Productividad puede definirse como la relacin entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricacin la productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las mquinas, los equipos de trabajo y los empleados. Productividad en trminos de empleados es sinnimo de rendimiento. En un enfoque sistemtico decimos que algo o alguien es productivo con una cantidad de recursos (Insumos) en un periodo de tiempo dado se obtiene el mximo de productos. La productividad en las mquinas y equipos est dada como parte de sus caractersticas tcnicas. No as con el recurso humano o los trabajadores. Deben de considerarse factores que influyen.
El nico camino para que un negocio pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o sus utilidades) es aumentando su productividad. Y el instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilizacin de mtodos, el estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios. Del costo total a cubrir en una empresa tpica de mano factura de productos metlicos, 15% es para mano de obra directa, 40% para gastos generales. Se debe comprender claramente que todos los aspectos de un negocio o industria - ventas, finanzas, produccin, ingeniera, costos, mantenimiento y administracin- son reas frtiles para la aplicacin de mtodos, estudio de tiempos y sistemas adecuados de pago de salarios.
Factores internos y externos que afectan la productividad Factores Internos: * Terrenos y edificios * Materiales * Energa * Mquinas y equipo * Recurso humano
Factores Externos: * Disponibilidad de materiales o materias primas. * Mano de obra calificada * Polticas estatales relativas a tributacin y aranceles * Infraestructura existente * Disponibilidad de capital e interese * Medidas de ajuste aplicadas
ESTUDIO DE TIEMPOS
Elementos Bsicos para del Estudio de Tiempos:
Tiempo Productivo: Productivo Neto: Es el tiempo en que la maquina realiza su trabajo para el que est hecho. Demoras Operativas: Son las realizadas momentos antes del uso del equipo y despus de acabada la operacin. Inspeccin del rea o labor. Traslado en interior mina (de labor a labor con el equipo). Entrega de ticket y coordinacin. Trasladar equipo a refugio. Revisin e inspeccin del equipo (engrase, etc.).
Tolerancias:
Demoras Inevitables: Demoras que se dan por el personal antes de realizar su trabajo en la labor, se toman en cuenta en el anlisis si se encuentran dentro de las horas de la jornada laboral. Refrigerio. Cambio de guardia. Recojo y/o devolucin de lmpara.
Tiempo improductivo:
Improductivo Inevitable: Son las actividades que debe hacer el personal sea por necesidad o procedimiento de trabajo pero que no contribuyen directamente al tiempo productivo. Reparto de guardia e induccin de seguridad Traslado de superficie a refugio. Traslado de labor a superficie Improductivo Evitable: Demoras no operativas que el personal asume para continuar con su labor. Espera al volquete. Espera Scoop. Cola de volquetes. Habilitacin de va. Reparaciones mecnicas y/o elctricas.
ndices de disponibilidad Subsistemas productivos
a) Las metas de produccin en una empresa minera deben ser construidas a base de los ndices de disponibilidad inherentes a los subsistemas productivos. En el caso de la unidad minera Iscaycruz los subsistemas productivos identificados en la produccin de mineral son: perforacin (jumbos), limpieza (scoops), transporte (dumpers) y extraccin (locomotoras).
Tiempos de parada Costo de no disponibilidad
b) El tiempo de parada, ya sea por mantenimiento preventivo o correctivo, interrumpe el proceso productivo y origina una prdida de produccin que es mayor cuando los eventos de parada ocurren por razones de operacin. Esta ser la base para iniciar el anlisis de no disponibilidad de operacin de los equipos.
Costo de no disponibilidad
c) Una de las principales metas de la organizacin es incrementar el ndice de utilizacin, el cual depende mucho de la disponibilidad del equipo para la operacin.
La utilizacin de los equipos depende de paradas mecnicas y en gran medida de las paradas operacionales. Es, en esta ltima, donde se debe poner mayor nfasis en el anlisis para determinar las causas y las acciones preventivas a toma en cuenta, con la finalidad de reducirlas en forma escalonada dentro de una poltica de metas de la organizacin. Una vez identificadas estas paradas la siguiente fase es establecer los costos derivados de las paradas de cada sub sistema, a fin de disear los esquemas y alternativas que permitan minimizar estos costos.
Los costos de no disponibilidad por lo general son ms altos desde el punto de vista de operaciones que desde el punto de vista de mantenimiento. La prdida de produccin, el periodo de arranque y la estabilizacin de los procesos, la degradacin de los equipos y sus componentes, son solo algunos de los factores que se derivan en un evento de parada de los equipos.
Mejora de la disponibilidad de los equipos
Con el objetivo de mejorar la disponibilidad del sistema productivo de una industria minera, es necesario plantear metodologas de anlisis como estrategias que permitan mejorar el desempeo econmico y operacional de la misma. Para incrementar la disponibilidad de los equipos en operaciones mineras hay que tener en cuenta dos factores muy importantes en las operaciones: los tiempos de paradas mecnicas y los tiempos de paradas operacionales.
Los tiempos de paradas mecnicas, son aquellos eventos en los cuales el equipo pierde la funcionalidad como producto de un desperfecto mecnico de las partes o componentes. Estos tiempos estn conformados por las horas de parada no planificada y se encuentran clasificados en el reporte diario del operador dentro de la clase 200. Los tiempos de paradas operacionales, son aquellos eventos inherentes de la operacin por los cuales el equipo deja de realizar una actividad productiva porque incurre en otra que lo inhabilita. Estos tiempos estn conformados por las horas perdidas por los defectos, y se encuentran clasificados en el reporte diario del operador dentro de la clase 400, 500 y 600, respectivamente.
Los tiempos de paradas mecnicas suelen ser controlables en el tiempo en un largo plazo, haciendo uso de herramientas de gestin como el mantenimiento planificado y el mantenimiento predictivo.
PERDIDAS EN LOS SISTEMAS PRODUCCTIVOS
En la mayora de instalaciones industriales existen prdidas que afectan la productividad y capacidad competitiva. La mayora de ellas permanecen ocultas dentro de las operaciones cotidianas. El TPM es una excelente estrategia para eliminar radicalmente estas prdidas. Pero es necesario conocer su magnitud y comportamiento en el tiempo, ya que de lo contrario sera imposible valorar si las acciones implantadas surten el efecto esperado.
El primer paso que se debe dar para eliminar estas prdidas consiste en clasificar las prdidas y mantener registros de informacin que muestren la evolucin de estas prdidas. Algunas empresas han establecido su propio sistema de clasificacin de prdidas, por ejemplo, la empresa Canon considera las siguientes nueve prdidas como base para su estrategia de mejora:
Productividad industrial y estas son clasificadas en base a tres tipos de categoras: prdidas de eficiencia debido al equipo, mano de obra y utilizacin de materiales y energa. Los sistemas de mejora utilizados por Toyota estn relacionados entre s y tienen un efecto acumulativo en la reduccin de las prdidas identificadas. Las metodologas desarrolladas para cada una de estas estrategias de mejora se combinan para lograr resultados superiores en comparacin a las mejoras que se pueden lograr en forma individual con cada estrategia.
Aprovechamiento del equipo: es una medida que indica el porcentaje de utilizacin de las instalaciones. Disponibilidad es un porcentaje de tiempo en que el equipo no funciona y no est disponible para producir, pero estaba programado hacerlo. Rendimiento del equipo es una medida que expresa si el equipo logra los niveles de produccin mximos o tericos durante el tiempo en que funciona. Nivel de calidad est medida est relacionada con las prdidas de tiempo utilizado para fabricar productos que son defectuosos. Categora
Utilizacin del equipo
Tipo de prdidas Prdidas por falta de demanda Prdidas por paradas planificadas Puestas en marcha, cambios de formato, programacin, pruebas, etc. Fallos de equipos, espordicas y crnicas Prdidas de velocidad, pequeas paradas, atascamientos, falta de materiales u operario. Productos defectuosos Problemas de calidad producidos por los equipos. Caractersticas Prdidas que impiden que el equipo sea utilizado todo el tiempo calendario
Disponibilidad del equipo
Prdidas que impiden que se utilice la totalidad del tiempo asignado para producir.
Rendimiento del equipo Prdidas que impiden que el equipo no pueda operar al mximo nivel. ndice de calidad
Prdidas de tiempo de operacin del equipo, al fabricar productos que no cumplen las normas de calidad. Estructura de prdidas por categora Identificacin de las prdidas en los procesos productivos Prdidas que afectan el aprovechamiento del equipo Prdidas por paradas programadas debido a falta de demanda Frecuentemente se consideran como prdidas las paradas programadas ocasionadas por baja demanda del mercado y que le llevan a una fbrica a reducir el nmero de turnos. Esta es una prdida econmica importante al no utilizar o aprovechar la capacidad total de las instalaciones. Sin embargo, estas prdidas no se deben a las condiciones tcnicas del equipo. Prdidas por paradas programadas de mantenimiento y otros motivos Estas prdidas estn relacionadas con el tiempo perdido cuando se detienen los equipos para realizar mantenimiento planificado o actividades programadas con los trabajadores u otro motivo previsto con anterioridad. Frecuentemente esta clase de paradas se asumen como normales y no se realiza un esfuerzo por reducirlas al mximo. Las paradas peridicas de planta se hacen necesarias para mantener el rendimiento y garantizar la seguridad; sin embargo, desde el punto de vista de la efectividad de la planta, el tiempo invertido se debe considerar como una prdida de aprovechamiento que se debe minimizar. En estudios realizados sobre este tipo de paradas para mantenimiento, un alto porcentaje del tiempo de la parada se emplea para preparar el equipo para su intervencin y luego, para la su puesta en marcha. El porcentaje del tiempo de la parada programada utilizado para la intervencin del equipo es relativamente bajo, cerca de 30 por ciento del tiempo total. El resto de tiempo se pierde por falta de planificacin y programacin eficiente de los trabajos. Prdidas que afectan la disponibilidad Ajustes de larga duracin Estos ajustes son necesarios para intervenir el equipo adecundolo a las condiciones establecidas en los estndares de calidad y/o seguridad. En algunas empresas consideran que esta clase de paradas deben superar los 30 minutos para ser clasificarla dentro de esta categora. Este tipo de paradas consumen un tiempo que debera ser utilizado para producir. Ajustes a los programas de produccin. Para procesos continuos, estas prdidas se refieren al tiempo que se pierde o de inactividad cuando se realizan cambios en el aprovisionamiento de materias primas, o cuando las necesidades del mercado cambian y exige ajustar los planes de produccin. Aunque, los ajustes de produccin y su planificacin, se deben a factores externos tales como las tendencias del mercado y los inventarios, son hasta cierto punto inevitables para los productores cuando no disponen de sistemas de produccin muy flexibles. En algunas empresas los ajustes en los programas de produccin se deben a la necesidad de cambiar las materias primas o materiales de empaque debido a que no cumplen las especificaciones de calidad y no se puede finalizar el programa previsto. En estos casos es necesario iniciar un lote diferente al originalmente previsto. El tiempo empleado para parar, cambiar, iniciar y estabilizar el proceso por motivos del ajuste del programa de produccin, se considera como prdidas que se puede reducir significativamente. Prdidas por averas de los equipos Estas prdidas estn relacionadas con las paradas repentinas de los equipos debido a que pierden su funcin especfica. Segn T. Suzuki experto del Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas (JIPM) existen dos tipos de averas relacionadas con los fallos de los equipos. Prdida por fallo de la funcin principal. Esta ocurre cundo una mquina o un equipo, repentinamente pierde sus funciones especficas y se detiene el proceso o la planta. Estas pueden ser: rotura de elementos mecnicos, estrellada de herramientas, fatiga de materiales, calcinacin de elementos, falta de respuesta de sensores en instrumentacin, problemas del software, etc. Prdidas por disminucin de su funcin. Estas ocurren cuando se reduce el rendimiento estando en operacin la planta o fbrica. Un ejemplo frecuente de esta clase de prdidas se encuentra en el proceso de inyeccin de piezas en plstico. Cuando en un molde de varias cavidades se presenta un problema mecnico en una de ellas, esta se tapona y el equipo contina trabajando con una prdida de rendimiento representada en un nmero inferior de piezas producidas. Prdidas por fallos en la operacin de equipos o fallos de proceso. Estas prdidas estn relacionadas con las paradas de los equipos como resultado de factores externos y no causados por averas del equipo. Pueden ser errores de operacin o cambios en las propiedades fsicas o qumicas de los materiales que se procesan. Las prdidas no producidas por los equipo se pueden eliminar con acciones de formacin intensa, mejora de la estandarizacin de procesos e incremento del conocimiento de los responsables de la operacin. Prdidas que afectan el rendimiento del equipo Reduccin de velocidad Estas prdidas estn relacionadas con la reduccin del rendimiento a causa de la prdida de las condiciones nominales de trabajo del equipo y por otras condiciones relacionadas con la falta de experiencia, conocimiento del equipo o inseguridad del operador para obtener el mximo resultado del equipo. En manufactura esta clase de prdidas se refieren a la prdida de velocidad de los equipos por diferentes motivos. El caso tpico de esta prdida se presenta cuando se opera a baja carga o a baja velocidad un equipo o planta debido a que una bomba que impulsa un producto no posee la capacidad requerida. Cuando una planta funciona con valor de output inferior a la nominal, la diferencia entre el real actual y el esperado se considera como una prdida de produccin anormal. Otro ejemplo de esta clase de prdidas se presenta cuando un equipo por falta de limpieza del intercambiador de calor, presenta problemas de refrigeracin y no se puede operar a las condiciones de diseo. En algunas plantas se producen esta clase de prdidas debido a la necesidad de reducir la velocidad por problemas de calidad. El operador al identificar defectos en el producto decide disminuir el ritmo de trabajo para evitar atascamientos, defectos de calidad, ruidos molestos, etc
Productividad Total de los Equipos (PTE) Esta medida es muy til para la direccin de una planta, ya que le indica la productividad real efectiva de las instalaciones industriales. Esta medida se compone de los siguientes factores:
producir. Representa el porcentaje del tiempo que realmente se hace uso del equipo. Esta medida est muy relacionada con la capacidad de gestin de la planta o equipos.
general de los equipos. La EGE est compuesto por tres ndices: disponibilidad, rendimiento y nivel de calidad.
Prdidas que afectan el nivel de calidad Prdidas por reproceso Estas son las prdidas de tiempo debido a la necesidad de utilizar el equipo o planta para recuperar el material defectuoso. El producto defectuoso debe volver al proceso previo para convertirlo o recuperarlo como apto desde el punto de vista del cumplimiento de las especificaciones tcnicas y de calidad. Se debe reconocer que recuperar un producto defectuoso es una accin que conduce a prdidas importantes de tiempo, materiales y energa. Las metodologas de ingeniera y mejora continua de calidad son tiles y eficaces para eliminar esta clase de problemas. Existen ciertas industrias donde es imposible de recuperar el producto defectuoso, ya sea por motivos tcnicos, poltica de empresa, riesgo para el cliente o factores econmicos. Las cifras por prdida de calidad pueden ser cuantiosas.
Efectividad Neta de los equipos (ENE)
Esta medida muestra claramente la verdadera efectividad y calidad del equipo mientras est en funcionamiento. Es una medida orientada a valorar la calidad tcnica del equipo, ya que no considera las paradas programadas y los tiempos de preparacin, cambios de herramientas oformato y ajustes. Es un reflejo del verdadero estado tcnico del equipo.
El punto de partida para el clculo de las medidas de productividad de los equipos es la obtencin del tiempo calendario que debera funcionar una instalacin.
Tiempo calendario. Es el tiempo terico mximo expresado en horas que un equipo puede trabajar, esto es, 8760 horas para un ao (365 das x 24 horas).
Tiempo no programado (A): es el tiempo en horas que un equipo no ha sido programado para producir. Por ejemplo, si un equipo trabaja durante un mes a dos turnos (de 8 horas), el tercer turno es el tiempo no programado.
Tiempo programado. Es el tiempo que el equipo trabaja de acuerdo al plan de produccin. Se obtiene restando el tiempo no programado del tiempo calendario.
Tiempo de carga. Es el total de tiempo que se espera que el equipo o planta opere. Seobtiene restando del tiempo programado, el tiempo de las paradas programadas pormantenimiento planificado y otras actividades programadas con el personal.
Estructura de los tiempos para el anlisis de prdidas
Paradas programadas (B). En este tiempo se incluye el tiempo empleado para realizar acciones de mantenimiento peridico, paradas anuales de planta, reparaciones importantes y el mantenimiento o inspeccin de rutina. En algunas oportunidades es necesario parar una lnea o equipo, debido a la necesidad de realizar reuniones informativas con los operadores.
El tiempo de esta clase de actividades planificadas se debe incluir como parte de estas paradas y afectan al tiempo de carga.
Clculo del aprovechamiento del equipo (AE)
Los factores que se tienen en cuenta para el clculo del Aprovechamiento del Equipo (AE) son:
Tiempo total perdido por paradas programadas (TPP =A+B). Este tiempo se obtiene sumando el total del tiempo que no se ha programado debido a las condiciones de demanda y el tiempo empleado en las paradas programadas u otras condiciones como reuniones.
El aprovechamiento del equipo (AE) se calcula de la siguiente forma:
El aprovechamiento del equipo (AE) tiene una fuerte relacin con el retorno de la inversin (ROI), otros conceptos financieros y los costes del producto.
Clculo de la Efectividad Global de Equipo (EGE)
Disponibilidad
La Disponibilidad es una excelente medida de la capacidad de uso del equipo durante el tiempo programado. En equipos que se encuentran saturados y trabajan permanentemente, como en procesos continuos, la disponibilidad est relacionada con la eficacia de las operaciones de mantenimiento y la gestin global de los equipos, ya que depende principalmente del tiempo perdido debido al estado de conservacin del equipo. Representa la fraccin o porcentaje de cuanto tiempo se dispone el equipo para que funcione sin detenerse durante el tiempo programado. Para valorar la Disponibilidad se debe conocer el tiempo total de paradas no programadas (TPNP).
Tiempo efectivo de operacin. Es el nmero de horas que opera efectivamente la planta. Se obtiene restando del tiempo de carga, el tiempo que se pierde debido a paradas por averas de los equipos, fallos en el proceso por factores externos a los equipos y cambios en el programa de produccin que implican parar los equipos para realizar modificaciones.
Averas y fallos de equipo (C) . Son prdidas drsticas inesperadas que se producen cuando el eq uipo pierde su funcin principal. En las plantas productivas se invierte un alto porcentaje del tiempo en su solucin o prevencin, sin embargo, son las ms difciles de eliminar en forma definitiva . Este factor contribuye significa ivamente a la disminucin de la Efectividad Global del Equipo
Rendimiento del equipo.
El nivel de rendimiento es una medida que indica si el equipo funciona a lo mximos niveles esperados. Es posible que un equipo tenga una alta disponibilidad, sin embargo, debido a problemas tcnicos no puede operar con el nivel de eficiencia ms altos posibles.
Tiempo de operacin neto .
Es el tiempo durante el cual el equipo o planta produce al nivel mximo posible. En algunas empresas este valor se asume como el estndar, en otras asumen el valor de diseo o inicial utilizado cuando se puso en marcha la ins ta lacin y en Japn se utiliza el valor terico o ideal . Nuevamente en cada planta se debe establecer criterios para su medicin.
Ejemplos de smbolos en los cursogramas
CONCLUSIONES
La evidente necesidad de emplear herramientas estadsticas conocidas y sacar el mximo provecho posible, as como el empleo de tecnologas de informacin, permiten transformar los datos en informacin de calidad; en donde todo el proceso en conjunto es adaptado a las operaciones con el objetivo de realizar un control y seguimiento de las mismas.
La productividad de las operaciones de los equipos se incrementar en la medida que se mejore su utilizacin, y esta a su vez depender del grado de eficiencia y efectividad de las operaciones. La eficiencia obedecer, adems, a factores como el entorno del pas, suministro de la labor, supervisin, condiciones climticas, condiciones de trabajo, disponibilidad de equipo y otros tipos de demoras, as como otras que se relacionan con la realidad de cada tipo de operacin, ya sea subterrnea o de tajo abierto.
La productividad es, sobre todo, una actitud de la mente. Ella busca mejorar continuamente todo lo que existe. Est basada en la conviccin de que uno puede hacer las cosas mejor hoy que ayer y mejor maana que hoy. Adems, ella requiere esfuerzos sin fin para adaptar actividades econmicas a condiciones cambiantes aplicando nuevas teoras y mtodos.