Anda di halaman 1dari 21

1

TEKNOLOGI PRODUKSI PULP DARI SERAT DAUN NENAS


(KAJIAN VARIASI PELARUT CAO, SUHU DAN WAKTU PEMASAKAN)

M. Zulfikar T.
1
, Sri Kumalaningsih
2
, Susinggih Wijana
3

1) Mahasiswa Program Studi Teknologi Industri Pertanian, PPSUB
2) Staf Pengajar Program Studi Teknologi Industri Pertanian, PPSUB
3) Staf Pengajar Program Studi Teknologi Industri Pertanian, PPSUB

ABSTRAK

Kertas merupakan benda yang sering kita temukan sehari-hari dalam berbagai kegiatan dalam kehidupan umat
manusia. Bahan utama dalam proses pembuatan kertas adalah bubur kertas atau yang dikenal dengan istilah pulp. Pulp
umumnya terbuat dari serat kayu, namun dapat juga dibuat dari serat non kayu seperti serat dari daun nenas. Proses pulping
untuk tanaman serat non kayu adalah proses alkali menggunakan NaOH, namun untuk mengurangi dampak negatif bagi
lingkungan dapat menggunakan CaO.
Metode penelitian untuk uji fisik dan kimia menggunakan Metode Respon Permukaan dengan program Design Expert
8 Trial Version, sedangkan untuk uji sensorik menggunakan Uji Friedman dan penentuan perlakuan terbaik parameter
menggunakan indek efektifitas. Analisis kelayakan finansial menggunakan perhitungan Break Event Point (BEP), Payback
Period (PP), Net Present Value (NPV) dan Profitability Index (PI).
Hasil penelitian menunjukkan kondisi proses pulping daun serat nenas yang optimal sesuai dengan metode
permukaan respon adalah menggunakan CaO 14,3%, lama pemasakan 120 menit dan suhu pemasakan 120 C. Solusi ini akan
menghasilkan rendemen 62,41%, Lignin 7,9%, gramatur 172,1 g/m
2
, ketahanan sobek 41,67 kgf/cm
2
, dan ketahanan tarik 0,42
kgf/cm
2
. Dari hasil uji sensoris kombinasi perlakuan terbaik berdasarkan indeks efektifitas diperoleh dari kombinasi perlakuan
A1B1C1 (CaO 5%, suhu 80
0
C, 60 menit) dengan nilai produk 0,680 yang memiliki kandungan rendemen 89,65%, lignin 17,98%,
gramatur 182,07 g/m
2
, ketahanan sobek 30,17 kgf/cm
2
, ketahanan tarik 0,38 kgf/cm, .warna 5, tekstur permukaan 5, dan
kenampakan serat 4,8.
Total biaya produksi selama 1 tahun kertas seni dari serat daun nenas adalah sebesar Rp. 94.857.333,- dengan perincian
biaya tetap (fixed cost) sebesar Rp. 54.171.333,- dan biaya tidak tetap (variable cost) sebesar Rp. 40.686.000,-. Harga
Pokok Produksi (HPP) sebesar Rp. 131,75. Harga jual yang dihitung di tingkat produsen ke pengecer sebesar Rp. 329.37
sampai dengan Rp. 400,00. Perhitungan BEP dicapai pada volume penjualan 931.968,05 lembar atau senilai Rp. 306.958.347,59,-..
Nilai payback period dicapai pada 1 tahun 6 bulan 3 hari .Nilai Net Present Value (NPV) sebesar Rp. 343,053,425. Nilai IRR pada
suku bunga 10%-20% adalah 0,496, sedangkan pada suku bunga 15%-30% sebesar 0,61. Nilai Profitability Index (PI) sebesar 3,89
dengan demikian unit usaha industri kertas seni dari proporsi daun nenas layak dilaksanakan.

Kata kunci : Kertas, Daun Nenas, Skala Industri Kecil

BAB I
PENDAHULUAN


1.1. Latar Belakang
Kertas merupakan benda yang sering kita
temukan sehari-hari dalam berbagai kegiatan dalam
kehidupan umat manusia. Bahan utama dalam proses
pembuatan kertas adalah bubur kertas atau yang dikenal
dengan istilah pulp. Pada umumnya pulp terbuat dari
bahan baku kayu yang mengalami beberapa tahapan
proses, sehingga pada akhirnya berubah menjadi bubur
kertas dimana proses tersebut disebut pulping. Di
Indonesia, kebutuhan akan pulp setiap tahunnya semakin
tinggi. Biro Pusat Statistik mencatat impor pulp di
Indonesia pada tahun 2004 sejumlah 543.345 ton dan
mengalami peningkatan yang sangat signifikan pada tahun
2005 (8.479.910 ton) dan pada tahun 2006 (22.069.216
ton) (Anonymous, 2006).
Indonesia kaya akan sumber keanekaragaman
hayati termasuk serat alam dan salah satu yang
berpotensi untuk dikembangkan adalah serat daun nenas.
Kemajuan teknik budidaya tanaman nenas disatu sisi
dapat meningkatkan produksi buah, tetapi disisi lain
berdampak pada semakin banyaknya limbah daun nenas.
Dengan teknologi penggunaan hormon/ethrel dapat
dilakukan proses pembuahan secara serentak dalam satu
areal tanaman Nenas sehingga panennya pun diharapkan
secara serentak (Onggo dan Triastuti, 2005).
Propinsi Jawa Timur merupakan salah satu
propinsi di Indonesia yang memproduksi buah nenas yang
cukup tinggi dan memiliki rumpun tanaman nenas yang
cukup banyak. Pada tahun 2007 untuk wilayah Blitar dan
Kediri tercatat di Departemen Pertanian ada sekitar
211.318.229 rumpun tanaman nenas didaerah tersebut.
Jika dari setiap tanaman nenas rata-rata menghasilkan
limbah daun pangkasan rata-rata 1,4 kg, maka daerah
tersebut akan menghasilkan sekitar 295.845.521 ton
limbah daun nenas yang perlu dipertimbangkan
pemanfaatannya. Salah satu pemanfaatan daun nenas
yang mungkin untuk dikembangkan untuk memberikan
nilai tambah bagi petani nenas pada umumnya adalah
bahan baku pembuatan pulp (Anonymous, 2008).
Kandungan serat selulosa dari limbah pertanian dapat
dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan kertas seni
(Sukundayanto 2004).
Pada umumnya pulp yang dihasilkan pada
dewasa ini adalah pulp kimia. Pulp kimia adalah pulp yang
diperoleh dengan proses kimia, sehingga sebagian besar
komponen kimia nonserat dihilangkan dan serat-serat
terpisah tanpa suatu pengerjaan mekanis. Pembagian
pulp kimia berdasarkan bahan kimia yang digunakan
2

dalam proses pemasakan terdiri atas pulp soda, sulfat dan
sulfit. (Joedodibroto, 1983).
Proses pulping yang optimal untuk serat tanaman
non kayu adalah proses alkali menggunakan NaOH.
Namun, untuk mengurangi dampak negatif dari limbah
NaOH yang terbuang diperlukan bahan pelarut yang lebih
ramah lingkungan (Malo, 2004). Selain NaOH, bahan
alkali yang dapat digunakan pada pembuatan pulp dengan
proses soda yaitu kapur (CaO) dimana bahan ini
digunakan saat pemasakan bahan-bahan berserat pendek
dan dapat meningkatkan titik didih air yang digunakan
pada proses hidrolisis (Pratiwi, 2000). Serat adalah
kumpulan selulosa dan hemiselulosa yang merupakan
polisakarida sebagai komponen dasar kertas maupun
kain. Pulp adalah hasil pemisahan serat dari bahan
baku berserat (kayu maupun non kayu) melalui berbagai
proses pembuatannya. Pulp terdiri dari serat-serat
(selulosa dan hemiselulosa) yang digunakan sebagai
bahan baku kertas (Sjostrom, 1995).
Faktor yang mempengaruhi kondisi optimum
pada proses pemasakan pulp (pulping) selain konsentrasi
pelarut adalah waktu dan suhu pemasakan. Waktu dan
suhu pemanasan pada proses pulping sangat erat
hubungannya. Pada dasarnya waktu pemasakan dapat
dikurangi beberapa saat dengan menaikkan suhu
pemasakan, namun diatas suhu 180
o
C tidak ada pengaruh
yang jelas pada laju pembuatan pulp, bahkan pada suhu
tinggi rendemen dan kualitas pulp akan turun (Fengel dan
Wegener, 1995).
Studi kelayakan merupakan suatu perencanaan
sistematis dan terpadu pada pendirian suatu proyek bisnis
sehingga resiko kegagalannya dapat dikurangi. Menurut
Umar (2000), studi kelayakan bisnis adalah
penelitian tentang layak tidaknya suatau proyek bisnis
dilaksanakan. Maksud dari layak atau tidak di sini
adalah perkiraan bahwa proyek akan dapat atau tidak
dapat menghasilkan keuntungan yang layak bila telah
dioperasikan. Sutojo (1999) mengemukakan hal-hal yang
perlu dikaji dalam studi kelayakan meliputi: aspek pasar
dan pemasaran, aspek teknis teknol ogis, aspek
manaj emen operasi, serta aspek ekonomi dan
finansial.
Berdasarkan uraian di atas perlu diadakan
kajian yang mendalam tentang pembuatan pulp dari daun
nenas dengan mengkombinasikan konsentrasi CaO, suhu
dan waktu pemasakan agar dapat diperoleh kondisi yang
optimum yang layak secara teknis dan finansial.

1.2. Rumusan Masalah
Rumusan masalah dari penelitian yang akan
dilakukan adalah :
1. Berapakah konsentrasi yang tepat antara CaO,
suhu dan waktu pemasakan yang layak
secara teknis untuk membuat pulp dari serat
daun nenas ?
2. Bagaimanakah perancangan unit pembuatan
pulp dari serat daun nenas (Cayenne) yang
layak secara teknis dan finansial dalam skala
industri kecil ?



1.3. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan penelitian ini adalah :
1. Mengetahui kombinasi konsentrasi yang
tepat antara CaO, suhu dan waktu
pemasakan yang layak secara teknis untuk
membuat pulp dari daun nenas yang
optimum.
2. Untuk mendapatkan rancangan unit
pembuatan pulp dari serat daun nenas
(Cayenne) yang layak secara teknis dan
finansial dalam skala industri kecil.

1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah :
1. Diperolehnya informasi proses pengolahan
daun tanaman nenas untuk membuat pulp
dengan CaO
2. Memberikan informasi khususnya kepada
petani tanaman nenas proses pemanfaatan
limbah daun tanaman nenas
3. Memberikan informasi tentang kajian aspek
teknis dan finansial serta kelayakan
pendirian unit pembuatan pulp dari serat
daun nenas (cayenne).

1.5. Hipotesis
1. Diduga kombinasi konsentrasi CaO, suhu
dan waktu pemasakan yang tepat akan
menghasilkan pulp dari daun nenas yang
layak secara teknis dan finansial
2. Diduga optimasi pengolahan pulp dari serat
nenas skala industri kecil layak secara
finansial..


BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Nenas
Tanaman nenas bukan tanaman asli dari
Indonesia, tetapi berasal dari Amerika. Pada waktu benua
Amerika belum diketemukan, tanaman nenas belum
dikenal. Kata nenas berasal dari bahasa Indian NANA.
Dalam bahasa latin sering disebut Ananas comosus (L)
Merr; Syn. A. Sativus Schult. f atau Bromelia comosa L.
(Rukmana, 1996)
Nenas adalah suatu tanaman monocotyl yang
dapat hidup dalam beberapa musim (perennial).
Mempunyai rangkaian bunga dan buah pada ujung
batang. Tanaman ini masih dapat melanjutkan
pertumbuhannya melalui beberapa cabang vegetative
baru yang muncul dari batang. Cabang baru tersebut kelak
dapat juga menghasilkan buah yang masih terikat pada
tanaman induk (tanaman pertama). Yang dimaksud
dengan tanaman induk yaitu tanaman pertama atau
tanaman asli hasil pemisahan vegetative yang ditanam
pertama kali (Rukmana, 1996).
Tinggi tanaman nenas dapat mencapai 90
100 cm atau lebih. Daun membentang sampai 130 150
cm. Jumlah daun yang berfungsi dan aktif jumlahnya rata-
rata 70 80, dan berbentuk roset. Daun yang rimbun ini
melekat pada batang pendek sehingga batang tak terlihat
3

dari luar karena tertutup daun. Pada batang bawah, daun
lebih tua dan pendek. Makin keatas daun makin lebih
panjang dan mencapai panjang maksimum. Di bagian atas
daun makin pendek dan lebih muda. Dan daun yang
terakhir terletak ditengah pada ujung tanaman, Daun tak
bertangkai, bagian bawah cekung memeluk batang
(Pracaya, 1990).
Panen buah nanas dilakukan setelah nanas
berumur 12-24 bulan, tergantung dari jenis bibit yang
digunakan. Bibit yang berasal dari mahkota bunga
berbuah pada umur 24 bulan, hingga panen buah setelah
berumur 24 bulan. Tanaman yang berasal dari tunas
batang dipanen setelah umur 18 bulan, sedangkan tunas
akar setelah berumur 12 bulan (Rukmana, 1996).
Tanaman nanas dipanen setelah berumur 12-
24 bulan. Pemanenan buah nanas dilakukan bertahap
sampai tiga kali. Panen pertama sekitar 25%, kedua 50%,
dan ketiga 25% dari jumlah yang ada. Tanaman yang
sudah berumur 4-5 tahun perlu diremajakan karena
pertumbuhannya lambat dan buahnya kecil. Cara
peremajaan adalah membongkar seluruh tanaman nanas
untuk diganti dengan bibit yang baru. Penyiapan lahan
sampai penanaman dilakukan seperti cara bercocok
tanam pada lahan yang baru. (Rukmana, 1996).
Propinsi Jawa Timur merupakan salah satu
propinsi di Indonesia yang memproduksi buah nenas yang
cukup tinggi dan memiliki rumpun tanaman nenas yang
cukup banyak. Pada tahun 2007 untuk wilayah Blitar
dan Kediri tercatat di Departemen Pertanian ada sekitar
211.318.229 tanaman di daerah tersebut. Jika dari setiap
tanaman Nenas rata-rata menghasilkan limbah daun
pangkasan sekitar 1.4 kg, maka daerah tersebut akan
menghasilkan sekitar 295.845.521 ton limbah daun
Nenas yang perlu dipertimbangkan pemanfaatannya.
Salah satu pemanfaatan daun nenas yang
mungkin untuk dikembangkan adalah sebagai bahan baku
pembuatan pulp (Onggo dan Triastusi, 2005). Untuk di
Blitar sendiri yang banyak ditanam adalah golongan
Queen, daunnya halus, bentuk buah silendris, berat buah
mencapai 2,3 kg, kulit buah warna orange dengan mata
yang datar, rasanya manis, rendah serat, serta banyak
mengandung air (Anonymous, 2008).
2.2 Kertas Seni
Kertas didefinisikan sebagai lembaran yang
relatif tipis dan terdiri dari serat yang terletak pada
berbagai bagian datar dan lembaran secara merata
(Anonymous
a
, 2005). Menurut Sukundayanto (2004), serat
yang digunakan biasanya adalah alami dan mengandung
selulosa. Kandungan serat selulosa dari limbah pertanian
dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan
kertas seni.
Kertas daur ulang dikenal juga dengan sebutan
art paper atau kertas seni karena selain berbahan
limbah kertas, juga sering ditambahkan serat tanaman,
daun-daunan, kelopak bunga, dan bahan-bahan lain yang
terdapat di alam. Inilah yang menjadi salah satu ciri
khusus kertas daur ulang buatan tangan. Kertas seni tidak
selalu merupakan hasil pengolahan limbah kertas,
melainkan dapat juga merupakan kertas yang dibuat dari
serat-serat tanaman selain kayu, seperti jerami, enceng
gondok, dan sebagainya (Bainbridge, 1996). Karakter
kertas daur ulang buatan tangan memiliki ciri-ciri, yaitu
motif kertas yang unik, karakter bahan yang khas,
mempunyai daya serap terhadap air yang besar dan
biasanya ukurannya tidak bisa sebesar ukuran kertas
biasa karena semakin besar kertas maka semakin sulit
tingkat pembuatannya (Mahyar, 2001).
Selembar kertas buatan tangan atau kertas
seni mempunyai karakteristik berbeda dengan kertas
buatan pabrik. Kertas buatan tangan dengan ciri-ciri
khusus mempunyai serat-serat murni yang panjang dan
menghasilkan kertas yang kuat dan awet, serta dalam
proses pembuatannya cenderung bebas dari bahan-bahan
kimia yang berbahaya. Kertas seni dapat dimanfaatkan
sebagai media untuk menampilkan nilai-nilai seni rupa,
karena wujudnya masih menampakkan serat-serat alami
dan kertas tersebut dapat dihadirkan secara utuh sebagai
bahan yang mengandung unsur-unsur estetis (Bahari,
1995).
Dalam pembuatan kertas seni perlu
dipertimbangkan nilai tambah atau nilai ekonominya dalam
bentuk produk industri seni yang bersifat praktis dan
memiliki nilai keindahan (estetika). Mendirikan industri seni
merupakan salah satu alternatif mengolah bahan yang ada
di sekitar pedesaan yang selama ini belum digarap secara
lebih serius seperti pelepah pisang, batang padi, batang
jagung, batang alang-alang, dan tanaman tidak produktif
lainnya. Penerapan dari kertas seni ini dapat diwujudkan
menjadi elemen karya seni terap (applied art) seperti
pigura, kap lampu, penyekat ruang, kartu undangan, kipas,
tas, dompet, dan benda kerajinan tangan lainnya.


2.2.1. Pembuatan Kertas Seni
Secara garis besar proses pembuatan kertas
meliputi tahap-tahap persiapan bahan baku, pulping,
defiberasi, pencucian, penyaringan, pemutihan, dan
pencetakan (Smook, 1994). Proses pembuatan kertas
dapat dilihat pada Gambar 1.
Pembuatan kertas seni dapat dibagi menjadi
dua tahap, yaitu proses pembuatan pulp dan proses
pembuatan kertas. Kedua hal tersebut dapat diuraikan lagi
lebih lanjut sebagai berikut :
2.2.2. Proses Pembuatan Pulp pada Kertas Seni
Pulping adalah suatu proses dimana
kayu/bahan baku berserat lainnya diperkecil ukurannya
sehingga menjadi suatu massa serat (Smook, 1994).
Tujuan utama pembuatan pulp adalah untuk melepaskan
serat-serat yang dapat dikerjakan secara kimia, mekanik
atau semikimia yaitu kombinasi dua tipe perlakuan.
Metode pembuatan pulp dengan proses kimia dapat
dibedakan menjadi dua yaitu metoda proses basa (proses
soda dan proses sulfat) dan proses asam (proses sulfit)
(Fengel dan Wegener, 1995).

4


Gambar 1. Proses Pembuatan Kertas (Smook, 1994)

Pulp yang berbahan baku pelepah pisang
dibuat dengan menggunakan proses semikimia dengan
metode proses soda. Menurut Onggo (2004), proses
pulping yang optimal untuk serat tanaman non kayu
adalah proses alkali menggunakan NaOH. Selulosa
bersifat tidak larut dalam alkali NaOH, sedangkan lignin,
hemiselulosa, pektin dan komponen serat lainnya bersifat
larut. Pembuatan pulp secara semikimia meliputi
perlakuan serpih dengan larutan natrium hidroksida
(NaOH) dan defibrasi penggiling akhir (Fengel dan
Wegener, 1995). Kertas yang dihasilkan dari proses ini
adalah kertas dengan derajat putih yang rendah
(kecoklatan), memiliki serat yang bersifat kuat, tetapi
memiliki kualitas cetak yang kurang bagus (Smook, 1994).
2.2.3. Proses Pembentukan Kertas (Forming)
Penambahan bahan perekat pada penggunaan
kertas seni dilakukan pada saat bubur kertas (pulp) belum
dibentuk menjadi lembaran kertas dengan cara
mencampurkan perekat tapioka. Tanpa penggunaan
bahan perekat, serat-serat yang digunakan untuk kertas
sebenarnya sudah saling mengkait. Penggunaan bahan
perekat disini adalah untuk menguatkan atau
mengawetkan kertas sehingga didapatkan kertas yang
berkualitas dengan ketahanan tarik dan ketahanan sobek
yang tinggi (Bahari, 1995).
Tahap terakhir adalah pembentukan kertas
(forming), yaitu dengan mencetak bubur kertas sesuai
dengan bentuk pada desain yang telah dibuat. Menurut
Malo (2004), pencetakan dimulai setelah pulp siap dengan
menyatukan kedua cetakan/bingkai secara bersamaan
(bingkai dengan screen berada di bawah, sedangkan
bingkai kosong berada di atas), kemudian dimasukkan
dalam bak berisi bubur kertas sampai tenggelam. Cetakan
kosong diangkat dan cetakan berscreen dengan pulp
diatasnya dijemur di bawah terik matahari dengan posisi
mendatar.

2.3. Pulping
2.3.1. Pengertian Pulping
Pulping adalah usaha untuk mendapatkan
serat-serat dengan cara melarutkan lignin semaksimal
mungkin. Tujuan utama dari proses Pulping adalah
mendapatkan serat sebanyak mungkin yang diindikasikan
dengan nilai rendemen yang tinggi dengan kandungan
lignin seminimal mungkin, yang diuraikan oleh nilai
bilangan kappa. Pada saat proses Pulping, lignin akan
terdegradasi oleh larutan pemasak menjadi molekul yang
lebih kecil yang dapat larut dalam lindi hitam. Peristiwa ini
disebut delignifikasi (Rahmawati, 1999).
Pembuatan Pulp secara kimia bertujuan untuk
memisahkan lignin yang terikat pada serat secara selektif
(Sjostrom, 1995). Dewasa ini proses Pulping kimiawi
diarahkan pada proses Pulping bebas belerang untuk
mengurangi masalah lingkungan hidup (pencemaran air
dan udara), jadi diantaranya dilakukan dengan
mengembangkan proses soda, yaitu proses pemasakan
secara alkali dengan NaOH sebagai larutannya (Tapanes
et al., 1992).

2.3.2. Sifat fisik pulp
Sifat fisik pulp merupakan salah satu parameter
yang digunakan untuk menentukan kualitas pulp (Sixta,
2006). Kriterianya tergantung pada jenis produk yang
diinginkan. Secara sederhana sifat-sifat tersebut menurut
Casey (1991), meliputi:


1. Ketahanan sobek
Didefinisikan sebagai gaya dalam satuan gram
gaya atau gram force (gf) atau miliNewton (mN), yang
diperlukan untuk menyobek lembaran pulp pada kondisi
standar (SII-0435-81). Dalam hal ini nilai kekuatannya
dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain (Browyer dan
Haygreen, 1999)
:
a. Panjang serat
Bahan Baku
Defiberasi
Pulping
Persiapan
Penyaringan
Pencucian
Pencetakan
Pemutihan
Kertas
(pemotongan, pengecilan ukuran, penimbangan)
(Penguraian serat)
(Pembuatan lembaran)
5

Secara umum ketahanan sobek
lembaran pulp meningkat seiring dengan
peningkatan panjang serat. Hal ini terjadi karena
serat-serat panjang dapat menyebarkan daerah
perusakan ikatan yang lebih besar daripada serat
pendek saat dilakukan penyobekan.


b. Jumlah serat yang berperan saat penyobekan
Masing-masing serat yang menyusun
suatu lembaran pulp pada gramatur tertentu (massa
lembaran pulp dalam gram per satuan luasnya
dalam meter persegi yang diukur pada kondisi
standar (SII-0439-81) turut menyumbangkan energy
terhadap keseluruhan energy yang dibutuhkan
untuk penyobekan. Sehingga lembaran pulp dengan
jumlah serat lebih banyak akan memiliki ketahanan
sobek lebih tinggi.
c. Ikatan antarserat
Ikatan antarserat turut berpengaruh
terhadap ketahanan sobek lembaran pulp. Dalam
hal ini kekuatan ikatannya sangat tergantung pada
proses fibrilasi (penguraian mikrofibril serat) yang
terjadi pada saat pulping yang kemudian
disempurnakan melalui proses refining. Didalam
refiner sebagian mikrofibril serat akan mengalami
pemipihan dan penguraian sehingga luas
permukaan yang berpotensi membentuk ikatan
hydrogen bertambah, akibatnya ikatan antarserat
makin kuat. Ketahanan sobek lembaran pulp
meningkat seiring dengan peningkatan ikatan
antarserat sampai pada batas tertentu saat masing-
masing serat mengalami tarikan yang sangat kuat
sehingga ikatan antarkeduanya mudah putus.

2. Ketahanan tarik
Didefinisikan sebagai daya tahan lembaran pulp
terhadap gaya tarik yang bekerja pada kedua ujungnya,
diukur pada kondisi standar (SII-0436-81). Sifat fisik ini
dianggap penting untuk jenis kertas tertentu seperti tas
belanja . Dalam hal ini nilai kekuatannya dipengaruhi oleh
beberapa faktor antara lain (Saranah, 2002):
a. Arah serat dalam lembaran pulp
Nilai ketahanan tarik lembaran pulp akan
lebih tinggi jika arah seratnya sejajar dengan arah
tarikannya
b. Ikatan antarserat
Makin besar kekuatan ikatan antarserat
maka ketahanan tarik lembaran pulp makin besar.

3. Ketahanan retak
Didefinisikan sebagai tekanan hidrostatik
dalam kilopascal atau psi yang dibutuhkan untuk
meretakkan suatu bahan saat tekanan ditingkatkan
pada kecepatan konstan oleh karet diafragma
bundar dengan diameter 30,5 mm (T-404-cm-92).
Sifat fisik ini dianggap penting untuk jenis tas
khusus yang biasa digunakan untuk menahan
beban sangar berat. Dalam hal ini nilai kekuatannya
tergantung pada (Nursyamsu, 1993):
a. Panjang serat
Lembaran pulp yang tersusun oleh serat-serat
panjang akan memiliki kekuatan retak yang
lebih tinggi
b. Ikatan antarserat
Makin besar kekuatan ikatan antarserat maka
ketahanan retak lembaran pulp makin besar.
Kekuatan ikatan antarserat sangat dipengaruhi
oleh proses fibrilasi.

2.3.3. Kapur (CaO)
Lime atau kapur merupakan salah satu bahan
tambahan yang biasanya digunakan dalam pembuatan
kertas skala kecil. Larutan kapur dengan rumus kimia
(CaOH)2 digunakan untuk proses pemasakan bahan
dengan kualitas rendah seperti jerami atau serat kain
(Williams, 1993).
Degradasi lignin dapat dilakukan melalui proses
oksidasi dengan oksida-oksida logam atau tekanan
oksigen dalam larutan yang ditambah dengan kapur.
Ca(OH)2 adalah senyawa yang bersifat basa kuat dan
mempunyai fungsi yang hamper sama dengan larutan
CaCl2, tetapi kelarutan kapur dalam air lebih kecil
dibandingkan dengan CaCl2. Kelarutan kapur dalam air
pada suhu 25
o
C adalah 0,12%, semakin tinggi suhunya
maka kelarutannya semakin turun (Fengel and Wegener,
1995).
Menurut Haroen (2006), jenis kapur dapat
dibedakan sesuai dengan proses pembentukannya,
diantaranya yaitu :
1. Kalsium oksida dengan rumus kimia CaO
mempunyai nama komersil seperti lime, burnt lime,
quicklime dan stonelime. CaO terbentuk dengan
pengeluaran CO2 dari pembakaran kapur yang
singkat.
2. Kalsium hidroksida dengan rumus kimia Ca(OH)2
merupakan alkaline dan menyerap CO2 dari udara.
Saat air ditambahkan pada kalsium oksida, maka
akan menjadi kalsium hidroksida atau hydrated lime
atau slaked lime. (Ca(OH)2 digunakan dalam
pengobatan, pembuatan gips, semen dan industry
kulit.
3. Kalsium karbonat dengan rumus kimia CaCO3
dikenal dengan nama limestone. CaCO3 bersifat
tidak larut dalam air tetapi larut dalam air yang
mengandung CO2 dan bertransformasi menjadi
kalsium bikarbonat atau Ca(HCO)3
Selain NaOH, bahan alkali yang dapat
digunakan pada pembuatan pulp dengan proses soda
yaitu kapur (CaO) dimana bahan ini digunakan saat
pemasakan bahan-bahan berserat pendek dan dapat
meningkatkan titik didih air yang digunakan pada proses
hidrolisis. Kapur yang termasuk basa kuat yang dapat
membengkakan kulit binatang dan menghilangkan bulu
dalam industry kulit binatang atau melarutkan zat kulit
mentah atau protein (Rahmawati, 1999).

2.4. Hidrolisis Lignin
Lignin merupakan senyawa aromatic berbentuk
amorf, tersusun oleh unit fenol propane (Singh, 1991).
Lignin dapat dihidarolisis oleh sama dengan memutus
ikatan -benzil eter namun metode ini tidak cocok untuk
pelarut lignin. Dalam hal ini reaksi kondensasi muncul
6

sebagai kompetitornya. Sementara itu banyaknya
kandungan lignin dalam bahan berpengaruh terhadap
konsumsi bahan kimia dalam pulping dan bleaching
(pemucatan) (Browyer dan Haygreen, 1999). Pulp dan
kertas dengan kandungan lignin lebih kecil akan
mempunyai sifat fisik yang lebih baik. Meskipun secara
structural lignin mengandung gugus hidroksil, namun
sifatnya yang menolak air (hidrofob) dan kaku dapat
menyulitkan dalam proses penggilingan sehingga
penguraian serat tidak berlangsung sempurna (Sixta,
2006).
Hidrolisis merupakan proses penguraian
senyawa-senyawa yang ada dalam suatu bahan menjadi
senyawa-senyawa yang lebih sederhana dengan bantuan
air (Winarno, 1993). Pulp dibuat dengan menggunakan air
sebagai pelarut karena air merupakan pelarut yang cukup
baik untuk pembuatan pulp kertas. Serat selulosa
berikatan satu sama lain dengan kuat karena adanya
ikatan hydrogen antar serat yang jumlahnya sangat
banyak jika serat-serat ini dalam keadaan kering. Lignin
yang terdapat pada sumber serat akan mengalami
pelunakan menjadi fragmen-fragmen kecil oleh ion
hidroksil (OH) larutan pemasak (Haroen, 2006).
Air mempunyai kemampuan untuk membuat
ikatan hidrogen antar serat-serat selulosa menjadi sangat
renggang dan lemah karena masuknya air diantara serat-
serat selulosa membuat ikatan hidrogen antar serat akan
digantikan oleh molekul air. Air mampu mendesak
kedudukan serat selulosa yang sedang berikatan dengan
serat selulosa lainnya karena kemampuan air juga mampu
untuk membentuk ikatan hidrogen dengan serat selulosa.
Secara umum proses prehidrolisa merupakan suatu cara
untuk menghilangkan hemiselulosa dan pentosan serta
struktur kimia bahan baku (Pratiwi, 2000).
Tahap pertama dari proses pulping yaitu
hidrolisis lignin dimana lignin dan komponen lainnya
dihilangkan dari serat selulosa yang akan digunakan untuk
membuat kertas. Lignin merupakan perekat antar serat
dan akan memberi warna pada kertas apabila lignin
tertinggal pada pulp (Williams, 1993).
Waktu dan suhu pemanasan pada proses
pulping sangat erat hubungannya. Pada dasarnya waktu
pemasakan dapat dikurangi beberapa saat dengan
menaikkan suhu pemasakan, namun diatas suhu 180
o
C
tidak ada pengaruh yang jelas pada laju pembuatan pulp,
bahkan pada suhu tinggi rendemen dan kualitas pulp akan
turun (Fengel and Wegener, 1995).

2.5. Penentuan kadar lignin sisa pulp
Kadar lignin dalam pulp menentukan tingkat
kematangan pulp yang dihasilkan dan biasa digunakan
sebagai control dalam pulping dan bleaching (Casey,
1991). Penentuan lignin dalam pulp secara tidak langsung
sangat efektif untuk pemeriksaan rutin, mengingat waktu
tang dibutuhkan relatif singkat. Sampai saat ini penentuan
bilangan kappa merupakan metode yang paling banyak
digunakan diindustri pulp dan kertas didasarkan pada
kemampuan permanganate untuk mengoksidasi lignin.
Metode ini paling cepat dan logis karena permanganate
bereaksi lebih cepat dengan lignin daripada karbohidrat
dalam larutan asam (Singh, 1991). Hal hal ini dikenal
istilah bilangan kappa, didefinisikan sebagai volume
larutan kalium permanganate (KMnO4) 0,1 N yang
digunakan untuk mengoksidasi 1 gr pulp selama 10 menit
pada 25C dikali dengan faktor koreksi (Tabel Bilangan
Kappa). Freudenberg membuktikan bahwa terdapat
hubungan linier antara bilangan kappa dengan kadar lignin
sisa dalam pulp kraft dengan factor 0,147 (Casey, 1991),
sehingga :
kadar lignin sisa pulp = Bilangan Kappa x
0,147.

2.6. Sifat fisik dan kimia daun nenas ditinjau dari
segi pembuatan pulp
2.6.1. Serat pada nenas
Serat pada nenas dapat digunakan untuk tekstil
dan kertas.Cara memisahkan serat secara tradisional yaitu
daun dibuat memar dengan melepaskan kutikula sehingga
serat mudah dipisahkan dengan tangan. Sesudah dicuci
dengan air, dijemur di sinar matahari yang kemudian diikat
bersama serat-serat yang panjangnya 1 1,2 meter. Hasil
serat dari daun yang telah tua yaitu 1.0 1.2%. Varietas
Aechmea magdalenae Andre ini tahan air garam. Varietas
lainnya, Bromelia sylvestris Vell, kekuatan rentangnya
tinggi. Serat dari Smooth Cayenne lunak,seperti sutera
dan halus, hanya saja kekuatan rentangnya rendah,
sehingga kalau dipakai tali, kurang kuat bila dibandingkan
dengan (Aechmea magdalenae) (Anonymous, 2008).
Serat dari Smooth Cayenne telah dicoba
dipakai untuk bahan pakaian dan hasilnya sangat menarik,
hanya disini masih kalah dengan tekstil sintetis yang
harganya lebih murah. Serat dari tanaman nenas dapat
juga dipergunakan untuk bahan kertas. Kertas yang
dihasilkan dapat tipis, permukaannya halus, lemas dan
liat, dapat dilipat dan dapat dikisutkan tetapi dapat
dihaluskan lagi tanpa kerusakan (Asbani, 1994).

2.6.2. Komposisi kimia serat nanas
Komposisi kimia serat nanas disajikan pada
Tabel 1 dan sebagai pembanding disajikan juga komposisi
kimia serat kapas dan rami.
Tabel 1. Komposisi Kimia Serat Nanas

Komposisi kimia
Serat
Nanas
(%)
Serat
Kapas
(%)
Serat Rami
(%)
1. Alpha Selulosa 69,5
71,5
94 72 92
2. Pentosan 17,0
17,8
- -
3. Lignin 4,4 4,7 - 0 - 1
4. Pektin 1,0 1,2 0,9 3 27
5. Lemak dan Wax 3,0 3,3 0,6 0,2
6. Abu 0,71
0,87
1,2 2,87
7. Zat-zat lain (protein,
asam organik, dll.)
4,5 5,3 1,3 6,2
Sumber : Anonymous (2008)
2.6.3. Sifat-Sifat Fisik Serat Nanas
Serat nanas mempunyai kekuatan yang relatif
tinggi. kekakuan lentur atau Flexural rigidity dan torsional
rigidity serat relatif lebih tinggi dibanding kapas. Hal ini
menyebabkan serat mempunyai ketahanan yang besar
7

untuk digintir (twist), sehingga serat cenderung tidak
segera tergintir pada saat proses penggintiran selesai.
Oleh karena itu serat cenderung kaku dan agak sulit untuk
mendapatkan serat yang kompak seperti yang
dikehendaki. Sifat porous dan menggelembung (swelling)
pada serat nanas menunjukkan adanya sifat daya
absorbsi lembab dan kemampuan untuk dicelup. Serat
nanas tidak menunjukkan pengurangan kekuatan dalam
penyimpanan hingga 6 bulan, sedangkan penyimpanan
lebih dari 6 bulan terjadi penurunan kekuatan. Termal
konduktivitas serat nanas relatif rendah yaitu sebesar
0,0273 watt/m
2
/
o
K, oleh karena itu serat nanas merupakan
termal isolator yang baik (Anonymous, 2008).
Menurut Onggo dan Triastuti (2005), serat daun
nenas bisa dimanfaatkan sebagai bahan baku pulp dan
kertas dengan kelas mutu II (nilai 275). Selain itu kadar
selulosanya juga tinggi (57,81%) sehingga dapat diperoleh
rendemen tinggi. Produksi kertas seni dari daun nenas
juga dapat dilakukan dan bisa diterapkan pada industri
rumah tangga (skala 5.000 lembar kertas seni per bulan).

2.7. Analisis Finansial pada Studi Kelayakan
Studi kelayakan merupakan suatu
perencanaan sistematis dan terpadu pada pendirian suatu
proyek bisnis sehingga resiko kegagalannya dapat
dikurangi. Menurut Umar (2000), studi kelayakan
bisnis adalah penelitian tentang layak tidaknya
suatau proyek bisnis dilaksanakan. Maksud dari layak
atau tidak disini adalah perkiraan bahwa proyek akan
dapat atau tidak dapat menghasilkan keuntungan yang
layak bila telah dioperasikan. Sutojo (1999)
mengemukakan hal-hal yang perlu dikaji dalam studi
kelayakan meliputi: aspek pasar dan pemasaran, aspek
teknis teknol ogis, aspek manaj emen operasi , serta
aspek ekonomi dan finansial.
Dalam melakukan studi kelayakan aspek
keuangan merupakan faktor yang menentukan, artinya
betapapun aspek-aspek yang lain mendukung namun
kalau tidak tersedia dana maka hanya sia-sia belaka.
Aspek keuangan berkaitan dengan bagaimana
menentukan kebutuhan jumlah dana dan sekaligus
pengalokasiannya serta mencari sumber dana yang
bersangkutan secara efisien, sehingga memberikan
keuntungan yang menjanjikan (Suratman, 2002).
Faktor penentu apakah suatu proyek
investasi dapat dikatakan layak diperlukan teknik-teknik
kriteria penilaian investasi yang didasarkan pada estimasi
aliran kas yang bersangkutan. Selain itu juga dapat
menggunakan analisis Break Even Point (BEP) serta analisis
sensitivitas untuk melengkapi analisis kriteria investasi
tersebut.

2.7.1. Net Present Value (NPV)
Net Present Value adalah selisih antara nilai
sekarang dari investasi dengan nilai sekarang dari
penerimaan-penerimaan kas bersih di masa yang akan
datang (Umar, 2000).
Rumus untuk menghitung NPV (Husnan
dan Suwarsono, 2002) adalah sebagai berikut:
NPV = -Ao +

=
+
n
t
t
r
At
1
) 1 (

Keterangan:
-Ao = Pengeluaran investasi pada tahun ke-0
At = Aliran kas masuk bersih pada tahun ke-t
R = Tingkat suku bunga pada periode ke-i
t = Periode investasi (t = 0,1,2,...n)
n = Jumlah tahun (usia) proyek

Berdasarkan kriteria finansial bila NPV > 0 maka
proyek dinyatakan layak, jika NPV = 0 maka proyek
mengembalikan sebesar social opportunity cost of capital,
dan jika NPV < 0 maka proyek dinyatakan tidak layak.
Menurut Sutojo (1999), untuk menghitung nilai
sekarang perlu ditentukan terlebih dahulu tingkat bunga
yang dianggap relevan. Tingkat bunga tersebut dapat
diperoleh dengan memelihara tingkat bunga pinjaman
jangka panjang yang berlaku di pasar modal atau
dengan mempergunakan tingkat bunga pinjaman yang
harus dibayar oleh pemilik proyek.

2.7.2. Jangka Waktu Pengembalian Modal (Payback
Period)
Payback Period (PP) adalah suatu periode
yang diperlukan untuk menutup kembali pengeluaran
investasi dengan menggunakan aliran kas (Umar,
2000). Rumus untuk menghitung PP adalah:
PP = n +
) (
1 1 + +

n n
C B
m

Keterangan:
n = Periode investasi pada saat nilai
komulatif B1- C1 negatif terakhir
m = Nilai Kumulatif B 1- C 1 negatif
terakhir
Bn+i = Nilai sekarang penerimaan social bruto
pada tahun n+l
Cn+i = Nilai
sekarang biaya
sosial bruto pada
tahun n+l

2.7.3 Break Event
Point (BEP)
Break Event Point (BEP) adalah suatu cara
untuk dapat menetapkan tingkat produksi dimana tingkat
penjualan sama dengan biaya-biaya. Dengan kata lain,
tingkat produksi dimana tidak ada kerugian dan
keuntungan (Nitisemito, 1998). Rumus untuk mengitung
BEP adalah:
Q (BEP) =
) / ( ) / arg ( Unit bel BiayaVaria Unit aPenjualan H
BiayaTetap



Penjualan (BEP) =
imaan TotalPener
bel BiayaVaria
BiayaTetap

1



2.7.4. Internal Rate of Return (IRR)
Metode ini digunakan untuk mencari tingkat
bunga yang menyamakan ni l ai sekarang dari arus
kas yang di harapkan dimasa yang akan datang
atau penerimaan kas, dengan pengeluaran investasi awal
(Umar, 2000). Dengan kata lain IRR adalah tingkat bunga
8

dimana nilai NPV = 0. Rumus untuk menghitung IRR
(Rangkuti, 2001) adalah sebagai berikut :
IRR = il +
NPVnegatif NPVpositif
i i NPV

) 1 2 (

NPV positif adalah net present value positif dengan
discound rate tertentu yang lebih rendah (i1). Sedangkan
NPV negatif adalah net present value negatif dengan
discound rate tertentu yang lebih tinggi (i2).


2.8. Industri Kecil dan Menengah
Undang-undang No. 9 tahun 1995 tentang
Usaha Kecil menggolongkan industri kecil dalam batasan
usaha kecil. Berdasarkan UU ini, maka industri kecil
didefinisikan sebagai kegiatan ekonomi yang dilakukan
perseorangan atau rumah tangga maupun suatu badan
bertujuan untuk memproduksi barang ataupun jasa
untuk diperniagakan secara komersial (Subanar, 2001).
Batasan mengenai skala usaha menurut BPS,
yang berdasar pada jumlah tenaga kerja dapat dilihat
pada Tabel 2.

Tabel 2. Batasan Skala Usaha Berdasarkan Jumlah Tenaga
Kerja

No Skala Usaha Jumlah Tenaga kerja
1. Industri dan Dagang Mikro (ID-Mikro) 1- 4 orang
2. Industri dan Dagang Kecil (ID-Kecil) 5- 19 orang
3. Industri dan Dagang Menengah (ID-Menengah) 20 - 99 orang
4. Industri dan Dagang Besar (ID-Besar) 100 orang atau lebih
Sumber: Subanar (2001)

Menurut Subanar (2001), i ndustri skal a kecil
memi li ki keunggulan dan daya tarik seperti:
a. Fleksibel terhadap bentuk fluktuasi Jangka
pendek, namun tidak memiliki rencana jangka
panjang (corporate plan).
b. Independen dalam penentuan harga produksi atas
barang atau jasanya.
c. Mudah dalam proses pendirian.
d. Merupakan tipe usaha yang paling cocok untuk
mengelola produk, jasa atau proyek perintisan,
yang sama sekali baru atau belum pernah ada
yang mencobanya, sehingga memiliki sedikit pesaing.
e. Diversifikasi usaha terbuka luas sepanjang waktu
dan pasar konsumen senantiasa tergali melalui
kreativitas pengelola.
f. Relatif tidak membutuhkan investasi yang terlalu
besar, tenaga kerja yang tidak berpendidikan
tinggi, serta produksi lainnya yang tidak terlalu
mahal.


Industri kecil juga memiliki banyak kelemahan,
pada umumnya dalam masalah keorganisasian,
keuangan, administrasi, pembukuan, dan pemasaran.
Kelemahan keorganisasian umumnya berupa tidak jelasnya
struktur organisasi, pembagian tugas dan wewenang
yang jelas. Dibidang keuangan biasanya lemah dalam
membuat anggaran, tidak adanya pencatatan dan
pembukuan yang memadai. Kelemahan dibidang pemasaran
lazimya berupa ketidakserasian antara program produksi dan
penjualan. Dengan ukurannya yang kecil, pengusaha
kecil seringkali mengabaikan hal-hal prinsip dalam
pengoperasian usaha. Banyak kebijaksanaan
perusahaan yang dibuat berdasarkan kira-kira,
kebiasaan, dan naluri (Wibowo dkk., 2002).

2.9. Perancangan Unit Pengolahan
Pabrik yang dalam istilah asingnya dikenal
sebagai factory atau plant adalah setiap tempat dimana
faktor-faktor seperti manusia, mesin dan peralatan (fasilitas
produksi lainnya, material atau bahan, energi, uang
(modal/kapital), informasi dan sumber daya alam dikelola
bersama-sama dalam suatu produksi guna menghasilkan
suatu produk atau jasa secara efektif, efisien, dan aman.
Istilah pabrik ini sering diartikan sama dengan industri,
meskipun industri sebenarnya merupakan salah satu jenis
industri yang terutama akan menghasilkan produk jadi (finish
goods product) (Wignjosoebroto, 2000).
Pendirian suatu perusahaan atau pabrik
membutuhkan sebuah perencanaan (planning).
Perencanaan ini penting, karena tujuan dari suatu
perusahaan, baik perusahaan yang mengejar keuntungan
(profit seeking) maupun tidak adalah untuk
kelangsungan hidup dan perkembangan.
Kelangsungan hidup dan perkembangan ini hanya
diperoleh bila perusahaan atau pabrik beroperasi secara
efisian dan efektif. Untuk itu dibutuhkan adanya suatu
rencana yang tepat dan baik (Assauri, 1990).

Perancangan sistem operasi meliputi
penyeleksian produk dengan rancangan produk,
penyeleksian peralatan dan proses, perancangan kegiatan
operasi, perancangan tugas, penentuan lokasi dan
penyusunan tata letak peralatan. Perancangan dan
pengendalian operasi meliputi pengendalian terhadap
persediaan dan proses operasi, pemeliharaan dan
perawatan mesin, pengendalian bahan baku, pengendalian
tenaga kerja, dan pengendali biaya dan perbaikan.
Perancangan kegiatan operasi memerlukan kerangka
keputusan yang mencakup proses kapasitas, persediaan,
tenaga kerja dan kualitas (Sudarsono, 2002).
Konsep yang paling sederhana dalam
menentukan skala operasi (kapasitas produksi) adalah
bergantung pada kemungkinan perkembangan pangsa
pasar (market share) yang dapat diraih dan kapasitas
mesin serta peralatan yang dimiliki perusahaan. Hal ini
dilakukan dalam proses produksi, kemampuan keuangan
perusahaan dan kemungkinan adanya perubahan teknologi
produksi di masa yang akan datang (Suratman, 2002 ).
Penelitian studi kelayakan pada umumnya
dilakukan terhadap aspek-aspek pasar, teknis, keuangan,
hukum, ekonomi Negara dan dampak sosial. Jenis aspek yang
dikaji tergantung pada besar kecilnya dana yang tertanam
dalam investasi tersebut, semakin besar dana yang
ditanam, semakin banyak aspek yang dikaji (Husnan dan
Suwarsono, 1999).
Aspek keuangan menyangkut bahasan tentang
dana yang diperlukan untuk investasi, baik untuk aktiva tetap
maupun modal kerja, sumber-sumber pembelanjaan yang
digunakan, taksiran penghasilan, biaya dan rugi atau laba pada
berbagai tingkat operasi, manfaat dan biaya dalam artian
finansial, seperti net present value, profitability
9

indeks, payback period, dan keuangan (Husnan dan
Suwarsono, 1999).


2,10. Optimasi dengan metode permukaan respon
2.10.1 Metode permukaan respon
Metode permukaan respon atau respon surface
methodology (RSM) adalah suatu kumpulan dari teknik-
teknik statistika yang berguna untuk menganalisis
permasalahan tentang beberapa variabel bebas yang
mempengaruhi variabel tak bebas atau respon, serta
bertujuan untuk mengoptimalkan respon tersebut. Dengan
demikian metode permukaan respon dapat digunakan
peneliti untuk :
1. Mencari suatu fungsi pendeketan yang cocok
untuk meramalkan respon yang akan datang
2. Menentukan nilai-nilai dari variabel bebas yang
mengoptimalkan respon yang dipelajari
(Gasperz, 1992)
Pada dasarnya analisis metode permukaan
respon serupa dengan analisis regresi, yaitu
menggunakan prosedur pendugaan parameter fungsi
respon berdasarkan metode kuadrat terkceil (least square
method), namun dalam MPR diperluas dengan
menerapkan teknik-teknik matematika untuk menentukan
titik-titik optimal agar dapat ditemukan respon yang optimal
(maksimal/minimal). Menurut Gasperz (1992), kelemahan
dari penggunaan MPR yaitu timbulnya kesulitan bagi
peneliti untuk menetapkan daerah percobaannya karena
dapat saja terjadi bahwa percobaan yang dilakukan tidak
berhasil menemukan titik optimum karena memang titik
optimum berada jauh diluar daerah percobaannya.
Pembahasan dalam MPR, variabel bebas
didefinisikan sebagai x, dimana cariabel bebas itu
diasumsikan merupakan variabel kontinyu dan dapat
dikendalikan oleh peneliti tanpa kesalahan, diasumsikan
merupakan variabel acak (random variable). Variabel
bebas bisa terdiri dari x1, x2, ..., xk, dengan Y sebagai
variabel tak bebas (respon) yang diduga sebagian atau
seluruhnya merupakan respon dari y1, y2, ..., yk (gasperz,
1992)
Pada kebanyakan MPR, hubungan matematika
menggambarkan respon percobaan yang dianggap tidak
diketahui sehingga langkah pertama yang harus dilakukan
adalah menentukan perkiraan yang sesuai untuk
hubungan matematika tersebut. Jika suatu hubungan
matematika diketahui maka hubungan tersebut dapat
digunakan untuk menentukan kondisi operasi paling
efisien dari sistem yang dipelajari (Garcia dan Philipd,
1995). Penggunaan rancangan komposit terpusat akan
menghemat bahan percobaan karaena banyaknya data
yang diperlukan dalam membangun ordo kedua lebih
sedikit, selain itu fungsi persamaan matematika dari ordo
kedua dapat dijadikan sebagai salah satu kelebihan dalam
penggunaan MPR karena dapat mempermudah peneliti
dalam meramalkan respon yang akan datang.

2.10.2 Rancangan komposit terpusat
Suatu rancangan percobaan untuk membangun
model polinomial ordo kedua harus memliki paling sedikit
3 taraf dari setiap faktor yang dicobakan agar parameter
model dapat diduga. Rancangan percobaan itu dipilih
berdasarkan pertimbangan :
1. Ketelitian relatif dalam menduga koefisien
parameter model
2. Banyaknya pengamatan yang dibutuhkan
Rancangan percobaan yang dpat dipergunakan
untuk membangun model ordo kedua adalah rancangan
faktorial 3k.Salah satu bentuk rancangan permukaan
respon ordo kedua yang diterapkan secara luas adalah
rancangan komposit terpusat (central composite design).
Pada dasarnya rancangan komposit terpusat adalah
rancangan faktorial ordo pertama (2k) yang diperluas
melalui penambahan titik-titik pengamatan pada pusat
agar memungkinkan pendugaan koefisien parameter
permukaan respon ordo kedua. Rancangan komposit
pusat didefinisikan sebagai rancangan percobaan faktorial
2k atau faktorial sebagian (biasanya diberik kode +1 dan -
1) ditambah dengan titik sumbu (1,, 0, 0, ....0), (0, 1,
0,...,0), (0, 0, 1, ...,0), (0,0,0,..., 1) (Gasperz, 1992)
Penentuan kondisi operasi optimum
Kriteria utama ketepatan model adalah
berdasarkan uji simpangan dari model, dimana suatu
model dianggap tepat atau cocok dengan permasalahan
apabila uji simpangan dari model bersifat tidak nyata
secara statistik,meskipun mungkin kriteria yang lain cukup
memuaskan (gasperz, 1992).
Kondisi optimum akan diperoleh apabila memenuhi syarat-
syarat berikut :
1. Syarat perlu

= 0 dan

= 0
2. Syarat cukup
Determinan minor utama D matrik Hessan (H)
bersifat definit negatif dimana matrik H
didefinisikan sebagai berikut :




10

BAB III
METODE PENELITIAN

3.1. Tempat dan Waktu
Penelitian dilakukan di Laboratorium Kimia,
Universitas Muhammadiyah Malang pada bulan
Nopember 2009 Pebruari 2010. Dan analisis Fisik
kertas dilakukan di BALITTAS Karang Ploso Malang pada
Bulan Januari 2010.

3.2. Alat dan Bahan
3.2.1. Alat
Alat yang digunakan dalam pembuatan pulp
dari daun nenas adalah pisau, timbangan digital, panci,
kompor, saringan, pengaduk, gelas ukur, bak/ember,
plastik, oven, autoklaf. Sedangkan alat yang digunakan
untuk pengujian fisik kertas di BALITTAS Karang Ploso
Malang adalah Elmendorf Tearing Tester (uji ketahanan
sobek) dan Paper Tensile Strength Tester (uji ketahanan
tarik).


3.2.2. Bahan
Bahan yang digunakan dalam pembuatan pulp
dari tanaman nenas adalah daun tanaman nenas varietas
Chayenne yang berasal dari Blitar, bahan-bahan
pembantu yang digunakan yaitu Kalsium oksida (CaO)
teknis.

3.3. Metodologi Penelitian
3.3.1 Uji Fisik dan Kimia
Tahap pengumpulan data dan analisis hasil
penelitian uji fisik dan kimia menggunakan Metode
Permukaan Respon (RSM) dengan program Design-
Expert DX8 yang diperoleh dari download dengan alamat
www.statease.com dengan Trial version. Faktor-faktor
yang berpengaruh adalah konsentrasi CaO, Suhu dan
Waktu Pemasakan. Percobaan ini menggunakan
rancangan komposit terpusat (Central Composite Design)
dengan menggunakan 3 faktor, masing-masing faktor
memiliki dua level, terendah (-1) dan tertinggi (+1). Sesuai
dengan rancangan komposit terpusat 3 faktor maka
pengulangan dilakukan pada titik tengah sebanyak 6
(enam) kali. Faktor beserta batas atas dan bawahnya
adalah sebagai berikut :
a. Faktor Konsentrasi CaO (A)
1. Konsentrasi CaO =
5% (a1 = -1)
2. Konsentrasi CaO =
15% (a2 = +1)
b. Faktor Suhu Pemasakan (B)
1. Suhu Pemasakan =
80 C (b1 = -1 )
2. Suhu Pemasakan =
120 C (b2 = +1)
c. Faktor Lama Pemasakan (C)
1. Lama Pemasakan =
60 menit (c1 = -1 )
2. Lama Pemasakan =
120 menit (c2 = +1)
Nilai dipilih k = 3 adalah 2
k/4
= 2
3/4
= 1,68.
Setelah menetapkan level-level faktor yang bersesuain
dengan rancangan factorial 2
k
, maka ditetapkan level-level
factor yang bersesuaian dengan titik pusat a = 0, b = 0 dan
c = 0, dengan jalan mengambil titik tengah diantara kedua
level Faktor yang telah dispesifikasikan dalam langkah
pertama. Dari faktor dan level diatas, maka diketahui titik-
titik pusat adalah :
a. Faktor Konsentrasi CaO dengan titik pusat :
5 % + 15 % = 10 %
2
b. Faktor Suhu Pemasakan dengan titik pusat :
80 C + 120 C = 100 C
2
c. Faktor Lama Pemasakan dengan titik pusat :
60 menit + 120 menit = 90 menit
2

Diketahui bahwa level-level konsentrasi CaO
(A) berturut-turut adalah : 5% (kode a = -1), 15 % (kode a
= 1), dan 10 % (kode a=0), maka titik tengah dari factor A
adalah 10 % serta jarak diantara level factor adalah 5 %,
dengan demikian hubungan antara variable kode a dan
variable asli A dapat dinyatakan sebagai berikut :

, 5 10
(8)
dengan cara yang sama, maka dapat ditentukan bentuk
hubungan antara b dan B serta c dan C, sebagai berikut :

, 20 100
(9)

, 30 90

(10)
Penentuan level-level faktor yang bersesuaian dengan
nilai - = -1,68 dan = 1,68 dengan jalan memanfaatkan
hubungan yang ada antara variable kode dan variable asli
dalam persamaan (8), (9), dan (10).

Menggunakan persamaan (8), maka diketahui bahwa :
Untuk a = -1,68, maka A = 5 (-1,68) + 10 = 1,6
Untuk a = 1,68, maka A = 5 (1,68) + 10 = 18,4
Menggunakan persamaan (9), maka diketahui bahwa :
Untuk a = -1,68, maka B = 20 (-1,68) + 100 =
66,4
Untuk a = 1,68, maka B = 20 (1,68) + 100 =
133,6
Menggunakan persamaan (10), maka diketahui bahwa :
Untuk a = -1,68, maka C = 30 (-1,68) + 90 =
39,6
Untuk a = 1,68, maka C = 30 (1,68) + 90 =
140,4










11
Pengkodean dan level asli proses atau variable bebas
ditunjukan oleh Tabel 3.
Per
lakua
n
Peng
acaka
n
Nilai Faktor Terkodekan Nilai Faktor Aktual
A:CaO
B:
Waktu C:Suhu A:CaO B:Waktu C:Suhu
% menit
o
Celcius % menit
o
Celcius
1 16 -1 -1 -1 5 60 80
2 5 1 -1 -1 15 60 80
3 10 -1 1 -1 5 120 80
4 1 1 1 -1 15 120 80
5 2 -1 -1 1 5 60 120
6 15 1 -1 1 15 60 120
7 19 -1 1 1 5 120 120
8 11 1 1 1 15 120 120
9 13 -1.68 0 0 1.6 90 100
10 9 1.68 0 0 18.4 90 100
11 18 0 -1.68 0 10 66.4 100
12 17 0 1.68 0 10 133.6 100
13 8 0 0 -1.68 10 90 39.6
14 6 0 0 1.68 10 90 140.4
15 12 0 0 0 10 90 100
16 3 0 0 0 10 90 100
17 14 0 0 0 10 90 100
18 20 0 0 0 10 90 100
19 4 0 0 0 10 90 100
20 7 0 0 0 10 90 100

Tabel 3. Pengkodean dan Level Proses Asli Proses
atau Variabel Bebas

3.3.2. Analisis Data uji sensoris
Data uji sensoris dianalisis dengan metode
statistik non parametrik menggunakan Uji Friedman.
Penentuan hasil terbaik delakukan dengan menggunakan
metode indeks efektifitas (Susrini, 2005).
3.4. Pelaksanaan Penelitian
3.4.1. Alur Kerja Pelaksanaan Penelitian
Pelaksanaan penelitian secara garis
besar dapat dilihat pada Gambar 1 seperti berikut
ini :









Gambar 1. Alur Kerja Pelaksanaan Penelitian

3.4.2. Proses Pulping
Proses pulping dapat dilihat pada
diagram alir seperti pada gambar 2:

12

3.5. Penetapan Variabel dan Parameter
Perancangan
3.5.1. Aspek Teknis
Variabel yang diteliti adalah :
a. Aspek Teknis proses :
1) Karakteristik kertas seni
Karakteristik kertas seni parameternya adalah :
rendemen, kekuatan tarik, sobek dan gramatur
2) Uji sensoris produk
Parameternya adalah : warna, tekstur
permukaan, kenampakan serat
b. Perancangan kebutuhan mesin dan peralatan
Parameternya adalah :
- Spesifikasi mesin dan peralatan untuk
pengolahan produk kertas seni
- Waktu proses yang dibutuhkan dalam proses
pengolahan produk kertas seni.
c. Lokasi pendirian unit pengolah
Parameternya adalah :
- Jumlah bahan baku
- Lokasi beberapa sumber (air, suhu udara,
tenaga listrik dan telepon)
- Sarana transportasi
- Lokasi pasar
- Lokasi tenaga kerja
d. Perancangan Proses Pengolahan
Parameternya adalah :
- Kualitas dan kuantitas produk kertas seni.
- Spesifikasi dan jumlah mesin dan peralatan
yang digunakan untuk pengolahan
- Waktu yang dibutuhkan untuk tiap tahapan
proses pengolahan
e. Perancangan Penjadwalan dan Pengendalian
Produksi
Parameternya adalah :
- Kapasitas produksi per hari unit pengolahan
produk kertas seni.
- Kebutuhan bahan baku unit pengolahan
produk kertas seni.

3.5.2. Aspek Manajemen
Variabel yang diteliti adalah :
a. Penentuan struktur organisasi dan deskripsi pekerjaan
Parameternya adalah :
- Kompleksitas Pekerjaan dan besar kecilnya
perusahaan
b. Penentuan jumlah dan kualifikasi tenaga kerja
Parameternya adalah :
- Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan
- Kualifikasi tenaga kerja yang dibutuhkan

3.5.3. Aspek Finansial
Variabel yang diteliti adalah :
a. Biaya investasi
Parameternya adalah :
- Harga mesin, peralatan, dan sewa
bangunan
b. Biaya Operasional
Parameternya adalah :
- Harga bahan baku dan gaji pekerja
- Biaya penggunaan air, listrik, telepon dan
bahan bakar

c. Kelayakan Finansial
Parameternya adalah :
- Harga bahan baku, harga mesin dan peralatan
- Biaya penggunaan air, listrik, telepon dan
bahan bakar
- Sewa bangunan dan gaji pekerja

3.6. Teknik Pengumpulan Data
Untuk menganalisis dan
menginterpretasikan data dengan baik, maka
diperlukan data yang akurat dan sistematis agar hasil yang
didapat mampu menggambarkan situasi obyek yang
diteliti dengan benar. Data tersebut bersumber dari dua
data :
1. Data primer
Data primer adalah data yang diperoleh atau
dikumpulkan langsung di lapangan oleh
orang yang melakukan penelitian atau yang
bersangkutan yang memerlukannya. Disebut juga
data asli atau data baru. Pada penelitian ini data
primer diantaranya data organoleptik dan karakteristik
kimia produk.
2. Data sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh
atau dikumpulkan orang yang melakukan
penelitian dari sumber-sumber yang telah ada.
Data ini biasanya diperoleh dari perpustakaan atau
dari laporan-laporan peneliti terdahulu, disebut juga
data tersedia (Hasan, 2002). Pada penelitian ini data
sekunder yang digunakan adalah data kualitas fisik dan
kimia bahan substitusi .


Metode pengumpulan data yang dipergunakan
dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
a. Wawancara
Wawancara adalah teknik pengumpulan data dengan
mengajukan pertanyaan langsung oleh
pewawancara kepada responden.
b. Dokumentasi
Dokumentasi adalah teknik pengumpulan data yang
tidak langsung ditujukan pada subyek penelitian,
namun melalui dokumen (Hasan, 2002).

3.7. Batasan Masalah
Penelitian yang dilakukan dibatasi pada :
a. Masalah yang dikaji difokuskan pada konsentrasi
CaO, waktu dan suhu dalam pengolahan produk
pulp dari serat daun nenas yang meliputi aspek
teknis, aspek manajemen, dan aspek finansial.
b. Kelayakan unit pengolahan yang dirancang
ditentukan berdasarkan analisis finansial yaitu
perhitungan NPV (Net Present Value), PP (Payback
Period) BEP (Break Even Point), IRR (Internal Rate
Return) dan Profitability Index (PI).






13


BAB IV
PEMBAHASAN

4.1. Analisis Parameter Kimia dan Fisik dengan
Metode Permukaan Respon (RSM)
Penelitian tahap ini, menggunakan metode
permukaan respon dengan desain komposit terpusat. Data
hasil penelitian diolah dengan program Design Expert 8.
Respon yang digunakan meliputi rendemen, ketahanan
tarik, ketahanan sobek, gramatur dan lignin.

4.1.1. Rendemen
a. Analisis ragam
Analisis ragam disajikan pada lampiran 11,
menunjukkan model kuadratik yang dipilih mempunyai nilai
F Hitung 33.15 dan nilai p = <0.0001; konsentrasi CaO
memiliki F Hitung 172.51 dan p = <0.0001; waktu memiliki F
hitung 43.84 dan p = <0.0001; suhu memiliki F hitung 72.05
dan p = <0.0001. Nilai p < 0.0500 menunjukan pengaruh
signifikan pada respon. Hal ini menunjukan bahwa model,
konsentrasi CaO, suhu dan waktu menunjukkan pengaruh
signifikan pada respon. Standar deviasi 1,88 dan R
2
=
0,9676. Model persamaan kuadratik yang dihasilkan adalah
sebagai berikut :
y = 78,44- 6.69 x1 3,37 x2 -4,33 x3 + 0,25 x1 x2 -
1,84 x1 x3 -0,024 x2 x3 0,4 x1
2
0,31 x2
2

0,61 x3
2
dimana y = rendemen; x1= konsentrasi CaO; x2 = suhu; x3 =
waktu.

Persamaan kuadratik diatas, berdasarkan hasil
analisis ragam, menjelaskan bahwa 96,76% total ragam
masuk dalam nilai rendemen sehingga model dapat
menerangkan kondisi sebenarnya dalam arti semakin
rendah konsentrasi CaO, suhu dan waktu pemasakan
maka nilai rendemen semakin tinggi, begitu juga sebaliknya
apabila semakin tinggi konsenstrasi CaO, suhu dan waktu
pemasakan maka nilai rendemen semakin rendah. Hal ini
sejalan dengan Onggo dan Astuti (2005), penurunan
rendemen pada proses pulping disebabkan adanya
pemasakan yang mengakibatkan sebagian komponen-
komponen dalam serat nenas seperti garam-garam
organik, garam anorganik, lemak, pigmen dan sebagian
lignin terdegradasi sehingga mengakibatkan rendemen
pulp menjadi menurun.

b. Profil interaksi faktor
Hasil analisis ragam menunjukan bahwa
konsentrasi CaO, suhu dan waktu pemasakan berpengaruh
signifikan pada model. Profil interaksi konsentrasi CaO,
suhu dan waktu pemasakan terhadap rendemen disajikan
pada gambar 4.

Gambar 4. Profil katalis CaO, suhu dan waktu pemasakan
terhadap rendemen

Gambar 4 memperlihatkan rendemen pulp
terkecil diperoleh dari kombinasi CaO 15%, suhu 120
0
C
dan waktu pemanasan selama 120 menit sebesar
61,580%. Hal ini terjadi karena semakin tinggi konsentrasi
CaO dan suhu serta semakin lama waktu pemasakan
maka akan semakin banyak lignin yang terbuang sehingga
rendemen yang dihasilkan akan semakin rendah pula.
Onggo dan Astuti (2005) menjelaskan bahwa
penambahan CaO 15% dengan waktu pemanasan selama
120menit menghasilkan rendemen pulp yang kecil sebesar
68,1% dengan bobot berat yang hilang sebesar 31,9%.
Nilai rendemen pulp berbanding terbalik
dengan konsentrasi CaO, suhu dan waktu pemanasan.
Penggunaan CaO yang semakin tinggi berakibat pada
penurunan nilai rendemen, demikian pula dengan
perlakuan suhu dan waktu pemanasan. Sedangkan
rendemen berfungsi untuk mengetahui kapasitas produksi
kertas dari bahan baku nenas.

4.1.2. Ketahanan Tarik
a. Analisis ragam
Analisis ragam disajikan pada lampiran 16,
menunjukkan model kuadratik yang dipilih mempunyai nilai
F Hitung 67,25 dan nilai p = <0.0001; konsentrasi CaO
memiliki F Hitung 109,88 dan p = <0,0001; waktu memiliki F
hitung 64,37 dan p = <0.0001; suhu memiliki F hitung 27,48
dan p = <0,0001. Nilai p < 0,0500 menunjukan pengaruh
signifikan pada respon. Hal ini menunjukkan bahwa model,
konsentrasi CaO, suhu dan waktu memberikan pengaruh
signifikan pada Ketahanan Tarik. Standar deviasi 0.004 dan
R
2
= 0,9265. Model persamaan kuadratik yang dihasilkan
adalah sebagai berikut :
y = 0,40 + 0,001 x1 + 0,008 x2 + 0,005 x3 + 0,0001
x1 x2+ 0,0015 x1 x3 + 0,0003 x2x3 + 0,00312
x1
2
0,0014 x2
2
0,000035 x3
2

dimana y = ketahanan tarik; x1= konsentrasi CaO; x2 = suhu;
x3 = waktu

Persamaan kuadratik diatas, berdasarkan hasil
analisis ragam, menjelaskan bahwa 92,65% total ragam
masuk dalam nilai ketahanan tarik sehingga model dapat
menerangkan nilai ketahanan tarik yaitu ketahanan tarik
akan semakin tinggi apabila konsentrasi CaO, suhu dan
waktu pemasakan semakin tinggi. Sebaliknya nilai
ketahanan tarik akan menurun apabila konsentrasi CaO,
suhu dan waktu pemasakan semakin rendah. Menurut
Onggo dan Astuti (2005), pada konsentrasi larutan alkali
yang rendah hanya sedikit melunakkan serat sehingga
serat masih tampak kaku. Hal ini diduga karena jumlah
Design-Expert Software
Factor Coding: Actual
Rendemen
Design points above predicted value
89.648
61.5799
X1 = A: Katalis (CaO)
X2 = B: Waktu
Actual Factor
C: Suhu = 0.00
-1.00
-0.50
0.00
0.50
1.00
-1.00
-0.50
0.00
0.50
1.00
65
70
75
80
85
90
R
e
n
d
e
m
e
n


A: Katalis (CaO)
B: Waktu
14

lignin yang dapat dilarutkan dalam alkali pada konsentrasi
tersebut sangat sedikit sehingga ikatan antar serat
elementernya masih kuat dan menghasilkan ketahanan
tarik yang rendah.

b. Profil interaksi faktor
Hasil analisis ragam menunjukan bahwa
konsentrasi CaO, suhu dan waktu pemasakan berpengaruh
signifikan pada model. Profil interaksi konsentrasi CaO,
suhu dan waktu pemasakan terhadap ketahanan tarik
disajikan pada gambar 5.

Gambar 5. Profil katalis CaO, suhu dan waktu pemasakan
terhadap Ketahanan Tarik

Gambar 5 memperlihatkan nilai ketahanan tarik
kertas terkecil diperoleh dari konsentrasi CaO 5% dengan
suhu 80
0
C yang dipanaskan selama 60 menit. Hal ini
dikarenakan rendahnya konsentrasi CaO (konsentrasi 5%)
sehingga menghasilkan ketahanan tarik yang rendah pula.
Nilai ketahanan tarik kertas semakin tinggi seiring dengan
meningkatnya konsentrasi CaO, suhu dan waktu
pemanasan. Chatrine dan Witono (2006) menyatakan
ketahanan tarik kertas yang tinggi dikarenakan
peningkatan jumlah serat pada bahan baku kertas, hal ini
menyebabkan ikatan yang dibentuk dari serat non-kayu
akan membuat kertas menjadi lebih baik.

4.1.3. Ketahanan Sobek
a. Analisis Ragam
Analisis ragam disajikan pada lampiran 15,
menunjukkan model kuadratik yang dipilih mempunyai nilai
F Hitung 59,38 dan nilai p = <0.0001; konsentrasi CaO
memiliki F Hitung 278,35 dan p = <0.0001; waktu memiliki F
hitung 168,71 dan p = <0.0001; suhu memiliki F hitung
80,77 dan p = <0,0001. Nilai p < 0.05 menunjukan pengaruh
signifikan pada respon. Hal ini menunjukan bahwa model,
konsentrasi CaO, suhu dan waktu memberikan pengaruh
signifikan pada ketahanan sobek. Standar deviasi 0,55 dan
R
2
= 0,9816. Model persamaan kuadratik yang dihasilkan
adalah sebagai berikut :
y = 36,04 + 2,5 x1 +1,95 x2 + 1,35 x3 +0,41 x1 x2
0,15 x1 x3 + 0,064 x2 x3 + 0,024 x1
2
0,15 x2
2
+
0,081 x3
2
dimana y = ketahanan sobek; x1= konsentrasi CaO; x2 =
suhu; x3 = waktu

Persamaan kuadratik diatas, berdasarkan hasil
analisis ragam, menjelaskan bahwa 98,16% total ragam
masuk dalam nilai ketahanan sobek sehingga model dapat
menerangkan kondisi sebenarnya dalam arti ketahanan
sobek akan semakin tinggi apabila konsentrasi CaO, suhu
dan waktu pemasakan semakin tinggi. Sebaliknya nilai
ketahanan sobek akan menurun apabila konsentrasi CaO,
suhu dan waktu pemasakan semakin rendah.

b. Profil interaksi faktor
Hasil analisis ragam menunjukan bahwa
konsentrasi CaO, suhu dan waktu pemasakan berpengaruh
signifikan pada model. Profil interaksi konsentrasi CaO,
suhu dan waktu pemasakan terhadap ketahanan sobek
disajikan pada gambar 6.

Gambar 6. Profil katalis CaO, suhu dan waktu pemasakan
terhadap Ketahanan sobek

Gambar 6 memperlihatkan nilai ketahanan
sobek kertas terkecil diperoleh dari konsentrasi CaO 5%
dengan suhu 80
0
C yang dipanaskan selama 60 menit.
Semakin tinggi nilai konsentrasi CaO, suhu dan lama
pemasakan maka ketahanan sobek akan semakin
meningkat. Hal ini terjadi karena semakin tinggi nilai
konsenstrasi CaO, suhu dan lama pemasakan maka kadar
lignin dalam serat nenas semakin banyak yang
terdegradasi, sehingga serat yang dihasilkan akan lebih
bersih dari cemaran yang akan memperkuat ikatan antar
serat. Hal ini didukung Browyer dan haygreen (1999) yang
menyatakan bahwa masing-masing serat yang menyusun
suatu lembaran pulp pada gramatur tertentu turut
menyumbangkan energy terhadap keseluruhan energy
yang dibutuhkan untuk penyobekan. Sehingga lembaran
pulp dengan jumlah serat lebih banyak akan memiliki
ketahanan sobek lebih tinggi.
4.1.4. Uji Gramatur
Gramatur adalah massa lembaran kertas dibagi
luasnya dalam satuan g/m
2
. Uji gramatur dilakukan untuk
mengetahui keseragaman sampel kertas yang telah dibuat
(Chatrine dan Witono, 2006).
a. Analisis Ragam
Analisis ragam disajikan pada lampiran 14,
menunjukkan model kuadratik yang dipilih mempunyai nilai
F Hitung 18.43 dan nilai p = <0.0001; konsentrasi CaO
memiliki F Hitung 114.17 dan p = <0.0001; waktu memiliki F
hitung 23.89 dan p = 0.0006; suhu memiliki F hitung 10.15
dan p = 0.0097. Nilai p < 0.05 menunjukan pengaruh
signifikan pada respon. Hal ini menunjukan bahwa model,
konsentrasi CaO, suhu dan waktu memberikan pengaruh
signifikan pada gramatur. Standar deviasi 1,03 dan R
2
=
0,9431. Model persamaan kuadratik yang dihasilkan adalah
sebagai berikut :
y = 175,46 2,99 x1 1,37B + 0,89 x3 + 0,067 x1x2
0,48 x1 x3 0,025 x2 x3 + 0,79 x1
2
+ 0,69 x2
2

+0,53 x3
2

Design-Expert Software
Factor Coding: Actual
Ketahanan Tarik
Design points belowpredicted value
0.428924
0.378
X1 = A: Katalis (CaO)
X2 = B: Waktu
Actual Factor
C: Suhu = 0.00
-1.00
-0.50
0.00
0.50
1.00
-1.00
-0.50
0.00
0.50
1.00
0.39
0.395
0.4
0.405
0.41
0.415
0.42


K
e
t
a
h
a
n
a
n

T
a
r
ik


A: Katalis (CaO) B: Waktu
Design-Expert Software
Factor Coding: Actual
Ketahanan Sobek
Design points above predicted value
42.1398
30.1733
X1 = A: Katalis (CaO)
X2 = B: Waktu
Actual Factor
C: Suhu = 0.00
-1.00
-0.50
0.00
0.50
1.00
-1.00
-0.50
0.00
0.50
1.00
30
32
34
36
38
40
42

K
e
ta
h
a
n
a
n
S
o
b
e
k

A: Katalis (CaO) B: Waktu
15

dimana y = gramatur; x1= konsentrasi CaO; x2 = suhu; x3 =
waktu

Persamaan kuadratik diatas, berdasarkan hasil
analisis ragam, menjelaskan bahwa 94,31% total ragam
masuk dalam nilai gramatur sehingga model dapat
menerangkan kondisi sebenarnya yakni nilai gramatur
kertas akan semakin rendah apabila nilai konsentrasi CaO,
suhu dan waktu semakin tinggi, begitu juga sebaliknya nilai
gramatur kertas akan semakin tinggi apabila nilai
konsentrasi CaO, suhu dan waktu pemasakan semakin
rendah.

b. Profil interaksi faktor
Hasil analisis ragam menunjukan bahwa
konsentrasi CaO, suhu dan waktu pemasakan berpengaruh
signifikan pada model. Profil interaksi konsentrasi CaO,
suhu dan waktu pemasakan terhadap gramatur disajikan
pada gambar 7.

Gambar 7. Profil katalis CaO, suhu dan waktu pemasakan
terhadap gramatur

Gambar 7 memperlihatkan nilai gramatur kertas
tertinggi diperoleh dari konsentrasi CaO 5% dengan suhu
80
0
C yang dipanaskan selama 60 menit. Yang
mempengaruhi nilai gramatur adalah pada perlakuan
penambahan konsentrasi CaO, suhu dan waktu
pemasakan. Konsentrasi CaO yang semakin tinggi akan
menyebabkan serat terputus secara lebih sempurna dan
membentuk massa serat yang kecil, sehingga jumlah serat
berkurang yang menyebabkan turunnya gramatur.


4.1.5. Lignin
Lignin merupakan senyawa aromatic berbentuk
amorf, tersusun oleh unit fenol propane (Sugesty, 1990).

a. Analisis Ragam
Analisis ragam disajikan pada lampiran 13,
menunjukkan model kuadratik yang dipilih mempunyai nilai
F Hitung 46,71 dan nilai p = <0.0001; konsentrasi CaO
memiliki F Hitung 327,54 dan p = <0.0001; waktu memiliki F
hitung 44,12 dan p = <0.0001; suhu memiliki F hitung 36,83
dan p = 0.0001. Nilai p < 0.05 menunjukan pengaruh
signifikan pada respon. Hal ini menunjukan bahwa model,
konsentrasi CaO, suhu dan waktu memberikan pengaruh
signifikan pada kadar lignin. Standar deviasi = 0,67 dan R
2
=
0,9768. Persamaan kuadratik yang dihasilkan adalah
sebagai berikut :
y = 14,02 3,29 x1 1,21 x2 1,1 x3 0,5 x1 x2
0,42 x1 x3 + 0,04 x2 x3 -0,32 x1
2
0,2 x2
2

0,1 x3
2

dimana y = lignin; x1= konsentrasi CaO; x2 = suhu; x3 =
waktu

Persamaan kuadratik diatas, berdasarkan hasil
analisis ragam, menjelaskan bahwa 97,68% total ragam
masuk dalam nilai lignin sehingga model dapat
menerangkan kondisi sebenarnya dalam arti kadar lignin
akan semakin rendah apabila konsentrasi CaO, suhu dan
waktu pemasakan semakin tinggi, dan begitu pula
sebaliknya kadar lignin akan semakin tinggi apabila
konsentrasi CaO, suhu dan waktu pemasakan semakin
rendah. Hal ini sejalan dengan Sixta (2006) pulp dan
kertas dengan kandungan lignin lebih kecil akan
mempunyai sifat fisik yang lebih baik. Meskipun secara
structural lignin mengandung gugus hidroksil, namun
sifatnya yang menolak air (hidrofob) dan kaku dapat
menyulitkan dalam proses penggilingan sehingga
penguraian serat tidak berlangsung sempurna. Onggo dan
Astuti (2005), penurunan rendemen pada proses pulping
disebabkan adanya pemasakan yang mengakibatkan
sebagian komponen-komponen dalam serat nenas seperti
garam-garam organik, garam anorganik, lemak, pigmen
dan sebagian lignin terdegradasi sehingga mengakibatkan
rendemen pulp menjadi menurun.

b. Profil interaksi faktor
Hasil analisis ragam menunjukan bahwa
konsentrasi CaO, suhu dan waktu pemasakan berpengaruh
signifikan pada model. Profil interaksi konsentrasi CaO,
suhu dan waktu pemasakan terhadap gramatur disajikan
pada gambar 8

Gambar 8. Profil katalis CaO, suhu dan waktu pemasakan
terhadap Kadar lignin

Gambar 8 memperlihatkan nilai kadar lignin
tertinggi diperoleh dari konsentrasi CaO 5% dengan suhu
80
0
C yang dipanaskan selama 60 menit. Lignin dapat
dihidarolisis oleh sama dengan memutus ikatan -benzil
eter namun metode ini tidak cocok untuk pelarut lignin.
Dalam hal ini reaksi kondensasi muncul sebagai
kompetitornya (Sugesty, 1990). Sementara itu banyaknya
kandungan lignin dalam bahan berpengaruh terhadap
konsumsi bahan kimia dalam pulping dan bleaching
(pemucatan).
Hidrolisis merupakan proses penguraian
senyawa-senyawa yang ada dalam suatu bahan menjadi
senyawa-senyawa yang lebih sederhana dengan bantuan
air (Winarno, 1993). Pulp dibuat dengan menggunakan air
sebagai pelarut karena air merupakan pelarut yang cukup
baik untuk pembuatan pulp kertas. Serat selulosa
berikatan satu sama lain dengan kuat karena adanya
Design-Expert Software
Factor Coding: Actual
Gramatur
Design points above predicted value
182.067
172.067
X1 = A: Katalis (CaO)
X2 = B: Waktu
Actual Factor
C: Suhu = 0.00
-1.00
-0.50
0.00
0.50
1.00
-1.00
-0.50
0.00
0.50
1.00
172
174
176
178
180
182
G
r
a
m
a
tu
r
A: Katalis (CaO)
B: Waktu
Design-Expert Software
Factor Coding: Actual
Lignin
Design points above predicted value
17.9823
6.6897
X1 = A: Katalis (CaO)
X2 = B: Waktu
Actual Factor
C: Suhu = 0.00
-1.00
-0.50
0.00
0.50
1.00
-1.00
-0.50
0.00
0.50
1.00
8
10
12
14
16
18
20

L
ig
n
in

A: Katalis (CaO) B: Waktu
16

ikatan hydrogen antar serat yang jumlahnya sangat
banyak jika serat-serat ini dalam keadaan kering. Lignin
yang terdapat pada sumber serat akan mengalami
pelunakan menjadi fragmen-fragmen kecil oleh ion
hidroksil (OH) larutan pemasak (Haroen, 2006).

4.1.6 Prediksi Nilai Faktor Untuk mendapatkan Hasil
Respon Optimal
Prediksi optimasi dari faktor konsentrasi CaO,
suhu dan waktu pemasakan menggunakan criteria seperti
pada Tabel 4.

Nama Tujuan
Batas
Atas
Batas
Bawah
A:Katalis (CaO) Dalam Batas -1 1
B:Waktu Dalam Batas -1 1
C:Suhu Dalam Batas -1 1
Rendemen Maksimum 61.58 89.65
Kappa Minimum 45.51 122.31
Lignin Minimum 6.69 17.98
Gramatur Maksimum 172.07 182.07
Ketahanan Sobek Maksimum 30.17 42.14
Ketahanan Tarik Maksimum 0.38 0.43

Tabel 4. Batasan Optimalisasi Respon
Menggunakan Program Design Expert 8

Hasil komputasi menunjukan terdapat 25 solusi
untuk mengoptimalkan faktor yang diurutkan berdasarkan
tingkat desirability. Lima nilai dengan desirability teratas
adalah:

No CaO
Wak
tu
Suhu
Ren-
demen
Lig
nin
Grama
tur
Ket.
Sobek
Desirability
1 0.86 1.00 1.00 62.4178 7.59992 172.067 41.6701 0.9227901
2 0.86 1.00 0.98 62.547 7.62078 172.067 41.6469 0.9214134
3 0.85 1.00 1.00 62.5078 7.64768 172.087 41.6429 0.9205141
4 0.86 1.00 0.96 62.6747 7.64111 172.067 41.6238 0.9200562
5 0.87 1.00 0.89 63.0276 7.68973 172.067 41.5639 0.9166749

Tabel 5. Solusi hasil Komputasi Prediksi Nilai Optimal
Respon Menggunakan Program Design Expert 8

Gazperz (1992), mendeskripsikan bahwa suatu
metode multirespon dinamakan desirability (atau
disarankan pada Tabel 5), dinamakan fungsi desirability.
Fungsi tersebut mencerminkan bentangan yang diinginkan
masing-masing respon.
Respon permukaan dan plot kontur respon
yang diperoleh dari konsentrasi CaO, suhu dan waktu
pemasakan setelah proses optimalisasi dengan nilai
desirability tertinggi (solusi 1) dapat dillihat pada gambar 9.

Gambar 9. Permukaan Respon dan Plot Kontur Respon
Optimum

Prediksi optimum yang dihasilkan sesuai
dengan solusi 1 (Desirebility=0.9227901) adalah
menggunakan CaO 14,3%, lama pemasakan 120 menit
dan suhu pemasakan 120 C. Prediksi dari solusi ini akan
menghasilkan rendemen 62,41%, Lignin 7,9%, gramatur
172,1 g/m
2
, ketahanan sobek 41,67 kgf/cm
2
, dan
ketahanan tarik 0,42 kgf/cm
2
.

4.2. Uji Sensoris
4.2.1. Warna
Hasil uji sensoris menunjukkan bahwa rerata
ranking kesukaan panelis terhadap warna kertas berkisar
antara 1 5 (Lampiran 17). Semakin tinggi rerata ranking
kesukaan panelis, maka tingkat kesukaan panelis
terhadap warna kertas semakin besar. Rerata ranking
tingkat kesukaan panelis terhadap warna kertas
ditunjukkan pada Gambar 10.




Gambar 10. Rerata Kesukaan Panelis terhadap Warna
Kertas pada Berbagai Kombinasi
Perlakuan
Rerat a ni l ai kesukaan panel i s terhadap
warna kertas mempunyai nilai terendah 1 didapatkan dari
A3B1C1 (CaO 15%, suhu 80
0
C, 60 menit), sedangkan nilai
tertinggi 5 didapatkan dari A1B1C1 (CaO 5%, suhu 80
0
C,
60 menit).
Hasil analisis Uji Friedman menunjukkan
bahwa pembuatan kertas memberikan pengaruh
nyata ( = 0,05) terhadap rerata kesukaan warna
kertas. Kombinasi perlakuan terbaik tingkat kesukaan
warna diperoleh dari A1B1C1 (CaO 5%, suhu 80
0
C, 60
menit).

4.2.2. Tekstur Permukaan
Hasil uji sensoris menunjukkan bahwa rerata
ranking kesukaan panelis terhadap tekstur permukaan
kertas berkisar antara 1 5 (Lampiran 18). Semakin tinggi
rerata ranking kesukaan panelis, maka tingkat kesukaan
0.00
5.00
10.00
A
1
B
1

A
1
B
1

A
1
B
2

A
1
B
3

A
1
B
3

A
2
B
1

A
2
B
2

A
2
B
2

A
2
B
3

A
3
B
1

A
3
B
1

A
3
B
2

A
3
B
3

A
3
B
3

W
a
r
n
a
Kombinasi Perlakuan
17

panelis terhadap tekstur permukaan kertas semakin besar.
Rerata ranking tingkat kesukaan panelis terhadap tekstur
permukaan kertas ditunjukkan pada Gambar 9.


Gambar 11. Rerata Kesukaan Panelis terhadap Tekstur
permukaan Kertas pada Berbagai
Kombinasi Perlakuan
Rerat a ni l ai kesukaan panel i s terhadap
tekstur permukaan kertas mempunyai nilai terendah 1
didapatkan dari A3B1C1 (CaO 15%, suhu 80
0
C, 60 menit),
sedangkan nilai tertinggi 5 didapatkan dari A1B1C1 (CaO
5%, suhu 80
0
C, 60 menit).
Hasil analisis Uji Friedman menunjukkan
bahwa pembuatan kertas memberikan pengaruh
nyata ( = 0,05) terhadap rerata kesukaan tekstur
permukaan kertas. Kombinasi perlakuan terbaik
tingkat kesukaan tekstur permukaan diperoleh dari
A1B1C1 (CaO 5%, suhu 80
0
C, 60 menit).

4.2.3. Kenampakan serat
Hasil uji sensoris menunjukkan bahwa rerata
ranking kesukaan panelis terhadap kenampakan serat
kertas berkisar antara 1 5 (Lampiran 19). Semakin tinggi
rerata ranking kesukaan panelis, maka tingkat kesukaan
panelis terhadap kenampakan serat kertas semakin besar.
Rerata ranking tingkat kesukaan panelis terhadap
Kenampakan serat kertas ditunjukkan Gambar 10.
Rerat a ni l ai kesukaan panel i s terhadap
kenampakan serat kertas mempunyai nilai terendah 1
didapatkan dari A3B3C3 (CaO 15%, suhu 120
0
C, 120
menit), sedangkan nilai tertinggi 5 didapatkan dari A1B1C3
(CaO 5%, suhu 80
0
C, 120 menit).



Gambar 12. Rerata Kesukaan Panelis terhadap
kenampakan serat Kertas pada Berbagai kombinasi
Perlakuan
Hasil analisis Uji Friedman menunjukkan
bahwa pembuatan kertas memberikan pengaruh
nyata ( = 0,05) terhadap rerata kesukaan
kenampakan serat kertas. Kombinasi perlakuan
terbaik tingkat kesukaan kenampakan serat diperoleh
dari A1B1C3 (CaO 5%, suhu 80
0
C, 120 menit).
4.3. Pemilihan Alternatif Terbaik Parameter Uji Sensoris
Penentuan perlakuan terbaik antara kombinasi
konsentrasi CaO, suhu dan waktu pemasakan pada
penelitian tahap I dilakukan dengan menggunakan metode
indeks efektivitas (Susrini, 2005). Metode ini dilakukan
pada parameter uji sensoris (warna, tekstur permukaan,
dan kenampakan serat). Penilaian perlakuan terbaik
disajikan pada Tabel 6.
Tabel 6 menunjukkan kombinasi perlakuan
terbaik pada uji sensoris diperoleh dari kombinasi
perlakuan A1B1C1 (CaO 5%, suhu 80
0
C, 60 menit)
dengan nilai produk 0,978 yang memiliki karakteristik
sebagai berikut: rerata kesukaan panelis terhadap warna
5, tekstur permukaan 5, dan kenampakan serat 4,8

Tabel 6. Penilaian Perlakuan Terbaik terhadap
Parameter Uji Sensoris pada Berbagai
Kombinasi Perlakuan
Kombinasi
Perlakuan
Uji Sensoris
Nilai
Produk
Warna
Tekstur
Permukaan
Kenampakan
Serat
A1B1C1 5.00 5.00 4.80 0.978
A1B1C2 4.80 4.80 5.00 0.972
A1B1C3 4.80 4.80 4.60 0.928
A1B2C1 4.60 4.60 4.60 0.900
A1B2C2 4.20 4.20 4.00 0.778
A1B2C3 4.20 4.20 4.20 0.760
A1B3C1 3.40 3.40 4.20 0.687
A1B3C2 3.80 3.80 3.60 0.678
A1B3C3 4.00 4.00 3.80 0.728
A2B1C1 2.20 2.20 3.40 0.430
A2B1C2 2.60 2.60 3.40 0.487
A2B1C3 4.20 4.20 2.80 0.648
A2B2C1 2.80 2.80 2.80 0.450
A2B2C2 2.80 2.80 2.80 0.450
A2B2C3 3.20 3.20 3.00 0.528
A2B3C1 3.40 3.20 3.20 0.560
A2B3C2 3.40 3.40 2.20 0.360
A2B3C3 1.00 3.40 2.20 0.350
A3B1C1 1.20 1.00 2.60 0.173
A3B1C2 1.60 1.20 2.00 0.157
A3B1C3 1.80 1.60 2.00 0.203
A3B2C1 2.00 1.80 2.00 0.232
A3B2C2 2.00 2.00 2.00 0.250
A3B2C3 2.00 2.00 1.40 0.185
A3B3C1 2.00 2.00 1.80 0.228
A3B3C2 2.00 2.00 1.00 0.142
0.00
2.00
4.00
6.00
T
e
k
s
t
u
r


P
e
r
m
u
k
a
a
n
Kombinasi Perlakuan
0.00
2.00
4.00
6.00
K
e
n
a
m
p
a
k
a
n

S
e
r
a
t
Kombinasi Perlakuan
18

A3B3C3 2.00 2.20 1.00 0.160
*= Perlakuan Terbaik

4.4. Analisis Finansial
Analisis finansial dilakukan untuk mengetahui
tingkat kelayakan unit pengolahan pembuatan kertas
seni. Analisis finansial meliputi analisis kebutuhan
modal, biaya operasional, analisis Break Event Point (BEP),
dan analisis kelayakan investasi yang meliputi perhitungan
Payback Periode, Net Present Value, dan Profitability
Index. Ringkasan hasil analisis finansial solusi optimal dapat
dilihat pada Tabel 7.

Tabel 7. Ringkasan Hasil analisis Finansial Kertas
Seni dari Daun nenas dengan
Kapasitas 2500 lembar/hari
No Komponen Jumlah
1 Biaya tetap selama 1
tahun
Biaya tidak tetap selama 1
tahun
Total biaya produksi
selama 1 tahun
Rp 54.171.333,-
Rp. 40.686.000,-
Rp. 94.857.333,-
2 Jumlah Produksi selama 1
tahun
150.000 unit
3 HPP per unit
Harga jual (per lembar)
(mark up 50%)
Rp. 131,75
Rp. 329.37
4 BEP (unit)
BEP (Rp)
931.968,05
Rp. 306.958.347,59

4.4.1 Biaya Produksi
Total biaya produksi selama 1 tahun kertas seni
dari daun nenas adalah sebesar Rp. 94.857.333,- dengan
perincian biaya tetap (fixed cost) sebesar Rp.
54.171.333,- dan biaya tidak tetap (variable cost) sebesar
Rp. 40.686.000,-Perhitungan biaya produksi dilakukan
dalam periode 1 tahun yang merupakan jumlah
keseluruhan dari biaya tetap dan biaya tidak tetap dalam 1
tahun yang melibatkan biaya bahan baku, biaya tenaga
kerja dan biaya overhead pabrik (Husnan dan Sudarsono,
1999).

4.4.2 Harga Pokok Produksi (HPP)
Harga Pokok Produksi (HPP) sebesar Rp.
131,75. Harga jual yang dihitung di tingkat produsen ke
pengecer sebesar Rp. 329.37 Rp. 400,00 dengan
asumsi pengambilan mark up sebesar 50% dari setiap
produk unit yang terjual. Menurut Husnan dan Sudarsono
(2002), besarnya mark up di tingkat produsen langsung ke
konsumen sebesar 20%, jika melalui agen sampai ke
pengecer besarnya mark up 50%, dan bila pengecer
menjual produk ke konsumen akhir mark up yang
ditentukan sebesar 70%. Sehingga diperkirakan pengecer
menjual produk ke konsumen akhir dengan mark up 70%,
maka diperkirakan harga produk sampai ke konsumen
sebesar Rp 500,00 dengan ukuran 15 x 20 cm.
Harga kertas seni untuk kualitas yang bagus
ukuran 15 x 20 cm di wilayah Malang Raya (Kota Batu,
Kabupaten dan Kota Malang) rata-rata berkisar antara
Rp. 800,00 Rp. 900,00, sedangkan untuk kualitas yang
kurang bagus berkisar antara Rp. 300,00 Rp. 400,00.
Jadi produk kertas seni dari daun nenas masih sangat
layak untuk bersaing dengan kertas seni yang di pasarkan
di Malang Raya.

4.4.3 Break Event Point (BEP)
Break Event Point (BEP) merupakan titik
impas, dimana nilai penjualan atau pendapatan sama
dengan total biaya. Analisis BEP tersebut merupakan cara
untuk mengetahui volume penjualan minimal agar suatu
usaha tidak mengalami kerugian tetapi juga belum
memperoleh laba (laba sama atau dengan 0). BEP sangat
sensitif terhadap perubahan fixed operating cost, variable
operating cost per unit dan harga jual per unit hasil produksi
perusahaan. Hasil perhitungan BEP (Lampiran 24)
menunjukkan bahwa titik balik pokok akan dicapai pada
volume penjualan 931.968,05 lembar atau senilai Rp.
306.958.347,59,-. Apabila perusahaan telah mencapai
angka penjualan tersebut di atas, maka dapat diartikan
bahwa perusahaan telah mencapai titik dimana
perusahaan tidak mengalami kerugian maupun
memperoleh keuntungan.

4.4.4 Payback Period (PP)
Payback Period merupakan metode yang
digunakan untuk mengukur kecepatan pengembalian
modal investasi yang dinytakan dalam tahun. Hasil
perhitungan pada Lampiran 27 menunjukkan bahwa nilai
payback period dicapai pada 1 tahun 6 bulan 3 hari. Hal ini
menunjukkan bahwa dalam jangka waktu tersebut nilai
investasi usaha sebesar Rp. 118,839,600 telah kembali.
Lama payback period lebih pendek daripada umur proyek
yang direncanakan yaitu selama 5 tahun, sehingga dapat
dikatakan proyek ini layak untuk dilaksanakan.

4.4.5. Net Present Value (NPV)
Nilai Net Present Value (NPV) bernilai
positif atau lebih besar dari nol, yaitu sebesar Rp.
343,053,425 (Lampiran 27), dengan demikian unit usaha
industri kertas seni dari daun nenas layak dilaksanakan.
Menurut Husnan dan Suwarso (2002), kriteria finansial
bila NPV > 0 maka proyek dinyatakan layak, jika NPV = 0
maka proyek mengembalikan sebesar social opportunity
cost of capital, dan jika NPV < 0 maka proyek dinyatakan
tidak layak.
4.4.6. Internal Rate of Return (IRR)
Metode ini digunakan untuk mencari tingkat
bunga yang menyamakan ni l ai sekarang dari arus
kas yang di harapkan dimasa yang akan datang
atau penerimaan kas, dengan pengeluaran investasi awal
(Umar, 2000). Dengan kata lain IRR adalah tingkat bunga
dimana nilai NPV = 0. Nilai IRR pada suku bunga 10%-20%
adalah 49,6%, sedangkan pada suku bunga 15%-30% sebesar
61% (Lampiran 35).

4.4.7 Profitability Index (PI)
Nilai Profitability Index (PI) bernilai positif atau
lebih besar dari nol, yaitu sebesar 3,89 (Lampiran 27),
dengan demikian unit usaha industri kertas seni dari daun
nenas layak dilaksanakan. Menurut Husnan dan
Suwarso (2002), proyek dinyatakan layak, apabila PI >
0.
19

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
Kombinasi perlakuan terbaik berdasrkan indeks
efektifitas diperoleh darii kombinasi perlakuan A3B2C3 (3
cm, pemasakan 2 jam, 75% pulp serat nanas dan 25%
bubur kertas koran) dengan nilai produk 0,757 yang
memiliki kandungan rendemen 64,185%, gramatur
206,767 g/m
2
, ketahanan sobek 80,913 kgf/cm
2
,ketahanan
tarik 0,839 kgf/cm, warna 5, tekstur permukaan 5, dan
kenampakan serat 4,8.
Lokasi unit pengolahan kertas seni dari daun
nenas skala industri direncanakan di Blitar. Total biaya
produksi selama 1 tahun kertas seni dari proporsi serat daun
nenas dan daur ulang kertas koran kompas adalah sebesar
Rp. 38,012,800,- dengan perincian biaya tetap (fixed cost)
sebesar Rp. 29,146,000,- dan biaya tidak tetap (variable
cost) sebesar Rp. 8,866,800,-. Harga Pokok Produksi
sebesar Rp. 243,67. Harga jual yang dihitung di tingkat
produsen ke pengecer sebesar Rp. . 365, 51 Rp.
400,00.
Perhitungan BEP dicapai pada volume penjualan
314.469,49 lembar atau senilai Rp. 114,941,018,-. Nilai
payback period dicapai pada 2 tahun 4 bulan 10
hari .Nilai Net Present Value (NPV) sebesar Rp.
32,107,512. Nilai Profitability Index (PI) sebesar 1,43
dengan demikian unit usaha industri kertas seni dari daun
nenas layak dilaksanakan.


5.2. Saran
Perlu dikaji tentang penelitian lebih lanjut
tentang pembuatan kertas seni dari daun nenas dengan
berbagai jenis koran maupun majalah, sehingga dapat
diperoleh jenis kertas seni yang berkualitas baik teknis
maupun finansial.

DAFTAR PUSTAKA

Asbani, N. 1994. Laporan kerja lapangan di
perkebunan nanas PT GGPC. Fakultas
Pertanian, Universitas Gadjah Mada.
Yogyakarta. Tidak dipublikasikan.

Andi Santoso, 2008, Membuat Kertas Daur Ulang.
Kanisius. Yogyakarta

APKI Direktori, 1997 (onlione), (http://APKI
direktori.com, diakses 25 November
2009)

Anonymous. 2005. Barang yang Dihasilkan Industri Besar dan
Sedang di Jawa Timur 2002. BPS Prop. Jawa
Timur

Anonymous, 2005. Jawa Timur Dalam Angka. Badan
Pusat Statistik Propinsi Jawa Timur.

Anonymous, 1996. The New York of Knowledge.
Volume 15, Grolier Incorporated, New
York, pp. 52-58


a
. 2005. Pulp. (online),
(http://id.wikipedia.org/wiki/Pulp, diakses
19 November 2009)


b
. 2005. Kertas Daur Ulang. (online),
(http://hijaubumiku.blog.com, diakses 20
Desember 2009)

c
. 2005. Kualitas Kertas Bekas. (online),
(http://www.unmul.ac.id/dat/pub/lemlit/kualit
as_kertas.pdf#search=%22kertas%20daur
%ulang%22, diakses 20 Desember 2009)

Anonymous, 2002. Kemiskinan dan ketenagakerjaan.
(online), (http://www.bappeprop-
jatim.go.id/index.php, diakses 11 April
2009)

Assauri, S. 1990. Management Produksi. Lembaga
Penerbit Fakultas Ekonomi. Universitas
Indonesia. Jakarta.

Browyer, J. L., Haygreen, J. E. 1999. Hasil Hutan dan
Ilmu Kayu. Gajah Mada University Press.
Alih Bahasa: Hadikusumo S. A. Hal 595-
599

Bainbridge, D. 1996. Recycling Paper and Recycled
Paper. (online),
http://sdearthtimes.com/et1096/et1096s.11.
html, diakses 24 April 2009).

Bahari, N. 1995. Kertas Seni Sebagai Media Ekspresi
Murni., (online),
(http://www.geocities.com/kertasseni/index.
htm, diakses 28 Maret 2009).

. 2008. Jenis Tanaman Nenas (online),
(http://Blitarian.com, diakses 24 April 2009).

Balai Besar Penelitan Tanaman Serat Bandung, 2009,
(online). (http://BBPT Bandung.com,
diakses 20 Desember 2009)

Casey. J.P, 1991, Pulp and Paper Chemistry and
Chemical Technology, Jhon Wiley and
Son Inc, New York, pp 87-92

Degarmo, E.P., Sillivan, W.G and Canada, J.R, 1984,
Engineering Economy, Seventh Edition,
Macmillan Publishing Company, New York

Ervasti, I. 1996. Global Supply/Demand Balance For
Recovered Paper and Future Outlook.
Paper Recycling 96 Conf. (London) Proc.,
1-9

Fengel, D dan Wegener, G, 1985, Kayu, Kimia,
Ultrastruktur, Reaksi-reaksi, Gajah
Mada University Press, Yogyakarta
20


Fengel, D dan G.Wegener. 1995. Kayu, Kimia
Ultrastruktur dan Reaksi-Reaksi.
Penerjemah H.Sastrohamidjojo. Gadjah
Mada University Press. Yogyakarta.

Houen. 1992. Basic of Papermaking. Mc.Graw Hill. New
York, pp: 135-140

Haygreen, J.G. , Bowyer, J.L. , 1998, Hasi l Hutan
dan I lmu Kayu, Suatu Pengantar,
Penerj emah; Hadi kusumo, S.A.,
Gaj ah Mada Uni versi ty Press,
Yogyakarta, pp 581-600.

Himmelblau, D. M., 1996. Basic Principles and
Calculations in Chemical Engineering
Sixth Edition. Prentice-Hall International
Ediyions. Printed in the United Stated of
America

Hasan, I.M. 2002. Pokok-pokok Materi Metodologi
Penelitian dan Aplikasinya. Ghalia
Indonesia. Jakarta

Husnan, S. Dan Suwarsono. 1999, Studi Kelayakan
Proyek. Edisi Kedua. Penerbit UPP AMP
YKPN. Yogyakarta.

Husnan, S. Dan Suwarsono. 2002, Studi Kelayakan
Proyek. Edisi Ketiga. Penerbit UPP AMP
YKPN. Yogyakarta

Joedodibroto, R. 1997. Prospek Pemanfaatan Enceng
Gondok Dalam Industri Pulp dan Kertas.
Berita Selulosa. Edisi Maret 1983. Volume
XIX No. 1. Balai Penelitian Pulp Balai
Besar Selulosa. Bandung.

Kirk and Othmer, 1979, Encyclopedia of Chemical
Technology, 2
rd
edition8, John Wiley
and ons, Inc, New York.

Kirk and Othmer, 1999, Encyclopedia of Chemical
Technology, 3
rd
edition8, John Wiley
and ons, Inc, New York

Kemas Ali Hanafiah, 1991, Rancangan Percobaan
Teori dan Aplikasi, Edisi Ketiga, PT Raja
Grafindo Persada, Jakarta
Muljohardjo, 1994, Bertanam Nenas, PT. Penebar
Swadaya Anggota IKAPI, Jakarta 1982.

Malo, B. A. 2004. Membuat Kertas Dari Pelepah
Pisang. Kanisius. Yogyakarta.

Morton, J. 1997. Pineapple. In: fruits of warm climates.
Julia F. Morton, Miami, FL p. 18 28.
http://www.
hort.purdue.edu/newcrop/morton/pineappl
e.html.

Nurminah, 2002. Penelitian Sifat Berbagai Bahan
Kemasan Plastik dan Kertas Serta
Pengaruhnya Terhadap Bahan Yang
Dikemas. Fakultas Pertanian. Jurusan
Teknologi Pertanian. Universitas
Sumatra Utara. (online),
(http://library.usu.ac.id/modules.php?,
akses April 2009).

Mahyar. 2001. Membuat Kertas Daur Ulang
Berwawasan Lingkungan. Puspaswara.
Jakarta.

Muljaningsih, S. 1999. Membuat Kertas Daur Ulang
Berwawasan Lingkungan. Puspa Swara.
Jakarta.

Nitisemito, A.S. 1998. Pengantar Praktis Ekonomi
Perusahaan : Pedoman Mendirikan dan
Membina Usaha. Penerbit Ghalia
Indonesia, Jakarta.

Onggo, H dan J. Triastuti. 2004. Pengaruh Sodium
Hidroksida dan Hidrogen Peroksida
terhadap Rendeman dan Warna Pulp
dari Serat Daun Nenas. Jurnal Tolak Ukur
Pemanfaatan Serat Alam Bagian Proyek
Penelitian dan Pengembangan Otomotif,
Transportasi, dan Energi LIPI.
Jakarta.(online),(http://biomaterial-
lipi.org/mapeki/wp-content, akses April
2009

Perry, R.H., Green D. W., 1994. Perry's Chemical
Engineers' Handbook. Sixth Edition.
McGraw Hill International Edition.
Singapore.

Pracaya, 1990, Bertanam Nenas, PT. Penebar Swadaya,
Anggota IKAPI, Jakarta

Piggot, 1994, Handbook for Pulp and Paper
Technologists. 3
nd
edition. Angus Wilde
publications Inc. Vancouver

Rukmana, R. 1996. Usaha Tani Nenas. Kanisius. Yogyakarta

Rakhmindah, D. 2007. Studi Pembuatan Kertas Seni
dari Batang Jagung (Zea mays L)
(Kajian Konsentrasi Larutan NaOH dan
Larutan CaO serta Lama Hidrolisis).
Skripsi. Universitas Brawijaya. Malang

Retno, R.K. 2005. Pengawasan Kualitas Produk
Akhir Kertas Pada Papernoard
Manufacture PT Surya Pamenang
Kediri. Laporan Praktek Kerja Lapang.
Universitas Brawijaya. Malang

Smook, G.,A. 1994. Handbook for Pulp and Paper
Technologists. 2
nd
edition. Angus Wilde
publications Inc. Vancouver
21


Sukmani, N.A. 2000. Perancangan Produk Kertas Seni
dari Ampas Umbi Garut (Maranta
arundinaceae): Kajian Lama Pemanasan
dan Konsentrasi Larutan NaOH serta
Analisis Finansialnya. Skripsi. Universitas
Brawijaya. Malang

Subanar, H. 2001. Manajemen Ulsaha Kecil. Edisi ke-1.
PT. BPFE-Yogyakarta. Yogyakarta.

Suryanto, 2000. Perhitungan Neraca Massa, Rendemen
dan Aplikasi dalam Usaha. PT.
Prenhallindo. Jakarta.

Suratman. 2002. Studi Kelayakan Proyek. Direktorat
Pendidikan Tinggi. Jakarta.

Sutojo, S. 1996. Studi Kelayakan Proyek ; Teori dan
Praktek. PT Pustaka Binaman Pressindo,
Jakarta.

Sutoyo, S. 1999. Studi Kelayakan Proyek. Konsep dan
Teknik. Lembaga Pendidikan dan
Pembinaan Manajeinen. Jakarta.

Sukundayanto, dkk. 2004. Pengembangan Kertas Seni
Untuk produk Komersial.(online),
(http://72.14.203.104/search?q=chace:Aus
nTaarT18J, diakses 24 April 2009).

Samson, 1990, Bertanam Nenas, PT. Penebar
Swadaya Anggota IKAPI, Jakarta 1982.

Umar, H. 2000. Studi Kelayakan Bisnis: Manajemen,
Metode, dan Kasus. Penerbit PT
Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Sixta, H. 2006. Handbook of Pulp. Wiley-Vch & Co. New
Orleans

Tim Suhuf Kertaseni Nusantara. 2004. Berkreasi dengan
Kertas Daur Ulang. Puspa Swara, Jakarta

Wibowo, S., Murdinah, dan Y. N. Fawzya. 2002. Pedoman
Mengelola Perusahaan Kecil. Penebar
Swadava. Jakarta.

Wignjosoebroto, S. 2000. Tata Letak Pabrik dan
Pemindahan Bahan. Edisi 3. Penerbit Guna
Widya. Surabaya
Wahyuningtias, E. 2007. Optimasi Konsentrasi
NaOH dan Tapioka Pada
ProsesProduksi Kertas Seni dari
Pelepah Pisang. Skripsi. Universitas
Brawijaya. Malang