Anda di halaman 1dari 99

QSE Dept.

TPM
INTRODUCTION
March 2014
S I L E NT MODE
FOTO BERSAMA SETELAH
POST TEST
1. BERPARTISIPASI AKTIF,
2. BERTANYA, dan
3. BERBAGI
3B
HARAPAN / SASARAN PESERTA
WORKSHOP
(Mengapa saya berada disini?)
Pergeseran Paradigma Operasional
dan Lean Production

Evolusi dari Lean Production (Efisiensi Produksi),
TPM & TPM
3
Apakah itu Paradigma?
Paradigma adalah cara pandang kita terhadap suatu hal.

Kita selalu melihat dunia melalui paradigma kita.
Sehingga suatu hal yang sempurna bagi seseorang, belum
tentu sempurna bagi orang lain yang mempunyai
paradigma berbeda.

When paradigm shift, everyone goes back to zero
Your past success guaranteed nothing

Paradigma Bisnis
5
Pergeseran Paradigma
yang Kita Alami
Pribadi (menikah, memiliki anak, pekerjaan, dll)

Teknologi (perkembangan teknologi, misalnya: handphone,
digital camera)

Operasional/Cara Kerja:
Revolusi industri
Produksi massal
Produksi yang efisien (lean production)
6
Produksi Masal
(Tradisional)

Dikembangkan di Amerika Serikat pada tahun
1913 oleh Ford
Kemudahan pertukaran antar komponen/part
Spesialisasi tenaga kerja
Dipengaruhi oleh anggaran/budget
Dikontrol dengan pemeriksaan
Manajemen yang dominan/berkuasa mutlak
Pergeseran Paradigma Operasional
Lean Production
(Kelas Dunia)

Dikembangkan di Jepang pada tahun 1948
oleh Toyota
Kontrol terhadap proses
Fleksibilitas tim
Dipengaruhi oleh fokus pada pelanggan
Dikontrol dengan tanggung jawab
Keterlibatan semua unsur
7
8
Sistem Produksi Masal
(Kondisi Tradisional - Push System dengan waktu proses yang panjang)
Quality Approach: pemeriksaan di titik akhir dengan beberapa
tambahan STOK jika diperlukan






Logika: Stok berperan sebagai penyangga (buffer) terhadap
kinerja equipment/proses yang rendah

equipment Availability = 90%
Process Availability = 90%
Output
Stok Stok Stok
Alat
#1
Alat
#2
Alat
#3
Alat
#4
Bahan
Mentah
90% 90% 90% 90%
Output
9
Tantangan yang dihadapi Toyota ketika mengembangkan
Efisiensi Produksi (Sistem Produksi Toyota)
Quality Approach: - Fokus pada Proses
- Menerapkan Pencegahan dari sumbernya pada proses
Process focus: menggabungkan equipment yang ada dengan menghilangkan
buffer stock diantara equipment yang ada







Pengaruh: Equipment Availability 90%, namun proses yang dapat dijalankan
hanya 66%
Pembelajaran: Setiap equipment harus tersedia 97,5% agar proses yang dapat
dijalankan mencapai 90%
Pendekatan TPM: Pencegahan dari sumbernya untuk equipment
Output
Alat
#1
Alat
#2
Alat
#3
Alat
#4
Bahan
Mentah
90% 90% 90% 90%
81% 72% 66%
10
TPM akan menempatkan problem (kerusakan)
equipment dari sumbernya
Contoh: Lebih baik mencegah pelumasan yang cacat daripada
bearing yang rusak
Namun, Toyota menghadapi 3 tantangan - Bagaimana kita:
Melatih operator untuk mengetahui apa yang harus mereka cari (inspeksi)

Merubah (modifikasi) equipment sehingga operator mudah untuk
menemukan masalah

Menciptakan kemampuan pendukung maintenance yang dapat merespon
masalah-masalah kecil dan cacat/defect yang ditemukan oleh operator.

Maka dari itu, TPM dikembangkan diatas beberapa aktivitas yang
terintegrasi
The LEAN House
Best Quality Lowest Cost Shortest Lead Time Best Safety High Morale Through
shortening the production flow by eliminating waste
Just-in-Time
Right part
Right amount
Right time

Takt time
Continuous flow
Pull system
Quick Changeover
Integrated logistics
Quality
(In-station quality)
Make problems
visible

Automatic stops
Andon
Person-machine
separation
Error proofing
In-station-quality
control
Solve root cause
of problem (5
Whys)
People & Teamwork

*Selection *Rigid decision making
*Common goals *Cross-trained
Continuous
Improvement
Waste Reduction

*Go to work place *Eyes for waste
*5 Whys *Problem solving
Leveled Production Flow
Stable and Standardized Processes Reliable Equipment / TPM
Visual Management 5S
Toyota Way Philosophy
The Toyota Way - 2004
Jeffrey K Liker
11
T untuk Total
- Total partisipasi karyawan
- Total Sistem
- Total efisiensi

P untuk Productive dan Process

M untuk Maintenance termasuk Mining dan
Management

Jadi, TPM & TPM
3
dapat diartikan:
Total Productive Maintenance
Total Process Management
Total Productive Mining
12
13
14
TPM & TPM
3
(Total Productive Maintenance)
TPM adalah strategi perbaikan manajemen peralatan yang
dikembangkan oleh Toyota pada tahun 1970 untuk mendukung
Toyota Production System (Lean production).
Hal ini didasarkan pada pemikiran:
Jika peralatan kita tidak bekerja dengan sempurna karyawan
menjadi frustrasi dan kita tidak dapat melayani pelanggan
secara kompetitif.
TPM
3
adalah pendekatan Australasia yang dikembangkan untuk
menerapkan prinsip-prinsip dan praktek dari TPM & Lean.
Awalnya berfokus pada peralatan dan kinerja proses yang
mengakui bahwa jika peralatan dan proses tidak bekerja dengan
baik, frustrasi akan meningkat.
15
Sebuah tempat kerja yang:
1. Failure-Free/
Bebas Kerusakan
Zero Breakdowns/ Nihil
Kerusakan
2. Trouble-Free/
Bebas Masalah
Zero Quality Problems/ Nihil
Masalah Kualitas
3. Safe/ Aman Zero Accident/ Nihil
Kecelakaan
16
17
18
19
20
21

22
Perkembangan pilar-pilar dalam TPM
Generasi ke-1 TPM
(Fokus pada peralatan)
Generasi ke-2 TPM
(Fokus pada Hasil)
Generasi ke-3 TPM
(Fokus pada Perusahaan)
1. Improving equipment
Effectiveness (Six Big Losses)
2. Autonomous Maintenance by
Operators
3. Planned Maintenance
4. Training to improve Operating
and Maintenance skills
5. Early equipment Management
1. Focus Improvement
2. Autonomous Maintenance
3. Planned Maintenance
4. Education & Training
5. Early Management
6. TPM in administration &
Support Department
7. Quality maintenance
8. Safety & Environmental
Management
Sumber: TPM Development Program
S. Nakajima 1982/1989
Catatan: TPM telah dikembangkan oleh Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)
1. Improving equipment
Effectiveness (Six Big Losses)
2. Autonomous Maintenance by
Operators
3. Planned Maintenance
4. Training to improve Operating and
Maintenance skills
5. Early equipment Management
6. Support Department
Improvement Production
Planning
Sumber: New Directions in TPM
T. Suzuki 1989/1992
Sumber: TPM in Process Industries
T. Suzuki 1992/1994
23
3
rd
Generation TPM
(Company Focus)
The 10 Improvement Activities of TPM
3
(Company Focus)
8. Safety & Environmental Management 1. Safety & Environmental Management
1. Focus Equipment Improvement (16
Major Losses)
2. Focused Equipment & Process Improvement
(Macro & Micro)

3. Work Area Management
2. Autonomous Maintenance 4. Operator Equipment Management
3. Planned Maintenance 5. Maintenance Excellence Management
5. Early Equipment Management
6. New Equipment/ Area/ Product
Management
6. TPM in administration & Support
Department
7. Support Department Improvement
8. Value Stream Management
4. Education & Training 9. People & Leadership Development
7. Quality Maintenance 10.Process Quality Management
Perkembangan 10 Kegiatan Perbaikan
dalam TPM
3
24
Kerangka Kerja untuk Perbaikan Bisnis

Menunjukkan detail dari 10 Kegiatan Perbaikan
Yang didukung oleh Fondasi Kepemimpinan
25
Kegiatan-Kegiatan di dalam
Kerangka Kerja TPM
3

26

3 Fondasi Utama untuk TPM

Pemahaman TPM

Penilaian Menyeluruh
Kepemilikan Tempat Kerja (Area Kerja & peralatan)
Perbaikan Terus-menerus secara Formal yang Melibatkan Setiap Orang
Holistic Measurement (Penilaian Holistik)
Equipment (peralatan)
Workplace (tempat kerja)


Workplace Ownership (Rasa Kepemilikan)
Work Area & Equipment
Decisions (Pengambilan Keputusan)

Formal Continuous Improvement
Cross Functional Team (Tim Lintas Fungsi)
Area Based Team (Tim yang berbase per-area)
Tiga Prinsip Kunci dibalik TPM3
Team yang
Sinergis
(4-8orang)
28
Leadership Excellence
Philosophy, Operation Vision, Goal Aligned Performance Measurement
Walking the Talk
Pentingnya Penilaian secara Menyeluruh
pada Peralatan adalah:
Akan merefleksikan seluruh kerugian yang dapat
mempengaruhi kapasitas untuk memproduksi hasil yang
terbaik.
Dapat digunakan untuk memprioritaskan kegiatan perbaikan.
Dapat membawa semua karyawan untuk melakukan
perbaikan.
Agar seluruh karyawan dapat mengerti.
Menguntungkan semua orang jika berhasil.
Penilaian Menyeluruh - Peralatan
29
Model Overall Equipment Effectiveness
untuk Industri Pertambangan
Downtime Terencana
Downtime pada saat set-up
/repositioning
Downtime tak terencana
yang tercatat
Reduced Speed
Stop operasi sesaat
yang tak tercatat
Hasil tidak sesuai/
Pekerjaan/penanganan ulang
Penurunan hasil
Availability
Performance Rate
Quality Rate
Overall
Equipment
Effectiveness
A
R
Q
Target

Dikurangi

Dikurangi

Nihil

Dikurangi

Nihil

Nihil

Dikurangi
Kerugian

Penilaian Menyeluruh - Peralatan
30
Akar Penyebab Kerusakan Dini pada Peralatan
dan 5 Alasannya
Percepatan kerusakan/
penurunan kondisi
Getaran
Kebisingan
Panas
Bau
Kinerja buruk
Rusaknya
Peralatan
Kurang pemahaman atau
kurang perduli
(Desain, pemasangan,
pengoperasian, perawatan)
Kepemilikan Tempat Kerja Area Kerja & Peralatan
Penurunan Kondisi
Normal
31
Pengaruh dari Kepemilikan
Perbandingan antara:
Kendaraan Fungsional
Perusahaan
Mobil Pribadi
Vs
Kepemilikan Tempat Kerja
32
Mengidentifikasi dan Menemukan Permasalahan
di Tempat Kerja
Perbaikan Terus-menerus secara Formal yang Melibatkan Setiap Orang
Staff
Operator
Pengawasan
Manajemen
Dukungan Staff
Ditambah
Cross Functional
Team
Cross
Functional
Team



Area
Based
Team
Operator/Mekanik
Perubahan
Budaya
100%
85%
15%
P
e
r
s
o
a
l
a
n

d
i

T
e
m
p
a
t

K
e
r
j
a

Mengamati
Masalah
Pendekatan umum
untuk memperbaiki
Pendekatan
TPM untuk
memperbaiki
33
Apa Tugas Operator Kita?
TUGAS UTAMA UMUM WCP*
1. Mencapai Rencana Produksi
(Keselamatan, Kualitas, Biaya,
Lingkungan)
99% 85%
2. Secara formal memperbaiki cara mereka
mencapai nomor 1 diatas
1% 15%
Equipment Performance (OEE) 50% +85%
*WCP = World Class Performance
Perbaikan Terus-menerus secara Formal yang Melibatkan Setiap Orang
34
Mencapai 15% Perbaikan Terus-menerus
secara Formal untuk Operator
Cross-Functional
Team
(Menyelesaikan
Masalah)
Area Based Team
(Melakukan
pencegahan
kerusakan pada
sumbernya)
Discretionary Time
(Waktu Bebas)
5% 5% 5%
Peralatan
beroperasi
Peralatan berhenti
beroperasi
Peralatan beroperasi
dengan baik
Catatan: Umumnya 20% = 1 hari/minggu atau 8jam/minggu
5% = 2 jam/minggu
Perbaikan Terus-menerus secara Formal yang Melibatkan Setiap Orang
35
Kegiatan Perbaikan 1 -
Safety & Environmental Management
Safety & TPM
Loss Time Injury
(LTI)
Medically
Treated Injury
(MTI)
Near Miss
Failure
Accelerated

Deterioration
Defect
LTI = Luka yang menyebabkan kehilangan waktu
MTI = Luka yang memerlukan pengobatan
Near Miss = Hampir celaka
Failure = Kerusakan
Accelerated Deterioration = Percepatan Kerusakan
Defect = Cacat
Near Miss/ Hampir
Celaka
Injury/ Luka
Fatality/
Kematian
Kegiatan Perbaikan 2 -
Focused Equipment & Process Improvement
Cross-Functional Teams
Mengapa Cross-Functional
Teams?
Biasanya produksi tidak harus berhenti untuk rapat
Masing-masing membawa serta pengalaman, bakat dan
pengetahuan mereka
Membangun kepuasan dan moral
Pemahaman yang lebih baik antar grup
Penerimaan secara menyeluruh terhadap rekomendasi
Mempromosikan lingkungan kerja yang selalu belajar
Hasil yang lebih baik daripada secara perseorangan
40
Tujuan dari Berfokus pada Peralatan &
Perbaikan Proses secara Makro
2. Focused Equipment & Process Improvement
Pemahaman mengenai seluruh kerugian pada peralatan dan
proses untuk area produksi yang ditentukan.
Membuat penilaian akan OEE sebagai pengendali untuk
berfokus terhadap aktifitas perbaikan.
Mengidentifikasi dan melaksanakan solusi dengan biaya efektif
yang disetujui untuk kerugian-kerugian spesifik.
41
Tujuan dari Berfokus pada Peralatan &
Perbaikan Proses secara Makro cont.
2. Focused Equipment & Process Improvement
Merekomendasikan aktifitas perbaikan kerugian lebih lanjut.
Mengajarkan karyawan bagaimana menjadi anggota cross-
functional team yang efektif.
Membangun hubungan antar departemen.
Membangun hubungan antara Manajemen dan karyawan.
42
Macro Focused Equipment & Process Improvement
Biasanya siklus 12 minggu didasarkan pada roda PDCA
Act Plan
Check Do
1. Identifikasi
Peluang
2.Membentuk
tim dan
aktivitasnya
3.Menganalisa
situasi sekarang
4.Mengembangkan
visi untuk
meningkatkan
kinerja
5.Identifikasi
akar masalah
&solusi
Presentasi
6. Pengajuan
solusi awal
7.Memantapkan dan
implementasi solusi
yang berhasil
Quality
Assurance
8. Mengukur progress
dan menjaga apa yang
sudah diraih
Presentasi
9. Memperdalam team
dan mengkomunikasikan
hasil yang sudah dicapai
Meeting 1,5 jam
perminggu
2. Fokus pada equipment dan peningkatan proses
Macro Focused Equipment & Process Improvement
Flow Chart
1. Identifikasi Peluang
2.Membentuk tim dan aktivitasnya
3.Menganalisa situasi sekarang
4.Mengembangkan visi untuk
meningkatkan kinerja
5.Identifikasi akar masalah &solusi
6. Pengajuan solusi awal
7.Memantapkan dan implementasi
solusi yang berhasil
8. Mengukur progress dan menjaga
apa yang sudah diraih
9. Memperdalam team dan
mengkomunikasikan hasil yang
sudah dicapai
Leadership Team
Cross Functional Team
Seluruh Karyawan dalam area
TPM
3
Meeting Mingguan
Briefing Awal
Masukan melalui
Survey dan Pengamatan
Briefing Review
Briefing Update
Dibantu dengan
Improvement
Briefing Review
Final Briefing untuk kegiatan
selanjutnya (micro
FE&PI/WAM/OEM)
Memilih Area
Menetapkan batas
Menetapkan tugas tim
Memanage resource &Progress
Presentasi Team
Review&Rekomendasi
Memanage resource &Progress
Presentasi Team
Menganalisa perkembangan
Disband
2. Fokus pada equipment dan peningkatan proses
Bagaimana cara menempatkan kerugian yang teridentifikasi
Macro Focused Equipment & Process Improvement 10%-
25% Improvement OEE dan losses teridentifikasi lainnya
10
Technical
Issues
15
People Issues
Cross Functional
Team
Micro & Mini Micro
Focused Equipment & Process
Improvement
Area Based Teams
Work Area Management (WAM)
Operator Equipment Management
(OEM Langkah 1-7)
Target + 85%
50%

10

60%
25
2. Fokus pada equipment dan improvement proses
45
46
Perbedaan antara macro, micro dan mini Micro aktifitas
FE&PI
Macro FE&PI
Cross Functional Team
Gambaran besar
(seluruh kerugian)
Ilmu yang berbeda beda
Membutuhan skil dari
beberapa
departemen/group
Membutuhkan rencana
diluar jam kerja
~15 jam (fixed)
Memilah milah hambatan
dan membangun relation
KickOff plus siklus 12
minggu

Micro FE&PI
Cross Functional Team
Kerugian
yang spesifik
Ilmu tertentu
Membutuhan
kemampuan seorang
spesalis
Membutuhan rencana
diluar jam kerja
~10 jam (fixed)
Belajar untuk bekerja
bersama sama
Dalam siklus 12 minggu

Mini Micro FE&PI
Cross Functional Team
Alasan tertentu atas
kerugian
Ilmu tertentu
Membutuhan
kemampuan seorang
spesalis
Membutuhkan rencana
diluar jam kerja
~10 jam (fixed)
Belajar untuk bekerja
bersama sama
Dalam siklus 6 minggu



Focus

Pelaku


Skill

Pengaruh

Waktu
Meeting

Budaya

Umur
Kegiatan Perbaikan 3 -
Work Area Management
Area-Based Teams
Area-based team tidak terjadi secara
alami, dibutuhkan:
1. Lingkungan yang tepat
Struktur Organisasi
Pembentukan Tim yang Baik
Kepemimpinan Manajemen

2. Pendidikan & Pelatihan (Keterampilan & Kemampuan)
Keterampilan hubungan antar-pribadi
Manusia yang dinamis
Tim yang dinamis

3. Kontribusi Individu (Usaha & Semangat)

4. Kontribusi Tim (Ikatan Tim yang Kuat)
48
Sasaran Utama dari Area-Based
Team (KOMPAK)
Untuk memaksimalkan Kapasitas, Produktivitas,
Kualitas, Pengiriman, Keefektifan Biaya,
Keselamatan Kerja dan Moral di
tempat kerja
dengan
menggunakan potensi dari seluruh karyawan
melalui
lingkungan yang mendukung karyawan
melakukan perbaikan terus-menerus
dimana
terdapat tujuan bersama
KOMPAK = Kelompok Peningkatan Aktivitas Kerja
49
5S dalam TPM melalui
WAM & OEM
5S Work Area Management (10 Bagian)
Bagian 1-2 Membentuk Tim & Batasan
1. Seiri Ringkas Bagian 3-6 Pemilahan
2. Seiton Rapi
Bagian 7-
10
Penataan
Operator Equipment Management Tahap 1
3. Seiso Resik
Langkah 1 Membersihkan untuk Menginspeksi
Langkah 2
Tindakan Pencegahan untuk Sumber-
Sumber Kontaminasi
4. Seiketsu
Rawat/
Pemantapan
Langkah 3
Menetapkan Standar Kebersihan &
Lubrikasi
Operator Equipment Management Tahap 2
5. Shitsuke
Rajin/
Pembiasaan
Langkah 4 Pelatihan untuk Menginspeksi
Langkah 5
Menetapkan Standar untuk Perawatan
Peralatan
50
SASARAN PENERAPAN 5S
Mewujudkan tempat kerja yang nyaman.
Melatih karyawan menegakkan disiplin kerja.
Meningkatkan efisiensi kerja.
Memperbaiki tempat kerja dengan melibatkan
setiap karyawan.
3. Work Area Management
51
CONTOH VISUALISASI TEMPAT SIMPAN ALAT KERJA
3. Work Area Management
52
Label peka panas
Arah putaran
Tipe belt
Level oli harus
dalam area hijau
Indikator tekanan
VISUAL CONTROL UNTUK PENGECEKAN MESIN
Lubang oli
Type oli: No 2
Harian
Pengencangan Mur/Baut
3. Work Area Management
53
Visual Control
54
Visual Control
55
DAMPAK NYATA PENERAPAN 5S
Sebuah Tambang yang Bersih dan Teratur:
Memiliki tingkat produktivitas yang lebih tinggi
Menghasilkan lebih sedikit kerusakan
Mencapai sasaran yang lebih baik
Memiliki tempat Kerja yang lebih aman dari
Kecelakaan Kerja
3. Work Area Management
56
Dampak Nyata Penerapan 5S
57
Dampak Nyata Penerapan 5S
58
Thai Epoxy and Allied Product Co.,Ltd.
Dampak Nyata Penerapan 5S
59
Kegiatan Perbaikan 4 -
Operator Equipment Management
Area-Based Teams (KOMPAK)
Tujuan dari Operator Equipment
Management
Tempat kerja yang:
1. Bebas kerusakan (zero breakdowns/ nihil
kerusakan)
2. Bebas masalah (zero quality problems/ nihil
masalah kualitas)
61
Tujuan dari Operator Equipment
Management cont.
Tempat kerja yang:
3. Aman (zero accidents/ nihil kecelakaan) dengan:
a. Mengembalikan peralatan ke kondisi ideal
nya dengan menetapkan kondisi dasar
peralatan
b. Memperbaiki kelemahan desain
c. Mengurangi kerusakan dini melalui
pemeriksaan harian dan pengoperasian yang
benar
d. Menetapkan kondisi dan sistem yang
diperlukan untuk menjaga agar peralatan
terawat dengan baik
62
Bagaimana Cara Mencapai
Operator Equipment Management
1. Mengembangkan area-based team (KOMPAK)
yang efektif dan efisien dengan anggota yang
mandiri dan kompeten tentang peralatan
2. Memberikan setiap orang keterampilan, sistem
dan kesempatan untuk peduli terhadap peralatan
& tempat kerja mereka
3. Produksi dan Maintenance bekerja dengan
harmonis
KOMPAK = Kelompok Peningkatan Aktivitas Kerja
63
Tahap 1
Mengenali cacat pada peralatan dan melakukan perbaikan
untuk mendapatkan kondisi dasar peralatan serta
memperbaiki keselamatan kerja dan kualitas.

1. Membersihkan untuk menginspeksi
2. Tindakan pencegahan untuk sumber-sumber kontaminasi
dan area-area yang sulit dibersihkan
3. Menetapkan standar kebersihan dan lubrikasi
4 Tahapan dari
Operator Equipment Management
64
Tahap 2
Memahami fungsi dan mekanisme peralatan sehingga
tercapai Zero Breakdowns (Nihil Kerusakan) dan
memperbaiki keselamatan kerja dan kualitas.

4. Pelatihan untuk menginspeksi (dengan tiap kategori
inspeksi)
5. Menetapkan standar untuk perawatan peralatan

4 Tahapan dari
Operator Equipment Management cont.
65
Tahap 3
Memahami hubungan antara kualitas dan kondisi peralatan
sehingga tercapai Zero Quality Problems (Nihil Masalah
Kualitas) dan memperbaiki keselamatan kerja.

6. Jaminan Kualitas Proses

Tahap 4
Mengatur tempat kerja sehingga tercapai Zero Accidents
(Nihil Kecelakaan).

7. Pengaturan tempat kerja
4 Tahapan dari
Operator Equipment Management cont.
66
3 Tingkat Perawatan yang Sempurna
(Maintenance Excellence)
Perawatan Lini Depan
(Frontline Care)
(Perawatan & Perbaikan Kecil)
Perawatan Teknis (Technical
Maintenance)
(Perbaikan & Pemonitoran)
Perawatan Taktis (Strategic
Maintenance)
(Desain & standarisasi)
67
Kemampuan seorang Operator
untuk menjadi Perawat Peralatan
Lini Depan
Perawatan Lini Depan
Mengenali cacat pada peralatan atau kondisi
abnormal pada tahap awal
Mengawali dan memastikan koreksi dilakukan
segera
Memahami fungsi dan mekanisme peralatan
Menemukan penyebab dari cacat atau kondisi
abnormal pada peralatan
Melakukan perbaikan kecil pada peralatan
mereka
68
Kegiatan Pembersihan Peralatan
Secara sistematis membersihkan peralatan
4. Operator Equipment Management
69
Kegiatan Inspeksi Peralatan
4. Operator Equipment Management
Mengidentifikasi
kerusakan/kondisi abnormal
pada peralatan.
Segera memperbaikinya jika
memungkinkan.
Kegiatan Perbaikan 5 -
Maintenance Excellence Management
Cross-Functional Teams &
Area-Based Teams (KOMPAK)
1. Memperbaiki pada saat rusak
Karyawan maintenance dengan keterampilan
menganalisa yang baik

2. Mencegah kerusakan
Karyawan maintenance dengan keterampilan di atas
ditambah dengan keterampilan menginspeksi,
memonitor, menilai dan melakukan proses serta
menguasai sistem manajemen maintenance
Pemahaman akan Faktor Kunci Kesuksesan
Pengembangan keterampilan yang tepat
72
Pemahaman akan Faktor Kunci Kesuksesan
Pengembangan keterampilan yang tepat cont.
3. Mendukung TPM

Karyawan maintenance dengan keterampilan di atas
ditambah pelatihan, mampu menyelesaikan
masalah, dan memperbaiki kelemahan desain serta
mampu menjadi anggota tim yang efektif

4. Perbaikan berkelanjutan secara formal
Karyawan maintenance dengan keterampilan di atas
ditambah mampu melakukan perbaikan pada proses
73
3 Tingkat Perawatan yang Sempurna
(Maintenance Excellence)
Perawatan Lini Depan
(Frontline Care)
(Perawatan & Perbaikan Kecil)
Perawatan Teknis (Technical
Maintenance)
(Perbaikan & Pemonitoran)
Perawatan Taktis (Strategic
Maintenance)
(Desain & standarisasi)
74
Percepatan kerusakan/
penurunan kondisi
Getaran
Kebisingan
Panas
Bau
Kinerja buruk
Kegagalan
Peralatan
Kurang pemahaman atau
kurang perduli
(Desain, pemasangan,
pengoperasian, perawatan)
Penurunan Kondisi
Normal
5. Maintenance Excellence Management
Pendekatan untuk Menemukan Kegagalan
Kerusakan Peralatan
75
Perjalanan Menuju Kinerja Kelas Dunia
Perbaiki
ketika rusak
Temukan dan
perbaiki sebelum
rusak
Menghindari
kerusakan
Kelas
Dunia
Terencana
TPM
TPM
3
B
e
n
c
h
m
a
r
k
i
n
g

K
i
n
e
r
j
a

Reaktif Prediktif Proaktif Pembelajaran
Sumber-sumber
5. Maintenance Excellence Management
76
Kegiatan Perbaikan 6
New Equipment/ Area/ Product
Management
Sasaran Utama dari
New Equipment/ Area/ Product
Management
Memperkecil biaya pada masa pakai (life-cycle
cost)
melalui
Pencegahan pada sumber dari kegiatan
perancangan
78
Bagaimana kita mencapai sasaran
utama dari New Equipment/ Area/
Product Management
Cross-Functional Team (Tim Lintas Fungsi)
dimana
Tim Desain, Engineering dan Operation
bekerja secara harmonis
79
Tahap 1 - Persiapan
0. Pengajaran
1. Menentukan Mandat & Batasan
2. Membentuk Tim
3. Menentukan masa pakai dan kriteria kinerja
4 Tahapan, 12 Langkah dari
Manajemen Peralatan Baru
80
Tahap 2 - Desain & Pengadaan
4. Konsep spesifikasi ideal/ desain berdasarkan
biaya masa pakai (Life Cycle Cost)
5. Desain yang mengacu pada masalah di waktu
lalu
6. Desain dengan perbaikan teknologi dan
diagnosa
7. Standar yang lengkap untuk pengoperasian
dan perawatan
8. Ruang lingkup rencana proyek dengan jalur
yang penting
4 Tahapan, 12 Langkah dari
Manajemen Peralatan Baru cont.
81
Tahap 3 - Pemasangan/ Instalasi & Penilaian
9. Pemasangan disertai dengan 5S/ kegiatan
perawatan mandiri
10. Penilaian disertai dengan kegiatan perbaikan
terfokus, perawatan mandiri dan perawatan
sempurna
4 Tahapan, 12 Langkah dari
Manajemen Peralatan Baru cont.
82
Tahap 4 - Pemantauan/ monitor & Pembelajaran
11. Pemantauan kinerja setidaknya selama 12
bulan
12. Pembelajaran dokumen untuk kegiatan NEM/
NPM yang akan datang
4 Tahapan, 12 Langkah dari
Manajemen Peralatan Baru cont.
83
Kegiatan Perbaikan 7 -
Support Department Improvement
Dimanakah Peranan Pilar Support
Department Improvement?
Production
Cross-Functional
Teams
Macro & Micro
FE&PI
Area-Based
Teams
WAM & OEM
Maintenance
Micro MITs/ MAM
Bahan
Mentah
Barang
Jadi
Quality/ Lab
Technical
Admin
Accts & Finance
IT
Support Department (departemen pendukung selain Maintenance):
Quality/ Technical; Engineering/ Design; Employee Relations/ Safety; Administration/ Accounts & Finance/ IT, etc.
Kegiatan Perbaikan 8 -
Value Stream Management
Dimana Peranan Pilar Value Stream
Management?
Pilar Value Stream Management berfokus pada
perbaikan pelayanan kepada pelanggan di seluruh
rantai usaha (supply chain) yang mencakup
berbagai macam kegiatan usaha / Value Stream
(rangkaian produk).
87
Dimana Peranan Pilar Value Stream
Management?
Production
Cross-Functional
Teams
Macro & Micro FE&PI
Area-Based
Teams
WAM & OEM
Maintenance
Micro MITs/ MAM
Bahan
Mentah
Barang
Jadi
Sales /
penjualan
Perencanaan &
Penjadwalan
Produksi
Warehouse
Dispatch /
Pengiriman
Accounts
Customer
Supply Mgmt
88
Pengendali untuk Perbaikan Kegiatan
Usaha (Value Stream)
Pengendali: Pengurangan waktu proses: misalnya
Pemesanan ke Pengiriman, Permintaan
Pemasokan
Fokus: Menunjukkan penyebab pemberhentian
(Cause for Pause)
Tujuan: Memperbaiki kapasitas/ kemampuan dan
ketanggapan dari seluruh proses pada
rantai/kegiatan usaha sambil mengurangi
limbah/buangan
89
Kegiatan Perbaikan 9 -
People & Leadership Development
Education & Training
People Support Systems
Elemen Utama dari Pengajaran & Pelatihan
yang diperlukan untuk memastikan Perjalanan
TPM yang efektif
1. Proses Analisa Persyaratan untuk mengidentifikasi
keterampilan dan kompetensi yang disyaratkan untuk
mencapai Rencana Produksi dan mendukung
Perbaikan Berkelanjutan secara Formal
2. Proses Analisa Kebutuhan untuk menentukan selisih
dengan persyaratan
91
Elemen Utama dari Pengajaran & Pelatihan
yang diperlukan untuk memastikan Perjalanan
TPM yang efektif cont.
3. Proses Analisa Penyampaian untuk menetapkan
cara yang paling tepat untuk memenuhi kebutuhan
(misalnya workshop; pembelajaran mandiri; One
Point Lesson/ OPL)
4. Proses Penilaian Kompetensi untuk memungkinkan
manajemen mandiri dan pengakuan pencapaian
5. Proses Pembaruan/ Update Keterampilan untuk
memastikan karyawan secara berkelanjutan
membarui keterampilan dan kompetensi mereka
92
One Point Lesson (OPL)
93
Elemen Utama dari People Support System
untuk memastikan Perjalanan TPM yang
efektif
(Mendukung Perubahan secara induktif)
1. Proses Pengembangan Kepemimpinan untuk
anggota Leadership Team dan Team Leader untuk
membantu mereka dalam merangkul setiap orang
dalam perbaikan berkelanjutan secara formal
2. Proses Pengembangan Tim untuk area-based team
termasuk batasan yang tepat untuk 4 tahapan
94
Elemen Utama dari People Support System
untuk memastikan Perjalanan TPM yang
efektif cont.
(Mendukung Perubahan secara induktif)
3. Proses Pembayaran & Penilaian untuk mendukung
sasaran perbaikan
4. Proses Penghargaan & Pengakuan untuk
mendukung organisasi yang belajar dan berinovasi
5. Proses Komunikasi yang Efektif untuk secara teratur
berbagi arah tujuan, pencapaian dan pembelajaran
95
Kegiatan Perbaikan 10 -
Process Quality Management
Mencapai Kualitas yang Sempurna
dari Produk
1. Menghilangkan Kerusakan/ Breakdown
Menyelesaikan Operator Equipment Management
Tahap 1 & 2 (Langkah 1, 2, 3, 4, 5) sehingga tercapai
nihil kerusakan (Zero Breakdowns) dengan dukungan
dari departemen Maintenance
97
Mencapai Kualitas yang Sempurna
dari Produk
2. Memahami Hubungan antara Peralatan dan Kualitas
Produk
Menyelesaikan Operator Equipment Management
Tahap 3 (Langkah 6) Jaminan Kualitas Proses
sehingga tercapai nihil masalah kualitas (Zero Quality
Problems) dengan dukungan dari departemen
Maintenance dan Quality dan penggunaan P-M
Analysis (Phenomenon Mechanism)
98
7 Langkah Proses P-M
1. Penjelasan dari phenomena/ fenomena
2. Analisa fisik dari fenomena
3. Kondisi-kondisi yang menjelaskan fenomena
4. Pembelajaran mengenai hubungannya dengan
peralatan (termasuk jig/ tool), material dan metode
5. Pembelajaran mengenai metode penelitian
6. Pemisahan gangguan
7. Persiapan rencana perbaikan
99