Anda di halaman 1dari 46

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PROSES PEMBUATAN SHOULDERING DE PADA

DISAMATIC 2013 LP

Di PT. PINDAD

Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan Mata Kuliah Kerja Praktek Program Sarjana Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer

Disusun oleh :

Nama : Ahmad Z. Ridho

NIM

: 13105006

Komputer Disusun oleh : Nama : Ahmad Z. Ridho NIM : 13105006 JURUSAN TEKNIK ELEKTRO FAKULTAS

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA

2008

LEMBAR PENGESAHAN

PROSES PEMBUATAN SHOULDERING DE PADA

DISAMATIC 2013 LP

Di PT. PINDAD

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Disusun oleh:

Nama :Ahmad Z. Ridho

NIM

: 13105006

Telah disetujui dan disahkan di Bandung sebagai Laporan Kerja Praktek

Pada Tanggal

Pembimbing Jurusan

Tri Rahajoeningroem, M.T NIP : 4127.70.04.015

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Elektro

Muhammad Aria, S.T NIP : 4127.70.04.008

LEMBAR PENGESAHAN

PROSES PEMBUATAN SHOULDERING DE PADA

DISAMATIC 2013 LP

Di PT. PINDAD

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Disusun oleh:

Nama :Ahmad Z. Ridho

NIM

: 13105006

Telah disetujui dan disahkan di Bandung sebagai Laporan Kerja Praktek

Pada Tanggal

Mengetahui,

PT. PINDAD (PERSERO) An. Kepala Divisi Tempa & Cor KADEPMINKU u.b.

Pembimbing Lapangan

HENDRADI TRIBOWO

Dindin Hunadi

KASUBDEP MINPERS & URDAL

NIK :

KATA PENGANTAR

Bismillahirahmanirrahim,

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan

rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek

yang berjudul “PROSES PEMBUATAN SHOULDERING DE PADA

DISAMATIC 2013 LP Di PT. PINDAD ‘.

Kerja Praktek ini diajukan untuk memenuhi salah satu syarat Mata Kuliah

Kerja Praktek Program Sarjana Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknik dan Ilmu

Komputer Universitas Komputer Indonesia

Penulis menyadari Kerja Praktek ini masih terdapat banyak kekurangan,

dalam hal ini semata-mata karena keterbatasan baik dalam hal kemampuan dan

pengetahuan. Dengan bantuan dan dukungan dari berbagai pihak maka penulis

dapat menyelesaikan Kerja Praktek ini.

Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih

yang sebesar-besarnya pada semua pihak yang telah membantu penulis dalam

menyelesaikan Kerja Praktek ini, kepada :

1. Bapak Dr. Ir. Eddy Suryanto Soegoto, M.Sc selaku Rektor UNIKOM

2. Bapak Prof. Dr. Ir. Ukun Sastraprawira, M.Sc selaku Dekan Fakultas

Teknil dan Ilmu Komputer

3. Bapak Muhammad Aria, S.T selaku Ketua Jurusan

4. Ibu Tri Rahajoeningroem, M.T selaku Pembimbing Jurusan

5. Bapak Dindin Hunadi sebagai Pembimbing Lapangan di PT. Pindad

6.

Bapak, Ibu tercinta, kakak-kakakku tersayang, dan teman-teman yang

selalu memberikan kasih sayang , dorongan, semangat, materil dan doa

kepada penulis.

Semoga Yang Maha Kuasa memberikan ganjaran yang setimpal atas

segala jasa, bantuan dan dorongan yang diberikan kepada penulis.

Akhirnya penulis berharap semoga apa yang penulis buat dapat bermanfaat

bagi penulis khususnya dan bagi pembaca pada umumnya.

Bandung,

Desember 2008

Penulis

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN …………………………………………………… i

KATA PENGANTAR ………………………………………………………

iii

DAFTAR ISI …………………………………….……………………………

v

DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………… vii

DAFTAR TABEL ………………………………………………………

BAB I PENDAHULUAN

…. viii

1.1 Latar Belakang ………………………………

…………………………

1

1.2 Maksud dan Tujuan ……………………

……………………………….

2

1.2.1 Maksud ……………………………

……………………………

2

1.2.2 Tujuan ………………………

…………………………………….

2

1.3 Batasan Masalah …………………………………………………………. 3

1.4 Sistem Pelaksanaan ……………

……………………………………….

3

1.5 Lokasi dan Waktu ………………………………………………………

3

1.6 Sistematika Penulisan ……………………………………………………. 4

BAB II RUANG LINGKUP PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan ……………………………………………………

5

2.2 Logo Perusahaan ………………………………………………………. 6

2.3 Visi Perusahaan ………………………………………………………

6

2.4 Misi Perusahaan ………………………………………………………

6

2.6

Barang Produksi ………………………………………………………

7

2.7 Tahapan Pengembangan Kemampuan Teknologi di PT. Pindad ……

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

10

3.1 Pengertian Besi Cor …………………………………………………… 13

3.2 Membuat Pola Cetakan ………………………………………………

14

BAB IV PROSES PEMBUATAN SHOULDERING DE

4.1 Pengertian Disamatic 2013 LP ………………………………………… 21

4.2 Disamatic Molding Machine (DMM)…………………………………

23

4.3 Automatic Mold Conveyor (AMC) ………………………………….… 27

4.4 Core Setter (CSE) .………………………………………………….…

29

4.5 Pengertian Shouldering DE ………………………………………….… 30

4.6 Proses Pembuatan Shouldering DE pada Disamatic 2013 LP ……

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ……………………………………………………………

31

36

5.2 Saran …………………………………………………………………… 37

DAFTAR PUSTAKA ……………………

LAMPIRAN

…………………………………

38

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Logo Perusahaan ………………………………………….……… 6

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Gambar 4.1 Prinsip Kerja Disamatic …………………………………….…… 22

………………….…… 7

………

Gambar 4.2 Bagian-bagian Disamatic

……….

22

Gambar 4.3 Bagian-bagian Alat Pencetak

24

Gambar 4.4 Pengisian Pasir Pada Cetakan (Molding Chamber) ………….…

25

Gambar 4.5 Menekan Cetakan (Squeezing the Molds)

25

Gambar 4.6 Membuka Cetakan Molding Chamber

26

Gambar 4.7 Proses Mengeluarkan Cetakan (Mold) …………………

26

Gambar 4.8 Plat Pendorong Kembali ke Posisi Semula

27

Gambar 4.9 Plat Bagian Depan Kembali ke Posisi Semula

27

Gambar 4.10 Mesin Automatic Mold Conveyor (AMC) …………………

28

Gambar 4.11 Prinsip Kerja Automatic Mold Conveyor (AMC) ………….…… 29

Gambar 4.12 Prinsip Kerja Dari Mesin Core Setter (CSE) .……………….… Gambar 4.13 Shouldering DE …………………………………

31

32

Gambar 4.15 a) Pasir Baru Silika, b) Cold Duct, c) Bentonite, d) Pasir Bekas Gambar 4.16 Shilo …………………………………………………………… Gambar 4.17 Shouldering DE Pada Cetakan ……………………………… Gambar 4.18 Shake Out ………………………………………………………

Gambar 4.19 Sand Cooler ……………………………………………………… 35

34

… 33

……………… Gambar 4.14 Proses Pembuatan Shouldering DE Pada Disamatic 2013 LP …

32

30

33

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Tambahan Penyusutan yang Disarankan ……………………………. 27

1.1 Latar Belakang

Sehubungan

BAB I

PENDAHULUAN

dengan

berkembangnya

perusahaan

industri

maju

dan

ketatnya persaingan usaha, maka banyak perusahaan yang mengembangkan hasil

produknya.

Salah

satunya

adalah

yang

terdapat

pada

PT.

Pindad

yang

memproduksi berbagai macam produk militer yang digunakan TNI seperti senjata

berkaliber kecil dan besar, mobil tempur, bom dan nuklir, serta produk non militer

lainnya seperti mesin industri dan jasa.

Untuk menghasilkan produk yang bermutu dan berkualitas tinggi, maka

diperlukan peningkatan kualitas yang baik dengan cara memperbaiki proses

produksi. Untuk itu maka kita harus mengetahui bagaimana cara memproduksi

barang yang baik dan bahan-bahan yang digunakan serta ukuran bahan yang

digunakan sehingga dapat menghasilkan barang produksi yang baik dan bermutu

tinggi.

Dengan adanya Kerja Praktek yang dilaksanakan di PT. Pindad ini,

diharapkan dapat mengetahui dunia

PT.

Pindad

sebagai

badan

usaha

kerja secara langsung. Sehubungan dengan

yang bergerak

di

bidang produksi,

maka

diharapkan penulis dapat mengetahui proses produksi yang tengah berlangsung di

PT. Pindad saat ini. Kerja Praktek yang

dilaksanakan di PT. Pindad bertempat

pada bagian divisi Tempa dan Cor, khususnya di bagian Cor. Pada divisi ini

terdapat produksi pembuatan Shouldering DE, yaitu salah satu produk yang

digunakan pada rel kereta api.

Berdasar

hal

di

atas,

maka pada kesempatan

kali

ini

akan

dibahas

mengenai proses produksi yang ada di Perusahaan tersebut. Dengan mengambil

judul “PROSES PEMBUATAN

2013 LP DI PT. PINDAD”.

1.2 Maksud dan Tujuan

1.2.1 Maksud

SHOULDERING DE PADA DISAMATIC

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan di atas,

maka terdapat beberapa masalah yaitu tentang :

 

1.

Bagaimana proses kerja dari mesin Disamatic 2013 LP yang berada

 

di PT. Pindad.

 

2.

Bagaimana proses pembuatan Shouldering DE dengan menggunakan

 

mesin Disamatic 2013 LP.

 

1.2.2

Tujuan

Adapun tujuan pembuatan laporan ini adalah :

 
 

1

Untuk mempelajari proses kerja dari mesin Disamatic 2013 LP yang

 

berada di PT. Pindad.

 
 

2

Mempelajari

proses

pembuatan

Shouldering

DE

dengan

menggunakan mesin Disamatic 2013 LP.

1.3

Batasan Masalah

Berdasarkan pembahasan di atas, terdapat batasan masalah yaitu tidak

tersedianya

software

pengontrol

mesin

Disamatic

2013

LP,

sehingga

tidak

membahas sistem kontrol mesin Disamatic 2013 LP. Pada kesempatan ini hanya

membahas proses kerja dan proses pembuatan Shouldering DE pada Disamatic

2013 LP.

1.4 Sistem Pelaksanaan

Dalam penyusunan laporan ini, dengan mendapatkan data yang diperoleh

dari divisi Tempa dan Cor yang menggunakan mesin Disamatic 2013 LP. Untuk

memperoleh data tersebut dilakukan berbagai metoda, diantaranya :

1. Observasi

Mengadakan peninjauan langsung ke tempat kerja dibidang produksi dan

cor yang berkaitan dengan pembahasan masalah.

2. Interview (Wawancara)

Dengan mencari informasi

yang berkaitan dengan pembahasan secara

langsung

kepada

karyawan

dan

operator

dengan

cara

berbaur

dan

mengajukan berbagai pertanyaan yang berkaitan dengan masalah yang

dibahas.

1.5 Lokasi dan Waktu

Kerja Praktek ini dilakukan di PT. Pindad (Persero) Jl. Gatot Subroto

N0.517 Bandung di Divisi Tempa dan Cor. Pelaksanaan Kerja Praktek terhitung

dari tanggal 1 Agustus sampai dengan 30 Agustus 2008.

1.6 Sistematika Penulisan

Untuk

memudahkan

dalam

pembahasan

laporan

ini,

maka

dibuat

sistematika penulisan yang meliputi Lima Bab pembahasan, yaitu :

BAB I

: PENDAHULUAN

 

Latar Belakang, Maksud dan Tujuan, Batasan Masalah,

Sistem Pelaksanaan, Lokasi dan Waktu dan Sistematika

Penulisan.

BAB II

: RUANG LINGKUP PERUSAHAAN

 

Sejarah Perusahaan, Logo Perusahaan, Visi Perusahaan,

Misi Perusahaan, Struktur Organisasi Perusahaan, Barang

Produksi, Tahapan Pengembangan Kemampuan Teknologi

di PT. Pindad.

 

BAB III

: TINJAUAN PUSTAKA

Pengertian Besi Cor, Membuat Pola Cetakan.

 

BAB IV

: PROSES PEMBUATAN SHOULDERING DE

Pengertian

Disamatic

2013

LP,

Disamatic

Molding

Machine (DMM),

Automatic Mold

Conveyor

(AMC),

Core Setter (CSE), Pengertian Shouldering DE, Proses

Pembuatan Shouldering DE pada Disamatic 2013 LP

BAB V

: KESIMPULAN DAN SARAN

 

Kesimpulan dan Saran.

BAB II

RUANG LINGKUP PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Pindad adalah perusahaan industri dan manufaktur yang bergerak

dalam pembuatan produk militer dan komersial di Indonesia.

Pada tahun 1808 didirikan sebuah bengkel peralatan militer di Surabaya

dengan nama Artillerie Constructie Winkel (ACW), bengkel ini berkembang

menjadi

sebuah

pabrik

dan

sesudah

mengalami

perubahan

nama

pengelola

kemudian dipindahkan lokasinya ke Bandung pada tahun 1923.

Pemerintah Belanda pada tahun 1950 menyerahkan pabrik tersebut kepada

Pemerintah Indonesia, kemudian pabrik tersebut diberi nama Pabrik Senjata dan

Mesiu (PSM) yang berlokasi di PT. PINDAD sekarang ini.

Sejak saat itu PT. PINDAD berubah menjadi sebuah industri alat peralatan

militer yang dikelola oleh Angkatan Darat. PT. PINDAD berubah status menjadi

Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dengan nama PT. PINDAD (Persero) pada

tanggal 29 April 1983, kemudian pada tahun 1989 perusahaan ini berada di bawah

pembinaan Badan Pengelola Industri Strategis (BPIS) yang kemudian pada tahun

1999 berubah menjadi PT. Pakarya Industri (Persero) dan kemudian berubah lagi

namanya menjadi PT. Bahana Pakarya Industri Strategis (Persero).

Tahun 2002 PT. BPIS (Persero) dibubarkan oleh Pemerintah, dan sejak itu

PT. PINDAD beralih status menjadi PT. PINDAD (Persero) yang langsung berada

di bawah pembinaan Kementerian BUMN.

2.2

Logo Perusahaan

2.2 Logo Perusahaan Gambar 2.1 Logo Perusahaan Ini adalah logo yang dilindungi undang-undang dan atau telah

Gambar 2.1 Logo Perusahaan

Ini adalah logo yang dilindungi undang-undang dan atau telah dilindungi

peraturan hak cipta. Menurut undang-undang hak cipta Amerika Serikat, logo-

logo

boleh

dipertunjukkan

di

Wikipedia

di

bawah

ketentuan

Fair

Use.

Penggunaan logo di sini tidak menandakan pengesahan terhadap sang perusahaan

oleh Wikipedia atau Yayasan Wikimedia, dan juga sebaliknya.

2.3 Visi Perusahaan

Adapun

visi

perusahaan

adalah

menjadi

perusahaan

sehat

yang

mempunyai inti usaha terpadu beroperasi secara fleksibel serta mandiri secara

finansial.

2.4 Misi Perusahaan

Misi perusahaan adalah melaksanakan kegiatan usaha dalam bidang alat

dan peralatan untuk mendukung kemandirian pertahanan dan keamanan negara,

alat

dan

peralatan

industri,

dengan

mendapatkan

laba

untuk

pertumbuhan

perusahaan, melalui keunggulan teknologi dan efisiensi.

2.5 Struktur Organisasi Perusahaan

Untuk menjalankan fungsi-fungsinya dalam meraih visi dan misi di

atas,

maka dibentuk struktur organisasi di PT. Pindad seperti di bawah ini.

struktur organisasi di PT. Pindad seperti di bawah ini. Gambar 2.2 Struktur Organisasi Perusahaan 2.6 Barang

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Perusahaan

2.6 Barang Produksi

1. Produksi Militer

PT Pindad telah sukses memproduksi berbagai senjata ringan yang sudah

digunakan TNI dan Polri, misalnya:

a.

Senapan serbu SS-1 (kaliber 5,56 mm x 45)

b. Pistol P-1 (kaliber 9 mm x 19)

c. SBR-1 untuk polisi (7,62 mm x 45)

d. Revolver R-1

e. R-2 (kaliber .38)

f. SPM2

g. SS-2 (5,56 mm x 45) - belum digunakan

h. Pistol P-2 (9 mm x 19) - belum digunakan

i. Senjata otomatis regu SM3 kaliber 5,56 mm x 45 - belum digunakan

j. Meriam 105 Pindad - belum digunakan

2. Kendaraan Militer

a. APC

RANTIS

CARRIER)

b. 6X6 Pindad

(Kendaraan

c. Combat VEHICLE

d. Water Cannon M1W-40

e. Kendaraan RPP-M

f. Special function Vehicles

3. Produksi non-Militer

Mesin industri dan jasa

1)

lini produk Air brake prods

a. Air reservoir

TAKTIS

ARMOURED

PERSONAL

b. Brake cylinder

c. Compressor set

d. Dual chamber air dryer

e. Dummy coupling

f. Isolating cock

g. distributor valve

h. Operating valve

i. Pipe brake coupling

j. Slack adjuster

2)

Peralatan kelautan

a. Naval seat

b. Jasa Steering gears

c. Towing winch Kelautan

d. Tuna long line equipment

e. Crane

f. Dbl drum mooring winch

g. Electric anchor winch

3)

lain-lain

a. Generator alternator (elektronika)

b. Vacuum Circuit Breaker (elektronika)

c. Laboratorium (Multi-industri)

d. Palm Oil Refinery and Mill Plant (multi industri-EPC)

e. Motor traksi (Transportasi)

f. Perlengkapan rel kereta

g. Produk-produk cor

h. Produk-produk stamping

i. Produk-produk tempa

2.7 Tahapan Pengembangan Kemampuan Teknologi di PT. PINDAD

Pembelajaran dan inovasi teknologi adalah proses besar yang dinamis,

butuh waktu, biaya dan tidak terjadi secara otomatis. Pengalaman PT PINDAD

sebagaimana akan diuraikan berikut ini setidaknya memberikan gambaran tentang

dinamika itu.

a. Pembentukan Kemampuan Dasar (1808 - 1950)

Untuk menunjang kemampuan manufaktur senjata diadakanlah investasi

alat-alat produksi. Pengecoran merupakan kemampuan yang utama pada saat

itu karena pembuatan

senjata banyak melibatkan proses ini. Sebut saja

misalnya senjata laras panjang maupun pendek, meriam dan pelurunya yang

berbentuk bulat. Ini semua membutuhkan keahlian pengecoran yang akurat.

Dengan pembelajaran terus menerus melalui proses maka sedikit demi sedikit

kemampuan pengecoran yang baik dimiliki oleh PT PINDAD.

b. Produksi Senjata Militer Berkaliber Kecil (1950 - 1983)

Pada tahun 50-an dimulailah kegiatan produksi senjata militer berkaliber

kecil dengan fasilitas produksinya diimpor dari Italia. Aktivitasnya dimulai

dengan memproduksi peluru kaliber 12.7 mm pada tahun 1968, diikuti dengan

kaliber 7.62 mm dan kaliber 9 mm pada tahun 1970 serta kaliber 3.56 mm

pada

tahun

1973.

Mereka

Juga

membuat

Pistol

P1

yang

di-reverse

engineering dari model yang telah ada seperti Colt. Senjata jenis Sniper juga

mereka buat dengan cara yang sama.

c. Produksi Senjata dan Produk Komersial dengan Lisensi (1983 - 1988)

Pada tanggal 29 April 1983 industri militer ini dimasukkan ke dalam

industri strategis dengan nama PT PINDAD (Persero) yang berada di bawah

kendali BJ Habibie. Pada masa inilah proses alih dan akumulasi teknologi

dilakukan secara sistematis, dinamis dan terprogram. Dengan empat tahap

transformasi teknologi, Habibie memulai dengan tahap pertama yaitu produksi

senjata

dengan

lisensi.

PT

PINDAD

kemudian

melakukan

program

manufaktur

senjata

baru

yaitu

senapan

serbu

FNC

dengan

lisensi

dari

Fabrique Nationale Herstal (FNH), Belgia. Senapan serbu ini lebih maju dari

yang pemah dibuat Pindad karena memenuhi standar NATO. Untuk mencapai

kesempurnaan dalam tahap pertama transformasi teknologi yaitu produksi di

bawah

lisensi

maka

diterapkanlah

apa

yang

disebut

Progressive

Manufacturing Plan (PMP) dengan empat fase yaitu introduction, assembling,

partial manufacturing dan terakhir full manufacturing.

d. Adaptasi Desain Senjata dan Produk Komersial (1988 - 1992)

Dengan produksi di bawah lisensi FN Herstal, PT PINDAD melakukan

pembelajaran. Dari sini mereka memperoleh kesempatan untuk mempelajari

karakteristik senjata tersebut. Mereka juga dapat melakukan perbandingan dari

segi desain khususnya dengan senapan buatan Amerika Serikat yang terkenal,

M-16. Sehingga pada tahap ini PT. PINDAD sudah mampu melakukan

adaptasi desain senjata FNC menjadi senapan serbu SS1 berkaliber 5.56 mm

yang sekarang menjadi salah satu senjata organik TNI. Senapan SS1 tentu saja

bukan senapan biasa karena kemampuan operasinya bisa sekali dan dua kali

tembakan. Berdasarkan basil pengujian SSI masih optimal beroperasi pada

jarak 600 meter. Beratnya sekitar 4,71 kg dalam keadaan kosong, sementara

kalau peluru terisi penuh sekitar 5,07 kg. SS1 juga terbukti memiliki sedikit

dampak dan kebisingan.

e. Pengembangan Produk Baru dengan Kegiatan Riset, Desain dan Rekayasa

(1996-Sekarang)

Dari kemampuan membuat mesin yang cukup memadai dan didorong

akibat

krisis

ekonomi

yang

kemudian

menyebabkan

perubahan

politik

nasional,

PT

PINDAD

kemudian

mencoba

melirik

pasar

baru.

Mereka

mengembangkan dan membuat mesin kayu Equator yang dapat melakukan 5

jenis pekerjaan seperti memotong, membubut, menyerut, membor dan lain-

lain. Mesin sebanyak 35 buah ini dijual ke industri rumah tangga. Krisis

ekonomi ternyata merupakan berkah bagi Pindad dan juga BUMMIS pada

umumnya

karena

ekonomisnya.

mereka

menjadi

lebih

rasional

dalam

perhitungan

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pengertian Besi Cor

Besi cor merupakan paduan besi yang mengandung Karbon, Silisium,

Mangan, Fosfor dan Belerang. Struktur mikro dari besi cor terdiri dari Ferit atau

Pelit dan serpih Karbon Bebas. Karbon dan Silisium ternyata mempengaruhi

struktur mikro, ukuran serta bentuk karbon bebas dan keadaan struktur dasar

berubah sesuai dengan mutu dan kuantitasnya. Disamping itu ketebalan dan laju

pendinginan mempengaruhi struktur mikro. Walaupun kekuatan tarik besi cor

kelabu kira-kira 10-30 kgf/mm2, namun besi cor ini agak getas, titik cairnya kira-

kira 12000C dan mempunyai mampu cor sangat baik serta murah, sehingga besi

cor kelabu ini banyak digunakan untuk benda-benda coran.

Keadaan panas pada logam dengan kondisi tertentu dapat memperoleh

sifat-sifat mekanis sesuai dengan kebutuhan. Seperti logam-logam yang harus

mempunyai keuletan, struktur ukuran butir yang halus dan mempunyai kekuatan

tinggi. Adapun salah satu cara adalah dengan melakukan Annealing.

Proses

Annealing

yang

dilakukan

pada

FC25

adalah

dengan

cara

memanaskan spesimen tersebut sampai 5000C lalu ditahan 30 menit, setelah itu

suhu dinaikkan sampai 9000C, lalu ditahan 3 jam, untuk meratakan panas yang

ada

lalu

didinginkan

dengan

cara

pendinginan

tungku

selama

8

jam.

Dari

hasil

percobaan

diperoleh

nilai

kekuatan

lelah

(Umur

Fatik)

setelah

Annealing lebih tinggi dibanding nilai kekuatan lelah spesimen tanpa perlakuan

panas (Annealing).

3.2 Membuat Pola Cetakan

Pola

yang

digunakan

untuk

pembuatan

cetakan

benda

cor,

dapat

digolongkan menjadi pola logam dan pola kayu (termasuk pola plastik). Pola

logam dipergunakan agar dapat menjaga ketelitian ukuran benda cor, terutama

dalam masa produksi, sehingga umur pola bisa lebih lama dan produktivitas lebih

tinggi.

Bahan

dari

pola

logam

bisa

bermacam-macam

sesuai

dengan

penggunaannya. Sebagai contoh, logam tahan panas seperti besi cor, baja cor dan

paduan

tembaga

adalah

cocok

untuk

pola

pada

pembuatan

cetakan

kulit,

sedangkan paduan ringan adalah mudah diolah dan dipilih untuk pola yang

dipergunakan dalam masa produksi dimana pembuatan cetakan dilakukan dengan

tangan.

Pola kayu dibuat dari kayu, murah, cepat dibuatnya dan mudah diolahnya

dibanding dengan pola ragam. Oleh karena itu pola kayu umumnya dipakai untuk

cetakan pasir. Sekarang sering dipakai pola kayu yang permukaannya diperkuat

dengan lapisan plastik.

1. Gambar Untuk Pengecoran

Hal

pertama

yang

harus

dilakukan

pada

pembuatan

pola

adalah

mengubah gambar perencanaan menjadi gambar untuk pengecoran. Dalam

hal ini dipertimbangkan bagaimana membuat coran yang baik, bagaimana

menurunkan

biaya

pembuatan

cetakan,

bagaimana

membuat

pola

yang

mudah, bagaimana menurunkan menstabilkan inti-inti dan bagaimana cara

mempermudah pembongkaran cetakan, kemudian menetapkan arah kup dan

drag, posisi permukaan pisah, bagian yang dibuat oleh cetakan utama dan

bagian yang dibuat oleh inti. Selanjutnya menetapkan tambahan penyusutan,

tambahan untuk penyelesaian dengan mesin, kemiringan pola dan seterusnya,

dan dibuat gambar untuk pengecoran yang kemudian diserahkan kepada

pembuat pola.

2. Menetapkan Kup, Drag dan Permukaan Pisah

Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang paling

penting

untuk

mendapatkan

coran

yang

baik.

Hal

ini

membutuhkan

pengalaman yang luas dan pada umumnya harus memenuhi-ketentuan di

bawah ini :

a. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Permukaan pisah lebih

baik satu bidang. Pada dasarnya kup dibuat agak dangkal.

b. Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus

ditentukan secara teliti.

c. Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapatkan aliran logam

cair yang optimum.

d. Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu dalam

proses pembuatan cetakan yang akan menyebabkan tonjolan-tonjolan

sehingga

pembuatan

pola

menjadi

mahal.

Penghematan

jumlah

permukaan pisah itu harus dipertimbangkan.

3.

Penetapan Tambahan Penyusutan

Tabel 3.1 Tambahan Penyusutan yang Disarankan

Tambahan Penyusutan

Bahan

8/1000

Besi cor, baja cor tipis

9/1000

Besi cor, baja cor tipis yang banyak menyusut

10/1000

Sama dengan atas dan aluminium

12/1000

Paduan aluminium, brons, baja cor tebal (5 – 7 mm)

14/1000

Kuningan kekuatan tinggi, baja cor

16/1000

Baja cor tebal ( > 10 mm)

20/1000

Coran baja yang lebih besar

25/1000

Coran baja besar dan tebal

Karena coran menyusut pada waktu pembekuan dan pendinginan,

maka pembuatan pola perlu mempergunakan “mistar susut“ yang telah

diperpanjang sebelumnya sebanyak tambahan penyusunan pada ukuran pola.

Besarnya penyusutan sering tidak isotropis sesuai dengan: bahan coran,

bentuk, tempat, tebal coran, atau ukuran dan

kekuatan

inti. Kemudian

mengingat bentuknya kadang-kadang mistar susut dirubah sesuai dengan arah

tegak atau mendatar. Oleh karena itu persyaratan harus dituliskan pada

gambar untuk pengecoran. Tabel 3.1. memberikan harga-harga angka yang

khas untuk tambahan penyusutan.

4. Penentuan Tambahan Penyelesaian Mesin

Tempat dimana memerlukan penyelesaian mesin setelah pengecoran

harus dibuat dengan kelebihan tebal selanjutnya. Kemudian tebal ini berbeda

menurut bahan, ukuran, arah kup dan drag, dan keadaan pekerja mekanik.

5.

Kemiringan Pola

Permukaan-permukaan

tegak

dari

pola

dimiringkan

mulai

dari

permukaan

pisah,

untuk

memudahkan

pengangkatan

pola

dari

cetakan:

meskipun

dalam

hal

mempergunakan

pola

logam,

pola

ditarik

dengan

pengarah dari pena-pena. Bagian membutuhkan kemiringan 1/200, demikian

juga pola kayu membutuhkan kemiringan 1/30 sampai 1/100.

6. Tambahan Pelenturan

Penyusutan coran pada waktu pembekuaan dan pendinginan, kadang-

kadang bukan saja mengecilkan keseluruhannya, tetapi juga mengakibatkan

pelenturan yang tergantung pada bentuknya.

Untuk menghindari pelenturan pada coran, maka pola dengan sengaja

dilenturkan dengan membuat petunjuk dalam rencana pembuatan pola, agar

disimpangkan kearah yang berlawanan, seperti dengan jalan menempatkan

rusuk-rusuk

atau

penambahan

tebal

sesuai dengan besar pelenturan yang

diharapkan. Tambahan tersebut dinamakan tambahan pelenturan.

7. Pembuatan Pola

a. Perhatian pada Pembuatan Pola

Setelah penentuan macam pola, maka gambarnya dibuat. Pola dibagi

menjadi pelat bulat, silinder, setengah lingkaran, segi empat siku, paralel

pipidum

atau

pelat

biasa

menurut

bentuk

dari

setiap

bagian

pola.

Penentuan

struktur

pola

dibuat

dengan

mempergunakan

sifat

kayu

(lingkaran tahun) dan memperhitungkan kekuatannya.

b. Mesin dan Perkakas Untuk Pembuatan Pola

Pada pembuatan pola, berbagai mesin dan perkakas dipakai. Untuk

membuat

pola

dibutuhkan

pengalaman,

keahlian

dan

hati-hati

demi

keselamatan, karena mesin-mesin berputar cepat dan perkakas mempunyai

ujung yang tajam.

c. Pemeriksaan Pola

Pembuatan pola adalah membuat bentuk masip dari sebuah gambar

pada

bidang,

dengan

memperhitungkan

berbagai

persyaratan

dalam

pengecoran.

Karena

itu

pemeriksaan

pola

boleh

dikatakan

sukar.

Pemeriksaan ini memerlukan penentuan urutan.

d. Pengertian Gambar dari Referensi Pola

Perincian dari gambar, yaitu bahan coran, jumlah produksi, macam

pola,

tambahan

penyusutan,

tambahan

pembetulan,

permukaan

pisah,

bentuk

penyelesaian

telapak

inti,

mesin,

tambahan

tahanan

tekanan

hidrolis atau perlakuan panas semua itu harus dimengerti.

e. Pemeriksaan dengan Penglihatan

Pemeriksaan dengan penglihatan dilakukan sejak dari pola sampai ke

kotak inti. Rencana, pandangan muka, pandangan samping dari gambar

ditempatkan disamping pola pada arah yang sama, dicek dengan memutar

dan membandingkannya. Pengecekan kekanan dan akhirnya dari atas

kebawah.

f. Pemeriksaan Umum

Setelah mempersiapkan mistar susut, pengukur permukaan, jangka

ukur,

dan

alat

pengukur

umum

lainnya

yang

diperlukan

untuk

pemeriksaan, maka pemeriksaan ukuran dilakukan. Garis tengah atau

permukaan pisah ditentukan sebagai garis asal, dan setiap ukuran yang

dinyatakan dalam gambar dicek dengan pengukuran, tentu saja dengan

tidak

melupakan

urutan

yang

sama

seperti

pada

pemeriksaan

dan

penglihatan. Pada tempat dimana ketebalan irisan ditentukan angka harga

pengukuran harus dicatat dalam (+) atau (-) dalam arah dari (+) atau (-).

Kotak inti juga dicek dengan cara yang sama seperti pengecek pola.

Kalau ada lebih dari dua kotak inti, mereka diberi nomor mulai dari yang

terbesar. Umpamanya kalau ada lima kotak inti, dituliskan 1/5 - 5/5

diatasnya untuk menunjukkan nomor kotak inti secara jelas.

Sebagai hasil dari pemeriksaan yang diutarakan diatas, kesalahan yang

ditemukan

dicatat

pada

daftar

pemeriksaan

(daftar

pengontrol

kwalitas).

Pengubahnya harus diperintahkan kepada pembuat pola. Setelah pengubahan

harus dicek kembali dan disahkan

BAB IV

PROSES PEMBUATAN SHOULDERING DE

4.1 Pengertian Disamatic 2013 LP

Pada zaman sekarang ini, terdapat banyak perusahaan yang memproduksi

barangnya dengan menggunakan sistem cor. Salah satu bahan produksinya terbuat

dari logam. Dengan menggunakan sistem cor untuk alat yang rumit pun dapat

dengan mudah dibuat hanya dengan suatu operasi saja menggunakan mesin.

Hal ini telah membuat orang menciptakan mesin otomatis yang disebut

Disamatic.

Disamatic

2013

LP

adalah

suatu

mesin

yang

digunakan

untuk

mencetak suatu barang dengan menggunakan pasir yang telah dibentuk. Disamatic

2013 LP merupakan perkembangan dari mesin Disamatic 2013 Mk4. Alat ini

sudah banyak digunakan pada perusahaan-perusahaan yang memproduksi bahan

logam. Keunggulan mesin Disamatic 2013 LP, yaitu :

1. Mesinnya dibuat sangat sederhana dan mencetak dengan hasil yang baik.

Mesin ini bekerja dari awal pencetakan hingga pemisahan dari pasir

cetak.

2. Mesin Disamatic dibuat dengan alat-alat

yang bermutu dan dibuat

dengan sebaik mungkin tanpa ada kesalahan.

Prinsip kerja Disamatic, yaitu :

A. yaitu

Pengisian,

memasukkan

pasir

pada

alat

cetakan

(Molding

Chamber).

B. Memadatkan pasir yang ada pada cetakan dengan menekannya.

Gambar 4.1 Prinsip Kerja Disamatic Gambar 4.2 Bagian-bagian Disamatic

Gambar 4.1 Prinsip Kerja Disamatic

Gambar 4.1 Prinsip Kerja Disamatic Gambar 4.2 Bagian-bagian Disamatic

Gambar 4.2 Bagian-bagian Disamatic

Disamatic 2013 LP terdiri dari beberapa bagian, diantaranya adalah :

1. Disamatic Molding Machine (DMM),

Mencetak pasir dan memindahkannya kebagian Automatic Mold

Conveyor (AMC).

2. Automatic Mold Conveyor (AMC),

Memindahkan hasil cetakan dari DMM.

3. The Core Setter (CSE),

Berfungsi sebagai pemberian inti pada cetakan.

4. Tempat kontrol DMM, AMC, CSE.

4.2 Disamatic Molding Machine (DMM)

Yang paling utama saat pengisian pasir adalah saat memberikan tekanan

udara dan mengatur tekanan udara yang diberikan. Antara Sand Hopper dan

Compresed Air terdapat penghubung Shot Valve, yang berfungsi untuk membuka

dan menutup Compresed Air.

Sand Hopper adalah tempat penampung pasir semantara sebelum pasir

dicetak. Sand Hopper terbuat dari besi baja tahan karat agar pasir tidak menempel

pada dinding-dinding Sand Hopper. Sand Hopper berada di atas alat cetak yang

diantaranya terdapat Slot yang berfungsi sebagai penghubung pasir pada alat

cetak. Besar lubang Slot telah ditentukan ukurannya agar pasir dapat melewatinya.

Pada waktu pengisian, pasir ditekan dengan Compressed Air.

Beberapa komponen penting dalam mencetak, yaitu :

a. Menyiapkan alat cetakan dengan mengatur posisi atas, bawah, dan bagian

luar,

b. Plat cetakan,

c. Wadah penampung pasir (Sand Hopper),

d. Pendorong pasir (Compresed Air), dan

e. Conveyor dengan sistem hidrolik yang dapat memadatkan pasir dan

mendorong hasil cetakan.

yang dapat memadatkan pasir dan mendorong hasil cetakan. Gambar 4.3 Bagian-bagian Alat Pencetak Untuk memudahkan

Gambar 4.3 Bagian-bagian Alat Pencetak

Untuk

memudahkan

operator

dalam

penggunaan

dan

pemeliharaan.

Berikut ini adalah proses membuat cetakan (Mold) pada Disamatic Molding

Machine (DMM) dibagi menjadi 6 macam, yaitu :

1. Pengisian pasir pada cetakan (Molding Chamber)

Ketika melakukan pengisian pada alat cetak (Molding Chamber),

penutup pada Sand Hopper tertutup. Kemudian Shot Valve terbuka pada

waktu yang telah ditentukan untuk mengatur besar tekanan udara, sehingga

pasir di dalam Sand Hopper dapat mengalir melalui Slot dan mengisi

Molding Chamber (Gambar 4.4). Mengatur kecepatan pengisian pasir juga

sangat penting, jika tidak akan mempengaruhi bagian dinding cetakan dan

kualitas cetakan.

mempengaruhi bagian dinding cetakan dan kualitas cetakan. Gambar 4.4 Pengisian Pasir Pada Cetakan (Molding Chamber)

Gambar 4.4 Pengisian Pasir Pada Cetakan (Molding Chamber)

2. Menekan cetakan (Squeezing the Molds)

Setelah pengisian pasir pada Molding Chamber, lalu Shot Valve akan

menutup sedangkan saluran pembuangan pada Sand Hopper terbuka. Plat

bagian dalam (Squeeze Plate) menekan pasir dengan menggunakan gaya

hidrolik. Dengan cara seperti ini cetakan ditekan dari kedua sisi, yaitu dari

sisi depan dan belakang cetakan dengan ketebalan cetakan (Mold) setebal

400 mm (Gambar 4.5).

cetakan dengan ketebalan cetakan ( Mold ) setebal 400 mm (Gambar 4.5). Gambar 4.5 Menekan Cetakan

Gambar 4.5 Menekan Cetakan (Squeezing the Molds)

3.

Membuka cetakan Molding Chamber

Plat bagian depan Molding Chamber bergerak kebelakang dan plat

akan membentuk posisi horizontal agar dapat dilewati cetakan (Mold). Pada

saat bersamaan, Sand Hopper akan terisi pasir (Gambar 4.6).

bersamaan, Sand Hopper akan terisi pasir (Gambar 4.6). Gambar 4.6 Membuka Cetakan Molding Chamber 4. Mengeluarkan

Gambar 4.6 Membuka Cetakan Molding Chamber

4. Mengeluarkan cetakan (Mold)

Slot akan tertutup dan plat bagian belakang akan mendorong

cetakan (Mold) pada Conveyor (Gambar 4.7)

akan mendorong cetakan ( Mold ) pada Conveyor (Gambar 4.7) Gambar 4.7 Proses Mengeluarkan Cetakan (Mold)

Gambar 4.7 Proses Mengeluarkan Cetakan (Mold)

5. Plat pendorong kembali ke posisi semula

Setelah cetakan berada pada posisinya, maka Plat tersebut kembali

pada posisi semula (Gambar 4.7). Sehubungan dengan itu, berakhir pula

pengisian pasir pada Sand Hopper.

itu, berakhir pula pengisian pasir pada Sand Hopper . Gambar 4.8 Plat Pendorong Kembali ke Posisi

Gambar 4.8 Plat Pendorong Kembali ke Posisi Semula

6. Plat bagian depan kembali ke posisi semula

Ketika plat bagian belakang berada pada posisi semula, maka plat

bagian depan pun kembali keposisinya semula dengan membentuk posisi

vertikal dan lubang pasir pada Sand Hopper kembali tertutup (Gambar 4.9).

dan lubang pasir pada Sand Hopper kembali tertutup (Gambar 4.9). Gambar 4.9 Plat Bagian Depan Kembali

Gambar 4.9 Plat Bagian Depan Kembali ke Posisi Semula

4.3 Automatic Mold Conveyor (AMC)

Automatic Mold Conveyor (AMC) yaitu mesin yang berfungsi sebagai

penghantar di dalam pembuatan hasil cetakan di dalam pembuatan, merekatkan

antara Mold dan pendinginan.

AMC

yaitu

mesin

yang menggunakan

sistem

hidrolik.

Mesin

AMC

memiliki dua ukuran, AMC-12 dengan panjang 12 m dan AMC-18 dengan

panjang 18 m.

AMC-12 dengan panjang 12 m dan AMC-18 dengan panjang 18 m. Gambar 4.10 Mesin Automatic Mold

Gambar 4.10 Mesin Automatic Mold Conveyor (AMC)

Prinsip kerja Automatic Mold Conveyor (AMC)

Pada mesin Automatic Mold Conveyor (AMC) terdapat dua buah

papan jepit yang tebuat dari besi yang berfungsi untuk menjepit

cetakan pada bagian sisi-sisinya (Gambar 4.10 Langkah 1).

Setelah cetakan dijepit pada bagian sisi-sisinya, maka penjepit akan

bergerak maju mendorong cetakan dengan tekanan hidrolik (Gambar

4.10 Langkah 2).

Setelah cetakan bergeser dengan jarak tertentu, lalu penjepit itu

melepaskan jepitannya (Gambar 4.10 Langkah 3).

Ketika penjepit melepas cetakan, maka jepitan akan bergerak mundur

kembali ke posisi semula (Gambar 4.10 Langkah 4).

mundur kembali ke posisi semula (Gambar 4.10 Langkah 4). Langkah 1 Langkah 3 Langkah 2 Langkah

Langkah 1

kembali ke posisi semula (Gambar 4.10 Langkah 4). Langkah 1 Langkah 3 Langkah 2 Langkah 4

Langkah 3

posisi semula (Gambar 4.10 Langkah 4). Langkah 1 Langkah 3 Langkah 2 Langkah 4 Gambar 4.11

Langkah 2

(Gambar 4.10 Langkah 4). Langkah 1 Langkah 3 Langkah 2 Langkah 4 Gambar 4.11 Prinsip Kerja

Langkah 4

Gambar 4.11 Prinsip Kerja Automatic Mold Conveyor (AMC)

4.4 Core Setter (CSE)

Core Setter (CSE) adalah proses pemasangan inti pada Mold. Pemasangan

inti

dilakukan

secara

manual,

yaitu

ketika

Mold

dibuat

maka

operator

memasangkan inti pada bagian Mold dengan mengontrol dahulu agar mesin

berhenti sesaat saat pemasangan inti.

Langkah 1 Langkah 3 Langkah 2 Langkah 4 Gambar 4.12 Prinsip Kerja Dari Mesin Core

Langkah 1

Langkah 1 Langkah 3 Langkah 2 Langkah 4 Gambar 4.12 Prinsip Kerja Dari Mesin Core Setter

Langkah 3

Langkah 1 Langkah 3 Langkah 2 Langkah 4 Gambar 4.12 Prinsip Kerja Dari Mesin Core Setter

Langkah 2

Langkah 1 Langkah 3 Langkah 2 Langkah 4 Gambar 4.12 Prinsip Kerja Dari Mesin Core Setter

Langkah 4

Gambar 4.12 Prinsip Kerja Dari Mesin Core Setter (CSE)

Prinsip kerja dari mesin Core Setter (CSE) yaitu :

Inti diletakkan pada plat bagian depan dengan posisi yang telah

ditentukan. Pemasangan ini dilakukan secara manual oleh operator.

Plat bagian depan mendorong inti tersebut hingga menempel (pada

posisi yang telah ditentukan) dengan cetakan sebelumnya. Hal ini

dilakukan untuk merekatkan antara cetakan dengan inti tersebut.

Setelah inti tersebut merekat pada cetakan, maka Plat bagian depan

kembali ke posisi semula.

Lalu Plat bagian belakang mendorong cetakan pasir tersebut sehingga

merekat pada cetakan sebelumnya yang telah diberikan inti.

4.5

Pengertian Shouldering DE

Shouldering DE adalah salah satu komponen yang terdapat pada Rel

Kereta Api. Bahan utama untuk membuat Shouldering DE adalah besi baja. Untuk

proses

pembuatannya

dilakukan

melalui

proses

pengecoran

dengan menggunakan mesin Disamatic.

yang

dilakukan

dengan menggunakan mesin Disamatic. yang dilakukan Gambar 4.13 Shouldering DE Bahan utama yang digunakan dalam

Gambar 4.13 Shouldering DE

Bahan utama yang digunakan dalam pembuatan Shouldering DE adalah

besi baja. Proses pembuatannya yaitu dengan meleburkannya terlebih dahulu pada

Tungku

Pelebur

yang

pemanasannya

dengan

menggunakan

induksi

elektromagnetik. Tungku pelebur ini biasa disebut Koi, yang terbuat dari baja

yang dilapisi dengan pasir anti panas. Dalam satu kali peleburan menghasilkan

cairan baja seberat kurang lebih 400 kg.

4.6 Proses Pembuatan Shouldering DE pada Disamatic 2013 LP

Sebelum cetakan dibuat, langkah yang paling utama yaitu kita harus

menyiapkan bahan-bahan yang digunakan dalam membuat cetakan. Bahan-bahan

yang digunakan dalam membuat cetakan tersebut adalah Pasir Baru Silika, Pasir

bekas, Bentonite dan Coal Dust (Gambar 4.15). Setelah bahan-bahan disiapkan,

maka bahan-bahan tersebut dimasukkan ke dalam mesin Disamatic. Disamatic

akan memprosesnya sehingga terbentuknya cetakan pasir. Cetakan pasir tersebut

akan diisi dengan leburan bahan Shouldering DE, Gambar 4.14 menunjukkan

proses pembuatan Shouldering DE pada Disamatic 2013 LP.

Shilo Shake Out Disamatic Sand Cooler
Shilo
Shake Out
Disamatic
Sand Cooler

Gambar 4.14 Proses Pembuatan Shouldering DE Pada Disamatic 2013 LP

2013 LP. Shilo Shake Out Disamatic Sand Cooler Gambar 4.14 Proses Pembuatan Shouldering DE Pada Disamatic

a

2013 LP. Shilo Shake Out Disamatic Sand Cooler Gambar 4.14 Proses Pembuatan Shouldering DE Pada Disamatic

b

d Gambar 4.15 a) Pasir Baru Silika, b) Coal Dust, c) Bentonite, d) Pasir Bekas
d Gambar 4.15 a) Pasir Baru Silika, b) Coal Dust, c) Bentonite, d) Pasir Bekas

d Gambar 4.15 a) Pasir Baru Silika, b) Coal Dust, c) Bentonite, d) Pasir Bekas

c

Setelah

disiapkan,

bahan-bahan

tersebut

dimasukan

kedalam

Shilo

(Gambar 4.16). Shilo tersebut berfungsi sebagai wadah pencampur bahan-bahan

tersebut. Sebelum bahan dimasukkan kedalam Shilo, bahan tersebut ditimbang

sesuai dengan ukuran yang ditentukan. Proses ini dilakukan secara otomatis.

yang ditentukan. Proses ini dilakukan secara otomatis. Gambar 4.16 Shilo Campuran yang terdapat pada Shilo

Gambar 4.16 Shilo

Campuran yang terdapat pada Shilo kemudian dimasukkan ke dalam mesin

cetak Disamatic Molding Machine (DMM). Setelah beberapa lama, campuran

pasir tersebut selesai dicetak. Cetakan tersebut akan diteruskan lewat Automatic

Mold Conveyor (AMC).

Gambar 4.17 Shouldering DE Pada Cetakan Pada AMC inilah cetakan pasir akan diisi dengan leburan

Gambar 4.17 Shouldering DE Pada Cetakan

Pada AMC inilah cetakan pasir akan diisi dengan leburan baja tersebut

yang siap dicetak membentuk Shouldering DE (Gambar 17). Setelah cetakan diisi

dengan leburan baja, cetakan tersebut dibiarkan beberapa lama pada AMC untuk

menghilangkan panas yang ditimbulkan.

Setelah dingin cetakan tersebut akan dimasukkan ke mesin Shake Out

(Gambar 4.18). Shake Out berfungsi sebagai panghancur dan pemisah. Di dalam

Shake Out cetakan Shouldering DE diberi air agar mudah dihancurkan dan

digetarkan untuk memisahkan Shouldering DE dengan pasir cetak.

air agar mudah dihancurkan dan digetarkan untuk memisahkan Shouldering DE dengan pasir cetak. Gambar 4.18 Shake

Gambar 4.18 Shake Out

Pasir yang sudah dipisahkan tersebut akan dimasukkan ke dalam Sand

Cooler (Gambar 4.19). Tetapi sebelum masuk Sand Cooler, terdapat magnet yang

berfungsi untuk memisahkan serpihan baja yang ada pada pasir. Pada mesin ini,

pasir diberi air dan angin untuk didinginkan kembali sehingga mencapai suhu

yang normal. Pasir yang sudah dingin akan dimasukkan kembali ke dalam Shilo

untuk dijadikan bahan pembuat cetakan kembali.

Shouldering DE yang sudah terpisah dari pasir cetak tersebut dibawa

untuk melakukan pengecekan terhadap kualitas mutunya sehingga Shouldering

DE siap untuk digunakan.

melakukan pengecekan terhadap kualitas mutunya sehingga Shouldering DE siap untuk digunakan. Gambar 4.19 Sand Cooler

Gambar 4.19 Sand Cooler

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan pembahasan yang telah penulis uraikan pada bab sebelumnya

mengenai Proses Pembuatan Shouldering DE pada Disamatic 2013 LP di PT.

PINDAD, maka dapat dikemukakan suatu kesimpulan sebagai berikut :

1. Shouldering DE adalah salah satu komponen yang terdapat pada Rel

Kereta Api.

2. Untuk membuat Shouldering DE dilakukan melalui proses pengecoran

dengan menggunakan mesin Disamatic 2013 LP.

3. Bahan utama Shouldering DE adalah baja.

4. Bahan untuk membuat pasir cetak yaitu Pasir Baru Silika, Coal Dust,

Bentonite dan Pasir Bekas.

5. Proses peleburan menggunakan medan elektomagnetik dengan alat yang

disebut Koi.

5.2 Saran

Berdasarkan dari kesimpulan di atas, berikut adalah beberapa saran yang

diharapkan dapat memberikan manfaat, yaitu sebagai berikut :

1.

Penulis

menyarankan

agar

mesin-mesin

yang

digunakan

harus

ditingkatkan agar membantu peningkatan mutu dan kemampuan produksi

sehingga hasil produksi dapat bersaing dengan negara-negara yang maju.

2.

Peneliti mengharapkan agar dalam penggunaan program dalam simulasi

kerja menggunakan software yang programnya dapat kita pakai langsung

ke mesin-mesin yang akan kita teliti.

DAFTAR PUSTAKA

Ali Wildan, Sistem Pengaturan Otomatisasi Pompa Air, 2008

Budi Susanto, Pengaruh Biaya Kualitas Terhadap Tingkat Profitabilitas

Perusahaan, 2005

Dian Dessyana, Program Aplikasi Pengolahan Data Penjualan di Pusat

Penelitian Teh dan Kina Gambung, 2007.

Januari 1985, DISAMATIC 2013 LP, Denmark by DISA, No 4113/E-85.

WWW.Google.com (1 Desember 2008, 14.00 WIB)

WWW.Wapedia.com (1 Desember 2008, 14.00 WIB)

infopus@umm.ac.id (28 Januari 2009, 17.00 WIB)

WWW.INDOSKRIPSI.com (28 Januari 2009, 17.00 WIB)