MANEJO DE MATERIALES

En una planta industrial tpica, el manejo de materiales ocupa 25% de todos los
empleados, 55%, de todo el espacio de la fbrica, y 87% del tiempo de
produccin. Se estima que el manejo de materiales representa entre 15 y 70% del
costo total de un producto fabricado. El manejo de materiales es una actividad
donde se pueden lograr muchas mejoras, lo cual provoca importantes ahorros en
costos. La meta ideal es "eliminar por completo" las actividades de manejo de
materiales, aunque en casi todos los casos reducir la cantidad de manejo es una
meta prctica ms adecuada. No obstante, el perfeccionamiento en los procesos
para el manejo de materiales conduce a flujos de fabricacin y de distribucin ms
eficientes. Una reduccin en la cantidad de veces que se maneja un producto
genera menos requerimientos de equipo para manejo de materiales. Sin embargo,
ello no es suficiente. El manejo de materiales se puede concebir como un medio a
travs del cual se reducen los costos totales de fabricacin mediante un control
ms eficiente del flujo de materiales, una reduccin en los inventarios y una mayor
seguridad.

Un sistema de manejo de materiales bien diseado puede ser la columna vertebral
de la estrategia general de ejecucin de la produccin de una empresa. La
importancia del manejo de materiales se observa en muchas operaciones
contemporneas de fabricacin y distribucin.

Definiciones

A continuacin se presentan algunas definiciones de manejo de materiales:

1. El manejo de materiales es el arte y la ciencia de mover, guardar, proteger
y controlar el material.
2. Manejo de materiales significa proporcionar la cantidad correcta del
material correcto, en el lugar correcto, en la posicin correcta, en la
secuencia correcta, y mediante el costo correcto y los mtodos correctos.

La primera definicin comunica el hecho de que el proceso de diseo del manejo
de materiales es una ciencia y un arte, y que la funcin de manejo de materiales
implica mover, almacenar, proteger y controlar el material. Es una disciplina
basada en las ciencias que se relaciona con muchas reas de la ingeniera y, por
lo tanto, deben aplicarse mtodos de diseo de ingeniera. Por tal razn, el
proceso de diseo del manejo de materiales entraa definir el problema, recopilar
y analizar datos, generar soluciones alternas, evaluar las alternativas, seleccionar
e implementar las alternativas elegidas, y efectuar revisiones peridicas. Es un
arte porque los sistemas de manejo de materiales no pueden disearse de manera
explcita slo con frmulas cientficas o modelos matemticos. El manejo de
materiales requiere conocer y apreciar "qu es correcto y qu no lo es", lo cual se
basa en una experiencia prctica significativa en el campo.

La segunda definicin captura la esencia de la funcin del manejo de materiales.
Analicemos con detalle cada elemento de esta definicin:

La cantidad correcta. La "cantidad correcta" se refiere al problema de cunto
inventario se necesita. La filosofa justo a tiempo se concentra en no tener
inventarios. La cantidad correcta es lo que se necesita y no lo que se prev. Por lo
tanto, se apoya una estructura de control de flujo de materiales tipo atraccin. Se
prefieren las cargas ms pequeas. Con las significativas reducciones en el
tiempo de preparacin, la concordancia de los tamaos de los lotes de produccin
y los tamaos de los lotes de transferencia produce mejores entregas de la
cantidad correcta de materiales.

El material correcto. Los dos errores ms frecuentes al surtir pedidos en forma
manual son surtir una cantidad incorrecta y tomar el material errneo. Estos
errores apuntan al hecho de que se necesita un sistema de identificacin preciso.
La identificacin automtica es fundamental para una identificacin precisa. Los
mtodos manuales no se comparan con la identificacin automtica (por ejemplo,
un sistema de cdigo de barras). Sin embargo, son tareas ms fundamentales las
mejoras como simplificar el sistema de numeracin de partes y mantener la
integridad y la precisin del sistema de base de datos.

La condicin correcta. La "condicin correcta" es el estado en el cual el cliente
pretende recibir el material. El cliente puede especificar que el material se
entregue empacado o desempacado, clasificado con base en especificaciones de
equipos, pintado o despintado, en envases retornables especificados por el
cliente, y dems. Los artculos tambin deben entregarse sin daos.

La secuencia correcta. En el manejo de materiales es muy evidente el impacto de
la "secuencia correcta" de las actividades realizadas en la eficiencia de una
operacin de fabricacin o distribucin. La simplificacin del trabajo ayuda a
eliminar las operaciones innecesarias o a mejorar las que permanecen. La
combinacin de pasos y la modificacin de la secuencia de las operaciones
tambin producen un flujo de materiales ms eficiente.

La orientacin correcta. La "orientacin correcta" significa colocar el material para
facilitar su manejo. El posicionamiento es fundamental en los sistemas
automatizados, como en las operaciones de manejo mediante un robot, en donde
la orientacin de las piezas debe especificarse de manera explcita. A menudo,
modificar el diseo de las piezas por medio de la inclusin de "bordes para
manejo" reduce el tiempo de manejo. El uso de tarimas en cuatro direcciones
comparado con el de tarimas en dos direcciones puede eliminar los problemas
debidos a la orientacin.

El lugar correcto. El "lugar correcto" aborda el transporte y el almacenamiento. Es
conveniente transportar el material directamente al punto de uso, en vez de
almacenarlo en un lugar intermedio. En algunas situaciones, los materiales se
dejan a lo largo de los pasillos e interrumpen las operaciones de los montacargas.
Deben abordarse explcitamente los problemas asociados con el almacenamiento
centralizado comparado con el descentralizado

El momento correcto. El "momento correcto" representa entregar a tiempo, no
antes ni despus. Reducir la variacin del tiempo de entrega es la clave para este
elemento de la definicin de manejo de materiales. Un sistema flexible de manejo
de materiales, como el de montacargas operados manualmente, tiene amplias
desviaciones en los tiempos de transporte, mientras que un sistema de vehculos
guiados automticamente tiene tiempos de transporte ms previsibles. La meta es
desarrollar un sistema de manejo de materiales que produzca tiempos ms
reducidos en el ciclo de produccin, y no reducir los tiempos de entrega del
manejo de materiales. En la prctica, se ha observado una y otra vez que las
velocidades promedio ms bajas son preferibles a las velocidades promedio ms
rpidas si estn acompaadas por una reduccin en la variacin de las
velocidades: la reduccin de la variacin es lo importante, con el fin de que la
varianza y por consiguiente la desviacin estndar sean mnimas. La frase "nos
apresuramos para esperar" se expresa con frecuencia en las operaciones de
manejo de materiales.

El costo correcto. El "costo correcto" no es necesariamente el costo ms bajo.
Minimizar el costo es un objetivo errneo en el diseo de un sistema de manejo de
materiales. La meta ms adecuada es disear los sistemas de manejo de
materiales ms eficientes al costo ms razonable. En el contexto correcto manejo
de materiales es una funcin de apoyo. Las entregas a tiempo a menudo producen
mayor satisfaccin del cliente, lo cual se traduce en una mayor demanda del
producto y mayores ingresos. Las operaciones de manejo de materiales deben
apoyar los esfuerzos de una empresa por una mayor rentabilidad.

El mtodo correcto. Existen tres aspectos del "mtodo correcto" que ameritan un
anlisis ms a fondo. Primero, si hay mtodos correctos, debe haber mtodos
incorrectos. Segundo, es importante reconocer lo que hace correctos a los
mtodos y lo que los hace incorrectos. Tercero, observe que hablamos mtodos y
no de un mtodo; utilizar ms de un mtodo suele ser lo correcto.

Alcance del manejo de materiales

El alcance del manejo de materiales es muy amplio. Identifica tres perspectivas
en el alcance de las actividades de manejo de materiales: convencional,
contempornea y progresiva. La "perspectiva convencional" slo se concentra en
el movimiento de los materiales de un lugar a otro, por lo general dentro de la
misma planta de fabricacin y distribucin. La pregunta que se formula es "cmo
movemos el material de la baha de recepcin al rea de almacenamiento?" Se
presta muy poca atencin a las relaciones entre las tareas generales de manejo
que ocurren dentro de la misma planta. La "perspectiva contempornea" ampla la
atencin hacia el movimiento general de los materiales en una fbrica o almacn,
y se esfuerza en desarrollar un plan integral de manejo de materiales. La
"perspectiva progresiva" es un sistema total. Esta perspectiva considera al manejo
de materiales como todas las actividades de manejar materiales que provienen de
todos los proveedores, manejar materiales dentro de la planta de fabricacin y
distribucin, y la distribucin de los artculos terminados a los clientes. Las
grandes empresas por lo general optan por una perspectiva progresiva.

PLANEACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN


Los Sistemas de Planeacin y Control de la Produccin/Operaciones, estn
formados por un conjunto de niveles estructurados (jerrquicamente) de
planificacin que contemplan tanto los Planes Agregados, los Planes Maestros, la
Gestin de Materiales, as como, los niveles de Ejecucin o Gestin de Taller.

En los ltimos aos se ha estado produciendo un notable incremento de la
importancia que tiene el Subsistema de Produccin en el desarrollo de la actividad
empresarial. Los Sistemas de Gestin de la Produccin integran las diferentes
funciones de planificacin y mando de la produccin; a partir de la utilizacin de
tcnicas, diagramas, grficos y software, que facilitan los clculos y decisiones en
torno a la seleccin de las mejores variantes de produccin.

En la actualidad existen diferentes alternativas de Sistemas de Gestin de la
Produccin, acorde a las caractersticas propias del proceso productivo (variedad,
volumen de produccin, complejidad del producto, nivel tcnico y tecnolgico,
etc.), cuyo objetivo es controlar el proceso de produccin dentro del sistema
empresarial.


Planeacin de la produccin.

Es la funcin de la direccin de la empresa que sistematiza por anticipado las
actividades fundamentales que se deben realizar, con el fin de obtener mejores
resultados en esta rea. Se refiere a determinar el nmero de unidades que se
van a producir en un perodo de tiempo, con el objetivo de prever, en forma global,
cules son las necesidades de mano de obra, materias primas, maquinaria y
equipo, para realizar la fabricacin que est determinada por anticipado, con
relacin:

Utilidades que deseen lograr.
Demanda del mercado.
Capacidad y facilidades de la planta.
Puestos laborales que se crean.

Aunque planear la produccin se relaciona con actividades de las distintas reas
funcionales de la empresa, el punto de partida lo constituye el rea de mercado o
sea la estimacin de ventas que la empresa proyecta realizar en un perodo de
tiempo determinado.

Importancia
En concreto la importancia de la Planeacin de la Produccin, tiene como finalidad
vigilar que se logre:
Disponer de materias primas y dems elementos de fabricacin, en el momento
oportuno y en el lugar requerido.
Reducir en lo posible, los periodos muertos de la maquinaria y de los obreros.
Asegurar que los obreros no trabajan en exceso, ni que estn inactivos.

Ventajas de Planear la Produccin

Planear la produccin trae muchas ventajas para la empresa. Algunas de ellas
son:
1. Se define el nmero de unidades a producir en un perodo.
2. Se pueden calcular, en forma global, las necesidades de mano de obra, materia
prima, maquinaria y equipo, con base en lo producido en perodos anteriores.
3. Se planea el cumplimiento de los pedidos par las fechas estipuladas.
4. Se pueden calcular las compras de materia prima teniendo como base las
existencias de la materia prima necesaria para la produccin estimada.
5. Se pueden estimar los recursos econmicos para financiar la produccin.
Pasos a seguir para planear la produccin

A continuacin se presenta una gua para planear la produccin:

PASO UNO: Defina el perodo para el cual va a planear la produccin.

PASO DOS: Calcule la produccin requerida.

Conociendo la cantidad estimada de productos a vender, defina el nmero de
unidades por producto a producir en el perodo. Tenga en cuenta si se tienen
existencias de ellos, como tambin el nmero de unidades que se acostumbra a
tener en inventario. Para efectos de facilitar el clculo, haga el siguiente cuadro:

Empresa: _________________________________________
Producto: _________________________________________

Produccin requerida/Perodos

Produccin requerida
Nmero de unidades estimadas en ventas

(+) nmero de unidades en inventario al finalizar el perodo

Total unidades disponibles

(-) nmero de unidades en inventario al iniciar produccin

Total unidades a producir


PASO TRES: Calcule las necesidades de materia prima. A continuacin se
calculan las necesidades de materia prima para llevar a cabo la produccin. Utilice
el siguiente cuadro:

Empresa:_____________________________
Producto:_____________________ Perodo:_________________
Materia Prima Requerida:
Lista de materia prima
Cantidad necesaria por producto
Nmero de unidades a producir
Cantidad total de materia prima requerida






PASO CUATRO: Clculo de la necesidad de mano de obra, maquinaria y equipo.
Se puede determinar, en forma global, con base en la experiencia de perodos
pasados.

CONTROL DE LA PRODUCCION

Control de produccin.
Se refiere esencialmente a la cantidad de fabricacin de artculos y vigilar que se
haga como se plane, es decir, el control se refiere a la verificacin para que se
cumpla con lo planeado, reduciendo a un mnimo las diferencias del plan original,
por los resultados y prctica obtenidos. Funciones del control de produccin.

Pronosticar la demanda del producto, indicando la cantidad en funcin del
tiempo.
Comprobar la demanda real, compararla con la planteada y corregir los
planes si fuere necesario.
Establecer volmenes econmicos de partidas de los artculos que se han
de comprar o fabricar.
Determinar las necesidades de produccin y los niveles de existencias en
determinados puntos de la dimensin del tiempo.
Comprobar los niveles de existencias, comparndolas con los que se han
previsto y revisar los planes de produccin si fuere necesario.
Elaborar programas detallados de produccin y Planear la distribucin de
productos.

Importancia

El control en la produccin es de vital importancia dado que:

1. Establece medidas para corregir las actividades de tal forma que se alcancen
los planes exitosamente.
2. Determina y analiza rpidamente las causas que pueden originar desviaciones,
para que no se vuelvan a presentar.
3. Reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores.
4. Su aplicacin incide directamente en la racionalizacin de la administracin de
los recursos y consecuentemente, en el logro de la productividad de todos los
recursos de esta area.

CLASIFICACION DE LA PANEACION Y CONTROL DE PRODUCCION

Cuando se habla de planificacin y control de la produccin, se suele hacer
referencia a mtodos y tcnicas que se pueden subdividir en aquellas dirigidas a
planificar y controlar operaciones de procesos y operaciones de proyecto.
Dentro del primer grupo se pueden citar las Sistemticas siguientes:

MRP/ MRP-II (Planeacin de Requerimientos Materiales y de Recursos
Productivos), surgido en los Estados Unidos en la empresa IBM.
JIT (Just in Time), origen japons y desarrollado inicialmente por Toyota Motor Co.
OPT (Tecnologa de Produccin Optimizada), desarrollada inicialmente por
Eliyahu M. Goldratt, que ms tarde dio lugar al surgimiento de la Teora de las
Limitaciones(TOC) y a su aplicacin en produccin (sistema DBR: drum-buffer-
rope).LOP (Load Oriented Production), control de Produccin Orientado a la
Carga, sistema desarrollado en Europa Occidental.