,90 437,55 450,62 452,35 452,80 453,19
4 424,73 442,04 454,86 458,09 458,43 458,77
5 436,77 453,25 467,56 471,62 472,03 472,36
6 417,10 435,72 449,73 451,59 452,05 452,38
7 415,15 434,44 448,82 450,43 450,78 451,09
8 415,06 434,63 446,42 447,14 447,50 447,91
9 412,46 431,19 444,64 447,21 447,72 447,86
10 416,93 434,24 445,52 451,07 451,38 451,61
11 431,61 451,69 464,78 468,76 468,52 468,81
12 433,14 454,10 466,51 470,06 470,40 470,66
13 441,98 460,58 471,29 475,03 475,49 475,83
14 443,20 458,13 469,46 476,49 476,87 477,25
15 418,11 435,37 448,56 450,84 451,28 451,58
16 436,88 456,37 467,61 470,72 471,20 471,53
17 414,98 433,35 445,23 448,70 449,20 449,54
18 434,62 452,69 463,58 469,10 469,46 469,82
19 435,88 453,49 467,88 469,87 470,29 470,68
20 413,79 432,11 445,21 446,49 446,95 447,26
21 418,46 436,46 449,78 452,33 452,75 453,14
22 413,18 430,20 444,37 448,81 449,21 449,53
23 430,81 449,65 461,01 466,20 466,63 466,91
24 425,79 443,68 456,10 461,95 462,42 462,70
20CR50
R50
5A50
10A50
20A50
5SA50
5CR50
10CR50

148

1 393,14 419,90 434,75 436,42 437,12 437,61
2 409,28 433,62 448,73 452,15 452,70 453,20
3 391,36 419,45 432,72 435,21 435,86 436,37
4 389,29 426,16 434,54 435,73 436,31 436,77
5 409,29 414,48 453,37 455,37 455,88 456,35
6 390,26 414,48 431,63 434,44 435,05 435,43
7 390,44 417,43 434,51 437,42 437,97 438,30
8 403,93 431,43 448,79 452,87 453,42 453,72
9 383,99 412,50 429,25 430,36 430,89 431,28
10 399,19 428,71 446,42 450,07 450,49 450,79
11 386,34 416,11 431,82 436,53 437,99 437,29
12 398,24 423,59 442,19 448,74 449,18 449,51
13 401,83 430,65 447,12 448,41 449,37 449,48
14 384,87 431,10 428,54 429,61 430,16 430,61
15 403,16 431,71 447,63 449,08 449,69 450,19
16 396,77 426,51 441,94 442,99 443,65 444,02
17 394,74 424,84 439,26 440,17 440,87 441,29
18 399,61 428,05 442,91 443,87 444,46 444,91
19 392,30 423,42 437,63 438,45 439,09 431,27
20 398,34 428,51 443,77 444,70 445,36 445,81
21 392,84 422,80 437,49 438,42 439,08 439,50
22 389,03 422,15 436,87 437,72 438,25 438,48
23 386,98 421,56 434,75 435,51 436,13 436,48
24 390,03 423,80 438,55 439,38 440,04 440,24
R65
20CR65
10CR65
5CR65
5SA65
20A65
10A65
5A65

149

APNDICE F RESISTNCIA COMPRESSO

Tabela F.1 - Resultados individuais de resistncia compresso, aos 28 dias.
Descrio CP 35 50 65
1 35,5 40,1 34,3
2 39,3 39,2 34,2
3 36,8 38,3 36,7
4 39,2 40,5 37,2
5 64,8 48,6 34,4
6 58,5 44,3 36,2
7 62,7 46,9 32,6
8 60,4 46,9 39,2
9 45,3 55,2 40,1
10 53,1 54,1 37,9
11 41,8 52,4 35,8
12 43,2 51,9 36,9
13 39,6 36,2 37,7
14 40,2 45,2 35,3
15 39,1 44,9 34,2
16 43,1 42,3 35,3
17 48,2 40,4 36,2
18 44,8 39,3 36,2
19 44,3 43,7 31,3
20 50,2 43,6 35,9
21 60,1 49,1 30,9
22 61,3 47,3 30,8
23 52,1 45,3 29,1
24 56,2 44,9 31,5
25 33,1 54,3 30,4
26 38,2 53,1 28,9
27 38,8 47,2 32,1
28 36,0 49,2 26,5
29 35,4 44,3 24,2
30 36,3 45,3 26,9
31 33,2 46,1 26,4
32 32,6 41,6 24,3
Grupo
5SA
5CR
10CR
20CR
R
5AM
10AM
20AM


Carbonatação em Argamassas Com Adição de Cinza de Casca de Arroz

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