Anda di halaman 1dari 7

BAB II

TINJAUAN PROSES

II.1. TINJAUAN PUSTAKA

Sebelum abad ke-20 asam nitrat diperoleh dari reaksi antara Chile
Saltpeter (mineral yang mengandung NaNO3) dengan asam sulfat pekat. Sodium
Bisulfat diperoleh sebagai produk samping. Secara sederhana reaksinya dapat
dituliskan sebagai produk samping. Secara sederhana reaksinya dapat dituliskan
sebagai berikut:

NaNO3 + H2SO4 NaHSO4 + HNO3

Beberapa proses lainnya dikembangkan untuk menggantikan nitrogen


yang berasal dari nitrat alam dengan nitrogen dari atmosfer. Pada awal abad 20,
berkembang teknologi pembuatan asam nitrat dengan proses busur listrik yang
ditemukan oleh Birkeland dan Eyde. Proses ini, pada dasarnya merupakan
pembakaran langsung antara oksigen dan nitrogen dalam suatu busur listrik. Hasil
dari busur listrik berupa nitrogen monoksida (NO) yang selanjutnya dilarutkan
dalam air sehingga membentuk asam nitrat. Biaya operasi yang sangat mahal
serta efisiensi energi yang rendah mengakibatkan proses tersebut tidak digunakan
lagi sekarang.

Proses lainnya adalah yang disebut dengan proses “wisconsin” yang


memproduksi asam nitrat dengan bahan utama oksigen dan nitrogen yang berasal
dari udara. Prinsipnya adalah sama dengan proses busur listrik. Hanya saja,
pembakaran dilakukan dalam tungku pembakaran dengan bantuan fuel gas pada
temperatur di atas 2000 0C. Kesulitan operasi ini adalah mempertahankan
PRA PERANCANGAN PABRIK ASAM NITRAT TINJAUANPROSES II−2

temperatur yang sangat tinggi dalam jangka waktu yang lama. Hal ini
mengakibatkan proses ini kurang efisien dan tidak diterima secara umum.

Di samping itu, terdapat satu proses yang sangat penting dalam kemajuan
industri asam nitrat yakni proses oksidasi amonia atau lebih dikenal dengan
proses Ostwald. Oksidasi katalitik dari amonia menjadi satu-satunya proses
pembuatan asam nitrat secara komersial yang masih dilakukan sampai saat ini.
Dari segi teknis dan biaya, proses ini masih jauh lebih baik daripada proses yang
lainnya.

II.2. TINJAUAN PROSES PRODUKSI ASAM NITRAT

Reaksi pembentukan Asam Nitrat :


NH3 + 2O2 Platinum
 → HNO3 + H2O
Proses pembuatan asam nitrat dengan cara ini, pada tahap
perkembangannya, dapat dibagi dua tipe berdasarkan tekanan operasi yang
digunakan yaitu:

II.2.1. Single pressure process


Ciri khas dari tipe ini adalah penggunaan tekanan operasi yang
rata-rata sama pada tahap oksidasi katalitik amonia maupun pada tahap
absorpsi NO2/N2O4. Proses ini terbagi lagi menjadi beberapa tipe, yaitu:

a. Single medium (intermediate) pressure

Proses ini menggunakan alat utamanya reaktor oksidasi amonia


dan dua alat menara absorber. Kompresor udaranya dikendalikan oleh
tailgas expansion turbin dan steam turbin. Sehingga energi yang ada
dapat direcovery lagi. Asam Nitrat yang dihasilkan adalah 60%
sedangkan kadar NOx ± 500 ppm. Untuk mengurangi kadar NOx, maka
ditambahkan alat SCR Reaktor yaitu Selective Catalytic Reduction
dengan menggunakan katalis non noble metal dan amonia sebagai zat
reducing. Tekanan operasinya berkisar antara 4 - 6 bar absolut. Katalis
yang digunakan adalah platinum rhodium berbentuk gauze (kasa)
dengan masa pergantian katalis 6 bulan. Pabrik-pabrik Asam Nitrat yang

INSTITUT TEKNOLOGI I NDONESIA RD. YOGANA D


TEKNIK KIMIA ’01 114.01.0041
PRA PERANCANGAN PABRIK ASAM NITRAT TINJAUANPROSES II−3

menggunakan proses ini diantaranya SKW Sticktoffwerke piesteritz


GmbH di Jerman dan ACE Pressureweld di Singapura.

b.Single High Pressure

Tekanan operasi berkisar antara 8 – 12 bar absolut memakai


peralatan dan pemipaan yang berukuran lebih besar dan hanya
mempunyai satu menara absorber. Asam nitrat yang dihasilkan
konsentrasinya lebih besar dari medium pressure process sekitar 67 %.
Sedangkan konsentrasi NOxnya < 200 ppm. Pergantian katalis sekitar 6
bulan sekali. Pabrik-pabrik yang menggunakan proses ini diantaranya
Radici Chimica GmbH di Jerman, Queensland Nitrates Pty Ltd di
Australia, Enaex S.A di Chile, Namhae Chemical Corporation di Korea,
Thai Nitrate Company (TNC) di Tailand.

II.2.2. Dual pressure process

Proses Dual-Pressure merupakan perpaduan dari proses


pembakaran medium-pressure dan efisiensi absorbsi yang paling baik
pada high-presssure, pada tahap oksidasi amonia (proses pembakaran)
pada tekanan rendah sebaliknya pada proses absorbsinya dilakukan pada
tekanan tinggi. Dengan kadar NOxnya < 150 ppm dan kadar NOx dapat
lebih rendah lagi kalau dipasang tailgas reaktor (selective catalytic
reduction). Konsentrasi Asam Nitrat yang dihasilkan 68 %. Tekanan
operasi pada proses pembakaran sekitar 4-6 bar absolut dan tekanan pada
proses absorbsi sekitar 10-12 bar absolut. Pergantian katalis setiap bulan
6 sekali. Adapun pabrik-pabrik yang menggunakan proses ini diantaranya
Namhae Chemical Corporation di Korea, BP Koln GmbH di Jerman, CF
Indusries Inc. di Donaldsonville USA.

INSTITUT TEKNOLOGI I NDONESIA RD. YOGANA D


TEKNIK KIMIA ’01 114.01.0041
PRA PERANCANGAN PABRIK ASAM NITRAT TINJAUANPROSES II−4

II.3. SELEKSI PROSES

PERBANDINGAN PROSES

Deskripsi Proses Single Proses Single Proses Dual pressure


Medium pressure High Pressure

Kapasitas (Ton/hari) < 1000 < 1000 > 1500

Tekanan (Bar absolut) 4–6 8 – 12 4 – 6 combustion


10 – 12 absorbsi
Kualitas (%HNO3) 60 60 & 67 68
Kadar NOX gas buang (ppm) 500 < 200 < 150

Dilihat dari perbandingan di atas maka dipilih single high pressure


disebabkan :

1. Kapasitas pabrik yang akan didirikan hanya memungkinkan digunakannya


proses ini.
2. Karena tekanan lebih besar daripada proses medium maka recovery energi
lebih besar sehingga kebutuhan utilitas yang digunakan lebih sedikit.
3. Produk yang dihasilkan memiliki kemurnian yang cukup baik.
4. Tidak memerlukan kompresor gas NOx antara tahap oksidasi amonia dan
absorbsi.
5. Ukuran alat lebih kecil daripada proses lainnya.

INSTITUT TEKNOLOGI I NDONESIA RD. YOGANA D


TEKNIK KIMIA ’01 114.01.0041
PRA PERANCANGAN PABRIK ASAM NITRAT TINJAUANPROSES II−5

II.4. DESKRIPSI PROSES

Proses dimulai dengan penguapan amonia pada amonia vaporizer (V-101)


pada 10 atm dan 35 oC dengan menggunakan sirkulasi air hangat (warm water
loop). Steam dipakai untuk memanaskan lanjut uap amonia sampai temperatur
180 oC pada unit amonia superheater (H-101). Udara atmosfer yang telah melalui
filter dikompresi dalam 2 tahap sampai bertekanan 10 atm dan bertemperatur
270 oC. Tahap kompresi ini dilakukan dengan bantuan kompresor sentrifugal.
Udara bertekanan ini dibagi menjadi dua jalur, jalur udara pertama di sebut udara
primer adalah untuk keperluan oksidasi amonia pada reaktor. Delapan puluh
persen dari berat awal diambil untuk keperluan ini. Jalur udara yang kedua
disebut juga udara sekunder yang berguna untuk men-stripping NOx terlarut pada
produk HNO3 di bleaching column (BC-101). Udara primer dicampurkan dengan
uap amonia dengan perbandingan 8% mol amonia dalam campuran. Gas
campuran kemudian diumpankan kedalam reaktor (R-101) yang berisi katalis Pt
berbentuk gauze (kasa). Amonia teroksidasi secara cepat, dan panas yang
dihasilkan dari reaksi menaikkan temperatur gas reaksi menjadi 700 oC. Konversi
amonia menjadi NO mencapai 95%,sedangkan sisa amonia bereaksi dengan O2
membentuk N2.
Gas reaksi yang keluar reaktor diturunkan temperaturnya melalui
serangkaian alat penukar panas. Pertama, steam superheater (SS-101)
menurunkan suhu gas reaksi menjadi 650 oC. Kedua, Waste Heat Boiler (WHB-
101) menurunkan suhu gas reaksi menjadi 591 oC, sementara itu, boiler feed
water bersuhu 80 oC dipanaskan sampai membentuk saturated steam pada
260 oC. Untuk memperkecil kehilangan atau kerugian katalis, maka setelah Waste
Heat Boiler dipasang Platinum Filter (PF). Setelah itu gas reaksi kembali
didinginkan melalui Tail Gas Preheater (TGP-101), dimana suhu gas reaksi turun
menjadi 245,416 oC, sedangkan gas buang mengalami kenaikan temperatur dari
43,356 oC menjadi 450 oC. Gas reaksi lebih lanjut didinginkan pada kondensor
(KD-101) pada suhu 63,087 oC. Pendinginan dari 245,416 oC menjadi 63,087 oC
mengakibatkan uap air yang terkandung dalam gas reaksi mengembun dan segera
bereaksi dengan NO2/N2O4 yang ada. Hal ini mengakibatkan terbentuknya HNO3

INSTITUT TEKNOLOGI I NDONESIA RD. YOGANA D


TEKNIK KIMIA ’01 114.01.0041
PRA PERANCANGAN PABRIK ASAM NITRAT TINJAUANPROSES II−6

berkadar 40% (weak acid) pada alat kondensor. Weak acid dialirkan menuju
absorber, sedangkan gas reaksi yang tidak mengembun masuk ke unit oksidasi
(UO-101). Pada kolom oksidasi, gas reaksi bercampur dengan udara sekunder
yang telah dipakai untuk melucuti NOx dari produk HNO3 (udara sekunder yang
keluar dari Bleaching Column dinamakan udara bleaching). Reaksi oksidasi NO
menjadi NO2 meningkat pada kolom oksidasi karna ada tambahan O2 dari udara
bleaching. Temperatur reaksinya mencapai 63 oC. Gas reaksi kemudian masuk
cooler untuk didinginkan lebih lanjut dengan bantuan air yang bersirkulasi antara
unit amonia vaporizer dan unit cooler. Hampir seluruh NO yang ada pada
mulanya teroksidasi menjadi NO2 dan sebagian NO2 membentuk N2O4 selama
perjalanan dari unit reaktor sampai cooler. Gas reaksi selanjutnya masuk kolom
absorber (AB-101) bagian bawah pada suhu 62,880 oC
Di dalam kolom absorber bertipe Random Packed Tower, air
demineralisasi (disebut pula sebagai make up water) ditambahkan pada paling
atas pada suhu 30 oC,sedangkan asam lemah (weak acid) dari kondensor
dimasukkan pada bagian tengah absorber. Gas reaksi yang mengandung
NO2/N2O4 mengalami kontak dengan H2O secara counter-courrent. Sementara
itu,terjadi peristiwa absorpsi NO2/N2O4 kedalam air yang diikuti dengan
pembentukan asam nitrat. Gas NO yang dihasilkan selama absorpsi, dioksidasi
kembali menjadi NO2. Semua reaksi oksidasi dan absorpsi menghasilkan panas.
Oleh karenanya, untuk menambah efisiensi absorpsi/reaksi diperlukan
pendinginan. Pendinginan kolom absorpsi digunakan air pendingin dengan suhu
30 oC. Gas buang yang masih mengandung kadar NOx dalam jumlah yang sangat
kecil keluar dari puncak kolom pada 40 oC dan jenuh dengan uap air. Gas buang
kemudian dialirkan ke arah yang berlawanan dari sistem gas reaksi melalui
serangkaian alat penukar panas. Produk HNO3 pada bagian bawah kolom
absorber bercampur dengan NOx terlarut (disebut sebagai red produk acid),
terutama spesies NO2/N2O4 yang menimbulkan warna merah pada produk. Red
Produk Acid (RPA) keluar dari absorber pada suhu 40 oC.
Spesies N2O4 yang terlarut dalam red product acid di-stripping oleh udara
sekunder dalam bleaching column (BC-101) yang berupa packed tower. Udara
sekunder yang keluar pada kolom atas disebut sebagai udara bleaching, dialirkan

INSTITUT TEKNOLOGI I NDONESIA RD. YOGANA D


TEKNIK KIMIA ’01 114.01.0041
PRA PERANCANGAN PABRIK ASAM NITRAT TINJAUANPROSES II−7

ke unit oksidasi, sedangkan produk HNO3 bebas N2O4 terlarut, yang berwarna
jernih, keluar pada bagian bawah bleaching coloumn pada 55oC.
Gas buang yang keluar dari absorber dinaikkan temperaturnya secara
bertahap melalui beberapa alat penukar panas. Pertukaran panas yang terjadi
berturut-turut dilakukan dengan udara sekunder pada unit Tail Gas Warmer
(TGW-101) sampai suhu gas buang naik menjadi 43,356 oC. Temperatur udara
sekunder sendiri turun dari 270 oC menjadi 256,901 oC. Gas buang dipanaskan
lagi dalam Tail Gas Preheater sampai suhunya mencapai 450 oC. Sebuah turbin
ekspansi (TGE) dipasang untuk merecovery energi yang diperlukan untuk
o
menggerakkan kompresor. Gas buang hasil ekspansi bersuhu 100 C dan
bertekanan 1,5 atm mengalir ke economizer (ECO) dan memberikan sejumlah
panas awal kepada air demineralisasi tekanan tinggi yang akan digunakan sebagai
boiler feed water. Gas buang (tail gas) pada akhirnya dibuang ke udara melalui
stack pada suhu 100 oC

INSTITUT TEKNOLOGI I NDONESIA RD. YOGANA D


TEKNIK KIMIA ’01 114.01.0041