INDICE

INTRODUCCIN ................................................................................................................................... 4
UNIDAD 2. PROCESOS DE FUNDICION DE METALES ........................................................................... 5
2.1 PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO ................................................................................................ 5
2.2 MODELOS .................................................................................................................................. 5
2.3 DISEO Y CONFORMACIN DE MOLDES .................................................................................. 6
2.4 EQUIPO MECNICO DE MOLDEO .............................................................................................. 8
2.5 FUNDICIN CON MOLDES METLICOS ..................................................................................... 9
2.6 FUNDICIN CENTRIFUGA ........................................................................................................ 11
2.7 FUNDICIN DE PRESIN O REVESTIMIENTO........................................................................... 13
2.8 FUNDICIN DE COLADO CONTINO ....................................................................................... 14
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 15
UNIDAD 3. PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTO ................................................................ 15
3.1 PROCESOS DE CONFORMADO METALICO ............................................................................... 17
3.2 RECUBRIMIENTOS METLICOS................................................................................................ 25
3.2.1 NIQUELADO ...................................................................................................................... 28
3.2.2 ANODIZADO...................................................................................................................... 29
3.2.3 CROMADO ........................................................................................................................ 30
3.2.4 COBRIZADO ...................................................................................................................... 31
3.2.5 GALVANIZADO .................................................................................................................. 31
3.2.6 ZINCADO ........................................................................................................................... 32
3.2.7 PINTURAS ......................................................................................................................... 32
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 34
UNIDAD 4. PROCESOS DE MAQUINADO ........................................................................................... 34
4.1 TEORIA DE CORTE (VELOCIDADES, HERRAMIENTAS, ESFUERZOS, ETC.) ................................ 34

4.2 TORNEADO .............................................................................................................................. 38
4.3 CEPILLADO ............................................................................................................................... 42
4.4 FRESADO .................................................................................................................................. 43
4.5 TALADRADO............................................................................................................................. 47
4.6 ESMERILADO Y ABRASIVOS ..................................................................................................... 48
4.7 RECTIFICADO DE SUPERFICIES PLANAS Y CILINDRICAS ........................................................... 52
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 61
UNIDAD 5.- PROCESOS DE UNIN DE METALES ............................................................................... 61
5.1 UNIONES TEMPORALES (REMACHADOS, ATORNILLADOS,ETC.) ............................................. 61
5.2.- UNIONES PERMANENTES ...................................................................................................... 68
BIBLIOGRAFIA. ................................................................................................................................... 71
UNIDAD 6. PROCESOS DE MANUFACTURA PARA POLIMEROS ......................................................... 71
6.1 TIPOS DE PROCESOS PARA LA MANUFACTURA DE POLIMEROS ............................................. 71
BIBLIOGRAFA .................................................................................................................................... 80
UNIDAD 7. PROCESOS NO CONVENCIONALES ................................................................................. 80
7.1 PROCESOS DE MANUFACTURA NO CONVENCIONALES .......................................................... 80
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 95












INTRODUCCIN
Desde los tiempos de la modernidad que el mundo se transform en una
gran Ruta de Comercio, teniendo distribuidas en distintas regiones geogrficas
una Sectorizacin del Trabajo, sea por la ubicacin de distintos Recursos
Naturales, como tambin por la simple utilizacin de la Mano de Obra, el principal
motor de toda actividad econmica. Esta mano de obra comienza con la ubicacin
y extraccin de la Materia Prima, un proceso tan variado como la calidad o
cantidad de material que se trate, teniendo que realizarse un debido proceso
(como lo es en el caso de Productos Agrcolas) como tambin en el ejemplo de
la Minera o Petrolera, donde la materia prima debe ser hallada mediante
una Exploracin y Acondicionamiento de los distintos yacimientos. Este es el
primer paso de todo el movimiento de la Economa, tanto a nivel regional como
mundial, comenzndose la Produccin mediante la obtencin de estos elementos
bsicos, que posteriormente son Moldeados o acondicionados para ofrecer lo que
es conocido genricamente como Productos Elaborados, que posteriormente
pueden ser comercializados. El origen de esta palabra est relacionado a
las Actividades Manuales, cuando el hombre primitivo comenz a utilizar los
materiales primitivos y realiz las primeras fabricaciones rudimentarias, hasta
progresar a una vasta red de Intercambio de Productos en los que se dividieron
los Pases Exportadores dedicados a la produccin de materias primas, que
posteriormente eran quienes Importaban Productos Manufacturados. La
importancia de la manufacturacin es adems la base de la Economa Nacional de
muchos pases, siendo muy importante la Industria para el desarrollo de la riqueza
nacional, sirviendo adems de base para el Sector Terciario, destinado a los
Servicios, y uno de los principales sustentos de la Recaudacin Tributaria que
gestiona las inversiones y obras estatales. Si no fuera por la Manufacturacin e
Industria, no podramos disfrutar de todos los bienes y artculos que utilizamos a
diario, desde aquellos ms rudimentarios o artesanales, hasta los Artculos
Electrnicos que se elaboran como resultado de un proceso de evolucin
tecnolgica.


UNIDAD 2. PROCESOS DE FUNDICION DE METALES
2.1 PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO
Los procesos de transformacin consisten en una serie de operaciones que parten
de un material en bruto y modifican su forma hasta convertirla en una pieza
elaborada que tiene utilidad industrial.
La forma final de una pieza, debe cumplir una serie de requisitos
imprescindibles para ser considerada realmente til:

Quedar lista para ser montada en un conjunto
Fiel al diseo previamente establecido
Coste razonable de material y energa
Superar el control de calidad que garantice su fiabilidad

Para fabricar un elemento, adems de realizar un diseo previo en el que se
especifiquen dimensiones y materiales, es necesario elegir el procedimiento de
fabricacin ms idneo, con el fin de dar forma al material.
Las tcnicas de fabricacin ms usuales, se clasifican en tres grandes
grupos:

1. Procedimiento de fabricacin por deformacin o moldeo, tambin
llamado procedimiento de conformacin sin prdida de material, ya que a lo
largo de los procesos no se desperdicia ni se pierde parte alguna del
material con el que se trabaja.

2. Procedimiento de fabricacin por separacin y corte, tambin llamado
procedimiento de conformacin con prdida de material, ya que a lo largo
de los procesos se desperdicia o pierde alguna parte del material con el que
se trabaja.

3. Procedimiento de fabricacin mediante unin de piezas.

2.2 MODELOS
El modelo es una forma usada para preparar y producir la cavidad en el molde. El
diseo debe ser lo ms simple que sea posible para facilitar el retiro del molde. El
modelo tiene en esencia la forma de la pieza a fundir con formas para bebederos,
mazarotas, etc. El modelo puede estar en dos piezas una para la semicaja suprior
y la otra para la semicaja inferior para facilitar la construccin de la cavidad del
molde, algunas piezas pueden ser sueltas para que sean removidas por separado
y evitar la destruccin del modelo o del molde. La madera es el material que
generalmente se usa para fabricar los modelos ya que es sencilla de trabajar y se
la encuentra fcilmente, la madera empleada deber estar casi seca con 5 a 6 %
de humedad para evitar que se tuerza o la formacin de grietas lo que ocasionara

una distorsin en el molde final. Se usa el modelo en madera cuando se tiene un
nmero discreto de piezas a fabricar, o cuando la pieza es demasiado grande lo
cual facilitara el manejo de la misma. Cuando aumenta el nmero de piezas es
comn encontrar modelos de metal hechos de aluminio o magnesio que pueden
estar sueltos o empotrados en soportes para modelos, tambin son muy comunes
los modelos de yeso ya que son fciles de elaborar pero muy quebradizos a la
hora fabricar la cavidad. El plstico tambin juega un papel importante en la
fabricacin de modelos es un intermedio entre la madera y el metal y puede
producir cantidades considerables de moldes.

Tolerancias en el Modelo. El modelo con el cual se fabrica la cavidad del molde
debe ser un tanto diferente de la pieza a producir tanto en forma como en
dimensiones. Estas diferencias intencionales incorporadas al modelo se llaman
tolerancias del modelo. La tolerancia por contraccin compensa la disminucin de
tamao que experimenta la pieza al solidifican y enfriar.

2.3 DISEO Y CONFORMACIN DE MOLDES
Una vez definidos los requerimientos se pueden analizar los principios del diseo de
moldes, incluyendo la seleccin del material del molde. Existen 3 factores que tiene
una influencia en el diseo y manufactura de moldes.

TIPO DE MOLDE
a. Permanente (no desechable)
b. Desechable

CATEGORIA DEL MODELO
a. Permanente.
b. Desechable.

PRINCIPIO DE COLADA
a. A alta presin
b. A baja presin.
c. Por gravedad.














CARACTERISTICAS QUE INFLUYEN EN EL DISEO DE MOLDES














Mtodo I : El molde es permanente (Ej metal) La cavidad que es un negativo de la
parte deseada se produce mediante maquinado u otro procedimiento .Para usar el
molde una junta apropiada (lnea de separacin ). Dicha lnea marca el plano donde
se unen las dos mitades.

Mtodo II El molde no es permanente (arena, yeso, cermica) y se emplea un modelo
que puede ser usado varias veces, las dos mitades del molde se moldean alrededor
del modelo. Los semimoldes se separan por la junta y el modelo se retira. Despus de
volver a unir las mitades el molde queda listo para usarse, entonces lo principal de
este mtodo es que el modelo puede ser retirado.

Mtodo III. El molde no es permanente (arena, yeso cermica etc.) y el modelo
tampoco es permanente. El modelo se funde, disuelve o se elimina, dejando una
cavidad que puede tener una forma completa. El molde no est dividido en mitades.

ARENAS DE FUNDICIN
Los moldes destinados a recibir la colada, deben poseer las siguientes caractersticas:

a. Ser plsticos
b. Tener cohesin y resistencia, al objeto de poder reproducir y conservar la
reproduccin del modelo.
c. Resistir la accin de la temperatura, es decir ser refractarios
d. Permitir la evacuacin rpida del aire contenido en el molde y de los gases
que se producen en el acto de la colada por la accin del calor sobre el mismo
molde, es decir deben tener permeabilidad
e. Disgregarse fcilmente para permitir la extraccin y el pulimentado de la
pieza, es decir deben ser disgregables.


CLASIFICACION DE LAS ARENAS

Segn su contenido de arcilla:
Arenas arcillosas o tierras grasa, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%
Arenas arcillosas o tierras semigrasas: cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18
%
Arenas arcillosas o tierra S MAGRAS cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%
Arenas silceas cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%

Segn a la forma del grano
Arenas de grano esferoidal
Arena de grano angulado
Arena de grano compuesto

Segn las dimensiones
Arena de grano grueso.
Arena de grano medio
Arena de grano fino
Distintos tipos de arenas para moldeo:
Arena Verde: es una arena hmeda, es decir, que se ha secadoen el proceso
de colada.
Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de
efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas.
Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara
del moldeo y una vez extrado este, formar la capa interna del molde.
Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a
utilizarse despus de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

2.4 EQUIPO MECNICO DE MOLDEO
El moldeo a mquina se emplea principalmente en la produccin en serie y en
gran escala. La principal funcin de esta mquina es compactar la arena.

Ventajas en comparacin con el moldeo a mano:

Mayor productividad
Mejor exactitud de las moldaduras

MAQUINA DE PERCUSION

Esta mquina lo que realiza es comunicar sacudidas a una mesa sobre la que esta
fija una caja de molde llena de arena sin apisonar, la mesa asciende de 50 60
mm y al caer golpea la bancada de la maquina y as se va compactando la
mezcla, el proceso se repite hasta tener la mezcla compactada.


MAQUINA DE PRENSADO

Estas maquinas comprimen la arena de la caja en la base de la maquina y puede
ser de dos tipos:

Con carrera descendiente
Con carrera ascendiente

MAQUINA DE PERCUSION Y PRENSADO

La maquina utiliza los dos principios anteriores el de vibracin y presin. Primero
se llena la caja con arena y se aplican sacudidas, despus se situa el cabezal en
posicin de compresin y se sube la mesa de moldeo hasta que la caja se aplica
sobre el brazo de compresin.

MAQUINAS PRECUSION PRENSADO CON VOLTEADO

La mezcla de moldeo se compacta por sacudida y las capas superiores se
compactan con pistones neumticos, despus de la plancha se coloca sobre la
caja con sujetadores neumticos, cuas o bridas y se gira la mesa, se conecta el
vibrador para hacer el desmodelado. Esta mquina ha sido diseada para manejar
cajas grandes.

MAQUINAS PERCUSION CON VOLTEO Y EXTRACCION DE MOLDE

La mezcla del molde se compacta solo por prensado con pistones neumticos la
mesa gira y el moldeo se extrae del molde hidrulicamente.

LANZADORA DE ARENA

Esta mquina logra un empaque consistente y un efecto de apisonado lanzando
arena con alta velocidad al modelo. La arena de una tolva se alimenta mediante
una banda a un impulsador de alta velocidad en el cabezal. Una disposicin
comn es suspender la lanzadora con contrapesos y moverla para dirigir la
corriente de arena con ventaja dentro de un molde.

2.5 FUNDICIN CON MOLDES METLICOS
La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la
produccin masiva de piezas de pequeo o regular tamao, de alta calidad y con
metales de baja temperatura de fusin. Sus ventajas son que tienen gran precisin
y son muy econmicos, cuando se producen grandes cantidades.

Materiales para el molde
El material del molde debe de tener un punto de fusin suficientemente elevado
para soportar la erosin por el metal lquido a las temperaturas de vaciado.

La fuerza necesaria para no deformarse por el uso repetido Resistencia elevada a
la fatiga trmica para evitar el cuarteamiento prematuro. (formacin de grietas por
fatiga trmica). Tpicamente los moldes metlicos son fabricados de acero o hierro
fundido, normalmente recubiertos internamente con un barro refractario como
silicato de sodio y arcilla. De no existir este recubrimiento interior, cada vez que se
aproxime una conformacin, las superficies deben ser rociadas con un
recubrimiento refractario, que suele ser grafito. Cuando la pieza que se desea
conformar tiene un punto de fusin superior al del acero o hierro fundido, es
posible fabricar las mitades del molde con grafito o ladrillos refractarios.

Diseo de la matriz

Los moldes permanentes (matrices) tienen caractersticas especiales comunes.

1- un requisito esencial es que la fundicin solidificada se pueda retirar
fcilmente de la cavidad de la matriz.
2- las cavidades internas se forman con corazones metlicos fijos o
mviles.
3- Nichos en la matriz permiten la localizacin exacta de insertos (insertos
roscados, elementos de calentamiento, etc.) 4- Pernos de expulsin para
retirar la fundicin solidificada.
5- Proporcionar respiraderos para evitar atrapar gases.


Solidificacin

El molde funciona como intercambiador de calor, el molde se debe precalentar a la
temperatura deseada. (Entre 150 y 200 grados centgrados para el zn, de 250 a
275 para el mg). Adems, la solidificacin ms rpida causada por el molde
Metlico genera una estructura de grano ms fino, de esta forma pueden
producirse fundiciones ms resistentes. El proceso est limitado generalmente a
metales de bajo punto de fusin.

Tipos de Fundicin

1. Fundicin en matrices. En este proceso el metal lquido se inyecta a presin
en un molde metlico (matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14
Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se
refiere a su terminado y a sus dimensiones. Las mitades de la matriz se mantienen
unidas por medio de una fuerza proporcionalmente elevada.

2. Fundicin con molde permanente por gravedad. Este tipo de fundicin es
utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y dimensional no est
sujeta a restricciones de calidad, debido a que la nica fuente de energa que
obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad. Un
ejemplo de la utilizacin de este mtodo en la fabricacin de lingotes de metal.


3. Fundicin hueca. Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas
sin corazones fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado
cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha solidificado sale
del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes
de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.

4. Fundicin prensada o de Corthias. Es un proceso para producir piezas
huecas pero de mayor calidad que la fundicin hueca. Se vaca una cantidad
especfica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo abierto por
el que se introduce un corazn que obliga al metal fundido a distribuirse
uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal
Del molde, se extrae el corazn.

2.6 FUNDICIN CENTRIFUGA
La fundicin centrfuga se refiere a varios mtodos de fundicin en los que el molde
gira a gran velocidad de modo que la fuerza centrfuga distribuye el metal derretido a
las regiones externas de la cavidad del troquel. El grupo incluye 1) fundicin
centrfuga real, 2) fundicin semicentrfuga y 3) fundicin centrfugada.

FUNDICION CENTRIGUGA REAL. En la fundicin centrfuga real, se vierte metal
fundido a un molde rotatorio para producir una pieza tubular. Algunos ejemplos de las
piezas que se fabrican con este proceso incluyen tuberas, tubos, boquillas y anillos.
En la figura 11 se ilustra un arreglo posible. Se vierte metal derretido por un extremo
del molde horizontal rotatorio. En algunas operaciones, la rotacin del molde
comienza despus del vertido y no antes. La gran velocidad de rotacin ocasiona que
las fuerzas centrfugas hagan que el metal adopte la forma de la cavidad del molde.
As, la forma exterior del fundido puede ser redonda, octagonal, hexagonal, etctera.
Sin embargo, la forma interior del fundido es (en teora) perfectamente circular, debido
a las fuerzas con simetra radial que actan.
Los fundidos hechos con fundicin centrfuga real se caracterizan por su
densidad elevada. La contraccin por la solidificacin en el exterior del tubo fundido
no es un factor, porque la fuerza centrfuga distribuye continuamente metal derretido
en direccin de la pared del molde durante la solidificacin. Cualesquiera impurezas
del fundido tienden a estar en la pared interna y de ser necesario se eliminan con
maquinado.












FUNDICION SEMICENTRIFUGA. Con este mtodo, se emplea la fuerza centrfuga
para producir fundiciones slidas, como se aprecia en la figura 1.2, en vez de
piezas tubulares. La velocidad de rotacin en la fundicin semicentrfuga, por lo
general se establece de modo que se obtengan factores G de alrededor de 15 [2],
y los moldes se disean con mazarotas en el centro a fin de suministrar metal. La
densidad del metal en el fundido final es mayor en las secciones exteriores que en
el centro de la rotacin.














El proceso se emplea con frecuencia para piezas en las que el centro de la
fundicin se maquina, lo que elimina la porcin donde la calidad es ms baja.
Ejemplos de fundidos elaborados con este proceso son las ruedas y las poleas.
Para la fundicin semicentrfuga es frecuente emplear moldes desechables, como
lo sugiere la ilustracin del proceso.

FUNDICION CENTRIFUGADA. En la fundicin centrfugada, vase la figura 13, el
molde est diseado con las cavidades de la pieza localizada hacia afuera del eje
de rotacin, de modo que el metal vertido en el molde se distribuya hacia ellas por
medio de la fuerza centrfuga.
El proceso se emplea para piezas pequeas y no es un requerimiento la simetra
radial de la pieza, como s lo es para los otros dos mtodos de fundicin
centrfuga.














2.7 FUNDICIN DE PRESIN O REVESTIMIENTO
En la fundicin por revestimiento, se elabora un modelo de cera y se recubre con
un material refractario para formar el molde, despus de lo cual se derrite la cera
antes de verter el metal fundido. El trmino revestimiento proviene de una de las
definiciones menos familiares de la palabra revestir, que es cubrir por completo,
lo que se refiere al recubrimiento del material refractario alrededor del modelo de
cera. Es un proceso de precisin para fundir, debido a que es capaz de generar
fundidos de gran exactitud y detalles intrincados.
El proceso se remonta al antiguo Egipto, y tambin se le conoce como
proceso de la cera perdida, debido a que el modelo de ese material se pierde en el
molde antes de la fundicin.
Etapas de la fundicin por revestimiento: 1) se producen los modelos de
cera; 2) se unen varios modelos a un bebedero para formar un rbol con ellos; 3)
el rbol de modelos se recubre con una capa delgada de material refractario; 4) se
forma el molde con el rbol recubierto con material refractario suficiente para
volverlo rgido; 5) se mantiene el molde en posicin invertida y se calienta para
fundir la cera y permitir que salga de la cavidad; 6) el molde se precalienta a
temperatura elevada, lo que garantiza que todos los contaminantes del molde se
eliminen; eso tambin permite que el metal lquido fluya con ms facilidad dentro
de la cavidad detallada; se vierte el metal fundido; se solidifica; y 7) se rompe el
molde del fundido terminado. Se separan las partes del bebedero (Ver figura 7).

















La produccin de modelos por lo general se lleva a cabo por medio de una operacin
de moldeo, vertiendo o inyectando la cera caliente en un troquel maestro diseado
con tolerancias apropiadas para permitir la contraccin tanto de la cera como del
fundido metlico subsecuente. En los casos en que la forma de la pieza es
complicada, pueden unirse varias piezas separadas de cera para formar el modelo.

Las ventajas de la fundicin por revestimiento incluyen las siguientes:
1) es posible fundir piezas de gran complejidad y detalle.

2) se puede tener mucho control dimensional, tolerancias de 0.075 mm
(0.003 in).
3) se tiene un acabado bueno de la superficie.
4) por lo general se puede recuperar la cera para volver a emplearla y
5) normalmente no se requiere maquinado adicional; ste es un proceso de
forma neta.

Debido a que en esta operacin de fundido estn involucradas muchas etapas, es un
proceso relativamente caro.
Algunos ejemplos de piezas incluyen elementos complejos de maquinaria, aspas y
otros componentes de motores de turbina, joyera y piezas dentales.

2.8 FUNDICIN DE COLADO CONTINO
El proceso CC se desarroll en Europa en los aos cincuenta para reducir
secciones de acero directamente a partir de acero lquido este proceso Se basa
en:

1. Llenado ininterrumpido de caldo en una lingotera abierta por sus extremos
superior e inferior, construida en cobre y fuertemente refrigerada. Se genera una
palanquilla o un llantn de acero que por contacto con las paredes de la lingotera
da lugar a una superficie solidificada. sta es lo suficientemente resistente como
para contener en su interior el metal lquido recin vertido. La seccin recta del
hueco de la lingotera tiene forma y dimensiones casi iguales que las que se
desean para el perfil emergente.
2. Descenso paulatino y controlado de esta barra as formada que al solidificar
contrae y se separa de la lingotera, saliendo y continuando la solidificacin en
contacto con el aire. La solidificacin se acelera sometindole a chorros de agua
enrgicos. En forma breve, el proceso consiste en vaciar continuamente el metal
fundido en el interior de un molde, el cual tiene las facilidades para enfriar
rpidamente el metal hasta el punto de solidificacin, y enseguida extraerlo del
molde.

El proceso de fundicin de colado contino se puede presentar en las siguientes
formas:
-Proceso de moldes alternativos
-Fundicin extruida
-Moldes estacionarios
-fundicin de colado directo en laminas









BIBLIOGRAFIA
Manual de fundidor, biblioteca del mecnico 3. J duponchelle.
http://es.scribd.com/doc/110537929/Equipo-Mecanico-de-Moldeo
http://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2010/04/introduccion_
y_sin_perdida_material.pdf
Procesos de manufactura, 3ed, John A. Schey, McGraw-Hill, 2002, 1003
pginas.
Groover, M. (2007). FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA.
Mxico. Mc Graw-Hill.
http://es.scribd.com/doc/45101108/Colada-Continua


UNIDAD 3. PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTO

Los procesos de conformado de metales comprenden
un amplio grupo de procesos de manufactura, en los
cuales se usa la deformacin plstica para cambiar las
formas de las piezas metlicas.

En los procesos de conformado, las herramientas,
usualmente dados de conformacin, ejercen
esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan
a tomar la forma de la geometra del dado.

CURVA ESFUERZO-DEFORMACIN
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento
plstico, es necesario superar el lmite de fluencia para que la deformacin sea
permanente. Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus
lmites elsticos, estos lmites se elevan consumiendo as la ductilidad.
















PROPIEDADES MTALICAS EN LOS PROCESOS DE CONFORMADO
Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar en serie de
propiedades metlicas influenciadas por la temperatura, dado que estos procesos
pueden realizarse mediante un trabajo en frio, como mediante un trabajo caliente.





TRABAJO EN FRIO
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo
ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia
original de metal, produciendo a la vez una deformacin.
Caractersticas
Mejor precisin
Menores tolerancias
Mejores acabados superficiales
Mayor dureza de las partes

Requiere mayor esfuerzo
TRABAJO EN CALIENTE
Se define como la deformacin plstica del material metlico a una
temperatura mayor que la de recristalizacin. La ventaja principal
del trabajo en caliente consiste en la obtencin de una deformacin
plstica casi ilimitada, que adems es adecuada para moldear
partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de
cedencia y una alta ductilidad.
Caractersticas
Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo
Menores esfuerzos
Opcin de trabajar con metales que se fracturan cuando son
trabajados en fro
3.1 PROCESOS DE CONFORMADO METALICO

CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE CONFORMADO


Procesos de
conformado
Operaciones
de formado o
preformado
Doblado
Corte
Cizallado
Troquelado
Embutido
Operaciones
de
deformacion
volumetrica
Laminado
Forjado
Extrusin

PROCESO DE DOBLADO

El doblado de metales es la
deformacin de lminas alrededor de
un determinado ngulo. Los ngulos
pueden ser clasificados como abiertos
(si son mayores a 90), cerrados
(menores a 90) o rectos. Durante la
operacin, las fibras externas del
material estn en tensin, mientras
que las interiores estn en
compresin. El doblado no produce
cambios significativos en el espesor de
la lmina metlica.




TIPOS DE DOBLADO
Doblado entre formas. En este
tipo de doblado, la lmina metlica es
deformada entre un punzn en forma de
V u otra forma y un dado. Se puede
doblar con este punzn desde ngulos
muy obtusos hasta ngulos muy agudos.
Esta operacin se utiliza generalmente
para operaciones de bajo volumen de produccin.

Doblado deslizante. En el
doblado deslizante, una placa
presiona la lmina metlica a la

matriz o dado mientras el punzn le ejerce una fuerza que la dobla
alrededor del borde del dado.
Este tipo de doblado est limitado para ngulos de 90.


CLCULO DE LA FUERZA PARA DOBLADO DE LMINAS

La fuerza de doblado es funcin de la resistencia del material, la longitud L de la
lmina, el espesor T de la lmina, y el tamao W de la abertura del dado. Para un
dado en V, se suele aproximar la fuerza mxima de doblado, FD, con la siguiente
ecuacin:

donde:

S
ult
=esfuerzo ltimo de tensin del material, (lb/pul
2
) o (Pa).

L=longitud de la lmina, (pul) o (mm).

T=espesor, (pul) o (mm).

W=luz entre apoyos o aberturas del dado, (pul) o (mm).
PROCESO DE CIZALLADO
El proceso de cizallado es una operacin de corte de lminas que consiste en
disminuir la lmina a un menor tamao. Para hacerlo el metal es sometido a dos
bordes cortantes.
















Donde V es la velocidad y F es la fuerza de la cuchillada

PROCESO DE TROQUELADO
El proceso de troquelado es una operacin en la cual se cortan lminas
sometindolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzn y una matriz,
se diferencia del cizallado ya que este ltimo solo disminuye en el tamao de la
lmina sin darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la
lmina perforada o las piezas cortadas.








Los bordes de herramientas desafilados contribuyen tambin a la formacin de
rebabas, que disminuyen si se aumenta la velocidad del punzn.

Partes de una troqueladora
Clculo de la fuerza de troquelado ejercida por el punzn
La fuerza mxima del punzn, FT, se pueden estimar con la ecuacin:

Donde:
t= es el espesor de la lmina
l= es la longitud total que se recorta (el permetro del orificio)
S
ult
= es la resistencia ultima a la tensin del material, y
k= es un factor para aumentar la fuerza terica requerida debida al
empaquetamiento de la lmina recortada, dentro de la matriz. El valor de k suele
estar alrededor de 1.5.


PROCESO DE EMBUTIDO
El proceso de embutido consiste en colocar la lmina de metal sobre un dado y
luego presionndolo hacia la cavidad con ayuda de un punzn que tiene la forma
en la cual quedar formada la lmina.


El nmero de etapas de embuticin depende de la relacin que exista entre la
magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de
embuticin, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto ms
complicadas las formas y ms profundidad sea necesaria, tantas ms etapas
sern incluidas en dicho proceso.


PROCESO DE LAMINADO
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a
travs de fuerzas de compresin ejercidas por un juego de rodillos, que giran
apretando y halando la pieza entre ellos.

El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel
aluminio utilizando para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y otras, es la
materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la
embuticin.


Proceso de laminado del Acero



PROCESO DE FORJADO
El proceso de forjado fuel el primero de los procesos del tipo de compresin
indirecta y es probablemente el mtodo ms antiguo de formado de metales.
Involucra la aplicacin de esfuerzos de compresin que exceden la resistencia de
fluencia del metal. En este proceso de formado se comprime el material entre
dados, que tome la forma deseada.

La mayora de las operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la
deformacin demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e

incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede realizar en
fro, la ventaja es la mayor resistencia del componente, que resulta del
endurecimiento por la deformacin.

PROCESO DE EXTRUSIN
La extrusin es un proceso por compresin en el cual el metal de trabajo es
forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin
transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.
Existe el proceso de extrusin directa, extrusin indirecta, y para ambos
casos la extrusin es en caliente para metales (a alta temperatura).





TIPOS DE EXTRUSIN
Extrusin directa. En la extrusin directa, se deposita en un recipiente un
lingote en bruto llamado tocho, que ser comprendido por un pistn. Al ser
comprimido, el material se forzara a fluir por el otro extremo adoptando la
forma que tenga la geometra dada.



Extrusin indirecta. La extrusin indirecta o inversa consiste en un dado
impresor que est montado directamente sobre el mbolo. La presin
ejercida por el mbolo se aplica en sentido contrario al flujo del material. El
tocho se coloca en el fondo del dado contenedor.







3.2 RECUBRIMIENTOS METLICOS
El fin ms frecuente e importante de los recubrimientos metlicos es el de proteger
a otros metales de la corrosin. Otros usos son:
Lograr un conjunto de propiedades diferentes que no estn reunidas en un
metal
Fines decorativos
La mayora de los metales, expuestos a la accin del ambiente, sufren
transformaciones fisicoqumicas que los degradan, reducen su utilidad y llegan a
destruirlos. Los fenmenos que originan estos cambios se agrupan en el concepto
de corrosin, o con mayor amplitud, en el deterioro de materiales. Para
comprender mejor la importancia y la actuacin de los recubrimientos metlicos
conviene clasificar los metales disponindolos en orden decreciente de su
tendencia a disolverse, es decir, de su potencial negativo, obtenindose as la
llamada serie de fuerzas electromotrices. Al potencial de hidrgeno se le asigna,
arbitrariamente, el valor cero, y los dems potenciales se obtienen partiendo de
este electrodo tipo.

Cualquier metal te esta
serie que tenga un
potencial negativo
mayor (nodo) est
expuesto a corroerse, si
se le une a otro con
potencial negativo
menor (ctodo). Esta
serie puede sufrir
alteraciones en su
ordenacin al variar los
electrlitos o
condiciones ambientes,
o por formarse sobre los
metales o aleaciones
tenaces pelculas
(pasivacin) de xidos u
otros compuestos que
interrumpen la corrosin.
En la mayor parte de los
casos, la aplicacin de
un recubrimiento
metlico tiene por
finalidad proteger de la
corrosin a otro metal
ms barato. Para ello, lo
ms eficaz es elegir como protector a otro situado en la serie de fuerzas
electromotrices por encima del que se va a proteger. En el caso particular del
hierro, p. ej., son el aluminio, el zinc y, en la mayora de las condiciones el cadmio
los que lo mejor lo protegen. Se dice en estos casos que el metal que forma el
recubrimiento se sacrifica en beneficio del hierro, y tiene poca importancia que

queden sin recubrimientos pequeas zonas: poros, rayas, bordes de chapas finas.
Puede ocurrir, sin embargo, que por exigencias de dureza, de resistencia al
desgaste mecnico, de aspecto decorativo o de conductividad elctrica, se
prefiere un metal (nquel, estao, cobre, plata, oro) o aleacin (acero inoxidable,
metal monel, etc.), que aun estando por debajo del hierro en la serie de fuerzas
electromotrices presente, por su tendencia a la pasivacin, mayor resistencia a la
corrosin.

RECUBRIMIENTOS
METALICOS
NIQUELADO
Niquelado mate
Niquelado brillante
ANODIZADO
CROMADO
COBRIZADO
GALVANIZADO
ZINCADO
PINTURAS

Entonces es importante que el recubrimiento no presente poros ni otros defectos
que dejen el hierro al descubierto, pues, al comportarse ste andicamente con
respecto al que forma el recubrimiento, la corrosin en dichas zonas sera ms
intensa que si no estuviera recubierto. En el valor protector influye, por
consiguiente, el mtodo de aplicacin y el espesor de la pelcula protectora.

3.2.1 NIQUELADO
El niquelado es un recubrimiento metlico de nquel, realizado mediante bao
electroltico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidacin y
a la corrosin y mejorar su aspecto en elementos ornamentales. Hay dos tipos de
niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.

Niquelado mate: El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de
nquel sobre hierro, cobre, latn y otros metales ( el aluminio es un caso
aparte) es un bao muy concentrado que permite trabajar con corrientes de
8 - 20 amperios por decmetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesos
capas de nquel en tiempos razonables.
Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de nquel,
cloruro de nquel, cido brico y humectante.
Niquelado brillante: El niquelado brillante se realiza con un bao de
composicin idntica al anterior al que se le aade un abrillantador que
puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener la calidad espejo la placa
base tiene que estar pulida con esa calidad. La temperatura ptima
de trabajo est entre 40 y 50 C, pero se puede trabajar bien a la
temperatura ambiente.
En los baos de niquelado se emplea un nodo de nquel que se va
disolviendo conforme se va depositando nquel en el ctodo. Por esto la
concentracin de sales en el bao en teora no debe variar y esos baos
pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de aadirles sales.

3.2.2 ANODIZADO
Anodizacin o anodizado es una tcnica utilizada para modificar la superficie de
un material. Se conoce como anodizado a la capa de proteccin artificial que se
genera sobre el aluminio mediante el xido protector del aluminio, conocido
como almina. Esta capa se consigue por medio
de procedimientos electroqumicos, de manera que se consigue una mayor
resistencia y durabilidad del aluminio. Con estos procedimientos se consigue la
oxidacin de la superficie del aluminio, creando una capa protectora de almina
para el resto de la pieza. La proteccin del aluminio depender en gran medida del
espesor de esta capa (en micras). El nombre del proceso deriva del hecho que la
pieza a tratar con este material hace de nodo en el circuito elctrico de este
proceso electroltico.
La anodizacin es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el
titanio de la abrasin, la corrosin, y para poder ser tintado en una amplia variedad
de colores. Las tcnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del
tiempo y la competencia en los mercados por lo que pasamos de una capa de
xido de aluminio con el color gris propio de este xido hasta la coloracin
posterior a la formacin de la capa hasta obtener colores tales como oro, bronce,
negro y rojo. Las ltimas tcnicas basadas en procesos de
interferencia ptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris perla y
verde. Hay distintos mtodos de coloracin de las capas de xido formadas:
coloracin por sales y coloracin por tintes siendo la primera opcin la ms
habitual y la que ms calidad en acabado y durabilidad garantiza. Como tcnica
reciente se est desarrollando los acabados por interferencia (azul, gris y verde)
basados en modificaciones posteriores del poro del xido de aluminio formado en
la etapa propia de anodizado. Esta modificacin microscpica del poro se
consigue mediante reproduccin de condiciones de temperatura, concentraciones
de electrolito, voltajes, superficie de carga afectada y caractersticas de la
aleacin. El control de estas variables y la reproducibilidad de las condiciones del
proceso son las que determinan el acabado azul, gris o verde.


3.2.3 CROMADO



3.2.4 COBRIZADO
Es el tratamiento electroltico de color cobre brillante, su cometido es aumentar la
conductividad elctrica en aceros, evita la deposicin de proyecciones de
soldadura, y como base posteriores recubrimientos, con pequeos espesores (4-
10 um).
Recomendable para los siguientes campos de aplicacin:
1. Armas
2. Construccin de maquinaria
3. tiles y moldes
4. Decoracin
5. Mobiliario

3.2.5 GALVANIZADO
Galvanizado es el proceso electroqumico por el cual se puede cubrir un metal con
otro. Se denomina galvanizacin pues este proceso se desarroll a partir del
trabajo de Luigi Galvani, quien descubri en sus experimentos que si se pone en
contacto un metal con una pata cercenada a una rana, sta se contrae como si
estuviese viva, luego descubri que cada metal presentaba un grado diferente de
reaccin en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga elctrica
diferente, segn el tipo de metal lo cual se debe a que se han descubierto metales
con mucha carga elctrica por el magnetismo de la tierra.
La funcin del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual
se realiza el proceso. El galvanizado ms comn consiste en depositar una capa
de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc ms oxidable, menos noble,
que el hierro y generar un xido estable, protege al hierro de la oxidacin al
exponerse al oxgeno del aire. Se usa de modo general en tuberas para la
conduccin de agua cuya temperatura no sobrepase los 60 C ya que entonces se
invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de
estar protegido por el zinc. Para evitar la corrosin en general es fundamental
evitar el contacto entre materiales dismiles, con distinto potencial de oxidacin,
que puedan provocar problemas de corrosin galvnica por el hecho de su

combinacin. Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado
para un galvanizado potencial con otros materiales y sin embargo su combinacin
sea inadecuada, provocando corrosin, por el distinto potencial de oxidacin
comentado.
3.2.6 ZINCADO
El uso del zincado electroltico frente a galvanizado por inmersin en zinc,
pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones:

1. El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no
superior a las 30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la
pieza. En algunos casos esto se hace imprescindible.
2. La capa protectora se adhiere electrolticamente a la pieza. Esta capa pasa
a formar parte de la pieza, con lo que se podr doblar, plegar y modificar la
pieza sin prdida de capa protectora.
3. El zincado electroltico no deforma los materiales, el proceso se realiza a
temperatura ambiente.
4. El precio del zincado electroltico es ms econmico, que otras opciones de
recubrimiento.
5. Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electroltico tiene
un aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.
6. El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.
7. Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales
contra la corrosin.
3.2.7 PINTURAS
La pintura es una composicin lquida pigmentada, que se convierte en pelcula
slida y opaca despus de su aplicacin en capa fina. En realidad, debe hablarse
con ms exactitud de pelculas relativamente opacas, ya que normalmente
stas son algo translcidas. Las pinturas son substancias naturales o artificiales,
generalmente orgnicas, adecuadas para formar sobre la superficie de un objeto
una pelcula continua y adherente, que le confiera poder protector, decorativo,

aislante, filtrante a determinadas radiaciones, etc. En la industria automovilstica,
el empleo de las pinturas ha tenido como objetivo principal dotar a las carroceras
y dems elementos de cierta proteccin, adems del aspecto decorativo.
En relacin con los componentes fundamentales de una pintura hay que
indicar que el ligante es el elemento no voltil, constituido por una resina y aceites
naturales o sintticos, mientras que el pigmento es la materia pulverulenta
insoluble (dispersa en el ligante) que confiere color, poder cubriente y de relleno, y
los disolventes y diluyentes (orgnicos y voltiles) constituyen el vehculo que
facilita la aplicacin y formacin de la pelcula de pintura. El ligante y los
pigmentos representan la parte seca y constituyen la pelcula definitiva (que
permanece despus de la evaporacin de los disolventes y diluyentes) y, por
tanto, la parte activa y til de las pinturas. El ligante protege los pigmentos de los
ataques de los agentes externos, mientras que stos detienen la penetracin de
la luz e impiden su accin perjudicial sobre el estrato superficial. Los disolventes y
diluyentes tienen la funcin transitoria de hacer ms fluida la pintura, para poder
aplicarla convenientemente; no obstante, en algunos casos, como en las pinturas
al aceite (donde ste realiza a la vez las funciones de diluyente y ligante) no son
necesarios. Las pinturas en polvo, ms modernas, constituyen un caso similar.













BIBLIOGRAFIA
http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/procesos-industriales/procesos-de-conformado/
http://blog.utp.edu.co/metalografia/389-2/
http://www.monografias.com/trabajos85/tipos-recubrimientos/tipos-
recubrimientos.shtml
UNIDAD 4. PROCESOS DE MAQUINADO
4.1 TEORIA DE CORTE (VELOCIDADES, HERRAMIENTAS, ESFUERZOS, ETC.)
Maquinado es un proceso de manufactura en el que una herramienta de corte se
utiliza para remover el exceso de material de una pieza de forma que el material
que quede tenga la forma deseada. La accin principal de corte consiste en aplicar
deformacin en corte para formar una viruta y exponer la nueva superficie.










CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Las herramientas de corte se pueden clasificar segn el nmero de filos de
un dilo, de doble filo o en hlice, de filos mltiples, metales duros aleados
(Hs), diamantes y cermicos.
Segn el tipo de movimiento de corte fijo, contra el material y en contra
direccin.

Por el tipo de viruta que genera viruta contina, en forma de coma, en polvo
sin forma definida.

Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los siguientes: metal
sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte.
Metal sobrante (sobre espesor): es la cantidad de material que debe ser
arrancado de la pieza en bruto, hasta conseguir la configuracin geomtrica
y dimensiones, precisin y acabados requeridos. La elaboracin de piezas
es importante, si se tiene una cantidad excesiva del material sobrante,
originara un mayor tiempo de maquinado, un mayor desperdicio de material
y como consecuencia aumentar el costo de fabricacin.
Profundidad de corte: se denomina profundidad de corte a la profundidad
de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la
herramienta; generalmente se designa con la letra t y se mide el
milmetros en sentido perpendicular. En la maquinas donde el movimiento
de la pieza es giratorio (torneado y rectificado), la profundidad de corte se
determina segn la frmula:

En donde:
D
i
= Dimetro inicial de la pieza (mm)
D
f
= Dimetro final de la pieza (mm)
En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, cepillado y rectificado de
superficies planas), la profundidad se obtiene de la siguiente forma:

En donde:
E = espesor inicial de la pieza (mm)
e = espesor final de la pieza (mm)
Velocidad de avance: se entiende por avance al movimiento de la
herramienta respecto a la pieza o de esta ltima respecto a la herramienta
en un periodo de tiempo determinado. El avance se designa generalmente

por las letras s y se mide en milmetros por una revolucin del eje del
cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos en milmetros por minuto.
Velocidad de corte: es la distancia que recorre el filo de corte de la
herramienta al pasar en una direccin del movimiento principal
(movimiento de corte) respecto a la superficie que se trabaja. El movimiento
que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el
primer caso, la velocidad de corte o velocidad lineal relativa entre pieza y
herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se est
efectuando el desprendimiento de la viruta, es decir, donde entra en
contacto herramienta y pieza y debe irse en el punto desfavorable. En el
segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en
cualquier punto de la pieza o la herramienta. En el caso con mquinas con
movimiento giratorio (tomo, taladro, fresadora, etc.), la velocidad de corte
est dada por:

En donde:
D = dimetro correspondiente al punto ms favorable (m).
n = nmero de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la
herramienta.
Para maquinas con movimiento alternativo (cepillos, escoplos, brochadoras,
etc.), la velocidad de corte corresponde a la velocidad media y est dada
por:

En donde:
L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m)
T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min)
Tipos de virutas: a partir de la apariencia de la viruta se puede obtener
mucha informacin valiosa acerca del proceso de corte, ya que algunos
tipos de viruta indican un corte ms eficiente que otros. El tipo de viruta est
determinado primordialmente por:
a) Propiedad del material a trabajar

b) Geometra de la herramienta de corte
c) Condiciones del maquinado (profundidad del corte, velocidad de
avance y velocidad de corte).
En general es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:
a) Viruta discontinua: este caso representa el corte de la mayora de
los materiales tales como el hierro fundido y el latn fundido; para
estos casos, los esfuerzos que se producen delante del filo de corte
de la herramienta provoca fractura. Por lo general se produce un
acabado superficial bastante aceptable en estos materiales frgiles,
puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades. Las virutas
discontinuas tambin se pueden producir en ciertas condiciones con
materiales dctiles, causando superficies rugosas.
b) Viruta continua: este tipo de viruta, el cual representa el corte de la
mayora de materiales dctiles que permiten al corte tener lugar sin
fractura, es producido por velocidades de corte relativamente altas,
grandes ngulos de ataque (entre 10 y 30) y poca friccin entre la
viruta y la cara de la herramienta.
Las virutas continuas y largas pueden ser difciles de manejar y en
consecuencia la herramienta debe contar con un rompe virutas y la
quiebra en tramos cortos.
c) Viruta contina con protuberancias: este tipo de viruta representa
el corte de materiales dctiles a bajas velocidades en donde existe
una alta friccin sobre la cara de la herramienta. Esta alta friccin es
causa de una delgada capa de viruta quede cortada de la parte
inferior y se adhiera a la cara de la herramienta. La viruta es similar a
la viruta continua, pero la produce una herramienta que tiene una
saliente de metal aglutinado soldada a su cara. Peridicamente se
separan porciones de la saliente y quedan depositadas en la
superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa;
el resto de la saliente queda como protuberancias en la parte trasera
de la viruta.

4.2 TORNEADO
El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola
punta remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilndrica en
rotacin; la herramienta avanza linealmente y en una direccin paralela al eje de
rotacin. El torneado se lleva a cabo tradicionalmente en una mquina
herramienta llamada torno, la cual suministra la potencia para tornear la pieza a
una velocidad de rotacin determinada con avance de la herramienta y
profundidad de corte especificados.


OPERACIONES RELACIONADAS CON EL TORNO
Adems del torneado, se puede realizar una gran variedad de operaciones de
maquinado en un torno. En la figura 22.6 se ilustran las siguientes:

a) Careado. La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo del
trabajo rotatorio para crear una superficie plana.

b) Torneado ahusado o cnico. En lugar de que la herramienta avance
paralelamente al eje de rotacin del trabajo, lo hace en cierto ngulo
creando una forma cnica.

c) Torneado de contornos. En lugar de que la herramienta avance a lo largo
de una lnea recta paralela al eje de rotacin como en torneado, sigue un
contorno diferente a la lnea recta, creando as una forma contorneada en la
pieza torneada.


d) Torneado de formas. En esta operacin llamada algunas veces formado,
la herramienta tiene una forma que se imparte al trabajo y se hunde
radialmente dentro del trabajo.

e) Achaflanado. El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un
ngulo en la esquina del cilindro y forma lo que se llama un chaflan.

f) Tronzado. La herramienta avanza radialmente dentro del trabajo en
rotacin, en algn punto a lo largo de su longitud, para trozar el extremo de
la pieza. A esta operacin se le llama algunas veces particin.


g) Roscado. Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a travs de la
superficie externa de la pieza de trabajo en rotacin y en direccin paralela
al eje de rotacin, a una velocidad de avance suficiente para crear cuerdas
roscadas en el cilindro.

h) Perforado. Una herramienta de punta sencilla avanza en lnea paralela al
eje de rotacin, sobre el dimetro interno de un agujero existente en la
pieza.

i) Taladrado. El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la
broca dentro del trabajo rotatorio a lo largo de su eje. El escariado se puede
realizar en forma similar.

j) Moleteado. sta es una operacin de maquinado porque no involucra corte
de material. Es una operacin de formado de metal que se usa para
producir un rayado regular o un patrn en la superficie de trabajo.






























Tecnologa del torno mecnico. La figura 22.7 es un diagrama de un torno
mecnico en el que se muestran sus componentes principales. El cabezal
contiene la unidad de transmisin que mueve el husillo que hace girar al trabajo.

Opuesta al cabezal est el contrapunto, en el cual se monta un centro para
sostener el otro extremo de la pieza de trabajo. La herramienta de corte es
sostenida por una torreta que se encuentra fija al carro transversal, que se
ensambla al carro principal. El carro principal se disea para deslizarse sobre las
guas del torno a fin de hacer avanzar la herramienta paralelamente al eje de
rotacin. Las guas son una especie de rieles a lo largo de los cuales se mueve el
carro y estn hechas con gran precisin para lograr un alto grado de paralelismo
respecto al eje del husillo. Las guas se construyen sobre la bancada del torno que
provee un armazn rgido para la mquina herramienta.
El carro se mueve por medio de un tornillo gua que gira a la velocidad propia para
obtener la velocidad de avance deseada. El carro transversal est diseado para
avanzar en una direccin perpendicular al movimiento del carro. Por tanto, al
mover el carro, la herramienta puede avanzar paralela al eje del trabajo para
ejecutar el torneado recto. Y al mover el carro transversal, la herramienta puede
avanzar radialmente dentro del trabajo para ejecutar el careado, el torneado de
forma o la operacin de tronzado.
El torno mecnico convencional y la mayora de otras mquinas descritas en esta
seccin son mquinas de torneado horizontal, es decir, el eje del husillo es
horizontal. Esto es adecuado para la mayora de los trabajos de torno donde la
longitud es mayor que el dimetro. Para trabajos donde el dimetro es mayor que
la longitud y el trabajo es pesado, es ms conveniente orientar el trabajo de
manera que gire alrededor de un eje vertical; stas son las mquinas de torneado
vertical.
El tamao del torno se designa por el volteo y la mxima distancia admisible entre
centros. El volteo es el dimetro mximo de la pieza de trabajo que puede girar el
husillo; e determina como el doble de la distancia que existe entre el eje central del
husillo y las guas de la mquina. El mximo tamao real de la pieza de trabajo
cilndrica que puede acomodarse en el torno es algo ms pequea, debido a que
el carro y la corredera lateral estn sobre las guas. La mxima distancia entre los
centros indica la longitud mxima de la pieza de trabajo que puede ser montada
entre el cabezal y el contrapunto.

4.3 CEPILLADO
El perfilado y el cepillado son operaciones similares ambas incluyen el uso de una
herramienta de corte de una sola punta movida linealmente respecto a la pieza de
trabajo. En el perfilado y cepillado convencionales, se crea una superficie plana y
recta. La diferencia entre las dos operaciones se ilustra en la figura 22.29. En el
perfilado, el movimiento de velocidad se obtiene al mover la herramienta de corte,
mientras que en el cepillado se logra con el movimiento de la pieza de trabajo.

Cepillado La mquina herramienta para cepillado se llama cepillo. La velocidad de
corte se logra por medio de una mesa de trabajo oscilante que mueve la parte
posterior de una herramienta de corte de una punta. La construccin y la
capacidad de movimiento de un cepillo permiten el maquinado de piezas mucho
ms grandes que las de una perfiladora. Los cepillos se pueden clasificar como
cepillos de mesa abiertos lateralmente o cepillos de doble columna. Los cepillos
de mesa abiertos lateralmente, tambin conocidos como cepillos de una columna,
figura 22.31, tienen una sola columna que soporta el riel transversal sobre el cual
se mueve el cabezal de la herramienta. Se puede montar otro cabezal de
herramienta que avanza a lo largo de la columna vertical. Los cabezales de
herramienta mltiple permiten ms de un corte en cada paso. Al completarse cada
carrera, cada cabezal de corte se mueve respecto al riel transversal (o columna)
para lograr un movimiento de avance intermitente. La configuracin del cepillo de
mesa abierto lateralmente permite maquinar piezas de trabajo muy anchas.

Un cepillo de doble columna tiene dos columnas, una a cada lado de la cama y
mesa de trabajo. Las columnas sostienen el riel transversal, sobre el cual se
montan uno o ms cabezales de herramienta. Las dos columnas proporcionan una
estructura ms rgida para la operacin; sin embargo, las dos columnas limitan el
ancho del trabajo que se puede manejar en esta mquina.
4.4 FRESADO
El fresado es una operacin de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de
trabajo enfrente de una herramienta cilndrica rotatoria con mltiples bordes o filos
cortantes (en algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante
llamado fresa perfilada simple). El eje de rotacin de la herramienta cortante es
perpendicular a la direccin de avance. La orientacin entre el eje de la
herramienta y la direccin del avance es la caracterstica que distingue al fresado
del taladrado. En el taladrado, la herramienta de corte avanza en direccin
paralela a su eje de rotacin. La herramienta de corte en fresado se llama fresa o
cortador para fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes. La mquina
herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operacin es una fresadora. La
forma geomtrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear
otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha
herramienta.
Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de produccin,
el fresado es una de las operaciones de maquinado ms verstiles y ampliamente

usadas. El fresado es una operacin de corte interrumpido; los dientes de la fresa
entran y salen del trabajo durante cada revolucin. Esto interrumpe la accin de
corte y sujeta los dientes a un ciclo de fuerza de impacto y choque trmico en
cada rotacin. El material de la herramienta y la forma del cortador deben
disearse para soportar estas condiciones.

TIPOS DE OPERACIONES DE FRESADO
Hay dos tipos bsicos de operaciones de fresado, como se muestra en la figura
22.17: a) fresado perifrico y b) fresado frontal.

Fresado perifrico. En el fresado perifrico, tambin llamado fresado plano, el
eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se est maquinando y la
operacin se realiza por los bordes de corte en la periferia exterior del cortador. En
la figura 22.18 se muestran varios tipos de fresado perifrico: a) fresado de placa,
la forma bsica de fresado perifrico en la cual el ancho de la fresa se extiende
ms all de la pieza de trabajo en ambos lados; b) ranurado, tambin llamado
fresado de ranuras, en el cual el ancho de la fresa es menor que el ancho de la
pieza de trabajo, creando una ranura en el trabajo; cuando la fresa es muy
delgada se puede usar esta operacin para tallar ranuras angostas o para cortar
una pieza de trabajo en dos, llamado fresado aserrado; c) fresado lateral, en el
cual la fresa maquina el lado de una pieza de trabajo; y d) fresado paralelo
simultneo, el cual es el mismo que el fresado natural, excepto porque el corte
tiene lugar en ambos lados del trabajo.
En el fresado perifrico hay dos direcciones opuestas de rotacin que puede tener
la fresa respecto al trabajo. Estas direcciones distinguen dos formas de fresado:
fresado ascendente y fresado descendente, que se ilustran en la figura 22.19. En
el fresado ascendente, tambin llamado fresado convencional, la direccin del
movimiento de los dientes de la fresa es opuesto a la direccin de avance cuando
los dientes cortan el trabajo. Es decir, cortan contra el avance. En el fresado
descendente, tambin llamado fresado tipo escalamiento, la direccin del

movimiento de la fresa es la misma que la direccin de avance cuando los dientes
cortan el trabajo. Es un fresado con el avance.
La configuracin geomtrica relativa de estas dos formas de fresado tiene sus
diferencias en las acciones de corte. En el fresado ascendente, la viruta formada
por cada diente del cortador comienza muy delgada y aumenta su espesor durante
el paso del diente. En el fresado descendente, cada viruta empieza gruesa y se
reduce a travs del corte. La longitud de la viruta en el fresado descendente es
menor que en el fresado ascendente (en la figura, la diferencia est exagerada
para mayor comprensin). Esto significa una reduccin en el tiempo de trabajo por
volumen de material cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de la herramienta
en el fresado descendente.
La direccin de la fuerza de corte es tangencial a la periferia de la fresa para los
dientes que estn enganchados en el trabajo. En el fresado ascendente hay una
tendencia a levantar la pieza de trabajo al salir los dientes del cortador del
material. En el fresado descendente la direccin de la fuerza de corte es hacia
abajo, y por esa causa el trabajo se mantiene contra la mesa de la mquina de
fresado.

Fresado en la cara o fresado frontal En el fresado frontal, el eje de la fresa es
perpendicular a la superficie de trabajo y el maquinado se ejecuta cortando las
orillas, tanto en el extremo como fuera de la periferia de la fresa. De igual manera
que en el fresado perifrico, tambin en el fresado frontal existen diversas formas;
varias de ellas se ilustran en la figura 22.20: a) fresado frontal convencional, en el

que el dimetro de la fresa es ms grande que el ancho de la pieza de trabajo, de
tal manera que la fresa sobrepasa al trabajo en ambos lados; b) fresado frontal
parcial, en el que la fresa sobrepasa al trabajo solamente en un lado; c) fresado
terminal, en el cual el dimetro de la fresa es menor que el ancho del trabajo, de
manera que se corta una ranura dentro de la pieza; d) fresado de perfiles es una
forma de fresado terminal en el cual se corta una pieza plana de la periferia; e)
fresado de cavidades, otra forma de fresado terminal usada para fresar cavidades
poco profundas en piezas planas; f) fresado de contorno superficial, en el cual una
fresa con punta de bola (en lugar de una fresa cuadrada) se hace avanzar hacia
delante y hacia atrs, y hacia un lado y otro del trabajo, a lo largo de una
trayectoria curvilnea a pequeos intervalos para crear una superficie
tridimensional. Se requiere el mismo control bsico para maquinar los contornos
de moldes y troqueles en cuyo caso esta operacin se llama tallada o contorneada
de troqueles.


4.5 TALADRADO
El taladrado, es una operacin de maquinado que se usa para crear agujeros
redondos en una pieza de trabajo. El taladrado se realiza por lo general con una
herramienta cilndrica rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes cortantes en
su extremo. La broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria para
formar un agujero cuyo dimetro est determinado por el dimetro de la broca. El
taladrado se realiza en una prensa taladradora, aunque otras mquinas
herramienta puedan ejecutar esta operacin.

OPERACIONES RELACIONADAS CON EL TALADRADO
Varias operaciones se relacionan con el taladrado. Dichas operaciones se
muestran en la figura 22.14 y se describen en esta seccin. La mayora de las
operaciones son posteriores al taladrado. Primero debe hacerse un agujero por
taladrado y despus modificarse por alguna de estas operaciones. El centrado y el
refrenteado son excepciones a esta regla. Todas las operaciones usan
herramientas rotatorias.

a) Escariado. Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una
mejor tolerancia en su dimetro y mejorar su acabado superficial. La
herramienta se llama escariador y, por lo general, tiene ranuras rectas.
b) Roscado interior. Esta operacin se realiza por medio de un machuelo y
se usa para cortar una rosca interior en un agujero existente.
c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el
cual un dimetro ms grande sigue a un dimetro ms pequeo
parcialmente dentro del agujero. Se usa un agujero abocardado para
asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera que no
sobresalgan de la superficie.
d) Avellanado. Es una operacin similar al abocardado salvo que el escaln
en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

e) Centrado. Tambin llamado taladrado central, esta operacin taladra un
agujero inicial para establecer con precisin el lugar donde se taladrar el
siguiente agujero. La herramienta se llama broca de centros.
f) Refrenteado. Es una operacin similar al fresado que se usa para
suministrar una superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un
rea localizada.



4.6 ESMERILADO Y ABRASIVOS
El maquinado por abrasivos implica la eliminacin de material por la accin de
partculas abrasivas duras que estn por lo general adheridas a una rueda. El
esmerilado es el proceso abrasivo ms importante. En trminos del nmero de
mquinas herramientas en uso, el esmerilado es el ms comn de todas las
operaciones de trabajo con mquinas herramienta. Por lo general, los procesos de
maquinado abrasivo se usan como operaciones de acabado, aunque algunos de

ellos son capaces de remover grandes cantidades de material que rivalizan con
las operaciones de maquinado convencional. El uso de abrasivos para dar forma a
las piezas de trabajo es probablemente el proceso ms antiguo de remocin de
material. Las razones por las que los procesos abrasivos son importantes
comercial y tecnolgicamente en la actualidad, son las siguientes:

Pueden usarse en todos los tipos de materiales, desde metales suaves
hasta aceros endurecidos, y en materiales no metlicos, como cermicas y
silicio.
Algunos de estos procesos pueden usarse para producir acabados
superficiales extremadamente finos de hasta 0.025 mm (1m-in).
Para ciertos procesos abrasivos, las dimensiones pueden sujetarse a
tolerancias extremadamente estrechas.

El esmerilado es un proceso de remocin de material en el cual las partculas
abrasivas estn contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que opera a
velocidades perifricas muy altas. Por lo general la rueda de esmeril tiene una
forma de disco, balanceada con toda precisin para soportar altas velocidades de
rotacin. El esmerilado puede equipararse al fresado. En ambas tcnicas, el corte
ocurre en la periferia o en el frente de la rueda de esmeril, similar al fresado
perifrico y al fresado frontal. El esmerilado perifrico es mucho ms comn que el
esmerilado de frente. La rueda giratoria del esmeril consiste en muchos dientes
cortantes (partculas abrasivas) y la pieza de trabajo avanza hacia esta rueda para
lograr la remocin del material. A pesar de las similitudes, hay una diferencia
significativa entre el esmerilado y el fresado: 1) los granos abrasivos en la rueda
son mucho ms pequeos y numerosos que los dientes del cortador de una fresa;
2) las velocidades de corte en el esmerilado son mucho ms altas que en el
fresado; 3) los granos abrasivos en una rueda de esmeril estn orientados en
forma aleatoria y tienen un ngulo de inclinacin promedio muy alto; 4) una rueda
de esmeril es autoafilante; al desgastarse la rueda, las partculas abrasivas

pierden el filo y se fracturan para crear nuevos bordes cortantes, o se eliminan de
la superficie de la rueda para dejar expuestos nuevos granos.

LA RUEDA DE ESMERIL
Una rueda de esmeril consiste en partculas abrasivas y material aglutinante. Los
materiales aglutinantes mantienen a las partculas en su lugar y establecen la
forma y la estructura de la rueda. Estos dos ingredientes y la forma en que se
fabrican determinan los cinco parmetros bsicos de la rueda de esmeril: 1)
material abrasivo, 2) tamao del grano, 3) material aglutinante, 4) Dureza de la
rueda y 5) estructura de la rueda. Para lograr el desempeo deseado en una
aplicacin dada, debe seleccionarse cada parmetro con extremo cuidado.

Material abrasivo Los diferentes materiales abrasivos se adecuan para esmerilar
diferentes materiales de trabajo. Las propiedades generales de un material
abrasivo para las ruedas de esmeril incluyen alta dureza, resistencia al desgaste,
tenacidad y fragilidad. La dureza, la resistencia y la tenacidad son propiedades
convenientes para cualquier material de herramienta de corte. La fragilidad se
refiere a la capacidad del material abrasivo a fracturarse cuando el filo de corte del
grano se desgasta, exponiendo as un nuevo filo de corte.
Tamao del grano El tamao de grano de las partculas abrasivas es un
parmetro importante en la determinacin del acabado superficial y de la velocidad
de remocin del material. El tamao de grano pequeo produce mejores
acabados, mientras que los mayores tamaos de grano permiten velocidades de
remocin de material ms grandes. Por lo tanto, cuando se selecciona el tamao
de granos abrasivos, debe tomarse en cuenta ambos parmetros. La seleccin del
tamao de grano depende tambin hasta cierto punto del tipo de material de
trabajo. Los materiales de trabajo ms duros requieren tamao de grano ms
pequeo para un corte efectivo, mientras que los materiales ms suaves requieren
tamaos de granos ms grandes.
Materiales aglutinantes El material aglutinante sujeta los granos abrasivos y
establece la forma y la integridad estructural de la rueda de esmeril. Las

propiedades convenientes del material aglutinante incluyen la resistencia, la
tenacidad, la dureza y la resistencia a la temperatura. El material aglutinante debe
ser capaz de soportar las fuerzas centrfugas y las altas temperaturas
experimentadas por la rueda de esmeril, y resistir sin quebrarse ante los impactos
de la rueda; tambin deben sostener los granos abrasivos rgidamente en su lugar
para lograr la accin de corte y permitir el desalojo de los granos gastados, de
manera que se expongan nuevos granos. En la tabla 25.2 se identifican y se
describen brevemente los materiales aglutinantes utilizados con mayor frecuencia
en las ruedas de esmeril.

La dureza de la rueda indica la resistencia del aglutinante de la rueda de esmeril
para retener los granos abrasivos durante el corte. Esto depende en gran medida
de la cantidad de material aglutinante presente en la estructura de la rueda. La
dureza se mide en una escala que va de suave a duro. Las ruedas suaves
pierden los granos fcilmente, mientras que las ruedas duras retienen los granos
abrasivos. Las ruedas suaves se usan generalmente para aplicaciones que
requieren una baja velocidad de remocin de material y en el esmerilado de
materiales de trabajo duros. Las ruedas duras se usan tpicamente para lograr
altas velocidades de remocin de material y para el esmerilado de materiales de
trabajo relativamente suaves.

Estructura de la rueda se refiere al espaciamiento relativo entre los granos
abrasivos en la rueda. Adems de los granos abrasivos y el material aglutinante,
las ruedas de esmeril contienen huecos de aire o poros, como se ilustra en la
figura 25.1.

4.7 RECTIFICADO DE SUPERFICIES PLANAS Y CILINDRICAS
Es una mquina herramienta que se utiliza para acabar con alta precisin las
piezas mecanizadas con otras mquinas. En esta mquina, la muela gira a
velocidades muy elevadas. Por el contrario, los esfuerzos de corte son muy
inferiores a los del resto de las mquinas. El movimiento del equipo es una
combinacin de rotacin y oscilacin lineal, regulada de tal manera que un punto
dado de la barra abrasiva no repite la misma trayectoria. Segn sus aplicaciones,
las rectificadoras se clasifican de la siguiente forma:

1. RECTIFICADORA DE SUPERFICIES. Rectificadora De Superficies De Tipo I
(con husillo horizontal y mesa reciprocante). La mayora de las rectificadoras de
superficie del tipo I sirven para rectificar una superficie plana de la pieza de
trabajo, por lo regular a una igualdad de superficie menor de 0.0002 pulg. No
obstante este tipo de rectificadoras tambin puede usarse para mquinar
contornos en la pieza de trabajo. La rueda puede carearse a la forma inversa de la
deseada en la pieza de trabajo, y luego puede esmerilarse el contorno en la parte.
La pieza de trabajo se sostiene por lo general en un mandril magntico y se la
hace viajar bajo la rueda giratoria con la mesa. A su vez, la mesa est montada
sobre un soporte que proporciona el movimiento transversal de la mesa bajo la
rueda. En algunos modelos, se mueve la cabeza esmeriladora con la rueda

transversalmente a la superficie de la pieza de trabajo en vez de que la mesa este
sobre un soporte. Rectificadora-Agosto 2010 Profr. Julio Melndez Pulido
El tamao de estas mquinas puede variar mucho, de las pequeas de 4 por 8
pulg. de rea de rectificado hasta las de 6 por 16 pies y mayores. La gran mayora
de este tipo es de 6 por 12 pulg.
Las rectificadoras planas permiten mecanizar superficies planas o perfiles
rectilneos por abrasin. La muela trabaja en su periferia (amolado tangencial).
Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y
tangenciales son muy sencillas de manejar, porque consisten en una cabezal
provisto de la muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivn,
donde va sujeta la pieza que se rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una
plataforma magntica. Las piezas ms comunes que se rectifican en estas
mquinas son matrices, calzos y ajustes con superficies planas.















EJES DE MOVIMIENTO EN LA RECTIFICADORA TANGENCIAL.
Eje Z de movimiento: Este eje posee la potencia de corte y en l va montada la
muela abrasiva.

Eje X de movimiento: Este eje es horizontal y paralelo a la superficie de sujecin
de la pieza. Es perpendicular al eje Z.
Eje Y de movimiento: Este eje es vertical, perpendicular al eje X y proporciona el
movimiento de acercamiento de la muela a la pieza.

CARACTERSTICAS TCNICAS DE LA RECTIFICADORA TANGENCIAL.
Caractersticas generales:
Clase de rectificadora: tangencial.
Naturaleza del cabezal portamuela: desplazable verticalmente.
Caractersticas de capacidad:
Longitud mxima de la pieza a rectificar en la mquina.
Anchura mxima de la pieza a rectificar en la mquina.
Dimensiones mximas de la muela.
Caractersticas de trabajo:
Potencia de los distintos motores.
Gama de velocidades del eje portamuelas.











Rectificadora De Superficies De Tipo II (Rectificadora De Husillo Horizontal Y
Mesa Giratoria)

En esta el eje de rotacin de la mesa
puede inclinarse unos cuantos grados
para operaciones como el esmerilado
hueco de cierras circulares. Cuando se
esmerilan las juntas de sellamiento en
esta forma, el patrn resultante de
ralladuras circulares brinda un
sellamiento excepcionalmente bueno.
Rectificadora De Superficies De Tipo III
(Rectificadora De Husillo Vertical Y
Mesa Reciprocante)

Una forma de este diseo es el rectificador de guas, el cual se adapta bien para
piezas de trabajo largas y angostas, como por ejemplo, para el rectificado de guas
de otras mquinas herramientas. Tpicamente estas rectificadoras van dotadas de
usillos auxiliares para que pueda completarse toda la configuracin de las guas
en un solo montaje de la pieza en la mquina.


Rectificadora Para Careado

En esta se emplea tpicamente una rueda segmentada montada en un husillo
horizontal, en forma tal que el extremo del usillo queda presentado hacia la parte.
Esta mquina es adecuada especialmente para el careado de superficies
verticales anchas.

2. RECTIFICADORAS CILINDRICAS
La denominacin rectificadora cilndrica cubre una gran cantidad de mquinas
herramientas para rectificado, inclusive las que rectifican piezas de trabajo
montadas entre centros; piezas de trabajo en extremo pesadas montadas entre
chumaceras; rectificado sin centros y rectificado interior, ya sea con la pieza suelta
en un mandril o en la forma de sujecin sin centros.

Rectificadoras cilndricas del tipo de centros
La forma ms fundamental de rectificado cilndrico se hace con la pieza de trabajo
montada entre centros. Por exactitud se hace girara la pieza de trabajo entre
centros muertos entre ambos extremos, dando movimiento a dicha pieza por
medio de un plato que gira en forma concntrica respecto al centro de la cabeza
de la mquina. La rectificadora cilndrica siempre es capaz de rectificar tambin
partes cnicas, por la oscilacin de la mesa en torno a un eje vertical, a la manera
de la mesa de una fresadora universal. Tambin se puede utilizar en
desplazamiento vertical de la rueda respecto a la pieza de trabajo, sin que la mesa
tenga movimiento alguno.

Rectificadora Cilndrica Simple Del Tipo De Centros
Emplea una rueda de esmeril montada a un cierto Angulo respecto a los centros.
Estas mquinas son adecuadas en especial para rectificado en hombros,
particularmente cuando es crtica la relacin entre el dimetro y la cara. Este tipo
de rectificadora tambin es capaz de recorrer la mesa de la misma forma que las
de los tipos simple y universal.

El rectificado de formas tambin se puede hacer en la rectificadora cilndrica del
tipo de centros. En este tipo de rectificadora, se conforma en la rueda de esmeril la
inversa de la forma que ha de impartirse a la pieza de trabajo, y luego se rectifica
la parte por alimentacin directa de la rueda. hacia la pieza de trabajo. Este es un
mtodo para la alta produccin muy usado en partes complejas como las de las
vlvulas hidrulicas.

La rectificadora universal
Es una mquina-herramienta donde
el movimiento de corte, que es
circular, corresponde a la herramienta
(muela abrasiva).
La pieza, que tambin est animada
de un movimiento de rotacin, posee
el movimiento de avance y se
desplaza siguiendo una trayectoria
que le permite acabar piezas de
revolucin.
Es una mquina-herramienta
indicada para eliminar, por abrasin,
pequeos espesores de
material en aquellas piezas
previamente mecanizadas en
otras mquinas-herramientas
y que tienen unas
caractersticas de dureza,
dimensiones o estado
superficial, que no es posible
terminar por arranque de
viruta con herramientas de
corte.


La rectificadora universal, como mquina-herramienta, se compone de:
Bancada
Mesa
Cabezal portapiezas
Contrapunto
Cabezal portamuela
Motor correspondiente al portamuelas
Motor correspondiente al portapiezas
Poleas escalonadas
Equipo hidrulico para el movimiento automtico de la mesa.



CARACTERSTICAS TCNICAS DE LA RECTIFICADORA UNIVERSAL.
Caractersticas generales:
Clase de rectificadora: universal.
Naturaleza del cabezal portamuela: giratorio y desplazable.

Naturaleza del cabezal porta piezas: orientable.
Caractersticas de capacidad:
Longitud mxima de pieza a rectificar en la mquina.
Dimetro mximo de pieza a rectificar en la mquina.
Dimensiones mximas de la muela.
Caractersticas de trabajo: Rectificadora-Agosto 2010 Profr. Julio Melndez Pulido
Potencia de los distintos motores.
Gama de velocidades del eje porta piezas.
Gama de velocidades del eje portamuela.
Gama de velocidades de avances automticos del cabezal portamuela por cada
inversin de la pieza.
Giro mximo de la mesa en los dos sentidos.
Giro mximo del cabezal portamuela en los dos sentidos.

Rectificadora De Rodillos
Se usa para acabar y recarear los rodillos que se emplean para el acabado en
caliente y en fri de los aceros y otros metales. Estos rodillos tpicamente son muy
pesados, por lo que se soportan en chumaceras de mun para su esmerilado,
justamente como estn cuando trabajan en el molino de laminacin en el que se
usan. Adems debido al peso de los rodillos las rectificadoras de rodillos estn
diseadas de manera que giren los rodillos en una posicin fija y que la cabeza de
la mquina se mueva a lo largo de carriles que son paralelos al rodillo. Cuando el
rodillo se va a utilizar para laminar acero en fri, operacin en la que se requieren
altas presiones, se ajusta la mquina para rectificar un rodillo con curvatura
ligeramente convexa para que el producto resulte plano. En rodillos para laminado
o estirado en caliente, sucede lo inverso, y se compensa rectificando el rodillo con
forma ligeramente cncava. Para las aplicaciones de rodillos mas pequeos, se
rectifican algunos rodillos entre centros y en rectificadoras cilndricas simples, y a
veces en rectificadoras de banda recubierta de abrasivo que pueden rectificar toda
la superficie en un solo paso.


Rectificadoras sin centros
Es por lo general una mquina que sirve para trabajar en el dimetro exterior de
una pieza de trabajo cilndrica. Estas mquinas se usan por lo general en trabajos
de alta produccin, pero de ninguna manera estn limitadas para partes cilndricas
simples. Ciertas partes con
diferentes dimetros, como las
vlvulas automotrices, se pueden
avanzar hasta un tope fijo.
Tambin es posible hacer partes
cnicas conformando tanto las
ruedas de esmeril como las
ruedas reguladoras en la forma
inversa de la que se requiere y
hasta es posible rectificar sin
centros partes de porciones
centradas de mayor dimetro que
los extremos, cargando la parte a
la mquina hacia abajo desde la
parte superior con aparatos
especiales para su avance. Aun
las partes roscadas sin cabeza,
como los opresores, pueden
roscarse en las rectificadoras sin centros.

Rectificadora De Discos
Esta mquina avanza las partes entre las caras de dos ruedas de esmeril. Se
emplean diversos mtodos para alimentar las partes a este tipo de mquinas.

Rectificadoras De Engranes
Se dividen en rectificadoras de forma en las que la rueda de esmeril esta careada
exactamente a la forma inversa a la del diente que se va rectificar, y los tipos

generadores en los que la forma resulta de la accin conjugada de la rueda y la
pieza de trabajo.
BIBLIOGRAFIA

UNIDAD 5.- PROCESOS DE UNIN DE METALES
5.1 UNIONES TEMPORALES (REMACHADOS, ATORNILLADOS,ETC.)
Las uniones desarmables son aquellas que renen varias piezas de manera
solidaria y forman con ellas una misma pieza; pero que permiten, en todo
momento, la separacin de las piezas unidas, mediante una maniobra fcil que no
deteriora los elementos.
Este sistema es el ms frecuentemente empleado, y uno de los medios de unin
desarmable ms utilizada es el empleo de tornillos y tuercas.

En una bicicleta, por ejemplo, se unen con tornillos las piezas del mecanismo de
rueda libre, eles y horquilla, manivelas y pedales y llantas. En el montaje de una
motocicleta o automvil intervienen, ordinariamente, cientos de tornillos, tuercas y
arandelas, pernos roscados, etc. Todas estas piezas, cuando ello es necesario,
(en las reparaciones) se pueden desmontar y volverlas a montar.

Roscas-Hlice

Los tornillos y tuercas, de los cuales se tratar ms adelante, provienen y estn
provistos de rosca. En mecnica se llama rosca a la hlice construida sobre un
cilindro con un perfil determinado y de una manera continua y uniforme.
La hlice es una curva de longitud indefinida que gira alrededor del eje de un
cilindro y que contemporneamente se separa de ste en cantidades iguales
correspondientes a ngulos iguales llamados pasos.
Si la hlice es exterior, resulta un tornillo; si es interior, una tuerca.
La generacin de una rosca se le puede considerar como si un prisma se
enrollase alrededor de un cilindro que hace las veces de ncleo.

En la prctica, lo que se hace es un canal que da lugar a la rosca.
Estos prismas o perfiles, en forma de hlice, reciben el nombre de filetes de rosca.
Los canales que quedan entre los filetes, se llaman entradas.
Clasificacin de las roscas Las roscas se pueden clasificar:
Segn el nmero de filetes.
Segn su posicin.
Segn el sentido de la hlice.
Por la forma del filete.
Segn el nmero de filetes:
De entrada, si tiene un solo filete.
De varias entradas, si tiene dos o ms filetes.
Segn su posicin:
Exteriores: si estn hechas en un cilindro exterior; dan lugar a un tornillo.
Interiores: si estn hechas en un cilindro interior: dan lugar a tuercas.
Segn el sentido de la hlice
Rosca a derecha: Cuando la tuerca avanza en sentido de las agujas del
reloj: izquierda a derecha.
Rosca a izquierda: Cuando la tuerca avanza al girarla en sentido contrario a
las agujas del reloj: de derecha a izquierda. (Se pueden llamar tambin
simplemente rosca derecha y rosca izquierda).
Por la forma del filete
Triangulares: Cuando los filetes son tringulos. Son las usadas para la
fijacin. De esta clase son las de los tornillos y tuercas.
Planas o cuadradas: Cuando la seccin del filete es un cuadrado. Se usan
para maniobras, aunque prcticamente han sido sustituidas por las roscas
de perfil trapecial.
Trapeciales: Los filetes son trapecios. Se usan para la transmisin
de movimiento.
En dientes de sierra: Se usan en casos de fuerte empuje en sentido
unilateral.
Redondas: De filete semicircular: se emplean para roscas que tengan
mucho desgaste y en piezas que deben estar en contacto
con materias fangosas o arenosas.
Elementos de las roscas, perfil
Atendiendo al filete se emplea esta terminologa:
Al ngulo que forman los filetes se le llama ngulo de los flancos.
A las caras laterales, flancos.
A la unin de los flancos por la parte interior, fondos.
A la unin de los flancos por la parte exterior, cresta o vrtice.
Al espacio vaco entre dos filetes, vano.
A la distancia entre filetes consecutivos.

La distancia que recorre en sentido del eje un filete al dar una vuelta entera
(por ejemplo, un tornillo en la tuerca al dar una vuelta completa) recibe el
nombre de avance.
Dimensiones fundamentales de una rosca
En una rosca exterior:
Dimetro mayor es el que va de cresta a cresta. Este dimetro sirve para
identificar la rosca y se denomina dimetro nominal (d).
Dimetro medio: Hay un punto donde el filete y el vano tienen el mismo
ancho, al cual se le llama punto medio del flanco. Al dimetro
correspondiente se le llama dimetro medio. (d2).
Dimetro menor es el dimetro interior de la rosca que va de fondo a fondo
(di).
En una rosca interior:
Dimetro mayor es el que va de fondo a fondo (D).
Dimetro medio es igual para ambas roscas (D2).
Dimetro menor, el que va de cresta a cresta (Di).
Representacin de roscas
La representacin de una rosca, tal y como es en realidad, sera una ejecucin
laboriosa, delicada, y resultara un trabajo intil para el dibujante tcnico. Por ello,
a travs del tiempo, la representacin de las roscas ha sufrido necesariamente
algunas esquematizaciones progresivas hasta llegar a una representacin simple
y unificada.

La evolucin gradual en el dibujo de la rosca se ve claramente en las figuras de
la ilustracin de esta pgina. De una representacin natural real se pas a
representaciones esquemticas hasta llegar a la actual, simblica y convencional.
Esta representacin, la ltima, como se puede observar, ha suprimido por
completo la ejecucin de los filetes. Se puede, pues, aplicar indistintamente a un
perfil cualquiera (triangular, trapecial, cuadrado o redondo). Es la representacin
normalizada.

Los datos importantes estn dados por las lneas y la diferencia de las mismas, del
modo siguiente: las lneas gruesas externas indican el dimetro del fileteado
externo o rosca, mientras que las distancias entre las lneas internas, finas, indican
el dimetro del ncleo o vstago. La longitud de la parte fileteada est limitada e
indicada por la lnea continua gruesa perpendicular al eje. Obsrvense estos
detalles en la figura ltima.

Tornillo y tuerca
En las uniones desarmables o desmontables los elementos ms empleados son
los que poseen roscas como los tornillos y tuercas.

Tornillo
En la acepcin ms amplia, el tornillo es un cilindro parcial o totalmente roscado
frecuentemente provisto de cabeza. La parte cilndrica se llama vstago o caa y
mediante la rosco se une a la tuerca.

Tipos de tornillo

Los tornillos tienen forma muy variada con el fin de satisfacer mltiples
necesidades.

Atendiendo a la forma de la cabeza los ms comunes son de:
cabeza hexagonal;
Cabeza cuadrada;
Cabeza cilndrica con ranura recta o ranuras cruzadas para destornillador;
Cabeza avellanada (forma de cono truncado plano);
Cabeza redonda con ranura;
Cabeza cilndrica con hexgono interior.
Normalizacin
De acuerdo a la forma de la cabeza se han normalizado los siguientes tornillos: 1.
Tornillo avellanado; 2. Cilndrico; 3. Alomado; 4. Gota de sebo.
Los extremos de tornillo presentan diferentes formas. Habitualmente suele
drseles formas de chafln (a); extremo abombado (b); o dejarlos sin remate
ninguno especial.
Estos extremos de tornillo estn normalizados. Otros tronillos de sujecin tienen
punta cnica para colocar piezas de mquina en un eje provisto de una ranura
para alojarlos.

Tornillos tirafondos

Los tornillos empleados para uniones desmontables en madera se llaman
tirafondos. De estos tornillos hay infinidad de tamaos y variedades. Mediante un
taladro y un destornillador se pueden unir piezas de madera firmemente y con la
ventaja de que se pueden desensamblar si es necesario. En la ilustracin se
incluyen: a: la representacin real; b: la representacin simplificada; c: la
representacin simblica, y d: la representacin de un tornillo tirafondo.

Uniones mediante los tornillos

Se emplean en especial cuatro: mediante tornillos de unin, esprragos, tornillos
pasantes y tornillos prisioneros.

Tornillos de unin


Estn formados por una sola pieza que comprende: el vstago roscado con filetes
en la parte inferior, y la cabeza que puede tener forma cnica plana, abombada,
redonda o cilndrica

La unin de dos piezas se hace a travs de una de ellas por un agujero pasante
sin rosca y se enrosca en otra como una tuerca.
Esprrago. Es una varilla roscada en los dos extremos sin variacin de dimetro.
Un extremo va roscado en la pieza mientras que el otro tiene rosca exterior (en
lugar de cabeza). La sujecin se logra por medio de una tuerca.
Los esprragos se colocan apretados a la pieza roscada mediante una
herramienta especial, y cuando hay que aflojar o apretar, se hace con la tuerca.

Tornillo pasante

Es un tornillo que atraviesa las piezas a unir sin roscar en ninguna de ellas. La
sujecin se efecta mediante una tuerca y una arandela.

Tornillo prisionero

El tornillo prisionero es una varilla roscada por un extremo. No tiene cabeza sino
una ranura. Su colocacin se realiza entre la tuerca y el tornillo, taladrando
previamente y luego, roscando.

Tuerca

La tuerca es el elemento que, junto con el tornillo, sirve para sujetar piezas. Su
forma 1 exterior es diversa y la parte central lleva un agujero roscado dentro del
cual se introduce el tornillo con igual tipo y paso de la rosca.
Entre las tuercas, las ms empleadas son las hexagonales. Hay tuercas
especiales para uniones desmontables frecuentes y que no conviene
usar herramientas para el desmontaje. Son las llamadas tuercas mariposa.

En los tornillos slo se acota el dimetro exterior del mismo guardando relacin las
dems medidas con dicho dimetro.
El dimetro de la cabeza del tornillo y el de la tuerca es el doble del
dimetro del vstago y de los lados del hexgono de la tuerca.
La altura de la cabeza y tuerca es igual a 7/10 del dimetro del vstago.
Para ejecutar la presente lmina se tomar la dimensin del dimetro y, con
las frmulas dadas, se trazarn las dems dimensiones.
Los radios indican los centros para representar los arcos correspondientes.

Uniones

Uniones Fijas
Ya conocemos cmo se efecta la sujecin de piezas por uniones desmontables.
En el presente objetivo, como lo anunciamos, vas a estudiar lo referente a uniones

permanentes y fijas de piezas metlicas.
Recuerda que en mecnica las piezas pueden unirse por uniones desmontables,
las cuales se pueden armar y desarmar sin que se modifique el tipo de unin; o
tambin mediante uniones fijas, las cuales es imposible desmontar sin destruir
algunos de los elementos de unin.
Los medios de unin fija, fundamentalmente usados hoy da, son: las uniones por
roblones o remaches, y la soldadura. Vers en qu consisten ambos sistemas y
cmo es su representacin grfica. Los explicamos en el mismo orden.

Uniones con robln

Robln

El robln o remache es un elemento destinado a unir de una manera fija, dos o
ms piezas.

Est formado por una cabeza y vstago. Esto es si se considera el robln aislado,
el robln en bruto, porque durante la operacin del remachado se forma tambin
en el extremo opuesto del vstago otra cabeza, la de cierre.
El tamao del robln debe adaptarse a las piezas a unir cuyo espesor total
constituye el espesor de cosido.

Uniones roblonadas

Si bien el roblonado ha sido desplazado en la mayora de los trabajos mecnicos
por la soldadura, todava se emplea, debido a su bajo costo y confiabilidad. Son
muchos los productos y estructuras de pequeo y gran tamao que utiliza ese tipo
de elemento de unin. Podemos citar: las tijeras de mano, los compases, navajas
y otros utensilios que se unen entre s por medio de roblones para que puedan
girar.
Tambin se roblonan firmemente las planchas, chapas, los perfiles formando las
uniones llamadas nudos en cerrajera, construcciones metlicas, estructuras,
puentes, gras y calderas de vapor.

Ejecucin del roblonado

El proceso de trabajo durante el roblonado es laborioso y difcil. Las fases de la
ejecucin son varias: trazado y taladro de los agujeros que han de ser de dimetro
algo mayores que los del vstago del robln; ajuste de las piezas entre s;
escariado de los agujeros que no coinciden; formacin de la cabeza de
cierre...Esta ltima fase requiere pericia. Se ajusta el robln al agujero y despus,
por medio de diversos martillazos aplicados perpendicularmente al comienzo y
luego oblicuamente, se da una primera forma a la cabeza de cierre.

La forma definitiva, por lo general redonda, se imprime con un instrumento llamado
buterola.


Se puede roblonar en fro o en caliente; pero ambos sistemas son igualmente
trabajosos. En parte, se facilita la operacin empleando martillos neumticos
(accionados por medio de aire comprimido) para formar las cabezas de cierre. A
nivel de industrias mayores se recurre a mquinas especiales de remachar con
dispositivos automticos.

5. Tipos corrientes de reblones

Atendiendo a la forma de la cabeza:
Robln de cabeza redonda,
Robln de cabeza avellanada,
Robln de cabeza de sebo,
Robln de cabeza aplastada
Clases
Segn el dimetro del vstago y segn su empleo:
1. Roblones de dimetro inferior a 10 mm. Se usan para unir chapas. Se
remachan en fro, y estas uniones slo pueden soportar dbiles esfuerzos.
2. Roblones de dimetro superior a 10 mm, Se remachan en caliente y se utilizan:
En construccin de calderas. En stas las juntas tienen que ser no slo
resistentes sino hermticas para evitar las fugas del fluido a presin en ellas
contenido.
En estructuras metlicas. Estos tipos de roblones remachados deben
soportar esfuerzos importantes en columnas, puentes, gras, cubiertas
eje edificios, etc.
Roblonaduras

Las uniones remachadas, recubriendo una chapa sobre otra, reciben el nombre de
Roblonaduras por solapa.

Segn la disposicin de los roblones pueden ser de remachado sencillo,
dispuestos en una fila "1" o dobles, sea en forma paralela como en zigzag
dispuestos en dos filas, "2" o tambin en varias filas dispuestos en cadena "3".

En las Roblonaduras dobles se disponen las chapas de unin por varias caras.

Representacin grfica de los roblones
Los roblones no se dibujan en seccin longitudinal sino como lo indica la figura. En
la vista lateral, que sigue la direccin de los ejes, se representan como si a los
roblones se le hubiera arrancado la cabeza, es decir, mediante un crculo rayado.
En los dibujos a escala pequea, se prescinde del rayado.


5.2.- UNIONES PERMANENTES
La soldadura ms usada es la de fusin con electrodo fusible. Este mtodo
consiste en la unin de dos piezas mediante la utilizacin de
un cordn de metal fundido que proviene del electrodo. Para no permitir que el
bao de fusin se oxide en contacto con el aire, se lo protege con una envoltura
gaseosa.
El tipo de proteccin determina distintos tipos de soldadura, a saber:
Soldadura Manual
Se realiza con electrodo revestido SMAW (del ingls: Shielded Metal arc Welding);
es la fusin del revestimiento la que crea la proteccin. Para soldaduras de acceso
dificultoso o soldaduras de obra.
Soldadura Semi-Automtica
Esta soldadura est protegida bajo atmsfera de gas inerte, incluida de manera
independiente, GMAW (del ingls: Gas Metal arc Welding).
Soldadura Automtica
Se realiza bajo un polvo fundente o flux, o tambin llamado arco sumergido; SAW
(del ingls: Sumerged Arc Welding).
Otros Sistemas de Unin por Soldadura
Soldadura por Resistencia Elctrica (pernos conectadores).
Soldadura con Plasma.

Por Lser o Ultrasonido.
Existen diferentes formas de disponer las uniones por soldaduras, las
msusuales son:
Soldadura a Tope





Cordn de Soldadura a Tope









Soldadura a Tope con elementos en prolongacin en T en L.
Los bordes se preparan segn los tipos H, V, X, Y, Z, indicados en los grficos; se
determinan en cada caso segn su espesor y por la posicin de los elementos a
unir segn la tabla siguiente:
Espesor En Prolongacin Horizontal En Prolongacin Vertical en T L
5 H H ---
5 -10 H V Z
10 - 15 V V Z
12 - 50 V V Y
20 -40 X X Y


En caso de unir dos piezas de distinta seccin dispuestas en prolongacin, la que
posee mayor seccin se adelgaza con una pendiente no superior al 25% hasta
conseguir el espesor de la pieza ms delgada en la zona de contacto.
La soldadura debe ser continua a todo lo largo de la unin y con completa
penetracin.
En uniones de fuerza, debe realizarse por ambas caras el cordn de soldadura.

En caso de no ser posible el acceso por la cara posterior, la soldadura se realiza
por medio de chapa dorsal.
El cordn de soldadura a tope no necesita dimensionarse.
Soldadura en ngulo


Cordn de soldadura en ngulo - G.
La soldadura en ngulo puede ser en ngulo de esquina o en solape.
Se realiza con cordn continuo de espesor de garganta G, siendo G la altura del
mximo tringulo issceles inscrito en la seccin transversal de la soldadura (ver
grfico).
Si la longitud del cordn no supera los 500 mm, para su ejecucin se comienza
por un extremo siguiendo hasta el otro.
Cuando la longitud se encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura se
ejecuta en dos tramos, inicindola en el centro.
Cuando la longitud supera los 1000 mm, la soldadura se ejecuta por cordones
parciales, terminando el tramo donde comienza el anterior.
Las esquinas de chapas donde coinciden los puntos de cruce de cordones, debe
recortase para evitar el cruce.
Nunca se ejecuta una soldadura a lo largo de otra ya realizada.

Se deber indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus medidas
(longitud y espesor de garganta

BIBLIOGRAFIA.
http://www.monografias.com/trabajos14/uniones-desarmables/uniones-desarmables.shtml#ixzz340hWlhdh
http://www.construmatica.com/construpedia/Uniones_por_Soldadura

UNIDAD 6. PROCESOS DE MANUFACTURA PARA POLIMEROS
6.1 TIPOS DE PROCESOS PARA LA MANUFACTURA DE POLIMEROS
Los plsticos se caracterizan por una relacin resistencia/densidad alta, unas
propiedades excelentes para el aislamiento trmico y elctrico y una buena
resistencia a los cidos, lcalis y disolventes. Las enormes molculas de las que
estn compuestos pueden ser lineales, ramificadas o entrecruzadas, dependiendo
del tipo de plstico. Las molculas lineales y ramificadas son termoplsticos (se
ablandan con el calor), mientras que las entrecruzadas son termoendurecibles (se
endurecen con el calor).

Fabricacin
La fabricacin de los plsticos y sus manufacturas implica cuatro pasos bsicos:
obtencin de las materias primas, sntesis del polmero bsico, composicin del
polmero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformacin del
plstico a su forma definitiva.
Materias primas
En un principio, la mayora de los plsticos se fabricaban con resinas de origen
vegetal, como la celulosa (del algodn), el furfural (de la cscara de la avena),
aceites (de semillas), derivados del almidn o el carbn. La casena de la leche
era uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la produccin del
nylon se basaba originalmente en el carbn, el aire y el agua, y de que el nylon 11
se fabrique todava con semillas de ricino, la mayora de los plsticos se elaboran

hoy con derivados del petrleo. Las materias primas derivadas del petrleo son
tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales
de petrleo tienen un lmite, se estn investigando otras fuentes de materias
primas, como la gasificacin del carbn.
Aditivos
Con frecuencia se utilizan aditivos qumicos para conseguir una propiedad
determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polmero de
degradaciones qumicas causadas por el oxgeno o el ozono. De una forma
parecida, los estabilizadores ultravioleta lo protegen de la intemperie. Los
plastificantes producen un polmero ms flexible, los lubricantes reducen la friccin
y los pigmentos colorean los plsticos. Algunas sustancias ignfugas y
antiestticas se utilizan tambin como aditivos.
Muchos plsticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la
adicin de algn material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono)
a la matriz de la resina plstica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y
la estabilidad de los metales, pero por lo general son ms ligeros. Las espumas
plsticas, un material compuesto de plstico y gas, proporcionan una masa de
gran tamao pero muy ligera.

PROCESO DE TRANSFORMACIN DEL PLSTICO
A la par del descubrimiento y sntesis de los materiales plsticos, la creatividad del
hombre ha ideado formas para moldearlos con el objeto de satisfacer sus
necesidades. Por ejemplo: la sustitucin de los materiales tradicionales como el
vidrio, metal, madera o cermica, por otros nuevos que permiten obtener una
mejora de propiedades, facilidad de obtencin y, por las necesidades del presente
siglo, la posibilidad de implementar producciones masivas de artculos de alto
consumo a bajo costo.
TCNICAS DE MOLDEO DE LOS PLSTICOS
El moldeo de los plsticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un
plstico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el

plstico fundido para que adquiera su forma. Para ello los plsticos se introducen
a presin en los moldes. En funcin del tipo de presin, tenemos estos dos tipos:

Moldeo a Alta Presin. Se realiza mediante mquinas hidrulicas que ejercen la
presin suficiente para el moldeado de las piezas. Bsicamente existen tres tipos:
compresin, inyeccin y extrusin.
Compresin: en este proceso, el plstico en polvo es calentado y
comprimido entre las dos partes de un molde mediante la accin de una
prensa hidrulica, ya que la presin requerida en este proceso es muy
grande. Este proceso se usa para obtener pequeas piezas de baquelita,
como los mangos aislantes del calor de los recipientes y utensilios de
cocina.
Inyeccin: consiste en introducir el plstico granulado dentro de un cilindro,
donde se calienta. En el interior del cilindro hay un tornillo sinfn que acta
de igual manera que el mbolo de una jeringuilla. Cuando el plstico se
reblandece lo suficiente, el tornillo sinfn lo inyecta a alta presin en el
interior de un molde de acero para darle forma. El molde y el plstico
inyectado se enfran mediante unos canales interiores por los que circula
agua. Por su economa y rapidez, el moldeo por inyeccin resulta muy
indicado para la produccin de grandes series de piezas. Por este
procedimiento se fabrican palanganas, cubos, carcasas, componentes del
automvil, etc.
Extrusin: consiste en moldear productos de manera continua, ya que el
material es empujado por un tornillo sinfn a travs de un cilindro que acaba
en una boquilla, lo que produce una tira de longitud indefinida. Cambiando
la forma de la boquilla se pueden obtener barras de distintos perfiles.
Tambin se emplea este procedimiento para la fabricacin de tuberas,
inyectando aire a presin a travs de un orificio en la punta del cabezal.
Regulando la presin del aire se pueden conseguir tubos de distintos
espesores.


Moldeo a Baja Presin. Se emplea para dar forma a lminas de plstico
mediante la aplicacin de calor y presin hasta adaptarlas a un molde. Se
emplean, bsicamente, dos procedimientos:
El primero consiste en efectuar el vaco absorbiendo el aire que hay entre la
lmina y el molde, de manera que sta se adapte a la forma del molde. Este tipo
de moldeado se emplea para la obtencin de envases de productos alimenticios
en moldes que reproducen la forma de los objetos que han de contener.
El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presin contra la lmina de
plstico hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por
soplado, como el caso de la extrusin, aunque se trata de dos tcnicas totalmente
diferentes. Se emplea para la fabricacin de cpulas, piezas huecas, etc.
Colada: La colada consiste en el vertido del material plstico en estado lquido
dentro de un molde, donde fragua y se solidifica. La colada es til para fabricar
pocas piezas o cuando emplean moldes de materiales baratos de poca duracin,
como escayola o madera. Debido a su lentitud, este procedimiento no resulta til
para la fabricacin de grandes series de piezas.
Espumado: Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de
plstico de manera que se formen burbujas permanentes. Por este procedimiento
se obtiene la espuma de poliestireno, la espuma de poliuretano (PUR), etc. Con
estos materiales se fabrican colchones, aislantes termo-acsticos, esponjas,
embalajes, cascos de ciclismo y patinaje, plafones ligeros y otros.
Calandrado: Consiste en hacer pasar el material plstico a travs de unos rodillos
que producen, mediante presin, lminas de plstico flexibles de diferente
espesor. Estas lminas se utilizan para fabricar hules, impermeables o planchas
de plstico de poco grosor.

Las tcnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plsticos
dependen de tres factores: tiempo, temperatura y fluencia (conocido como
deformacin). La naturaleza de muchos de estos procesos es cclica, si bien
algunos pueden clasificarse como continuos o semicontinuos.

Una de las operaciones ms comunes es la extrusin. Una mquina de extrusin
consiste en un aparato que bombea el plstico a travs de un molde con la forma
deseada. Los productos extrusionados, como por ejemplo los tubos, tienen una
seccin con forma regular.
La mquina de extrusin tambin realiza otras operaciones, como moldeo por
soplado o moldeo por inyeccin.
Otros procesos utilizados son el moldeo por compresin, en el que la presin
fuerza al plstico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en
el que un pistn introduce el plstico fundido a presin en un molde. El calandrado
es otra tcnica mediante la que se forman lminas de plstico. Algunos plsticos, y
en particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren
procesos de fabricacin especiales. Por ejemplo, el politetrafluoretileno tiene una
viscosidad de fundicin tan alta que debe ser prensado para conseguir la forma
deseada, y sinterizado, es decir, expuesto a temperaturas extremadamente altas
que convierten el plstico en una masa cohesionada sin necesidad de fundirlo.

CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE LAS MAQUINAS UTILIZADAS PARA
EL PROCESO DE TRANSFORMACION DEL PLASTICO
Tolva. La tolva es el depsito de materia prima en donde se coloca la materia
prima. Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los
diseos mal planeados, principalmente en los ngulos de bajada de material,
pueden provocar estancamientos de material y paros en la produccin.
En materiales que se compactan fcilmente, una tolva con sistema vibratorio
puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y
permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin.
Si el material a procesar es problemtico an con la tolva con sistema vibratorio
puede resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y
permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin.
Si el material a procesar es problemtico an con la tolva en vibracin, la tolva tipo
cramer es la nica que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo para
lograr la alimentacin. Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad

del material que est siendo procesado, sustituyen a equipos de secado
independientes de la mquina. En sistemas con mayor grado de automatizacin,
se cuenta con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la
tolva, por medios neumticos o mecnicos. Otros equipos auxiliares son los
dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la obstruccin
del paso de materiales ferrosos, que puedan daar el husillo y otras partes
internas del equipo.

Barril O Can. Es un cilindro metlico que aloja al husillo y constituye el cuerpo
principal de una mquina. El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al
material que est procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria
para reducir al mnimo cualquier desgaste. La dureza del can se consigue
utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es necesario se aplican mtodos de
endurecimiento superficial de las paredes internas del can, que son las que
estn expuestas a los efectos de la abrasin y la corrosin durante la operacin
del equipo. El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan una
parte de la energa trmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de
resistencias, en algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento
que puede ser flujo de lquido o por ventiladores de aire. Todo el sistema de
calentamiento es controlado desde un tablero, donde las temperaturas de proceso
se establecen en funcin del tipo de material y del producto deseado.
Para la mejor conservacin de la temperatura a lo largo del can y prevenir
cambios en la calidad de la produccin por variaciones en la temperatura
ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del can con algn material de baja
conductividad trmica como la fibra de vidrio o el fieltro.

Husillo. Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los
polmeros, el husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industria
plstica hasta el grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnologa
dentro de una mquina. Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el
xito de una operacin de extrusin, inyeccin, etc. Con base al diagrama, se

describen a continuacin las dimensiones fundamentales para un husillo y que, en
los diferentes diseos, varan en funcin de las propiedades de flujo de polmero
fundido que se espera de la extrusora, inyectora, etc. Todas las dimensiones que
a continuacin se detallarn son muy importantes de considerar cuando se analice
la compra de un equipo nuevo.

a) Alabes o Filetes. Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un extremo
al otro, son los verdaderos impulsores del material a travs del can o
barril. Las dimensiones y formas que stos tengan, determinar el tipo de
material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir
del equipo.
b) Profundidad del Filete en la Zona de Alimentacin. Es la distancia entre el
extremo del filete y la parte central o raz del husillo. En esta parte, los
filetes son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad
de material al interior del can, aceptado el material sin fundir y aire que
est atrapado entre el material slido.
c) Profundidad del Filete en la zona de Descarga o Dosificacin
En la mayora de los casos, es muchos menor a la profundidad de filete en
la alimentacin. Ellos tienen como consecuencia la reduccin del volumen
en que el material es transportado, ejerciendo una compresin sobre el
material plstico. Esta compresin es til para mejorar el mezclado del
material y para la expulsin del aire que entra junto con la materia prima
alimentada.

Relacin de Compresin. Como la profundidad de los alabes no son constantes,
las diferencias que disean dependiendo del tipo de material a procesar, ya que
los plsticos tienen comportamiento distintos al fluir. La relacin entre la
profundidad del filete en la alimentacin y la profundidad del filete en la descarga,
se denomina relacin de compresin. El resultado de este cociente es siempre
mayor a uno y puede llegar incluso hasta 4.5 en ciertos materiales.

Tienen una importancia especial; influye en el desempeo productivo de la
mquina y en el costo de sta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo,
tambin aumenta la capacidad de plastificacin y la productividad de la mquina.
Esto significa que operando dos mquinas en las mismas condiciones de R.P.M. y
temperatura que slo se distingan en longitud no tenga capacidad de fundir o
plastificar el material despus de recorrer todo el barril, mientras que el barril de
mayor longitud ocupar la longitud adicional para continuar la plastificacin y
dosificar el material perfectamente fundido, en condiciones de fluir por el dado.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad de mezclado y
homogeneizacin del material. De esta forma, en un can pequeo la longitud es
suficiente para fundir el material al llegar al final del mismo y el plstico se dosifica
mal mezclado. En las mismas condiciones, un can mayor fundir el material
antes de llegar al final y en el espacio sobrante seguir mezclando hasta
entregarlo homogneo. Esto es importante cuando se procesan materiales
pigmentado o con lotes maestros (master batch), de cargas o aditivos que
requieran incorporarse perfectamente en el producto.

Dimetro. Es la dimensin que influye directamente en la capacidad de
produccin de la mquina generalmente crece en proporcin con la longitud del
equipo. A dimetros mayores, la capacidad en Kg. /HR es presumiblemente
superior. Al incrementar esta dimensin debe hacerlo tambin la longitud de
husillo, ya que el aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor
capacidad de plastificacin. Como consecuencia de la importancia que tienen la
longitud y el dimetro del equipo, y con base en la estrecha relacin que guardan
entre s, se acostumbre especificar las dimensiones principales del husillo como
una relacin longitud / dimetro (L/D).

INYECTORAS DE PLASTICO. Los elementos producidos mediante la inyeccin
de plstico reemplazaron a una gran cantidad de elementos producidos con otros
materiales como madera y metal.

No siempre este cambio fue favorable al artculo producido o el plstico utilizado
no corresponda a las exigencias requeridas en las piezas originales.
Esto gener un descrdito del plstico que costo revertir y que es necesario seguir
consolidando.
Los plsticos tcnicos de hoy permiten llegar a comportamientos similares al de
las piezas producidas en otros materiales.
Una inyectora puede hoy funcionar en forma totalmente automtica y una
persona puede atender hasta 6 mquinas a la vez.

En una inyectora tipo no
pueden faltar:
Motor con medicin de
torque para optimizar la
velocidad de carga
Carga de la tolva
mediante sistema
automtico con control
de nivel,
transporte desde silo y
mezcla de colada
molida.
Control electrnico de temperatura con programa de valores cargado para cada
matriz y material a procesar.
Refrigeracin o calefaccin del molde segn el material a inyectar y medidor de
presin de inyeccin en el molde que evita la abertura del mismo y por lo tanto la
rebaba.
Sistema de pesado de las piezas producidas para asegurar que toda la inyeccin
ha salido antes de realizar otro ciclo.














BIBLIOGRAFA

http://iq.ua.es/TPO/Tema3.pdf

http://www.monografias.com/trabajos31/polimeros/polimeros.shtml#ixzz34G66aMCB


UNIDAD 7. PROCESOS NO CONVENCIONALES
7.1 PROCESOS DE MANUFACTURA NO CONVENCIONALES
Maquinado no convencional. Se refiere a los procesos mediante los cuales se
remueve el exceso de material mediante diversas tcnicas que incluyen la energa
mecnica, trmica, elctrica o qumica. En estos procesos no se usa un
instrumento afilado de corte en el sentido convencional. Los procesos no
convencionales fueron concebidos para cubrir necesidades de mayores
especificaciones y por importancia tecnolgica que mediante procesos
convencionales no podan ser cumplidas.

Para cubrir la necesidad de maquinar metales y no metales de reciente
creacin que por causa de sus propiedades estas no puedan ser
maquinadas por medios convencionales.
Para obtener geometras de piezas inusuales o complejas.
Para evitar daos externos a una pieza.
Estas necesidades son mayormente asociadas al ramo aeroespacial y electrnica.

Clasificacin de los procesos no tradicionales.
1. Mecnicos: procesos de erosin, Como chorros abrasivos o con fluidos.
2. Elctricos: se utiliza energa electroqumica para la remocin de material.
3. Trmicos: se usa energa trmica para cortar o dar forma a una pieza, por lo
general esta energa se aplica a una parte muy pequea de la superficie de trabajo
lo que provoca que esta se remueva por fusin o evaporamiento del material.
4. Qumico: utilizando sustancias qumicas como cidos, estas remueven material
de ciertas porciones de la pieza de trabajo, mientras que otras porciones de la
pieza se protegen con una mscara.

A continuacin trataremos los temas de maquinado por:
Maquinado con chorro de agua
Maquinado con rayo laser
Maquinado electroqumico
Maquinado con chorro abrasivo
Maquinado qumico
Maquinado ultrasnico.

MAQUINADO CON CHORRO DE AGUA. El corte con chorro de agua (en ingls
WJC) usa una corriente fina de agua a alta presin y velocidad dirigida hacia la
superficie de trabajo para producir un corte. Tambin se emplea el nombre de
maquinado hidrodinmico para este proceso, pero el corte por chorro de agua es
el trmino de uso ms frecuente en la industria.



Para obtener una fina corriente
de agua, se usa una pequea
abertura de boquilla de un
dimetro de 0.004 a 0.016 In (0.1
a 0.4 mm). A fin de que la
corriente tenga la energa
suficiente para cortar se usan
presiones hasta de 60 000 lb/in
(400 Mpa), y el chorro alcanza
velocidades hasta de 3000
pies/seg (900 m/seg). Una bomba hidrulica presuriza el fluido al nivel deseado.
La unidad de boquilla consiste en un soporte y una boquilla de joya.
El soporte est hecho de acero inoxidable y la boquilla de Zafiro, rub o diamante.
El diamante dura ms, pero es el de mayor costo, En el WJC deben usarse
sistemas de filtracin para separar las virutas producidas durante el proceso. Los
fluidos de corte en ese sistema son soluciones de polmeros, las cuales se
prefieren debido a que tienden a producir una corriente coherente.
Ya hemos analizado los fluidos de corte en el contexto del maquinado
convencional, pero el trmino se usa merecidamente en el WJC.
Los parmetros de proceso importantes en el WJC incluyen la distancia de
separacin, el dimetro de abertura de la boquilla, la presin del agua y la
velocidad de avance del corte. La distancia de separacin es la abertura entre la
boquilla y la superficie de trabajo. En general, se prefiere que esta distancia sea
mnima para reducir la dispersin de la corriente del fluido antes de que golpee la
superficie.
Una distancia de separacin normal es de 1/8 de In. (3.2 mm). El tamao del
orificio de la boquilla afecta la precisin del corte; las aberturas ms pequeas se
usan para cortes ms finos sobre materiales ms delgados. Para cortar materia
prima ms gruesa se requieren corrientes de chorro ms densas y mayores

presiones. La velocidad de avance del corte se refiere a la velocidad a la que se
mueve la boquilla a lo largo de la trayectoria de corte.
La velocidad de avance tpica vara desde 12 in/min (5mm/seg) hasta 1200 in/min
(500mm/seg), dependiendo del material de trabajo y su grosor.
Por lo general, el WJC se hace en forma automtica usando un control numrico
computarizado o robots industriales para manipulacin de la unidad de boquilla a
lo largo de la trayectoria deseada.
El WJC se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima plana, como
plsticos, textiles, materiales compuestos, mosaicos para pisos, alfombras, piel y
cartulinas. Se han instalado celdas robticas con boquillas para WJC
ensambladas como herramienta de un robot para seguir patrones tridimensionales
de corte irregular, por ejemplo para cortar y recortar tableros de automvil antes
del ensamble. En estas aplicaciones, la ventaja del WJC es que la superficie de
trabajo no se tritura ni quema como en otros procesos mecnicos o trmicos, en
consecuencia, la prdida de material es mnima porque la ranura de corte es
estrecha, esto reduce la contaminacin ambiental y existe la facilidad de
automatizar el proceso usando controles numricos o robots industriales.
Una limitacin del WJC es que no es conveniente para cortar materiales frgiles
(por ejemplo, vidrio), porque tiende a resquebrajarlos durante el proceso.

Corte con chorro de agua Abrasiva
Cuando se usa un WJC sobre partes metlicas, por lo general deben
agregarse partculas abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el corte.
Por tanto este proceso se denomina corte con chorro de agua abrasiva.
Entre los materiales abrasivos comunes estn el xido de aluminio, el
dixido de silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaos del
esmeril varan entre 60 y 120. Las partculas abrasivas se agregan a la
corriente de agua a aproximadamente 0.5 lb/min (.23 Kg/min) despus de
que salen de la boquilla para el WJC.
Los parmetros de proceso restantes incluyen algunos que son comunes
para el WJC; el dimetro de abertura de la boquilla, la presin del agua y la

distancia de separacin. Los dimetros del orificio de la boquilla varan de
0.010 a 0.0250 In (0.25 a 0.63 mm), este rango es ms grande que en el
WJC y permite que la corriente contenga velocidades de flujo ms altas y
mayor energa antes de la eyeccin de los abrasivos. Las presiones del
agua son similares a las del WJC. Las distancias de separacin son
menores para reducir el efecto de la dispersin del fluido de corte, el cual
contiene partculas abrasivas en esta etapa.












MAQUINADO CON RAYO LASER. Un lser es un transductor ptico que
convierte la energa elctrica en un haz luminoso altamente consistente.
Un haz laser tiene varias propiedades que lo distinguen de otras formas de luz. Es
monocromtico y muy alineado. Estas propiedades permiten enfocar la luz
generada por un lser, mediante lentes pticos convencionales, sobre un punto
muy pequeo, produciendo densidades muy potentes.
Dependiendo de la cantidad de energa que contiene el haz de luz y su grado de
concentracin en el punto, pueden realizarse los diversos procesos con lser que
se identifican a continuacin.




El maquinado por haz laser.
El maquinado por haz de lser (LBM, por sus siglas en ingls) usa la energa
luminosa para remover un material mediante vaporizacin y desgaste. Los tipos de
lser utilizados para ste proceso son de gas de dixido de Carbono y de estado
slido. En el maquinado por haz de lser, la energa del haz de luz coherente se
concentra no slo en forma ptica, sino tambin en trminos de tiempo. El haz de
luz se dirige para que la energa liberada produzca un impulso contra la superficie
de trabajo, lo que a su vez produce una combinacin de evaporacin y fusin, con
la salida de material fundido desde la superficie de trabajo a alta velocidad.
El LBM se usa para ejecutar diferentes tipos de operaciones de taladrado,
corte en tiras, ranurado, grabado y marcado.
El rango de materiales de trabajo que se pueden maquinar mediante ste
proceso es virtualmente ilimitado. Las propiedades ideales, incluyen una
alta absorcin de energa luminosa, baja reflectividad, buena conductividad
trmica, bajo calor especfico, bajo calor de fusin y bajo calor de
evaporacin.
El LBM no se considera un proceso de produccin en masa y por lo general
se usa en lotes pequeos.














MAQUINADO ELECTROQUMICO. Maquinado electroqumico (ECM) difiere de
las tcnicas convencionales para cortes de metales en que se utilizan energa
elctrica y qumica como herramientas de corte. El maquinado electroqumico
retira el metal de una pieza de trabajo conductora de electricidad por medio de una
solucin andica, en la cual se obtiene la forma de la pieza de trabajo atreves de
una herramienta formada por electrodos, muy prxima al trabajo, pero al mismo
tiempo separado por un electrolito que fluye a gran rapidez. Con este proceso se
remueve el metal con facilidad, sin que importe su dureza, y se caracteriza porque
no deja virutas. La herramienta de corte es un electrodo fijo que tiene la forma de
cavidad requerida en la pieza de trabajo; por lo tanto, se pueden producir formas
escuadradas o difciles de cortar. Adems, el desgaste de la herramienta es
insignificante porque nunca toca la pieza de trabajo. El maquinado
electromecnico es adecuado para producir agujeros redondos pasantes,
cuadrados pasantes, ciegos redondos o cuadrados, cavidades sencillas con lados
rectos y paralelos y para operaciones de cepillo. Su utilidad es mucho mayor en
metales cuya dureza es mayor de 42 rockwell C (400 Brinell). Con este proceso es
difcil mantener aristas agudas, secciones inferiores planas o curvaturas exactas
debido al ligero exceso de corte que produce. Una ventaja importante del ECM es
que no se deforman las superficies y cantos de las piezas de trabajo y quedan
libres de rebatas (El electrodo (herramienta) nunca hace contacto con la pieza de
trabajo).

Dado que el ECM surgi de este proceso es conveniente conocer el proceso de
electrodeposicin.
1. Se sumergen dos barras de metales desiguales en una solucin de
electrolito.
2. Se conecta una barra al conductor o terminal negativo de una fuente de
corriente continua. La segunda barra se conecta a la terminal positiva.
3. Cuando se cierra el circuito circula corriente continua (CC) a travs del
electrolito entre las dos barras de metal.










La reaccin qumica produce la transferencia de metal de una barra a la otra. La
reaccin qumica ocasionada por la corriente continua en el electrolito disuelve el
metal de la pieza de trabajo.










El electrodo y la pieza de trabajo, aunque estn separados apenas 0,002 a 0,003
pulgadas (0,005 a 0,007 milmetros) nunca se topan entre s. La solucin de
electrolito esta en circulacin constante y controlada y es conductora de la
corriente (el electrolito suele ser una solucin salina muy corrosiva). La corriente
continua, a veces, puede ser de 10.000 A/pulgada2 (1550 A/centimetro2) segn el
material de la pieza: la cantidad de remocin del metal esta en proporcin directa
con la corriente que pasa entre el electrodo y la pieza de trabajo. Una corriente
elevada producir remocin rpida del metal y a la inversa con una corriente baja.

El maquinado electroqumico ha sido uno
de los procesos para trabajar metales
que ha permitido maquinar los de la era
espacial. Algunas de sus caractersticas
y ventajas son:
1. Se puede maquinar un metal de
cualquier dureza.
2. No se genera calor durante el
maquinado y, por lo tanto, no hay
deformacin de la pieza de trabajo.
3. En el ECM no hay rotacin de la herramienta.
4. El desgaste del electrodo (herramienta) es insignificante porque nunca
toca la pieza de trabajo.
5. Debido a que el electrodo nunca toca la pieza de trabajo se pueden
maquinar secciones delgadas y frgiles sin deformacin.
6. La pieza de trabajo queda libre de rebabas.
7. Es fcil producir piezas de trabajo, las formas complejas, cuyo maquinado
es difcil con otros procesos.
8. El ECM es adecuado para trabajo de produccin en donde hay que hacer
agujeros o cavidades mltiples al mismo tiempo.

MAQUINADO CON CHORRO ABRASIVO. Ajm, por sus siglas en ingles. El cual
es un proceso de remocin de materiales que se produce por la accin de un flujo
de gas a alta velocidad que contiene pequeas partculas abrasivas. El gas es
seco y se usan presiones de 0.2 a 5.0 m/s. los gases incluyen el aire seco, el
nitrgeno, el dixido de carbono y el helio.
Por lo general, el proceso lo realiza un operador en forma manual, quien dirige la
boquilla hacia el trabajo. Las distancias tpicas entre la punta de la boquilla y la
superficie de trabajo varan entre 3mm y 75mm. La estacin de trabajo debe
contar con ventilacin apropiada para el operador. Normalmente el AJM se usa
como proceso de acabado y no como proceso de corte en la produccin. Las

aplicaciones incluyen el Rebabeado. El retiro de virutas de cizallado El retiro de
excedentes de material de forjado La limpieza Pulido.
Los cortes se llevan a cabo sobre materiales duros y frgiles (como vidrio, sillico,
mica y cermica) que estn en forma de materias primas planas y delgadas.
Los abrasivos normales usados son: Oxido de aluminio - para el latn y el aluminio
Carburo de silicio
- para Acero inoxidable y cermica Perlas de vidrio
- para pulido
Los tamaos de grano son pequeos, sus dimetros oscilan entre 15 y 40 y su
tamao debe ser muy uniforme para determinadas aplicaciones. Es importante no
reciclar los abrasivos debido a que estos se fracturan, se gastan y se contaminan.

MAQUINADO QUIMICO. El maquinado qumico (CHM, por sus siglas en ingles)
es un proceso no tradicional en el que ocurre una remocin de materiales
mediante el contacto con sustancias de accin qumica fuerte. El uso de
materiales qumicos para remover secciones no deseadas de una pieza de trabajo
se aplica en varias formas y se han creado trminos distintos para diferenciar las
aplicaciones. Estos trminos incluyen el: Fresado qumico, Preformado qumico, el
grabado qumico y el maquinado fotoqumico (PCM, Por sus siglas en ingles).
Todos emplean el mismo mecanismo de remocin de material.
El proceso de maquinado qumico consta de varios pasos:
1. Limpieza. Para asegurar que el material se remueva de forma uniforme
de las superficies que se van a atacar.
2. Enmascarado. Un recubrimiento protector se aplica en varias zonas de la
pieza. (Este es resistente al ataque qumico).
3. Ataque qumico. Este es el paso de remocin de material. La pieza de
trabajo se sumerge en un material de ataque qumico que afecta aquellas
porciones de la superficie de la pieza que no estn protegidas. En el
mtodo normal de ataque, el material de trabajo se convierte en una sal que
se disuelve dentro del material de ataque qumico, y posteriormente se
remueve de la superficie. Cuando se a retirado la cantidad deseada de

material, se remueve la parte del material del ataque qumico y se enjuaga
para detener el proceso.
4. Desenmascarado. Se retira el protector de la pieza.
En el maquinado qumico los pasos que implican variaciones significativas en los
mtodos materiales y parmetros del proceso son enmascarado y el ataque
qumico.

Materiales protectores: Neopreno cloruro de polivinilo Polietileno Y otros
polmeros.

Mtodos para aplicar los protectores.
1. Corte y desprendimiento: Aplicacin del protector sobre toda la pieza, ya
sea por inmersin, recubrimiento o roci. El grosor del protector resultante
es de 0.025 a 0.125 mm. Despus de que el protector endurece, se corta
mediante una navaja para marcar y se desprende de las reas de la
superficie de trabajo que se van a atacar. La operacin del corte del
protector se realiza a mano, generalmente guiando la navaja con la plantilla.
El mtodo de corte y desprendimiento se usan para la manufactura de
piezas de trabajo grandes, cantidades de produccin bajas y donde la
precisin no es un factor crtico.
2. Resistencia fotogrfica. Los materiales enmascarados contienen
qumicos fotosensibles. Estos se aplican a la superficie de trabajo y la pieza
es expuesta a la luz a travs de una imagen de negativo de las reas que
se van a atacar. Dicho procedimiento deja con material protector la
superficie deseada de la pieza y sin proteccin las reas restantes que son
vulnerables al ataque qumico Con este mtodo se tienen tolerancias de
ms menos 0.075mm
3. Resistencia de pantalla. Se aplica el protector mediante mtodos de
serigrafa. En estos mtodos, el protector se aplica sobre la superficie de las
piezas de trabajo por medio de una maya de seda o de acero inoxidable, la
malla tiene incrustado un estncil que protege la aplicacin con barniz

protector y deja expuestas las reas que se van a atacar, as el protector
recubre las reas que no se van a atacar. Con este mtodo se tienen
tolerancias de ms menos 0.075mm

La eleccin del material de ataque qumico depende del material de trabajo que se
va a atacar, la profundidad y la velocidad de remocin de material deseadas, asi
como los requerimientos de acabado superficial.
Procesos de Maquinado
qumico.
Fresado qumico. Hoy en
da se utiliza en la
industria aeronutica para
retirar material de paneles
de las alas y fuselajes con
el propsito de reducir el
peso. El mtodo es
aplicable a piezas grandes, de las cuales se retiran cantidades sustanciales de
metal durante el proceso. Se utiliza el mtodo de corte y desprendimiento usando
plantillas de protector. El fresado qumico produce un acabado superficial que
vara con cada material de trabajo. En la tabla se muestran algunos valores. El
acabado superficial depende de la profundidad de penetracin, conforme aumenta
la penetracin empeora el acabado.
Pasos para el fresado qumico:
Preformado qumico: El
preformado qumico usa la
erosin qumica para cortar las
piezas de lminas metlicas muy
delgadas con un espesor de hasta
0.025 mm o para patrones de corte complicado. Se utiliza el mtodo de resistencia
de pantalla por los patrones pequeos y complicados as como tolerancias
estrechas.


Pasos para el preformado qumico:
Grabado qumico: Es un proceso de maquinado para hacer placas con nombres o
otros paneles planos que contienen letras o dibujos en un lado. el grabado qumico
se usa para hacer paneles con letra bajo relieve o alto relieve con solo invertir las
partes del enmascarado a las que se le va aplicar el ataque qumico. El
enmascarado se hace mediante el mtodo de fotorresistencia o por resistencia de
pantalla. La sucesin de pasos para el grabado qumico es similar a los dems
procesos CHM, excepto porque despus del ataque qumico se hace una
operacin de rellenado.

Maquinado Fotoqumico. Se usa el mtodo de Fotorresistencia para enmascarar
de ah su nombre. Este mtodo se emplea cuando se usan tolerancias muy
cerradas o patrones complicados sobre piezas planas. Se utilizan ampliamente en
la electrnica para la creacin de circuitos complicados en tarjetas
semiconductoras.

Procedimiento:

MAQUINADO ULTRASONICO. Ultrasonic Machining (USM) es un proceso de
maquinado no tradicional en el cual se utilizan
abrasivos a alta velocidad contenidos en una
pasta fluida sobre un trabajo, mediante una
herramienta vibratoria en amplitud baja,
alrededor de 0.075mm y en una alta
frecuencia, aproximadamente 20 000Hz. La
herramienta oscila en una direccin
perpendicular a la superficie de trabajo y
avanza lentamente hacia el trabajo para que
la pieza adopte la forma deseada. Sin
embargo, la accin de los abrasivos es la que
ejecuta el corte, al chocar contra la superficie
de trabajo.





Como material para las
herramientas suele usarse acero,
acero inoxidable 303, molibdeno y
otros. En general se prefieren
materiales dctiles. La forma de la
herramienta es importante para
optimizar la vibracin y evitar que
la herramienta absorba energa.
La forma de la punta tambin influir en la distribucin del material abrasivo contra
la pieza
Trabajada. Esta punta nunca toca la pieza, slo mueve el material abrasivo que
remueve el material. En cuanto a los materiales abrasivos, se usan partculas
extremadamente duras como diamante, nitruro cbico de boro, carburo de boro,
carburo de silicio y xido de aluminio. Entre ellos el carburo de boro es el ms
usado. El equipo en s tiene distintas variantes, existen dispositivos que pueden
ser usados en otras mquinas herramientas, actuando como cabezas cortantes.
Tambin existe la posibilidad de usarlos en tornos como una variante de la
herramienta de corte tradicional, aumentando la versatilidad de dicha mquina. La
potencia de estos equipos flucta generalmente entre 200 y 2400 W, la potencia
influye sobre el rea mxima de la herramienta a utilizar y por ende, en la cantidad
de material removido. La fuente de vibracin en estos sistemas convierte potencia
de baja frecuencia (60 Hz) en potencia de alta frecuencia (20.000 Hz). Los
elementos ms importantes del transductor son un electromagneto y una pila de
placas de nquel, cuya longitud vara en respuesta al campo magntico alternado.

Aplicaciones
El mecanizado ultrasnico es apropiado para materiales blandos y duros
de todo tipo, metlicos, no metlicos, cermicos o compuestos.

Se usa para producir perforaciones, cavidades y formas irregulares cuya
complejidad slo est limitada por la variedad de formas disponibles para
las herramientas.
La razn de profundidad-dimetro es baja, generalmente de 3:1.
Dependiendo del abrasivo se pueden procesar materiales como el carburo
de tungsteno, cermicas de alta densidad, duros compuestos sinterizados,
piedras preciosas, minerales, etc.

BIBLIOGRAFIA
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/ingenieria/mecatronica/docs_curso/Anexos/T
UTORIALcnc/DOCUMENTOS/TEORIA/MECANIZAD%20NO%20TRADICIONAL.p
df
http://electromaquinado.blogspot.com/2009/07/maquinado-electroquimico.html
Fundamentos de manufactura moderna 3ra edicin, Mikell P. Groover, Mc Graw
Hill