CAPITULO 1. AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL. 1.1 INTRODUCCIN. La necesidad de controlar procesos distribuidos fsicamente en reas distantes es muy comn en la industria. Muchos procesos estn expuestos a condiciones extremas lo que hace imposible disponer del sistema de control cerca de ellos. Mas an, es posible que el proceso requiera un control automtico que se puede montar cerca del mismo pero que necesita ser supervisado a fin de saber que est sucediendo, cambiar los parmetros del sistema al cabo de cierto tiempo o simplemente cuando alcance una cierta condicin. Una opcin sera enviar a un operario a hacer rondas de lectura por los distintos sistemas de control, pero si la fbrica es demasiado grande esto tomara mucho tiempo y esfuerzo. Lo ideal es tener un centro de control desde donde se pueda tener lectura instantnea de todas las variables controladas y se pueda ejercer acciones correctivas. Debido a que en una industria se ejecutan mltiples procesos o subprocesos simultneamente, usualmente distribuidos en recintos separados y a veces distantes, genera entonces un verdadero reto conocer en todo momento el estado de los mismos. En la actualidad, no solo la industria manufacturera requiere de centros de control modernos, sino tambin, las empresas dedicadas a la produccin y distribucin de energa elctrica, se han visto obligadas a incrementar la utilizacin de tecnologas basadas en la digitalizacin del procesamiento de la informacin, debido a las exigencias de la modernizacin y a las leyes de Rgimen del Sector Elctrico. Este fenmeno se ha producido tanto a nivel de generacin como de transmisin y distribucin. Es habitual el hecho de que todas stas empresas, cada vez ms utilizan sistemas o herramientas basadas en computadores, como un mecanismo de optimizacin y mejora del servicio ofrecido al cliente. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 13 La adopcin de la tecnologa digital de supervisin y control, ms usualmente conocida como sistemas SCADA, acompaadas con sistemas especializados en el manejo de la energa EMS, aparte de las ventajas que presentan, levantan algunos problemas que se vuelven crticos durante las etapas de implementacin y posterior utilizacin, los cuales estn principalmente relacionados con el aspecto del mantenimiento que se debe realizar durante la vida til del sistema. Lo que se pretende con un centro de control en la produccin de energa elctrica es el manejo eficiente de la energa, reduciendo los costos de la generacin y optimizando el uso de los recursos naturales, consiguiendo una energa ms limpia y barata, con lo cual se beneficia directamente el usuario final. 1.2 FILOSOFAS DE CONTROL. 1.2.1 CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADOR.
En la actualidad, ante la creciente complejidad de los procesos industriales y el aumento en la produccin de estos, resulta necesario desde el punto de vista financiero lograr una produccin ptima; que sea capaz de reducir sus costos y de proporcionar una calidad buena en sus productos. Lo anterior solo puede lograrse con un adecuado control industrial. Existen dos tipos de control, el analgico y el digital, si bien el primero es el ms usado en pases del tercer mundo como el nuestro; el segundo es hasta hoy, el ms ventajoso a utilizarse en los procesos industriales. Debido a lo cmodo que resulta tratar exclusivamente con lgica binaria y ser ideal para la resolucin de problemas numricos, tambin la alta velocidad conseguida en la transmisin de las seales de control a los diversos instrumentos de control, permite mantener el sistema casi siempre estable y monitoreado en todo momento. Sin embargo este tipo de control frente al analgico, tiene la desventaja de que al muestrear el proceso pierde parte de la informacin. Lo anterior puede ser CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 14 corregido con complejos algoritmos matemticos que le asignan versatilidad e interaccin amigable en la modificacin de parmetros y variables que operan en el proceso. Con el control digital asistido por computador se puede: 9 Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor produccin con menores costos, gracias a la utilizacin eficiente del material y del equipo. 9 Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos. 9 Mayor seguridad, ya que la accin de correccin y activacin de alarmas es casi inmediata. 9 Proporciona una gran cantidad de informacin al centro de control, en forma simultnea y en tiempo real. A pesar de las estupendas cualidades que puede desarrollar este sistema, debe quedar claro que el control digital asistido por computador no hace milagros y que las ventajas anteriormente mencionadas solo se logran desarrollando un buen modelo del proceso a controlar, adems de incluir complejos algoritmos que le ayuden a minimizar los errores propios de sus unidades de adquisicin de datos, para ello hay que analizar fsica, analtica y matemticamente nuestro proceso de forma minuciosa. 1.2.2 ARQUITECTURAS DE CONTROL.
Dentro del control digital asistido por computador, se pueden distinguir varias filosofas de control, las cuales se pueden observar en la siguiente clasificacin: CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 15 1. Control centralizado. 2. Control descentralizado de E/S. 3. Control Supervisado. 4. Control Distribuido. 5. Control, Supervisin y gestin. 1.2.2.1 Control centralizado. Poco despus de la introduccin de los sistemas de control electrnicos analgicos y como consecuencia de la gran expansin que la electrnica estaba teniendo, fueron apareciendo computadoras, capaces de llevar a cabo el control de procesos, aadiendo a stos toda la flexibilidad que da una mquina programable. Un sistema basado en ste modo de control, estaba estructurado en torno a un computador central que recibe todas las entradas del proceso (variables), ejecuta los clculos apropiados y produce salidas que se dirigen hacia los actuadores o dispositivos finales de control (figura 1.1). As, naci el llamado Control Centralizado por computador o CCC. El computador puede controlar un elevado nmero de lazos y variables temporales, adems de ejecutar estrategias de control. Un teclado y un monitor acoplados directamente al ordenador proporcionan una interfaz del usuario (operador) con el proceso. Figura 1.1 Control Centralizado por Computador, (a) Diagrama en bloques, (b) Diagrama funcional. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 16 La introduccin de un ordenador como elemento que lleva a cabo toda la supervisin, adquisicin y anlisis de datos, permite a los sistemas de control avanzar ms all del lazo de control del proceso; ahora pueden ejercer labores de administracin, ya que el ordenador puede tambin recibir y procesar datos, calcular y presentar operaciones financieras que optimicen la estrategia de produccin, y que junto a las consignas propuestas por el consejo de administracin, establezcan los criterios bsicos para dirigir la produccin en el sentido adecuado. Aunque el modelo Control Centralizado ofrece mltiples beneficios y significa un paso adelante muy importante en los sistemas de control, la aglomeracin de responsabilidades que se produce alrededor de un solo elemento (ordenador) acarrea desventajas que habrn de tenerse en cuenta. El manejo de todas las comunicaciones y de las funciones de control para cada uno de los lazos del proceso, impone unas estrictas condiciones a la capacidad de procesamiento del ordenador, as como a su velocidad. Si lo anterior fuese poco, el ordenador central tambin deber adquirir otros datos, visualizarlos en pantallas, ejecutar software que permita optimizar los esquemas y otras tareas ms. Como consecuencia de todo ello el control centralizado mediante ordenador requiere un equipo grande que ofrezca el compromiso entre respuesta en tiempo real (velocidad) y capacidad de almacenamiento. Si el computador central falla, la totalidad del proceso se viene abajo, de ah que los Controles Centralizados deben tener un ordenador redundante que opera simultneamente (en paralelo) con el principal. De este modo, si el principal falla el secundario toma el control. El costo adicional de este segundo ordenador hace que el control centralizado sea excesivamente caro y no siempre sea la solucin ptima en la automatizacin de procesos. Finalmente, la ampliacin de un Sistema de Control Centralizado suele resultar costoso, de ah que inicialmente se debe instalar un equipo sobredimensionado, ya que de otro modo pronto habra que adquirirse un ordenador CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 17 mayor. Adems, cada una de las entradas y salidas que se aadan habrn de ser cableadas hasta el ordenador central, o como mnimo hasta un punto prximo a l; a todo ello habra que unir el hecho de que el software deber reescribirse para incorporar estas ampliaciones y modificaciones. 1.2.2.2 Control descentralizado de E/S. En el control centralizado, se necesitaba cablear todos los procesos directamente al computador central, en cambio en el control descentralizado de entradas y salidas (E/S) se incorporan las primeras redes de control, en donde los procesos se conectan al bus o red de control, evitndose el cableado excesivo hacia el computador, las E/S de los procesos controlados, se chequean por eventos, logrando optimizar los recursos de un sistema computarizado, as ejerciendo un control ms completo. Figura 1.2 Control descentralizado de E/S., (a) Diagrama en bloques, (b) Diagrama funcional. 1.2.2.3 Control Supervisado: Para dotar a los sistemas con ordenador centralizado del nivel de seguridad adecuado y evitar que una cada de ste paralice todo el sistema, surgieron los CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 18 sistemas de control supervisado, los cuales estn formados por pequeos sistemas autnomos que pueden seguir funcionando si se corta la lnea de supervisin, estos pequeos sistemas son ahora los que realmente controlan los procesos. As mismo la PC solo se encarga de supervisar, cambiar parmetros de los sistemas autnomos y hacer desconexiones de emergencia. En la prctica los sistemas de control autnomos estn formados por procesos independientes controlados por PLCs 1 , RTUs 1 , etc y para poder acceder a los dispositivos de control es necesario utilizar un bus adecuado. Aunque el Control Supervisado permite que el control bsico del proceso contine a pesar del posible fallo del ordenador central, sigue necesitando una ampliacin del cableado y un software adicional en caso de querer ampliar el nmero de entradas y/o salidas. Figura 1.3 Control Supervisado., (a) Diagrama en bloques, (b) Diagrama funcional. 1.2.2.4 Control Distribuido El control distribuido es el paso siguiente en la evolucin de los sistemas de control que se han expuesto en los puntos anteriores. As, en los sistemas centralizados, ya clsicos, su potencia de tratamiento se concentra en un nico
1 Ver Glosario CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 19 elemento denominado computador central, mientras que en el control distribuido la potencia de tratamiento de la informacin se encuentra repartida en el espacio. Se podra decir que los sistemas de control distribuido fueron desarrollados para proporcionar las ventajas del control por ordenador pero con ms seguridad y flexibilidad. Esta filosofa se basa en instalar pequeos sistemas de control o unidades funcionales para cada subproceso, generalmente autmatas programables. Todos ellos conectados a travs de un sistema de comunicacin que los enlaza a un supervisor, generalmente una PC en una sala de mando, en la cual corre un software especial para este fin, por ejemplo un software SCADA 1 . Con esta metodologa de control es posible que cada unidad funcional consista en un proceso relativamente sencillo, comparado con el proceso global, reduciendo la posibilidad de errores en la programacin y permitiendo el empleo de unidades de control ms sencillas y por tanto mas econmicas. Al mismo tiempo, la existencia de fallos en otras unidades de control, no implica el paro de los otros subprocesos que se llevan a cabo en la planta. Figura 1.4 a Control Distribuido. Diagrama en bloques
1 Ver Glosario CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 20 Figura 1.4 b Control Distribuido. Diagrama funcional. El procesador central se encarga de la recoleccin de datos y de sincronizar las acciones o procesos locales, por medio de la PC se tiene acceso a la red de control, supervisando y gestionando los recursos del sistema, tambin en la PC, se disean los programas de control, que se ejecutan en cada proceso. 1.2.2.5 Control, Supervisin y gestin. El concepto de control, supervisn y gestin, responde a una estructura jerarquizada, producindose en la cspide las decisiones de poltica empresarial, en el otro extremo, se encuentran las denominadas islas de automatizacin, mediante autmatas programables, robots, etc. Lo que se pretende es que todo esto se integre en un sistema de control jerarquizado y distribuido que permita la conversin de decisiones de poltica empresarial en operaciones de control de bajo nivel. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 21 Figura 1.5 Diagrama en bloques de Control, Supervisin y gestin. 1.3 CENTROS DE CONTROL. Es un sistema que proporciona un medio de gestin, supervisin y manipulacin de las unidades de campo, este sistema es llamado comnmente como centro o sala de control, sta tarea es llevada a cabo a travs de consolas de operacin similares a las de la figura 1.6. Estas consolas sirven de interfaz entre el operador y las unidades de campo. Todas las pantallas estn interconectadas a los armarios de control a travs de una va de datos o va de comunicacin. Figura 1.6 Centro de control. El sistema de control de stas centros, tiene como misin gestionar la informacin que se recibe en tiempo real desde las unidades de campo y de las CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 22 instalaciones de la red, para presentarla a los operadores en una forma grafica fcilmente comprensibles y efectuar los estudios que permitan garantizar la seguridad del sistema que se este controlando. El centro de comunicaciones es el encargado de adquirir, procesar y controlar la informacin que se maneja en el centro de control, el cual debe garantizar siempre la comunicacin con las unidades de campo, por lo tanto, se debe poseer, redes y servidores de tipo redundante. Los centros de control estn diseados para satisfacer las necesidades de cada sector o industria, segn el rea o la actividad econmica a la que se dedica, por ejemplo: 9 Trafico areo. 9 Seguimiento de pacientes anestesiados. 9 Plantas nucleares. 9 Gaseoductos. 9 Oleoductos. 9 Plantas de tratamiento de agua. 9 Generacin Hidroelctrica. 9 Generacin Elica. 9 Plantas Industriales, etc. En los centros de control industrial, es necesario tener en cuenta el diseo centrado en el usuario. Ello implica la incorporacin de disciplinas como la ingeniera de sistemas automatizados, la ingeniera del software, el diseo de la interfaz hombre-maquina y por supuesto la ergonoma. 1.4 ARQUITECTURA DE UN CENTRO DE CONTROL. Los centros de control de procesos industriales de hoy en da, realizan una actividad multidisciplinar, en la que hay que tener en cuenta aspectos tcnicos como CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 23 electrnica, sistemas informticos, etc., cientficos como la investigacin de nuevos criterios y materiales, etc. y econmicos para la mejora de los mrgenes comerciales sin perder calidad y competitividad. Dichos centros de control siguen la arquitectura de los Sistemas de Control Distribuido (DSC) modernos, basndose en una estructura jerarquizada piramidal, donde se muestra la funcin que cumple cada nivel en el proceso de control y sin olvidar el sistema de comunicaciones para la interrelacin de los niveles. Figura 1.7 Estructura piramidal de la automatizacin moderna. 1.4.1 NIVELES DE LA AUTOMATIZACIN. Nivel de Accin y sensado. Este nivel es tambin llamado nivel de instrumentacin. Esta conformado por elementos de medida (sensores) y de mando (actuadores) distribuidos en una lnea de procesos o de produccin. Estos elementos estn directamente relacionados con el proceso productivo, ya que los actuadores son los encargados de ejecutar las ordenes de los elementos de control para modificar algn proceso y los sensores miden las variables que intervienen en los procesos productivos, como ejemplos de sensores tenemos aquellos que permiten medir nivel de lquidos, caudal, presin, temperatura, CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 24 posicin, etc. Por otro lado ejemplos de actuadores tenemos los motores, vlvulas, taladros, etc. Nivel de control. Tambin llamado nivel de campo, en ste nivel se encuentran los elementos capaces de gestionar los actuadores y sensores del nivel de accin y sensado, estos elementos pueden ser autmatas programables o equipos de aplicacin especifica basados en microprocesadores como robots, maquinas o controladores de motor. Estos elementos permiten que los actuadores y sensores funcionen en conjunto para realizar un proceso especfico. Son dispositivos programables, de este modo se puede personalizar y ajustar stos elementos para realizar un proceso deseado. De hecho los elementos de este nivel en conjunto con los elementos de nivel anterior son capaces de realizar procesos productivos por si mismo, de tal modo que un proceso productivo completo se desglosa en subprocesos de este tipo, sin que exista intercambio de informacin entre ellos, excepto algunas seales de control para sincronizar el fin de un proceso con el inicio del siguiente. RTUs y PLCs: En los Sistemas de Supervisin y Control (SCADA), como se seal, se requieren tener equipos cercanos a los procesos de campo, con la finalidad de recoger los datos requeridos por las aplicaciones centrales y controlar de forma automtica algunos procesos crticos. Para ste tipo de labores, se utilizan las Unidades Terminales Remotas (RTUs) y los controladores Lgico Programables (PLCs), adicionalmente se pueden utilizar IEDs (Dispositivos Electrnicos Inteligentes) o autmatas programados exclusivamente para el cumplimiento de alguna funcin especifica. Nivel de supervisin. Los dispositivos de control, es posible monitorizarlos si existe un sistema de comunicacin, capaz de comunicar estos elementos con otros dispositivos destinados para la gestin y supervisin. En este nivel es posible visualizar como se esta CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 25 llevando a cavo los procesos de planta, y a travs de entornos SCADA poseer una imagen virtual de la planta y disponer de un panel virtual donde se muestren las posibles alarmas, fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a cabo. Mediante este tipo de acciones resulta imprescindible tener acceso inmediato a cada uno de los sectores de la planta, para ello es preciso la comunicacin entre el nivel de control y el nivel de supervisin mediante buses de campo de altas prestaciones, puesto que a veces resulta necesaria la transmisin de importantes cantidades de dados y la conexin con un gran numero de elementos de control. Casualmente, tambin es posible modificar los procesos productivos desde los computadores de supervisin. Nivel de Gestin. El nivel de gestin esta constituido principalmente por computadores, ste nivel se encuentra ms alejado de los procesos productivos por ende no es relevante el estado y la supervisin de los procesos de la planta, lo que interesa en ste nivel es la informacin relativa a la produccin y todo lo relacionado a su gestin. La informacin de los niveles inferiores de la planta se la obtiene por medio del nivel de supervisn. Un ejemplo de la utilidad de la comunicacin entre los niveles inferiores y el nivel de gestin, es la obtencin de informacin referente a los recursos consumidos, la produccin realizada, los tiempos de produccin, niveles de produccin, etc. Con esta informacin, los gestores de la empresa pueden obtener estadsticas acerca de los costos de produccin, rendimiento de la planta, y en general, disponer de datos que permitan a los niveles directivos tomar decisiones referentes a una mejor optimizacin en el funcionamiento de la planta. Todo ello de una manera rpida y flexible. Las comunicaciones en este nivel ya no necesitan ser estrictamente del tipo industrial, es decir de corto tiempo de acceso o muy robustas, etc. Habitualmente se usan redes menos costosas como la Ethernet, que se adapta mejor al tipo de datos que se desea transmitir y adems permiten la comunicacin eficaz entre los diferentes computadores del mismo nivel de gestin. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 26 1.4.2 COMUNICACIN ENTRE LOS DIFERENTES NIVELES. Los sistemas de control distribuido (DCS), dependen de la comunicacin entre los diferentes equipos y dispositivos, situados en muchos casos en varios niveles de control. Cualquier nivel debe ser capaz de interrogar y dirigir dispositivos de niveles inferiores y comunicarse eficazmente con dispositivos situados al mismo o superior nivel. Con todo ello, lo que se pretende es dar la sensacin de que todos los componentes de un DCS estn conectados sobre una nica va de comunicacin, aunque en la realidad se haga uso de gateways 1 que comunican los distintos niveles y elementos. Figura 1.8 El DCS debe presentarse como un conjunto de elementos perfectamente comunicados. Un sistema de control distribuido no siempre tiene la estructura de cuatro niveles comentada anteriormente, ya que su complejidad depender, esencialmente, de los procesos a controlar y de la complejidad de estos. El utilizar una o varias rutas de datos o redes de comunicacin industrial, va a estar condicionado por los aspectos comentados anteriormente y cuestiones tan obvias como la antigedad de los equipos que deben coexistir, mbito de cobertura del DCS, grado de automatizacin de la planta, etc. La clave para obtener las ventajas y prestaciones de un DCS, est en un sistema de comunicacin potente y robusto y a la vez flexible, que permita integrar en l productos de cualquier fabricante, siempre que cumpla con alguno de los
1 Ver Glosario CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 27 estndares abiertos. Aparte de los sistemas de comunicacin especficamente industriales, las redes de rea local tienen mucho que decir en ste sentido. 1.4.2.1 Redes de rea Local en Aplicaciones Industriales. En cualquier sistema de automatizacin de la produccin es imprescindible un intercambio de datos. En muchos casos, dicha comunicacin es preciso realizarla siempre entre componentes de automatizacin con ms o menos aos a sus espaldas, y en la mayora de los casos de diferentes fabricantes. Si el nmero de elementos que forman la planta automatizada no es muy elevado, probablemente no sea necesario recurrir a una estructura de niveles como la correspondiente a un sistema de control distribuido y, simplemente, con una sola va de comunicacin entre ellos baste para conseguir ptimos resultados. Pero, si hablamos de automatismos ms complejos y por tanto de plantas extensas y con elevado control electrnico, la tendencia vendr dada por la famosa estructura de niveles de control distribuido (figura 1.7). En dicha estructura tenemos que los niveles superiores eran ocupados por los ordenadores y equipos de produccin y direccin y los ms bajos por los elementos de campo y aquellos mdulos de E/S que realizaran los trabajos ms simples. Pues bien, las LAN (Redes de rea local) industriales intentan que la comunicacin entre todos los niveles sea completa, es decir, que los puntos ms altos puedan saber en todo momento qu es lo que se est realizando en los puntos ms bajos y, en caso necesario, poder dar ordenes hacia ellos, al ser posible sin la intervencin de los gateways, en lo cual cada vez se avanza ms. Para ello es imperioso una red nica que recorra todos los niveles implicados. A continuacin, algunos ejemplos de redes LAN existentes para el campo industrial: CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 28 Ethernet TCP/ IP 1 , propuesta por Siemens, red desarrollada para facilitar la interconexin tanto de equipos propios como de otros fabricantes dentro de los niveles superiores de un DCS. MAP 1 (Manufacturing Automation Protocol), es un protocolo pensado para redes medianamente grandes, pero sobre todo LANs, resultando excesivamente caro y complejo para aplicaciones de pequea y mediana envergadura, sobre todo para la interconexin de los pequeos controladores. Su estructura se basa en el estndar IEEE 802.4 y con velocidades de hasta 100 Mbits/seg. Enlace fsico: Cable coaxial/UTP-STP/FO Codificacin: Modulacin banda ancha. Estructura: Bus fsico IEEE 802.4 Velocidad: 10 - 50 - 100 Mbits/s Protocolo acceso: Paso de testigo (Token Passing Bus) Tabla 1.1 Caractersticas bsicas del Protocolo MAP. 1.4.2.2 Entradas y Salidas en el Nivel Inferior: Buses de Campo. Protocolos como el MAP no son apropiados para trabajar en tiempo real, como lo exige el nivel de mando de las mquinas con tiempos de reaccin muy cortos o en la utilizacin de transductores y actuadores. Por tanto, para este tipo de elementos se requiere una red de nivel inferior, con protocolo gil, cableado fcil y barato y que permita enlazar perifricos de bajo nivel a un control maestro. Esta red local de nivel inferior se denomina bus de campo. El bus de campo es la suma de un protocolo y una tecnologa de comunicacin cuyo resultado es una red industrial de carcter digital y que transporta informacin, generalmente, en banda base. El protocolo, la corta longitud de los datos y la velocidad de transmisin que alcanza (1 Mbit/s), le hace ideal para comunicar dispositivos y equipos de campo en tiempo real. As, inicialmente era utilizado como medio de comunicacin entre sensores, actuadores, controladores
1 Ver Glosario CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 29 digitales bsicos y autmatas de clase baja; pero debido a la mejora en la velocidad de transmisin y la nfima tasa de errores, el bus de campo ha pasado a ser considerado como una red local en los entornos de planta, por lo que suele verse haciendo funciones que antes correspondan exclusivamente a las LAN (Local Area Network). Algunos ejemplos de buses de campo en el medio industrial: DNP, PROFIBUS, MODBUS, FIP, HART, FIELDBUS, a continuacin una descripcin de los protocolos mas populares y utilizados en la industria. DNP (Distributed Network Protocol). Originalmente desarrollado por GE Energy Service, es un protocolo basado en los estndares de comunicacin IEC 870.5, diseado para la industria en aplicaciones de telecontrol, con especial nfasis hacia el sector elctrico por la precisin y calidad de la informacin que transporta. Es un protocolo de comunicacin abierto y no propietario, el cual se basa en tres capas del modelo OSI: Capa de Aplicacin, Capa de Enlace de Datos y Capa Fsica. Es apropiado para aplicaciones en el ambiente SCADA. Caractersticas del DNP: 9 Pueden existir ms de 65000 dispositivos con direcciones diferentes en un mismo enlace. 9 Confirmaciones a nivel de las Capas de Enlace y Aplicacin, garantizando as la integridad de la informacin. 9 Segmentacin de los mensajes en mltiples tramas para garantizar una excelente deteccin de errores y recuperacin de tramas con errores. 9 Los dispositivo esclavos pueden enviar respuesta sin solicitud (respuestas no solicitadas). 9 Utilizar sincronizacin de tiempo y con un formato estndar. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 30 Capa Fsica. La capa fsica se refiere sobre todo a los medios fsicos sobre los cuales se est comunicando el protocolo. Por ejemplo, maneja el estado del medio (libre u ocupado), y la sincronizacin a travs del medio (iniciando y parando). Comnmente, DNP se especifica sobre una capa fsica serial simple tal como RS-232 o RS-485 usando medios fsicos tales como fibra, radio o satlite. Actualmente se esta implementando DNP sobre una capa fsica como Ethernet. Capa de Enlace de Datos. La capa de enlace se divide en 2 subcapas: capa de transmisin de datos y la capa de pseudo-transporte. La capa de transmisin de datos maneja la conexin lgica entre el remitente y el receptor de la informacin y pone a prueba las caractersticas de error del canal fsico. La capa de pseudo-transporte divide mensajes de la capa de aplicacin en mltiples tramas de transmisin de datos., con esto se consigue mas fiabilidad en los datos transmitidos. Una Trama DNP consta de un encabezado y una seccin de datos. El encabezado (Header) empieza con un cdigo de inicio de 16 bits (Sync), que ayudan al receptor a determina donde empieza la trama, (lenght) de 8 bits, especifica el nmero de octetos en el resto de la trama., (Link Control) de 8 bits, indica el propsito de la trama de transmisin de datos y el estado de la conexin lgica, (source address) de 16 bits, identifica las direcciones de la fuente y (destination address) de 16 bits, identifica la direccin del dispositivo de destino, tambien se inserta un CRC de 16 bits cada 16 bytes de la trama. La seccin de datos es comnmente llamado la carga til y contienen datos heredados de los estratos arriba. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 31 Figura 1.9 Trama de Datos del Protocolo DNP. Capa de Aplicacin. La capa de aplicacin responde a mensajes completos recibidos y arribados de la capa de transporte y construye los mensajes basados en la necesidad o la disponibilidad de los datos del usuario. Una vez que se construyan los mensajes, se pasan a la capa de pseudo-transporte donde se dividen en segmentos y se pasan a la capa de transmisin de datos y eventualmente comunicados sobre la capa fsica. Profibus. Se trata de un bus de campo digital para instrumentos y dispositivos de control en el nivel ms bajo de la jerarqua de automatizacin y control, aunque en la actualidad existen otras versiones utilizados en los niveles superiores. Estndar PROFIBUS segn EN 50 170 Mtodo de acceso Paso por testigo con maestro-esclavo Velocidad de Transmisin 9.6 kbit/s - 12 Mbit/s Medio de Transmisin elctrico: cable de dos hilos apantallado ptico: cables de FO (cristal y plstico) sin hilos: infrarrojos Max # de Nodos 127 Tamao de la Red elctrica: mx. 9.6 km (depende de velocidad) ptica: 150 km (depende de velocidad) Topologa Bus, rbol, estrella, anillo, anillo redundante Aplicaciones Comunicacin de proceso, campo o datos Tabla 1.2 Datos tcnicos de PROFIBUS. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 32 1.4.3 SOFTWARE DE USO EN SISTEMAS DCS: SCADA. El conjunto de programas que se implementan en uno o varios computadores para la supervisin de procesos y control de la produccin se denomina software SCADA. La interfaz entre usuario y planta basada en paneles de control repletos de indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores e interruptores, cableados de forma rgida y con elevados costes de instalacin y mantenimiento, que cubran tradicionalmente estas necesidades, estn siendo sustituidos por sistemas digitales que utilizan la informtica industrial para implementar el panel sobre la pantalla de un computador. Con una supervisin inteligente que permite al operario interactuar con el proceso de forma dinmica, apoyndose en factores como la capacidad de almacenamiento y proceso del computador y su facilidad de comunicacin con los controladores de planta, el operador conoce inmediatamente cualquier variacin significativa del proceso mientras observa su evolucin a lo largo del tiempo y sus probables tendencias. El computador o computadores se apoyan en la estructura de dispositivos locales, unindose a ellos mediante lneas de interconexin digital como buses de campo, redes locales, etc. por donde recoge informacin sobre la evolucin del proceso y enva las ordenes o comandos para el gobierno del mismo: arranque, parada, cambios de parmetros, etc. Los programas necesarios, y en su caso el hardware adicional que necesiten, formarn parte del paquete SCADA. Se pueden citar como algunos campos de frecuente utilizacin, los siguientes: 9 Produccin y distribucin de energa elctrica. 9 Redes de tratamiento, distribucin, suministro y depuracin de aguas. 9 Control de oleoductos y gaseoductos. 9 Control de centrales nucleares. 9 Gestin de edificios inteligentes. 9 Sistemas de control de trfico. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 33 Hoy en da, los paquetes SCADA estn en disposicin de ofrecer unas prestaciones verdaderamente interesantes, entre las cuales pueden encontrarse: 9 Elevado grado de configuracin por parte de los usuarios. 9 Utilizacin de sistemas operativos muy estables y multiusuario. 9 Funcionamiento distribuido en red, lo que permite el reparto de funciones a lo largo de diferentes ordenadores de proceso, as como una mayor disponibilidad, redundancia, fiabilidad, tolerancia a fallos, etc. 9 Sistemas grficos que permiten el control, diseo y desarrollo de mens de ventanas, grficos, creacin de paneles de alarma, etc. 9 Posibilidad de ver las tendencias que han seguido determinadas variables (histricos), as como la incorporacin de funciones SPC (Control Estadstico de Procesos). 9 Incorporan mdulos propios o permiten la conexin con otras aplicaciones para: diagnstico de fallos en instalaciones mediante sistemas expertos, supervisin inteligente de procesos, tratamiento de datos (hojas de clculo y bases de datos), creacin de informes, gestin de avisos y elaboracin de documentacin. Figura 1.10 Relacin del hardware / software SCADA con el resto del Sistema de Control. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 34 En la figura podemos distinguir los siguientes elementos: Base de Datos integrada: es el ncleo donde se almacena los datos generados por todo el sistema, tanto los datos procesados por el principal computador SCADA como por el software de aplicacin. Es la interface entre los elementos que generan o reciben datos. Adquisicin de Datos: Este mdulo, el hardware / software SCADA recopila, interpreta y presenta todos aquellos datos que son importantes para una simulacin y control de la evolucin del proceso. Este mdulo de adquisicin podr ser un dispositivo, una red de datos (bus de campo) o una combinacin de ambos, dependiendo de la complejidad del sistema. El sistema de adquisicin de datos debe manejar varios protocolos de RTUs y mantener actualizada la base de datos SCADA. Interfaz hombre-mquina: La interfaz hombre-mquina puede ser un computador personal ejecutando un software SCADA de menores prestaciones que el principal. Este mdulo comunicar al SCADA prinsipal las posibles actuaciones que efecte sobre el proceso. El computador SCADA en el nivel superior, ejecutar principalmente un software de aplicacin, directamente vinculado a los planteamientos estratgicos del control. Dicho software recibir por un lado los datos de cmo debe actuar el sistema, y por otro, los datos reales y las contingencias que se generan En la planta. Con todos estos datos, el software de aplicacin simular la tendencia del proceso controlado, en aspectos fundamentales para la produccin. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 35 Figura 1.11 Interfaz Hombre Mquina. 1.5 CENTRO DE CONTROL DE GENERACIN (CCG). Los Centros de control de hoy son crticos al manejo seguro y econmico de la energa. El costo y la operacin de estos nuevos centros de control, debe ser justificable para reemplazar a los controles obsoletos y sobrecargados actuales. Fundamentalmente, los nuevos sistemas deben ser altamente configurables y con una arquitectura flexible y estos deben soportar y facilitar el reemplazo del hardware y software obsoletos. Adems, los sistemas deben estar abiertos: debe ser posible adaptar diversos tipos de hardware y software cambiantes de una manera directa y simple.
Actualmente la empresa Hidropaute S.A., se encuentra implementando un centro de control de generacin (CCG) para la central Paute, desde el cual se pretende controlar, gestionar y optimizar los recursos que intervienen en la produccin de la energa hidroelctrica. El software que maneja el CCG, es el Sistema XA/21, el cual fue desarrollada por General Electric (GE), destinado a solucionar las necesidades y requerimientos que presenta el sector elctrico. La adquisicin de datos esta a cargo de las Unidades Terminales Remostas (RTUs) modelo Harris D20, tambin desarrolladas por GE, las cuales no solo adquieren CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 36 datos, si no que tambin son capaces de controlar procesos de una manera descentralizada, logrando as un verdadero sistema de control distribuido (DCS). El CCG se comunica con las RTUs de casa de mquinas y de la presa Amaluza, por medio de una red LAN Ethernet redundante, de las cuales recoge los datos ms importantes, para de esta manera tener un registro actualizado de los parmetros de la presa y de las unidades generadoras y as poder tomar las decisiones oportunas y correctivas en cuanto a la generacin hidroelctrica. 1.5.1 SISTEMA XA/21 1 . El Sistema XA/21 permite a las empresas elctricas cumplir con los grandes retos que el sector energtico enfrenta en la presente dcada, como son las estrictas regulaciones gubernamentales, el control y proteccin ambiental, y las limitaciones propias de transmisin. XA/21 es una arquitectura distribuida diseada para satisfacer las necesidades de Sistemas de Manejo de Energa (EMS). Este sistema trabaja bajo el ambiente de UNX, el cual es ideal para ejecuciones en tiempo real. El XA/21 presenta entre otras, las siguientes ventajas: 9 Arquitectura abierta, basada en estndares. 9 Real-time UNIX , y UNIX-like como sistemas operativos que proveen informacin precisa y a tiempo. 9 Basado en X-Window para ofrecer mejor ejecucin de los despliegues. 9 Altsima portabilidad para permitir fciles y continuas mejoras, e ilimitadas expansiones. 9 IBM RISC System/6000 o multiprocesadores SUN para aumentar productividad y ejecucin. 9 Utiliza el estndar Industrial VMEbus I/O subsystem. 9 Otros estndares: POSIX, Ethernet, MOTIF, IEEE 802.3.
1 Ver Glosario CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 37 XA/21 es una red basada en un ambiente de procesos distribuidos, que consiste en uno o ms nodos de procesos interconectados que pueden proporcionar las funciones del sistema especficas. Estos nodos no slo son altamente configurable para reunir los requisitos de un sistema especfico, sino son muy flexibles y totalmente capaces de examinar necesidades cuando ellos cambian. La figura 1.12 proporciona una apreciacin global de la Arquitectura del Sistema XA/21. Figura 1.12 Arquitectura del Sistema XA/21. 1.5.1.1 Configuracin del Hardware. Aunque la configuracin de Hidropaute comprende muchos nodos, la propuesta de la arquitectura XA/21 se construye en tres nodos distintos e independientes. Estos nodos son: 9 AP (Procesador de Aplicaciones) - Administra funciones como verificar el estado del sistema de red y manejo de la configuracin, manejo de la base de CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 38 datos, deteccin y restauracin de fallas, el manejo de perifricos y otros recursos compartidos a travs de la red XA/21 , ejecuta programas de aplicacin y distribuye sus actualizaciones a las consolas, tambin, mantiene una copia de la base de datos master. 9 DAC (Adquisicin y Control de Datos) - maneja la telemetra, puntos E/S, maneja mltiples protocolos de RTUs, mantiene actualizada la base de datos de SCADA. 9 UI (Interface del Usuario) - abastece todas las visualizaciones, maneja todas las manipulaciones de las visualizaciones y mantiene una copia de la base de datos a cada estacin de trabajo. Para tener una visin mas completa de la interfaz hombremquina, que maneja el sistema XA/21, en la central hidroelctrica Paute, ver Anexo A. El conectividad de la red es proporcionado por la Interconexin del Sistema (SI) para XA/21, El SI usa Ethernet redundante (802.3) LAN. El SI sirve como una carretera de los datos que conecta los elementos del sistema XA/21. Una caracterstica importante del SI es que es principalmente una interface de transmisin para el intercambio y propagacin de datos dinmicamente cambiantes que se necesitan en los nodos mltiples de la red El SI esta estructurado con las normas o estndares ampliamente reconocidos, por lo tanto otros sistemas UNIX o los no basados en UNX, fcilmente pueden conectarse a la red del sistema XA/21. 1.5.1.2 Configuracin del Software. El sistema XA/21 incorpora muchos de los conceptos del software ms avanzados disponible en la industria de hoy. De hecho, algunos de las caractersticas del sistema XA/21, son generalmente considerados slo en el dominio de sistemas que soportan una gran cantidad de anlisis numrico y procesamiento de datos. Los CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 39 elementos funcionales bsicos del software XA/21 se han dividido en las siguientes categoras funcionales: 9 Sistema UNX. 9 Software de Operacin del sistema. 9 Control y Adquisicin de datos. 9 Sistema de base de datos. 9 Sistema de base de datos histrico. 9 Interfaz de Usuario. 9 Control y Despacho de Generacin. 9 Manejo y administracin de la Energa 9 Otras Aplicaciones de energa. Sistema UNX. El sistema XA/21 usa el sistema operativo SOLARIS para manejar los recursos de los procesadores SUN, usados en los servidores del centro de control. Este sistema se ha reestructurado y mejorado para soportar y explotar la arquitectura del hardware SUN, conforme con el estndar IEEE 1003.1-1990 para un Sistema Operativo Porttil para Ambientes de Computadora . Software de Operacin del sistema. Comnmente llamado Base del Sistema, es diseado e implementado para proveer alto rendimiento, tolerancia a fallos, ambiente redundante, etc. Adems tiene funciones especficas como son: 9 Servicio de interfase para aplicaciones porttiles. 9 Servicios del Sistema Base. 9 Servicios de Comunicacin. 9 Manejo de Programas. 9 Deteccin y Restauracin de fallos. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 40 Control y Adquisicin de datos. El control y adquisicin de datos (DAC) del sistema XA/21, es responsable por la adquisicin y procesamiento de datos desde y hacia los dispositivos remotos de control SCADA: 9 Unidades Terminales Remotas (RTU). 9 Receptores de tiempo y frecuencia. 9 Tableros de dispositivos. 9 Displays Digitales. 9 Interruptores analgicos y digitales. 9 Monitores de dispositivos de gabinete. 9 Registrador de caracteres. Sistema de base de datos. El sistema de base de datos del XA/21 consiste en tres componentes: Sistema de base de datos lgico (Servidor Oracle), Sistema de base de datos fsico (nodos distribuidos) y el modulo de procesamiento distribuido. Sistema de base de datos histrico. Una funcin de importancia creciente en los centros de control es el almacenamiento y mantenimiento de operacin de datos sobre todo el proceso de produccin, para de este modo ofrecer servicios como administracin de energa, estudios de ingeniera, toma de decisiones y reportes. Los componentes ms importantes de ste sistema son: 9 Coleccin de Datos. 9 Archivo de Datos. 9 Clculos Histricos. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 41 9 Interface de Usuario. 9 Reporte de Generacin. Interfaz de Usuario. El enfoque del diseo de la interfaz de usuario esta en funcin del rendimiento del operador. Esta interfaz esta localizada en la consola de cada estacin de trabajo, la cual contiene siempre una copia actualizada de la base de datos, que permiten el rpido acceso a las mltiples funciones SCADA con un mnimo de retardo. La Interface del Usuario del XA/21 utiliza una Interfaz de usuario grfica, realizada en aplicaciones como Autocad. Control y Despacho de Generacin. En este mdulo se controla por ejemplo el numero de generadores y en que porcentajes deben funcionar cada uno de ellos para la demanda que requiera el sistema interconectado, esto se lo hace regulando la cantidad de agua que reciben las turbinas por medio de los inyectores. A continuacin las funciones mas importantes de ste modulo: 9 Control de Generacin Automtica (AGC). 9 Despacho Econmico (ED). 9 Control Automtico de Voltaje (AVC). 9 Monitoreo en tiempo real del nivel del embalse (RTWM). Manejo y administracin de la Energa. El modulo de manejo y administracin de la Energa provee al operador la capacidad de implementar planes de gestin de energa y lleva un registro de planes anteriores, para de sta manera ir corrigiendo las posibles fallas. Este mdulo contempla lo siguiente: CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 42 9 Costos de produccin. 9 Monitoreo del rendimiento del AGC. 1.5.2 UNIDADES TERMINALES REMOTAS (RTUS). General Electric (GE), con el objetivo de desarrollar una arquitectura y una plataforma que pueda ofrecer flexibilidad y la posibilidad de expansin durante un largo perodo de vida, ha desarrollado la lnea de unidades terminales remotas Harris D20 basadas en una arquitectura de procesamiento y montaje distribuido. Figura 1.13 RTU Harris D20. Las seales de entrada y salida son procesadas en cada mdulo de E/S, los cuales pueden estar fsicamente distribuidos en el predio de modo de evitar tener que concentrar el cableado en una nica sala, esto es especialmente importante en grandes instalaciones. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 43 La unidad central permite adems que se distribuya el procesamiento de los datos adquiridos al admitir la expansin de la misma a varios procesadores trabajando sobre un bus de comunicaciones. Tecnologa Utilizada. La automatizacin en la que esta basada la RTU, es un sistema de procesamiento distribuido, el cual consistente en un procesador principal compuesto por uno o ms microprocesadores y procesadores perifricos para ejecutar las tareas de adquisicin de datos y envo de comandos. La comunicacin entre el procesador central y los perifricos se realiza utilizando una lnea serie de alta velocidad sobre RS-485. El procesador central D20 posee adems 7 puertos RS-232 de propsito general en forma estndar, utilizables para diversas conexiones tales como: una impresora local o para comunicarse con uno o ms centros de control, IED 1 s u otras remotas en configuracin master- submaster. Los datos de campo adquiridos por la Unidad Terminal Remota (RTU) son almacenados en la base de datos de la unidad Central de modo que los datos son utilizables por cualquier programa de aplicacin ejecutado en la unidad central.
1 Ver Glosario CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 44 Figura 1.14 Arquitectura de la RTU Harris D20. D20 M Procesador Principal. Es el mdulo principal de la Unidad Terminal Remota. En l est incluido el o los microprocesadores 68020 de 32 bits segn sea el tipo, con un reloj cuya frecuencia es de 16.0 MHz teniendo como posibilidad de agregar un Co-Procesador matemtico el 68881 Floating Point. Figura 1.15 Procesador principal D20. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 45 Procesadores Perifricos. Debido a la filosofa de procesamiento distribuido en sta RTU, la adquisicin de datos en tiempo real y el control de las salidas de comando se realiza en cada uno de los perifricos en lugar de realizarse en la unidad central. Cada uno de los distintos mdulos son equipos inteligentes que contienen un microprocesador y que estn configurados como esclavos del procesador D20/D200 M principal. De esta forma se logra un verdadero procesamiento distribuido a travs de toda la RTU. Los mdulos perifricos proveen procesamiento especializado para el tipo de entrada o salida que maneja y provee adems el almacenamiento necesario de datos para las mismas en una primera etapa. 9 D20 S con capacidad de adquirir hasta 64 entradas digitales. 9 D20 A con capacidad de adquirir hasta 32 entradas analgicas. 9 D20 K con capacidad de comandar hasta 32 rels de apertura y 32 rels de cierre. 9 D20 C con capacidad de adquirir 16 entradas analgicas, 16 entradas digitales y controlar 8 rels de apertura y 8 de cierre. Admite tambin reemplazar las 16 entradas analgicas por 8 entradas analgicas y 8 salidas analgicas. 9 D20 AC mdulo para entradas analgicas directas provenientes de los transformadores de medida TI y TV. Mdulo Perifrico D 20 S El mdulo D20S es el encargado de adquirir y procesar los estados digitales desde los dispositivos de campo. Los cambios de estados en las entradas digitales CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 46 procedentes del campo son reportados al D20 M para ser posteriormente enviados al Centro de Control. El D20 S admite hasta 64 entradas digitales, las mismas pueden ser configuradas como: 9 Entradas de dispositivos. 9 Registro de eventos. 9 Contadores de pulso. Es posible utilizar las entradas digitales para introducir a la RTU informacin del estado de posicin del TAP de transformadores en BCD o binario y realizar en el mdulo D20/D200 M el procesamiento necesario para enviar a las consolas de control el valor adquirido.
Las 64 entradas se encuentran organizadas en 8 grupos de 8 entradas cada uno elctricamente respondiendo a un nico comn. Las entradas pueden utilizar tensin de cualquier polaridad, de modo que es posible utilizar la unidad en subestaciones que utilizan un positivo comn o negativo comn. El microprocesador barre todas las entradas cada milisegundo y enva los cambios a la unidad central. Se dispone adems de un filtrado antirrebote para evitar el envo de informacin falsa, este filtro es configurable por software y permite un perodo de filtrado seleccionable. Mdulo Perifrico D20 A. El mdulo D20 A es el encargado de adquirir y procesar los estados analgicos desde los transductores del campo. El mdulo D20 A es capaz de procesar 32 entradas analgicas las cuales pueden ser de tensin y corriente. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 47 Las caractersticas de las entradas son las siguientes: 9 Rangos de entrada programables: La placa permite programar la ganancia de cada una de las entradas. El rango de entrada es seleccionable entre +/- 1V +/- 5 V +/- 10 V) 9 Frecuencia de barrido seleccionable en 50/60Hz para minimizar efectos de interferencia 9 Entradas diferenciales y 8 referencias internas 9 Entradas optoaisladas de la lgica de control 9 Excelente rechazo en modo comn Mdulo Perifrico D 20 K. El mdulo D20K es el responsable de controlar 32 salidas de comandos, las mismas pueden ordenarse en diferentes configuraciones segn el tipo de control que sea necesario. El D20K asegura la operacin de la salida de comando. Todas las acciones de control solicitadas al D20M son iniciadas, controladas y validadas por el D20K.
El D20K, tal como los otros mdulos est formado por la lgica de control (WESDAC) y el panel de terminacin (WESTERM). Este ltimo posee 32 rels correspondientes a las 32 salidas de comando ms 2 rels, uno de Apertura y uno de Cierre. Los contactos de los rels de Apertura y Cierre estn cableados internamente en serie con un contacto de cada uno de los 32 rels de comando, de este modo es posible controlar hasta 64 rels externos (32 rels de Apertura y 32 de Cierre). Mdulo Perifrico D 20 AC. GE ha diseado un nuevo e innovador mdulo, el D20 AC, que posee la particularidad de adquirir entradas analgicas directas de los transformadores de medicin, eliminando la necesidad de transductores. El mdulo D20 AC convierte la CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 48 medicin en seal digital y a partir de ella puede realizar clculos de energa, potencia y otros normalmente realizados por transductores externos. Cabe destacar que la utilizacin de mdulos D20 AC aumenta la confiabilidad del sistema dado que no existen equipamientos intermedios entre las mediciones (Transductores, analizadores inteligentes de energa, etc.) Los mdulos pueden configurase con hasta seis entradas de tensin y nueve de corriente. Para cada uno de los circuitos configurados el mdulo D20 AC realiza las siguientes mediciones: 9 Intensidad de corriente por fase. 9 Distorsin armnica total para cada corriente. 9 Valor pico de cada corriente. 9 Tensin. 9 Distorsin armnica total para cada tensin. 9 Frecuencia. 9 Fase de cada magnitud. 9 Potencia Activa por fase y total. 9 Potencia Reactiva por fase y total. 9 Potencia Aparente por fase y total. 9 Factor de potencia por fase y total. 9 Energa Activa total exportado e importado. 9 Energa Reactiva total exportado e importado. 9 Valores de componentes simtricos de corriente de secuencia positiva, negativa y cero. 9 Valores de componentes simtricos de tensin de secuencia positiva, negativa y cero. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 49 Software de prueba y configuracin. El equipo destinado para realizar las tareas de programacin, diagnostico y realizar el mantenimiento de las RTUs, est basado en una computadora porttil sobre la cual se ejecuta el software ConfigPro diseado por GE, basado en ambiente Windows, de rpida configuracin y con una ayuda automtica para el usuario. Mediante este software se podr configurar o reconfigurar las RTUs (UP LOAD/DOWN LOAD), pudindose desde esta realizar las siguientes tareas: 9 Visualizar el estado general de la RTU. 9 Simular comandos recibidos del CCG. 9 Chequear el estado del mdulo principal D20 M. 9 Chequear el estado de todas las tarjetas D20S, D20A, D20K, D20KI, D20 AC, D20 C, Etc. 9 Exibir el mensaje que la RTU est recibiendo del CCG. 9 Setear un valor analgico. El software ConfigPro permite adems realizar reportes grficos, editar base de datos, realizar Backup, compilar y descompilar datos hacia o desde la RTU y realizar diagnstico de la misma en lnea, no siendo necesario suspender la operacin normal durante el diagnstico. Sistema de comunicaciones. Debido a la confiabilidad que debe tener todo sistema de manejo de energa, en el cual existen procesos y operaciones crticas, razn por la cual se ha optado por establecer el 100% de los vnculos de comunicaciones, mediante enlace de fibra ptica punto a punto entre en CCG y cada RTU mediante una configuracin estrella. CAPITULO I AUTOMATIZACION DE CENTROS DE CONTROL 50 Existe una red LAN, la cual abarcar la comunicacin entre todas las RTUs de casa de maquinas y adems una red LAN especifica en la presa Amaluza, la cual a travs del vnculo que dispondr Paute entre la presa y el CCG se comunicar con ste. La arquitectura de la red LAN, es tipo estrella desde el centro de control haca cada RTU, en forma redundante. En el centro de control se cuenta con los HUB necesarios para establecer estas comunicaciones. Las RTUs tienen una disponibilidad de una amplia biblioteca de protocolos, entre los que podemos citar: Modbus, DNP, IEC 870 5 101, 103 y 104, Indactic 33, etc, adems de mltiples puertas de comunicaciones.