Bab II Perancangan Pabrik Bioethanol

19
Perancangan Pabrik Bioetanol dari Jagung

II - 19
BAB II
DISKRIPSI PROSES

2.1. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
2.1.1. Spesifikasi Bahan Baku
Biji jagung terdiri atas kulit luar (2%); lembaga (11,5%); kulit ari/perikarp (5,3%)
dan endosperm yang merupakan bagian terbesar meliputi 88,3% serta pangkal biji (0,8%).
Endosperm terdiri atas bagian yang lunak dan keras. Bagian yang lunak (floury), sebagian
besar tersusun dari granula pati. Sedangkan bagian yang keras (horny), tempat terdapatnya
interaksi yang kuat antara butiran pati dan protein. Kadar protein jagung berkisar antara 9,1
%- 11,9% [Prihatman, 2000].
2.1.2. Spesifikasi Produk
Produk yang dihasilkan adalah etanol. Etanol yang dihasilkan di industri dan akan
digunakan sebagai bahan bakar harus didenaturasi agar tidak dijadikan bahan minuman.
Selain itu etanol yang didenaturasi tidak dikenai cukai alkohol. Etanol yang digunakan
sebagai pelarut biasanya tidak didenaturasi. Berikut ini adalah spesifikasi etanol yang tidak
didenaturasi :

20
II - 20
Tabel 2.1. Persyaratan mutu produk etanol tidak didenaturasi
Parameter 95% Absolut
Berat jenis, 20/20
0
C, maks. 0,8126 0,7912
Kemurnian, %-v, min. 95 99,9
Keasaman, %-b sbg asetat,
maks.
0,002 0,002
Sisa penguapan, g/100 ml,
maks.
0,0025 0,0025
Daya larut dalam air Sempurna Sempurna
Waktu permanganat, menit,
min.
40 25
Bau Khas Khas
Warna, APHA, maks 10 10
Air, %-b - 0,1
Sumber: Amiruddin, 2005
Apabila etanol akan dijadikan sebagai campuran bahan bakar (gasohol), maka
etanol mempunyai syarat-syarat yang ditentukan menurut American Society for Testing
Materials (ASTM).

21
II - 21
Tabel 2.2. Persyaratan mutu etanol untuk pembuatan campuran bahan bakar
Parameter Nilai
Etanol, %-V., min. 92,1
Air, %-b., maks. 1
Hidrokarbon (sbg denaturan). %-v. 1,96-4,76
Metanol + keton, %-b., maks. 0,5
Keasaman sbg. Asetat, %-b., maks. 0,007
Ion khlorida, ppm, maks. 40
Getah (gom), dicuci, mg/100 ml, maks. 5
Tembaga (Cu), mg/kg, maks. 0,1
Sumber: ASTM D 4806
Dari persyaratan mutu di atas maka akan dipilih produk dengan spesifikasi etanol
absolut. Dengan demikian bioetanol yang dihasilkan dapat memenuhi spesifikasi untuk
pembuatan gasohol.

2.2. Konsep Proses
2.2.1. Dasar Reaksi
Proses pembentukan etanol dari pati jagung berlangsung dalam tiga tahap yaitu
proses hidrolisa pati jagung menjadi dekstrin, proses konversi dekstrin menjadi glukosa
(sakarifikasi) keduanya merupakan reaksi enzimatis dan proses fermentasi glukosa menjadi

22
II - 22
etanol. Reaksi hidolisa dengan enzim bersifat endotermis (membutuhkan panas) dan
ireversibel. Reaksi yang terjadi pada proses hidrolisa pati dari jagung adalah :
-[C
5
H
10
O
5
]- a-amylase -[C
6
H
12
O
6
]- ..........................(1)
-[C
6
H
12
O
6
]- glukoamylase C
6
H
12
O
6
.............................(2)
Kondisi operasi : Proses Hidrolisa pati pada temperatur 85
0
C, tekanan 1 atm
Proses Sakarifikasi pada temperatur 65
0
C, tekanan 1 atm
Reaksi fermentasi glukosa berlangsung pada kondisi anaerob. Sedangkan untuk
pertumbuhan inokulum berlangsung pada kondisi aerobik. Reaksi fermentasi bersifat
eksotermis (melepaskan panas) dan ireversibel. Reaksi berjalan di dalam fermentor dan
bereaksi secara stokiometris dan untuk menjaga agar pH tetap konstan digunakan larutan
buffer NH
3
. Inokulum ditambahkan 1% dari jumlah pati dan konversi reaksi glukosa
sebesar 95%. Reaksi aerobik pertumbuhan Saccharomyces cerevisiae :
C
6
H
12
O
6
+ 2,28O
2
+ 2,08NH
3
4CH
1,6
N
0,52
O
0,16
+ 5,92CO
2
+ 2H
2
O .(3)
Kondisi operasi : Temperatur fermentasi 35
0
C, 1 atm
Reaksi anaerob proses fermentasi glukosa menjadi etanol :
C
6
H
12
O
6
Ragi CH
1,6
O
0,15
+ 2C
2
H
5
OH + 2CO
2
+H
2
O H=-1334,49....(4)
Kondisi operasi : Temperatur fermentasi 35
0
C, 1 atm, waktu 65 jam, pH 4-5.
Dari tinjauan termodinamika dapat diketahui sifat reaksi (endotermis dan
eksotermis), pengaruh temperatur terhadap kesetimbangan reaksi. Data termodinamika
reaksi fermentasi sebagai berikut :
H
o
f
reaksi = H
o
f
produk - H
o
f
reaktan
H
o
f
C
6
H
12
O
6
= -1.264,0 kJ/mol

23
II - 23
H
o
f
NH
3
= -459 kJ/mol
H
o
f
C
2
H
5
OH = -288 kJ/mol
H
o
f
CH
1,6
N
0,52
O
0,16
= -91 kJ/mol
H
o
f
H
2
O = -286 kJ/mol
H
o
f
CO
2
= -394,1 kJ/mol
H
o
f
reaksi = -1.334,49 kJ (eksotermis).
Reaksi bersifat dapat balik (reversible) dan searah (ireversibel) dapat ditentukan
secara termodinamika, yaitu berdasarkan persamaan Vant Hoff.

Jika harga K besar menunjukkan bahwa reaksi fermentasi glukosa menjadi etanol
searah (irreversible) maka kenaikan suhu kurang berpengaruh terhadap konstanta
kesetimbangan.(Perry, 1975).
2.2.2. Kinetika Reaksi
Reaksi hidrolisa pati dan sakarifikasi merupakan reaksi enzimatis maka laju
hidrolisis pati menjadi amilosa dan amilopektin dan glukosa dinyatakan dengan persamaan:
-r
s
=
(1)
Dimana : Cs = konsentrasi substrat kg/m
3

Ce = konsentrasi enzim kg/m
3

Km = konstanta Michaelis-Menten kg/m
3
(0,0005 kg/m
3
)
Vmax = laju reaksi maksimum mol/kg.s (0,00015 kg/m
3
.s)

24
II - 24
Laju penggunaan glukosa oleh Saccharomyces cerevisiae dan laju produksi
biomassa :
-r
x
=

= Mx (t)(2)
-r
s
=
+ m
s
M
s
....(3)
Dimana : Mx = konsentrasi biomassa kg/m
3

Yxs = laju yield biomass mol/kg.s
= laju pertumbuhan s
-1

Laju penggunaan glukosa oleh Saccharomyces cerevisiae dan laju produksi
biomassa (X) :
-r
p
=
+ m
p
M
x
....(4)
Dimana : Yxp = laju yield produk mol/kg.s
Mx = konsentrasi produk kg/m
3
2.3. Diagram alir proses
2.3.1. Diagram Proses
Gambar 2.1. Flow Diagram Alir Proses
(terlampir)

25
II - 25
2.3.2. Langkah Proses
Rancangan proses pembuatan etanol dari jagung ini terdiri dari empat tahapan
proses, yaitu tahap penyiapan inokulum, tahap pengolahan/perlakuan awal bahan baku,
tahap fermentasi, dan tahap pemurnian etanol. Pada proses pembuatan etanol, dihasilkan
pula limbah berupa air cucian, vinase/stillage, dan lutter water. Pada saat ini pengolahan
limbah belum dilakukan, namun sedang dipikirkan cara untuk memanfaatkan limbah yang
diperoleh atau penanganannya sehingga tidak berbahaya ataupun merusak lingkungan.
2.3.2.1 . Tahap Persiapan Saccharomyces cerevisae
Untuk memproduksi etanol secara fermentasi, digunakan biomassa aktif, yaitu ragi
Saccharomyces cerevisae yang disiapkan secara aerobik. Saccharomyces cerevisae yang
dipersiapkan tersebut dikembangkan terlebih dahulu bibitnya dalam suatu media. Media
merupakan suatu campuran senyawa kimia yang berupa nutrien-nutrien yang dibutuhkan
oleh biomassa aktif untuk dapat tumbuh. Pada rancangan proses ini, media yang digunakan
adalah bubur jagung itu sendiri dengan tambahan nutrisi nitrogen dari amoniak (NH
3
).
Pengembangbiakan biomassa aktif dilakukan pada biakan agar miring yang biasa
disebut liofilisasi. Langkah pertama, dengan teknik aseptik, tabung reaksi yang berisi
sekitar 10 cc air steril diinokulasikan dengan kultur murni ragi untuk kemudian dituangkan
pada media agar. Setelah inkubasi selama beberapa hari pada temperatur 25-30
o
C
(temperatur optimum pertumbuhan ragi), kultur bisa digunakan sebagai bibit pada mash
steril. Sampai pada tahap persiapan starter ini, biasanya dilakukan di laboratorium.

26
II - 26
Untuk mempertahankan keaktifannya, stock culture ini diregenerasi setelah
disimpan beberapa waktu. Proses pengembangbiakan ini dilakukan secara bertahap (empat
tahap), dari skala bejana Erlenmeyer volume kecil hingga skala bioreaktor dengan volume
kerja yang besar. Peralihan dari volume kecil ke volume yang lebih besar ditentukan oleh
waktu berkaitan dengan dengan laju pertumbuhan logaritmik biomassa. Aerasi sangat
dibutuhkan dalam persiapan starter sampai pembibitannya ke dalam fermentor untuk
menjaga keberadaan sel ragi pada jumlah minimum yang dibutuhkan.
Tahap ini selalu berada di bawah pengawasan laboratorium, termasuk penyeleksian
strain ragi, penambahan nutrien, pH, temperatur, serta pembersihan dan sterilisasi [Prescott,
1949].
2.3.2.2. Tahap Pengolahan Awal Bahan Baku
Pengolahan awal terhadap bahan baku jagung bertujuan untuk mengubah jagung
menjadi glukosa yang siap digunakan sebagai substrat pada proses fermentasi. Pada proses
ini akan dilakukan treatment pengolahan jagung sebelum dilakukan proses fermentasi
menjadi etanol. Tahap ini terdiri atas 4 (empat) langkah kerja yang dijabarkan sebagai
berikut:
A. Pembersihan
Langkah pertama adalah membuang pengotor. Jagung dicuci dengan air. Kotoran
yang terbawa air disaring sehingga air dipakai kembali untuk mencuci bahan baku
berikutnya. Jumlah kebutuhan air untuk pencucian terhadap jagung yang akan
dicuci adalah 4 : 1 (massa).

27
II - 27
B. Penggilingan dan Pembuburan
Langkah kedua adalah penggilingan jagung untuk menjadikan struktur bahan baku
supaya menjadi lebih halus (disebut tepung jagung). Setelah itu, tepung jagung
dilarutkan dan dibuburkan dalam air sebanyak 4,25 (kali) beratnya. Hal ini
dilakukan untuk menurunkan kekentalan/viskositas sehingga pengadukan lebih
merata dan reaksi enzimatik mudah terjadi.
C. Pemasakan (Cooking)
Langkah berikutnya, bubur jagung dipanaskan/dimasak dengan steam 2 bar untuk
menghidrolisis pati yang dikandung dalam jagung (75% minimum) menjadi amilosa
dan amilopektin. Proses hidrolisis ini terjadi pada temperatur 121
o
C selama 15
menit dan menyebabkan granula pati mengadsorbsi air, terurai, dan pecah.
Prosesnya seperti mengurai lilitan benang sehingga memanjang. Hal ini dilakukan
untuk mempermudah enzim memotong rantai hidrokarbon pati.
D. Hidrolisa pati
Langkah keempat, proses hidrolisa pati diselenggarakan. Enzim -amilase dan
glukoamilase ditambahkan sebanyak 2% dari jumlah pati untuk pada suhu 85
o
C
selama 1 (satu) jam. Sebenarnya, enzim yang bekerja optimum pada temperatur ini
adalah enzim -amilase yang akan menjadi katalis bagi reaksi hidrolisis dengan
memutus ikatan ,1-4 glikosidik di tengah-tengah molekul pati secara acak, hingga
dihasilkan dekstrin.
E. Sakarifikasi

28
II - 28
Langkah kelima, enzim -amilase dan glukoamilase ditambahkan sebanyak 12%
dari jumlah pati untuk pada suhu 60
o
C selama 15-20 menit. Dekstrin dipecah-pecah
menjadi glukosa yang siap dikonsumsi mikroorganisme dalam proses fermentasi.
Jumlah glukosa yang dihasilkan sekitar 35% dari jumlah pati. Enzim glukoamilase
merupakan katalis bagi reaksi hidrolisis dengan memutus ikatan ,1-4 glikosidik
dari amilosa pada bagian ujung nonpereduksi hingga terlepas menjadi monomer
glukosa. Enzim ini juga melepas ikatan ,1-6 glikosidik.
2.3.2.3. Tahap Reaksi Fermentasi
Proses fermentasi yang diterapkan adalah proses batch (partaian). Proses ini diawali
dengan produksi biomassa aktif (inokulum) dalam sebuah fermentor. Setelah volume
fermentor telah terisi oleh medium (bubur jagung) 20% dari volume keseluruhan, maka
inokulum dialirkan ke dalam bejana. Hal ini dimaksudkan untuk kesempatan bagi biomassa
aktif untuk dapat tumbuh selama sisa waktu pengisian fermentor.
Glukosa yang diproduksi selama sakarifikasi akan dikonsumsi oleh ragi,
Saccharomyces cerevisiae yang kemudian akan menghasilkan etanol, CO
2
, dan pada proses
fermentasi dengan reaksi keseluruhan sebagai berikut:
C
6
H
12
O
6
fermentasi
2C
2
H
5
OH + 2 CO
2
+ Energi
Selama proses fermentasi berlangsung, dijaga konstan 35
o
C dengan mengalirkan air
pendingin melalui saluran atau alat penukar panas. Pendinginan perlu dilakukan mengingat
proses fermentasi ini berlangsung secara eksotermik. Saat awal fermentasi, pH ditetapkan
sekitar 4 5. Nilai ini akan menurun dengan lambat selama proses fermentasi, dan dijaga
untuk tetap pada harga 4,0. Hal ini dapat dilakukan dengan menambahkan buffer.

29
II - 29
Waktu fermentasi etanol dari jagung oleh ragi berkisar antara 65 jam. Produktivitas
maksimum dicapai setelah 20 jam proses berlangsung. Perolehan etanol terhadap glukosa
adalah 0,44 [Mavituna, 1994]. Produk samping yang dihasilkan antara lain asetaldehid dan
fusel oil. Untuk 5000 Liter etanol yang dihasilkan, jumlah asetaldehid yang dihasilkan
sekitar 1 Liter, sedangkan fusel oil sebanyak 5 Liter. Dari stoikiometri reaksi, perolehan sel
ragi terhadap glukosa bertambah tidak lebih dari 10%.
Cairan hasil fermentasi terdiri atas produk etanol dan pengotornya yang ditampung
dalam sebuah bejana (holding tank/intermediate tank). Pengotor tersebut berupa sel ragi,
sisa glukosa, air, zat metabolit lain yang diasumsikan sebagai zat inert. Langkah pertama
yang dilakukan adalah memisahkan sel ragi dan enzim dari larutan dengan menggunakan
mikrofiltrasi. Sel ragi dan enzim ini masuk ke dalam pengolahan limbah untuk dijadikan
pakan ternak. Setelah itu, dialirkan ke tahap pemurnian.
Broth fermentasi masuk ke kolom penyulingan mash (mass column) untuk
memisahkan zat-zat volatile seperti etanol, asetaldehid, dan fussel oil hingga terpisah dari
larutan. Selanjutnya, asetaldehid sebagai zat yang paling volatil di-recovery pada kolom
pelucut ( Flash Column).
Tahap pemurnian selanjutnya adalah distilasi pada tekanan atmosfer dalam
(atmospheric distillation column). Larutan etanol hasil fermentasi dimurnikan menjadi
95%-w/w etanol (azeotrop). Fusel oil dan asetaldehid diambil sebagai draw off , sedangkan
produk bawahnya adalah lutter water yang kemudian masuk ke pengolahan limbah. Etanol
95%-w/w ini kemudian diumpankan ke unit pervaporasi membran, sehingga dihasilkan
produk etanol dengan kadar 99,9%.

30
II - 30
2.3.2.4. Tahap Pemisahan dan Pemurnian
Pemisahan yang umum dilakukan untuk memisahkan etanol dari larutan fermentasi
adalah distilasi. Pemisahan dan pemurnian etanol seringkali menjadi permasalahan
tersendiri karena rendahnya konsentrasi etanol dalam curah fermentasi dan tuntutan
kemurnian etanol yang tinggi agar dapat digunakan sebagai bahan bakar. Dengan demikian,
proses pemisahan dan pemurnian dapat dikategorikan sebagai proses yang membutuhkan
sejumlah besar energi. Agar proses distilasi dapat ekonomis, maka konsentrasi etanol dalam
larutan fermentasi harus lebih besar dari 5%-volume. Campuran etanol-air membentuk
azeotrop pada komposisi etanol 95% sehingga dehidrasi lebih lanjut untuk menghasilkan
etanol fuel-grade dengan kemurnian 99,9% sudah tidak dapat dilakukan. Untuk itu
dilakukan proses dehidrasi dengan distilasi atmosfer dan membran pervaporasi.
Membran pervaporasi merupakan proses pemisahan campuran cair-cair
menggunakan membran, permeat mengalami perubahan fasa dari fasa cair menjadi uap.
Campuran azeotrop dapat dipisahkan dengan membran pervaporasi karena pemisahan
dengan pervaporasi tidak didasarkan pada kesetimbangan uap-cair melainkan didasarkan
pada perbedaan kelarutan sebagai wujud interaksi antara komponen campuran dengan
membran. Membran yang biasa digunakan adalah membran tidak berpori (non-porous)
dimana material membran terbuat dari keramik dan bersifat hidrofilik. Membran keramik
lebih banyak digunakan daripada membran polimer karena membran ini tahan terhadap
temperatur tinggi. Gaya dorong (driving force) pada pemisahan dengan membran
pervaporasi adalah perbedaan konsentrasi dan tekanan parsial diantara kedua sisi membran.

31
II - 31
2.3.2.5. Diagram Alir Proses Yang Dipilih
CO
2

Alpha-Amylase Gluco-amylase Yeast
Fuel Grade Ethanol

Denaturant
Deturgent

Distillers Dried
Grains with Solubles

Gambar 2.1. Proses Dry millling pada produksi Etanol dari Jagung
Proses yang dipilih dalam produksi etanol dari jagung adalah dengan proses dry
milling.

Drying
g
Dryer Feed
Mixing

M
Evaporation Centrifugation
n
Dehydration Distillation
Fermentation Saccharification Liquefaction Corn
Milling
Cooling

32
II - 32
2.4. Neraca Massa dan Neraca Panas
2.4.1. Neraca Massa
2.4.1.1. Blok Diagram Neraca Massa

Gambar 2.2 Blok Diagram Neraca Massa dalam Kg/jam

Unit Pencucian

- [ C5H10O5 ] - 10339,5

H2O 4372,5

Unit Pembuburan

- [ C5H10O5 ] - 10339,5

H2O 62962,6

Unit Hidrolisa pati

- [ C5H10O5 ] - 10339,5

H2O 62962,6

-amylase 206,8

n [ C6H12O6 ] 3618,8

Unit Sakarifikasi

- [ C5H10O5 ] - 10339,5

H2O 62962,6

[ C6H12O6 ] 3618,8

Glukoamylase 1240,7

Unit Fermentasi

- [ C5H10O5 ] - 6720,8

H2O 65654,7

-amylase 206,8

[ C6H12O6 ] 3618,8

Glukoamylase 1240,7
CH1,6N0,52O0,16 139,5
CO2 336,1

C2H5OH 1640,8

NH3 54,3

C2H4O 1,6

C3H8O 1,5

C4H10O 1,9

C5H12O 5,2
Unit Mikrofiltrasi

- [ C5H10O5 ] - 6048

H2O 66939,7

-amylase 206,8

[ C6H12O6 ] 180,9

Glukoamylase 1240,7
CH1,6N0,52O0,16 139,5
C2H5OH 1640,8

C2H4O 1,6

C3H8O 1,5

C4H10O 1,9

C5H12O 5,2

Stillage 60192,2

Inert 54,3
Unit Mash Column
Produk atas
H2O 14747,7

C2H5OH 1640,8

C2H4O 1,6

C3H8O 1,5

C4H10O 1,9

C5H12O 5,2

Produk bawah

Stillage 60192,2

Inert 54,3
Unit Flash Column
Produk atas
C2H4O 1,592

Produk bawah

H2O 14747,7

C2H5OH 1640,8

C3H8O 1,5

C4H10O 1,9

C5H12O 5,2

C2H4O 0,008

Unit Distilasi
Produk atas
H2O 86,5

C2H5OH 1579,3

Produk bawah

C2H5OH 61,5

H2O 14661,2

C3H8O 1,5

C4H10O 1,9

C5H12O 5,2

C2H4O 0,008
Unit Membran Pervaporasi
Permeat
H2O 84,9

Retentat

C2H5OH 1640,8

H2O 1,6

Unit Inokulasi

[ C6H12O6 ] 292,9

CH1,6N0,52O0,16 139,5
H2O 2583,3

CO2 195,3

O2 139,6

N2 524,8

33
II - 33
2.4.1.2. Hasil Perhitungan Neraca Massa
A. Unit Pencucian T-102
T-102
M3 M1
M2

Komponen
INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)
M1 M2 M3
- [ C
5
H
10
O
5
] - 10339,50

10339,50
H
2
O

4372,50 4372,50
Jumlah
10339,50 4372,50 14712,00
14712,00 14712,00

34
II - 34
B. Unit Pembuburan V-101
V-101
M4 M3
M2'

Komponen
M3 M2 M4
- [ C
5
H
10
O
5
] - 10339,50

10339,50
H
2
O

62962,60 62962,60
Jumlah
10339,50 62962,60 73302,10
73302,10 73302,10

35
II - 35
C. Unit Hidrolisa Pati V-103
V-103
M5
M6 M4

Komponen
M4 M5 M6
- [ C
5
H
10
O
5
] - 10339,50

6720,80
H
2
O 62962,60

62962,60
-amylase

206,80 206,80
n [ C
6
H
12
O6 ]

3618,80
Jumlah
73302,10 206,80 73509,00
73509,00 73509,00

36
II - 36
D. Unit Sakarifikasi V-104
M7 M6
V-104
M5'

Komponen
M6 M5 M7
- [ C
5
H
10
O
5
] - 10339,50

6720,80
H
2
O 62962,60

62962,60
Glukoamylase

1240,70 1240,70
C
6
H
12
O6

3618,80
Jumlah
73302,10 1240,70 74542,90
74542,90 74542,90

37
II - 37
E. Unit Inokulasi V-201
V-201

M2
M3
M4' M1

Komponen
INPUT (kg/jam) INPUT (kg/jam)
M1 M2 M3 M4
C
6
H
12
O6 292,90

CH
1,6
N
0,52
O
0,16

139,5
O
2

139,6

N
2

524,8

524,8
CO
2
-

195,3

H
2
O 2583,30

2681,00
Jumlah
2876,20 664,40 195,30 3345,3
3540,60 3540,60

38
II - 38
F. Unit Fermentasi V-202
V-202

M9
M4'
M8 M7

Komponen
M7 M4 M8 M9
- [ C
5
H
10
O
5
] - 6720,80

6720,80

C
6
H
12
O6 3618,80

180,90

CH
1,6
N
0,52
O
0,16

139,5 359,60

a-amylase 206,80

206,80

Glukoamylase 1240,70

1240,70

CO
2
-

336,10
H
2
O 65654,70

66939,70

C
2
H
5
OH -

1640,80

NH3 54,30 -

C
2
H
4
O -

1,6

C
3
H
8
O -

1,5

C
4
H
10
O -

1,9

C
5
H
12
O -

5,2

Jumlah
77496,10 139,50 77299,50 336,10
77635,60 77635,60

39
II - 39
G. Unit Mikrofiltrasi MF-201
M8' M8
MF-201

Komponen INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)
- [ C
5
H
10
O
5
] - 6048,00 -
C
6
H
12
O6 180,90 -
CH
1,6
N
0,52
O
0,16
323,7 -
a-amylase 206,80 -
Glukoamylase 1240,70 -
H
2
O 66939,70 14747,60
C
2
H
5
OH 1640,8 1640,80
C
2
H
4
O 1,6 1,6
C
3
H
8
O 1,5 1,5
C
4
H
10
O 1,9 1,9
C
5
H
12
O 5,2 5,2
Stillage - 60192,2
inert 54,3 54,3
Jumlah 76645,10 76645,10

40
II - 40
H. Unit Mash Column V-301
M11
V-301
M10
M8'

Komponen
M8 M10 M11
H
2
O 14747,60 14747,60

C
2
H
5
OH 1640,80 1640,80

inert 54,30 - 54,30
C
2
H
4
O 1,6 1,6

C
3
H
8
O 1,5 1,5

C
4
H
10
O 1,9 1,9

C
5
H
12
O 5,2 5,2

Stillage 60192,2

60192,2
Jumlah
76645,10 16398,60 60246,50
76645,10 76645,10

41
II - 41
I. Unit Flash Column V-302
M13
V-302
M12
M10

Komponen
M10 M12 M13
H
2
O 14747,60

14747,60
C
2
H
5
OH 1640,80

1640,80
C
2
H
4
O 1,6 1,59 0,008
C
3
H
8
O 1,5

1,5
C
4
H
10
O 1,9

1,9
C
5
H
12
O 5,2

5,2
Jumlah
16398,60 1,59 16397,00
16398,60 16398,59

42
II - 42
J. Unit Distilasi V-303
M14
V-303
M15
M13

Komponen
INPUT
(kg/jam)
OUTPUT (kg/jam)
M13
Produk Atas (M14) Produk Bawah (M15)
Komposisi Laju alir Komposisi Laju alir
%-berat (kg/jam) %-berat (kg/jam)
H
2
O 14747,60 5 86,5 98,95 14661,10
C
2
H
5
OH 1640,80 95 1579,3 1 61,5
C
3
H
8
O 1,5 0 - 0,0095 1,5
C
4
H
10
O 1,9 0 - 0,032 1,9
C
2
H
4
O 0,008 0 0 0,00000054 0,008
C
5
H
12
O 5,2 0 0 0,00032 5,2
Jumlah
16397,00 100 1727,3 100 14669,7
16397,00 16397,00

43
II - 43
K. Unit Membran Pervaporasi MP-301
M16
MP-301
M17
M14

Komponen
INPUT (kg/hari) OUTPUT (kg/hari)
M14
M16 M17
Permeat Retentat
Komposisi Laju alir Komposisi Laju alir Komposisi Laju alir
%-berat (kg/jam) %-berat (kg/jam) %-berat (kg/jam)
H
2
O 5,00 86,5 100 84,9 0,1 1,6
C
2
H
5
OH 95,00 1579,3 0 - 99,99 1579,3
Jumlah
100 1665,8 100 84,9 100 1580,9

1665,8 1665,8

44
II - 44
2.4.2. Neraca Panas
2.4.2.1. Blok Diagram Neraca Panas
Top produk
Unit Flash
Column V-302
Qs
Qc
Unit Pemasakan
V-102
Qs
Dari unit Pembuburan V-101
Q1
Qc
Q2
Unit HE-101
Qcwc
Qcwh
Q3 Unit Hidrolisa pati
V-103
Qs
Qc
Q4
Unit HE-102
Qcwc
Qcwh
Q5 Unit Sakarifikasi
V-104
Qs
Qc
Q6
Unit HE-103
Qcwc
Qcwh
Q7
Unit Fermentor
V-202
Qcwc
Qcwh
Q7 Q8
Q8'
Unit Mikrofiltrasi
MF-201
Unit Heater
E-301
Qs
Qc
Q8
Unit Mash
Column V-301
Q9
Q10
Q11
Unit Cooler
C-301
Qcwc
Qcwh
Q12
Q13
Q14
Unit Distilasi
V-303
Qs
Qc
Unit Membran
PV-301
Qs
Qc
Qcwc
Qcwh
Q17
Q16
Bottom produk
Bottom produk
Bottom produk
Top produk
Top produk
Q16p
Q16r Unit Tanki Produk
T-301
Qc
Unit Heater
E-302
Qs
Q15

Gambar 2.3 Blok Diagram Neraca Panas dalam kJ/jam

45
II - 45
2.4.2.2. Hasil Perhitungan Neraca Panas
A. Unit Pemasakan V-102
Q1
V-102
Q2
Qs
Qc
Dari unit Pembuburan V-101
Ke unit HE 101

Komponen
INPUT (kJ/jam) OUTPUT (kJ/jam)
Q1 QS Q2 Qc
- [ C
5
H
10
O
5
] - 87709889,2 - 1934061893,1
H
2
O 1319376 - 25290748,5
Steam - 2302263524,7
Kondensat 431940148,3
Total 89029265,2 2302263524,7 1959352641,6 431940148,3
2391292789,9 2391292789,9

46
II - 46
B. Unit Heat Exchanger HE-101
Q2
HE-101
Q3
Qcwh
Qcwc
Dari Unit Pemasakan V-102 Ke unit hidrolisa pati V-103

Komponen
Q2 Qcwc Q3 Qcwh
- [ C
5
H
10
O
5
] - 1934061893,1 - 1147006158,5
H
2
O 25290748,5 - 15771035,01
Pendingin - 398287724,1 1194863172,2
Total
1959352641,6 398287724,1 1162777193,5 1194863172,2
2357640365,7 2357640365,7

47
II - 47
C. Unit Hidrolisa pati

Q3
V-103
Q4
Qs
Qc
Qreaksi
Dari Unit HE-101 Ke unit HE-102

Komponen
Q3 Q4 Qreaksi
- [ C
5
H
10
O
5
] - 1147006158,4968 745567869,8221
H
2
O 15771035,0162 15771035,0162
n [ C
6
H
12
O
6
] 289677945,6
Reaksi - 111760343,0852
Total
1162777193,5130 1051016850,4278 111760343,0852
1162777193,5 1162777193,5

Qs = 200217562,1 kJ/jam
Qc = 37563902,9 kJ/jam

48
II - 48
D. Unit Heat Exchanger HE-102
Q5
Qcwc
Q1 Q4
HE-102
Qcwh
Dari unit Hidrolisa pati V-103
Ke unit Sakarifikasi V-104

Komponen
Q4 Qcwc Q5 Qcwh
- [ C
5
H
10
O
5
] - 745567869,8 - 418635053,4
H
2
O 15771035,016 - 9206679,9
n [ C
6
H
12
O
6
] 289677945,6 162653659,2
Pendingin - 230260728,9 690782186,8
Total
1051016850,4 230260728,9 590495392,6 690782186,8
1281277579,3 1281277579,3

49
II - 49
E. Unit Sakarifikasi V-104
Q5
V-104
Q6
Qs
Qc
Qreaksi
Dari unit HE-102
Ke unit HE-103

Komponen
Q5 Q6 Q298
- [ C
5
H
10
O
5
] - 418635053,4277 418635053,4277
H
2
O 9206679,9257 9206679,9257
C
6
H
12
O
6
162653659,2
Reaksi 162653659,2271
Total
590495392,5805 427841733,3534 162653659,2
590495392,5805 590495392,5805

Qs = 200217562,1 kJ/jam
Qc = 37563902,9 kJ/jam

50
II - 50
F. Unit Heat Exchanger HE-103
Q6
HE-103
Q7
Qcwh
Qcwc
Dari unit Sakarifikasi V-104 Ke unit Fermentor V-302

Komponen
Q6 Qcwc Q7 Qcwh
- [ C
5
H
10
O
5
] - 418635053,4 - 57012488,4
H
2
O 9206679,9 - 1319375,9
C
6
H
12
O
6
162653659,2 22151250,3
Pendingin - 255006139 765018417
Total
590495392,6 255006139 80483114,6 765018417
845501531,6 845501531,6

51
II - 51
G. Unit Fermentor V-302
Q7
V-302
Q8
Qcwh
Qcwc
Q8'
Q reaksi
Dari unit HE-103
Ke unit Mikrofiltrasi MF-201

Komponen
Q7 Q8 Q8 Q298
C
2
H
5
OH 38461,8267
H
2
O 1375788,6777 2803521,3529
C
2
H
4
O 37,6307
C
3
H
8
O 36,2094
C
4
H
10
O 41,2302
C
5
H
12
O 123,0970
C
6
H
12
O
6
22151250,3 2,23E+06
- [ C
5
H
10
O
5
] 5,70E+07 57012488,35
NH
3
1286,493846
CO
2
2945,67873
Reaksi 18457430,7857
SubTotal 80540813,8209 62080437,3565 2945,67873 18457430,79
TOTAL 80540813,8209 80540813,8209
Qcwc = 46210585,14 kJ/jam
Qcwh = 64694819,2 kJ/jam

52
II - 52
H. Unit Heater E-301
Q8
E-301
Q9
Qs
Qc
Dari unit Mikrofiltrasi MF-201
Ke unit Mash V-301

Komponen
Q8 Qs Q9 Qc
C
2
H
5
OH 38461,82666 365839,9136
H
2
O 2803521,353 25190928,39
C
2
H
4
O 37,63065033 370,1290469
C
3
H
8
O 36,2094371 342,878412
C
4
H
10
O 41,23015686 387,5878332
C
5
H
12
O 123,0969909 1152,803262
C
6
H
12
O
6
223271,9576 2269609,759
- [ C
5
H
10
O
5
] 1,15E+07 1,17E+08
Steam - 160313048,8615
Kondensat 3,01E+07
Total
14573416,5933 160313048,8615 144809264,7570 3,01E+07
174886465,4548 174886465,4548

53
II - 53
I. Unit Mash Column V-301
Mash
STR
Q9
Q10
Q11
Dari unit Heater
E-301
Ke unit Cooler C-301
Bottom produk

Komponen
Q9umpan Q10vapor Q11bottom
C
2
H
5
OH 365839,9136 180704,6333
H
2
O 25190928,3949 1975409,3275 17921686,5382
C
2
H
4
O 370,1290 153,7838
C
3
H
8
O 342,8784 177,8867
C
4
H
10
O 387,5878 222,8723
C
5
H
12
O 1152,8033 614,6057
C
6
H
12
O
6
2269609,759 1744438,59
- [ C
5
H
10
O
5
] 1,17E+08 89106121,36
SubTotal 144809264,7570 36037057,8900 108772246,4894
TOTAL 144809264,7570 144809304,3794

54
II - 54
J. Cooler C-301
Q10
C-301
Q12
Qcwh
Qcwc
Dari Unit Mash V-301 Ke unit Flash column V-302

Komponen
Q10 Qcwcw Q12 Qcwh
C
2
H
5
OH 180704,6333 156711,3214
H
2
O 1975409,328 2463823,893
C
2
H
4
O 153,7838217 155,0118164
C
3
H
8
O 177,8866532 147,3392247
C
4
H
10
O 222,8722812 167,3888773
C
5
H
12
O 614,605696 499,2164073
Pendingin 16707776,86 50123330,57
Total
36037057,89 16707776,86 2621504,171 50123330,57
52744834,75 52744834,74

55
II - 55
K. Unit Flash Column V-302
Flash
STR
Q12
Q13
Q14
Dari unit kondensor
C-301
Ke unit Heater E-302
Top produk

Komponen
Q12umpan Q13vapor Q14bottom
C
2
H
5
OH 156711,3214 156711,3214
H
2
O 2463823,8933 2463823,8933
C
2
H
4
O 155,0118 824,5000 0,7751
C
3
H
8
O 147,3392 147,3392
C
4
H
10
O 167,3889 167,3889
C
5
H
12
O 499,2164 499,2164
SubTotal 2621504,1709 824,5000 2621349,9342
TOTAL 2621504,1709 2621504,409

56
II - 56
L. Unit Heater E-302
Q14
E-302
Q15
Qs
Qc
Dari unit Flash V-302
Ke unit Distilasi V-303

Komponen
Q14 QS Q15 Qc
C
2
H
5
OH 156711,3214 200678,3609
H
2
O 2463823,893 3130906,263
C
2
H
4
O 0,775059082 0,996919924
C
3
H
8
O 147,3392247 188,5685025
C
4
H
10
O 167,3888773 214,0219159
C
5
H
12
O 499,2164073 637,9807153
Steam - 875541,3121
Kondensat 1,64E+05
Total
2621349,9342 875541,3121 3332626,1914 1,64E+05
3496891,2463 3496891,2463

57
II - 57
M. Unit Atmospheric Distilling Column V-303

Atmospheric
Distillation
Column
Q15
Q16
Q17
Qcwc
Qcwh
Qc
Qs
Ke unit Membran Pervap. MP-301
Bottom produk
Dari unit Heater E-302

Komponen
Q14 Qs Qcwc Q16d Q17 Qcwh Qc
C
2
H
5
OH 200678,4 197685,7 11362,8
H
2
O 3130906,3 18778,7 4620157,9
C
2
H
4
O 0,9969 - 1,5227
C
3
H
8
O 188,5685 - 284,4280
C
4
H
10
O 214,0219 - 322,0317
C
5
H
12
O 637,9807 - 958,6899
Steam 10728925,04 - -
Kondensat 2012911,8
Pendingin 3599543,84 - - 10798631,4
Sub total 3332626,2 10728925,04 3599543,84 216464,4 4633087,4 10798631,4 2012911,8
Total 17661095,0302 17661095,0302

58
II - 58
N. Unit Membran Pervaporasi MP-301

Q16
MP-301
Q16p
Qs
Qc
Q16r
Dari unit Distillasi V-303
Ke tanki produkT-303

Komponen
Q16 input Qs Q16p Q16r Qc
C
2
H
5
OH 228672,7

289956,7

H
2
O 21601,7

26594,2 501,2

Steam

82199,6

Kondensat

15421,9
Total
250274,4 82199,6 26594,2 290457,9 15421,9
332474 332474

59
II - 59
2.5. Lay Out Pabrik dan Peralatan Proses
3.5.1. Lay Out Pabrik
Pabrik etanol dari jagung ini diletakkan di dalam ruangan (indoor), mengingat
kebutuhan akan sterilitas (kebersihan) dan menghindari pengaruh cuaca.
Lay out pabrik adalah kedudukan dari bagian pabrik yang terdiri dari tempat
karyawan bekerja, tempat peralatan, tempat penyimpanan bahan baku, tempat penyimpanan
produk baik itu produk utama maupun produk samping yang ditinjau dari segi hubungan
satu dengan yang lainnya.
Lay out pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga penggunaan area yang
tersedia dapat efisien dan proses produksinya dapat berjalan dengan lancar. Jadi dalam
penentuan tata letak pabrik harus dipikirkan penempatan alat-alat produksi sehingga
keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan dapat dipenuhi.
Selain peralatan yang tercantum dalam flow sheet proses, beberapa bangunan fisik
seperti kantor, laboratorium, bengkel, tempat ibadah, poliklinik, MCK, kantin, fire safety,
pos penjagaan dan sebagainya hendaknya ditempatkan pada bagian yang tidak mengganggu
jalannya proses, ditinjau dari lalu lintas barang, kontrol, dan keamanan.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik adalah :
1. Perluasan pabrik dan kemungkinan penambahan bangunan
Perluasan pabrik harus sudah direncanakan sejak awal sehingga masalah kebutuhan
akan tempat tidak akan timbul di masa depannya. Area yang khusus harus dipersiapkan

60
II - 60
untuk dipakai tempat perluasan pabrik, penambahan peralatan untuk menambah
kapasitas, maupun pengolahan produk.
2. Keamanan
Penentuan tata letak pabrik harus memperhatikan masalah keamanan, apabila terjadi
hal-hal seperti kebakaran, ledakan, kebocoran gas beracun dapat ditanggulangi secara
tepat. Oleh karena itu ditempatkan alat-alat pengamanan seperti hidrant, penampungan
air yang cukup, alat penahan ledakan dan alat sensor gas beracun. Tangki penyimpanan
bahan baku atau produk yang berbahaya diletakkan pada tempat khusus sehingga dapat
dikontrol dengan baik.
3. Luasan area yang tersedia
Pemakaian tempat harus disesuaikan dengan area yang tersedia apabila harga tanah
cukup tinggi maka pemakaian lahan haruslah efisien.
4. Instansi dan utilitas
Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, steam, dan listrik serta utilitas lainnya
akan membantu proses produksi dan perawatannya. Penempatan alat-alat kantor diatur
sedemikian rupa agar karyawan mudah mencapainya dan dapat menjamin kelancaran
operasi serta memudahkan perawatannya.
5. Area pengolahan limbah
Pabrik harus memperhatikan aspek sosial dan ikut menjaga kelestarian lingkungan,
yaitu dengan memperhatikan masalah buangan limbah hasil produksinya. Batas
maksimal kandungan komponen berbahaya pada limbah harus diperhatikan dengan

61
II - 61
baik. Untuk itu penambahan fasilitas pengolahan limbah sangat diperlukan, sehingga
buangan limbah tersebut tidak berbahaya bagi komunitas yang ada di sekitarnya.
6. Jarak yang tersedia dan jarak yang dibutuhkan
Alat-alat proses perlu diletakkan pada jarak yang teratur dan nyaman sesuai dengan
karakteristik alat dan bahan sehingga kemungkinan bahaya kecelakaan dapat
dihindarkan. Sebagian besar gerakan bahan cairan dan gas di plant menggunakan
piping dan harus memperhatikan regulasi yang tepat dalam desain. Letak alat proses
diusahakan tidak terlalu dekat atau terlalu jauh untuk mempermudah pengangkutan dan
perbaikan.
Secara umum, garis besar tata letak pabrik ini dibagi menjadi beberapa daerah utama,
yaitu :
1. Daerah Administrasi/ Perkantoran
Daerah ini merupakan pusat kegiatan administrasi perusahaan yang mengatur
kelancaran operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya. Daerah ini ditempatkan di bagian
depan pabrik agar kegiatan administrasi tidak mengganggu kegiatan dan keamanan
pabrik serta harus terletak jauh dari areal proses yang berbahaya.
2. Daerah Fasilitas Umum
Merupakan daerah penunjang segala aktivitas pabrik dalam pemenuhan kepentingan
pekerja, seperti tempat parkir, tempat ibadah, kantin dan pos keamanan.

62
II - 62
3. Daerah Proses
Merupakan pusat proses produksi di mana alat-alat proses dan pengendali proses
ditempatkan. Daerah proses ini terletak di bagian tengah pabrik yang lokasinya tidak
mengganggu. Letak aliran proses direncanakan sedemikian rupa sehingga
memudahkan pemindahan bahan baku dari tangki penyimpanan dan pengiriman
produk ke daerah penyimpanan serta memudahkan pengawasan dan pemeliharaan
terhadap alat-alat proses. Daerah proses ini diletakkan minimal 15 meter dari
bangunan-bangunan atau unit-unit lain.
4. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol
Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendali proses, kualitas dan
kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan dijual. Daerah laboratorium
merupakan pusat kontrol kualitas bahan baku, produk dan limbah proses, sedangkan
daerah ruang kontrol merupakan pusat kontrol berjalannya proses yang diinginkan
(kondisi operasi baik tekanan, temperatur dan lain-lain yang diinginkan). Laboratorium
dan ruang kontrol ini diletakkan dekat daerah proses apabila terjadi sesuatu masalah di
daerah proses dapat cepat teratasi.
5. Daerah Pemeliharaan
Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat proses dan
untuk melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua peralatan yang
dipakai dalam proses.

63
II - 63
6. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk
Daerah ini terdiri dari area tangki penyimpanan bahan baku dan produk yang terletak
di lingkungan terbuka dan berada di dalam daerah yang dapat terjangkau oleh angkutan
pembawa bahan baku dan produk. Daerah ini biasanya ditempatkan di dekat areal
proses supaya suplai bahan baku proses dan penyimpanan produk lebih mudah.
7. Daerah Utilitas
Daerah ini merupakan tempat untuk penyediaan keperluan yang menunjang
berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam, listrik. Daerah ini
ditempatkan dekat dengan daerah proses agar sistem pemipaan lebih ekonomi, tetapi
mengingat bahaya yang dapat ditimbulkan maka jarak antara areal utilitas dengan areal
proses harus diatur (sekitar 15 m).
8. Daerah Pengolahan Limbah
Merupakan daerah pembuangan dan pengolahan limbah hasil proses produksi.
Adapun perincian luas tanah dan bangunan pabrik dapat dilihat pada tabel di bawah
ini :

64
II - 64
Tabel 2.3. Luas Tanah Bangunan
No Lokasi Luas (m
2
)
1 Pos Jaga 36
2 Parkir 500
3 Musholla 200
4 Poliklinik 42
5 Safety Departement 300
6 Unit Utilitas 1.200
7 Laboratorium 500
8 Kantor 1.000
9 Bengkel 500
10 Kantin 150
11 Gudang 1.000
12 Ruang Kontrol 500
13 Daerah Proses 3.000
14 Daerah Perluasan 4.576
15 Unit Pengolahan Limbah 700
16 Taman 800
17 Jalan Raya 1.000
18 Storage Bahan Baku 2.500
19 Tangki Produk 1.500
Total 20.000

65
II - 65
Pada perancangan pabrik Bioetanol ini tata letak pabrik dapat dilihat seperti gambar
berikut :
19
18
12
1
3 2 2 3 3
14
13
11
10
5
8
6
17
7
4
9
15
16
2
2
0
2
0
20
20

Gambar 2.4. Lay Out Pabrik

66
II - 66
Keterangan gambar
1. Jalan raya
2. Pos jaga
3. Taman
4. Poliklinik
5. Parkir
6. Mushola
7. Safety department
8. Kantor
9. Kantin
10. Gudang
11. Bengkel
12. Unit utilitas
13. Ruang kontrol
14. Daerah proses
15. Storage bahan baku
16. Tangki produk
17. Laboratorium
18. Daerah pengolahan limbah
19. Daerah perluasan
20. Jalan pabrik

67
II - 67
3.5.2. Lay Out Peralatan Proses
Dalam perencanaan tata letak peralatan proses pada pabrik ada beberapa hal yang
perlu dipertimbangkan, yaitu:
1. Arah Angin
Penempatan peralatan proses harus memperhatikan arah angin. Peralatan yang harus
diletakkan di bagian upwind pabrik (berlawanan dengan arah angin) adalah semua
peralatan yang dapat menumpahkan zat-zat yang mudah terbakar dan unit pengelolaan
limbah. Sedangkan peralatan yang diletakkan di bagian downwind pabrik (searah
dengan arah angin) adalah perkantoran, laboratorium, control room, tangki penyimpan
(storage) yang menampung bahan-bahan yang tidak beracun, tidak berbahaya dan
tidak mudah terbakar, bengkel, kantin, mesjid, dan tempat parkir.
2. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai, dan pada tempat-tempat proses yang
berbahaya atau beresiko tinggi perlu diberikan penerangan tambahan.
3. Lalu lintas manusia
Dalam perancangan tata letak peralatan proses, perlu diperhatikan agar pekerja dapat
mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan mudah. Supaya apabila terjadi
gangguan pada alat proses dapat segera diperbaiki. Selain itu keamanan pekerja selama
menjalankan tugasnya perlu mendapatkan prioritas utama.

68
II - 68
4. Lalu lintas alat berat
Hendaknya diperhatikan jarak antar alat dan lebar jalan agar seluruh alat proses dapat
dicapai oleh pekerja dengan cepat dan mudah supaya jika terjadi gangguan alat proses
dapat segeara diperbaiki.
5. Perhitungan ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat menekan
biaya operasi dan menjamin kelancaran serta keamanan produksi, sehingga dapat
menguntungkan dari segi ekonomi.
6. Jarak alat proses
Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi, sebaiknya
dipisahkan dari alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau kebakaran
pada alat tersebut tidak membahayakan alat-alat proses lainnya.

69
II - 69
Pada perancangan pabrik Bioetanol ini tata letak peralatan pabrik dapat dilihat seperti
gambar berikut :
P-303
R-301
T-303
E-301
C-301
P-201
T-302
T-303
C-301
T-303
P-113
P-110
HE-103
P-331
V-104 V-103
V-102
P-106
P-101
T-101
HE-102 HE- 101
FP-101
H-101
T-102
V-
201
MF-301
T-301
T-102
BC-102
Ruang
kontrol
Area
Tangki
Produk
Area
Utilitas
Area
Storage
Bahan Baku
BC-101
BC-103
V-101
P-105
P-107
T-106
P-102
V-202 V-202 V-202 V-202
P-202
V-301 V-302
E-301
V-303
MP-301 K-301

Gambar 2.5. Tata Letak Peralatan Pabrik (tampak atas)
Keterangan gambar:
BC = Belt Konveyor
C = Kondensor/ Cooler
V-101 = Unit Pembuburan
V-102 = Unit Pemasakan
V-103 = Reaktor Hidrolisa pati
V-104 = Reaktor Sakarifikasi
FP = Filter Press
HE = Heat Exchanger
V-201 = Fermentor Inokulasi
V-202 = Fermentor
V-301 = Mash Column
V-302 = Flash Column
V-303 = Distillation
MP = Membran Pervaporasi

R = Reboiler
H = Crusher
T = Tangki
V = Vaporizer
P = Pompa
E = Heater
K = Expander

70
II - 70

71
II - 71

Bab II Perancangan Pabrik Bioethanol

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab II Perancangan Pabrik Bioethanol

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

19

Perancangan Pabrik Bioetanol dari Jagung

Anda mungkin juga menyukai