ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS: INSPECCIN DE

SOLDADURAS CON RADIOGRAFA

1.- INTRODUCCIN

La inspeccin de soldaduras con radiografas es un tipo de ensayo no destructivo
(END) que proporciona informacin sobre la calidad de la soldadura y los defectos que
presenta. As pues, es una tcnica esencial para certificar la validez de las soldaduras.
Los objetivos de la prctica son:

Conocer el fundamento por el cual las radiografas aportan informacin
sobre el estado de una soldadura
Distinguir los distintos defectos detectables mediante radiografas de
soldaduras, aprendiendo a identificarlos en las mismas
Tener los criterios fundamentales para valorar la calidad de la soldadura a
partir de la radiografa y calificarla.

Para ello se mostrarn radiografas patrn con los diferentes defectos detectables.
Una vez identificados, se pasar a estudiar cinco radiografas problema en las que
habr que indicar los posibles defectos presentes.

2.- FUNDAMENTO TERICO

Por soldadura se entiende el proceso por el cual dos piezas metlicas, o dos partes de
una misma pieza, se unen slidamente. Esta unin se produce con el calentamiento
de las superficies a soldar, puestas en contacto con o sin aportacin de una sustancia
igual o semejante a las piezas a unir. La fuente de calor puede ser una llama, un
plasma, un arco elctrico, un haz de electrones o un haz lser.

El proceso de calentamiento de las superficies a soldar puede implicar:

- Que se fundan las zonas por donde debe realizarse la unin, o una de ellas.
- Que no se fundan ninguna de las partes, sino que se unan mediante presin y
elevando la temperatura, o nicamente con presin.


La soldadura se utiliza en la actualidad tambin como mtodo de conformacin de
piezas de formas complicadas.
Los procedimientos de soldadura de metales se pueden clasificar en:

1.- Soldadura HETEROGNEA.- Para materiales de distinta naturaleza, con o sin
metal de aportacin, o cuando los metales son iguales pero el metal de aportacin es
distinto


2.- Soldadura HOMOGNEA.- Cuando tanto los materiales como el metal de
aportacin son de la misma naturaleza. Cuando la soldadura se hace sin metal de
aportacin se denomina AUTOGENA.


2. 1. SOLDABILIDAD

Es difcil de definir este trmino con precisin. Se emplea ampliamente para referirse a
la facilidad con que se puede soldar una aleacin dada, lo cual incluye:

- La compatibilidad metalrgica de un metal o aleacin con un proceso
especfico de soldadura. Esto implica que el metal base y el de aportacin
puedan ser combinados con el grado de dilucin necesario (solubilidad
qumica) sin la produccin de constituyentes o fases indeseables.
- La aptitud de un metal para ser soldado mediante un procedimiento de
soldadura dado con cierta seguridad mecnica, cumpliendo con los
requerimientos y normas de ingeniera.
- La capacidad en servicio de las juntas soldadas concierne adems a la
facultad de cumplir requerimientos estructurales especiales como resistencia
a impacto a bajas temperaturas, estabilidad a altas temperaturas.

As la soldabilidad depende de las condiciones de preparacin de la superficie, de las
caractersticas qumicas de los metales a soldar y de las propiedades mecnicas de la
unin soldada.

Influencia de la composicin qumica en la soldabilidad de los aceros:

Los aceros al carbono (no aleados) sueldan bien en general, sobre todo aquellos de
baja aleacin (menos del 5% en total), y tanto mejor cuanto menos carbono contienen.
Especialmente buenos para soldar son los aceros al Mo, Cr-Mo, Cr-Ni, Cr-V, Cr-Mn...
siempre que contengan bajos contenidos en carbono (C) y azufre (S).
En el caso de los aceros aleados, de alta aleacin, la soldabilidad es especialmente
buena en el caso de los aceros austenticos, pero no en el caso de los aceros ferrticos
y martensticos.

2.2. -FENMENOS METALOGRFICOS. ACEROS

Junto a la zona soldada, queda una zona de metal base AFECTADA
TRMICAMENTE que no llega a fundirse pero que s se calienta a temperaturas muy
elevadas a causa de la operacin de soldadura, enfrindose rpidamente despus.
Esta zona es bastante estrecha aunque en ella la temperatura aumenta desde la
temperatura ambiente hasta la de soldadura (que en el caso de aceros puede llegar a
1500C).

Se pueden distinguir diferentes zonas desde la soldadura hasta la estructura del metal
original:

- zona de grano grueso, de AUSTENIZACIN Y CRECIMIENTO DEL GRANO
- zona de grano fino, de AUSTENIZACIN COMPLETA Y
RECRISTALIZACIN
- zona de transicin, parcialmente transformada, de AUSTENIZACION
INCOMPLETA
- zona afectada trmicamente o zona de influencia donde se produce
recristalizacin, crecimiento del grano..., justo en la frontera con el metal de
base sin afectar.

Estas zonas no estn muy bien delimitadas, sino que se forman a causa de un
gradiente continuo de temperatura y por ello su estructura es progresivamente ms
similar a la original a medida que se separa del punto de soldadura.
Se genera as una ESTRUCTURA HETEROGNEA en las zonas contiguas a la unin
soldada, empeorando sus propiedades mecnicas respecto del metal base. Cuanto
ms reducida sea la zona afectada trmicamente por la soldadura (12 mm con arco
elctrico y 30 mm con soplete), mejor ser la calidad de sta. Para eliminar las
tensiones inducidas por la soldadura se procede a un tratamiento localizado de la
misma.




3.- INSPECCIN POR RADIOGRAFAS

3.1.- RAYOS X

Los rayos X son radiaciones electromagnticas que se propagan a la velocidad de
la luz (300.000 km s-1), aunque tienen menor longitud de onda, mayor energa y ms
penetracin. Estos rayos no sufren desviacin alguna por efecto de campos
magnticos o elctricos (no son partculas cargadas, ni sus espines estn orientados);
se propagan por tanto en lnea recta, excitan la fosforescencia e impresionan placas
fotogrficas.
La principal caracterstica de los rayos X es que atraviesan los cuerpos opacos sin
reflejarse ni refractarse, siendo absorbidos en mayor o menor grado segn el espesor
y la densidad del material, y la longitud de onda de la radiacin. Alcanzan as a
impresionar una pelcula o placa fotogrfica, situada en el lado opuesto del material.

Los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, etc. de distintas
densidades, absorben las radiaciones en distinta proporcin que el material base, de
forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la placa
fotogrfica colocada detrs de la pieza. Esto es lo que permite identificar defectos en
la inspeccin de una soldadura por radiografa.
Para facilitar la labor se usan colecciones de radiografas patrn, en las cuales los
defectos estn claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de
material y tipo de soldadura

3.2.- ESQUEMA DEL APARATO RADIOGRFICO



TENSION
FILAMENTO
TIEMPO DE
EXPOSICION
PENETRACION (mm)
ACERO COBRE/LATON BRONCE
150 kv 1 hora 50 30 20
300 kv 100 65 40
1000 kv 200 150 150
2000 kv 300 250 250

DEFECTOS DETECTABLES

La norma UNE 14011 describe los defectos detectables con los rayos X sobre las
uniones soldadas. Los defectos ms fcilmente detectables son aquellos cuya mxima
dimensin est orientada en la direccin de propagacin de los rayos X. Son
difcilmente detectables los defectos de poco espesor, aunque sean muy extensos,
dispuestos perpendicularmente a la direccin de las radiaciones. Por este motivo el
objeto debe ser examinado en distintas direcciones.





Los defectos detectables en las soldaduras son los siguientes:
Cavidades y porosidades (sopladuras)
Inclusiones slidas (escorias)
Fisuras o microgrietas
Falta de penetracin
Falta de fusin (despego)
Mordeduras
Exceso de penetracin (descuelgue)

A continuacin se describe cada uno y se muestra un ejemplo de cmo se observan
en las radiografas.




1.- Las CAVIDADES Y POROSIDADES (o SOPLADURAS), por tener menor densidad
que el metal, se dejan atravesar ms fcilmente por la radiacin, formando unas
impresiones oscuras redondeadas. A veces se unen varios poros formando rosarios.



CAUSAS:

METAL BASE: Elevado contenido en C, S, P presencia de xidos por falta de
limpieza en la junta.

ELECTRODO: Excesiva intensidad de corriente que provoca un calentamiento
excesivo del electrodo y el despegue del revestimiento.

OPERACION DE SOLDADURA: Excesiva longitud el arco.

EJEMPLO:


2.- Las INCLUSIONES SLIDAS (DE ESCORIAS), debido a su baja permeabilidad,
debilitan enrgicamente los rayos X, dando unas impresiones inciertas, irregulares y
desdibujadas. En algunos casos aparecen alineadas. La importancia del defecto
depende del tamao de la inclusin y la distancia que existe entre ellas, ya que si
estn prximas, la resistencia del material se reduce mucho. Dado que las escorias
provienen del revestimiento, no tienen las propiedades mecnicas del metal base.



CAUSAS:

Falta de limpieza de los cordones en soldaduras en varias pasadas.
Cordones mal distribuidos.
Inclinacin incorrecta del electrodo.
Baja intensidad de corriente en el electrodo.

EJEMPLO:




3.- Las FISURAS o MICROGRIETAS (LONGITUDINALES Y TRANSVERSALES),
aparecen en la placa como lneas oscuras, onduladas, de grueso variable y
ramificadas.
Las grietas mas peligrosas son las superficiales y orientadas en la direccin
perpendicular a la de mxima solicitacin del material. Este defecto inhabilita la
soldadura.


CAUSAS:

METAL BASE: Excesiva rigidez de la pieza. Se da en aceros con excesivo contenido
en C, Mn, S, P.

ELECTRODO: Material de aportacin inapropiado para el metal base que se est
soldando.

OPERACION DE SOLDADURA: Por enfriamiento demasiado rpido del metal
depositado, por insuficiente precalentamiento de la pieza, o por causas externas al
proceso de soldadura.

EJEMPLO:



4.- La FALTA DE PENETRACIN forma impresiones longitudinales en el centro y a lo
largo de la soldadura. El espacio interno no ocupado por el metal de aportacin, es
origen de fuertes tensiones, adems de resultar un lugar idneo para que se inicien
procesos de corrosin localizada.


CAUSAS:

Separacin de bordes incorrecto.
Dimetro del electrodo demasiado grueso.
Excesiva velocidad de avance del electrodo.
Baja intensidad de corriente de soldadura.

EJEMPLO:




5.- La FALTA DE FUSIN o DESPEGO, resulta parecida a las inclusiones de escorias
pero alineadas que aparecen como imgenes oscuras de trazo rectilneo y forma
uniforme. La causa fsica de este tipo de defectos es que no se alcanza la temperatura
adecuada para la fusin del metal de aporte con el metal base y por tanto no se
consigue el proceso metalrgico de soldar, quedando afectada la unin. Puede ser
causa iniciadora de fisuras que terminen en rotura.


CAUSAS:

METAL BASE: Defectuosa preparacin de los bordes.

OPERACIN DE SOLDADURA: Excesiva velocidad de avance del electrodo, o arco
demasiado largo o intensidad muy dbil.

EJEMPLO:







6.- Las MORDEDURAS forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la
costura de trazo rectilneo y ancho uniforme. Este defecto produce una entalla fsica
que puede dar origen a roturas.



CAUSAS:

Electrodo demasiado grueso.
Inclinacin inadecuada del electrodo.
Excesiva intensidad de corriente al soldar.

EJEMPLO:



7.- El EXCESO DE PENETRACIN (DESCUELGUE) forma sobre la placa sombras
mas blancas longitudinalmente y centradas en la costura. Es el defecto contrario a la
falta de penetracin y puede ser muy grave cuando circula un lquido por el interior de
un tubo y puede chocar con el exceso de metal del descuelgue.



CAUSAS:

Separacin del borde excesiva.
Intensidad demasiado elevada al depositar el
cordn de raz.
Velocidad muy pequea de avance del electrodo.
Mal diseo de la junta.





4.- REALIZACIN DE LA PRCTICA.

Consiste en reconocer los defectos presentes en varias radiografas de la coleccin.

5. - REALIZACIN DEL INFORME.

Se realizar durante la propia sesin y en l se identificarn los defectos detectados
en cada radiografa, justificando las razones que llevan a esa identificacin.
Procurar dar, as mismo, una valoracin global da la soldadura.