Anda di halaman 1dari 31

Teknik Peledakan

1 | P a g e

1. PENDAHULUAN

Operasi peledakan merupakan salah satu kegiatan pada penambangan
bijih untuk melepaskan batuan dari massa batuan induknya. Demikian pula
halnya dengan tambang batubara. Peledakan di tambang batubara umumnya
diterapkan pada lapisan penutup (overburden), namun demikian dapat pula
diterapkan pada lapisan batubaranya. Pada saat ini peledakan terhadap
lapisan batubara sudah jarang dilakukan terutama pada tambang batubara
bawah tanah, karena dari pengalaman dibeberapa tempat banyak
mengundang bahaya yang tidak saja memusnahkan peralatan produksi,
bahkan juga terhadap tenaga kerjanya. Kebakaran tambang batubara akibat
peledakan memang relatif mudah terjadi, khususnya pada tambang batubara
bawah tanah, karena batubara terbentuk dari kayu-kayu purba yang secara
fisik mudah terbakar. Perencanaan peledakan merupakan suatu tahapan
pemberaian bahan galian dan dibuat agar diperoleh suatu teknik peledakan
yang ekonomis, efisien dan ramah lingkungan. Oleh sebab itu sasaran utama
dari perencanaan peledakan adalah mempersiapkan sejumlah bahan peledak
dan asesorisnya agar diperoleh ukuran fragmentasi yang sesuai dengan
proses selanjutnya dan memenuhi target produksi. Disamping itu harus pula
dipersiapkan cadangan bahan peledak dalam gudang yang setiap enam bulan
sekali yang harus habis dan diisi ulang dengan bahan peledak baru.






Teknik Peledakan
2 | P a g e

2. GEOMETRI PELEDAKAN

Kondisi batuan dari suatu tempat ketempat yang lain akan berbeda
walaupun mungkin jenisnya sama. Hal ini disebabkan oleh proses genesa
batuan yang akan mempengaruhi karakteristik massa batuan secara fisik
maupun mekanik. Perlu diamati pula kenampakan struktur geologi, misalnya
retakan atau rekahan, sisipan (fissure) dari lempung, bidang diskontinuitas
dan sebagainya. Kondisi geologi semacam itu akan mempengaruhi kemampu-
ledakan (blastability). Tentunya pada batuan yang relatif kompak dan tanpa
didominasi struktur geologi seperti tersebut di atas, jumlah bahan peledak
yang diperlukan akan lebih banyak untuk jumlah produksi tertentu
dibanding batuan yang sudah ada rekahannya. Jumlah bahan peledak
tersebut dinamakan specific charge atau Powder Factor (PF) yaitu jumlah
bahan peledak yang dipakai per m3 atau ton produksi batuan (kg/m3 atau
kg/ton). Dengan demikian makin keras suatu batuan pada daerah tertentu
memerlukan PF yang tinggi agar tegangan batuan terlampaui oleh kekuatan
(strength) bahan peledak.

(1) GEOMETRI PELEDAKAN JENJANG
Terdapat beberapa cara untuk menghitung geometri peledakan yang
telah diperkenalkan oleh para akhli, antara lain: Anderson (1952), Pearse
(1955), R.L. Ash (1963), Langefors (1978), Konya (1972), Foldesi (1980),
Olofsson (1990), Rustan (1990) dan lainnya. Cara-cara tersebut menyajikan
batasan konstanta untuk menentukan dan menghitung geometri peledakan,
terutama menentukan ukuran burden berdasarkan diameter lubang tembak,
kondisi batuan setempat dan jenis bahan peledak. Disamping itu produsen
bahan peledak memberikan cara coba-coba (rule of thumb) untuk menentukan
geometri peledakan, diantaranya ICI Explosive, Atlas Powder Company, Sasol
Teknik Peledakan
3 | P a g e

SMX Explosives Engineers Field Guide dan lainlain. Gambar 1 memperlihatkan
geometri peledakan dan cara menghitung dimensi geometri peledakan
tersebut diperlihatkan di bawah ini dan dapat digunakan sebagai acuan.


Gambar 1. Geometri peledakan jenjang


(2) RANCANGAN MENURUT R.L. ASH
Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak dengan
mempertimbangkan konstanta KB yang tergantung pada jenis atau grup
batuan dan bahan peledak. Konstanta KB dihitung dirumuskan sbb:



Di mana: KB = Konstanta burden
KBstd = Konstanta yang tergantung jenis batuan dan bahan peledak
(lihat Tabel 1)

Teknik Peledakan
4 | P a g e
















Selanjutnya dimensi geometri peledakan dihitung sebagai berikut:
Burden (B), ft =

()
12

Kedalaman lubang ledak (L) = KL x B ; KL antara 1,5 4
Subdrilling (J) = KJ x B ; KJ antara o,2 0,4
Stemming (T) = KT x B ; KT antara o,7 1,0
Spasi (S) ; KS untuk mengukur spasi tergantung pada kondisi retakan
(joints) di sekitar lokasi yang akan diledakkan, jumlah bidang bebas
dan sistem penyalaan (firing) yang diterapkan.


Teknik Peledakan
5 | P a g e

Beberapa contoh kemungkinan perbedaan kondisi di lapangan sebagai
berikut:
a) Bila orientasi antar retakan hampir tegak lurus, sebaiknya S = 1,41 B
seperti pada Gambar 2.










b) Bila orientasi antar retakan mendekati 60
o
sebaiknya S = 1,15 B dan
menerapkan interval waktu long-delay (lihat Gambar 3).










Teknik Peledakan
6 | P a g e

c) Bila peledakan dilakukan serentak antar baris, maka ratio spasi dan burden
(S/B) dirancang seperti pada Gambar 4 dan 5 dengan pola bujursangkar
(square pattern).





















Teknik Peledakan
7 | P a g e

d) Bila peledakan dilakukan pada bidang bebas yang memanjang, maka
sistem penyalaan dan S/B dapat diatur seperti pada Gambar 6 dan 7.























Teknik Peledakan
8 | P a g e

(3) RANCANGAN MENURUT C.J. KONYA
Burden dihitung berdasarkan diameter lubang ledak, jenis batuan dan
jenis bahan peledak yang diekspresikan dengan densitasnya. Rumusnya ialah:




Dimana B = burden (ft), De = diameter bahan peledak (inci), e =
berat jenis bahan peledak dan r = berat jenis batuan. Spasi ditentukan
berdasarkan system delay yang direncanakan yang kemungkinannya adalah:
Instantaneous single-row blastholes



Sequenced single-row blastholes



Stemming (T): - Batuan massif, T = B
- Batuan berlapis, T = 0,7B
Subdrilling (J) = 0,3B
Penentuan diameter lubang dan tinggi jenjang mempertimbangkan 2
aspek, yaitu (1) efek ukuran lubang ledak terhadap fragmentasi, airblast,
flyrock, dan getaran tanah; dan (2) biaya pengeboran. Tinggi jenjang (H)
dan burden (B) sangat erat hubungannya untuk keberhasilan peledakan
dan ratio H/B (yang dinamakan Stifness Ratio) yang bervariasi
memberikan respon berbeda terhadap fragmentasi, airblast, flyrock, dan
getaran tanah yang hasilnya seperti terlihat pada Tabel 2.
Teknik Peledakan
9 | P a g e

Tabel 2. Potensi yang terjadi akibat variasi stiffness ratio










Sementara diameter lubang ledak ditentukan secara sederhana dengan
menggunakan Peraturan Lima (Rule of Five), yaitu ketinggian jenjang
(dalam feet) Lima kali diameter lubang ledaknya (dalam inci), seperti
terlihat pada Gambar 8.

Contoh:
Sebuah perusahaan mendapat proyek untuk memotong tebing yang akan
digunakan jalan raya. Tinggi jenjang maksimum 30 ft. Karena alat yang akan
digunakan kecil, maka fragmentasi harus sesuai dengan ukuran peralatan
tersebut. Terdapat 2 unit alat bor yang masing-masing bisa membuat lubang
ledak berdiameter 5 inci dan 7
7
8
inci. Rancang geometrinya agar
pembongkaran tebing berhasil.











Teknik Peledakan
10 | P a g e

Penyelesaian
Untuk memperoleh fragmentasi yang baik, pilih ratio H/B = 3 dari Tabel 2.
Bahan peledak yang digunakan mempunyai densitas 0,85 gr/cc dan batuan
yang akan diledakkan densitasnya 2,65 ton/m
3
. Data tersebut digunakan
untuk mencari diameter bahan peledak (De).
H/B = 3; dengan H = 30 ft diperoleh B = 30/3 = 10 ft.
Dengan menggunakan rumus diperoleh diameter
bahan peledak, yaitu:

Untuk parameter geometri lainnya, misalnya spasi, subdrilling dan
stemming, dihitung dengan rumus pada halaman 8.

(4) RANCANGAN MENURUT I CI -EXPLOSI VES
Menyarankan bahwa dalam merancang peledakan jenjang yang
pertama dipertimbangkan adalah tinggi jenjang (H) dan diameter lubang
ledak (D), yaitu :
(1) Tinggi jenjang (H): disesuaikan dengan kondisi batuan setempat,
peraturan yang berlaku dan ukuran dari alat muat yang akan
digunakan. Atau secara empiris H = 60D 140D.
(2) Burden (B) antar baris; B = 25D 40D
(3) Spasi antar lubang ledak sepanjang baris (S); S = 1B 1,5B
(4) Subgrade (J); J = 8D 12D
(5) Stemming (T); T = 20D 30D
(6) Powder Factor (PF);


Teknik Peledakan
11 | P a g e

Burden dan spasi, butir (2) dan (3), dapat berubah tergantung pada sekuen
penyalaan yang digunakan, yaitu:
i. Tipe system penyalaan tergantung pada bahan peledak yang dipilih
dan peraturan setempat yang berlaku.
ii. Delay antar lubang sepanjang baris yang sama disarankan minimal 4
ms per meter panjang spasi.
iii. Delay minimum antara baris lubang yang berseberangan antara 4 ms
8 ms per meter. Dikhawatirkan apabila lebih kecil dari angka ms
tersebut tidak cukup waktu untuk batuan bergerak ke depan dan
konsekuensinya bagian bawah setiap baris material akan tertahan.
iv. In-hole delay direkomendasikan untuk meledak terlebih dahulu
sampai seluruh surface delay terpropagasi seluruhnya.



Teknik Peledakan
12 | P a g e




(5) RANCANGAN MENURUT ANDERSON
Geometri Peledakan
Untuk mencapai target produksi pembongkaran over burden tiap
peledakan dilakukan pemboran dan peledakan yang terdiri dari burden,
spacing, subdrilling, stemming dan kedalaman lubang bor. ( Lihat
Gambar 1 )
Formula geometri peledakan yang digunakan penulis adalah formula
berdasarkan teori Anderson.
A. Burden
Burden adalah jarak terdekat antara bidang bebas (free face) dengan
lubang tembak atau ke arah mana batuan yang diledakkan akan
terlempar (Fragmentasi atau arah hamburan material yang
diledakkan).
Teknik Peledakan
13 | P a g e

Besarnya burden dipengaruhi oleh factor koreksi batuan yang akan
diledakkan dan factor koreksi bahan peledak yang digunakan serta
besarnya diameter bit, secara teoritis besarnya burden dapat ditentukan dengan
persamaan yang dikemukakan oleh Anderson :


Dimana : B = Burden ( Feet, meter )
h = Kedalaman Lubang Tembak ( meter )
d = Diameter Lubang Tembak












Gambar 10. Geometri Peledakan
B = 0,11 . atau B = 0,1 .

Teknik Peledakan
14 | P a g e

Keterangan : H = Tinggi Lubang Tembak
J = Subdrilling
Pc = Tinggi Isian ANFO
T = Tinggi Stemming
L = Tinggi Jenjang

B. Spacing
Spacing adalah jarak antara lubang-lubang bor dirangkai dalam satu
baris (row) dan diukur sejajar terhadap pit wall, biasanya spacing
tergantung pada burden, kedalaman lubang bor, letak primer, dan
delay. Besarnya spacing dapat digunakan persamaan sebagai berikut :
S = 1,25 B ( 36 )
Besarnya spacing ratio ( Ks ) menurut waktu delay yang dipergunakan
adalah sebagai berikut :
Long interval delay Ks = 1
Short periode Ks = 1 2
Normal Ks = 1,25 1,8
Prinsip dasar penentuan spacing adalah sebagai berikut :
Apabila lubang-lubang bor dalam satu baris (row) diledakan secara
sequence delay maka Ks =1, maka S = B
Apabila lubang-lubang bor dalam satu baris (row) diledakan secara
simultan (serentak), maka Ks = 2 jadi S = 2B
Apabila dalam banyak baris (multiple row) lubang-lubang bor
dalam satu baris diledakan secara sequence delay dan lubang-
lubang bor dalam arah lateral dari baris yang berlainan di ledakan
secara simultan maka pemborannya harus dibuat squard
arregement.
Teknik Peledakan
15 | P a g e

Apabila dalam multiple row lubang-lubang bor dalam satu baris yang
satu dengan yang lainnya di delay, maka harus digunakan staggered
pattern.
Besarnya spacing dipengaruhi oleh Burden, diameter lubang ledak dan
struktur bidang batuan. Penentuan bisanya spacing pada spacing ratio
yang biasanya ditentukan ( 1 1,5 meter ). Atau dapat dituliskan
dengan persamaan sebagai berikut :
S = ( 1,0 1,5 ) B
Dimana : S = Spacing ( meter )
B = Burden ( meter )

C. Stemming
Stemming ( T ) adalah bagian dari lubang ledak yang tidak diisi
dengan bahan dengan material hasil pemboran ( Cutting ).
Fungsi stemming adalah untuk mengurung gas yang terbentuk pada
saat peledakan dan untuk mencegah terjadinya flyrock (batuan
yang beterbangan dari suatu peledakan) yang tinggi pada saat
peledakan. Pengisian stemming harus padat dan rapat agar dapat
menghindari terjadinya air blast yang akan mengakibatkan
tekanan peledakan pada lubang ledak berkurang.
Panjang isian stemming tergantung pada stemming ratio ( 0,5 1,0 )
dan burden yang digunakan. Stemming dapat ditentukan dengan
menggunakan rumus sebagai berikut :

T = ( 0,5 1,0 ) B
Dimana : T = Stemming ( meter )
Teknik Peledakan
16 | P a g e

D. Sub Drilling
Sub Drilling adalah penambahan kedalaman pada suatu lubang bor di
luar rencana lantai jenjang. Penggunaan sub drilling dimaksudkan
agar batuan dapat terbongkar tepat pada suatu kedalaman yang
ditentukan atau dengan kata lain batuan dapat terbongkar secara full
face sebagaimana yang diharapkan. Apabila batuan tidak terbongkar
secara full face akan mengakibatkan lantai jenjang yang tidak rata
atau adanya tonjolantonjolan (toes) akan menyulitkan setelah
dilakukan peledakan terutama pada kegiatan pemuatan dan
pengangkutan.
Untuk menghitung sub drilling, perlu diketahui struktur batuan yang
akan diledakkan sehingga dapat menentukan sub drilling ratio. Sub
drilling ratio yang digunakan pada tambang terbuka / Surface Mining
( 0,2 0,3 ). Dalam kondisi batuan tertentu, seperti banyaknya crack
tidak perlu menggunakan banyak sub drilling.
Sub drilling dapat ditentukan dengan persamaan berikut :

J = ( 0,2 0,3 ) B

Dimana : J = Sub Drilling ( meter )

E. Kedalaman Lubang Bor
Secara teoritis, kedalaman lubang bor tidak boleh lebih kecil daripada
burden. Hal ini untuk mencegah terjadinya over break atau
cratering. Di samping itu juga diperhitungkan alat bor yang dipakai.
H = Kh x B
Dimana : Kh = Hole Depth Ratio
H = Kedalaman Lubang Bor ( meter )

Teknik Peledakan
17 | P a g e

(6) MENURUT ANDERSEN EQUATION (MINING I, 1984)
B = C L . D
Dimana :
C = 3,5 NG dan ANFO
D = diameter bahan peledak (meter)
L = panjang hole (meter)

(7) MENURUT JUKKA NAAPURI (SURFACE DRILLING AND
BLASTING, 1987)
V =
|
|
.
|

\
|

) E/V ( f c
s P
33
d

Dimana :
d = hole diameter (mm)
P = charging density (kg/dm
3
)
s = weight strength of explosive;
= 1 ~ 1,4
f = inclination factor;
vertical holes f = 1
inclination 3 1 f = 0,9
Teknik Peledakan
18 | P a g e

E/V = spacing-burden ratio
E = 1,25 V ; E = spacing (m) ; V = burden (m)
c = rock constant ( calculated from constant c )
= 0,4 kg/m
3
(relatively easy to blast)
when V > 1,4 m, c = c + 0,75
when V s 1,4 m, c = 0,07 / V + c
a. Spacing (m) = Burden x 1,15
b. Stemming (m) = Burden x 0,7
c. Relatif Confinement (RC) =
) (
) 600 ( ) 000 . 210 (
Peledak Bahan Diameter x ak BahanPeled Energi ABS
x Peledak Bahan Diameter x Timbunan Panjang +

d. Distribusi Energi (%) = % 100 x )
Teras Ketinggian
imbunan PanjangPen
( 1
e. Subdrilling (m) = Burden x 0,3
f. Panjang lubang bor (m) = tinggi teras + subdrilling
g. Panjang kolom isian bahan peledak (m) = panjang lubang bor -
stemming
h. Kepadatan pengisian (kg/m) = 0,000785 x densitas bahan
peledak x (diameter bahan peledak)
2

i. Energi bahan peledak (kj/lubang) = berat bahan peledak x AWS
energi bahan peledak
j. Volume ledakan (Bcm/lubang) = tinggi teras x burden x spacing
k. Massa ledakan (ton/lubang) = volume ledakan x densitas batuan
(g/cc)
l. Powder factor (kg/bcm) =
Ledakan Volume
Peledak Bahan Berat

Teknik Peledakan
19 | P a g e

Powder factor (kg/ton) =
Ledakan Massa
Peledak Bahan Berat

Powder factor (ton/kg) =
Peledak Bahan Berat
Ledakan Massa

m. Faktor energi (Kj/ton) =
Diledakkan Yang Massa
Peledak Bahan Energi

n. Efek decoupling pada tekanan peledakan
- Presentase reduksi pada lubang basah =
8 , 1
1
|
|
.
|

\
|

Ledakan Lubang Diameter


Peledak Bahan Diameter

- Presentase reduksi pada lubang kering =
6 , 2
1
|
|
.
|

\
|

n bangLedaka DiameterLu
ak BahanPeled Diameter

o. Prakiraan getaran secara umum
V = K ( R/Q
0,5
)
-1,6
Dimana :
V = kecepatan partikel tertinggi (mm/detik)
K = konstanta pengungkungan lokasi berkisar antara
500 untuk relief yang baik hingga 5000 untuk
relief yang kurang baik
R = jarak dari lokasi peledakan (m) hingga titik tujuan
Q = berat bahan peledak maksimum setiap periode
delay 8 ms
p. Sedangkan untuk penentuan Spacing (S), Subdrilling (J),
Stemming (T), Tinggi Jenjang (H) dan Panjang kolom isian
bahan peledak (PC) menurut pendekatan RL. Ash, C.J. Konya,
Anderson Formula dan Langefors adalah sama, kecuali
Teknik Peledakan
20 | P a g e

penentuan Subdrilling pada Langefors Formula menggunakan J
= KJ x Bmax. Persamaan tersebut adalah sebagai berikut :
Dimana : E = KS x B
J = KJ x B
T = KJ x B
H = L J
q. Powder Factor (PF), Equivalen Volume (Eq) & Length To Burden
Ratio (L/B)
Powder Factor (PF), Equivalen Volume (Eq) dan Length to
Burden Ratio (L/B) merupakan suatu parameter yang digunakan
untuk mengukur tingkat efektifitas dari kegiatan peledakan
berdasarkan Geometri peledakan yang telah direncanakan.
Adapun persamaan-persamaan dari ketiga parameter di atas
adalah sebagai berikut :
-
E
W
PF = E = N x PC x de
Dimana :
PF = Powder Factor, Ton/kg
W = Batuan yang terbongkar, Ton
E = Jumlah bahan peledak yang digunakan, kg
N = Jumlah Blast Hole
PC = Panjang kolom isian bahan peledak, m
de = Loading density, kg/m
Teknik Peledakan
21 | P a g e


H N
W
Eq

=
Dimana :
Eq = Equivalen volume, Ton/m
W = Batuan yang terbongkar, Ton

(8) DYNO BLAST DINAMICS FORMULA (EFFICIENT
BLASTING TECHNIQUES)

84
Peledak Bahan Diameter x 1,8
Batuan Densitas
2 Peledak x Bahan Densitas

|
.
|

\
|
+
= B


(9) RANCANGAN MENURUT LONGEFORS-KIHLSTROM
B = 1,36
2 1
R . R . lb
Lb = 7,85 d
2
x P
E = L 03 , 0
1000
De
+
B = Bmax E

Dimana :
B = Burden, m
Bmax = Burden maximum, m
d = diameter lubang tembak
P = packaging degree (kg/liter)
Teknik Peledakan
22 | P a g e

= 0,8 kg/liter untuk ANFO
R1 = 1,00 koreksi untuk kemiringan lubang = 3 1
R2 = Koreksi rock constan yang harganya C = 0,4
Jadi nilai R2 = 1,00























Teknik Peledakan
23 | P a g e

3. FRAGMENTASI BATUAN
Dua prinsip yang harus diaplikasikan dengan tepat untuk mengontrol
ukuran fragmentasi batuan. Perhitungan yang tepat harus diaplikasikan pada
lokasi yang strategis dalam massa batuan. Energi juga harus dilepaskan pada
waktu yang tepat untuk memenuhi terjadinya interaksi yang tepat.

Kuznetsov equation :
x = A (VO /Q)
0.8
Q
0.167

dimana :
x = ukuran fragmentasi, cm
A = faktor batuan = 1 untuk batuan sangat lemah
7 untuk batuan sedang
10 untuk batuan keras, banyak retakan
13 untuk batuan keras, kurang retakan
VO = volume batuan yang hancur per lubang tembak (m
3
), diperoleh
dari burden x spacing x tinggi jenjang.
Q = berat bahan peledak (kg)




Teknik Peledakan
24 | P a g e

Kuznetsov dan Rosin Rammler (Kuz-Ram) Model :
x = A (V/Q)
0.8
Q
0.17
(E/115)
-0.63

dimana :
x = ukuran fragmentasi, cm
A = spacing/burden ratio
V = volume batuan yang hancur per lubang tembak (m
3
)
Q = berat bahan peledak (kg)
E = RWS (relative weight strength) bahan peledak (ANFO =
100; TNT = 115).

Menurut Longefors :
Bila dilihat dari ratio spacing dengan burden (S/B) maka :
S/B > 1,25 menghasilkan fragmentasi kecil
S/B < 1,25 menghasilkan fragmentasi besar
Stemming (T) jika bernilai sama dengan burden (T=B) akan mampu
mengurung gas-gas (air blast) serta mendapatkan stress balance,dan
bila :
T > B, resiko terjadi fly rock akan bertambah
T > B, menghasilkan lebih banyak bongkah-bongkah (boulders)

Teknik Peledakan
25 | P a g e

4. JUMLAH BAHAN PELEDAK

(1) BATAS WAKTU PENIMBUNAN BAHAN PELEDAK
Bahan peledak yang ditimbun atau disimpan dalam gudang bahan
peledak dibatasi jumlahnya karena beberapa alasan, antara lain:
Target produksi perusahaan yang menentukan kapasitas gudang
Kestabilan kimia bahan peledak dipengaruhi oleh lingkungan udara di
dalam dan disekitar gudang yang akan membuat bahan peledak rusak
Peraturan yang berlaku, bahwa izin Pembelian dan Penggunaan (P2)
berlaku hanya 6 bulan.
Dari tiga batasan di atas dapat ditentukan bahwa waktu maksimum
penyimpanan bahan peledak dalam gudang hanya 6 bulan, artinya bahwa
bahan peledak dalam gudang harus habis sampai batas waktu 6 bulan dan
kemudian gudang diisi ulang oleh bahan peledak baru.
Permohonan P2 untuk bahan peledak yang baru dapat dilakukan 1 2
bulan sebelum masa pakai bahan peledak lama berakhir. Permohonan
dilayangkan kepada Direktorat Teknik Pertambangan Umum (DTPU), Dirjen
Sumber Daya Mineral dan Batubara, Departemen Energi dan Sumber Daya
Mineral yang akan memberikan rekomendasi pembelian bahan peledak baru
dan ditujukan kepada Kepala Kepolisian Repulik Indonesia. Setelah
mendapat rekomendasi dari DTPU, berkas permohonan yang dilampiri
rakomendasi dari DTPU diajukan kepada kepolisian, mulai dari Posek,
Polres, Polwil, Polda dan terakhir Mabes Polri di Jakarta.
Setelah mendapat Surat Izin P2 dari Mabes Polri
(biasanyaditandatangi oleh Direktur Intelijen Polri), maka pembelian bahan
peledak baru ke PT. Dahana atau produsen bahan peledak lainnya dapat
dilakukan.
Teknik Peledakan
26 | P a g e

(2) PERHITUNGAN JUMLAH BAHAN PELEDAK
Untuk menghitung jumlah bahan peledak, baik untuk sekali peledakan
maupun yang ditimbun dalam gudang selama 6 bulan, perlu diketahui
terlebih dahulu target produksi peledakan yang ditentukan oleh perusahaan.
Cara menghitungnya dapat diterapkan salah satu atau kombinasi dari
ketentuan yang telah diuraikan dalam bab Geometri Peledakan. Untuk contoh
berikut digunakan cara dari C.J. Konya yang dikombinasikan dengan cara
lain.

Contoh :
Untuk mencapai target produksi batubara 2 juta ton per tahun perlu
dikupas overburden (o/b) sebanyak 7 juta bcm (karena Stripping Ratio
= 3 : 1) . Densitas o/b hasil pengujian rata-rata 2,5 ton/m3 dan bahan
peledak yang akan digunakan adalah ANFO dengan densitas 0,85
gr/cc. Alat bor yang dimiliki Tamrock type Drilltech D25K yang mampu
membuat lubang berdiameter 4 - 6 inci. Fragmentasi hasil peledak
harus baik, artinya sesuai dengan dimensi bucket alat muat, airblast,
flyrock dan getaran kurang. Alat muat mampu menjangkau sampai 12
m. Tahapan perhitungan sebagai berikut:
a) Target produksi = 7 juta bcm/12 = 584.000 bcm/bulan. Perlu diingat
bahwa yang dimaksud produksi adalah o/b yang harus dibuang.
Apabila peledakan dilakukan setiap hari dengan hari kerja rata-rata
per bulan 30 hari, maka
Produksi per peledakan= 584.000 bcm/30 = 19.470 bcm/peledakan
b) H/B = 3; apabila H efektif = 12 m 36 ft, maka B = 36/3 = 12 ft.
Dengan menggunakan rumus diperoleh

Teknik Peledakan
27 | P a g e

c) Parameter geometri peledakan lainnya dihitung sbb:
T = B = 12 ft 4 m ; T= 4 m
J = 0,3B = 0,3 x 12 = 4 ft 1 m ; J = 1 m
L = H + J = 12 + 1 = 13 m ; L = 13 m
PC = L T = 13 4 = 11 m ; PC = 11 m
Spasi ditentukan dengan mempertimbangkan sekuen peledakan, H
dan B dan hasilnya adalah:
H = 12; B = 4 dan 4B = 16; karena H < 4B, maka
S = 5 m

d) Jumlah lubang ledak yang harus dibuat:
Vl = B x S x H = 4 x 5 x 12 = 240 bcm/lub.


e) Cara cepat untuk menentukan jumlah bahan peledak adalah dengan
memanfaatkan Loading Density pada Tabel 3.
Untuk diameter 5,5 inci dan densitas bahan peledak 0,85 gr/cc
diperoleh Loading Density = 13,08 kg/m.
Jumlah bahan peledak diperlukan:
o Untuk PC =11 m/lub, maka bahan peledak = 11 x 13,08 =
143,88 kg/lub.
o Dengan n = 139 lubang, jadi total bahan peledak (We):
We = 81 x 143,88 = 11.654,28 kg/peledakan
o Kebutuhan bahan peledak selama 6 bulan:
We 6 bln = 6 x 30 x 11654,28 = 2.097.770,4 kg/6 bulan.

f) Powder Factor
Teknik Peledakan
28 | P a g e

Dari pengalaman dalam operasi rutin (bukan tahap development)
diperoleh bahwa PF yang ekonomis berkisar antara 0,2 0,3
kg/bcm, jadi PF di atas terlalu besar dan mengakibatkan pemborosan
bahan peledak serta biaya peledakan. PF di atas dapat dikurangi
dengan memodifikasi geometri peledakan, terutama spasi dan
burden. Yang menjadi patokan keberhasilan peledakan pada
akhirnya adalah ukuran fragmentasinya yang harus sesuai dengan
proses selanjutnya, antara lain ukuran mangkok (bucket) alat muat
atau sebagai umpan crusher.

g) Misalnya dilakukan modifikasi terhadap S, B dan penghematan
bahan peledak menjadi b sebagai berikut :
Vl = B x S x H = 5 x 7 x 12 = 420 bcm/lub.

Dengan n = 46 lubang, jadi total bahan peledak (We):
o We = 46 x 140 = 6440 kg/peledakan
o Kebutuhan bahan peledak selama 6 bulan:
We 6 bln = 6 x 30 x 6440 = 1.159.200 kg/6 bulan.

h)


(3) JUMLAH PERLENGKAPAN PELEDAKAN
Disamping bahan peledak utama; misalnya ANFO, heavy-ANFO,
emulsi, dan watergel (slurry), perlu dihitung juga jumlah perlengkapan
peledakan lainnya. Perlengkapan peledakan adalah bahan-bahan yang
diperlukan dalam sistem peledakan dan sifatnya habis pakai (hanya dipakai
sekali peledakan saja). Jenis perlengkapan peledakan tergantung pada sistem
Teknik Peledakan
29 | P a g e

peledakan yang diterapkan, apakah peledakan menggunakan detonator biasa,
detonator listrik, nonel, detonating cord atau kombinasinya. Paling tidak
perlengkapan peledakan pokok yang diperlukan seperti diuraikan dibawah
ini.
a) Bila menggunakan detonator biasa
Primer (booster + detonator biasa) sebanyak lubang yang akan
diledakkan dengan jumlah booster sesuai dengan diameter lubang
ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang.
Panjang sumbu api (safety fuse) sesuai keperluan.
Plastic Igniter Cord (PIC) dan konektornya. PIC ada dua jenis, yaitu (1)
Fast PIC dengan kecepatan rambat sekitar 30 cm/detik pasangannya
adalah Bean Connector dan (2) Slow PIC dengan kecepatan rambat hanya
3 cm/detik dengan pasangan Slotted Connectors.

b) Bila menggunakan detonator listrik
Primer (booster + detonator listrik) minimal sebanyak lubang yang
akan diledakkan dengan jumlah booster sesuai dengan diameter lubang
ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang.
Panjang kabel sambungan, yaitu connecting wire.

c) Bila menggunakan detonator nonel
Primer (booster + detonator nonel) minimal sebanyak lubang yang
akan diledakkan dengan jumlah booster sesuai dengan diameter lubang
ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang.
Trunkline delay untuk sistem tunda di permukaan (surface delay).
Lead-in-line tube atau sebuah detonator listrik atau detonator biasa



Teknik Peledakan
30 | P a g e

d) Bila menggunakan detonating cord
Primer (booster + detonating cord) sebanyak lubang yang akan
diledakkan dengan jumlah booster sesuai dengan diameter lubang
ledak atau sekitar 1% dari berat bahan peledak utama per lubang.
Panjang sumbu ledak (detonating cord) sesuai keperluan.
Sebuah detonator listrik, biasa atau nonel (salah satu saja) digunakan
sebagai pemicu ledak detonating cord.


















Teknik Peledakan
31 | P a g e

Daftar Pustaka

1. Ash, R.L., Design of Blasting Round, Surface Mining, B.A. Kennedy,
Editor, Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc, 1990, pp.
565 - 584.
2. , Handbook of Blasting Tables, ICI Explosives Australia Operations Pty
Ltd, Sydney, 1989, 36 pp.
3. Jimeno, C. L., cs, Drilling and Blasting of Rocks, A.A. Balkema,
Nederlands, 1987, pp. 191 216 4. Konya, C.J dan Walter, E.J, Surface
Blast Design, Prentice Hall, New Jersey, U.S.A, pp. 105 217
5. Langefors, U. dan Kihlstrom, B., The Modern Technique of Rock Blasting,
John Wiley & Sons, Sydney, 1978, pp. 117 - 178.
6. , Surface Shot Design and Shot Calculations, Atlas Powder Company,
Texas, U.S.A, 18 pp.
7. Naapuri, Jukka Surface Drilling And Blasting, Tamrock, 1987.
8. Olofsson, Stig O, Applied Explosives Technology For Construction And
Mining, Applied Explosives Technology, 1988, Sweden.