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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica

Unidad Zacatenco
Ingeniera en Comunicaciones y Electrnica

IMPLEMENTACIN DE UN CONTROLADOR HBRIDO PARA
LA SECCIN DE DESTILACIN DE UNA PLANTA PILOTO

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIN

P R E S E N T A N:

LUIS ANGEL SNCHEZ CACIQUE
JESS ERNESTO TAPIA ESTRADA

Asesor Tcnico:

M. en C. ARMANDO MORALES SNCHEZ

Asesor Estructural:

M. en C. PEDRO FCO. HUERTA GONZLEZ

MXICO D.F.

NDICE
Implementacin de un controlador hibrido para la seccin de destilacin de plantas piloto del IMP
ndice
Captulo 1 Introduccin Del Trabajo De Tesis.....................................................................1
1.1. Introduccin...........................................................................................................2
1.2. Objetivo General ...................................................................................................3
1.3. Objetivos Especficos............................................................................................3
1.4. Planteamiento Del Problema.................................................................................4
1.5. J ustificacin...........................................................................................................5
1.6. Estado Del Arte.....................................................................................................6
1.6.1.Aplicacin En El Imp............................................................................................6
1.7. Aportaciones Al Trabajo........................................................................................7
Captulo 2 Descripcin Del Proceso....................................................................................8
2.1. Destilacin.................................................................................................................9
2.1.1. Destilacin Primaria (A Presin Atmosfrica).....................................................9
2.1.2. Destilacin Secundaria (A Vacio).......................................................................9
2.2. Astm..........................................................................................................................9
2.3. Mtodo De Prueba Estndar Para Destilacin De Petrleo Crudo (Astm D 2892-03)
.......................................................................................................................................10
2.4. Torre De Destilacin...............................................................................................11
2.5. Equipamiento De Ejecucin De La Torre De Destilacin Segn El Mtodo Astm D-
2892-03..........................................................................................................................14
Captulo 3 Descripcin Del Controlador Hibrido...............................................................16
3.1 Comparativa.............................................................................................................17
3.2 Descripcin Funcional Del Controlador Hibrido. ......................................................20
3.3. Caractersticas De Hardware Del Controlador........................................................21
3.3.1 Bastidor Del Controlador Hc900........................................................................22
3.3.2 Fuente De Alimentacin Elctrica.....................................................................23
3.3.3 Mdulo Del Controlador.....................................................................................24
3.3.4 Mdulos Entrada/Salida....................................................................................24
3.3.5 Computadora Personal......................................................................................25
3.4 Comunicaciones.......................................................................................................25
3.4.1 Dispositivos Del Mdem Rs-232.......................................................................25
3.4.2 Puertos Serie (Rs232 Y Rs485) ........................................................................25
3.4.3. Dispositivos Ethernet/Consideraciones............................................................25
3.5 Funciones De Control ..............................................................................................25
NDICE
3.6 Alarmas/Eventos......................................................................................................26
Captulo 4 Implementacin................................................................................................27
4.1.- Diagrama De Tubera E Instrumentacin (Dti).......................................................28
4.2.- Sumario De Entradas Y Salidas (I/O). ...................................................................30
4.3.- Armado De Gabinetes De Conexiones..................................................................31
4.4.- Alambrado Del Tablero De Control (Tablero 1) .....................................................32
4.4.1- Conexin Del Controlador Hc900.....................................................................34
4.4.2- Seccin De Potencia........................................................................................36
4.4.3.- Cuarta Seccin...................................................................................................38
4.5.- Conexin De Tablero 2..........................................................................................39
4.6.- Tablero De Conexiones Para Termopares (Tablero 3)..........................................41
4.6.1.- Conexin Del Sensor De Vacio.......................................................................42
4.7.- Aplicacin Del Software.........................................................................................43
4.7.1.- Instalacin Hybrid Control Designer................................................................43
4.7.2.- Configuracin Del Paquete Plantscape...........................................................47
4.7.3.- Instalacin Del Paquete Plantscape................................................................49
4.8.- Comunicacin Con El Controlador Hc900.............................................................51
4.8.1.- Cable Nulo.......................................................................................................51
4.8.2.- Cable Ethernet................................................................................................54
4.9.- Control De La Columna .........................................................................................56
4.9.1.- Lazo De Control De La Temperatura De Fondo De La Columna. (Olla).........58
4.9.2.- Control Del Solenoide. ....................................................................................61
4.9.3.- Control De Presin De Vacio..........................................................................62
4.10.- Base De Datos Para El Sistema..........................................................................66
4.11.- Desarrollo Del Hmi (Human Machine Interface) ..................................................76
Captulo 5 Costo - Beneficio..............................................................................................84
5.1.- Costos....................................................................................................................85
5.2.- Beneficios ..............................................................................................................86
Captulo 6 Resultados Y Conclusiones .............................................................................87
6.1.- Resultados.............................................................................................................88
6.2.- Conclusiones .........................................................................................................89
Anexos...............................................................................................................................91
Anexo 1.- Interruptor Termo Magnetico 220v
ac
..............................................................92
NDICE
Anexo 2.- Interruptor Termo Magnetico 120v

ac
..............................................................94
Anexo 3.- Fuente De Alimentacion 120v
ac
-24v
dc
............................................................96
Anexo 4.- Relevadores De Estado Solido......................................................................98
Anexo 5.- Sensor De Presion.........................................................................................99
Anexo 6.- Reporte De Signal Tag Y Variables.............................................................101
Anexo 7.- Diagrama De Tuberia E Instrumentacion....................................................102
Anexo 8.- Distribucion Del Tablero..............................................................................103
Anexo 9.- Modulo De Entradas Analogicas Tarjeta 1..................................................104
Anexo 10.- Modulo De Entradas Analogicas Tarjeta 2................................................105
Anexo 11.- Conexin Electrica De Transmisores ........................................................106
Anexo 12.- Modulo 6, Do Relay...................................................................................107
Anexo 13.- Conexiones A Relevadores .......................................................................108
Anexo 14.- Modulo 7, Do Relay...................................................................................109
Bibliografa.......................................................................................................................110

ndice De Tablas
Tabla 2.1.- Referencia Sub-Atmosfrica Para La Destilacin. ..........................................13
Tabla 2.2.- Desarrollo Del Metodo Astm D-2892...............................................................14
Tabla 3.1.- Comparativa De Hardware Y Comunicacin...................................................17
Tabla 3.2.- Comparativa De Funciones De Control Y Entradas/Salidas... .......................18

Tabla 4.1.- Conteo De Entradas Y Salidas (I/O)................................................................30
Tabla 4.2.- Conteo Total De I/O.........................................................................................30
Tabla 4.3.- Caractersticas De Las Tarjetas Para El Hc900. .............................................31
Tabla 4.4.- Configuracin De La Red. ...............................................................................48
Tabla 4.5.- Conexiones De Cable De Mdem Nulo...........................................................51
Tabla 4.6.- Configuracin Del Interruptor Dip Switch De Los Puertos Series. ..................52
Tabla 4.7.- Configuracin Cable........................................................................................54
tabla 5.1.- Costos De Tarjetas Empleados De La Marca Honeywell. 92
Tabla 5.2.- Costos De Termopar Tipo K............................................................................92
Tabla 5.3.- Otros Costos....................................................................................................93

NDICE
ndice De Ecuaciones
Ecuacin 4.1.- Conversin De bar-mmHg.........................................................................73

ndice De Figuras
Figura 2.1.- Esquema De La Destilacin Atmosfrica Y A Vacio. .....................................10
Figura 2.2.- Torre De Destilacin, Tal Como Establece El Mtodo Astm D-2892-03........11
Figura 2.3.- Termmetro Con Resistencia De Platino. ......................................................12
Figura 2.4.- Presentacin De Un Medidor Mcleod.............................................................13
Figura 3.1.- Configuracin De Un Controlador Hc900 Pequeo.. .....................................21
Figura 3.2.- Componentes Del Bastidor Del Controlador. .................................................22
Figura 3.3.- Opciones De Bastidor. ...................................................................................22
Figura 3.4.- Fuente De Alimentacin Elctrica. .................................................................23
Figura 3.5.- Modulo Del Controlador. ................................................................................24
Figura 3.6.- Bloques De Terminales Del Mdulo De E/S. .................................................24
Figura 3.7.- Comunicacin Con Rs232..............................................................................25

Figura 4.1.- Diagrama De Tubera E Instrumentacin De La Torre De Destilacin. .........29
Figura 4.2.- Conexin De Interruptores Termomagnticos (Itm) De 220v Y 120v. ...........32
Figura 4.3.- Conexin De Clemas Sencillas Y Tipo Fusible..............................................33
Figura 4.4.- Clemas Para La Tierra. ..................................................................................33
Figura 4.5.- Seccin De Alimentacin Elctrica.................................................................33
Figura 4.6.- Conexin De La Fuente Del Controlador. ......................................................34
Figura 4.7.- A) Tarjeta De Entradas Analgicas; B) Tarjeta De Entradas Analgicas.......35
Figura 4.8.- Alambrado De Las Salidas A Relevador. .......................................................35
Figura 4.9.- Trmino Del Alambrado Del Relevador..........................................................36
Figura 4.10.- Conexin Del Relevador. .............................................................................37
Figura 4.11.- Relevadores. ................................................................................................37
Figura 4.12.- Fuente De Alimentacin De 120v A 24 V.....................................................38
Figura 4.13.- A) Clemas Fusible; B) Conexiones A 220 Ac...............................................38
Figura 4.14.- Seccin De Fases Y Clemas De Fusible. ....................................................39
Figura 4.15.- Tablero Terminado.......................................................................................39
Figura 4.16.- A) Y B) Conexin Del Tablero 2...................................................................40
Figura 4.17.- Vista Exterior Del Tablero 2. ........................................................................40
NDICE
Figura 4.18.- Caja De Conexin Para Resistencias. .........................................................41

Figura 4.19.- A) Conexiones Internas En El Tablero. B) Vista Exterior Del Tablero. ........41
Figura 4.20.- Brida De Ajuste En El Tablero 3...................................................................42
Figura 4.21.- Sensor De Presin. ......................................................................................42
Figura 4.22.- Pantalla Inicial De Instalacion Del Hcd.........................................................43
Figura 4.23.- Ventana De Acuerdo De Licencia Hcd.........................................................44
Figura 4.24.- Ventana De Informacin Del Cliente............................................................44
Figura 4.25.- Componentes Del Hc900 A Instalar.............................................................45
Figura 4.26.- Ejemplos Configuracin. ..............................................................................45
Figura 4.27.- Instalacin De Firmware............................................................................. 46
Figura 4.28.- Finalizacin De La Instalacin Del Hcd...................................................... 46
Figura 4.29.- Actualizacin. ............................................................................................. 47
Figura 4.30.- Ubicacin Del Ejecutable Para La Instalacin............................................ 50
Figura 4.31.- Puertos Que Contiene El Modulo C30. ...................................................... 52
Figura 4.32.- Nuevo Archivo En Hcd. .............................................................................. 52
Figura 4.33.- Configuracin De Puerto............................................................................ 53
Figura 4.34.- Obtencin Ip Del Controlador..................................................................... 53
Figura 4.35.- Propiedades Del Puerto Network............................................................... 55
Figura 4.36.- Ventana De Edicin Del Dispositivo........................................................... 55
Figura 4.37.- Temperatura De Domo............................................................................... 56
Figura 4.38.- Cuadro De Configuracin De La T. Domo. ................................................ 57
Figura 4.39.- Propiedades De La Seal Analgica.......................................................... 57
Figura 4.40.- Lazo De Control De Temperatura Del Fondo............................................. 58
Figura 4.41.- Propiedades Del Pid................................................................................... 59
Figura 4.42.- Sintonizacin De Lazo De Control. ............................................................ 60
Figura 4.43.- Ventana De Configuracin De La Salida Del Lazo T. Fondo. .................... 60
Figura 4.44.- Control Del Solenoide. ............................................................................... 61
Figura 4.45.- Tiempo De Apagado Del Solenoide........................................................... 62
Figura 4.46.- Tiempo De Encendido De Solenoide. ........................................................ 62
Figura 4.47.- Lazo De Control De Presin De Vaco....................................................... 63
Figura 4.48.- Impresin Reporte Previo........................................................................... 64
Figura 4.49.- Imprimir Reporte......................................................................................... 64
Figura 4.50.- Men Y Submen De Fbd's ....................................................................... 65
NDICE
Figura 4.51.- Descarga Al Controlador Hc900................................................................. 65

Figura 4.52.- Se Puede Observar La Ubicacin Del Icono Channels As Como La Ventana
Para Agregar Canales Dentro Del Quick Builder............................................................. 66
Figura 4.53.- Ventana Desplegada Por Quick Builder Al Hacer Clic Derecho Sobre Los
Iconos Ya Sea De Channels, Controllers O Points. ........................................................ 66
Figura 4.54.- Asignacin Del Puerto De Comunicacin Que Tendr El Canal Creado... 77
Figura 4.55.- Se Puede Observar La Ubicacin Del Icono Controllers As Como La
Ventana Para Agregar Controladores Dentro Del Quick Builder..................................... 68
Figura 4.56.- Parmetros De Los Controladores, Se Puede Apreciar El Cambio De Offset.
......................................................................................................................................... 69
Figura 4.57.- Informacin Proporcionada En La Ayuda Del Programa Referente A La
Direccin Del Offset......................................................................................................... 69
Figura 4.58.- Creacin De Pontos. .................................................................................. 70
Figura 4.59.- Caractersticas Ventana Main. ................................................................... 71
Figura 4.60.- Direccionamiento De La Variable............................................................... 72
Figura 4.61.- Caractersticas Ventana De Control........................................................... 73
Figura 4.62.- Ventana History.......................................................................................... 74
Figura 4.63.- Ventana Main De Status Point. .................................................................. 75
Figura 4.64.- Ventana Control De Status Point. .............................................................. 76
Figura 4.65.- Librera De Formas. ................................................................................... 77
Figura 4.66.- Seleccin De Grficos De La Librera........................................................ 78
Figura 4.67.- A) Detalles Del Valor Alfanumrico. B) Detalles Del Valor Date. ............... 78
Figura 4.67.- Direccionamiento........................................................................................ 79
Figura 4.68.- Desarrollo Del Hmi. .................................................................................... 79
Figura 4.69.- Prueba De Funcionamiento De Temperatura En Canasta......................... 80
Figura 4.70.- Password.................................................................................................... 80
Figura 4.71.- Men De Sistema De Configuracin. ......................................................... 81
Figura 4.72.- History Collection. ...................................................................................... 82
Figura 4.73.- Configuracin Trend................................................................................... 83
Figura 6.1.- Tendencia De Temperatura En Una Prueba De Temperatura.......................88

INTRODUCCIN
Implementacin de un controlador hbrido para la seccin de destilacin de plantas piloto del IMP
Pgina1
Captulo 1
INTRODUCCIN AL TRABAJO DE
TESIS
INTRODUCCIN
Pgina2

1.1. INTRODUCCIN
Actualmente la industria petrolera es la base del desarrollo energtico, tanto del pas como a
nivel mundial, para la obtencin del petrleo se cuenta con una serie de procesos, que
inician con la extraccin, mediante la perforacin de un pozo sobre el yacimiento, aplicando
una presin se forza la salida natural del petrleo a travs del pozo y se conecta a una red
de oleoductos para su tratamiento primario, donde se deshidrata y estabiliza eliminando los
compuestos ms voltiles. Posteriormente se transporta a refineras o plantas de
mejoramiento, en donde los componentes qumicos del petrleo se separan por un proceso
de destilacin. De l, se extraen diferentes productos, entre otros: propano, butano,
gasolina, keroseno, gasleo, aceites lubricantes, asfaltos, carbn de coque, etc. La
separacin de los hidrocarburos se realiza por el aprovechamiento de sus diferentes puntos
de ebullicin y mediante el proceso llamado destilacin fraccionada, en donde el primer
proceso que aparece es la destilacin atmosfrica y al vaco, la cual en gran parte se lleva
bajo el efecto conjugado de la temperatura y la presin.
El Instituto Mexicano del Petrleo (IMP) es el centro de investigacin de Mxico dedicado al
estudio en el rea petrolera, cuenta con un laboratorio de plantas piloto y dentro de este
existe un rea de destilacin para evaluar los diferentes crudos derivados del petrleo. Esta
rea es de las ms antiguas del laboratorio por lo que cuenta con un control manual de sus
columnas de destilacin, y debido a esto, se requiere una modernizacin de estas, se
propone en el presente trabajo el estudio y cambio a un control automtico, debido a las
exigencias de calidad en los resultados requeridos. Esto se inicia con la implementacin de
un sistema de control hbrido en una columna de destilacin, con lo que se tendr una
columna automatizada que cumpla con los estndares de seguridad y calidad necesarios,
adems de facilitar el buen funcionamiento de la misma.
Este proyecto se desarrolla para ofrecer una solucin en la automatizacin de la columna de
destilacin y cubre la especificacin, implementacin y pruebas de un sistema de control
hbrido con una interfaz grafica para el operador.
INTRODUCCIN
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1.2. OBJETIVO GENERAL
Implementar un sistema de control hbrido para la seccin de destilacin en el laboratorio de
plantas piloto del Instituto Mexicano del Petrleo (IMP), de manera que opere de una forma
segura y bajo las condiciones de operacin requeridas en los mtodos utilizados por la
columna de destilacin.

1.3. OBJETIVOS ESPECFICOS
Desarrollar la documentacin de ingeniera bsica para la instrumentacin y control
de la seccin de destilacin.
Instalar y alambrar el tablero de control y de la instrumentacin de campo.
Implementar el sistema de control distribuido y la interfase hombre-mquina (HMI).
Efectuar la prueba de funcionalidad de cada uno de los elementos que conforman el
sistema de automatizacin a las condiciones de operacin de seccin de destilacin.
INTRODUCCIN
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1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En el laboratorio de plantas piloto del Instituto Mexicano del Petrleo (IMP), se realizan
pruebas de destilacin de crudos, estas pruebas hasta el momento funcionan manualmente
por lo que se han presentado problemas en la adquisicin de datos, control de variables de
proceso, tiempos largos de estabilidad del proceso, retardo en la entrega de resultados, baja
confiabilidad de resultados, equipo de control obsoleto y reportes en papel.
Por lo anterior, se hace necesario implementar un sistema de control automtico en el que
se incrementan los beneficios en la adquisicin automtica de datos, control de variables de
acuerdo a mtodos establecidos, resultados en tiempo real, clculos confiables y base de
datos de las pruebas, adems de contar con una interfase hombre-mquina HMI para la
operacin del proceso.
INTRODUCCIN
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1.5. JUSTIFICACIN
La columna de destilacin del laboratorio de plantas piloto del Instituto Mexicano del
Petrleo (IMP) requiere un sistema de control que maneje seales tanto analgicas como
digitales y que su comunicacin sea por protocolo Modbus, esto con la finalidad de facilitar
el sistema de control y adquisicin de datos, es por ello que en este proyecto se selecciono
el controlador hbrido por cubrir con las especificaciones anteriores.
Este proyecto de implementacin de un sistema de control hbrido se lleva a cabo en una
columna de destilacin del laboratorio de plantas piloto del Instituto Mexicano del Petrleo
(IMP); por lo que es necesario que la seccin de destilacin cuente con un sistema de
control hbrido capaz de optimizar el proceso y cumplir con los estndares de seguridad para
el personal y los equipos, as como la estabilidad en las variables de proceso y proteccin al
medio ambiente
El proyecto radica en importancia al considerar los costos altos de los hidrocarburos y las
condiciones crticas de operacin de los procesos de destilacin. Por otra parte, este
proyecto se enmarca dentro del rea del control automtico y la instrumentacin, lo que nos
motiva a desarrollar una aplicacin afn a nuestra carrera, Ingeniera en Control y
Automatizacin, para el desarrollo de nuestros conocimientos y habilidades.
INTRODUCCIN
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1.6. ESTADO DEL ARTE
Dentro de las instalaciones de la Escuela Superior de Ingeniera Qumica e Industrias
Extractivas (ESIQIE) se encontr con un trabajo previamente realizado en la implementacin
de la torre de destilacin el cual nos da algunos conceptos que considera como
indispensables tales como: Operacin unitaria de destilacin, la clasificacin de esta, punto
de burbuja, punto de roco, velocidad de destilacin, retencin dinmica, retencin esttica,
densidad API, intercambiadores de calor, columnas o torres de destilacin as como la
descripcin de los mtodos de destilacin empleados (ASTEM-D1160 y ASTM-D2892).[1]
El Instituto Mexicano del Petrleo (IMP) cuenta con una seccin de destilacin en el
laboratorio de plantas piloto la cual fue implementado en 1997 empleando el mtodo de
destilacin ASTM-D2892, funcionando manualmente, en dicha seccin tambin existe la
unidad de destilacin MINIDIST PLUS, la cual es totalmente automtica y no permite alguna
variacin en el sistema de control para otros mtodos de destilacin, dicha unidad fue
creada por GECIL PROCESS. (Mayor referencia [20])
INTRODUCCIN
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1.7. APORTACIONES AL TRABAJO
Proponer una solucin para la automatizacin de la columna de destilacin en el
mtodo ASTM 2892.
Disear y armar un tablero de control para la columna de destilacin.
Realizar el DTI correspondiente al proceso.
Realizar los diagramas de conexiones correspondientes para relevadores y tarjetas
de I/O.
Documentar la automatizacin de la columna.
Sistema de control automtico para la columna de destilacin.
DESCRIPCIN DEL PROCESO

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Captulo 2
DESCRIPCIN DEL PROCESO
DESCRIPCINDELPROCESO

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2.1. DESTILACIN
La destilacin es una operacin que consiste en separar dos o ms componentes de una
mezcla lquida aprovechando las diferencias en sus presiones de vapor. La mezcla en su
punto de ebullicin desprender vapores ricos en componentes voltiles los cuales se
condensaran aparte. [2]

En si el objetivo de la destilacin es el separar los diferentes componentes con base en las
diferencias entre sus puntos de ebullicin.

2.1.1. DESTILACIN PRIMARIA (A PRESIN ATMOSFRICA)
Esta destilacin es el primer tratamiento a que se somete el crudo despus de su extraccin.
[4] El objetivo es su vaporizacin parcial y separacin por condensacin a diferentes
temperaturas en distintas fracciones. [5]

A continuacin se muestran los principales productos de esta destilacin:
Gases de refinera.
Gases licuados de petrleo (propano/butano).
Naftas (ligeras/pesadas).
Querosenos, petrleos lampantes, combustibles de aviacin.
Gasleos de automocin y gasleo de calefaccin.
Fuelleos pesados industriales. [4]

2.1.2. DESTILACIN SECUNDARIA (A VACIO)
La destilacin a vacio del residuo atmosfrico es una operacin complementaria de la
destilacin primaria, permitiendo extraer del mismo destilados pesados, que sufrirn
transformaciones posteriores o servirn para su empleo como bases de aceites lubricantes.
[4]
En la Figura 2.1 se presenta un esquema de refino que comprende la destilacin
atmosfrica y a vacio (presin reducida).
2.2. ASTM
La ASTM International (American Society for Testing and Materials) es una de las mayores
organizaciones de desarrollo de normas voluntarias en el mundo, fuente confiable de
normas tcnicas para los materiales, productos, sistemas y servicios. Las normas ASTM
tienen un papel importante en la infraestructura de informacin que orienta el diseo, la
fabricacin y el comercio en la economa mundial. [3]

Las normas ASTM son usadas por compaas y agencias en todo el mundo, estas son
voluntarias en el sentido de que ASTM no exige observarlas. Con ellas se da la confianza en
la calidad estndar de los combustibles que se usan.

Pgina10

Figura 2.1.- Esquema de la Destilacin atmosfrica y a vacio.
2.3. MTODO DE PRUEBA ESTNDAR PARA DESTILACIN DE PETRLEO
CRUDO (ASTM D 2892-03)
Antes que nada hay que mencionar que este estndar es publicado bajo una designacin
fija D 2892; el nmero siguiente inmediato a la designacin indica el ao de la ltima
revisin.
El mtodo de prueba descrito a continuacin indica el procedimiento para la destilacin de
petrleo crudo estabilizado a una temperatura de corte final de 400 C AET (Temperatura
Atmosfrica Equivalente). El mtodo de prueba emplea una columna de fraccionamiento que
tiene una eficiencia de 14 a 18 platos tericos operados en una relacin de reflujo de 5:1.
Ofrece un compromiso entre eficiencia y tiempo en orden para facilitar la comparacin de
datos de destilacin entre laboratorios, adems detalla procedimientos para la produccin de
un gas licuado, fracciones destiladas y residuo de calidad estandarizada en donde datos
analticos pueden ser obtenidos, y la determinacin de productos por encima de las
fracciones ambas por masa y volumen.
Es muy importante considerar que este mtodo de prueba tambin puede ser aplicado a
alguna mezcla de petrleo con excepcin de gases de petrleo licuados, naftas muy ligeras,
y fracciones con punto inicial de ebullicin arriba de 400 C.

Pgina11
Este mtodo toma una muestra pesada de 1 a 30 L de petrleo crudo estabilizado
destilndolo a una temperatura mxima de 400 C AET (Temperatura Atmosfrica
Equivalente) en una columna de fraccionamiento teniendo una eficiencia de reflujo total de al
menos 14 platos pero no mayor que 18 platos tericos, manteniendo una relacin de reflujo
de 5:1 en toda la presin de operacin, excepto en operacin a bajas presiones que serian
entre 0.674 y 0.27 KPa (5 y 2 mm Hg) teniendo una relacin de reflujo de 2:1 siendo esta
opcional. La temperatura, presin y otras variables son registradas en intervalos y al final de
cada corte o fraccin, tambin se obtienen la masa y densidad de cada corte o fraccin as
se podra obtener el clculo de los productos de destilacin por masa (desde la masa de
todas las fracciones incluyendo el corte de gas licuado y el residuo) y las producciones de
destilacin por volumen de todas las fracciones y residuo en 15 C (desde masa y
densidad), con estos datos se elaboran las curvas TBP (Cierto Punto de Ebullicin) en masa
o en por ciento de volumen, o ambos, contra AET.
Los productos fraccionados pueden ser analizadas como producidos o combinados para
producir muestras para estudios analticos, ingeniera y evaluaciones de calidad de
producto. La preparacin y evaluacin de mezclas no forman parte de este mtodo de
prueba.
2.4. TORRE DE DESTILACIN
A continuacin se detallan los elementos en la torre de destilacin, para su correcto
funcionamiento, considerando la norma ASTM D-2892-03, en destilacin a presin reducida.
COLUMNA DE
FRACCIONAMIENTO
BALN DE DESTILACIN
SISTEMA REFLUJO
VALVULA
SOLENOIDE
PRODUCTO
TERMOCUPLA
CABEZAL DE
COLUMNA
COLECTOR
DE FRACCION
CONDENSADOR

Figura 2.2.- Torre de destilacin, tal como establece el Mtodo ASTM D-2892-03
BOMBA DE VACO:
El sistema de vaco es capaz de mantener constante la presin de operacin en todo nivel.
Y tiene la capacidad de obtener bajas presiones el recibe desde atmsferas de 0.25 KPa (2
TERMOPAR

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mm Hg) en menos de 30 segundos para evitar los disturbios en el sistema durante el vaco
de recuperacin bajo vaco.
MEDIOS DE VACO:
El punto de conexin del medidor de vaco en el sistema deber ser lo ms prxima a la
cabeza de reflujo. La tubera tiene que tener el suficiente dimetro para asegurar esa
presin no mediada que ocurra en la lnea.
REGULADOR DE PRESIN:
El regulador mantiene la presin constante en el sistema en todas presiones de operacin.
Debe haber una vlvula solenoide colocada entre el suministro de vaco y un tanque de
arranque de mnimo 10 L de capacidad.
ELEMENTO PRIMARIO DE TEMPERATURA
El sensor de temperatura de vapor puede ser un termmetro con resistencia de platino, un
termopar tipo J con un empalme justo por arriba a la ms baja informacin del Termopozo, o
algn otro aparato que presente el rendimiento. La informacin del sensor es localizada
sobre la parte superior del envase o el de mayor informacin del plato de vidrio y el prximo
cerrado es el reflujo dividido pero no en contacto con el reflujo liquido. El sensor tiene un
tiempo refrescante de no ms de 175 segundos.
La temperatura de vapor medida por el dispositivo de medicin deber tener una precisin
de 0.5 C o mejor a ser medida con u una resolucin de 0.1 C o mejor. Por el dispositivo de
medicin deber tener una precisin de 1.0 C o mejor y es medida con una resolucin de
0.5 C o mejor.
El sensor de temperatura se calibra sobre el alcance de toda temperatura (de 0 a 400C) en
combinacin con el instrumento asociado.

Figura 2.3.- Termmetro con resistencia de platino.
MEDIDOR DE VACO
Un medidor Nontilting McLeod (Figura 2.4) o un manmetro de mercurio estndar pueden
ser usados sin calibrar cuando se usa apropiadamente. Un manmetro de mercurio es solo
de exactitud satisfactoria bajo una presin de aproximadamente 1KPa (7.5 mmHg) y en
consecuencia solo cuando se lee con un buen catetmetro (instrumento basado en un
telescopio montado en una escala vernier a determinado nivel muy preciso).

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El medidor para medir las presiones sub-atmosfrica deber tener una precisin al menos
igual a la que se declara en la Tabla 2.1.

Tabla 2.1.- Referencia sub-atmosfrica para la destilacin.
Presin de destilacin Exactitud
KPa mm Hg KPa mm Hg
100 13.3 760 a 100 0.13 1.0
13.3 1.33 99 a 10 0.013 0.1
1.33 0.266 9 a 2 0.006 0.06

Figura 2.4.- Presentacin de un Medidor McLeod.
RELACIN DE EBULLICIN
La relacin de ebullicin es controlada normalmente junto al sensor a presin baja en la
columna. La presin baja durante la operacin es medida junto a la medida del manmetro o
transmisor de presin conectado entre el matraz y el condensador. La prevencin de la
condensacin en el tubo de conexin se puede lograr mediante la inyeccin de un pequeo
flujo de nitrgeno de (8 cm
3
/s) entre el sensor de cada de presin y manmetro el matraz o
colocando una pequea refrigerado por agua condensada entre el matraz y la cada de
presin del sensor. La relacin de ebullicin puede ser controlada por la medicin de la
relacin de arranque.
Este mtodo de prueba provee un estndar estructural del laboratorio de destilacin de
aceites crudos en el orden de producir cortes de cualidades definidas y la concurrente

Pgina14
produccin de una curva de punto de ebullicin. Con las cualidades requeridas y los puntos
de corte de fuerza puede ser muy diferente entre compaeros y reas de aplicacin.
Por otro lado la naturaleza del mtodo de prueba y la naturaleza del producto con una
prueba (altamente voltil y material inestable) evitando el uso del estndar esttico de
control tcnicos.
2.5. EQUIPAMIENTO DE EJECUCIN DE LA TORRE DE DESTILACIN SEGN
EL MTODO ASTM D-2892-03
Consiste de dos elementos la eficiencia de la columna, definiendo las cualidades del corte y
las correcciones del punto de corte (AET) definiendo la curva de punto de ebullicin.
La principal de ellas es la correccin de la AET pero no solo depende de la precisin de la
temperatura (vapor) y (operacin) sensores de presin. Otros de los factores que afectan la
precisin y presin de la curva de punto de ebullicin son:
La localizacin de los sensores de temperatura y presin.
La dinmica de respuesta del sensor.
La correcta operacin del divisor de flujo.
La prdida de calor de la columna.
Eficiencia de la columna.
La calidad del proceso es definida principalmente por la eficiencia de la columna, pero
tambin es afectada por:
La operacin correcta del divisor de reflujo (relacin de reflujo).
La prdida de calor para la columna, este es, reflujo interno.
El soporte dinmico de la columna
En la Tabla 2.2 se muestra de forma simplificada el proceso de la torre de destilacin
empleando el mtodo ASTM D-2892, especificando el rea que realiza las labores.
Las reas de control marcadas en azul, son las que abarcara el presente trabajo, reduciendo
considerablemente la intervencin del operador en dicho proceso.
Tabla 2.2.- Desarrollo del mtodo ASTM D-2892.
Algoritmo para el desarrollo del mtodo ASTM D-2892

rea que
lo realiza
Actividades
previas
Limpieza de equipo, verificacin de equipo, calibracin de
instrumentos, etc.
Operador
Cargado Cargar la muestra a destilar usando el peso especifico a 15 C Operador
Ajustar -20C en el bao de enfriamiento
Suministrar calentamiento para alcanzar IBP en 20 a 50 min. Control
encender el agitador Control
Debutanizacion
Dar mximo 15 minutos de reflujo Control

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Interrumpir el flujo refrigerante al condensador hasta que la
temperatura alcance 15 C, repetir este procedimiento 3 veces.
En caso de que la temperatura alcance los 15 C pasar a etapa
atmosfrica.
Vlvula
Remover las trampas de recuperacin de ligeros del hielo seco
y registrar los pesos de la fraccin.
Operador
Ajustar calentamiento e iniciar R/D 5:1 (25/5), la velocidad de
destilado depender de la etapa y dimetro de la
columna(80mm,40mL/min)
Control
Cuando T(AET)de domo sea 65 C ajuste la temperatura del
bao de enfriamiento a 18 C o bien cambie a agua a
temperatura ambiente
Control
Realizar los cortes a temperatura de vapor AET deseadas Control
Cuando T(AET)de domo sea 195 C o T fondo 310 C
terminar la etapa, suministrar aire de enfriamiento
Control
Destilacin a
presin
atmosfrica
El enfriamiento terminara al tener T fondo 150 C Control
Encender la vlvula de vaco y controlar 100 mmHg Control
Dar mximo 15 min de reflujo, ajustar calentamiento iniciar
R/D 5:1 (25/5), la velocidad de destilado depender de la
etapa y dimetro de la columna(80mm, 25mL/min)
Control
Realizar los cortes a las temperaturas de vapor AET deseadas Control
Cuando T (AET) de domo sea 265 C o T fondo 310 C
terminar la etapa, apagar calentamiento, apagar R/D
suministrar aire de enfriamiento.
Control
Destilacin a
100 mmHg
Apagar la bomba de vacio Control
Destilacin a 2
mm de mercurio
Encender la vlvula de vaco y controlar 2 mmHg Control
Dar mximo 15 min de reflujo Control

Ajustar calentamiento e iniciar R/D 2:1 (10/5), la velocidad de
destilado depender de la etapa y dimetro de la
columna(80mm,10mL/min)
Control
Realizar los cortes de temperatura de vapor AET deseadas Operador

Cuando T (AET) de domo sea 400 C o T fondo 310 C
terminar la etapa, apagar calentamiento, apagar R/D
suministrar aire de enfriamiento.
Control
Apagar la bomba de vacio Control
Romper al vacio suministrando nitrgeno al equipo Control
Apagar los baos de recirculacin Control
Apagar el agitador Control
Balance Pesar el residuo y hacer el balance de materia Operador
Considerar Hold up de 40 g para columna de 80 mm

DESCRIPCIN DEL CONTROLADOR HBRIDO
Pgina16
Captulo 3
DESCRIPCIN DEL
CONTROLADOR HBRIDO
Pgina17
3.1 COMPARATIVA
Con la finalidad de encontrar un sistema de control adecuado al proceso se compararon tres
diferentes sistemas de control, el Controlador Hbrido HC900 de Honeywell, el sistema de
control distribuido Delta V y el programa RS-view 32 de Rockwell Automation, de los cuales
se comparan los sistemas de configuracin y el hardware, y a partir de ah se selecciona el
ms adecuado. En la siguiente tabla se muestran las caractersticas de los diferentes
softwares y equipos, y se puede notar el beneficio cuantitativo que se obtiene con el
controlador HC900.
Tabla3.1.ComparativadeHardwareyComunicacin.
HC 900 Hybrid controller VS RS view
HC900 RS view 32 Delta V
Sistema de
configuracin
Windows NT, 2000 o Me.
Windows 2000
Professional o XP
Professional o Server
2003.
Windows 2003 server,
Windows XP Professional
Hardware
Estructura de bastidor
modular; los
componentes se solicitan
individualmente, segn
las necesidades

La arquitectura se forma
con un chasis de
controlador de dos slots
donde se ubican el
controlador y la fuente.

La CPU permite
establecer conectividad
Ethernet

Se conecta un chasis de
E/S que es de 8 slots. Y
puede repetirse hasta
agregar 8 chasis, para un
total de 64 mdulos.

Fcil de armar, modificar
y expandir

Fcil de armar, modificar y
expandir

Procesamiento en
paralelo: una CPU en
cada mdulo de E/S
realiza el procesamiento
de seales para
mantener las velocidades
de actualizacin

Una sistema de montaje
vertical, que permite ubicar
hasta dos controladores
con sus fuentes, y 8
mdulos de E/S o
comunicaciones,
Comunicaciones
Enlace RS-232 al mdem
o a la herramienta de
configuracin del PC
(hasta 12,7 metros).
Puerto que se puede
configurar como maestro
o esclavo de Modbus
RTU/TCP.
Para las
comunicaciones con la
mayora de los
dispositivos Allen-
Bradley, RSView32
utiliza una conexin de
controlador directo.
Canales dispositivos
de comunicacin
software del
controlador de
comunicacin (RSLinx)
nodos (dispositivos de
control)
Interfaz FOUNDATION
fieldbus
1
(Series 1 y 2)
Puertos, mximo 16
Dispositivos/Puerto, 1900
metros

DeviceNet (Serie 2)
1 Puerto, mximo 61
Dispositivos, 500 metros a
125K baudios
1
Es un bus de datos digital, serie y multipunto entre dispositivos de campo y/o sistemas de un entorno industrial. Es capaz de
obtener informacin sobre el proceso y sobre el propio instrumento, y establecer reglas de rendimiento, seguridad y deteccin
de errores.[9]
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Utilice los
controladores de
RSLinx.

Enlace RS-485 bifilar con
la interfaz del operador
(hasta 2000 pies o 601
metros). Puerto que se
puede configurar como
maestro o esclavo de
Modbus RTU/TCP.
Para comunicarse con
una amplia gama de
dispositivos locales y
remotos,
RSView32 utiliza
conexiones OPC o
DDE
Profibus DP 1 Puerto,
mximo 64 Dispositivos,
2000 metros a 1.5M
baudios
Interfaz de Sensor
Actuador (AS-i)2 Puertos,
mximo 31
Dispositivos/Puerto, 300
metros

Conexin Ethernet
10BaseT a hasta 5
servidores de PC
mediante protocolo
Modbus/TCP,
comunicaciones entre
pares con otros
controladores HC900 y
con Internet.

Interfaz Serial (Series 1 y
2)
2 Puertos de Protocolo
Modbus, RS232/RS485
2 Puertos Programables

Conexin privada
Ethernet 10BaseT a los
bastidores de expansin
de E/S (slo CPU C50).

En la Tabla 3.2.- Comparativa de Funciones de Control y Entradas/Salidas. se muestran las
caractersticas con las que cuenta el HC900 y el sistema delta V, se muestran las funciones
de control con las que cuenta cada equipo y los tipos de entradas y salidas con las que
pueden trabajar, de tal forma que en estas tablas se pueden ver puntos por los que es
mejor trabajar con el controlador seleccionado que con alguno de los otros dos, adems de
que aqu no entra en la esta comparacin el RS- view debido a que este solo es un software
y la parte de hardware tiene que ser un PLC seleccionado.
Tabla3.2.ComparativadeFuncionesdeControlyEntradas/Salidas.
HC 900 Hybrid controller VS RS view
HC900 RS view 32 Delta V
Funciones de
control
Conjunto de bloques de
funciones, que incluye:
PID:
Modelo C50: hasta 32
lazos
Modelo C30: hasta 8
lazos

Tcnicas avanzadas de
control, como son: control
difuso (fuzzy), control con
redes neuronales, control
predictivo

Programadores de
puntos de consigna:
hasta 8; Perfiles de
puntos de consigna:
grupo de 99, con hasta
50 segmentos/perfiles;
Programadores de
puntos de consigna: 1
2; Calendarios de puntos
de consigna: hasta 20,

Sintonizacin de lazos PID
o controles Fuzzy,
deteccin de mal
funcionamiento de lazos,
control estadstico
multivariable.
Pgina19
con hasta 50
segmentos/calendario.

Secuenciadores: hasta 4;
Secuencias: hasta 20;
Pasos por secuencia:
hasta 64.

Optimizador de tiempo
real, monitoreo de
funcionamiento de
equipos, simulacin, y
otros.

Hasta 400 (Modelo C30)
o 2000 (Modelo C50)
bloques configurados por
el usuario segn la
estrategia de control.

Entrada
Salida
Entrada analgica:
Modelo C30 - Hasta 96
entradas analgicas;
0,1% precisin de
amplitud
entradas analgicas;
0,1% de precisin de
amplitud

Tipos de tarjetas de
Entradas Analgicas:
Serie 2 AI, 8 Canales, 4 a
20 mA, HART
AI, 16 Canales, 4 a 20 mA,
HART
AI, 8 Canales, 4 a 20 mA,
HART
AI, 4 Canales, Entrada
Aislada (Termopar, RTD,
MVolt, Ohms, Voltaje)
AI, 8 Canales, 4 a 20 mA
AI,8 Canales, 1-5v
AI I.S., 8 Canales, 4 a 20
mA, HART
RTD, 8 Canales
Termopar, 8 Canales

Salida analgica: Modelo
C30 - Hasta 48 salidas
analgicas
salidas analgicas

Salidas Analgicas
Serie 2 AO, 8 Canales, 4 a
20 mA, HART
AO, 8 Canales, 4 a 20 mA,
HART
AO, 8 Canales, 4 a 20 mA
AO I.S., 8 Canales, 4 a 20
mA
AO I.S., 8 Canales, 4 a 20
mA, HART

Tipos de mdulos
analgicos: Entrada
analgica universal - 8
puntos
Salida analgica - 4
puntos

Entradas Discretas
DI, 8 Canales, 24 VCD,
Aislada
Serie 2 DI, 8 Canales, 24
VCD, Contacto Seco
DI, 8 Canales, 24 VCD,
Contacta Seco
DI, 8 Canales, 120 VCA,
Aislada
Contacto Seco
Aislada
Contacto Seco
DI de Alta Densidad, 32
Canales, 24 VCD,
Contacto Seco
DI I.S., 16 Canales,
Alimentacin I.S. de 12
VCD
Pgina20
Multifuncin, 4 Canales, DI
o Entrada de Pulsos
SOE (Secuencia de
Eventos), 16 Canales, DI
estndar o SOE

Tipos de mdulos de
entrada digital: 120/240
V c.a. y 24 V c.c. de
entrada - 16 punto s
Entrada de contactos - 16
puntos

Tipos de mdulos de
salida digital: 120/240 V
c.a. de salida - 8 puntos
24 V c.c. de salida - 16
puntos
Salida de rel - 8 puntos

Salidas Discretas
DO, 8 Canales, 120/230
VCA, Aislada
DO, 8 Canales, 120/230
VCA, High Side
DO, 8 Canales, 24 VCD,
Aislada
Series DO, 8 Canales, 24
VCD, High Side
DO, 8 Canales, 24 VCD,
High Side
DO de Alta Densidad, 32
Canales, 24 VCD, High
Side
DO I.S., 4 Canales,
Alimentacin I.S. de 12
VCD
Alarmas
Eventos
Hasta 240 alarmas (20
grupos de 12)
hasta 40,000 etiquetas
de eventos

Hasta 64 eventos
muestra las ultimas
1000 alarmas

cuenta con 8 niveles
de gravedad para
distinguir las alarmas

En base a las tablas de comparacin anteriores, es notorio que el controlador HC900 es el
que ms se acopla a las necesidades de la automatizacin de las columnas de destilacin,
por aspectos como el tamao, funcionalidad y costo.
3.2 DESCRIPCIN FUNCIONAL DEL CONTROLADOR HBRIDO.
El controlador hbrido HC900 de Honeywell es un controlador lgico y de lazo integrado
diseado especficamente para operaciones con unidades de mediana y pequea escala.
Cuenta con un conjunto de mdulos de software y hardware que se pueden organizar para
satisfacer una amplia gama de aplicaciones de control de procesos. El controlador hbrido
HC900 puede estar formado por un nico bastidor, as como se indica en la Figura 3.1.-
Configuracin de un controlador HC900 pequeo.
El diseo del controlador HC900 permite organizar un sistema que se adapte a nuestras
necesidades, ya que una de las razones por las que se hizo seleccin de este equipo fue
debido a que la configuracin se puede modificar o ampliar segn las necesidades, de tal
forma que durante la configuracin inicial y en modificaciones posteriores el controlador
HC900, nos proporcione un equilibrio entre costo y rendimiento.
Pgina21
La configuracin de la Figura 3.1 se puede organizar modularmente, con la opcin de que
muchos componentes son propios de la marca original y algunos pertenecen a otros
proveedores, teniendo as un mejor margen de seleccin de equipo.
El controlador HC900 est preparado para establecer comunicaciones mediante Ethernet
con sistemas servidor, como por ejemplo el PlantScape HMI de la misma marca y otros
programas de software HMI compatible con el protocolo Ethernet Modbus/TCP.

Figura 3.1.- Configuracin de un controlador HC900 pequeo.
3.3. CARACTERSTICAS DE HARDWARE DEL CONTROLADOR
Algunas de las caractersticas consideradas para la implementacin del controlador son:
Estructura modular; los componentes se pueden comprar individualmente, segn las
necesidades.
La CPU permite establecer conectividad RS-232 y Ethernet.
Fcil de armar, modificar y expandir.
Procesamiento en paralelo: una CPU en cada mdulo de E/S realiza el procesamiento
de seales para mantener las velocidades de actualizacin.
3.3.1 BASTIDOR DEL CONTROLADOR HC900
En la Figura 3.2.- Componentes del bastidor del controlador. se muestra un controlador
HC900 ("bastidor local"), el bastidor del controlador incluye:
1. Un bastidor, disponible en versiones que tienen entre 4 y 8 ranuras 12 ranuras
2. Una fuente de alimentacin elctrica
3. Un mdulo del controlador
4. Barras de puesta a tierra (para el cableado de E/S, opcional)
5. Mdulos de entrada/salida
6. Bloques de terminales de E/S

En la Figura 3.3.- Opciones de bastidor. se muestran las diferentes versiones del bastidor
donde se puede observar la imagen del bastidor de 12 ranuras, el cual fue nuestra seleccin
para el desarrollo del control de las columnas de destilacin, esto fue en base a futuras
modificaciones del proceso.
Pgina22

Figura 3.2.- Componentes del bastidor del controlador.

Figura 3.3.- Opciones de bastidor.
3.3.2 FUENTE DE ALIMENTACIN ELCTRICA

La fuente de alimentacin elctrica P01, que se muestra en la Figura 3.4.- Fuente de
alimentacin elctrica., proporciona 5 V
C.D.
y 24 V
C.D.
a los conectores del panel posterior de
los bastidores local y remoto. La fuente de alimentacin elctrica es idntica para el bastidor
del controlador y para los bastidores de expansin de E/S, para todas las versiones de
bastidores (4, 8 y 12 ranuras).
Cada fuente de alimentacin elctrica incluye un fusible interno de 5,0 amperios que no se
puede reemplazar en campo.
Elementos que se muestran con nmeros de clave:
1. Puntos de prueba de tensin (slo en el modelo P01)
2. Bloque de terminales de entrada de c.a.
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3. Etiqueta de cableado
4. Conexin de puesta a tierra (Referencia; la conexin no es parte de la fuente de
alimentacin elctrica, est ubicada en la parte inferior del bastidor.)

Figura 3.4.- Fuente de alimentacin elctrica.

3.3.3 MDULO DEL CONTROLADOR
El mdulo del controlador se muestra en la Figura 3.5, con la puerta protectora con bisagras
abierta. Las caractersticas del frente del mdulo del controlador incluyen:
1. Una batera de litio (debajo de la tapa), de fcil acceso para el cambio en campo.
2. Puerto RS-232; interfaz con la herramienta de configuracin del PC, el mdem externo
o el dispositivo Modbus.
3. Interruptor de modo (Cierre de programa, Ejecutar/Programa, Cierre de la ejecucin).
4. Puerto 10BaseT Ethernet; interfaz para controladores de sistemas interconectados,
Interfaz hombre-mquina y otras redes.
5. Indicador de estado para funciones del controlador.
6. Indicadores de estado para funciones de comunicacin.

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Figura 3.5.- Modulo del controlador.
3.3.4 MDULOS ENTRADA/SALIDA
Estn disponibles ocho tipos de entrada/salida:
Entrada analgica:
Modelo C30 - Hasta 96 entradas analgicas; 0,1% precisin de amplitud.
Salida analgica:
Modelo C30 - Hasta 48 salidas analgicas
Hasta 512 entradas y salidas (192 para el Modelo C30)
Tipos de mdulos analgicos:
Entrada analgica universal - 8 puntos
Salida analgica - 4 puntos
Tipos de mdulos de entrada digital:
120/240 V c.a. y 24 V c.c. de entrada - 16 puntos
Entrada de contactos - 16 puntos
Tipos de mdulos de salida digital:
120/240 V c.a. de salida - 8 puntos
24 V
C.D.
de salida - 16 puntos
Salida de rel - 8 puntos

Figura 3.6.- Bloques de terminales del mdulo de E/S.
Cada mdulo de E/S incluye un indicador de estado para el mdulo. Los mdulos de
entradas digitales y de salidas digitales tambin incluyen un indicador de estado para cada
canal. Los bloques de terminales disponibles incluyen el estilo Europeo (a la izquierda en la
Figura 3.6) y el estilo de Barrera (a la derecha).
3.3.5 COMPUTADORA PERSONAL
Para crear la estrategia de adquisicin de datos y control se necesita una computadora y se
utiliza el software de configuracin Hybrid control designer. El PC tambin se puede utilizar
para descargar/cargar archivos de configuracin hacia/desde el controlador y se puede usar
para descargar actualizaciones de programas hacia el firmware en los mdulos del escner
y/o el mdulo del controlador.
Se puede conectar un PC al controlador a travs del puerto RS-232 en el mdulo del
controlador y tambin se puede conectar en red al controlador a travs del puerto de red
10BaseT Ethernet de conectividad abierta.
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3.4 COMUNICACIONES
El enlace RS-232 al mdem o a la herramienta de configuracin del PC es de hasta 12,7
metros. La conexin Ethernet 10BaseT puede manejar hasta 5 servidores de PC mediante
protocolo Modbus/TCP, comunicaciones entre pares con otros controladores HC900 y con
Internet.
3.4.1 DISPOSITIVOS DEL MDEM RS-232
La herramienta de configuracin del PC se conecta desde el conector RS-232 en la parte
superior del mdulo del controlador a un puerto serie en el PC.

Figura 3.7.- Comunicacin con RS232

3.4.2 PUERTOS SERIE (RS232 Y RS485)
Los puertos se pueden configurar como protocolos ELN, Modbus RTU o Modbus TCP.
El controlador puede actuar como Modbus maestro o esclavo en cualquiera de los dos
puertos. Se puede emplear el software de Hybrid Control Designer de Honeywell algn
otro software de Interfaz hombre-mquina (HMI); ambos puertos de comunicacin funcionan
hasta una velocidad de 57.600 baudios.

3.4.3. DISPOSITIVOS ETHERNET/CONSIDERACIONES
Los requisitos de dispositivos Ethernet varan segn las aplicaciones. Teniendo en cuenta el
uso para el que estn destinados, sin embargo, se pueden clasificar en dos categoras:
Componentes de la red Ethernet de conectividad abierta, que establece el enlace entre el
controlador hbrido HC900 y los del mismo nivel, a las estaciones de supervisin de Interfaz
hombre-mquina y a otros dispositivos 10 Base-T Ethernet compatibles con el protocolo
TCP/IP.
3.5 FUNCIONES DE CONTROL
El controlador cuenta un amplio conjunto de bloques de funciones, que incluye:
PID
Modelo C30: hasta 8 lazos
Pgina26
Programadores de puntos de consigna: hasta 8; Perfiles de puntos de consigna:
grupo de 99, con hasta 50 segmentos/perfiles; Programadores de puntos de
consigna: 1 2; Calendarios de puntos de consigna: hasta 20, con hasta 50
segmentos/calendario.
Secuenciadores: hasta 4; Secuencias: hasta 20; Pasos por secuencia: hasta 64.
Lgica, lgica rpida
Contadores/Temporizadores
Matemtica, clculos
Selector de seal
Auxiliares
Comunicaciones
Hasta 400 (Modelo C30) bloques configurados por el usuario segn la estrategia de
control.
3.6 ALARMAS/EVENTOS
Hasta 240 alarmas (20 grupos de 12)
Hasta 64 eventos

Si se desea mayor informacin sobre el controlador vase el manual [7].
IMPLEMENTACIN

Pgina27
Captulo 4
IMPLEMENTACIN
IMPLEMENTACIN

Pgina28
4.1.- DIAGRAMA DE TUBERAS E INSTRUMENTACIN (DTI
2
).
En la figura 4.1 se observa el Diagrama de Tuberas e Instrumentacin (DTI) donde se
representan los equipos, tuberas y accesorios que intervienen en el proceso. Cabe
mencionar que el DTI est elaborado en base a la norma ISA [10]. En base al mtodo ASTM
2892 y a los requerimientos del rea de procesos, se determinaron los puntos de donde se
obtendr lectura de las variables de procesos, como es el caso de los indicadores de
temperatura y transmisores de presin TI02, TI03 y PT01, que se emplearan para indicar la
temperatura del domo, del enfriador y para sensar la presin de vacio respectivamente.
La temperatura de la olla o fondo de columna (TIC01) y la presin (PIC) son variables de
gran importancia en el proceso debido a los requerimientos del mtodo de destilacin (vase
capitulo 2), por lo que se requiere un control de estas, as que se desarrollara el lazo de
control respectivo para estas variables y las acciones de control necesarias y
correspondientes para las dems variables dentro del proceso de destilacin, como son
temperaturas, presin y control del tiempo de reflujo/destilado.

2
Para mayor detalle del DTI vase Anexo 7.
IMPLEMENTACIN

Pgina29

Figura 4.1.- Diagrama de tubera e instrumentacin de la torre de destilacin.
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V
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IMPLEMENTACIN

Pgina30
4.2.- SUMARIO DE ENTRADAS Y SALIDAS (I/O).
La primera tarea en la implementacin del controlador hbrido modelo HC900, a la columna
de destilacin, es el sumario de entradas y salidas, as que en base al DTI se realizo el
conteo de cada una de las entradas analgicas (AI), entradas digitales (DI), salidas
analgicas (AO), salidas digitales (DO) y salidas digitales a relevador (DO Relay) segn sea
el caso. El conteo de entradas y salidas da la pauta para conocer las especificaciones del
rack o bastidor, as como el nmero de tarjetas de I/O que se van a utilizar. La Tabla 4.1
muestra el sumario de entradas y salidas.
Tabla 4.1.- Conteo de entradas y salidas (I/O).
TAG REFERENCIA TIPO DE SEAL I/O
46TC01 TEMPERATURA DE FONDO DE COLUMNA TERMOPAR TIPO K AI
46TI02 TEMPERATURA DOMO COLUMNA TERMOPAR TIPO K AI
46TI03 TEMPERATURA DE ENFRIADOR TERMOPAR TIPO K AI
46PC01 PRESION DE COLUMNA 4-20mA AI
46SOV01 CONTROL DE SOLENOIDE DO
46PV01 SALIDA A VALVULA DE CONTROL DE PRESION SALIDA A120 VAC AO
46TZ01 SALIDA A CALENTAMIENTO SALIDA A120 VAC DO

Tabla 4.2.- Conteo total de I/O.
TOTAL DE I/O
AI AO DO
4 1 2

Una vez de que se han contabilizado las seales se determina el nmero de tarjetas que se
van a insertar en el rack del controlador. En la Tabla 4.3 se muestran los canales que
ofrecen cada tipo de tarjeta y sus caractersticas.
Se observa en el conteo de seales que se tienen dos tipos diferentes de entradas
analgicas, un tipo de salida analgica y dos tipos de salida digital, por lo que algunas de las
tarjetas de entrada y salidas analgicas sern universales, y las tarjetas de salida digital
ser tipo relay, ya que la planta es pequea no se justifica tener una tarjeta por cada tipo de
seal por que ocupara ms espacio en el tablero y el costo del sistema se incrementara.
IMPLEMENTACIN

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Tabla4.3.CaractersticasdelasTarjetasparaelHC900.

4.3.- ARMADO DE GABINETES DE CONEXIONES.
Como parte del control de las columnas de destilacin se requiere de la instalacin de tres
gabinetes, los cuales sern utilizados como tableros de conexiones. El primero es el tablero
de control, el segundo es para los transmisores y elementos de potencia, y finalmente el
tercero para la conexin de termopares.
TARJETAS
DISPOSITIVO
AI AO DI DO RELAY
MODELO 900A01-0102 900B01-0101 900G02-0001 900H01-0102
# TARJETAS 2 2 1 6
4 A
CANALES X
TARJETA
8 4 16
4 C
48 A
TOTAL DE
CANALES
16 8 16
54 C
120/250 VAC
V ENTRADA
RTD, T/C, , mV, V,
Ma
10-32 VCC
30 VDC
I ENTRADA

2,3mA 12V
6,9mA 24V
MAX 1mA @
350 VDC
P BASICA
140mA @ 5V
100mA @ 24V
IMPEDANCIA
ENTRADA
10 M PARA T/C Y
mV ENTRADA; >
1M PARA V Y
250 PARA mA
entrada

CORRIENTE
DE SALIDA
0-21,8mA
4 A
@250VAC,
30 VDC
IMPLEMENTACIN

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4.4.- ALAMBRADO DEL TABLERO DE CONTROL (TABLERO 1)
El tablero de control es el primer tablero a alambrar, en este tablero se encuentran los
elementos principales para el control de las columnas, el controlador, las clemas de
conexin, contactores, relevadores y dems, los cuales sern mencionados durante la
descripcin del armado.
El alambrado del tablero de control se comenz a partir del diseo de distribucin de cada
uno de los elementos, como se muestra en el diagrama de distribucin (anexo 8), de tal
manera que una vez instalados todos los elementos del tablero, se comenz el alambrado,
iniciando con la realizacin de perforaciones para introducir el alambrado de la acometida,
termopares y dems. Una vez realizadas las perforaciones se introdujo el cableado y se fijo
con ayuda de una brida colocada en las perforaciones.
Una vez teniendo lista la acometida, se alambraron los tres interruptores termo-magnticos
seleccionados para la alimentacin de 220 V
AC
y el interruptor termomagntico de doble polo
para la alimentacin de 120V
AC.
(Vase anexos 1 y 2)
La alimentacin de 220V
AC
fue distribuida entre los tres interruptores termomagnticos, con
el fin de disminuir la carga de los relevadores sobre las fases, por lo que al dividir las tres
fases se tiene un promedio de 1.25 relevadores por fase, esto directamente a 220V
AC
, ya
que los 8 relevadores restantes se conectaron a una fase y comn, ya que los equipos
funcionan a 120

V
AC
. (Vase anexo 4)
La alimentacin de 120 V
AC
se distribuyo a partir de los interruptores que fueron conectados
hacia clemas sencillas que son utilizadas como puntos de conexin, dividiendo las clemas
para la fase y para el neutro. A partir de estas clemas se hizo la conexin hacia el ventilador
y la lmpara, pero tambin a partir de estos puntos de conexin se alambro hacia las clemas
fusible para la proteccin de los equipos alimentados a 120 V
AC
como es el controlador y la
fuente de 120V
AC
a 24 V
CD
.

Figura 4.2.- Conexin de interruptores termomagnticos (ITM) de 220V y 120V.
Adicionalmente se instalaron clemas tipo fusible para la proteccin de los transmisores,
considerando que en caso de existir una sobre carga se abra el fusible y el transmisor no
sea afectado. (Ver Figura 4.3)
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.3.- Conexin de clemas sencillas y tipo fusible.
Dentro de la seccin de alimentacin, se encuentra la conexin de las clemas para la tierra,
las cuales son utilizadas para la proteccin del controlador HC900, el cual se conecto a una
de estas clemas que son identificadas por su color verde/amarillo.

Figura 4.4.- Clemas para la tierra.

Figura 4.5.- Seccin de alimentacin elctrica.
IMPLEMENTACIN

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4.4.1- CONEXIN DEL CONTROLADOR HC900
En la segunda seccin del armado del tablero de control, se llevo a cabo el armado del
controlador HC900, de tal forma que la primer parte fue la conexin de la alimentacin de
120 VAC del controlador, en donde se tomo la alimentacin a partir de las clemas de
conexin de la primer parte, ver la Figura 4.6.

Figura 4.6.- Conexin de la fuente del controlador.
Una de las partes ms importantes es la conexin de las tarjetas del controlador, donde se
conectaron los termopares provenientes del tablero 3, de tal forma que primero se
identificaros cada uno de los termopares y posteriormente se conectaron a cada una de las
entradas analgicas de las tarjetas en base a la polaridad de los termopares, donde se
considero la parte positiva el cable de color amarillo y el rojo en la parte negativa.
La conexin de los termopares se llevo a cabo utilizando las dos primeras tarjetas de
entradas analgicas, debido a que estas cuentan solo con 8 entradas, y el nmero de
termopares conectados son 12. Vase diagrama de conexiones anexo 9 y 10.
En la tarjeta del slot 2 adems de los termopares se conecto a partir de la entrada 5, el
trasmisor de presin y el sensor de vaco, porque proporcionan una seal de 4-20 mA y es
considerada como una seal de entrada analgica.
A partir de la entrada 5 se puentearon lo puntos comn y en las entradas (IN+) se conecto la
seal de los instrumentos. Vase diagrama de conexiones (anexo 10 y 11).
IMPLEMENTACIN

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a) b)
Figura 4.7.- a) Tarjeta de entradas analgicas; b) Tarjeta de entradas analgicas.
En la tarjeta de salidas digitales se conectaron todos los relevadores, ya que estas tarjetas
de salida son de gran importancia porque van a proporcionar la seal de control para los
relevadores, para esto se utilizaron 2 tarjetas de salida a relevador ya que son doce los
relevadores a conectados y las tarjetas tienen una capacidad de 8 salidas a relevador
(DORelay). Vase anexo 12 y 14.
La seal que controla a los relevadores se tomo a partir de la salida N.A. (Normalmente
abierta) de cada una de las DO relay, de las tarjetas que estn en los slots 6 y 7.
Estas salidas se alambraron hacia los relevadores, esto fue despus de haber identificado
cada una de las salidas y su alambrado con las etiquetas de DO-01 a D0-12, esto con el fin
de que en caso de falla poder identificar ms rpidamente el direccionamiento del
alambrado y saber hacia dnde va cada seal de control.

Figura 4.8.- Alambrado de las salidas a relevador.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.9.- Trmino del alambrado del relevador.
4.4.2- SECCIN DE POTENCIA
En la seccin de potencia se encuentra la conexin de los relevadores de estado slido, los
cuales tienen como funcin el control de la resistencia de calentamiento a distancia y el
arranque de la bomba de vaco, adems el rel tiene la ventaja de ser activado con poca
corriente y ser til para el calentamiento de las resistencias que consumen una mayor
cantidad de corriente, estos rel sern controlados por medio de una seal de control que
proviene de las tarjetas DOrelay.
La conexin de los relevadores se llevo a cabo conectando la terminal de conexin 1 del
rel, hacia una clema fusible (que sirve de proteccin), est a su vez se conecta a una de
las clemas que estn conectadas en una de las fases de 220V y al comn, para as trabajar
con 120V, la conexin hacia las fases se alternara esto con el fin de dividir la carga de los 12
relevadores, conectando 4 relevadores en cada fase.
La terminal 2 va cableada hacia la placa de conexin del tablero 2, este cable de la terminal
2 est identificado con una franja de color negro que resalta sobre el color del forro del
cable, el punto final de conexin de este cable es el primer punto de conexin para una de
las resistencias de calentamiento.
La terminal 3+ de los relevadores va conectada hacia la fuente de alimentacin de 24VCD,
as que debido a la distribucin de equipo y por la cercana a la fuente se alambra
directamente a la misma la terminal 3+ del relevador 8, por lo que a partir de este punto se
realizaron puentes hacia cada una de las terminales de conexin (+3) de los relevadores.
El punto de conexin 4- del relevador recibe la seal de control a partir de la tarjeta de
salidas para relevador. La conexin de cada uno de los relevadores hacia cada una de las
salidas de las tarjetas esta en base a la identificacin que se les dio al principio de la
conexin, coincidiendo el relevador 1 con la salida a relevador (DO-01) ver diagrama
elctrico (anexo 13 y 15), Ver Figura 4.10.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.10.- Conexin del relevador.

Figura 4.11.- Relevadores.
Dentro de la misma seccin de potencia se instalo la fuente de alimentacin, la cual est
alimentada a 120V
AC
, esta fuente tiene la capacidad de proporcionar hasta 48 V
CD
, pero en
este caso se conecto para trabajar con un voltaje de salida de 24V
CD
vase anexo 3, ya que
24V
CD
es la alimentacin para los transmisores de presin y relevadores, los cuales van a
ser conectados en la terminal de conexin (+3) de un relevador.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.12.- Fuente de alimentacin de 120V a 24 V.
4.4.3.- CUARTA SECCIN
En la ltima parte del alambrado del tablero se encuentran las clemas tipo fusible que se
utilizan para la proteccin de los relevadores, en caso de existir una sobrecarga, ya que van
conectadas a las clemas de distribucin de 220V
AC
.
Las clemas que se colocaron para la distribucin de los 220V
AC
son de tipo sencillas, la
cuales fueron puenteadas con un puente de conexiones que se armo con cable y soldadura,
a cada fase de 220V se le asignaron 7 clemas de las cuales se utilizaron seis de cada fase,
tres para la conexin directa al tablero de conexiones dos y las otras tres son punto de
conexin para alambrar hacia los relevadores.
a) b)
Figura 4.13.- a) Clemas fusible; b) Conexiones a 220 AC
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.14.- Seccin de Fases y Clemas de fusible.
Al trmino del alambrado de todas las secciones se obtuvo un tablero como se muestra en
la Figura 4.14.

Figura 4.15.- Tablero terminado.
4.5.- CONEXIN DE TABLERO 2
El armado del tablero para la conexin de los transmisores y elementos de potencia (tablero
2), se realizo a travs del uso de dos placas de conexiones, en la primera y ms pequea se
IMPLEMENTACIN

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conectaron dos transmisores de presin los cuales estn identificados con las etiquetas 1 y
2, los transmisores van conectados de la caja de conexin hacia la tarjeta de entradas
analgicas en el slot 2, tambin se conectaron dos salidas analgicas que vienen de la
tarjeta del slot 3, las cuales tambin fueron identificadas y marcadas previamente, estas
conexiones se hicieron con cable de calibre 16 esto debido a la poca tensin que va a pasar
por los conductores.
En la segunda placa de conexiones se conecto el cable con forro de color, que est
conectado a 220V
AC
siendo as el primer punto de conexin para las resistencias de
calentamiento, el segundo punto de conexin es el cable que est conectado a la terminal 2
de la salida del relevador, ya que son los encargados de proporcionar el nivel de corriente
requerido para el calentamiento de las resistencias, estas conexiones se identificaron del 1
al 6, que representaran a sus respectivos relevadores.
Para el alambrado se realizaron tres perforaciones, dos en la parte superior del tablero y uno
en la parte inferior, para introducir los cables de conexin y se utilizaron bridas para la
fijacin del cableado.
Vase diagrama de conexiones en anexo 13.
A) B)
Figura 4.16.- A) y B) Conexin del tablero 2.

Figura 4.17.- Vista exterior del tablero 2.
IMPLEMENTACIN

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Una de las partes finales del alambrado elctrico con respecto al tablero 2, es la instalacin
de las cajas terminales de conexin, para las resistencias de calentamiento del fondo de
columna, tales resistencias trabajaran a un voltaje de 120V
AC
, motivo por el cual se utilizo
cable de calibre 12 a partir del tablero 2 hacia cada una de los contactos, el alambrado se
llevo por medio de tuvo conduit hacia su respectivo contacto. El cual queda apto y seguro
para la conexin de la resistencia de calentamiento, como se ve en la Figura 4.18.

Figura 4.18.- Caja de conexin para resistencias.
4.6.- TABLERO DE CONEXIONES PARA TERMOPARES (TABLERO 3)
Se realizo el alambrado e identificacin de las terminales de termopar tipo K en el tablero
3, en este tablero llegan los termopares de la columna y de ah se alambraron a las tarjetas
de entrada analgica (AI), los primeros 8 termopares pertenecen a la tarjeta AI 1 por lo que
corresponde al slot 1 y los cuatro restantes van a la tarjeta AI 2, de tal forma que la polaridad
de las conexin de termopar sea correcta, identificando el cable amarillo como el de la seal
positiva (+) y el cable rojo negativo (-). Los cables de termopar fueron etiquetados del 1 al 12
y tambin las terminales con vista exterior.
A)
B)
Figura4.19.A)Conexionesinternaseneltablero.B)Vistaexteriordeltablero.
Para el alambrado del tablero 3 se comenz con la perforacin de la parte superior, con el
uso de un saca-bocardos de esto para poder introducir el cable de termopares, el cual se
IMPLEMENTACIN

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ajusto a la distancia requerida y posteriormente se coloco una brida de ajuste para mantener
fijo el cableado. Vase Figura 4.20.

Figura 4.20.- Brida de ajuste en el tablero 3.
4.6.1.- CONEXIN DEL SENSOR DE VACIO
La conexin del sensor de vacio fue relativamente sencilla ya que despus de haber sido
instalado por el departamento mecnico, se alambro al tablero dos, el cual tiene la placa de
conexiones conectada a las tarjetas de entradas del controlador, por lo que solamente se
conecto el sensor a la conexin 1. (Vase anexo 5)

Figura 4.21.- Sensor de Presin.
IMPLEMENTACIN

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4.7.- APLICACIN DEL SOFTWARE
En esta parte de la aplicacin del software se realiza las configuracin requeridas para el
controlador HC900, esto es instalar el sistema operativo WINDOWS 2000 debido a los
requerimientos del PLANT SCAPE el cual es una paquetera y algunos de los programas
son: DISPLAY BUILDER para el diseo del HMI, QUICK BUILDER para dar de alta las
entradas y salidas y STATION el cual se podr ver el HMI que maneja el operador, se
realiza la instalacin del software de redes TCP/IP, as como del HYBRID CONTROL
DESIGNER para la configuracin de la estrategia de control a utilizar en el columnas de
destilacin.
4.7.1.- INSTALACIN HYBRID CONTROL DESIGNER
Una de las funciones principales de este software es la configuracin y comunicacin del
controlador HC900, tambin se emplea para la estrategia de control, la cual fue fcil de
aplicar ya que se crea atreves de bloques.
A continuacin se muestra el procedimiento de instalacin:

Figura 4.22.- Pantalla inicial de instalacion del HCD.
En la Figura 4.22 se apreciar la primera ventana que despliega la instalacin del HYBRID
CONTROL DESIGNER (HCD), la instalacin del software es muy amigable y fcil de instalar
siguiendo las instrucciones.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.23.- Ventana de Acuerdo de Licencia HCD.
Posteriormente muestra la ventana de acuerdo de licencia (vase Figura 4.23) y enseguida
pide el nombre de usuario as como el nombre de la compaa (vase Figura 4.24).

Figura 4.24.- Ventana de informacin del Cliente.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.25.- Componentes del HC900 a instalar.
En la Figura 4.25 aparece el listado de componentes que instala el software. Cabe
mencionar que la versin que se instala es la revisin 4.2 y se requiere el 4.3 por lo que se
procedi a instalar la actualizacin.

Figura 4.26.- Ejemplos configuracin.
Posteriormente notifica de la instalacin de ejemplos de configuracin compatibles para la
aplicacin de control (vase Figura 4.26).
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.27.- Instalacin de Firmware
Despliega una notificacin sobre la instalacin de Firmware (vase Figura 4.27).
Posteriormente a eso, finaliza la instalacin Figura 4.28.

Figura 4.28.- Finalizacin de la instalacin del HCD.
Como se menciono se requiere de una actualizacin as que esta se instala de la misma
manera, en la Figura 4.29 se muestra las revisiones que se instalaran. Finalizando con esto
la instalacin del HYBRID CONTROL DESIGNER.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.29.- Actualizacin.
4.7.2.- CONFIGURACIN REQUERIDA PARA LA INSTALACIN DEL PAQUETE
PLANTSCAPE
Para la ejecucin del paquete PLANTSCAPE la PC requiere contar con alguno de los
siguientes sistemas operativos: Windows NT, Windows 95 Windows 98 con la finalidad de
utilizar la computadora como servidor, as que se debern realizar las configuraciones
apropiadas, comenzando por el cambio de sistema operativo ya que se contaba con
Windows XP Professional.
Para este fin, se selecciono el Windows 2000 Server y dentro de este se requiere de la
configuracin del protocolo de redes TCP/IP, el paquete de servicio (Service Pack) de
Windows, la pantalla e Internet Explorer 5.5. De lo contrario provocara algn error al
momento de instalar el paquete PLANTSCAPE.
4.7.2.1.- INSTALACIN DEL SOFTWARE DE REDES TCP/IP
La instalacin del software de redes consiste en definir la direccin IP, mscara de subred,
servidor DNS preferido, etc. De no instalar el protocolo de redes se tendra error a la hora de
instalar el PlantSacape, ya que no ha sido configurado el protocolo de redes TCP/IP
(nombre, dominio, IP, mscara de subred, servidor DNS preferido, etc).
Para configurar el protocolo de redes se realiza lo siguiente:
Se selecciona Inicio Configuracin Conexiones de red.
Se selecciona Conexin de rea Local y se selecciona Propiedades.
IMPLEMENTACIN

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Se selecciona Protocolo de Internet (TCP/IP). Se selecciona el botn de
Propiedades.
Se ingresa la configuracin del TCP/IP en la pestaa General.
Se selecciona Avanzado y se configura la informacin WINS y DNS.
Se selecciona OK para cerrar el cuadro Propiedades del protocolo de Internet.
Se selecciona OK para cerrar el cuadro Propiedades de conexin de rea local. Las
caractersticas configuradas en la red se muestran en la tabla 4.4.
Tabla4.4.Configuracindelared.
IP 192.168.1.109
Nombre Plantapiloto
Domain imp.mx
Subnet Mask 255.255.255.0
Gateway 192.168.209.253
Wins 192.100.255.86, 192.100.255.87
DNS 192.100.255.86, 192.100.255.87

4.7.2.2.- APLICACIN DEL PAQUETE DE SERVICIO (SERVICE PACK) DE
WINDOWS 2000
El paquete de servicio es indispensable para correr la aplicacin PLANTSCAPE. Si no se
instala, la PC se vuelve inestable. El procedimiento para instalar el Service Pack es el
siguiente:
En Windows, se inserta el CD de PLANTSCAPE.
Se selecciona el archivo update.exe localizado en el subdirectorio del Service Pack
de Windows 2000.
Se siguen las instrucciones del asistente.
Una vez terminado, se reinicia la computadora.
4.7.2.3.- CONFIGURACIN DE LA PANTALLA
Para que la pantalla pueda desplegar correctamente los colores y las imgenes que maneja
el paquete PLANTSCAPE es tambin necesario configurarla adecuadamente, de lo contrario
al intentar correr el programa de instalacin del paquete manda un mensaje notificando que
IMPLEMENTACIN

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hay que cambiar la resolucin de la pantalla la cual debe de ser de 1024x768 pixeles y 256
colores para realizarlo se lleva a cabo la siguiente secuencia:
Se selecciona Inicio Configuracin Panel de control y se abre el cuadro de
dilogo Propiedades de Pantalla.
Se selecciona la pestaa de Configuracin y se configura en colores: Color
verdadero de 32 bits.
Se selecciona Avanzado y se configura el rea de pantalla: 1024 por 768 pixeles.
Se selecciona la pestaa del monitor y se establece la Frecuencia de Actualizacin
al valor ms alto que la pantalla pueda soportar.
Se selecciona Aplicar para efectuar los cambios en la pantalla.
4.7.2.4.- INSTALACIN INTERNET EXPLORER 5.5 SUPERIOR
Para el correcto funcionamiento del Sistema RED, es necesario disponer del navegador
Interne. Explorer con al menos la versin 5.5. Si se dispone de Internet Explorer, comprobar
si la versin instalada es la 5.5 o posterior. En este caso, se contaba con la versin 5.0, por
lo que se instalo la versin que est en el CD en el directorio Internet Explorer.
4.7.2.5- ACTUALIZACIN DEL ARCHIVO HOST DEL SERVIDOR
El archivo host se utiliza para identificar el enlace de comunicaciones del servidor. El archivo
host se encuentra en el subdirectorio c:winnt/system32/drivers/etc. Para actualizar el
archivo, se utiliza el editor de texto Wordpad y se sigue la siguiente secuencia:
Se abre el archivo host con Wordpad.
Se escriben las direcciones IP internas del sistema de control:
127.0.0.1 localhost
200.0.0.1 hsserv
Se guarda el archivo.
Una vez atendido todos estos puntos, es posible instalar el paquete PLANTSCAPE del cual
a continuacin se mencionan los pasos de instalacin.
4.7.3.- INSTALACIN DEL PAQUETE PLANTSCAPE
Con todas las aplicaciones cerradas se procede a inserta el CD de PLANTSCAPE.
Se inicia el asistente de instalacin, /server-client/setup.exe, desde el CD. Tal como se
muestra en la Figura 4.30.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.30.- Ubicacin del ejecutable para la instalacin.
Se selecciona PLANTSCAPE y se selecciona Siguiente.
Se selecciona el icono de instalacin de PLANTSCAPE.
Se ingresa la licencia del producto.
Se seleccionan las opciones del servidor que se desean instalar.
Se selecciona el folder en el que se instala PLANTSCAPE.
Se selecciona el folder en el cual se desea instalar el PLANTSCAPE Client.
Se selecciona el folder donde se guardan las pantallas, se elige el preestablecido.
Se especifica el folder para el archivo de historial del servidor de PLANTSCAPE.
Se especifica el folder para el archivo de eventos extendidos para el PLANTSCAPE
Server.
Se definen las contraseas de los operadores, ingenieros y administradores del
PLANTSCAPE.
IMPLEMENTACIN

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Se selecciona el tamao de papel para las impresiones de los reportes.
A continuacin, se elige el folder preestablecido para los objetos del paquete
PLANTSCAPE Server.
Se selecciona el folder para las herramientas de diagnstico, se selecciona el folder
preestablecido.
Se selecciona la lista de acrnimos que se desean utilizar.
Se selecciona el rango de coleccin de historial para el sistema.
Se verifica que los detalles de instalacin sean correctos y se selecciona Siguiente
para iniciar la instalacin de PLANTSCAPE.
Cuando se concluye la instalacin, se reinicia la computadora, con lo que queda instalado el
PLANTSCAPE.
4.8.- COMUNICACIN CON EL CONTROLADOR HC900
El controlador HC900 puede ser conectado a una PC estableciendo la comunicacin atreves
de dos posibles medios, ya sea por el cable nulo (RS-232) por un cable Ethernet. A
continuacin se detallaran ambos casos ya que ambos son empleados.
4.8.1.- CABLE NULO
Como se ha mencionado el controlador HC900 se puede conectar a la PC para lo cual
requiere de un cable de mdem nulo, este cable puede ser adquirido puede ser elaborado.
En este caso, se elaborar el cable, conforme a la Tabla 4.5.
Tabla 4.5.- Conexiones de cable de mdem nulo.

IMPLEMENTACIN

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Una vez terminado el cable de mdem nulo se procedi a conectar una de las partes al
controlador HC900 (la de 3 clavijas) y el otro extremo al puerto serie COM1 de la PC.
Antes de establecer comunicacin con el controlador se debe verificar la configuracin de
los puertos series del controlador, estos varan segn el modelo. En el caso del modulo C30
este cuenta con dos puertos series S1, S2 y con un puerto Ethernet (vase la Figura 4.31).
Los puerto series S1 y S2 pueden ser configurados en RS-232 RS-485, dicha
configuracin es determinada por el dip switch SW1 para el puerto S1 y SW2 para el puerto
S2, la configuracin se muestra en la Tabla 4.6.
Tabla 4.6.- Configuracin del interruptor dip switch de los puertos series.

Figura 4.31.- Puertos que contiene el modulo C30.
Una vez identificado el puerto serie que se utiliza para el RS-232 se procede abriendo el
HYBRID CONTROL DESIGNER en el cual se crea un nuevo archivo vase Figura 4.32,
donde se escoger el tipo de controlador, en este caso fue el HC900-C30, de igual forma se
selecciona la revisin del controlador.

Figura 4.32.- Nuevo archivo en HCD.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.33.- Configuracin de Puerto.
Posteriormente para establecer la comunicacin con el controlador se selecciona la pestaa
de utilidades, donde en la parte inferior de la ventana se observan los puertos de
comunicacin, cabe mencionar que el icono de Network aparece a pesar de no estar
configurado, se debe configurar para establecer comunicacin con RS-232, as que se dirige
al COM1 para configurar este puerto, en seguida aparece la ventana de propiedades del
puerto en donde se enciende el puerto y se le asigna la velocidad de comunicacin, la cual
puede ser aut-detectada, todo esto se puede observar en la Figura 4.33.

Figura 4.34.- Obtencin IP del Controlador
Pestaa de utilidades
Hacer clic para entrar a propiedades
Propiedades COM1
Comprobar comunicacin
Seleccin del puerto
Modo Monitor
Network Port Diagnostics
Direccin IP del Controlador
IMPLEMENTACIN

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Una vez configurado el puerto, se cambia el puerto con el que se comunica (COM1) vase
Figura 4.34. Se puede comprobar que se est comunicando con el controlador si se
presiona el icono Loop Back vase Figura 4.33.
Una vez realizado esto se hace clic en el icono modo monitor y despus en Network Port
Diagnostics, se ver la direccin IP que tiene el controlador tal como se puede observar en
la Figura 4.34.
El objetivo de comunicarlo de esta forma con el controlador es primeramente para verificar el
funcionamiento de este ya que de no funcionar se tendra que cambiar. Por otro lado
tambin para obtener la direccin IP del controlador y de esta forma comprobar que sea la
direccin IP de fabrica 192.168.1.254 de no ser as obtener la direccin correcta para
establecer la conexin por el medio de Ethernet.
4.8.2.- CABLE ETHERNET
Ya que es una comunicacin punto a punto se realizo un cable cruzado y la configuracin se
puede observar en Tabla 4.7.
Tabla 4.7.- Configuracin cable.
Pin Funcin 568A 568B Posicin de los pines
1
TX+
Transceive data
+

Blanco -
Verde

Blanco -
Naranja

2
Transceive data
-

Verde

Naranja
3
RX+
Receive data +

Blanco -
Naranja

Blanco -
Verde
4
BDD+
Bi-directional
data +

Azul

Azul
5
BDD-
Bi-directional
data -

Blanco - Azul

Blanco - Azul
6
RX-
Receive data -

Naranja

Verde
7
BDD+
Bi-directional
data +

Blanco -
Marrn

Blanco -
Marrn
8
BDD-
Bi-directional
data -

Marrn

Marrn

IMPLEMENTACIN

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Ya que se cuenta con la direccin IP del controlador (192.168.1.254), se procede a
configurar este puerto, para ello se selecciona el icono Network, el cual arrojara la ventana
de propiedades vase Figura 4.35, dando la configuracin por default.

Figura 4.35.- Propiedades del puerto Network
Se selecciona el nombre dando doble clic y aparecer una ventana en la cual se puede
modificar la direccin IP de ser necesario, el nombre as como el tipo de modulo con el que
cuenta el controlador tal como se aprecia en la Figura 4.36. Una vez confirmado que el
modulo y la direccin IP del controlador sean los correctos, se puede proceder a comprobar
que exista comunicacin por este medio dando clic en el icono de Loop Back que se aprecia
en la Figura 4.35. Con lo que se asegura la comunicacin del servidor al control HC900.

Figura 4.36.- Ventana de Edicin del dispositivo
Hacer clic para entrar a propiedades
Propiedades Puerto Network
IMPLEMENTACIN

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4.9.- CONTROL DE LA COLUMNA
El control de las columnas es de gran importancia ya que en esta parte es donde radica el
funcionamiento correcto del mtodo de destilacin. El control se diseo en el
softwareHYBRID CONTROL DESIGNER, en el cual a travs de bloques se representan
las entradas, salidas, controladores, temporizador, etc. (Vase manual [7]). De tal forma que
aqu se ejecutan las acciones para controlar los dispositivos de automatizacin como la
bobina, las resistencias, etc. Estos bloques se direccionan hacia una entrada o salida del
controlador segn fuese el caso, por ejemplo en caso de ser una entrada de termopar se
toman los valores sensados y posteriormente este bloque de entrada se utiliza como
indicador para el HMI. En la Figura 4.37 se muestra un bloque de entrada para el sensado
de la temperatura de domo.

Figura 4.37.- Temperatura de domo.
En la Figura 4.37 se muestra el bloque de una entrada analgica para un termopar de tipo K,
los bloques de entrada se configuraron conforme a las propiedades del tipo de dispositivo
del que se toma la informacin, en la Figura 4.38 se muestra el cuadro de configuracin con
las propiedades del bloque de temperatura de domo.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.38.- Cuadro de configuracin de la T. domo.
Para asignar las propiedades a los bloques de entrada se comienza por designar el tipo de
entrada que va a ser este bloque (Termopar, bloque, etc), en este caso un termopar de tipo
k, el siguiente campo a llenar fue la direccin de donde se toma la medicin, esto es el
numero de rack, modulo y canal, posteriormente se llenan las opciones como la deteccin
de falla de canal, el valor a usar en caso de falla, etc.
En el caso de los bloques de entrada que su valor sensado se utiliza para indicarlo en el
HMI, se les conecto una seal analgica, a la cual se le designaron propiedades para
poderlas comunicar con el HMI como se ve en la Figura 4.39, algunas de las entradas a
utilizar como indicador son la temperatura de domo y la temperatura de Enfriador

Figura 4.39.- Propiedades de la seal analgica.
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4.9.1.- LAZO DE CONTROL DE LA TEMPERATURA DE FONDO DE LA
COLUMNA. (OLLA)
Otra de las configuraciones realizadas en el HYBRID CONTROL DESIGNER fue el lazo de
control de T. Fondo, el cual se formo por un bloque de entrada, un bloque PID que
representa el controlador y un bloque de salida proporcional por tiempo.
El bloque de entrada se configur como se mostr en la Figura 4.40, con respecto al bloque
del controlador se proporcionaron un mayor nmero de propiedades como el algoritmo de
control, direccin, el modo inicial de arranque, tipo de set point, constantes de sintonizacin,
etc. como se muestra en la Figura 4.41.

Figura 4.40.- Lazo de control de Temperatura del Fondo.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.41.- Propiedades del PID.

La sintonizacin del lazo de temperatura, se llevo por medio del mtodo de tanteo vase [6],
esto fue modificando el valor de ganancia que es la proporcin de la Variacin de salida (%)
sobre el cambio de las variables medidas (%) que lo caus y el tiempo de RESET o Tiempo
Integral, el cual trabaja ajustando la salida del controlador de acuerdo con el tamao de la
desviacin (SP vs PV) y el tiempo que dura. As que la cantidad de medidas correctivas est
en funcin del valor de la ganancia, ocupando este mtodo de tanteo, primero se tomaron
los valores con los que se encontraba trabajando el antiguo controlador, una vez
introducidos esos valores se realizo una pequea prueba en la que se observo el
comportamiento del lazo de control, conforme a su respuesta se observo que la variable de
temperatura se encontraba calentando muy rpido, motivo por el cual se cambio el valor de
la ganancia y del tiempo de reset hasta encontrar los valores ms adecuados. (Figura 4.42)
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.42.- Sintonizacin de lazo de control.
En este lazo de control se utiliza una salida a relevador por lo que se selecciona un bloque
de salida proporcional por tiempo el cual tiene como funcin el proporcionar una cantidad de
tiempo de encendido y apagado de una salida digital a relevador, en un ciclo de tiempo
definido por el usuario (vase referencia manual [7]), de tal forma que esta seal de salida
es utilizada para el control del relevador ( tiempo de conmutacin), por lo que cuando la
salida este encendida se envia un pulso de corriente hacia la resistencia que calienta el
fondo de la columna, conforme se vaya requiriendo el controlador aumenta la cantidad de
pulsos de salida para alcanzar la temperatura o bien disminuyen conforme se vaya
alcanzando el valor de set point. En el bloque de salida TPO al igual que los dems bloques
se le asignan propiedades como la direccin, el rango de salida, etc.
En la Figura 4.43 se muestra la ventana de configuracin para la salida del lazo de control
de temperatura de fondo.

Figura 4.43.- Ventana de configuracin de la salida del lazo T. Fondo.
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4.9.2.- CONTROL DEL SOLENOIDE.
El control del solenoide es de gran importancia, ya que a travs del tiempo de activacin del
solenoide se toma el destilado o bien en el tiempo de desenergizacin de la misma, que es
el tiempo de reflujo que tiene la columna de destilacin. As que para el control de la misma
se diseo el control que se muestra en la Figura 4.44.

Figura 4.44.- Control del Solenoide.
El control de la solenoide inicia con la variable digital 46RD01, la cual tiene un estado
inicial de apagado (OFF) y posteriormente el operador cambia su estado a (ON) para iniciar
con el mtodo de destilacin y dar pauta para la activacin del temporizador RTMR207, el
cual al momento de ser activado comienza un conteo en incremento, el valor del conteo del
temporizador X, entra al bloque del comparador el cual compara el tiempo X con el
tiempo que ser proporcionado por el operador Y, a travs de la variable analgica
46TOFF01, al momento de que el tiempo X sea superior al tiempo Y se cumple la
condicin y el comparador manda una seal de salida ON, que activa la salida a DO205 y
da inicio al temporizador RTMR204. El motivo por el cual se selecciono la condicin X>Y,
es debido a que el conteo del temporizador varia al incrementar en decimales de .2, .3 etc,
por lo que al momento de alcanzar el tiempo deseado por el operador hay un desfase de .1
generalmente.
Esta primer parte muestra el control para el tiempo de reflujo, lo que es igual al tiempo que
se encuentra desenergizada la solenoide. (Figura 4.45)
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.45.- Tiempo de apagado del solenoide.

En la parte de energizado de la solenoide que es el tiempo de destilado, se hizo un
funcionamiento similar a la parte de control del tiempo de reflujo, esta parte de energizado
de la solenoide comienza al momento que se cumple la condicin X>Y del comparador
CMPR203 que habilita al temporizador RTMR204 el cual comienza su conteo y manda
ese tiempo al comparador CMPR206 el cual comparara el tiempo X del temporizador
RTMR204 con el tiempo de encendido Y que proporciona el operador en la variable
analgica 46TON01, al momento de cumplirse la condicin la seal de salida da el pulso
de reset para los dos temporizador. Vase Figura 4.46.

Figura 4.46.- Tiempo de encendido de solenoide.
4.9.3.- CONTROL DE PRESIN DE VACIO
El control de vacio se hace por medio de un lazo de control formado por la entrada analgica
AI212, el controlador PID213 y la salida AO214. La funcin de este lazo es el mantener
un vacio en la columna el cual ayuda al mtodo de destilacin. Figura 4.47. Adems este
bloque de PID al igual que el lazo de temperatura se calibro por el mtodo de tanteo.
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Figura 4.47.- Lazo de control de presin de vaco.
Una vez que se cuenta con todos los lazos as como las correspondientes seales, se
obtienen e imprimen los listados de las seales, identificaciones (Tag) y variables, tambin
se puede obtener un reporte detallado de la funcin de bloques, estos dos se pueden
contemplar en el anexo 6.
Para ello se dirigir a FILE-PRINT REPORT PREVIEW tal como se muestra en la Figura
4.48.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.48.- Impresin Reporte Previo.
Posteriormente aparece la ventana Imprimir Reporte, en donde se seleccionara FBDs tal
como se muestra en la Figura 4.49.

Figura 4.49.- Imprimir reporte.
Enseguida despliega un men, se selecciona Modbus Register Map desplegando un
submen, segn lo que se desee imprimir ser la seleccin (Figura 4.50), como se
menciono anteriormente los listados de seales, identificaciones (Tag) y variables se pueden
observar en el anexos 6.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.50.- Men y Submen de FBD's
Este listado servir para la creacin de la base de datos en el QUICK BUILDER. Una vez
terminado la parte de control en el HYBRID CONTROL DESIGNER, se procede a
descargarlo al controlador tal como se muestra en la Figura 4.51.

Figura 4.51.- Descarga al controlador HC900.
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4.10.- BASE DE DATOS PARA EL SISTEMA
Para realizar el control de las columnas de destilacin, se cre una base de datos en el
software QUICK BUILDER, en donde se crean los puntos de entradas y salidas del sistema
con las que se van a trabajar, con esto se relacionan los lazos del sistema HC900,
configurados en HYBRID CONTROL DESIGNER, as como las pantallas realizadas en
DISPLAY BUILDER. La creacin de estos puntos es en base al sumario de entradas y
salidas que se realizo a partir del DTI.
Para agregar el canal de comunicacin se selecciona el Icono de Channels de acuerdo a la
Figura 4.52, despliega dos opciones que se muestran en la Figura 4.53. Una vez
seleccionada la opcin de agregar tem despliega la ventana que se muestra en la Figura
4.52 en la cual se selecciona el tipo de canal, para este propsito es el Canal Universal
Modbus, y se puede designar el nombre del canal en este caso se dejo con el default, una
vez seleccionado lo anterior se le da OK.

Figura 4.52.- Se puede observar la ubicacin del icono Channels as como la ventana para agregar
Canales dentro del QUICK BUILDER.

Figura 4.53.- Ventana desplegada por QUICK BUILDER al hacer clic derecho sobre los iconos ya sea de
Channels, Controllers o Points.
Nombre del Canal
Icono Channels
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Ya que se agrego el canal de comunicacin, se asigno el tipo de puerto de comunicacin
que tendr el canal creado (Figura 4.54). Se selecciona LANVendor y con este se termina la
configuracin del canal dentro del QUICK BUILDER.

Figura 4.54.- Asignacin del puerto de comunicacin que tendr el canal creado.

Para agregar el controlador se selecciona el Icono de Controllers (Figura 4.55), despliega
dos opciones que se muestran en la Figura 4.53. Una vez seleccionada la opcin de agregar
tem despliega la ventana que se muestra en la Figura 4.55 en la cual se selecciona el tipo
de controlador, (Canal Universal Modbus), se puede designar el nombre del canal en este
caso se dejo el default, una vez seleccionado lo anterior se le da OK
Tipos de Puertos
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.55.- Se puede observar la ubicacin del icono Controllers as como la ventana para agregar
Controladores dentro del QUICK BUILDER.
Una vez creado el controlador se pueden modificar los parmetros tales como: nombre,
descripcin, nombre del canal, limite de alarma marginal, limite de alarma de falla, el tipo de
device, la direccin IP, la identificacin del device y el corrimiento, tal como se muestra en la
Figura 4.56. En este caso se crean dos controladores ya que se tienen que asignar a los
lazos de control, identificaciones (TAG), Variables; cada uno de ellos es vlido solo en una
direccin determinada de corrimiento determinado como se muestra en la Figura 4.57.
Nombre del Canal
Icono Controllers
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Figura 4.56.- Parmetros de los controladores, se puede apreciar el cambio de Corrimiento.

Figura 4.57.- Informacin proporcionada en la ayuda del programa referente a la direccin del
CORRIMIENTO.
Para la creacin de puntos se selecciona el Icono de Points de acuerdo como se muestra en
la Figura 4.58, despliega dos opciones que se muestran en la Figura 4.53 una vez
seleccionada la opcin de agregar tem despliega la ventana que se muestra en la Figura
Cambio de Corrimiento
IMPLEMENTACIN

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4.58, en esta pantalla se selecciona el tipo de punto y depender del tipo de seal de la
entrada estas se pueden apreciar en la Tabla 4.1. Normalmente la opcin a seleccionar es
Analog Point donde se le asigna el nombre del tag.

Figura 4.58.- Creacin de pontos.
En la creacin de los puntos se tienen ocho ventanas en las cuales se designan las
caractersticas de cada punto, estas ventanas son:
MAIN
DISPLAY
ALARMS
CONTROL
Nombre del Canal
Icono Points
IMPLEMENTACIN

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AUXILARY
HISTORY
SCRIPTS
USER DEFINED

Figura 4.59.- Caractersticas ventana MAIN.
Ventana
Actual
120
Icono de direccionamiento
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En este caso solo se empleara la ventana de MAIN, CONTROL e HISTORY.
En la ventana de MAIN se designan los siguientes campos para todos los puntos:
POINT ID: es donde se designara el TAG de cada punto.
DESCRIPTION: Una pequea descripcin que representa el punto creado.
PV SOURCE ADDRESS: direccin de la variable de donde se va a tomar el valor.
PV SCAN PERIOD: periodo de escaneo a la variable de proceso.
ENGINEERING UNITS: unidades de ingeniera con las que trabaja este punto.
100% RANGE VALUE: Rango que representa el 100%
0% RANGE VALUE: Rango que representa el 0%
DEADBAND (%): valor de banda muerta.
En la Figura 4.59 se muestran las caractersticas de la ventana de MAIN con respecto a la
PRESIN DE LA COLUMNA 46PC01, como se observa a un lado de PV SOURCE
ADDRESS hay un icono de direccionamiento; se dar clic en este desplegando una ventana
que ayuda a proporcionar la direccin de la variable. En la Figura 4.60 se selecciona entre
los controladores antes creados, la seleccin depender si es un lazo, tag o variable en este
caso se trata de un lazo de control por lo que se utilizara CONUNI1 el cual tiene un
corrimiento 0, tambin se determina la locacin, y esta depende del parmetro a
seleccionar, en este caso se trata de un lazo, en seguida va el numero del lazo al que
pertenece en el HIBRID CONTROL DESIGNER y por ltimo el parmetro correspondiente,
en este caso la variable de proceso (PV).

Figura 4.60.- Direccionamiento de la variable.
En la ventana de Control (Figura 4.61) se designa el direccionamiento origen y destino del
setpoint (SP), output (OP) y Mode (MD), del mismo modo que se mostr en el
direccionamiento de PV SOURCE ADDRESS, tambin se asigna el periodo de escaneo en
segundos (5 segundos). Se asigna el setpoint del sensor el cual es de 0-0.16 bar en este
proceso se utiliza mmHg, y al realizar la conversin se tienen 120mmHg como se muestra
en la Ecuacin 4.1.- Conversin de bar-mmHg
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.61.- Caractersticas Ventana de Control.
Ecuacin 4.1.- Conversin de bar-mmHg

Otras de las propiedades que se les puede dar al los puntos como en este caso, es el tener
un historial que como se muestra en la Figura 4.62. Se seleccionan los valores a considerar
para el historial que en el caso de los indicadores de alguna variable son la variable de
proceso (PV) y el setpoint (SP).
120
Ventana Actual
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.62.- Ventana History.
La creacin de los dems puntos de control se realizan en forma similar, la diferencia radica
en la descripcin ID y las caractersticas que se le asignen a cada uno, sin embargo, el
punto 46SOV01 cambia en su creacin ya que en este se selecciona Status Point en la
ventana que se muestra en la Figura 4.53 en donde el direccionamiento de la fuente de la
variable de proceso se establece como ya se haba mencionado en la creacin de los
puntos anteriores. Aqu se selecciona el nmero de estados, solo se necesitan 2 de ellos los
que se describen como ON y OFF (Figura 4.63).
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Figura 4.63.- Ventana MAIN de Status Point.
Otra de las ventanas que cambian es la de Control en ella se direcciona la salida, asignando
el tiempo de escaneo de esta, el nmero de estado de salida as como el ancho del pulso tal
como se muestra en la Figura 4.64.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.64.- Ventana Control de Status Point.
Este procedimiento se realiza para construir todos los puntos asignados en el HC900 y
tenerlos integrados en la base de datos para posteriormente crear el grafico de operacin en
la HMI.
4.11.- DESARROLLO DEL HMI (HUMAN MACHINE INTERFACE)
El HMI se desarrollo con el software DISPLAY BUILDER, y se realiza un grafico que
representa el proceso, para esto se disea las partes representativas del proceso como la
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columna, la olla de calentamiento y dems partes del proceso, en otros casos se tomaron
grficos de la librera del mismo software. Estos grficos se relacionaron con las variables
del procesos, de tal forma que se pueda comunicar el grafico con el valor sensado de los
termopares o de los indicadores de presin, para as poder mostrar el estado de las
variables de temperatura, presin, etc, en tiempo real, con el monitoreo de estas variables el
operador podr tener una mejor percepcin del estado del proceso, y facilita la toma de
decisiones.
Para el desarrollo de la HMI se inicia por identificar los grficos con los que cuenta la librera
de formas del DISPLAY BUILDER vase Figura 4.65 dentro de estas librera se tienen los
grficos de la tubera, bombas, tanques, etc, los cuales se utilizan en el diseo de la
interface. Una vez identificados los componentes necesarios para el diseo de la HMI, se
inicia la creacin de la misma.

Figura 4.65.- Librera de formas.
Para el diseo de la HMI se seleccioa el color negro en el fondo de pantalla, deacuerdo a la
norma ISA, posteriormente se seleccionan algunos grficos de la librera de formas vase
Figura 4.66 se colocan etiquetas alfanumricas, para el caso de los indicadores de las
variables, posteriormente se realiza la conexin entre cada uno de los grficos de tal forma
que se muestre el proceso en un grafico sencillo.
IMPLEMENTACIN

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Figura 4.66.- Seleccin de grficos de la librera.
Una vez que se termino la conexin de los grficos, se inicia con la parte ms importante del
HMI que es enlazar la comunicacin de datos entre el HMI y el controlador, de tal manera
que se puedan mostrar los valores de las variables en ciertos puntos indicadores de la
interfase, que principalmente son los alfanumricos, los cuales se editan en su seccin de
propiedades, y las principales pestaas son DATA y DETAILS, ya que en ellas se hizo la
configuracin principal.
La primer pestaa a configurar fue DETAILS, en ella se selecciono numeric que es la
forma en la que queremos que se despliegue el recuadro de indicacin, en otros casos se
selecciono date ya que se va a mostrar la fecha o bien Time para indicar la hora vase
Figura 4.67.
a) b)
Figura 4.67.- a) Detalles del valor alfanumrico. b) Detalles del valor Date.
La otra ventana configurada fue DATA, en la cual se configur la forma en la que se
enlaza con la base de datos, esto fue seleccionando la opcin Point/Parameter,
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posteriormente se pasa a la parte de enlace, de la base de datos donde se direcciono el
recuadro alfanumrico hacia el punto que nos interesa visualizar, este punto ya esta creado
en la base de datos y recordemos que cada uno de ellos representa una variable o bien
algn valor que este en el proceso y sea necesario considerarlo, estos puntos de base de
datos se crearon en el QUICK BUILDER, una vez seleccionado el punto, se selecciono el
tipo de parmetro que va ser este valor alfanumrico, ya sea una variable de proceso (PV),
una salida (OP) o bien un set point (SP), vase Figura 4.68.

Figura 4.68.- Direccionamiento.
El enlace de los alfanumricos se hizo en todos los puntos indicadores de temperatura y
presin, as como el estado de activacin y desactivacin de la solenoide, al trmino del
diseo de la HMI (Figura 4.69)

Figura 4.69.- Desarrollo del HMI.
IMPLEMENTACIN

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Una vez que se termino con la parte grafica del HMI, se procedi a tener la estacin de
trabajo establecido en el software STATION, contenido en la paquetera del PLANTSCAPE.
Una vez que abre el software se selecciona la pantalla donde se puede apreciar el
funcionamiento las fallas que presente el proceso. En el caso de la Figura 4.70 algunos
elementos se encuentran en rojo, esto representa que existe alguna falla de comunicacin
con ellos.

Figura 4.70.- Prueba de funcionamiento de Temperatura en Canasta.
En este caso la falla que presento es debido a que los dems elementos no se encontraban
conectados.
En el software STATION se deben configurar las graficas de tendencias, para lo que se
tiene que acceder como administrador, para ello solo basta dar clic en la parte inferior de la
pantalla donde aparecen las letras Oper, enseguida pedir el password tal como se muestra
en la Figura 4.71.

Figura 4.71.- Password.
IMPLEMENTACIN

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Una vez que se haya cambiado de usuario se podr realizar las modificaciones necesarias.
En la ventana de sistema de configuracin se selecciona el rea de History Collection, el
men se puede apreciar en la Figura 4.72.

Figura 4.72.- Men de Sistema de Configuracin.
IMPLEMENTACIN

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Una vez se est en History Collection se especifican los puntos y los parmetros de los que
lleva el historial, tal como se ve en la Figura 4.73.

Figura 4.73.- History Collection.
IMPLEMENTACIN

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Posteriormente en TREND se define el tipo de grafico, el intervalo de tiempo, el rango, as
como los puntos y parmetros que desplegara. (Figura 4.74)

Figura 4.74.- Configuracin TREND.
Con esto y corrigiendo las conexiones del sistema; se puede decir que se ha finalizado con
la parte de la configuracin del sistema.
COSTO-BENEFICIO
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Captulo 5
CostoBeneficio
COSTO-BENEFICIO
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5.1.- COSTOS
A continuacin se muestra el presupuesto calculado para este proyecto. Cabe sealar que
los precios mostrados a continuacin son reales.
En base al anlisis previamente hecho se determinaron algunos materiales necesarios para
el proyecto tales como las tarjetas para el controlador hbrido HC900, termopares as como
el costo de Software.

Tabla 5.1.- Costos de tarjetas empleados de la marca HONEYWELL.
CANTIDAD MODELO DESCRIPCIN COSTO UNITARIO COSTO TOTAL
2 900A01-0102 Vase (pag.31) $ 10,351.00 $ 20,702.00
2 900B01-0101 Vase (pag.31) $ 6,875.00 $ 13,750.00
1 900G02-0001 Vase (pag.31) $ 4,326.00 $ 4,326.00
6 900H01-0102 Vase (pag.31) $ 5,407.00 $ 32,442.00
SUBTOTAL $ 71,220.00
I.V.A. 15% $ 10,683.00
TOTAL $ 81,903.00

A continuacin se mostrar el costo de los termopares as como del cable utilizado para su
conexin.
Tabla 5.2.- Costos de Termopar tipo K
DESCRIPCIN CANTIDAD
COSTO
UNITARIO
COSTO TOTAL
Termopar tipo K 15 $ 780.00 $ 11,700.00
Metros de cable de extensin
para termopar tipo K
8 $ 80.00 $ 640.00
I.V.A. 15% $ 1,851.00
TOTAL $ 14,191.00
COSTO-BENEFICIO
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A continuacin se mostrar el costo del Software.
Tabla 5.3.- Otros costos.
DESCRIPCIN CANTIDAD COSTO COSTO TOTAL
Software
(PlantScape)
1 $ 60,000.00 $ 60,000.00
I.V.A. 15% $ 9,000.00
TOTAL $ 69,000.00

5.2.- BENEFICIOS
Los beneficios que se obtienen con la automatizacin de la columna de destilacin son:
o El sistema suministra una adquisicin automtica de datos. La cual posibilita la
informacin durante el proceso de destilacin en tiempo real. As, los registros del
mtodo pasan a ser registrados con el mnimo de intervencin humana, de forma
ms rpida, ms precisa y con mayor fiabilidad en los datos. Adems la posibilidad
de realizar las tareas en tiempo real o en anlisis posteriores (a fin de analizar los
posibles errores), gran capacidad de almacenamiento, rpido acceso a la
informacin y toma de decisin.
o Control de variables de acuerdo al mtodo ASTM 2892-03.
o Resultados en tiempo real, clculos confiables y base de datos de las pruebas.
o Una HMI para un mejor manejo del operador. Facilitando as la puesta en marcha y
apagado, el control de las funciones manipulables del equipo, comunicacin con
otros sistemas, informacin de estado, configuracin de la propia interfaz y entorno e
Intercambio de datos entre aplicaciones.
o Sistema de ayuda interactivo.
o Beneficios Tangibles:
Todos los datos estarn centralizados en una base de datos.
Las mejoras a la programacin se realizan en un solo lugar, evitando la
instalacin en cada computadora.
Se pueden hacer informes con los datos en tiempo real.
Se evita el gasto innecesario de papel.
RESULTADOS Y CONCLUSIONES

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Captulo 6
Resultadosy
Conclusiones

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6.1.- RESULTADOS
Se realiz una prueba para comprobar que los elementos de temperatura dentro del proceso
funcionan correctamente, esta primera prueba fue en modo manual arrojando las tendencias
que se muestran en la Figura 6.1.

Figura 6.1.- Tendencias en de temperatura una prueba.
La lnea azul representa la temperatura del fondo de la columna, la cual lleg a ser de 309
C, cuando el setpoint al que se deseaba llegar era 300 C.
La lnea amarilla representa la temperatura del domo de la columna la cual lleg a ser de
184 C y por ltimo la lnea lila que es la temperatura del enfriador que es de 16 C.

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6.2.- CONCLUSIONES
Al trmino de este proyecto se obtuvieron resultados que nos ayudan a presentar el
siguiente conjunto de conclusiones:
A travs de la implementacin del controlador hbrido HC900 en la seccin de
destilacin de plantas piloto del IMP, se encontraron una serie de puntos que
beneficiaron al proceso de destilacin de crudo, ya que actualmente el procesos se
encuentra operando de una forma segura y bajo las condiciones de operacin
requeridas por los mtodos de destilacin utilizados en las columnas, cmo lo es en
este caso el mtodo ASTM 2892D.
Dentro del desarrollo de este proyecto se elabor la documentacin de ingeniera
bsica para la instrumentacin, como lo fue el DTI en el cual se representa de forma
grafica la secuencia de equipos, las tuberas y los accesorios que conforman el
proceso de destilacin, adems de contar con los diagramas elctricos los cuales
sirven de gran apoyo para futuras modificaciones o bien para consultar en posibles
fallas.
Adems se logro el armado de tres diferentes gabinetes, donde se colocaron
algunos dispositivos de control, ayudando as a tener un proceso ms seguro y con
cierta esttica del mismo el tablero.
Anexo a esto el alambrado de la instrumentacin de campo, fue realizada de tal
forma que en caso de existir una falla en los transmisores o sensores, sea fcil su
deteccin y reemplazo, como es desconectar el equipo daado y conectar el nuevo,
para ello se instalaron las cajas de conexiones, las cuales tambin cuentan con
identificacin de los equipos como en el caso de los termopares, y ya no es
necesario realizar el seguimiento del cable.
Por otra parte la instalacin y configuracin del sistema de control logro que se
tuvieran una gran cantidad de beneficios como fue la adquisicin de datos en tiempo
real, mejorando el control del proceso, la creacin de una base de datos y el tener
un historial, el cual nos puede servir para conocer el comportamiento del proceso y
mejorar la toma de decisiones, adems de que con la informacin recabada es ms
fcil el desarrollo de reportes, tambin se logro tener una mayor seguridad con la
instalacin del controlador y una mayor flexibilidad para modificaciones futuras.
Adems se desarrollo una HMI, en una maquina de escritorio la cual va a ser el
medio con que el operador puede comunicarse o bien tener un mejor entendimiento
del proceso, y facilitar la operacin del mismo, como es en la parte de puesta en
marcha y apagado, ya que se dar la opcin de inicio manual o automtico, se
tendr un status ms preciso debido a la adquisicin de datos en tiempo real y por
consecuente un mejor control de las funciones manipulables del proceso, finalmente
la facilidad de crear reportes debido al historial con el que cuenta el sistema.
ANEXOS
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ANEXOS

ANEXOS
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ANEXO 1.- INTERRUPTOR TERMO MAGNTICO, ALIMENTACIN 220V
AC.

ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXO 2.- INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO, 120V
AC

Interruptores para control contra cortocircuitos Gamma X-Control
2 polo de conmutacin
Capacidades desde 0.1A hasta 6A
Sistema de funcionamiento mecnico
En fino acabado blanco de gran resistencia
Respuesta rpida a cortocircuitos
Montaje en riel din de 35mm
Proteccin para fase y neutro o 2 fases
Respecto a las prestaciones elctricas, se destaca la nueva lnea PLS6, que presenta un poder de
apertura en cortocircuito de 6 kA segn IEC 60898, con corrientes nominales de 1 A hasta 63 A, en
ejecuciones unipolares, bipolares, tripolares y tetrapolares.
ANEXOS
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Desde el punto de vista de la
seguridad, Xpole de Moeller
es la nica lnea de
termomagnticos del mercado
que distingue las distintas
corrientes nominales de los
interruptores, por el color de
su maneta. La presencia de
colores permite identificar e
individualizar con mayor
facilidad cada termo
magntico, no slo para hacer
ms fcil y cmoda su
operacin, sino sobre todo
para que pueda efectuarse de
manera ms segura.

ANEXOS
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ANEXO 3.- FUENTE DE ALIMETACION 120V
AC
- 24 V
DC

ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXO 4.- RELEVADORES DE ESTADO SOLIDO
Modelo 84 136 121
Intensidad (A) 25
Tensin de salida (V) 24-280 V AC
Tensin de entrada 4-32 V DC
Conmutacin Cero de tensin
Caractersticas:
Compatible CEM niveles industriales
Protecciones integradas
Comportamiento trmico ptimo
Entrada de mando DC regulada
Eleccin con o sin tapa protectora
Voltajes en bobina de 4 a 32 VCD

ANEXOS
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ANEXO 5.- TRANSMISOR DE PRESIN PARA BAJA PRESIN

ANEXOS
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ANEXOS
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ANEXO 6.- REPORTE DE SIGNAL TAG Y VARIABLES.
BIBLIOGRAFA
Pgina110
BIBLIOGRAFA
[1] IMPLEMENTACIN DE UNA COLUMNA DE DESTILACIN PARA LA VALORACIN

DE ACEITES CRUDOS DE ACUERDO AL MTODO ASTM-D-2892.
MARA SALUD SOLORIO MOLINA.
MXICO, D.F. 1997
TE ESIQUIE
SOMO 1997 EJ.1
BIB. NO. 125

[2] CURSO DE QUMICA TCNICA: INTRODUCCIN A LOS PROCESOS, LAS
OPERACIONES UNITARIAS Y LOS FENMENOS DE TRANSPORTE EN LA
INGENIERA QUMICA.
Costa Lpez, Jos
Editorial Reverte, 1994
5 Edicin

[3] http://www.astm.org/
15/10/09 a las 01:30 a.m.

[4] EL REFINO DEL PETRLEO. PETRLEO CRUDO. PRODUCTOS PETROLFEROS.
ESQUEMAS DE FABRICACIN.
Wauquier, J.P.
Editorial Daz de Santos, S.A.
1 Edicin, 2004

[5] TECNOLOGA Y MARGEN DE REFINO DEL PETRLEO.
Lluch Urp, Jos
Editorial Daz de Santos, S.A.
1 Edicin, 2008

[6] http://www.tiemporeal.es/archivos/AjustetanteoPID.pdf
19/11/09 a las 11:00 p.m.

[7] HYBRID CONTROLLER INSTALLATION AND USER GUIDE 51-52-25-107
Honeywell, Revisin: 13

[8] PRINCIPIOS DE CONTROL EN PROCESOS INDUSTRIALES
Ing. Benito Atzin de la Cruz.

[9] INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
Antonio Creus Sole
Editorial Alfaomega
7 Edicion, 2005

BIBLIOGRAFA
Pgina111
[10] NORMA ISA 5.1 INSTRUMENTATION SYMBOLS AND IDENTIFICATION
Revisin: 1992

[11] ESPECIFICACIONES TCNICAS DEL CONTROLADOR HBRIDO HC900 51-52-03-
31-SP
Honeywell

[12] HC900 CONTROLLER REDUNDANCY OVERVIEW & SYSTEM OPERATION 51-52-
25-133
Honeywell Revisin: 3

[13] HC900 HYBRID CONTROL DESIGNER USER GUIDE 51-52-25-110

[14] HC900 HYBRID CONTROL DESIGNER FUNCTION BLOCK REFERENCE GUIDE 51-
52-25-109

[15] HC900 HYBRID CONTROLLER COMMUNICATIONS USER GUIDE 51-52-25-111

[16] HYBRID CONTROL DESIGNER SOFTWARE TECHNICAL OVERVIEW 51-52-03-43
Honeywell

[17] NORMA ISA-5.5 GRAPHIC SYMBOLS FOR PROCESS DISPLAYS
Aprobada: 1986

[18] RSVIEW 32 USERS GUIDE
Rockwell Automation, 2007

[19] CURSO SISTEMA DELTA V
EMERSON Process Management, 2008

[20] http://www.gecil.com/index.php?pageID=38
27/11/09 a las 11 p.m.

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica

Anexo 2.- Interruptor Termo Magnetico 120v

Figura 4.18.- Caja De Conexin Para Resistencias. .........................................................41

Figura 4.51.- Descarga Al Controlador Hc900................................................................. 65

3.3.2 FUENTE DE ALIMENTACIN ELCTRICA

[1] IMPLEMENTACIN DE UNA COLUMNA DE DESTILACIN PARA LA VALORACIN

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