MMCs Reforzados Por Partículas

Escuela Superior de Ingenieros
UNIVERSIDAD DE NAVARRA
MMCs reforzados
por partculas
Materiales Compuestos
2002-03
MMCs reforzados por partculas
Introduccin
Partculas de refuerzo
Propiedades mecnicas
Mdulo elstico
Resistencia
Elongacin
Tenacidad
Fatiga
Fluencia lenta
Comportamiento trmico
Fabricacin
Metalurgia de polvos
Mezclado por
agitacin y fundicin
Depsito por
pulverizacin
Squeeze infiltrate
preform
Reacciones matriz-
refuerzo
Aplicaciones
Introduccin
Desarrollo refuerzos fibras largas frenado por coste
materiales y complejidad rutas fabricacin
Ventajas refuerzos partculas
Bajo coste
Alta rigidez y resistencia
Resistencia al desgaste
Fabricacin ms sencilla
Las propiedades mecnicas dependen del refuerzo, la
ruta de fabricacin y los posibles tratamientos
posteriores
Las matrices ms empleadas son Al, Mg y Ti
Introduccin
Aspectos comerciales
Gran variedad de partculas cermicas. Para seleccionar
un refuerzo se debe considerar:
Aplicacin:
Estructural:
Alto mdulo y resistencia
Baja densidad
Forma de la partcula (si es angulosa, concentracin de tensiones)
Trmica:
Coeficiente de expansin y conductividad (tensiones residuales y
distorsiones)
Seleccin
Ruta de fabricacin
Mezcla homognea: relacin entre tamao de partculas (SiC/Al, 0.7/1,
Al=20-40 m, partculas=3-20 m))
Fractura partculas
Metal fundido
Reaccin matriz-partcula: SiC inestable en Al y estable en Mg, Al
2
O
3
al
contrario
Tamao partcula: las grandes se segregan por gravedad, las finas
incrementan la viscosidad dificultando el proceso.
Se emplean partculas 10-20 m
Coste. Disponibilidad en cantidad, tamao y forma (5$/kg)
Las partculas ms empleadas son SiC y Al
2
O
3
5-10 a 1000C 7.0x10
-6
3.96 0.25 380-450 Al
2
O
3
10-40 a 1100C 4.3x10
-6
3.2 0.17 420-450 SiC
K
(Wm
-1
K
-1
)
(K
-1
)
(g/cm
3
)
E
(GPa) Partcula
Propiedades mecnicas.
Mdulo elstico
Dificultad en la medida
Depende del mtodo empleado (esttico,
dinmico, traccin/compresin)
Tensiones residuales
Inhomogeneidades, plasticidad local
Incertidumbre E partculas
Mdulo elstico
Ley de mezclas
Halpin-Tsai
Eshelby
m m p p c
E V E V E + =
( )
s 2
E
E
1
E
E
q
qV 1
sqV 2 1 E
E
m
p
m
p
p
p m
c
+
+
=
Mdulo elstico
E depende de:
V
p
s
Distribucin de
partculas
La mejora en E se
mantiene a altas
temperaturas
Resistencia
Para Al/SiCp: hasta 60% aumento en
Y
y
UTS
en
funcin de
V
p
Composicin matriz
Tratamientos trmicos
Resultados experimentales con mucha dispersin
(calidad material y fabricacin)

Y
: problema en su determinacin (=0.2%) por alto
endurecimiento MMCs para deformaciones pequeas
Resistencia
Resistencia
Resistencia de un MMC segn modelo shear-lag:
Problemas ecuacin:
Resistencia subestimada para s empleados (incluir
efecto tensin no nula en los extremos)
Se desprecia la influencia de las partculas en los
micromecanismos de deformacin
Elevado endurecimiento a bajas deformaciones
Modificacin microestructural (tamao de grano y densidad
de dislocaciones)
m m
m p
c
V
4
s V
+

=
Resistencia
Micromecnica. Mecanismos de endurecimiento
Orowan
Tamao de grano y subgrano
Tratamientos trmicos. Dislocaciones generadas
durante el enfriamiento para acomodar
Endurecimiento por desajuste en deformacin entre
las partculas elsticas y la matriz plstica
La importancia de cada mecanismo depender de la
microestructura y fabricacin de cada MMC
Resistencia
Tamao de grano:
Polvos: granos pequeos, alta resistencia
Metal fundido: granos grandes, no mejora resist.
Orowan: no afecta para partculas >5m
Tratamientos trmicos y endurecimiento por deformacin
s para partculas >5m
Resumen: la resistencia depender ms de V
p
que del
tamao de grano. A esto se suma el endurecimiento de la
matriz por precipitados.
Atencin, es necesario siempre tener una intercara fuerte
Resistencia
A356/SiC/15p, dos tratamientos trmicos
Resistencia
Fabricado por metalurgia de polvos. Importancia V
p
Resistencia
Resistencia a alta temperatura en MMCs
Resistencia
Resistencia a alta temperatura en MMCs
Para elevado V
p
el
mecanismo
predominante es
Orowan, el cual es
independiente de
la temperatura
pero dependiente
del mdulo elstico
Elongacin (ductilidad)
Limitacin ms importante de los MMCs: ductilidad (
con partculas y tiempo trat.)
Rotura MMCs debida a:
Rotura de partculas. Predomina en partculas
grandes
Mayor tensin en las partculas
Mayor probabilidad de defectos
Coalescencia de cavidades de la matriz en
aglomerados de partculas
Mayor triaxialidad de tensiones. Deformacin entre partculas
elsticas muy restringida si el espaciado es pequeo
Rotura catastrfica de partculas (Griffith):
siendo
p
la tensin en la partcula, E
p
su mdulo
elstico, la energa de fractura superficial y c la
longitud del defecto interno
La tensin crtica para la nucleacin de cavidades
interfaciales depende de la tensin de fluencia de la
matriz. En los modelos esta tensin es independiente
del tamao de la partcula, pero este tamao influye si la
distribucin de las partculas depende de su tamao
2
1
p
p
c
E 2
=
En MMCs el crecimiento de cavidades se ve restringido
por la presencia de partculas
Thomason: para una fraccin volumtrica de cavidades
superior a 0.055 se produce la fractura del material sin
crecimiento de cavidades V
p
>0.1 el proceso de
fractura est controlado por la nucleacin de cavidades
Generalmente se observa fractura de partculas es
este el mecanismo dominante?
se produce para pequeas deformaciones
comportamientos de rotura muy diferentes no se
reflejan en elongacin
Poca diferencia para
distintos tamaos de
partculas
A 200C: endurecimiento
por precipitacin durante
el ensayo
Fraccin de partculas
rotas mucho mayor para
16 m
Elongacin mnima no
corresponde con mxima
fraccin de partculas rotas
El proceso de fractura es complejo y las
hiptesis de los modelos existentes simplifican
excesivamente el problema
Para optimizar la dustilidad para una V
p
dada se
debe tener:
Distribucin uniforme de partculas
Partculas finas (< 10m) y con distribucin de
tamao uniforme
Elevada resistencia de la intercara
Control de la forma de las partculas
Matriz dctil
Tenacidad
Disminuye sensiblemente para V
p
<10%
Menos sensible que elongacin a los
tratamientos trmicos
Algunos datos sugieren que las partculas
grandes mejoran la tenacidad
Valores de tenacidad razonables (15-20
Mpa.m
1/2
)
Tenacidad
Distintos modelos relacionan la tenacidad con:
Espaciado entre partculas
Ligamento entre dos partculas rotas
Nucleacin de cavidades en las intercaras
Influencia T ?
No existen modelos fiables que consideren:
No homogeneidad
Distribucin tamao de partculas
Tensiones residuales
Problemas experimentales. Los datos no son conformes
con las normas por problemas con el crecimiento a
fatiga de las grietas
Fatiga
Fatiga
Fatiga
Generalmente el comportamiento a fatiga
es comparable o incluso mejor, excepto
para o elevadas. En este caso el
comportamiento se ve afectado por la
disminucin de la ductilidad
Fluencia lenta
Una elevada fraccin volumtrica de
partculas finas mejora la resistencia al
creep hasta 350C. Por encima de esta
temperatura las partculas no restringen la
plasticidad de la matriz y el
comportamiento del MMC es similar al de
la matriz sin reforzar.
Comportamiento trmico
Fabricacin.
Etapas principales
Mezclado
Compactacin en fro
Desgasificado
(degassing)
Consolidacin a alta
temperatura
HIP
Extrusin
Sinterizado
Fabricacin.
Mezclado
Polvos metlicos (atomizados):
prealeados o polvos elementales
20-40 m, < 100 m
Capa xido, molculas agua asociadas
Buena mezcla ahomogeneidad refuerzo
Factor crtico: relacin de tamao entre polvos metlicos y
refuerzo
Compactacin en caliente
Necesaria eliminacin previa molculas agua (degassing)
Material 95% denso (en vaco)
Fabricacin.
Compactacin en caliente
Dos opciones:
Sinterizacin en fase lquida (regin liquidus-solidus)
Mayor densidad
Reacciones refuerzo-metal, intermetlicos indeseables
Degradacin microestructura, eutcticos intermetlicos
groseros
Bajo lnea de solidus
Ventajas de aleacin supersaturada metaestable si el proceso
de solidificacin durante el atomizado es rpido.
Endurecimiento por precipitacin.
Fabricacin.
Extrusin
Paso final antes mecanizado
Reduccin de 20:1 o mayor.
Se rompe la pelcula de xido entre partculas metlicas
Distribucin uniforme del refuerzo debido al flujo plstico
Control de la reduccin y la temperatura para
evitar roturas del refuerzo y degradacin de la
microestructura de la matriz
Fabricacin.
Ventajas
Matriz: cualquier aleacin
Aleaciones en no-equilibrio empleando solidificacin rpida con
mejor resistencia a alta temperatura
Refuerzo: cualquiera (ruta slida)
Posibilidad V
p
elevadas (sube E, baja )
Desventajas
Manejo de gran cantidad de polvos muy reactivos, incluso
potencialmente explosivos
Ruta de fabricacin relativamente compleja
Formas productos iniciales limitados
Coste elevado comparado con material sin refuerzo (Al 100$/kg)
Fabricacin.
Mezclado por agitacin y fundicin
Objetivos agitacin:
Mejora mojado partculas
Evitar aglomeracin
Evitar sedimentacin
Se consigue viscosidad
suficientemente baja para
realizar operaciones
convencionales de fundicin
hasta V
p
=25% y partculas de
10 m y ms.
Empleada por Duralcan, Hydro
Aluminium AS y Comalco
Reocasting
Fabricacin.
Ventajas
En principio se pueden emplear todos los mtodos
convencionales de procesamiento de metales. Bajo
coste (6$/kg)
Desventajas
Aglomeracin, sedimentacin
Reacciones refuerzo-metal fundente
Segregacin de partculas (frente de solidificacin)
Porosidad
Fabricacin.
Al-7%Si/20%SiC
p.
Segregacin durante la solidificacin
(a) lenta (fundicin a la cera perdida, investment cast) y
(b) rpida (pressure die cast).
Fabricacin.
Duralcan 6061/Al2O3 20% Comalco 6061/xido 20%
Fabricacin.
Depsito por pulverizacin (Spray deposition)
Dos tipos, segn proceda el flujo pulverizado de:
Un depsito de metal fundente
Una alimentacin continua de un metal fro en una zona de
inyeccin rpida en caliente
Caractersticas:
Solidificacin rpida
Contenido bajo en xidos
Porosidad (95-98% densidad)
Dificultad para conseguir una distribucin homognea del
refuerzo
Coste intermedio entre ruta de polvos y de metal fundente.
Fabricacin.
Procesos Osprey, desarrollado
en los 70-80
Velocidad de depsito alta (6-
10 kgs
-1
)
Contacto metal fundido-
cermica corto
V
p
<20-25%, para no perder
material en exceso (overspray)
Tamao gota depende de la
boquilla y flujo de metal y gas
Las gotas no solidifican en
vuelo
Intercara fuerte
Fabricacin.
Polvos metlicos o alambres
Pulverizacin por:
Expansin rpida de un gas
(arco elctrico o combustin)
Plasma
Aplicaciones en recubrimientos
con gradiente
Caractersticas:
Velocidad de depsito menor
(<1gs
-1
)
Velocidad de las partculas
mayor
Velocidades de enfriamiento
muy elevadas
Se puede controlar la
porosidad por debajo del 1%
Pulverizacin por plasma (10000-20000 K)
Fabricacin.
Infiltracin bajo presin (squeeze infiltrate preform)
Preforma partculas
Vaco
Infiltracin metal fundente a
presin
V
p
=50%
Se puede diluir aadiendo ms
metal fundente (tcnicas de
mezclado)
Baja porosidad
Mismos problemas que rutas
de stir casting
No es una ruta habitual para
estos refuerzos
Fabricacin.
Reacciones matriz-refuerzo
Problemtico en procesos con contacto
prolongado metal fundente-cermica
Caso Al-SiC:
Formacin de Al
4
C
3
y Si. Degrada propiedades
finales del MMC y aumenta la viscosidad
Cintica lenta en metal fundente rico en Si
Para Al en rutas de stir casting se emplea Al
2
O
3p
si la
aplicacin no permite altos contenidos de Si en la matriz
Aplicaciones
Discos de freno. Al-10%Si/20% SiC
Buena resistencia al desgaste
Baja densidad (rotacin)
Elevada conductividad trmica
Ford, Toyota
Rutas fundicin

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