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Inacap Calama
Separacin y concentracin









Procesamiento de minerales sulfurados
















Leidy Reynaga
20/09/12

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ndice
Introduccin3
Conminucin..4
Etapas de conminucin..8
Chancado10
Circuitos tpico de chancado.13
Seleccin y dimensionamiento de chancadores .15
Chancado primario..18
Tipos de chancadores primarios.19
Operacin del chancador primario giratorio.20
Chancadoras de mandbula..24
Comparacin entre chancadores primarios26
Chancado secundario.27
Chancador de cono..28
Clasificacin.31
Molienda34
Molienda convencional35
Molino de bolas 38
Molino SAG..39
Hidrociclones41
Flotacin.43
Espesamiento y filtracin..52
Secado..53
Conclusin.54
Bibliografa ..55


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Introduccin
El chancado es la primera etapa del procesamiento de
minerales tanto en la minera no metlica, polimetlica y
aurfera. A nivel de laboratorio se le conoce como
preparacin mecnica de las pruebas mas importantes e las
prueba de Word Index de Bond por impacto, la prueba de
abrasin y la preparacin de muestras geolgicas y
metalrgicas. A nivel industrial la tendencia actual es
emplear dos etapas de chancado en circuito cerrado. La
etapa terciaria de chancado actualmente es poco usada
fundamentalmente por razones de costos (tanto operativas,
energticas y mantenimiento).Los circuitos abiertos ya son
poco usados debido a q su producto es muy heterogneo
produciendo un sobre costo en la etapa siguiente que es la
molienda. La eficiencia de un circuito de molienda se mide
por su continuidad y por el tamao del producto producido,
se puede considerar altamente eficiente a un circuito de
chancado que tenga continuidad y produzca un producto de
100% - % pulg.












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Conminucin
Se usa el concepto de conminucin para identificar los
procesos que tienen que ver con la accin de reduccin de
tamao de los minerales y que permiten liberar las especies
valiosas contenidas en ellos. Segn este concepto, la
tronadura en la mina es el primer proceso de conminucin
en la lnea de operaciones mina y planta. Para el control
metalrgico, operacional y chequeo de las caractersticas
de diseo de una planta de conminucin de minerales, es
importante contar con toda la informacin necesaria para
realizar los balances de materiales en cada punto del
proceso. Esto es importante, ya que es una manera
indirecta de verificar que los equipos, habitualmente
enlazados entre si por un sofisticado sistema de
automatizacin y control, se encuentren operando dentro
de los mrgenes de lo diseado y poder detectar cualquier
variacin en algunos de los parmetros operacionales
habituales, como puede ser, por ejemplo, la granulometra
de alimentacin y descarga de algn circuito del proceso o
el porcentaje de solidos de la pulpa en un determinado
punto del proceso. De esta forma se podr determinar de
una manera rpida cual es la fuente que esta ocasionando el
problema.
Desde la mina hasta las distintas etapas del chancado se
estar operando en seco, sin agua. Desde la alimentacin a
la molienda en adelante, siempre se estar operando con
pulpas, por lo que es de primordial importancia tener un
amplio conocimiento sobre la ruta a seguir para obtener la
informacin requerida para realizar y revisar los clculos
que se requieran, pero si no se cuenta con el equipo y la

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literatura necesaria, esto se puede volver muy complicado
e implica invertir mayor tiempo en la realizacin de los
clculos de verificacin.

Objetivos importantes para reducir de tamao un mineral:
1.- liberacin del mineral valioso de la ganga antes de las
operaciones de concentracin.
2.- producir partculas de mineral o cualquier otro material
de tamao y forma definidos.
3.- incrementar la superficie especifica de las partculas.
Mecanismos de conminucin:
1.- fractura: la fragmentacin de un cuerpo solido en
varias partes se debe a un proceso de deformacin no
homogneo. Los mtodos de aplicar fractura son:
a) compresin: la aplicacin de esfuerzos de compresin se
producen en maquinas de chancado donde hay una
superficie fija y otra mvil, dando origen a partculas finas
y gruesas.








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b) impacto: es la aplicacin de esfuerzos compresivos a
altas velocidades, esta manera la partcula absorbe mas
energa que la necesaria para romperse. El producto es muy
similar en forma y tamao.
c) cizalle: ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar
esfuerzo de compresin y de impacto, produce gran
cantidad de finos que no es deseable.
2.- astillamiento: la ruptura de esquinas y cantos de una
partcula ocurrida por la aplicacin de esfuerzos fuera del
centro de la partcula genera el mecanismo de
astillamiento.
3.- Abrasin: cuando el esfuerzo de cizalle se concentra
en la superficie de la partcula se produce abrasin.
Etapas bsicas en conminucin

Las primeras etapas de conminucin se realizan para
facilitar el manejo del material proveniente de la mina y
luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para
separar mineral de la ganga. Cuando las partculas de una
mena estn formadas por minerales individuales, se habla
de partculas libres; cuando ellas consisten de dos o ms

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especies minerales, se les llama partculas mixtas. El grado
de liberacin de una especie mineral particular es el
porcentaje de partculas individuales de ese mineral que
ocurren en forma libre o mixta. La separacin o fractura en
muchos materiales puede deberse a una de las siguientes
causas: debilidades macro estructurales, como pianos de
estratificacin en el carbn; debilidades micro
estructurales, como esquistos en algunos minerales; y
diferencias micro estructurales en propiedades fsicas de
minerales adyacentes, como dureza, fragilidad y clivaje.
Ejemplos de estos ltimos pueden ser lo que ocurre en
menas que aparecen calcopirita, pirita, galena y cuarzo. La
decisin de efectuar la fractura de partculas utilizando
procesos de conminucin en hmedo o seco depende del
tipo de material a procesar o del producto a obtener. En
ciertos casos, dependiendo del uso final, es necesario
efectuar molienda seca, especialmente en el caso de
ciertos minerales industriales o cemento. Los principales
factores que determinan que un mineral sea procesado en
va hmeda o seca fueron presentados por Taggart en
1927. Estos factores son: caractersticas fsicas y
subsecuente utilizacin o requerimientos de proceso;
efecto del material en el equipo de molienda, tales como,
abrasin, corrosin y compactacin en la zona de molienda;
forma, distribucin de tamaos y calidad del producto
deseado; consideraciones econmicas; condiciones
climticas; disponibilidad de agua; y factores ambientales y
de seguridad tales como ruidos, polvos y vibracin excesiva.



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Etapas de conminucin
En una planta de procesamiento de minerales, la reduccin
de tamaos o conminucin del mineral se realiza en una
secuencia de etapas. Esta reduccin de tamaos en etapas
permite una clasificacin de los equipos y mtodos
empleados. En primer lugar se distingue entre chancado y
molienda. El trmino chancado (o trituracin) se aplica a la
conminucin del material extrado de la mina hasta
partculas de aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda
para referirse a la conminucin de tamaos pequeos, 1 cm.
a 100 mm. Tanto el chancado como la molienda se
subdividen a su vez en dos o tres etapas que se les
denomina primaria, secundaria y terciaria. Dado que en
algunos casos estas etapas de conminucin pueden
realizarse con el mismo tipo de equipos, los lmites entre
ellas no son rgidos. Ms an, es posible que en algunas
plantas en particular no se haga uso de todas ellas. As, por
ejemplo, una planta de molienda semiautgena no requiere
de chancado secundario, terciario ni molienda primaria de
barras.
Relacin energa y tamao de partcula
Desde los primeros aos de aplicacin industrial de los
procesos de conminucin al campo de beneficio de
minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energa especfica como parmetro controlante de la
reduccin de tamao y granulometra final del producto, en
cada etapa de conminucin.


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Rango de aplicacin de cada una de las etapas de reduccin
de tamaos.

En trminos generales, la energa consumida en los
procesos de conminucin se encuentra estrechamente
relacionada con el grado de reduccin de tamao alcanzado
por las partculas en la etapa correspondiente. Por otro
lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de
chancado y molienda convencional la energa mecnica
suministrada al equipo de conminucin supera entre 10 a
100 veces el consumo terico de energa requerida para
crear nuevas superficies; es decir, menos del 10% del total
de energa entregada al equipo de conminucin es
efectivamente empleada en la fragmentacin de las
partculas.








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Chancado
Etapa inicial de la reduccin de tamao de mineral. El
mineral proveniente de la mina presenta una granulometra
variada, desde partculas de menos de 1 mm hasta
fragmentos mayores que 1 m de dimetro, por lo que el
objetivo del chancado es reducir el tamao de los
fragmentos mayores hasta obtener un tamao uniforme
mximo de pulgada (1,27 cm).
ndice de trabajo
Existen varios tipos de chancadores, cada uno de los cuales
tiene un trabajo especifico a realizar, ya sea en la
fragmentacin de rocas de grandes tamaos, chancadores
giratorios y de mandbulas o en la fragmentacin de
material de tamao intermedio, chancadores de cono y
chancador de rodillos, o en la fragmentacin de tamao
pequeos, chancadores de rodillos, chancadores de
martillos e impactadores de eje vertical.
Cada uno de estos equipos tiene un campo especifico de
aplicacin, lo que no implica necesariamente que no pueda
realizar otra funcin mas que la que le corresponde. Todo
chancador sin embargo siempre va a ser conveniente
utilizarlo en los casos en que existan condiciones para ello.
Esto es importante, ya que si bien un chancador puede
fragmentar todo tipo de roca, esta fragmentacin tiene
que efectuarse en forma econmica.




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Todas las operaciones de reduccin de tamao, tanto en
chancado como en molienda, se determinan por las
caractersticas de alimentacin de los minerales que
ingresan al circuito. El parmetro ms importante que es
necesario conocer para el diseo de circuitos de chancado
y molienda, es el ndice de trabajo del mineral que
corresponde a su capacidad para ser chancado o molido.
Los valores para algunos materiales de alimentacin tpicos
de circuitos de chancado y/o molienda se muestran a
continuacin.

Solidos
Wi
(kWh/ton corta)

Solidos
Wi
(kWh/ton corta
Andesita 18.25 Escoria de cemento 13.45
Aceite de esquisto 15.84 Esmeril 56.70
Arcilla 6.30 Esquisito 15.87
Arena de slice 14.10 Feldespato 10.80
Baritina 4.73 Ferro-cromo 7.64
Basalto 17.10 Ferro-manganeso 8.30
Bauxita 8.78 Ferro-silicona 10.01
Caliza 12.74 Fluoro natural 8.91
Carbn de piedra 13.00 Gabro 18.45
Carburo de slice 25.87 Grafito 15.13
Coque 15.13 Granito 20.13
Cuarcita 9.58 Gravilla 43.56
Cuarzo 13.57 Gneiss 20.13
Diorita 20.90 Hernatita 12.84
Dolomita 11.27 Magnesita 11.13
Escoria 10.24 Magnetita 9.97

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En el proceso del chancado se utiliza la combinacin de
tres equipos en lnea que van reduciendo el tamao de los
fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa
primaria, etapa secundaria y terciaria.
a) En la etapa primaria, el chancador primario reduce
el tamao mximo de los fragmentos a 8 pulgadas
de dimetro.
b) En la etapa secundaria, el tamao del material se
reduce a 3 pulgadas.
c) En la etapa terciaria, el material mineralizado logra
llegar finalmente a pulgada.
Los chancadores son equipos elctricos de grandes
dimensiones. En estos equipos, los elementos que trituran
la roca mediante movimientos vibratorios estn construidos
de una aleacin especial de acero de alta resistencia. Los
chancadores son alimentados por la parte superior y
descargan el mineral chancado por su parte inferior a
travs de una abertura graduada de acuerdo al dimetro
requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se
realiza mediante correas transportadoras, desde la
alimentacin proveniente de la mina hasta la entrega del
mineral chancado a la etapa siguiente.





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Circuitos tpicos de chancado
En todas las operaciones de planta de chancado-molienda el
valor de eficiencia se logra con el producto fino obtenido,
tpicamente bajo 100 micrones equivalente a malla 150.
Normalmente el numero de etapas de chancado se puede
reducir dependiendo del tamao de alimentacin que acepta
la etapa de molienda primaria.
Circuito tpico de tres etapas de chancado alimentando
a un molino de barras.









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Circuitos tpicos de una o dos etapas de
chancado alimentando a un molino SAG:











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Seleccin y dimensionamiento de chancadores
primarios.
Al tener ya definida la cantidad de etapas de chancado,
se puede comenzar a seleccionar el chancador adecuado
para cada etapa de reduccin de tamao. Dependiendo
de las condiciones operacionales, tamao de
alimentacin, capacidad, dureza, etc., siempre existen
algunas opciones. En el caso de los chancadores
primarios estacionarios, ya sea en superficie o en
subterrneo, se tiene como opciones:

Para minerales blandos, la primera opcin es
normalmente un chancador de impacto horizontal, si es
que la capacidad necesaria no es muy alta. Para un
mineral ms bien duro las opciones de eleccin estn
entre un chancador giratorio o uno de mandbula.
Siempre es bueno aplicar las siguientes reglas de diseo:
1. Siempre utilizar una chancadora de mandbulas si se
puede, ya que es la alternativa mas econmica.
2. Para bajas capacidades utilice un chancador de
mandbula y un martillo hidrulico para el sobre
tamao.

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3. Para altas capacidades, utilice un chancador de
mandbula con una apertura de alimentacin grande.
4. Para capacidades muy altas, utilice un chancador
giratorio.
En general todos los chancadores son normalmente
dimensionables a partir del tamao mximo de
alimentacin. Para un determinado tamao de mineral de
alimentacin, sabiendo su capacidad se puede seleccionar
el equipo adecuado.
El dimensionamiento adecuado de cualquier chancador no
es fcil y los grficos que se muestran son solo una gua.
Estos, al igual que el ejemplo que presentamos a
continuacin, son obtenidos del mtodo de
dimensionamiento que utiliza Metso Minerals, y las siglas
de los grficos corresponden a los modelos de sus
chancadores.
Ejemplo: considerar que la alimentacin a un chancador
primerio a definir es mineral de roca dura a voladura con
un tamao mximo de 750 mm. Su capacidad necesaria
debe ser de 2000 t/h.
Para el ejemplo, la seleccin correcta es de tipo superior
a un chancador S60-89.

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18

El chancador primario es el de mayor tamao (54' x 74',
es decir 16,5 m de ancho por 22,5 m de alto). En algunas
plantas de operaciones, este chancador se ubica en el
interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral).
a) Chancado primario: El chancado primario es la
primera etapa de reduccin de tamao del mineral
tal cual llega de la mina. El tamao inicial depende
del tipo de minado, de transporte y de la escala de
la explotacin; de l depende, a su vez, el
dimensionamiento y el diseo del equipo del
chancado primario. S el mineral proviene de una
explotacin a Tajo Abierto, y sobretodo, s aquella
se efecta a gran escala, el tamao inicial es
funcin de la fragmentacin primaria o secundaria
(por ejemplo: profundidad, dimetro, espaciamiento
y carga de explosivo de los taladros y altura de
bancos); capacidad y dimensiones del equipo de
carguo (pala, retroexcavadora) etc.









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Tipos de chancadores primarios
1.- chancador giratorio:
















1. Tazn, 2. Eje principal a husillo, 3 Junta o conexin
giratoria, A. Abertura de alimentacin, B. Dimetro
inferior del cono, C. Abertura de descarga.


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Operacin del chancador primario giratorio
En la parte superior del edificio se encuentra la tolva de
alimentacin, que por lo general tiene una capacidad de
dos o ms camionadas, adems, como equipos auxiliares,
poseen un rompedor de rocas, para reducir de tamao a
las que superen la dimensin de alimentacin de la
cmara de trituracin y una gra que facilite los
trabajos de mantencin y apoyo a la operacin en
trabajos anexos a la produccin misma. En la parte
central del edificio se encuentra el chancador
propiamente tal, con su sistema motriz, sistema de
lubricacin, sistema hidrulico de ajuste, etc. En la parte
inferior del edificio, se encuentra la tolva del producto
de descarga del chancador, cuya capacidad puede ser
parecida o mayor a la de alimentacin, en algunos casos
tambin es menor, en la cual existen sistemas de
medicin de nivel de altura de carga y de proteccin de
atollo de la mquina. Desde esta tolva el mineral
chancado es extrado por un sistema de correas
transportadoras que lo llevan a la etapa siguiente del
proceso. La primera correa transportadora, es un
alimentador de banda, de velocidad variable, cuya misin
es mantener el nivel de la tolva a un nivel tal, que impida
el atollo del chancador por alto nivel y tambin impida el
vaciado de esta tolva, provocando que el mismo mineral
triturado sirva de coraza de impacto para evitar que la
cada de las rocas desde el chancador puedan daar la
cinta transportadora.


21

Los tamaos tpicos de fabricacin de FFE Minerals son:
A x B
30 x 55
42 x 66
48 x 70
54 x 72 / 74 / 84 / 87
60 x 89 / 110 / 113 / 117
72 x 128
84




AA
A
B

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Los subconjuntos que componen el chancador son los
siguientes:
a) Araa
b) Cuerpo
c) Placa inferior
d) Eje principal
e) Eje-Pin acoplamiento
f) Excntrica
g) Revestimientos
h) Sistemas de lubricacin e hidrulicos
i) Motor elctrico
Estas piezas de desgaste pueden ser fabricadas de
distintos materiales ferrosos, pero su mayor uso est
dentro de tres tipos de mezclas: Acero manganeso
austentico, acero martenstico o fundicin blanca
martenstica como Cr-Mo o Cr-Ni (Ni duro). Los trminos
austentico o martenstico se refieren a la estructura
cristalina del constituyente predominante, que
cualquiera de los dos, austentico o martenstico,
presenten en su microestructura, producidas por una
mezcla de composicin qumica conveniente, fundida,
moldeada y la aplicacin de un apropiado tratamiento
trmico.






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24

2.- Chancadoras de mandbula
Los chancadores de mandbulas son equipos dotados de 2
placas o mandbulas, en los que una de ellas es mvil y
presiona fuerte y rpidamente a la otra, fracturando el
material que se encuentra entre ambas. Segn el tipo de
movimiento de la placa mvil, estos chancadores se
clasifican en los siguientes tipos:
a) Blake
b) Dodge
c) Universal
El chancador de mandbulas se especifica por el rea de
entrada, es decir, la distancia entre las mandbulas en la
alimentacin (Feed) que se denomina Boca y el ancho de
las placas (largo de la abertura de admisin). Por ejemplo
un chancador de mandbulas de 30x48 tendr una boca de
30 y un ancho de las placas de 48.










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Chancador de mandbulas Blake.











Chancador de mandbula Kuen-Ken

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Comparacin entre chancadoras primarias.
Al decidir entre una chancadora de mandbula y una
giratoria para una aplicacin particular el principal factor
es el tamao mximo del mineral que deber tratar el
chancador y la capacidad requerida. Las chancadoras
giratorias en general se usan cuando se requiere alta
capacidad. Debido a que chancan durante el ciclo completo
son ms eficientes que las chancadoras de mandbula. La
chancadora de mandbula tiende a ser usada cuando la boca
de la chancadora es ms importante que la capacidad. Por
ejemplo, si se requiere chancar material de cierto
dimetro mximo, entonces una giratoria que tenga el
tamao de boca requerido tendr una capacidad
aproximada de tres veces la de una chancadora de
mandbula de la misma boca. Esto se puede apreciar
comparando las reas delas aberturas de admisin y
descarga de chancadoras de igual boca. La chancadora
giratoria proporciona una mucha mayor rea de
alimentacin y descarga que una chancadora de mandbula a
un mismo gap de descarga. Esta caracterstica no slo le da
mayor capacidad de procesamiento, sino que tambin lo
hace ms eficiente en el transporte de material dentro de
la cmara. Una chancadora de mandbula es limitada en
este respecto. Si se requiere alta capacidad, entonces la
giratoria es la ms adecuada. Sin embargo, si se necesita
una gran boca pero no capacidad, entonces la chancadora
de mandbula probablemente ser ms econmica, ya que es
una mquina ms pequea y la giratoria estara corriendo
ociosa la mayor parte del tiempo.


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Chancado secundario
Las chancadoras secundarias son ms livianas que las
mquinas primarias, puesto que toman el producto chancado
en la etapa primaria como alimentacin. El tamao mximo
normalmente ser menor de 668 plg de dimetro y, puesto
que todos los constituyentes dainos que vienen en el
mineral desde la mina, tales como trozos metlicos,
madera, ardua y barro han sido ya extrados, es mucho ms
fcil de manejar. Las chancadoras secundarias tambin
trabajan con alimentacin seca y su propsito es reducir el
mineral a un tamao adecuado para molienda a chancado
terciario si es el que el material lo requiere. Las
chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son
esencialmente las mismas excepto que para chancado
terciario se usa una abertura de salida menor. La mayor
parte del chancado secundaria y terciario (chancado fino)
de minerales se realiza con chancadoras de cono, aunque
tambin se usan rodillos de chancado y molinos de martillo
para ciertas aplicaciones.









28

Chancadora de cono
La chancadora de cono es una chancadora giratoria
modificada. La principal diferencia es el diseo aplanado de
la cmara de chancado para dar alta capacidad y alta razn
de reduccin del material. El objetivo es retener el
material por ms tiempo en la cmara de chancado para
realizar mayor reduccin de ste en su paso por la mquina.
El eje vertical de la chancadora de cono es ms corto y no
est suspendido como en la giratoria sino que es soportado
en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco
chancador se abre hacia abajo lo cual permite el
hinchamiento del mineral a medida que se reduce de
tamao proporcionando un rea seccional creciente hacia el
extremo de descarga. Por consiguiente, la chancadora de
cono es un excelente chancador libre. La inclinacin hacia
afuera del casco permite tener un ngulo de la cabeza
mucho mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al
mismo tiempo el mismo ngulo entre los miembros de
chancado, como se aprecia en la Figura 4.20. Es toda a la
chancadora de cono alta capacidad, puesto que la capacidad
de una chancadora giratoria es proporcional al dimetro de
la cabeza. Las chancadoras de cono se especifican por el
dimetro del revestimiento del cono. Los tamaos pueden
variar desde 2 a 10 pes y tienen capacidades de
hasta3000 tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 plg.




29


La amplitud de movimiento de una chancadora de cono
puede ser de hasta 5veces la de una chancadora primaria
que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo Tambin
operan a mucho mayor velocidad El material que pasa a
travs dela chancadora esta sometido a una serie de golpes
tipo martillo en vez de una compresin lenta como ocurre
con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve
lentamente. La accin de la alta velocidad permite a las
partculas fluir libremente a travs de la chancadora y el
recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre
ella y el casco cuando est en la posicin completamente
abierta, Esto permite que los finos chancados sean
descargados rpidamente, dejando lugar para alimentacin
adicional. La Figura muestra un esquema representativo de
lo que ocurre en la cmara de chancado al entrar mineral.





30

Otros equipos de chancado secundario
Trituradora cnica Simons tipo Standard









Trituradora Rollercone standar











31

Clasificacin
Los harneros so los equipos que se usan comnmente en las
etapas de chancado y molienda para control de tamao por
medio de la separacin de mineral de alimentacin en dos o
mas productos cada uno de tamaos similares entre si. Esta
separacin se puede realizar en seco o hmedo.
Es sabido que ni los chancadores ni los molinos son equipos
demasiados exactos en su trabajo de reduccin de tamao
y normalmente se generan muchas fracciones de
diferentes tamaos que quedan mal clasificados y
presentes errneamente en la fraccin de descarga.
Utilizando el control optimo de tamaos a travs de
equipos de clasificacin, el resultado puede mejorar tanto
en cuanto a la capacidad, como al tamao y forma de la
partcula.
Harneado por estratificacin
Formando un lecho de material sobre la malla de un
harnero, el material se estratificara cuando el movimiento
del harnero reduzca la friccin interna en el material. Esto
significara que las partculas mas finas podrn pasar
entremedio de las de mayor tamao, dando lugar a una
separacin notoria entre tamaos de partculas.
Harneado por cada libre
Si se utiliza la doble inclinacin que se usa para
estratificacin, desde 10-15 hasta 20-30, se tiene a las
partculas pasando en cada libre y significa que no se esta
creando una capa de partculas en la malla del harnero. Las
partculas se harnearan en forma directa a travs de la

32

malla, dando mayor capacidad o una instalacin mas
compacta. Su uso ptimo es cuando una gran cantidad de
finos tiene que ser retirada en forma rpida.
Modelos de harneros
Existen variados tipos de harneros que se pueden reducir a
cuatro tipos, como los que se muestran a continuacin. De
estos, el 80% de los que se usan mundialmente en minera
son del tipo de harneros por estratificacin de inclinacin
simple. Los dems son modelos de inclinacin doble, triple o
mltiple, en donde el colado por estratificacin y cada
libre se combinan para diferentes aplicaciones.
Inclinacin simple:
Harneado de estratificacin.
Movimiento circular.
Inclinacin de 15.
Se mantiene como lder para harneado selectivo.










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Inclinacin doble:
Harneado por cada libre.
Compacto, su alta capacidad se paga por
selectividad menor.
Tpico en circuitos de plantas de chancado.
Inclinacin triple:
Combina capacidad y selectividad.
Harnero de control tpico para fracciones de
productos diferentes.
Inclinacin mltiple:
Harnero banana.
Harnero de capa delgada.
Muy usado en minera de carbn y metlica.
Especificacin de mallas
La seleccin del tipo y tamao correcto del harnero
en cualquier aplicacin de clasificacin es
importante. De igual trascendencia es la correcta
seleccin del medio de harneado. Esto se relaciona
no solo con las aberturas correctas respecto al
tamao de corte requerido para una mayor eficiencia
de clasificacin, sino tambin al tipo y calidad del
material de construccin de las mallas y/o paneles
que se construyan para armar el harnero y prevenir
el excesivo desgaste en la operacin de ste.

34

Molienda
Mediante la molienda la otra etapa del proceso de
conminucin despus del chancado, se continua reduciendo
el tamao de las partculas que componen el mineral, para
obtener una granulometra mxima de 180 micrones, la que
permite finalmente la liberacin de la mayor parte de los
minerales de metlicos en forma de partculas individuales
recuperables por flotacin.
Este proceso se realiza utilizando grandes equipos
giratorios o molinos de forma cilndrica que existen y se
disponen en tres esquemas diferentes de molienda:
molienda convencional, molienda unitaria y molienda SAG.
En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua
en cantidades suficientes para formar un fluido y los
reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que
es la flotacin.
Dentro del proceso de conminucin es la etapa de operacin
la que consume la mayor parte de la energa de todo el
proceso y por ello en bsqueda del uso mas eficiente de la
misma se ha producido el mas fuerte desarrollo tecnolgico
a travs del rediseo de equipos, considerando por sobre
todas las cosas el gigantismo de los molinos que permite
moler cada vez mas mineral en un solo equipo.





35

Molienda convencional
La liberacin de las especies minerales es el proceso
unitario de mayor relevancia prctica en todo circuito de
procesamiento de minerales, por cuanto demanda la
principal inversin de capital, incide fuertemente en los
costos unitarios del proceso metalrgico, determina la
capacidad mxima de tratamiento e influye en la
rentabilidad de la operacin.
A pesar de su reconocida ineficiencia energtica frente
a lo que hoy dia se conoce, los molinos de bolas, que
operan en circuitos cerrado con clasificadores
hidrulicos, han sido la alternativa tecnolgica
tradicionalmente seleccionada para la molienda fina de
minerales, sea en etapas nicas o mltiples, integrados
con molinos de barras o molinos SAG.
La molienda convencional se realiza en dos etapas,
utilizando habitualmente molino de barras y molinos de
bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas
solo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se
mezcla con agua para lograr una molienda homognea y
eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la
etapa siguiente que es la flotacin.
Molinos de barras
Los molinos de barras son cilindros metlicos que tiene
en su interior barra de acero habitualmente de 3,5
pulgadas de dimetro, que son los elementos de molienda.
El molino gira con el material proveniente del chancador
terciario y/o cuaternario que llega por una correa
trasportadora, y cae sobre el material, produciendo el

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efecto de reduccin de tamao. Los molinos de barras
realizan la molienda primaria de la molienda convencional
en la que el material que se entrega pasa por un tamiz de
malla de un 1mm
2
de seccin. El mineral molido continua
el proceso pasando en lnea al molino de bolas.
Los molinos de barras son muy similares a los molinos de
bolas, excepto que usan barras largas como medio de
molienda. Las baaras muelen el mineral que entran al
molino en forma similar a como las bolas muelen el
mineral en un molino de bolas. Para evitar que las barras
se enreden con la carga, la razn de la longitud/dimetro
se mantiene entre 1,4 a 1,6. Los molinos de barras
aceptan la alimentacin de mineral con un tamao hasta
cerca de 50mm o 2 pulgadas y entregan un producto en
rango de tamao de 3300 a 300 micrones (-6M a -48M).
la accin de molienda se produce por el contacto
longitudinal barra con barra al girar y golpear entre si
con la rotacin del molino. Esto da lugar a una molienda
preferencial del mineral grueso y reduce al minimo la
produccin de finos lamas.
De los tres tipos principales de molinos que han existidio
en operacin, solamente el molino con descarga por
overflow es el de uso comn hoy en dia. Los molinos de
barras con molienda humeda son los que se utilizan
normalmente en las plantas de procesamiento de mineral.
La molienda de barras en seco solo se utiliza en algunas
reas muy especficas; sin embargo, se enfrentas con
problemas y debe ser evitada excepto donde sea
absolutamente necesario. Los molinos de barras
funcionan a una velocidad mas baja que los molinos de

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bolas puesto que las barras solo ruedan y no se levantan
para caer en cascadas, como ocurre en el caso de los
molinos de bolas.
Loa molinos de barras requieren generalmente mayor
atencin del operador. Es importante que las barras se
mantengan esencialmente paralelas unas a otras. Si las
barras se alinean mal, se pierde la accin de molienda y,
ms importante que ello, se favorece el enredo entre las
barras. La longitud mxima de la barra se limita a cerca
de 6,1 mts.















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Molino de bolas
Los molinos de bolas son tambin cilindros metlicos
cuyas paredes estn revestidas con corazas fabricadas
en aleaciones de acero de acero cromo-manganeso
mejoradas, cuyas dimensiones interiores son hasta 16
pies x 24 pies, es decir, 4,9 m de dimetro por 7,3m de
largo, cuyo volumen interior esta ocupado en un 36% de
su capacidad por un collar de bolas de acero desde 1,0
hasta 3,5 o 4,0 pulgadas de dimetro, los cuales son los
elementos de molienda. En un proceso que dura
aproximadamente unos 20 minutos para cada particula
de mineral que debe ser molida, el 80% del mineral es
reducido a un tamao mximo de 180 micrones.
La velocidad de rotacin de los molinos de bolas esta
usualmente entre 4 a 20 rpm dependiendo del dimetro
del molino. A mayor dimetro del molino menor es la
velocidad de rotacin. Si la velocidad de rotacin es muy
alta, la fuerza centrifuga hace que las bolas se adhieran
al cilindro del molino. La velocidad a la cual el molino
empieza a operar como centrifuga es llamada velocidad
crtica. Los molinos de bolas normalmente operan en un
rango de velocidad crtica entre 65% y 75%.






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Molinos semiautgenos o SAG
Este es un molino de gran capacidad que recibe material
directamente del chancador primario y que tiene en su
interior bolas de acero de manera que, cuando el molino
gira, el material cae y se va moliendo por efecto del
impacto entre bolas y el propio mineral. La mayor parte
del material que sale de este molino pasa a la etapa de
flotacin para obtener el concentrado de cobre, y una
menor proporcin vuelve a la molienda en el molino de
bolas para seguir molindose hasta conseguir el tamao
requerido para la etapa siguiente.
Se han venido diseando los molinos autgenos y
semiautgenos para molienda de minerales en plantas de
alta capacidad de tratamiento. La molienda autgeno se
produce cuando no se utiliza ningn medio de molienda
externo y es el propio mineral el que acta como tal. El
molino semiautgeno es una variante del mismo molino
autgeno, pero que utiliza una carga mnima de bolas en
un porcentaje entre el 6 y 15%. Los molinos SAG se han
utilizado principalmente en las plantas de procesamiento
de oro, cobre y platino con usos tambin en el plomo,
zinc, plata, y nquel.
Los tamaos de los molinos de SAG diseados,
fabricados y puestos en operacin en las diferentes
plantas a travs del mundo alcanzan ya tamaos de 18
de largo con 38 en dimetro con potencias de hasta
27000 HP. Los molinos SAG ofrecen hoy da un sistema
de lubricacin hidrosttica y pueden acomodar un
arreglo engranado o sin engranaje de la impulsin.

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La instalacin de un molino SAG es una innovacin de los
ltimos 20 aos. Son equipos de mayores dimensiones y
mas eficientes que los anteriores y debido a su gran
capacidad acortan el proceso de chancado y molienda.
Muelen rocas mas grandes que vienen directamente del
chancador primario.
El mineral se recibe directamente desde el chancador
primario con un tamao cercano a 8pulgadas y se mezclan
con agua y cal. Aqu el mineral es reducido de tamao
gracias a la accin del mismo material mineralizado y por
la accin complementaria de bolas de acero que se
adicionan al interior del molino, bolas de 5 pulgadas de
dimetro que aproximadamente ocupan el 12% de su
capacidad. Dados el tamao y la forma del molino, estas
bolas son lanzadas en cada libre cuando el molino gira,
logrando un efecto conjunto de chancado y molienda mas
efectivo y con menor consumo de energa, por lo que, al
utilizar este equipo, no se requieren las etapas de
chancado secundario ni terciario.
La mayor parte del material molido en el SAG va
directamente a la etapa siguiente, la flotacin, es decir,
tiene la granulometra requerida bajo los 180 micrones, y
una pequea proporcin debe ser enviado a un molino de
bolas.





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Hidrociclones
La fraccin fina obtenida en el harnero, junto con
la descarga del molino de barras y el molino de
bolas en una molienda convencional o la descarga
del SAG y el molino de bolas en un circuito ABC
debe ser clasificada para cerrar el circuito de
molienda-clasificacin.
Para la clasificacin de partculas mas finas que
1mm se esta fuera del rango clasificacin en seco
de un harnero convencional.
La clasificacin en hmedo es el proceso de
separacin de partculas por tamao en dos o ms
productos segn sea su comportamiento en el aire
o en el agua. Los mtodos de clasificacin son:
Clasificacin con hidrociclones utilizado
separacin por fuerza centrifuga cubriendo una
gama de tamaos tpicos de 10 a 100 micrones.
Clasificacin con clasificadores en especial
utilizando separacin por gravedad, cubriendo
una gama de tamaos tpicos de 100 a 1000
micrones.
La fuerzas centrifugas provocadas por el gira de la
pulpa alimentada con presin por la parte lateral
superior del cicln cnico clasifican los solidos por
su tamao o masa. Las partculas de masa alta ms

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cercanas a la pared externa se dirigen al flujo de
fondo. Las partculas de masa menor cercanas al
centro se dirigen hacia el rebase del cicln ubicado
en la parte superior.



















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Flotacin
La eficiencia en el proceso de flotacin y los resultados
obtenidos son influenciados por un gran numero de
factores, tales como las caractersticas de los
,minerales, su estructura y origen, condiciones de la
superficie, tamao de la partcula, densidad de la pulpa,
composicin del agua del proceso, alimentacin de
reactivos, diseo de planta de flotacin, etc. Con la
finalidad de obtener los mejores resultados posibles los
factores individuales deben ser mantenidos en sus
valores ptimos.
La flotacin es un proceso fsico-qumico que permite la
separacin de los minerales sulfurados de cobre otros
elementos como el molibdeno, del resto de los minerales
que componen la mayor parte de la roca original.
El material molido es llevado a las celdas de flotacin
donde el cobre se separa adhirindose a burbujas de
aire que suben ala superficie.
La flotacin se realiza cuando la pulpa proveniente de la
molienda, que tiene ya incorporados los reactivos
necesarios para la flotacin, se introduce en unos
receptculos como piscinas, llamadas celdas de flotacin.
Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se
mantiene la mescla en constante agitacin para que el
proceso sea intensivo. Los reactivos que se incorporan en
la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen
diferentes funciones:
Reactivos espumantes: tienen como objetivos el
producir burbujas resistentes.

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Reactivo colectores: tienen la misin de impregnar
las partculas de sulfuros de cobre y de molibdeno
para que se separen del agua (efecto hidrfobo) y
se peguen en las burbujas.
Efecto hidrfobo: la hidrofobia es el rechazo al
agua. Esta es una caracterstica natural de ciertas
molculas como es el caso de alguna grasas, la que
puede ser utilizada como parte de un proceso de
separacin de mescla.
Reactivo depresante: destinados a provocar el
efecto inverso al de los reactivos colectores para
evitar la recoleccin de otros minerales como la
pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.
Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la
acidez de la mescla en un valor de pH determinado,
proporcionado el ambiente adecuado para que
ocurra todo el proceso de flotacin.
Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados
hacia la superficie, donde rebasan por el borde de la celda
hacia las canaletas que las conducen hacia estanques
especiales, desde donde esta pulpa es aviada a la siguiente
etapa.
El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que
cada ciclo va produciendo un producto cada vez mas
concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un proceso
especial de flotacin para recuperar la molibdeno, cuyo
concentrado alcanza una ley de 49% de molibdenita
(MoS2).

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Luego de varios ciclos en que la burbujas rebasan el borde
de las celdas, se obtiene el concentrado, en el cual el
contenido de cobre ha sido aumentado desde valores de
orden del 1% (originales a la roca) a un valor de hasta 31%
de cobre total.
El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al
proceso de fundicin.
La flotacin contempla tres fases:
Fase solida: corresponde a las materias que se quiere
separar (material mineral).
Fase liquida: es el medio en que se lleva a cavo dichas
separaciones.
Fase gaseosa: se refiere al aire inyectando en la pulpa
para poder formar las burbujas, que son los centros
sobre los cuales se adhieren las partculas solidas.
Celdas de flotacin: las hay de tres tipos.
Mecnicas: son las mas comunes, caracterizadas por
un impulsor mecnico que agita la pulpa y la dispersa.
Neumticas: carecen de impulsor y utilizan aire
comprimido para agitar y airear la pulpa.
Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las
burbujas de aire con la pulpa, y de las burbujas
mineralizadas con el flujo de agua lavado.
Los productos de flotacin contienen habitualmente entre
un 50% y 70% de solido. Gran parte del agua contenida en
las pulpas producidas por la flotacin es retirada en los
espesadores de concentrado y cola, los que realizan
simultneamente los procesos de sedimentacin y

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clarificacin. El producto obtenido en la descarga de los
espesadores de concentrado puede contener entre 50% y
65% de solidos.
El agua remanente en estos concentrados espesados es
posteriormente retirada mediante filtros hasta obtener un
valor final que va desde 8% hasta un 10% de humedad en el
producto final. Este ltimo es la alimentacin para la
siguiente etapa.
Efecto de la densidad de la pulpa
La densidad de la pulpa puede ser considerada como el
porcentaje de solidos contenidos en la pulpa expresada
basndose en peso o volumen.
La densidad de la pulpa tiene un gran efecto en la flotacin.
Cuando se incrementa la densidad de la pulpa, el tiempo de
retencin en la celda de flotacin y la concentracin
volumtrica de reactivos se incrementan. Esto, que podra
parecer que el mejor resultado puede ser obtenido a la
mxima densidad de pulpa, no es as, ya que una excesiva
densidad de pulpa nos llevar a obtener resultados
adversos tales como la flotacin de minerales finos de la
ganga, demasiada aireacin de la pulpa y la reduccin de
calidad del concentrado. La densidad de la pulpa usada en la
practica varia de 15 a 40% de solidos.





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Alimentacin de reactivos
El termino alimentacin de reactivos incluye variedad,
cantidad, secuencia y tiempo de contacto entre la pulpa y
los reactivos. Comnmente estos son agregados en la
siguiente secuencia:
Reguladores de pH, para alterar y adecuar el pH del
medio.
Depresantes, para inhibir la flotacin de ciertos
minerales.
Colectores.
Espumantes.

Espumantes:
Tiene como propsito la creacin de una espuma capaz de
mantenerlas burbujas cargadas de mineral hasta su
extraccin de las celdas de flotacin. El objetivo principal
de los espumantes es dar consistencia, rodeando de una
capa adsorbida alas pequeas burbujas de aire que se
forman en la pulpa, por agitacin o inyeccin de aire,
evitando que se unan entre s (colalescencia) y que cuando
salgan a la superficie no revienten, constituyendo las
espumas; adems, dar elasticidad, ayudando a las burbujas
ascendentes a irrumpir a travs de la capa superior del
agua, emergiendo intactas en la interfase agua-aire.




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Colectores
Son compuestos qumicos orgnicos, cuyas molculas
contienen un grupo polar y uno no-polar. El anin o catin
del grupo polar permiten al in del colector quedar
absorbido a la superficie tambin polar, del mineral. Por el
contrario, el grupo no-polar o hidrocarburo queda
orientado hacia la fase acuosa hidrofugando el mineral, ya
que tal orientacin resulta en la formacin de una pelcula
de hidrocarburo hidrofbico en la superficie del mineral.
Estos reactivos se asocian ms a los sulfuros y al aire, pero
muy poco a la ganga. En los acondicionadores y celdas de
flotacin actan rpidamente sobre los sulfuros, a los que
rodean con una pelcula que se pegan a las burbujas de aire
que salen a la superficie de la pulpa formando las espumas
de los concentrados. sea actan de enlace, como ganchos
entre las burbujas de aire y el sulfuro que queremos
recuperar.

Modificadores
La funcin especifica de los reactivos modificadores es
precisamente preparar las superficies de los minerales
para la adsorcin o desorcin de un cierto reactivo sobre
ellas y crear en general en la pulpa condiciones propicias
para que se pueda efectuar una flotacin satisfactoria.
sea cambia o modifica la superficie de los sulfuros o de la
ganga, para favorecer o impedir que los reactivos
colectores acten sobre ellos, evitando de esta manera que
floten. La lista de modificadores o agentes reguladores
usados en flotacin es variada; yen general, el trmino

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regulador, es aplicado a todos aquellos reactivos, los cuales
no tienen tareas especificas de coleccin o espumacin.
Depresores (NaCN, ZnSO4, NaHSO3)
Reactivadores o activadores (CuSO4)
Reguladores de pH (CaO)
Dispersantes
Floculantes
Sulfidizantes.

Depresores
La funcin especfica de los depresores es disminuir la
flotabilidad de un mineral haciendo su superficie ms
hidroflica o impidiendo la adsorcin de colectores que
pueden hidrofobizarla (inhibe de coleccin
CIANURO DE SODIO (NaCN)
Son cristales en forma de pellets de color blanquecino, se
usan para el recubrimiento y depresin de minerales
sulfurados de fierro, cobre y zinc
BISULFITO DE SODIO (NaHSO3)
Es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. Se usa en
reemplazo del cianuro de sodio particularmente en
minerales con contenido de plata, la adicin del agente
reductor sulfito de sodio o bisulfito de sodio previene la
oxidacin y por consiguiente, la activacin resultante de la
esfalerita


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SULFATO DE ZINC (ZnSO4)
El ZnSO4 7 H20, son cristales incoloros; es uno de los
reactivos reguladores principales de accin depresoras,
utilizada para la flotacin selectiva de minerales de cobre
y plomo de la esfalerita
Activadores
Estos aumentan la flotabilidad de ciertos minerales,
mejorando o ayudando a la adsorcin de un colector. Los
reactivos reactivadores, restablece la flotabilidad de un
mineral oxidado o que ha sido deprimido. La funcin
activante es contraria a la funcin depresora y los
reactivos de este tipo sirven para aumentar la absorcin de
los colectores sobre la superficie de los minerales o para
fortalecer el enlace entre la superficie y el colector.
SULFATO DE COBRE CuSO4
El CuSO4 5 H2O, sulfato de cobre con 5 molculas
de agua, forma cristales azules brillantes asimtricos del
sistema triclnico con una densidad de 2.28 g/ml. Es un
activador de la esfalerita, tambin pirita, calcopirita,
pirotita, arsenopirita y cuarzo.







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Reguladores de pH
Son los reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la
pulpa. Es un reactivo que cambia la concentracin del in
hidrgeno de la pulpa, lo cual tiene como propsito
incrementar o decrecerla adsorcin del colector como se
desee salvo raras excepciones, la efectividad de todos los
agentes de flotacin, depende grandemente de la
concentracin de hidrgeno o in hidroxilo en la pulpa
CAL
En la prctica se emplea cal custica CaO y cal hidratada
Ca(OH)2 El hidrxido Ca(OH)2 pertenece a las bases
fuertes. Con la cal pueden ser obtenidas soluciones acuosas
con una concentracin del 0.17% en peso a 25C. Las
soluciones de cal generalmente se denominan agua de cal y
las suspensiones acuosas, lechada de cal.











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Espesamiento y filtracion
Se usa 4 espesadores: el primero para el
concentrado bulk Cu-Mo el que luego ingresa a la
planta de molibdenita, el segundo para concentrado
de cobre que recepciona el cola de la planta de
molibdenita y los otros dos para medios sur y medios
norte, siendo usados en caso de emergencia.
Del espesador de cobre, el underflow con 55% a
65% de slidos alimenta al tanque de
almacenamiento de concentrado de 36 x 36 de
donde 2/3 de la pulpa va a los 4 filtros de tambor
rotatorio Eimco, 12 x 18 y 1/3 al filtro automtico
de presin Larox. El concentrado con 7% de
humedad, transporta el concentrado hacia el
almacn final con aproximadamente 28% de ley de
cobre.









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Secado
Secador giratorio de calor directo
Caractersticas:
Uno de los mas usados en la industria minera.
Amplia gama de diseos internos para lograr un secado
efectivo de principio a fin.
Sellos especiales para atmosfera controlada.
Combustin efectiva y quemadores de poca
mantencin, seguros y confiables.
Secador giratorio de calor indirecto
Caractersticas:
Interior de ambiente controlado excluye los
productos de combustin.
Transferencia de calor por conduccin y radiacin.
Quemadores activados por pulsos disponibles.
Facilita la recuperacin de sin-gases y vapores de
productos.
Aplicaciones en materiales peligrosos, ultrafinos.
Lecho fluidizado
Un flujo de aire pasa de forma pareja a travs de una cama
de partculas. Si este flujo es suficientemente alto, todas
las partculas se movilizan dentro de la cama.
Tenemos una cama de fluido en donde la superficie
superior es horizontal y los productos se derraman en el
vertedero en forma de fluido.


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Conclusin
Al realizar este trabajo de investigacin aprend la gran
importancia que tiene el proceso de conminucin y de
flotacin para obtener el mineral valioso adems de
entender como se realiza paso a paso todo este proceso de
minerales sulfurados.

















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Bibliografa
http://es.scribd.com/doc/51143287/9/ETAPAS-DE-CONMINUCION
https://www.codelcoeduca.cl/proceso/flotacion/t-profundizacion.html
http://galeon.com/quimica3cch/MINEROMET/Sepycon.pdf
http://ingenieria.udea.edu.co/~cim2005/mineralurgia/conminucion.pdf
Libro: el portal minero metalurgia.