Tipos de Aceros Unidad 4

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ING. DE MATERIALES METALICOS

UNIDAD 4
TIPOS DE ACERO
ALUMNOS:
GARCIA DOMINGUEZ DANIEL ALFONSO
SANTOS BARAJAS VICTOR MANUEL
ASESOR:
REYNEL ORTIZ ISIDRO
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INDICE

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INTRODUCCION

En este unidad se vern los principales aceros, en que son utilizados y por qu es
cmo actan en la vida cotidiana, en las labores del hogar y en la industria.
Para ello los materiales requeridos pasan por procesos para hacerlo mas durable
y mecos corrosible y que no se oxide.

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ACEROS DE BAJO PORCIENTO DE CARBONO
Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un conformado
en fro.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformacin y terminacin superficial. Los calmados son ms
utilizados cuando van a ser sometido a procesos de forjados o de tratamientos
trmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora
mediante el estirado en fro. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si despus del conformado en fro se los calienta
por encima de 600C.
Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de
deformacin. Son los comnmente llamados aceros de cementacin. Los
calmados se utilizan para forjas.
El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de C y Mn.
As los que presentan mayores porcentajes de C tienen mayor templabilidad en el
ncleo, y los de ms alto % de Mn, se endurecen ms principalmente en el ncleo
y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos
aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.
Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades
mecnicas ms elevadas y frecuentemente llevan tratamiento trmico de
endurecimiento.

Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinmicas, como ejes
y rboles de transmisin. Los contenidos de C y Mn son variables y dependen de
una serie de factores, como las propiedades mecnicas o la templabilidad que se
requiera.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en fro, aunque
los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y
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generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se
pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su seleccin depende del tamao y
propiedades mecnicas despus del tratamiento trmico.
Los de mayor % de C, deben ser normalizados despus de forjados para mejorar
su maquinabilidad. Son tambin ampliamente usados para piezas maquinadas,
partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias,
pueden ser o no tratadas trmicamente.
Estos tipos de aceros pueden soldarse pero deben tenerse precauciones
especiales para evitar fisuras debido al rpido calentamiento y posterior
enfriamiento.
Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al
desgaste y conseguir altos niveles de dureza en el material que no pueden
lograrse con aceros de menor contenido de C.
En general no se utilizan conformados en fro, salvo plaqueados o el enrollado de
resortes.Prcticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas
trmicamente antes de usar, debindose tener especial cuidado en estos procesos
para evitar distorsiones y fisuras.

- ACEROS DE MEDIA ALEACIN:
Son aceros al Mn, y su denominacin segn SAE es del tipo SAE 15XX, donde el
porcentaje de Mn vara entre 1,20 y 1,65, segn el %C.
Ejemplos:
SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para
construccin de engranajes;
SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para
temple.
- ACEROS DE FCIL MAQUINABILIDAD ACEROS RESULFURADOS:
El esquema de denominacin de estos aceros, segn SAE, es de la siguiente
forma:
SAE 11XX y SAE 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de sulfuros
genera viruta pequea y dado que los sulfuros poseen alta plasticidad, stos
actan como lubricantes internos. No son aptos para soldar, ni para someterlos a
tratamientos trmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusin.
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Ejemplos:
SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S;
SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33 %S.
Este tipo de aceros pueden dividirse a su vez en tres grupos:
Grupo I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215):
Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de
maquinado. Los de la serie 1200 incorporan el fsforo y los L contienen plomo.
Estos elementos influyen en favorecer la rotura de la viruta durante el corte con la
consiguiente disminucin en el desgaste de la herramienta.
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben
estar calmados.
Grupo II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119):
Son un grupo de acero de bajo % de carbono y poseen una buena combinacin de
maquinabilidad y respuesta al tratamiento trmico. Por ello, tienen menor
contenido de fsforo, y algunos de azufre, con un incremento del % de Mn, para
aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite.

ACERO DE BAJA ALEACION
El acero de aleacin baja es el material ms comn disponible actualmente en
mecanizado. En este grupo se incluyen materiales tanto blandos como templados
(hasta 50 HRc).

Piezas habituales
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Los aceros aleados con Mo- y Cr- para recipientes a presin se utilizan para
temperaturas ms altas. Entre los usos generales se incluyen: ejes, husillos, acero
estructural, tubos y forjados. Ejemplos de piezas para la industria del automvil:
bielas, levas, juntas homocinticas, cubos de rueda, piones de direccin.

Maquinabilidad
La maquinabilidad del acero de aleacin baja depende del contenido de aleacin y
del tratamiento trmico (dureza). Para todos los materiales de este grupo, el
mecanismo de desgaste ms comn es la formacin de crteres de desgaste y el
desgaste en incidencia.

Los materiales endurecidos presentan ms calor en la zona de mecanizado y esto
puede provocar la deformacin plstica del filo
Algunos aceros de baja aleacin comunes son:
D6AC
300M
256A
Principales aceros de baja aleacin
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designacin
SAE
Composicin
13xx Mn 1.75%
8

40xx Mo 0.20% or 0.25% or 0.25% Mo & 0.042% S
41xx
Cr 0.50% or 0.80% or 0.95%, Mo 0.12% or 0.20% or 0.25% or
0.30%
43xx Ni 1.82%, Cr 0.50% to 0.80%, Mo 0.25%
44xx Mo 0.40% or 0.52%
46xx Ni 0.85% or 1.82%, Mo 0.20% or 0.25%
47xx Ni 1.05%, Cr 0.45%, Mo 0.20% or 0.35%
48xx Ni 3.50%, Mo 0.25%
50xx Cr 0.27% or 0.40% or 0.50% or 0.65%
50xxx Cr 0.50%, C 1.00% min
50Bxx Cr 0.28% or 0.50%
51xx Cr 0.80% or 0.87% or 0.92% or 1.00% or 1.05%
51xxx Cr 1.02%, C 1.00% min
51Bxx Cr 0.80%
9

52xxx Cr 1.45%, C 1.00% min
61xx Cr 0.60% or 0.80% or 0.95%, V 0.10% or 0.15% min
86xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.20%
87xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.25%
88xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.35%
92xx
Si 1.40% or 2.00%, Mn 0.65% or 0.82% or 0.85%, Cr 0.00% or
0.65%
94Bxx Ni 0.45%, Cr 0.40%, Mo 0.12%
ES-1
Ni 5%, Cr 2%, Si 1.25%, W 1%, Mn 0.85%, Mo 0.55%, Cu 0.5%,
Cr 0.40%, C 0.2%, V 0.1%

ACEROS INOXIDABLES: DESARROLLO Y APLICACIONES
Los aceros inoxidables son aleaciones ferro-cromo con un mnimo de 11%
de cromo.
El agregado de otros elementos a la aleacin permite formar un amplio conjunto
de materiales, conocidos como la familia de los aceros inoxidables. Entre los
elementos de aleacin, dos se destacan: el cromo, elemento presente en todos
los aceros inoxidables por su papel en la resistencia a la corrosin y el nquel por
la memoria en las propiedades mecnicas.
La siguiente es una visin panormica de la familia de los aceros inoxidables, sus
principales caractersticas y aplicaciones.
Aceros inoxidables martensticos
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En los aceros inoxidables martensticos, el carbono est en una concentracin tal,
que permite la formacin de austenita a altas temperaturas, que a su vez se
transforma enmartensita durante el enfriamiento.
La martensita es una fase rica en carbono, frgil y extraordinariamente dura. Los
aceros inoxidables martensticos tienen la caracterstica comn de ser magnticos
y endurecibles por tratamiento trmico, presentando cuando templados una
microestructura acicular (en forma de agujas).
Es importante observar que estos aceros son normalmente producidos por
la industria siderrgica en estado recocido, con ductilidad razonablemente buena.
Solamente despus de templados sern muy duros y poco dctiles. Pero es
precisamente en esta condicin (templados), que sern resistentes a la corrosin.
El ms utilizado de los aceros inoxidables martensticos es el Tipo 420. En estado
recocido (estructura ferrtica), no presenta buen comportamiento frente
a la corrosin atmosfrica. Esto porque durante la operacin de recocido, a una
temperatura aproximada de 760 C, el carbono y el cromo se combinan para
formar carburos de cromo, Cr23C6. Cada molcula de carburo de cromo contiene,
en peso, aproximadamente 95% de cromo. Considerando el alto tenor de carbono
y el bajo tenor de cromo del acero inoxidable 420 (aproximadamente 0,35%C y
12,50% Cr), como todo el carbono precipita como carburo de cromo durante el
recocido, esta precipitacin retirar de la solucin slida aproximadamente la
mitad del cromo disponible. En esta condicin el material no resiste a la corrosin
y no puede ser considerado propiamente como un acero inoxidable (ya que no
tiene un mnimo de 11% de cromo en solucin slida).
Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario, solamente
despus de un tratamiento de temple. Cuando templado, el carbono forma parte
de la fase martenstica, no siendo encontrado en la aleacin precipitado como
carburo de cromo.
La alta dureza y la consecuente resistencia al desgaste, determinan las
aplicaciones de este material, utilizado en cuchillera, discos de freno, equipos
quirrgicos, odontolgicos y turbinas.
Si la cantidad elevada de carbono es un inconveniente en el acero inoxidable 420
en estado recocido, una solucin lgica es la de disminuir este tenor, lo que se
hace en el inoxidable Tipo 410. Como este material tiene un mximo de 0,15% de
carbono, esta cantidad no es suficiente para remover tanto cromo de la solucin
slida y, consecuentemente, presenta una buena resistencia a la corrosin
atmosfrica, tanto en la condicin de recocido como de templado.
Despus del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no
son tan altas como las presentadas por el inoxidable 420. Las principales
aplicaciones del inoxidable 410 son en equipos para refinacin de petrleo,
vlvulas, componentes de bombas y cuchillera.
Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad del
420, con buena maquinabilidad.
Adiciones de carbono (para obtenerse durezas todava mayores) y
de cromo y molibdeno (mejorando tambin la resistencia a la corrosin) nos llevan
a los aceros inoxidables martensticos Tipo 440, utilizados en cuchillos de corte
profesional.
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Aceros inoxidables ferrticos
Los aceros inoxidables ferrticos tambin son magnticos. A pesar de tener una
menor cantidad de carbono que los martensticos, se tornan parcialmente
austenticos a altas temperaturas y consecuentemente precipitan martensita
durante el enfriamiento. Puede decirse que son parcialmente endurecibles
por tratamiento trmico.
Los aceros inoxidables ferrticos contienen, de un modo general, un tenor de
cromo superior al de los martensticos. Este aumento en la cantidad de cromo
mejora la resistencia a la corrosin en diversos medios, pero sacrifica en parte
otras propiedades, como la resistencia al impacto.
El ms utilizado de los aceros inoxidables ferrticos es el Tipo 430, que contiene
16 a 18% de cromo y un mximo de 0,12% de carbono. Entre sus aplicaciones, se
puede mencionar: cubiertos, vajillas, cocinas, piletas, monedas, revestimientos,
mostradores frigorficos.
Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la prdida de ductilidad en
las regiones soldadas, que normalmente son frgiles y de menor resistencia a la
corrosin. El elevado crecimiento del tamao de grano, la formacin parcial de
martensita y la precipitacin de carbonitruros de cromo, son las principales causas
generadoras de este problema.
Para enfrentar este inconveniente, se adiciona titanio y/o niobio, como
estabilizadores del carbono. Los Tipos 409, 430 Ti y 430 Nb son muy utilizados,
principalmente en silenciadores y escapes de automviles.
El aluminio se utiliza tambin como un estabilizador de ferrita. El inoxidable 405,
con aluminio entre 0,10 y 0,30% es muy utilizado en la fabricacin de estructuras
que no podrn ser recocidas despus de la operacin de soldado.
El aumento en el tenor de azufre, permite mejorar la maquinabilidad, en el Tipo
430 F.
Adiciones de molibdeno, en el inoxidable 434, o aumento en los tenores de cromo
en el Tipo 446, permiten obtener inoxidables ferrticos con mejor resistencia a la
corrosin.
Aunque los inoxidables ferrticos presentan una buena resistencia a la corrosin,
algunas caractersticas limitan la utilizacin de los mismos en determinadas
aplicaciones. La estampabilidad es buena, aunque insuficiente en aplicaciones
que requieren estampado profundo. La soldabilidad es apenas discreta, por los
problemas ya mencionados.
Una gran mejora en muchas propiedades es conseguida con la introduccin de
nquel como elemento de aleacin. Con determinados tenores de nquel es posible
conseguir un cambio de la estructura ferrtica hacia austentica.
Aceros inoxidables austenticos
Los aceros inoxidables austenticos no son magnticos y no pueden ser
endurecidos por tratamiento trmico. Son muy dctiles y presentan excelente
soldabilidad.
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El inoxidable austentico ms popular es el Tipo 304, que contiene bsicamente
18% de cromo y 8% de nquel, con un tenor de carbono limitado a un mximo de
0,08%. Tiene gran aplicacin en las industrias qumicas, farmacuticas, de
alcohol, aeronutica, naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte. Es
tambin utilizado en cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y en
un sin nmero de aplicaciones.
En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones cloruro,
el inoxidable 304 muestra propensin a una forma de corrosin llamada corrosin
por picado. Es un tipo de corrosin extraordinariamente localizada, en la cual en
determinados puntos de la superficie del material, el medio agresivo consigue
quebrar la pelcula pasiva para despus progresar en profundidad. El crecimiento
de los picados se da en un proceso auto cataltico y aunque la prdida de masa
pueda ser a veces insignificante, esta forma de corrosin es muy insidiosa, ya que
muchas veces un picado es suficiente para dejar un equipo fuera de servicio.
La corrosin por rendijas, puede ser considerada como una corrosin por picado
artificial. El aspecto es frecuentemente semejante al de la corrosin por picado y el
proceso de crecimiento es tambin auto cataltico. Pero, la existencia de una
rendija es necesaria para la ocurrencia del fenmeno, lo que no sucede en la
corrosin por picado. Los mismos medios capaces de provocar la corrosin por
picado, promueven la corrosin por rendijas en los aceros inoxidables.
El molibdeno es introducido como elemento de aleacin en los aceros inoxidables
precisamente para disminuir la susceptibilidad a estas formas de corrosin. La
presencia de molibdeno permite la formacin de una capa pasiva ms resistente y
en casos en que el inoxidable 304 no resiste a la accin de determinados medios,
corroyendo por picado o por rendijas, los inoxidables 316 y 317 constituyen una
excelente solucin. Son aceros con gran utilizacin en las industrias qumicas, de
alcohol, petroqumicas, de papel y celulosa, en la industria petrolfera, industrias
textil y farmacutica.
Cuando estn sometidos por algn tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 C,
los aceros inoxidables austenticos estn sujetos a la precipitacin de carburos de
cromo en sus contornos de granos, lo que los torna sensibilizados. Esta
precipitacin abundante de carburos, la sensibilizacin, resulta en la disminucin
del tenor de cromo en las regiones vecinas a los bordes, regiones que tienen as
su resistencia a la corrosin drsticamente comprometida, tornando el material
susceptible a la corrosin intergranular en ciertos medios. Las zonas trmicamente
afectadas por operaciones de soldado son particularmente sensibles a esta forma
de corrosin, ya que durante el ciclo trmico de soldado parte del material es
mantenido en la faja crtica de temperaturas. La consideracin de este fenmeno
llev al desarrollo de los inoxidables austenticos extra bajo carbono, 304L, 316L y
317L, en los cuales el tenor de carbono es controlado en un mximo de 0,03%,
quedando as extremadamente reducida la posibilidad de sensibilizacin.
La utilizacin de estabilizadores tiene tambin la finalidad de evitar el problema de
la sensibilizacin. El titanio, adicionado como elemento de aleacin, inhibe la
formacin de carburo de cromo debido al hecho de tener una afinidad mayor por el
carbono que aquella que tiene el cromo. As, se precipita carburo de titanio y el
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cromo permanece en solucin slida. Con la misma finalidad puede ser utilizado
el niobio.
Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros
inoxidables as obtenidos, el 321 y el 347 son conocidos como aceros inoxidables
estabilizados. El inoxidable 316 Ti es la versin estabilizada del tipo 316. Para
aplicaciones en equipos que operan entre 400 y 900 C, los aceros inoxidables
estabilizados son los ms recomendados, ya que conservan mejores propiedades
mecnicas en esas temperaturas que los aceros de extra bajo carbono;
notoriamente la resistencia al creep.
En el inoxidable 904 L (20Cr-25Ni-4,5Mo-1,5Cu), la adicin de elementos de
aleacin busca mejorar no slo la resistencia al picado sino tambin la resistencia
a la corrosin en medios cidos reductores. El elevado tenor de nquel mejora
tambin el comportamiento frente a la corrosin bajo tensin.
En los casos en que se pretende una buena resistencia mecnica y no existe gran
preocupacin por la corrosin intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H,
con tenores de carbono en el rango de 0,04/0,10%, son recomendados. La
precipitacin de una fina red de carburos de cromo, tan perjudicial bajo el punto de
vista de la corrosin, se torna benfica cuando lo que interesa son las propiedades
mecnicas.
Aumentos considerables en los tenores de cromo y nquel permiten elevar la
temperatura de formacin de cascarilla (escamado) de los aceros inoxidables
austenticos. El inoxidable 304 es recomendado para trabajo al aire libre, a
temperaturas inferiores a 925 C en servicios continuos. En las mismas
condiciones, el inoxidable 310, con cromo 24/26% y nquel 19/22%, resiste
temperaturas de hasta 1150 C. Es un material clasificado como acero inoxidable
refractario.
Grandes aumentos de nquel, llevan a las aleaciones Ni-Cr-Fe, donde el elemento
con mayor presencia en el material ya no es el hierro sino el nquel, Estos
materiales no son conocidos como aceros inoxidables sino como aleaciones a
base de nquel y presentan excelente resistencia a la corrosin en diversos
medios a altas temperaturas. El elevado tenor de nquel da tambin garanta de
una buena resistencia a la corrosin bajo tensin.
El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de
estampado extra profundo, un aumento en el tenor de nquel permite mejorar
todava ms la ductilidad. Con esta finalidad fue desarrollado el Tipo 305.
Ligeras reducciones en el tenor de nquel disminuyen la estabilidad de la
austenita, permitiendo la aparicin de martensita inducida por deformacin en fro,
consiguindose as excelentes propiedades para aplicaciones estructurales. Es
el Tipo 301, disponible en las versiones1/4, 1/2, 3/4 y totalmente duro y con gran
utilizacin en las industrias ferroviarias, de trenes metropolitanos y de carroceras
de mnibus.
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El Tipo 303 resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de
mejorar la maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosin quedan
comprometidas por este aumento en la cantidad de azufre.
Los aceros de la serie 200, resultan de una substitucin parcial de nquel
por manganeso. Son utilizados en aplicaciones estructurales, presentando
resistencia a la corrosin inferior al 301.
Tipo de acero inoxidable Aplicacin
Austentico (resistente a la
corrosin)

equipos para industria qumica y petroqumica

equipos para industria alimenticia y
farmacutica

construccin civil

vajillas y utensilios domsticos
Ferrtico (resistente a la corrosin,
ms barato)

electrodomsticos (cocinas, heladeras, etc.)

mostradores frigorficos

monedas

industria automovilstica

cubiertos
Martenstico (dureza elevada)

cuchillera

instrumentos quirrgicos como bistur y
pinzas

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cuchillos de corte

discos de freno
ESTADOS UNIDOS
ESTADOS UNIDOS
ALEMANIA
ALEMANIA
ITALIA
FRANCIA
GRAN BRETAA
JAPON
302
30302
1.4319
X5CrNi 18-7
X10CrNi 18-09
Z10CN18.9
302 S26
SUS 302
303
30303
1.4305
X10CrNiS 18-9
X10CrNiS 18-9
Z8CNF18.9
303 S21
SUS 303
304
30304
16

1.4301
X5CrNi 18-10
X5CrNi 18-10
Z6CN 18.9
304 S18
SUS 304
316
30316
1.4401
X5CrNiMo 17.12.2
X5CrNiMo 17.12
Z6CND 17.11.2
316 S25
SUS 316
321
30321
1.4541
X6CrNiTi 18.10
X6CrNiTi 18.11
Z6CNT 18.10
321 S31
SUS 321
410
51410
1.4006
X10 Cr13
X10 Cr13
Z10 C13
410 S21
SUS 410
17

416
51416
1.4005
X12 CrS13
X12 CrS13
Z11 CF13
416 S21
SUS 416
420
51420
1.4021
X20 Cr13
X20 Cr13
Z20 C13
420 S37
SUS 420.J1
430
51430
1.4016
X6 Cr17
X8 Cr17
Z8 C17
430 S17
SUS 430

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NORMAS PARA ACEROS INOXIDABLES - EQUIVALENCIAS
INTERNACIONALES
AISI
SAE
DIN N
DIN
UNI
AFNOR
BS
JIS
Historia
A principios de los aos veinte, en la industria se inici la aplicacin de
temperaturas de proceso, presiones, reactivos y otras condiciones que estaban
ms all de las caractersticas de los materiales existentes en esos das. Un
ejemplo pertinente lo es el de la industria petrolera. En los veinte, los procesos
para la refinacin del petrleo se desarrollaron rpidamente. Se encontr que los
tubos ordinarios de acero al carbono utilizados en los intercambiadores de calor se
corroan aceleradamente, en forma particular cerca de los extremos; debido a
esto, se consuman grandes cantidades de tubos. Una de las primeras
aplicaciones del acero inoxidable fue la sustitucin de estas secciones de tubos
por una aleacin al cromo, conocida actualmente como tipo 429.
Sin embargo, los primeros trabajos realizados para la fabricacin de los hierros y
aceros inoxidables datan del siglo XIX. Ya en aquellos das se saba que el hierro
aleado con ciertos metales, como el cobre y el nquel resista mejor a la oxidacin
que el hierro ordinario. En 1865 ya se hacan, aunque en cantidades muy
limitadas, aceros con 25 y 35% de nquel que resistan muy bien la accin de la
humedad del aire y, en general, del medio ambiente; pero se trataba de
fabricaciones en muy pequea escala que nunca se continuaron. En esa poca no
se lleg a estudiar ni a conocer bien esta clase de aceros. En 1872 Woods y
Clark fabricaron aceros con 5% de cromo que tenan tambin mayor resistencia a
la corrosin que los hierros ordinarios de esa poca. Posteriormente en
1892 Hadfield, en Sheffield, estudi las propiedades de ciertos aceros aleados con
cromo y dio a conocer en sus escritos que el cromo mejoraba sensiblemente la
resistencia a la corrosin. En 1904-1910, Guillet y Portevin, en Francia, realizaron
numerosos estudios sobre aceros aleados con cromo y nquel, determinando
microestructuras y tratamientos de muchos de ellos. Llegaron a fabricar aceros
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muy similares a los tpicos aceros inoxidables que se usan en la actualidad, pero
hasta entonces nunca le dieron especial atencin a la inoxidabilidad.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteci
en los albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi
simultnea, en Inglaterra y en Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal
como los conocemos ahora. El metalurgista ingls Harry Brearly investigando
cmo mejorar una aleacin para proteger los cilindros de los caones, encontr
que agregando cromo a los aceros de bajo carbono, obtena aceros resistentes a
las manchas (stainless) o resistentes a la oxidacin. Los doctores Strauss y
Maurer, de Alemania, en 1912 patentaron dos grupos de aceros inoxidables al
cromo-nquel de bajo contenido de carbono; uno de stos, con la
denominacin 18-8, ha sido utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.
Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en
secreto por los pases beligerantes mientras dur la primera guerra mundial.
Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones experimentadas en 1920. y de un
limitado nmero de grados comercialmente disponibles en 1930, la familia de los
aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante. En la actualidad se cuenta
con un gran nmero de tipos y grados de acero inoxidable en diversas
presentaciones, y con una gran variedad de acabados, dimensiones, tratamientos,
etc.
Dentro de la siderurgia, la historia de los aceros inoxidables es bastante corta, de
hecho estn en la etapa de introduccin. En esta etapa, los nuevos materiales
deben vencer la resistencia de los patrones de compra existentes. En teora, slo
unos pocos, los innovadores, los compran y utilizan.
En los prximos aos seguramente ocurrirn dos fenmenos, por un lado se
descubrirn nuevos tipos de aceros inoxidables y resistentes al calor y, por el otro,
se encontrarn muchas nuevas aplicaciones de los mismos.
RESISTENCIA A LA CORROSIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus
caractersticas de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen
adems nquel para reforzar aun ms su resistencia a la corrosin. Estas
aleaciones son aadidas al acero en estado de fusin para hacerlo "inoxidable en
toda su masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni
chapeados, ni pintados, ni de ningn otro tratamiento superficial para mejorar su
resistencia a la corrosin. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar,
ni desgastar, ni saltar y desprenderse.
EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se
forma xido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidacin
sigue adelante hasta que el acero est completamente corrodo.
Tambin los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de xido comn, lo que se
forma en la superficie es una tenue pelcula de xido de cromo muy densa que
constituye una coraza contra los ataques de la corrosin. Si se elimina esta
20

pelcula de xido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar
inmediatamente al combinarse el cromo con el oxgeno de la atmsfera ambiente.
El empleo de acero inoxidable estar bajo la dependencia de las caractersticas
oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros
inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones ms nobles. Sin
embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la
corrosin vara considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo nquel,
los tipos 301 y 302 son menos resistentes a la corrosin que los tipos 310 y 316.
En el grupo ms sencillo al cromo, los tipos 405 y 410 son menos resistentes a la
corrosin que los tipos 430 y 442.
La utilizacin de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe
principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidacin. Un acero al cromo
con el 12 % desarrollar una pelcula de xido superficial al cabo de varias
semanas de exposicin a una atmsfera industrial. La pelcula, una vez formada,
acta como barrera contra la corrosin ms pronunciada, pero si se ha de tener en
cuenta la apariencia del metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables.
El tipo 430, con el 17% de cromo, necesita varios meses hasta que se forma la
pelcula superficial de xido, mientras que el tipo 442, con ms del 20 % de cromo,
se vuelve pasivo en la atmsfera sin que se desarrolle una pelcula de xido
visible. Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme
xido, consiste en aadir ms del 7 % de nquel a una aleacin con el 17 % o ms
de cromo, como son los tipos 301, 302 y 304. En atmsferas que contengan aire
salino o humos procedentes de fbricas de productos qumicos, la adicin
de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosin, como es el caso con eltipo
316.
Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los
adornos y piezas inoxidables que se emplean en los automviles, lo que
acabamos de decir quedar ilustrado ms claramente, Los fabricantes
norteamericanos de automviles han utilizado el tipo 430 para las molduras y
adornos de la carrocera y el tipo 301 para los taparuedas y embellecedores que
son difciles de conformar. Sin embargo, al aumentar ms cada ao el uso de
sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo de calles y carreteras
durante el invierno, tambin los fracasos del tipo 430 se han incrementado. En
cambio, el tipo 301 para los embellecedores ha resistido con buen xito a los
ataques de la corrosin.
Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante"
para mejorar la resistencia a la corrosin del tipo 430. Este procedimiento evita
que el cromo emigre de la superficie. Tambin ha sido desarrollado el tipo 434,
con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a
las sales corrosivas empleadas para deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para
cumplir los requisitos de una fabricacin ms complicada para muchas piezas de
carrocera.
El recocido brillante tambin ha hecho que se extienda ms el uso del tipo
301 para las piezas de carrocera curvadas por medio de cilindros. Cuando los
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aceros "recocido brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un acabado especular
con el mismo procedimiento de bruido del color que los tipos 430 y 434; se podr
utilizar el tipo 301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para
otras piezas, sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los
colores.
Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo nquel, poseen mayor
resistencia a la corrosin que los tipos 430 y 434.
CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS
Son cinco los riesgos que amenazan el xito del uso de los aceros inoxidables.
Estos son: la corrosin intergranular, la corrosin por efecto galvnico, la corrosin
por contacto, la corrosin en forma de picado o de pinchazos de alfiler, y la
corrosin por fatiga. Muchos fracasos pueden ser evitados dndose cuenta
sencillamente de los riesgos involucrados y adoptando las medidas apropiadas
para eliminarlos.
1. Corrosin intergranular
Un tratamiento trmico inadecuado del acero inoxidable puede producir
una retcula de carburos en los aceros con ms del 0,03 por ciento de carbono, o
sin adicin de titanio o de columbio. El metal que contenga tal retcula es
susceptible de corrosin intergranular que podr ser causa de fracaso en
condiciones muy corrosivas y reducir la duracin til en muchos servicios
relativamente ligeros. Los procedimientos normales de soldadura introducen en el
metal la susceptibilidad a la precipitacin de los carburos. Que el acero sea
susceptible de corrosin intergranular no significa necesariamente que ser
atacado por ella. En servicio, el resultado puede ser satisfactorio. Pero la
posibilidad de corrosin intergranular deber ser tenida en cuenta siempre que no
quede excluida segn la experiencia previa. La precipitacin de carburos puede
ser eliminada por uno de los tres procedimientos indicados a continuacin:
a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboracin y de
soldadura, el acero deber ser calentado hasta una temperatura lo
suficientemente alta para disolver los carburos, lo que es generalmente entre 1036
C y 1150 C, para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se
vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. Un
tratamiento trmico localizado en la zona inmediatamente adyacente a la
soldadura no da resultados satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la pieza
deber ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez.
b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono.
c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el
carbono y evitan las precipitaciones perjudiciales. Los aceros estabilizados son
necesarios para todo servicio que implique prolongadas exposiciones a las
temperaturas entre 426 C y 871 C.
22

El peligro inherente a la precipitacin de carburo de cromo ha llegado a ser tan
bien conocido y tan fcilmente evitado que ocurran pocos fracasos debidos a esta
causa.

2. Corrosin galvnica
La corrosin galvnica ejerce una accin localizada que puede sobrevenir cuando
una junta de unin entre dos metales disimilares est sumergida en una solucin
que puede obrar como electrolito. En un medio corrosivo, los dos metales
diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una celda
electroqumica. De ello resulta la disolucin del electrodo andico, mientras que
el ctodo permanece inalterable. El potencial variar segn la posicin ocupada
por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvnicas que se
acompaa.
TABLA I - SERIE GALVANICA
EXTREMIDAD PROTEGIDA
CATODICA METALES MAS NOBLES

oro
grafito
plata
PASIVO
Acero inoxidable tipo 316
Acero inoxidable tipos 301 y 302
Acero inoxidable tipo 434 y 430
PASIVO
80% Ni - 20% Cr
Inconel
60% Ni - 15% Cr

Nquel
Metal Monel
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Cupronquel
Bronce
Cobre
Latn
ACTIVO
80% Ni - 20% Cr
Inconel
60% Ni - 15% Cr

Nquel
Estao
Plomo
ACTIVO

Fundicin de hierro
Cadmio
Aluminio 2S
Zinc
Magnesio en aleaciones
Magnesio
EXTREMIDAD CORROIDA
ANODICA METALES MENOS NOBLES
El empleo de distintos metales en una solucin corrosiva no significa que la
corrosin galvnica sea inevitable. Los factores que influencian la corrosin
galvnica incluyen:
24

a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes
en una solucin de alta conductividad para que se produzca el ataque galvnico.
b) Potencial entre nodo y ctodo: la posicin que ocupa cada metal en la serie
galvnica determina el potencial y la direccin del flujo de corriente cuando se
compone una celda. El metal que ocupa la posicin ms alta en la serie constituye
el ctodo. El otro metal es el nodo y, debido a ello, es el que resulta atacado por
la accin de la celda. El potencial se incrementa cuanto ms apartadas unas de
otras son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. Los aceros
inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuacin de la plata,
del grafito y del oro. As pues, en una solucin oxidante, los aceros inoxidables
pasivos suelen constituir el ctodo, mientras que sern los otros metales los que
sern atacados. Cuando la solucin es reductora, el acero inoxidable se vuelve
activo y los metales tales como el cobre y el bronce constituirn el ctodo y
acelerarn la corrosin del acero inoxidable. El acero y la fundicin de hierro
ocupan puestos inferiores en la serie galvnica que el que ocupa el acero
inoxidable activo por lo que ste ser atacado si se forma una clula entre ellos y
el acero inoxidable, lo mismo si estn sumergidos en una solucin oxidante que en
una reductora.
c) Polarizacin: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una
celda galvnica por el depsito sobre los mismos de los gases liberados por la
corriente. La evolucin de los iones de hidrgeno puede cambiar de pasiva en
activa la superficie del acero inoxidable, acelerando as la corrosin del nodo.
d) Areas relativas del ctodo y nodo: el rea relativa de las superficies ejerce un
efecto pronunciado sobre el dao producido por la accin galvnica. Un pequeo
nodo con un ctodo grande produce una corriente de elevada densidad y acelera
la corrosin en el nodo. Debern evitarse las pequeas reas del metal menos
noble. No se utilizarn piezas de sujecin de aluminio para el acero inoxidable. En
cambio, el empleo de piezas de sujecin de acero inoxidable para aluminio da
resultados satisfactorios.
e) Relacin geomtrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una
esquina del metal menos noble no deber estar en contacto con el centro de un
rea de gran superficie del metal que ha de constituir el ctodo si llega a formarse
una celda galvnica.
La corrosin se atribuye frecuentemente a la accin galvnica cuando su
verdadera causa se debe efectivamente a unas condiciones anormales de
operacin. As por ejemplo, el uso de cido clorhdrico, para sustituir un material
de limpieza normal, puede destruir la pelcula pasiva del acero inoxidable. En tal
caso se puede formar una celda galvnica que empezar a funcionar tan pronto
como la pieza en cuestin entre en funcin. El volver a proyectar y a construir una
pieza que sea completamente de acero inoxidable puede ser muy costoso y la
nueva pieza proyectada puede ser difcil de fabricar. As pues, cuando
aparentemente la accin galvnica sea la nica causa de un desperfecto en una
unidad que, demostradamente, es de un buen diseo, convendr realizar una
25

verificacin meticulosa para cerciorarse de que todas las condiciones de operacin
son normales.
3. Corrosin por contacto
El tercer riesgo es la corrosin por contacto. Una diminuta partcula de acero al
carbono, una escama de xido, cobre u otra substancia extraa cualquiera
incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente para destruir la pasividad en
el punto de contacto. El ataque empieza al formarse una celda galvnica con la
partcula de material extrao como nodo. Mientras dura la accin electroqumica
que disuelve lo contaminado, iones de hidrgeno se liberan haciendo que el acero
inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. La accin de picado puede
proseguir despus de haber sido eliminada la partcula extraa por haberse
constituido una celda activa-pasiva entre la diminuta superficie andica atacada y
la extensa rea catdica circunvecina. Cuando las secciones inoxidables entran en
servicio debern estar limpias de escamas de xido, de aceite, de pequeas
partculas metlicas procedentes de las herramientas, troqueles e hileras, as
como de todo material extrao. La corrosin por contacto puede iniciarse al cabo
de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los mtodos de limpieza
empleados no son meticulosos. Oxido y suciedad en los conductos de vapor,
herramientas impregnadas con acero al carbono, e inclusive aparatos de
transporte sucios, pueden acarrear substancias creadoras de corrosin por
contacto hasta los recipientes de acero inoxidable durante un perodo de limpieza.
Unas superficies limpias y lisas, as como la ausencia de araazos y grietas
reduce el riesgo de que se produzca corrosin por contacto.
El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvnico, pero, a su
vez, el personal encargado de la fabricacin, la operacin y la conservacin de los
equipos de acero inoxidable, ha de prevenir la corrosin por contacto.
4. Picado o corrosin en forma de pinchazos de alfiler
Las soluciones que contengan cloruros podran atacar por una accin de picado, y
en las picaduras se podrn desarrollar celdas galvnicas. Los daos debidos a
este picado son tambin llamados pinchazos de alfiler causados por la corrosin.
Los cloruros cidos, tales como el cloruro frrico y el cloruro sdico son
particularmente peligrosos, pero cualquier cloruro en concentracin apreciable
puede ser la causa posible de perturbaciones. Generalmente los fracasos del
acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la corrosin son
atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor concentracin que la previsible.
El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la resistencia al picado.
Estas aleaciones quedan sometidas a los desperfectos debidos a la corrosin por
fatiga; as pues, los recipientes debern quedar tan exentos de tensiones como
sea posible. Grietas, fisuras y bolsas de estancamiento debern ser eliminadas ya
que son las superficies limpias y en buen estado las que mejor resisten al picado,
cualquiera que sea la calidad del acero inoxidable.
5. Corrosin por fatiga
26

La corrosin por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi
todos los metales y aleaciones, incluso el acero austentico inoxidable, pueden
fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosin por fatiga en condiciones que
impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes
ligeramente corrosivos. Las soluciones de cloruro son de lo ms perjudicial al
provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables austenticos.
El mecanismo causante de la corrosin por fatiga todava no ha sido determinado.
Es principalmente transgranular y puede ir acompaado de ataques de picado.
Son muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en
fro, pero el acero recocido puede tambin agrietarse cuando se le somete a
condiciones difciles. Es ms fcil que el agrietamiento se produzca en soluciones
calientes que en las fras. El tipo 315 y el tipo 317, en la condicin de recocido,
ofrecen mayor resistencia al ion cloruro que el tipo 302 y el tipo 304. Pero si estn
bajo tensiones fuertes, pueden fallar lo mismo en un ambiente conducente a la
corrosin por fatiga.
Tensiones fuertes y dbiles en el mismo elemento producen una condicin que
fcilmente puede conducir a la corrosin por fatiga en presencia de cloruros. Ha
sido investigado cierto nmero de fracasos debidos a planchas perforadas. Las
grietas en forma de rayos que parten de los taladros son tpicas del agrietamiento
debido a la corrosin por fatiga. Los productores canadienses han resuelto este
problema completamente recociendo a fondo las planchas despus de taladradas.
Los aceros inoxidables, estirados, embutidos o trabajados en fro se agrietan
fcilmente en sistemas que contengan sulfuro de hidrgenoacuoso. Distintos
medios, incluso las soluciones custicas calientes bajo presin, han causado el
agrietamiento segn ha sido informado, aunque en la mayora de estos casos
pueden haber sido causadas por impurezas no observadas contenidas en el
cloruro.
Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la
resistencia a la corrosin, se deber recocer por encima de 926 C, con
enfriamiento rpido para que los carburos permanezcan en solucin. Como no es
posible hacer esto con los recipientes grandes, un tratamiento de revenido a 648
C puede ser suficiente para reducir las tensiones residuales. Este tratamiento a
648 C podr ser aplicado nicamente para los tipos 304 L, 316 L, 317 L, 321 y
347, y para estos metales tan slo cuando se sepa que el nivel de la tensin en el
cual puede ocurrir la corrosin sea ms bajo que lo que se espera despus de
semejante tratamiento trmico a baja temperatura. Cuando se utiliza acero
inoxidable como forro para un recipiente de acero al carbono no ser posible
aligerar las tensiones debido a que los coeficientes de expansin son muy
diferentes. Lo mismo ocurre cuando se trata de recipientes de acero inoxidable
que lleven soldados refuerzos, soportes o sujeciones de acero al carbono.
Las precauciones generales que indicamos a continuacin debern ser adoptadas
para prevenir la corrosin por fatiga:
27

a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material
aislante, del goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el rea del
recipiente.
b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones,
acumulndose una concentracin de sales en la cavidad.
c) Especificar que las planchas perforadas debern ser tratadas para eliminar
completamente las tensiones interiores despus de haber sido taladradas, si han
de ser utilizadas como pantalla para operaciones de las que se sabe corren el
riesgo de que se produzca corrosin
d) Eljanse tubos con buena concentricidad y con unos lmites de tolerancia muy
estrechos en el grueso de las paredes, para los haces de tubos destinados a los
intercambiadores de calor, con el fin de evitar tensiones elevadas y desiguales
cuando se los curva para los distribuidores.
e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatacin diferentes
cuando el recipiente deba ser calentado durante las operaciones. Los tipos de
la serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces ms que los tipos de
la serie 400.
f) Utilizar los tipos con el 0,03% como mximo de carbono, 304 L, 316 L, y 317 L,
para reparar recipientes respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre que
se desee reducir localmente las tensiones despus de hecha la reparacin.
nicamente el acero con el 0,03 % de carbono como mximo deber ser
calentado a ms de 426 C siempre que exista el riesgo de que se produzca
corrosin intergranular.
g) Evtese el curvado cclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por
encima de su resistencia a la deformacin o lmite de elasticidad. Esto puede
formar tensiones interiores que favorezcan la corrosin por fatiga inclusive en un
medio de efecto moderado.
6. Proyecto y fabricacin. Cmo reducir al mnimo la corrosin
Los fracasos debidos a la corrosin pueden ser frecuentemente eliminados
modificando apropiadamente el diseo sin necesidad de cambiar el tipo de acero.
La forma de las juntas, la continuidad de la superficie y la concentracin de las
tensiones debern ser tomadas en consideracin. Las soldaduras a tope son
preferibles a las soldaduras en solapa, y se debern utilizar buenos mtodos de
soldadura. El uso de piezas complementarias, tales como de planchas o placas de
refuerzo rodeadas de costuras o cordones de soldadura, deber ser reducido al
mnimo ya que esto produce tensiones biaxiales difciles de eliminar por
tratamiento trmico. Cuando se tengan que sujetar patas de acero dulce a un
tanque de acero inoxidable, se deber soldar las patas primeramente a un asiento
de acero inoxidable que, a su vez, ser soldado al fondo del tanque. Con esto se
evita la difusin del carbono en el acero inoxidable del tanque.
28

Todo el equipo deber ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda
contaminacin producida por xidos, polvo de hierro, partculas procedentes de las
herramientas, fundente de soldadura, suciedades y substancias orgnicas.
Estas substancias extraas pueden ser eliminadas limpindolas a chorro o por
decapado. Una buena solucin para el decapado consiste en el 10 por ciento de
cido ntrico y el 1 por ciento de cido fluorhdrico.
Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para ponerlas en
posicin. Cuando se fabrican piezas para una unidad que deba contener material
corrosivo, ser prudente reformar las piezas que ajusten mal y recocerlas de
manera que las piezas en cuestin se ajusten limpiamente en el recipiente. El
conformar en fro, tal como el cilindrar tubos en la chapa, son trabajos que
deberan reducirse al mnimo.
Como es difcil reproducir en los ensayos de laboratorio las verdaderas
condiciones que se presentan en la prctica, los resultados de dichos ensayos
solamente podrn servir de gua. Los datos sobre la corrosin publicados como
resultado de distintos ensayos, pueden estar basados sobre unas condiciones
qumicas, temperaturas, velocidades y aireacin que difieran de las de la solucin
qumica que deba ser manipulada. Por este motivo y siempre que sea posible se
deber utilizar para los ensayos prcticos, el equipo existente y procedimientos
similares o comparables. En los ensayos de corrosin debern incluirse muestras
de los artculos por fabricar con el fin de poder juzgar del valor de los mtodos de
fabricacin propuestos. Las muestras soldadas y sensibilizadas permiten apreciar
el depsito de soldadura y la zona influenciada por el calor en el ambiente
corrosivo al que han de poder resistir. Convendr someter a ensayos probetas con
corrosin por fatiga y sometidas a varios niveles de esfuerzo o tensin con el fin
de poder apreciar la susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez terminadas
de fabricar. Es esencial que los resultados de los ensayos sean apreciados en su
justo valor.
DUREZA
El ensayo de dureza es, juntamente con el de traccin, uno de los ms empleados
en la seleccin y control de calidad de los metales. Intrnsecamente la dureza es
una condicin de la superficie del material y no representa ninguna propiedad
fundamental de la materia. Se evala convencionalmente por dos procedimientos.
El ms usado en metales es la resistencia a la penetracin de una herramienta de
determinada geometra.
El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra
y particularmente til para evaluar propiedades de los diferentes componentes
microestructurales del material.
Los mtodos existentes para la medicin de la dureza se distinguen bsicamente
por la forma de la herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de
aplicacin de la carga y por la propia forma de calcular (definir) la dureza. La
eleccin del mtodo para determinar la dureza depende de factores tales como
tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma.
29

2.- Dureza Vickers
Este mtodo es muy difundido ya que permite medir dureza en prcticamente
todos los materiales metlicos independientemente del estado en que se
encuentren y de su espesor.
El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirmide de
base cuadrada. Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie
cuya dureza se desea medir, bajo la accin de una carga P. Esta carga es
mantenida durante un cierto tiempo, despus del cual es retirada y medida la
diagonal d de la impresin que qued sobre la superficie de la muestra (figura 1).
Con este valor y utilizando tablas apropiadas se puede obtener la dureza Vickers,
que es caracterizada por HV y definida como la relacin entre la carga aplicada
(expresada en Kgf) y el rea de la superficie lateral de la impresin
3.- Dureza Rockwell
La medicin de dureza por el mtodo Rockwell gan amplia aceptacin en razn
de la facilidad de realizacin y el pequeo tamao de la impresin producida
durante el ensayo.
El mtodo se basa en la medicin de la profundidad de penetracin de una
determinada herramienta bajo la accin de una carga prefijada.
El nmero de dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es
igual al tamao de la penetracin sobre cargas determinadas. El mtodo puede
utilizar diferentes penetradores siendo stos esferas de acero templado de
diferentes dimetros o conos de diamante. Una determinada combinacin
constituye una "escala de medicin", caracterizada como A,B,C, etc. y siendo la
dureza un nmero arbitrario ser necesario indicar en que escala fue obtenida
(HRA, HRB, HRC, etc.).
El proceso de medicin con penetrador de diamante (utilizado para materiales
duros, como por ejemplo los templados) est esquematizado en la figura 2.
La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa Po y
una posterior P1 tal que:
P= Po+P1
Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la accin de la
carga P0 que se mantendr hasta el fin del ensayo. Esta penetracin inicial
permite eliminar la influencia de las condiciones superficiales.
A continuacin se aplica la carga P1 y la penetracin se acenta. Finalmente la
carga Pl es retirada y la profundidad h restante (solamente acta P0) determina el
nmero de dureza HR. La escala de los instrumentos de lectura empleados en las
mquinas est invertida para permitir una lectura directa.
En los certificados de calidad es comn utilizar la escala HRB donde el cono de
diamante es reemplazado por una esfera de 1/16" y la carga P1vale 100 Kgf.
30

En casos de materiales muy finos donde la carga de 100 Kgf es muy elevada,
pudiendo inclusive perforar la muestra, es utilizada la escala Vickers con una
carga de 10 Kgf y luego efectuada la transformacin a la escala HRB utilizando
tablas de conversin adecuadas.

Un texto excelente sobre ensayo de materiales se puede encontrar en este link,
perteneciente a la Facultad Regional Rio Grande de la Universidad Tecnolgica
Nacional
EL VERDADERO PULIDO SANITARIO
El electropulido es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser pulido
acta como nodo en una celda electroltica, disolvindose. Con la aplicacin de
corriente, se forma un film polarizado en la superficie metlica bajo tratamiento,
permitiendo a los iones metlicos difundir a travs de dicho film. Las micro y macro
proyecciones, o puntos altos de la superficie rugosa, lo mismo que zonas con
rebabas, son reas de mayor densidad de corriente que el resto de la superficie, y
se disuelven a mayor velocidad, dando lugar a una superficie ms lisa, nivelada
y/o rebabada. Simultneamente, y bajo condiciones controladas de intensidad de
corriente y temperatura, tiene lugar un abrillantamiento de la superficie.-
En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene adems la ventaja adicional que,
al ser el hierro un metal que se disuelve fcilmente, se incrementa el contenido de
cromo y nquel en la superficie, aumentando as la resistencia a la corrosin.-
En una escala macroscpica, el contorno de una superficie maquinada se puede
considerar como una serie de picos y valles. La profundidad de los mismos y la
distancia entre los picos dependen de los mtodos utilizados para producir la
superficie.-
En una escala microscpica, la superficie es an ms compleja, con pequeas
irregularidades sobrepuestas a los picos y valles.-
31

Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa, ambos tipos de
irregularidades (macroscpicas y microscpicas) deben ser eliminadas.-
As, las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:
a) Alisado: eliminacin de las irregularidades a gran escala (tamao superior a 1
micrn).-
b) Abrillantado: remocin de pequeas irregularidades de un tamao inferior a
centsimas de micrn.-
COMPARACIN ENTRE PULIDO MECNICO Y ELECTROLTICO
I ) PULIDO MECNICO
La preparacin mecnica de las superficies se puede dividir convenientemente en
dos etapas:
1) Esmerilado; usando tcnicas abrasivas para producir una superficie
razonablemente lisa y plana.-
2) Pulido; usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa y
brillante.
Se han realizado considerables esfuerzos para investigar la estructura de las
superficies metlicas preparadas por estos mtodos, y se ha establecido
perfectamente que conducen a obtener una zona severamente deformada cercana
a la superficie. Esta zona tiene propiedades diferentes a las del metal de base y se
produce fundamentalmente por un proceso de fluencia; esto es; bajo la intensa
accin mecnica del pulido, el material de los picos es obligado a fluir para rellenar
los valles. Esta capa superficial recibe usualmente el nombre de "capa de Bielby",
en honor a su descubridor, y tiene un espesor de varios micrones, espesor que se
incrementa con la intensidad del pulido. La estructura resultante es prcticamente
amorfa y contiene inclusiones de xidos del metal de base y compuestos utilizados
en las pastas de pulir.-
Se comprende entonces que las propiedades fsico-qumicas de la capa superficial
obtenida por pulido mecnico son distintas a las del metal subyacente,
originando tensiones mecnicas que, en determinadas condiciones, pueden dar
lugar a procesos de corrosin.-
II ) ELECTROPULIDO
El electropulido (o pulido electroqumico, o pulido electroltico) funciona
bsicamente debido que, al disolverse el metal bajo la circulacin de corriente, se
forma una capa viscosa de productos de la disolucin, la cual se va difundiendo
lentamente en el bao electroltico.-
El espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como su
resistencia elctrica es superior a la de la solucin de electropulido, conduce a una
disolucin preferencial de los picos, y a una nivelacin de la superficie.-
32

En la fig. n 1 (a) se puede apreciar el esquema de un corte transversal (a escala
microscpica) de la superficie al comienzo del procedimiento, y en la (b) cmo
despus de un tiempo de tratamiento la superficie se ha disuelto y comienza a
"nivelarse".-

En este proceso no se forma una capa superficial como en el caso del pulido
mecnico, ya que lo que se disuelve es el metal de base.-
El espesor de material disuelto vara entre 10 y 25 micrones, de acuerdo con la
intensidad de corriente utilizada y el tiempo de exposicin.-
En la fig. n 2 se puede apreciar una microfotografa de una superficie tratada
con esmeril 180, aumentada 50 veces. En la fig. n 3, la misma superficie,
despus de electropulida. Se ve claramente la accin niveladora descripta en el
esquema de la fig. n 1
33

La fig. n 4 es una microfotografa, con un aumento de 50 veces, de una superficie
especular obtenida mediante un tratamiento mecnico con cepillo y pasta de pulir.
Se aprecian claramente las pequeas cavidades y rayas con bordes agudos, que
dificultarn posteriormente las acciones de limpieza. En cambio, en la fig. n 5, la
misma superficie electropulida muestra la ausencia de huecos con bordes
definidos. En este tipo de terminacin no podrn alojarse materiales extraos.-
Por lo tanto, una superficie plana electropulida, aunque brillante, no tendr el
aspecto especular del pulido mecnico. Sin embargo, a nivel microscpico y
sanitario, es mejor, y el usuario deber comprender que una superficie similar a la
de un espejo, no necesariamente implica que a nivel microscpico est libre de
imperfecciones que pueden alojar colonias de microorganismos y/o iniciar
procesos decorrosin localizada.-
ALGUNAS VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO
Enfocado al acero inoxidable, el uso de este proceso permite obtener superficies
lisas y brillantes, de condiciones sanitarias, debido a la ausencia de rayaduras que
impiden el acceso a los productos de limpieza y se convierten en focos de
contaminacin por microorganismos.-
Desde el punto de vista tcnico y econmico, el pulido electroqumico permite:
- tratar piezas de forma irregular y de gran tamao, en un tiempo corto y con
gran ahorro de mano de obra.-
- aumentar la resistencia a la corrosin ya que el proceso permite eliminar las
capas superficiales formadas por labores de laminacin y pulido, dejando sobre la
superficie terminada una capa de xidos de cromo y nquel extremadamente
delgada y transparente que le confiere una excelente pasividad en relacin con
numerosos reactivos qumicos.-
34

- eliminar la coloracin debida a procesos de soldadura o calentamiento,
ahorrndose el proceso manual de su eliminacin. Cabe sealar, sin embargo,
que si se desea una terminacin uniforme, se debe realizar un decapado previo
con el desoxidante-pasivador que provee nuestra Empresa.-
- diminuir la tendencia en los lquidos y slidos a adherirse a la superficie,
mejorando los aspectos de limpieza y escurrido de las mismas, aspectos muy
importantes en intercambiadores de calor, evaporadores, etc.-
- pulir piezas de formas intrincadas, en las que el pulido mecnico resulta
inaccesible. Esto es posible lograrlo en un solo tratamiento, proporcionando un
aspecto uniforme en toda la superficie, lo cual sera difcil de lograr mediante
mtodos convencionales.-
- disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de automatizacin
del proceso, ahorro en insumos y mano de obra.-
APLICACIONES
De acuerdo con las caractersticas del proceso de electropulido explicado
anteriormente, algunos de los posibles usuarios son:
- Industria alimenticia en general, fundamentalmente lctea, cervecera, vitivincola
y frigorfica.-
- Industrias qumicas, del plstico, mecnicas, fotogrfica, textil y del cuero.-
- Fabricantes de instrumental quirrgico y odontolgico.-
- Fabricantes de mquinas y elementos para la industria papelera.-
- Fabricantes de elementos pticos, prtesis mdicas, mquinas envasadoras,
accesorios marinos, herramientas de corte, etc.
35

En nuestra Empresa hemos pulido satisfactoriamente diversos elementos, de los
que se pueden dar como ejemplo y orientacin: placas de intercambiadores de
calor, accesorios para tuberas, rejillas para plataformas, liras para tinas de
quesera, tubos (interior y exterior) desde 19 mm hasta 101 mm de dimetro y
longitudes (dependiendo del dimetro) de hasta 12.000 mm, cuerpos
de bombas centrfugas,serpentinas e intercambiadores para enfriadores de
leche, vlvulas, etc.-
Nuestra infraestructura nos permite tratar piezas de hasta 500 mm de dimetro y
1500 mm de largo. A pedido del cliente se podra adecuar para el tratamiento de
elementos de hasta 4 m 2 de superficie.-
En esta fotografa se puede apreciar acabadamente la diferencia entre un
intercambiador de calor utilizado en la industria lechera; sin pulir (izquierda), y
luego del proceso de electropulido (derecha). Este elemento fue pulido en una sola
operacin, tanto en su exterior (que es el que se ve en la fotografa), como en su
interior. El tiempo de exposicin no supera los 20 minutos.-
Este tratamiento permiti a nuestro cliente el ahorro de costosas y tediosas
operaciones de pulido mecnico, con la consiguiente disminucin de sus costos.
Adems, dispone de su personal para tareas ms productivas, y puede contar con
el intercambiador el mismo da que lo entrega para ser procesado.-
Experiencias realizadas con caeras fabricadas a partir de chapa con acabado
superficial 2B, luego de ser electropulidas interiormente, permitieron determinar
una rugosidad superficial de 0,15
m RMS.-

36

LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES DE ACERO INOXIDABLE
El acero inoxidable es un material de eleccin para las industrias alimenticias,
farmacuticas y biotecnolgicas, especialmente para las superficies en contacto
con los productos. Sin embargo, para lograr todas las ventajas de sus excelentes
propiedades, la superficie debe estar libre de depsitos contaminantes y
materiales extraos, que se pueden eliminar reconociendo sus fuentes y
realizando buenos procedimientos de limpieza.
LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
Los fabricantes de productos de acero inoxidable (chapas, barras, productos de
fundicin, etc.), realizan grandes esfuerzos para despachar sus productos con una
buena terminacin superficial. Sin embargo, durante el transporte, o a medida que
se van construyendo los equipos de proceso, y durante su uso, las superficies se
ensucian con muchos tipos de materias extraas y perjudiciales. Para que el acero
inoxidable tenga un buen desempeo se debe eliminar toda esta contaminacin.
En la tabla I se resumen todos estos defectos y la manera de eliminarlos
Tabla I. Defectos superficiales y tcnicas para su eliminacin
Defecto Tcnica para eliminarlo
Polvo y suciedad
Lavar con agua y/o detergente. Si es necesario, hacerlo con
agua a presin o vapor
Inclusiones de
partculas de hierro
Tratar la superficie con solucin de cido ntrico al 20%.
Lavar con agua limpia. Confirmar la eliminacin con el test
del ferroxilo. Si el hierro est an presente, utilizar una
solucin de acido nitrico (10%) y cido fluorhdrico (2%).
Lavar con agua limpia. Confirmar nuevamente con el test de
ferroxilo. Repetir si es necesario. Eliminar todas las trazas del
test del ferroxilo con agua limpia o cido ntrico o actico
diludos.
Rasguos,
manchas de
calentamiento
Pulir la superficie con un abrasivo fino. Decapar la superficie
con una solucin de cido ntrico al 10% y cido fluorhdrico
al 2% hasta eliminar todas las trazas. Lavar con agua limpia
o electropulir
Areas oxidadas
Tratar la superficie con una solucin de acido ntrico al 20%.
Confirmar la eliminacin del xido con el test del ferroxilo.
Lavar con agua limpia o cidos ntrico o actico diluidos
Rugosidades Pulir con un abrasivo de grano fino
Marcas de Eliminar mediante pulido con abrasivo de grano fino, o soldar
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electrodos encima si est en la lnea de la soldadura
Salpicaduras de
soldadura
Prevenirlas mediante la utilizacin de una pelcula adhesiva a
los costados del cordn de soldadura, o eliminarlas utilizando
un abrasivo de grano fino
Marcas de
decapante de
soldadura Eliminar mediante abrasivo de grano fino
Defectos de
soldadura Si es inaceptable, eliminar con amoladora y volver a soldar
Aceite y grasa Eliminar con solventes o limpiadores alcalinos
Residuos de
adhesivos
Eliminar con solventes o mediante pulido con abrasivo de
grano fino
Pintura, tiza y
crayon Lavar con agua limpia y/o limpiadores alcalinos
Productos de
proceso
Lavar con agua limpia o vapor, o disolver mediante solvente
adecuado
Depsitos
coloreados
Disolver con cidos ntrico, fosfrico o actico al 10-15 %.
Lavar con agua limpia

LA NATURALEZA DE LA SUPERFICIE DEL ACERO INOXIDABLE
Cuando el acero inoxidable se saca del bao cido y se enjuaga con agua en la
usina siderrgica, una fina capa de xido adherente se forma intantneamente (fig.
1). Esta capa transparente, con un espesor tpico de 8 a 10 Angstroms (1
Angstrom = 10-8 cm), est formada principalmente por xidos de cromo y tambin
contiene hierro y nquel. Cuando est limpia y adecuadamente formada, es
bastante inerte bajo la mayora de las condiciones. En este estado, se dice que el
acero inoxidable est en estado "pasivo". Los subsiguientes tratamientos de
"pasivacin" son principalmentes tratamientos de limpieza que no inducen la
pasividad, pero reparan los defectos en la superficie y eliminan las sustancias que
pueden daar la pelcula superficial.
Esta pelcula, aunque muy fina, es extremadamente durable y se mantiene
continuamente en el aire u otro ambiente oxidante, tales como agua aereada o
cido ntrico. Cuando se produce un dao en este tipo de medio, la pelicula se
repara automticamente. Hay muy pequea diferencia en la composicin y
propiedades de la pelcula pasiva entre los diferentes tipos de acero inoxidable,
38

aunque ciertas adiciones a la aleacin tales como molibdeno pueden estabilizar el
xido y aumentar la resistencia a la corrosin.
Figura 1 - Vista en corte de una superficie de acero inoxidable

DAO SUPERFICIAL Y MATERIA EXTRAA INTRODUCIDA DURANTE LA
FABRICACIN
Durante la fabricacin de un equipo se pueden producir daos a la superficie,
defectos, e introducir sustancias tales como polvo, suciedad, partculas de hierro,
marcas por calentamiento y por desbaste, manchas de xido, marcas de
electrodos y salpicaduras de la soldadura, manchas de decapantes, aceites y
grasas, soldaduras defectuosas, pinturas y adhesivos residuales, marcas de tiza,
crayones, etc.
Algunos de stos se pueden observar en la Figura 2. La mayora no son
intencionales y se producen debido a la ignorancia de sus efectos perniciosos; sin
embargo, son potencialmente peligrosos para la pelcula de xido protectora. Una
vez que se daa, el acero inoxidable que se encuentra debajo se debilita o se
altera y puede comenzar la corrosin.

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Figura 2 - Tipos de defectos superficiales

Normalmente, la corrosin no ocurrir en toda la superficie, sino sobre el defecto,
o adyacente a l. Ese ataque localizado se har normalmente por corrosin por
picado o en rendijas. Ambos pueden ser muy profundos y/o extensos cuando
ocurren, mientras el resto de la superficie permanece intacta (fig. 3 y 4). Se
discutir a continuacin cada uno de estos problemas.
Figura 3 - Corrosion por picado

Figura 4 - Corrosin por rendija

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Polvo y Suciedad: La fabricacin se realiza a menudo en lugares polvorientos, y
estas pequeas partculas se adhieren a la superficie de los equipos.
Normalmente se pueden eliminar por lavado con agua o limpiadores alcalinos. Sin
embargo, los depsitos tenaces pueden requerir de agua a alta presin o limpieza
con vapor.
Partculas de hierro sueltas o incrustadas: Sobre cualquier superficie, partculas de
hierro sueltas se pueden oxidar e iniciar procesos de corrosin en el acero
inoxidable. Por lo tanto, deben ser eliminadas.
Las partculas sueltas normalmente se eliminan junto con el polvo y la suciedad.
Las partculas de hierro incrustadas pueden provenir de numerosas fuentes. El
cepillado con cepillos de acero comn, blastinado con arena o esferas de vidrio u
otros abrasivos que hayan sido previamente usados sobre acero, hierro o
fundicin, o simplemente por blastinar estos metales en las cercanas de partes o
equipos de acero inoxidable. Las partculas de hierro se incrustan fcilmente en
las superficies durante las labores de montaje o traslado, a menos que estn
debidamente protegidas.
Las tareas de inspeccin pueden prevenir y detectar la presencia de partculas de
hierro. La norma ASTM A380 describe el test del ferroxilo para encontrar
partculas de hierro o acero en la superficie de los aceros inoxidables. Se deber
utiizar cuando se requiera una mxima garanta de la ausencia de partculas de
hierro. Si
resulta un test positivo, las superficies debern ser escrupulosamente lavadas con
agua corriente o cido ntrico hasta que desaparezca el intenso color azul que
denota la presencia de partculas de hierro. Como se hace notar en la norma
ASTM A380, este test no se recomienda para ser aplicado a las superficies de
equipos que elaboren productos para consumo humano, a menos que todas las
trazas de la solucin empleada para el test del ferroxilo sean totalmente
eliminadas. Un test ms simple consiste en exponer la superficie al agua durante
12 a 24 horas, para ver si aparecen manchas de xido. Este test es menos
sensible, y por supuesto, demanda ms tiempo. Se debe recordar que stos son
tests para deteccin y no para eliminacin de partculas de hierro. Se deben usar
los mtodos qumicos y electroqumicos que se describen ms adelante.
Rasguos: Los rasguos y otras asperezas se deben eliminar mecnicamente
para prevenir la inclusin de reactivos o productos del proceso y/o contaminantes.
Por detalles, ver la seccin de mtodos de limpieza mecnica.
Manchas de soldadura: si una superficie de acero inoxidable se calienta a una
temperatura moderadamente alta en presencia del aire durante la soldadura o la
limpieza con amoladora, se desarrolla un tinte oscuro de xido de cromo a ambos
lados y debajo de la soldadura (fig. 5).

41

Figura 5 - Corte de una seccin de soldadura

El espesor de estas capas es mayor que la pelcula protectiva de xido y muy
visible. Su color depende de su espesor y vara desde los rojos, azules y violetas
iridiscentes al marrn. Los xidos ms gruesos generalmente son negros. Esto es
el resultado de altas temperaturas o temeraturas moderadas durante un tiempo
prolongado. Cuando ocurre cualquiera de estas oxidaciones, el contenido de
cromo de la superficie metlica se reduce, resultando reas de menor resistencia
a la corrosin. Por lo tanto, no slo se debe eliminar el tinte de la soldadura, sino
la capa metlica con menor contenido de cromo.
Areas oxidadas: A menudo se ven reas oxidadas en los productos o equipos de
acero inoxidable antes o durante la fabricacin. Normalmente, esto es un sntoma
de una superficie contaminada. Las reas oxidadas deben ser eliminadas antes de
poner el equipo en servicio. Se deban usar los tests del ferroxilo o del agua para
confirmar que las superficies han sido limpiadas completamente.
Desbaste y maquinado: ambas operaciones dejan una superficie spera que
puede incluir surcos, solapamientos y rebabas. Cada una de ellas puede tambin
deformar el metal hasta una profundidad tal que el metal daado no pueda ser
eliminado por el decapado, electropulido o blastinado. La superficie spera puede
actuar como un sitio para que se inicie la corrosin o queden atrapados productos.
El pulido con abrasivos gruesos debera limitarse a aquellas operaciones tales
como eliminacin de defectos de soldadura antes de volver a soldar, o eliminacin
de refuerzos excesivos de soldadura. En el ltimo caso, se sugiere un posterior
pulido con abrasivo ms fino.
Marcas de soldadura de arco: Cuando el soldador enciende el arco en la superficie
metlica, se forma un defecto importante. La pelcula protectora ha sido daada y
se ha creado un sitio potencial para el desarrollo de la corrosin. El soldador
debera iniciar el arco sobre la soldadura anterior o bien adelante del cordn de
soldadura, y luego soldar sobre la marca.
Salpicaduras de soldadura: La tendencia de la soldadura a producir salpicaduras
vara con el proceso de soldar. Por ejemplo, la soldadura TIG est bastante libre
de salpicaduras, mientras que la soldadura con electrodos tiende a producir
salpicaduras si las condiciones de trabajo no son las adecuadas. Es aconsejable
recubrir la zona adyacente al cordn de soldadura con una lmina autoadhesiva
que luego puede ser fcilmente removida sin dao para la superficie.
42

Manchas de decapante de soldadura: Los procesos que utilizan un decapante,
tales como la soldadura por arco, o por arco sumergido, pueden dejar pequeas
partculas de decapante que no se eliminan con una limpieza normal. Estas
partculas crean sitios para la iniciacin de la corrosin por rendijas. Es necesario
una tcnica de limpieza mecnica.
Defectos de soldadura: tales como penetracin incompleta, porosidad y rajaduras
no slo reducen la integridad de la soldadura, sino que tambin actan
favoreciendo la corrosin por rendijas. Durante el proceso de limpieza del equipo
en operacin, presentan problemas de retencin de slidos. Estos defectos
pueden ser reparados rehaciendo la soldadura o bien por una combinacin de
amolado y reconstruccin de la soldadura.
Aceite y grasa: La materia orgnica, tal como el aceite, grasa y an la marca de
los dedos, producen sitios donde puede comenzar una corrosin localizada.
Adems, estas sustancias pueden actuar interfiriendo con los procesos de
limpieza qumica o electroqumica, y deben ser completamente removidos. La
norma ASTM A380 detalla un test simple para detectar la contaminacin por
sustancia orgnica. Se realiza dejando caer agua por la superficie colocada en
forma vertical. En las zonas contaminadas por materia orgnica, la pelcula de
agua se rompe, permitiendo su deteccin. Los aceites y grasas se pueden eliminar
con solventes adecuados o con lavados con sustancias alcalinas.
Residuos de adhesivos: los residuos de cintas o papeles protectores a menudo
permanecen sobre las superficies an cuando sean arrancados. Si las partculas
de adhesivo estn todava blandas, se pueden eliminar mediante solventes. Sin
embargo, cuando estas partculas han sido sometidas a la accin de la luz y/o el
aire, se endurecen y forman sitios para la corrosin por rendijas. Se necesita
entonces una limpieza mecnica con un abrasivo fino.
Marcas de pintura, tiza y crayon: Los efectos que producen estos contaminantes
son similares a los del aceite y la grasa. Se necesita una limpieza con cepillo, bien
con agua o con algn producto alcalino. Tambin se puede utilizar agua a presin
o vapor.
DEFECTOS SUPERFICIALES CAUSADOS POR LA ESTRUCTURA METALICA
Las imperfecciones superficiales discutidas hasta ahora han sido causadas por
eventos debidos a acciones externas, no por el acero inoxidable en s. Hay
defectos que se pueden atribuir a la estructura metlica. Debido a la forma en que
los metales se funden y cuelan antes del proceso de forja o laminacin, la mayora
de las aleaciones, includa el acero inoxidable contienen inclusiones slidas no
metlicas. Otras sustancias tambin pueden ser includas dentro del metal en las
operaciones de forjado, especialmente sulfuros, que desarrollan sitios donde
puede tener lugar la corrosin por picado. Normalmente, estas inclusiones se
remueven durante el decapado cido, pero en algunos casos, cuando el azufre se
agrega para mejorar la maquinabilidad, permanece una cantidad de partculas
suficiente como para ocasionar problemas.
43

Para minimizar la ocurrencia de defectos atribuibles a la usina siderrgica, el
fabricante de equipos debera inspeccionar visualmente la superficie del material
recibido como as tambin las de los productos terminados. El comprador del
equipo tambin debera hacer una inspeccin similar. Los defectos menores u
ocasionales generalmente se pueden eliminar mediante un pulido con abrasivo de
grano fino. Los defectos relacionados con el azufre se encuentran generalmente
con el tipo AISI 303, un grado de acero inoxidable de fcil maquinabilidad
normalmente suministrado como barras.
DEFECTOS SUPERFICIALES Y COLORACIONES DEBIDAS A CONDICIONES
DE PROCESO U OTRAS FUENTES
Los depsitos secos de productos son ejemplos de contaminacin de la superficie
durante el proceso. En las industrias alimenticias, de bebidas y farmacuticas,
comnmente los equipos tienen mltiples usos. Estos necesitan una limpieza
frecuente entre procesos. Algunas veces la limpieza es incompleta y quedan
productos del primer proceso. Estos pueden actuar como sitios para la corrosin
por picado o por rendijas. Se necesita una limpieza profunda de todas las
superficies.
Bajo ciertas condiciones no bien comprendidas, pero usualmente en procesos en
los que se maneja agua de alta pureza, a alta temperatura o con vapor, se
desarrollan depsitos coloreados. Muchas veces no se sabe cmo se forman.
Algunos son pulverulentos y otros estn firmemente adheridos a la superficie, y los
colores son muy variables. Normalmente son rojos a anaranjados, aunque tambin
pueden ser negros, grises, prpuras, azules, y an hasta amarillo-verdosos. Se
supone que se debe a alguna forma de xido de hierro hidratado.
La fuente del material que produce estos depsitos generalmente es desconocida.
Este fenmeno no aparece al comienzo del funcionamiento del equipo, sino
despus de algunos das o incluso aos. A veces aparece en toda la superficie y
otras en lugares especficos. Aparentemente, la corrosin del propio equipo no es
la responsable, sino que se origina en equipos de acero o de acero inoxidable de
bajo cromo, tales como generadores de vapor o caeras, ubicados corriente
arriba del proceso. Algunos piensan que proviene de impurezas del pulido y
suciedades de soldaduras de reas no limpiadas convenientemente. Tambin se
ha sugerido que proviene del agua de alimentacin. Cualquiera que fuera la
fuente, parece ser que el material que contiene hierro se disuelve y se transporta
como iones o coloides hasta el lugar donde las condiciones son apropiadas para la
precipitacin.
Cualquiera fuera la razn de este fenmeno, son contaminantes que no pueden
ser tolerados en sistemas sanitarios. Las partculas pueden desprenderse de las
superficies y contaminar a los productos. Estas mismas partculas pueden tapar
filtros o iniciar procesos de corrosin localizada. Cuando se encuentra, debe ser
eliminado inmediatamente. Estos depsitos se pueden detectar pasando un pao
limpio sobre la superficie. Una mancha coloreada aparecer sobre el pao. Para la
limpieza se pueden usar satisfactoriamente soluciones moderadamente
concentradas de cido ntrico, fosfrico, ctrico u oxlico. Se ha ensayado el cido
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clorhdrico inhibido con y sin cloruro frrico, pero siempre existe el riesgo de
corrosin del acero inoxidable con este cido.
Dado que la formacin de este tipo de depsitos es un fenmeno recurrente, se
requiere una limpieza cida cada vez que se encuentra.
ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA MECANICA
Las tcnicas de limpieza mecnica tales como blastinado con partculas abrasivas,
limpieza con cepillos y pulido, son muy usadas. Sin embargo, se debe tener
mucho cuidado cuando se emplean estos mtodos. Para el blastinado se debe
usar un abrasivo limpio, libre de carbn o de partculas de hierro o acero. Las
esferas de vidrio son efectivas, al igual que pedazos de cscara de nuez. Estos
medios tienen la ventaja de que no aumentan excesivamente la rugosidad de la
superficie, como lo hacen la arena u otras partculas ms duras. La limpieza con
cepillo se debe hacer solamente con cepillos hechos con alambres de acero
inoxidable, y no deben ser nunca usados con cualquier otro material que no sea
acero inoxidable.
Los discos abrasivos y las poleas con abrasivos son elementos que se usan
comnmente para eliminar la coloracin de la soldadura y otras imperfecciones
menores de la superficie. Se debe tener cuidado, ya que, como en otras
operaciones de pulido, estos tratamientos pueden afectar a la superficie en su
resistencia a la corrosin.
El pulido con poleas de grano grueso deforma y cambia la superficie en mayor
grado que las tcnicas ya discutidas. El pulido profundo debera ser utilizado
solamente para preparar superficies para soldar o para eliminar imperfecciones de
la soldadura antes de volver a soldar. Este pulido puede afectar de gran manera la
microestructura de la superficie metlica. Aunque esto no afecte la resistencia a la
corrosin, se crean grandes tensiones y es probable que la superficie se fisure.
Cuando sea prctico, el esmerilado debera limitarse a discos abrasivos y ruedas
flap en lugar de piedras de amolar. Las superficies fuertemente trabajadas se
deben eliminar mediante los mtodos qumicos y electroqumicos que se
describen a posteriori.
ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA QUIMICA Y
ELECTROQUIMICA
Las incrustaciones de hierro, las coloraciones de soldaduras, la capa reducida en
cromo que se encuentra debajo de los xidos y coloraciones de soldadura, las
capas superficiales alteradas por tratamiento mecnico y de pulido, y las
inclusiones de sulfuro; se pueden eliminar mediante un tratamiento cido,
disolucin electroqumica o pulido. Estos procesos remueven de manera
controlada las reas afectadas, resultando una superficie perfectamente limpia y
libre de defectos. La pelcula protectora se forma despus de la exposicin al aire,
agua aereada o cido ntrico.
La norma ASTM A380 da una serie de soluciones para limpieza qumica y
tratamiento cido. Las ms comunes son aquellas que contienen cido ntrico con
45

una concentracin de alrededor del 20%, que son muy buenas para remover
manchas y partculas de hierro. Sin embargo, para eliminar la coloracin y los
xidos de soldadura se sugiere una solucin de cido ntrico al 10% con 2% de
cido fluorhdrico. La adicin de cido fluorhdrico es esencial, ya que sin l el
acero inoxidable no se corroe y no se pueden eliminar las zonas con bajo
contenido de cromo. El tratamiento se realiza generalmente por inmersin o por
lavado del equipo con la solucin cida apropiada. Cuando el equipo no se puede
tratar por inmersin, se pueden utilizar pastas que se aplican con pincel o rodillo y
se lavan con agua una vez que hayan actuado. Dado que estos tipos de
tratamientos incrementan la rugosidad de la superficie, se debe controlar
cuidadosamente el proceso. Obviamente, estos procesos cambian la apariencia
superficial, pero generalmente no de una manera inaceptable.
En la limpieza electroqumica o electropulido, la superficie del acero inoxidable se
remueve a travs de la aplicacin de una corriente elctrica continua en un
electrolito apropiado. La profundidad del metal removido se puede controlar muy
bien. A diferencia del tratamiento cido, que tiende a aumentar la rugosidad de la
superficie, el electropulido tiende a alisarla, eliminando irregularidades y muchos
defectos. A veces, para lograr la rugosidad superficial requerida, se necesita una
combinacin de pulido mecnico seguido por un electropulido. En la etapa de
pulido mecnico, pueden quedar atrapadas partculas en la superficie, que son
eliminadas en la etapa de pulido electroltico, previniendo futuros problemas. Hay
muchas afirmaciones que la menor rugosidad superficial obtenida por el
electropulido incrementa la resistencia a la corrosin, pero la experiencia
normalmente muestra que es ms importante la limpieza que la rugosidad
superficial. Tambin es cierto que las superficies tratadas electroqumicamente
son mucho ms fciles de limpiar, lo cual aumenta la resistencia a la corrosin. La
limpieza y pulido electroqumico normalmente son realizados por inmersin, lo cual
no es siempre posible con equipos grandes o de forma complicada. Si ese fuera el
caso, se pueden utilizar instrumentos manuales como el que se muestra en
la Figura 6, para tratar reas localizadas.
Figura 6 - Herramienta manual para electropulido

PASIVACION
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Ya se han mencionado los procedimientos para pasivar el acero inoxidable. La
norma ASTM A380 describe un nmero de soluciones y mtodos para pasivado.
Se acepta generalmente que no son ms que moderadas tcnicas de limpieza. Si
incrementan la resistencia a la corrosin de manera significativa, es algo que est
en discusin. Pueden ayudar a reparar, pero no cambian significativamente a la
pelcula protectora de xido, ni remueven ninguna cantidad sustancial de defectos
superficiales. A menudo eliminan materiales solubles y partculas metlicas
adheridas a las superficies maquinadas o sucias del acero inoxidable.
LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS DE ACERO INOXIDABLE
Como se mencion anteriormente, muchos de los defectos superficiales se
introducen durante la fabricacin y manejo de los materiales y equipo. A travs de
la insistencia en procedimientos e inspecciones adecuados, se pueden evitar
muchos problemas asociados con la falta de cuidados y errores de fabricacin.
Se sugieren las siguientes especificaciones para agregar a las rdenes de
compra:
1 - Todas las superficies que estarn en contacto con los productos del proceso
debern estar libres de aceite, grasa, marcas de dedos, crayones, tintas, pinturas,
cintas, y otras sustancias que contengan material orgnico. Se requerir el test
previsto por la norma ASTM A380.
2 - Todas las superficies debern estar libres de contaminacin por hierro. Se
requerirn los tests del agua y del ferroxilo estipulados en la norma ASTM A380.
3 - Todas las soldaduras debern estar libres de coloracin y otras oxidaciones,
salpicaduras, marcas de electrodos, decapantes y zonas manchadas por cepillado
y pulido. Si la inspeccin visual revela estos defectos, se requerir el tratamiento
mecnico, quimico y/o electroqumico adecuado.
4 - Todos los defectos de soldadura tales como penetracin incompleta, fusin
incompleta y rajaduras, debern ser reparadas desbastando y volviendo a soldar.
5 - Se requerir que todas las aberturas sean cerradas despus que se hayan
realizado los procedimientos de limpieza. Todas las tapas debern parmanecer en
posicin hasta en ensamblado final y durante el transporte.
6 - El equipamiento ser inspeccionado en el establecimiento del fabricante, antes
del embarque, para dar cumplimiento a los puntos 1, 2, 3, 4 y 5.
CONSIDERACIONES ESPECIALES PARA LAS PLANCHAS, CAOS , TUBOS Y
PRODUCTOS DE FUNDICION
Estos productos presentan problemas especiales cuando la calidad de la
superficie es importante. Se har un breve comentario sobre cada uno de ellos:
1 - Planchas: se considera plancha al material que tiene ms de 5 mm. de
espesor. Aunque se suministran normalmente laminadas en caliente y decapadas,
la norma ASTM A480/A480M describe cinco terminaciones superficiales. La
terminacin superficial n 4, que se produce mediante pulido con abrasivo grano
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150, es adecuada para servicio sanitario. Las otras son normalmente demasiado
rugosas. Tambin pueden contener rajaduras y otros defectos que pueden ser
iniciadores de procesos de corrosin.
2 - Tubos y Caos: los productos tubulares soldados con espesores de pared de 5
mm. o menos se hacen a partir de cintas. La calidad de la superficie original de
estos productos normalmente es bastante brillosa y suave. La norma ASTM A270
se utiliza ampliamente cuando la facilidad de limpieza es un requerimiento. Los
tubos hechos de acuerdo con la ASTM A270 estn disponibles con la superficie
esmerilada, pulida o electropulida. Los productos tubulares hechos de acuerdo con
las otras especificaciones ASTM tales como la A312/A312M, tienen la mayor de
las veces la superficie decapada. Los tubos de paredes ms gruesas estn
hechos a partir de planchas, y tienen la misma terminacin superficial. Se deber
especificar una terminacin n 4 cuando se los utilice en un servicio sanitario.
Cuando los productos tubulares y otros componentes estn unidos por soldadura,
es esencial que las superficies interiores estn libres de coloraciones antes de que
el equipo se ponga en servicio. Se puede usar un decapado cuidadosamente
controlado para eliminar estos xidos. Algunos fabricantes producen tubos con las
superficies interiores electropulidas despus de la soldadura. La soldadura orbital
automtica es una excelente tcnica que produce una soldadura lisa
esencialmente libre de coloracin.
3 - Barras: para mejorar la maquinabilidad, muchos productos redondos de acero
inoxidable se hacen con aleaciones especiales de alto contenido de azufre, tal
como la AISI 303. Esto conduce a un incremento en el nmero de inclusiones
globulares de sulfuros, que son estiradas a medida que se forma la barra. Debido
a su longitud, es probable que las inclusiones no sean completamente eliminadas
por el decapado, especialmente en los extremos. Tambin las partes maquinadas
a menudo no son sometidas a un decapado como tratamiento estndar. Esto
puede conducir a problemas mayores, debido a que los sulfuros expuestos
pueden actuar como sitios donde comienza el picado. Probablemente, la mejor
prctica sea utilizar solamente las aleaciones con bajo contenido de azufre y
aceptar el incremento en los costos de maquinado.
4 - Fundiciones: la mayora de las aleaciones comunes de acero inoxidable
pueden ser fundidas, y su resistencia a la corrosin es similar. La mayor diferencia
en el uso de elementos fundidos es que normalmente tienen superficies ms
rugosas y porosas que los productos forjados. Tambin tienen ms trabajo de
esmerilado y reparaciones por soldadura. Es importante que los usuarios de
productos fundidos insistan en la buena calidad de las fundiciones, y demanden
los mismos procedimientos de limpieza que los que se usan en el equipamiento
fabricado con productos forjados.
LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS ANTES DE LA INSTALACION Y PUESTA EN
MARCHA
A menudo los equipos se ensucian y contaminan durante la instalacin y
operacin. Se deben eliminar los precipitados, productos depositados, polvo y
48

suciedad, y otros materiales adheridos a la superficie. Normalmente los
procedimientos de limpieza de los equipos en funcionamiento incluyen todos o
alguno de los siguientes procedimientos:
1 - desagotado y enjuagado con agua limpia
2 - lavado con agua a alta presin
3 - inyeccin de vapor a baja y/o alta presin
4 - lavado con solventes o lcalis para eliminar aceites, grasas y otras sustancias
orgnicas. Si se usan limpiadores alcalinos, debe ser seguido por un lavado con
agua limpia.
5 - lavado con cidos, seguido por un enjuague con agua limpia. Si se usa cido
clorhdrico, se debe tenr un cuidado extremo, debido a que los cloruros residuales
pueden promover la corrosin por picado, por rendijas y por fatiga.
SUMARIO
1 - los aceros inoxidables forman una pelcula autoprotectora estable cuando son
expuestos al aire y/o agua aereada. No es necesario utilizar tratamientos
pasivantes para obtener la mxima resistencia a la corrosin.
2 - las operaciones de fabricacin frecuentemente daan y contaminan las
superficies de acero inoxidable. Cuando esto ocurre, la superficie se debe limpiar
mediante tcnicas mecnicas, qumicas y/o electroqumicas. Despus de la
limpieza por estos mtodos, la pelcula protectora se volver a formar
espontneamente.
3 - el maquinado y el esmerilado grueso generalmente dejan inclusiones en la
superficie. Estas deben ser eliminadas por procedimientos qumicos o
electroqumicos.
4 - las coloraciones y xidos de soldadura se deben prevenir o eliminar mecnica,
qumica y/o electroqumicamente.
5 - los defectos de las soldaduras se deben reparar mediante esmerilado y
reparacion de la soldadura.
6 - las superficies despus de decapadas son ms rugosas que despus de
electropulidas.
7 - el decapado y electropulido normalmente se realizan mediante inmersin. Sin
embargo, se pueden usar pastas para decapado y elementos mecnicos
manuales para el electropulido.
8 - para asegurar buenas superficies, es necesaria una atencin especial durante
la obtencin de los productos tubulares o planos.
9 - debido a la rugosidad inherente de las fundiciones, se necesitan cuidados y
procedimientos especiales para su limpieza.
49

10 - para asegurar una limpieza satisfactoria de las superficies, se deben incluir
los procedimientos y especificaciones en las rdenes de compra. Se recomienda
una inspeccin in situ antes del embarque.
Composicin Qumica (%) de los Aceros Inoxidables Austenticos y Aleaciones de
Nquel
GRADO 304
304
L 316
316
L 317
317
L 321 400 825 625
C-
276
DUP
LEX
2205
Designa
cin
UNS
S30
400
S30
403
S31
600
S31
603
S31
700
S31
703
S32
100
N04
400
N08
825
N06
625
N10
276
S318
03
CARBO
NO (C)
max. 0.08
0.03
5* 0.08
0.03
5* 0.08
0.03
5* 0.08 0.30 0.05 0.10 0.02 0.03
MANGA
NESO
(Mn)
max. 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 1.00 0.50 1.00 2.00
FOSFO
RO (P)
max. 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 ---- ----
0.01
5 0.04 0.03
AZUFR
E (S)
max. 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03
0.02
4 0.03
0.01
5 0.03 0.02
SILICIO
(Si)
max. 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.50 0.50 0.50 0.08 1.00
CROMO
(Cr)
max.
18.0
a
20.0
18.0
a
20.0
16.0
a
18.0
16.0
a
18.0
18.0
a
20.0
18.0
a
20.0
17.0
a
20.0 ----
19.5
a
23.5
20.0
a
23.0
14.5
a
16.5
21.0
a
23.0
NIQUEL
(Ni)
8.0
a
11.0
8.0
a
13.0
10.0
a
14.0
10.0
a
15.0
11.0
a
14.0
11.0
a
15.0
9.0
a
13.0
63.0
a
70.0
38.0
a
46.0
Bala
nce
Bala
nce
4.5 a
6.5
MOLIBD
ENO
---- ----
2.0
a
2.0
a
3.0
a
3.0
a
---- ----
2.5
a
8.0
a
15.0
a 2.5 a
50

(Mo) 3.0 3.0 4.0 4.0 3.5 10.0 17.0 3.5
OTROS
ELEME
NTOS ---- ---- ---- ---- ---- ----
Ti =
5xC
min.
y
0.70
max
.
Cu=
Bal.
Fe =
2.50
max
.
Fe=
Bal.
Cu
=
1.5
a
3.0
Al =
0.2
max
.
Ti =
0.6
a
1.2
Fe =
5.0
max
.
Al =
0.40
max
.
Ti =
0.40
max
.
Cb+
Ta =
3.15
a
4.15
Co =
1.0
max
.
Co =
2.50
max
.
W =
3.00
a
4.50
Fe =
4.00
a
7.00
V =
0.35
max
.
N =
0.08
a
0.20
* Se acepta un contenido mximo de carbono del 0.04% para tubos trefilados.

FUNDICION
Se denomina fundicin o esmelter (del ingls smelter, fundidor) al proceso de
fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde,
donde se solidifica.
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un
material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada conarcilla,
adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin
en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro,
acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son
significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a
menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como
51

"flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por
encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de
forma satisfactoria.
Tambin se conoce como fundicin al proceso de extraer metales a partir de
sus menas, que suele ser la etapa previa al moldeado metlico
ETAPAS DEL PROCESO
La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, cristal,
plstico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende
reproducir y que formar la cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se
puede emplear desde madera o plsticos como el uretano y
el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o
el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:
Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en
cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura
ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la
fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un
proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la
direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con
objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se
denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocacin del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte
superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se
pueden distinguir:
52

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.
Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer
el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que
son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes
de arena verde.
Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que
tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por
fundicin en arena comprende:
Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para
ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las
llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del
molde encajarn perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la
compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante
pistones (uno o varios)hidrulicos o neumticos.
Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es
hueca, ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que
eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se
elaboran con arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes
que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en el
molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya
que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su
coste.
Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la
cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y
varios canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique
la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son
eliminados a travs de la arena permeable.
53

Vertido del material fundido.
Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya
que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones
mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es
demasiado lento disminuye la productividad. Adems un enfriamiento
desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la
solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar placas metlicas
enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas metlicas
para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la
dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos
trmicos o tratamientos de compresin.
Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde
tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para
la construccin de nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin,
mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la
pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico.
VARIANTE
La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de
moldeo utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una
textura spera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca
produce piezas con superficies mucho ms lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o
recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que
posteriormente se eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos
el granallado.
54

Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice,
arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del
molde con arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms
empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao
pequeo y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para
obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena
preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede
ser por un tercer componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. De
este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas
de mayor tamao y mejor acabado superficial.
Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice
seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de
curado rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura
(entre 200 y 300C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo
que permite fundir piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y
con mayor precisin dimensional y mejor acabado superficial.
Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena
verde. La generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas,
permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias
del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue:
Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los sistemas de pistones
alimentados hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la
arena en los moldes. Estos mtodos proporcionaban mayor estabilidad y
precisin en los moldes. A finales de los aos '60 se desarroll la
compactacin de los moldes con aire a presin lanzado sobre el molde de
arena precompactado.
La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de
repuesto que se consumen debido a la multitud de partes mviles, adems de
la produccin limitada unos 90-120 moldes por hora.
Moldeo vertical. En 1962 la compaa danesa Dansk Industri
Syndikat (DISA) implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja
aplicando verticalmente presin. Las primeras lneas de este tipo podran
55

producir 240 moldes por hora y hoy en da las ms modernas llegan a unos
550 moldes por hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos
requerimientos de mano de obra y de las precisiones en las dimensiones,
este mtodo es muy eficiente.
Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue desarrollado y patentado
en 1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los aos '60 cuando la
compaa americana Hunter Automated Machinery Corporation lanz su
primera lnea basada en esta tecnologa. El mtodo es similar al mtodo
vertical. El principal proveedor es DISA y actualmente este mtodo es
ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India.
Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar
las piezas de los moldes y adems, la idoneidad para la fabricacin de
series cortas de piezas en la fundicin.
Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se fabrica
en cera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos
capas, la primera de un material que garantice un buen acabado
superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez
al conjunto. Una vez que se ha completado el molde, se calienta para
endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plstico para extraerla del
molde en el que se verter posteriormente el metal fundido.
Fundicin en coquilla. En este caso, el molde es metlico.
Fundicin por inyeccin
Fundicin prensada
Fundicin a baja presin
Es un sistema de fundicin que consiste colocar un crisol de metal fundido
en un recipiente a presin. Un tubo de alimentacin conecta el metal de
crisol con la entrada delmolde. Se inyecta aire comprimido o un gas
inerte en el recipiente a una presin de 20-105 kN/m. Al inyectarlo la nica
salida del metal ser el tubo por lo que se genera el flujo de metal, que llena
la matriz y forma la pieza. La presin se mantiene durante la solidificacin
para compensar la contraccin volumtrica. No son necesarias ni
mazarotas ni alimentacin de colada.

Tipos de Aceros Unidad 4

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ING. DE MATERIALES METALICOS

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