Apostila Reducao Dos Minerios de Ferro CEFETE PDF

Gerncia de Ensino
Coordenadoria de Recursos Didticos

REDUO DOS MINRIOS
DE FERRO

FUNDAMENTOS E APLICAO

Vitria - Novembro - 2006

COORDENADORIA DE ENGENHARIA METALRGICA

Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo 2

REDUO DOS MINRIOS
DE FERRO
FUNDAMENTOS E APLICAO

Autor:

MARCELO LUCAS PEREIRA MACHADO
Engenheiro Metalurgista UFF RJ
Doutor em Engenharia Eltrica/Automao UFES
Mestre em Engenharia Metalrgica PUC-RJ
Ps-Graduado em Educao / Aperfeioamento em Contedos Pedaggicos - UFES
Professor e Coordenador do Curso de Engenharia Metalrgica do Centro Federal
de Educao Tecnolgica do Estado do Esprito Santo CEFET-ES

Vitria -ES
2006


APRESENTAO

Neste estudo, ser dado inicialmente uma fundamentao terica em reduo dos
minrios de ferro considerando os sistemas Fe-O, C-O, Fe-C-O, Fe-H-O, alm de
conceitos de cintica aplicada ao processode reduo dos minrios de ferro e tambm
o conceito de potencial de oxignio.

Vrios processos de extrao do ferro metlico constam neste trabalho, alguns
processos de reduo direta, tais como, Midrex, HyL e FASTMELT e processos de
reduo indireta, tais como, os fornos eltricos de reduo, Tecnored e o Alto forno.

Em todos estes processos procura-se utilizar os conceitos de termodinmica e fsico-
qumica para explicar as razes do funcionamento de muitos processos e confrontar
resultados tericos com os prticos.


SUMRIO

01 - Consideraes Gerais.............................................................................................05
01.1 -Histrico da Siderurgia..........................................................................................05
01.2 - Conceitos Bsicos................................................................................................07
01.3 - Principais produtos siderrgicos...........................................................................07
01.3.1 - Diagrama de equilbrio Ferro Carbono...........................................................08
01.4 - Classificao dos Aos.........................................................................................10
01.5 - Importncia dos produtos siderrgicos.................................................................11
01.6 - Fluxogramas de usinas siderrgicas....................................................................12
01.6.1 - Fluxograma reduzido de usinas integradas.......................................................12
01.6.2 - Fluxograma da CBF..........................................................................................13
01.6.3 - Fluxograma da Siderrgica Belgo Mineirade J ardim Amrica..........................14
01.6.4 - Ciclo Operacional da CST.................................................................................14
01.7 - Fluxograma da CST.............................................................................................16

02 - Processos de reduo dos minrios de ferros........................... ........................ ...17
02.1- Fundamentos da reduo do minrio de ferro......................................................17
02.1.1 Diagrama ferro oxignio Fe-O.......................................................................17
02.1.2 Sistema carbono oxignio C-O......................................................................21
02.1.3 Sistema ferro carbono oxignio Fe-C-O........................................................22
02.1.4 Estudo combinado dos sistemas C-O e Fe-C-O.........................................25
02.2.5 Cintica da reduo dos minrios de ferro.......................................................34
02.2 - Processos de reduo direta............................................................... ........... ....43
02.2.1 - Processo de reduo direta midrx...................................................................46
02.2.2 - Processo MIDREX-FASTMELT.........................................................................49
02.2.3 - Processo HyL...............................................................52
02.3 - Processos de reduo indireta....................................................................... .....57
02.3.1 Forno eltrico de reduo/Baixo forno..............................................................57
02.3.2 Processo Tecnored.............................................. ....................................... ....61
02.3.3 Alto forno.............................................................. ....................................... ...66
02.3.3.1 - Ferro gusa e subprodutos............................ .................................. ......... ....66
02.3.3.2 - Corpo principal do Alto Forno............................. ...................................... ....68
02.3.3.3 Aspectos internos do Alto Forno.............................. ................................ ....69
02.3.3.4 - O Alto Forno ideal............................................................................ ..............78
02.3.3.5 Elaborao da escria de um Alto Forno......................................................79
02.3.3.6 - Perifricos do Alto Forno............................................................................ ...81
02.3.3.7 Potencial de oxignio / diagrama de Ellinghan............................................. 96
02.3.3.7.1 Potencial de oxignio em um reator.........................................................102
02.3.3.3 Exerccios sobre clculo de carga e balano trmico do Alto-Forno...........112

03 - Referncias bibliogrficas............................... ......................... .................. ........122


01 - CONSIDERAES GERAIS

01.1 HISTRICO DA SIDERURGIA

Provavelmente, o cobre nativo foi o primeiro metal empregado pelo homem na
fabricao de utenslios.

A obteno de ferro metlico, provavelmente, veio a ocorrer apenas no perodo
neoltico, quando o carvo usado nas fogueiras protetoras das cavernas habitacionais
reduziram o solo de minrio de ferro a ferro primrio, que, posteriormente, era
elaborado e conformado.

Certamente, o pas que mais se destacou na histria da siderurgia foi a Inglaterra. A
extrao de ferro metlico nesse pas remota a 400 AC e a obteno de ferro gusa em
alto forno a coque ocorreu no sculo XVIII.

Por ser abundante e suas ligas possurem propriedades adaptveis a quase todas as
condies requeridas, logo o ferro se tornou o metal mais empregado. Desde ento, a
metalurgia passou a se dividir em siderurgia e metalurgia dos no ferrosos.

A siderurgia se tornou to importante que passou a servir de padro medidor do
desenvolvimento das naes. Desde ento, so consideradas fortes as naes dotadas
de elevadas capacidades de produzir e/ou comercializar produtos siderrgicos e seus
insumos.

Logo aps a descoberta do Brasil pelos portugueses, ocorreu por aqui enorme procura
pelos metais. Em 1554 o Padre Anchieta relatou Corte Portuguesa a existncia de
ferro e em 1587 Afonso Sardinha iniciou a produo de ferro na Freguesia de Santo
Amaro, So Paulo.

Mais tarde foram descobertas as grandes jazidas de ferro das Minas Gerais, pensando-
se, na ocasio, que eram reservas inesgotveis, a ponto de uma pessoa ilustre
denominar Minas Gerais de peito de ferro das Amricas. Apesar de to grande
potencial, Portugal impediu o desenvolvimento da siderurgia brasileira durante o
perodo colonial.

Durante o perodo do Brasil Imprio, ocorreram algumas iniciativas importantes
relacionadas com a produo de metais, porm, no consolidaram.

Um fato histrico notvel foi a entrada do Brasil na Segunda grande guerra, no bloco
dos Aliados, quando recebemos acessoria americana para a implantao da CSN,
empresa que consolidou nosso pas como produtor de ao.

A consolidao do parque siderrgico nacional foi liderado pela SIDERBRS durante o
governo militar, que construiu e ampliou as grandes usinas siderrgicas estatais para
darem sustentao a todo o parque industrial brasileiro. Entre elas destaca-se a CSN,
COSIPA, USIMINAS, Cia. Ferro e Ao de Vitria, CST e AOMINAS. A seguir
mostraremos algumas figuras que ilustram esse perodo histrico.


Fig.1.1 Tipo de forja Catal usada por Fernando sardinha em 1587

Fig.1.2 Perfil de um forno Catalo

Fig.1.3 Forja Catal acionada por foles manuais, da Idade Mdia.


Fig.1.4 Alto forno de 1640, com acionamento hidrulico. Os fornos eram construdos
juntos de barrancos para permitir o carregamento pelo topo por carrinhos de
mo.

Fig.1.5 Foto de um alto forno americano do sculo XVII, com foles acionados por
roda dgua.

01.2 - CONCEITOS BSICOS

METALURGIA: a arte de extrair do(s) minrio(s) o(s) metal(is),elabor-lo(s) e
conform-lo(s) com o fim de produzir os objetos necessrios humanidade.

DIVISO DA METALURGIA: A metalurgia pode ser dividida em siderurgia e metalurgia
dos no ferrosos.

SIDERURGIA: a metalurgia do ferro e suas ligas.

METALURGIA DOS NO FERROSOS: a metalurgia dos outros metais, como do
alumnio e suas ligas, do cobre e suas ligas, do ouro, etc.

01.3 - PRINCIPAIS PRODUTOS SIDERRGICOS
Os produtos siderrgicos se dividem em duas famlias principais, os aos e os ferros


fundidos.
A melhor maneira de se entender a diferena entre aos e ferros fundios fazermos
uma rpida anlise do diagrama ferro-carbono.

01.3.1 - DIAGRAMA DE EQUILBRIO FERRO CARBONO

Esse diagrama geralmente apresentado at 6,7% de carbono, porque este elemento
forma com o ferro o composto Fe
3
C (cementita) que extremamente duro e contm,
aproximadamente, 6,7% de carbono.

Fig.1.6 Diagrama de Equilbrio Ferro-Carbono

Como pode ser visto no diagrama Fe-C., o ferro puro (isento de carbono), apresenta-se
at 912
o
C sob a forma alotrpica alfa () e acima de 912
o
C at 1354
o
C no estado
alotrpico (). Essas formas alotrpicas se caracterizam por possurem reticulados
cristalinos diferentes para os tomos de ferro: o ferro possui reticulado cbico de
corpo centrado (CCC) e o ferro possui reticulado cbico de face centrada (CFC).


A fig.1.7 mostra os reticulados cristalinos dos tomos de ferro nas formas alotrpicas
CCC e CFC. Observa-se que a estrutura CCC possui somente um tomo de ferro no
centro do reticulado cristalino. Por outro lado, a estrutura CFC possui tomos de ferro
no centro das faces do reticulado.

Fig.1.7 Esquema mostrando as estruturas cristalinas cbicas de corpo centrado CCC
e de face centrada CFC.

Nota-se tambm no diagrama Fe-C que medida o teor de carbono aumenta at o
limite de 0,77%C obtm-se a estrutura austenitica (Fe ) a temperaturas cada vez mais
baixas at o limite de 727
o
C. Esta faixa de teor de carbono de 0 a 0,77%C onde se
situa praticamente todos os aos comercialmente utilizados no mundo.

Os tomos de carbono ocupam os espaos vazios dos reticulados de tomos de ferro e
como pode ser observado na fig.1.6, a fase austentica (estrutura CFC) tem capacidade
para absorver mais carbono do que a fase ferrtica (estrutura CCC).

A estrutura CFC devido ao seu formato de empilhamento muito mais fcil de ser
deformado do que a estrutura CCC. Desta forma, para se laminar a quente um ao,
deve-se primeiro alcanar a estrutura austentica, ou seja: conforme o teor de carbono,
aquecer o ao em torno de 800 a 880
o
C, para em seguida fazer a deformao no
laminador. Desta forma, economiza-se energia, equipamentos, tempo, e viabiliza
economicamente o produto alm de poder conferir boas propriedades mecnicas e
metalrgicas ao ao posteriormente ou durante a laminao.

Para se ter uma idia da facilidade de deformao de um metal com estrutura cristalina
CFC, o chumbo um material que possui esta estrutura na temperatura ambiente e o
ferro por outro lado, na temperatura ambiente possui estrutura CCC.

Como o ao um material produzido para ser deformado, ele deve no aquecimento
produzir uma estrutura totalmente austentica, ou seja, deve possuir teor de carbono
inferior a 2%, como pode ser visto no diagrama Fe-C. Apesar de na prtica, os aos
comerciais no ultrapassam a 0,8%.

Por outro lado, os ferros fundidos so produzidos j no formato da pea final, portanto
no sofrero deformaes posteriores, o seu teor de carbono est acima de 2%.

Ento, por definio os aos so produtos siderrgicos com menos de 2%C,
usualmente, obtidos em convertedores pelo refino do ferro gusa. Existem centenas de
tipos de aos, podendo-se destacar as seguintes famlias:

Aos carbono comuns, Aos micro-ligados, Aos ligados de baixa liga, Aos de alta
Estrutura Estrutura
CCC CFC


liga: Inoxidveis ferrticos, inoxidveis austenticos, para ferramentas e matrizes, etc.

Os ferros fundidos so produtos siderrgicos primrios, geralmente, produzidos em
altos fomos. Teoricamente seu teor de carbono est acima de 2%; contudo, na prtica
a maioria dos ferros fundidos tem de 4 a 4,3%C. Exemplos de ferros fundidos:
Ferros fundidos brancos, ferros fundidos cinzentos, ferros fundidos maleabilizados,
ferros fundidos nodulares, etc.

01.4 - CLASSIFICAO DOS AOS
Os aos podem ser classificados com base em diferentes parmetros, tais como
dureza, aplicaes, normas tcnicas, etc.

De acordo com a dureza, os aos se dividem nos seguintes grupos:
Aos extra-doces: Abaixo de 0,15%C,
Aos doces: 0,15 a 0,30%C,
os meio-doces: 0,30 a 0,40%C,
Aos meio-duros: 0,40 a 0,60%C,
Aos duros: 0,60 a 0,70%C, e
Aos extra-duros: Acima de 0,70%C.

Como se pode deduzir pelos dados acima, as durezas dos aos dependem dos seus
respectivos teores de carbono.

H dezenas de normas tcnicas sendo que so usadas na classificao dos aos,
contudo, nesse trabalho, citaremos apenas alguns exemplos da classificao de aos
pela ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas).

Parte da Tabela da ABNT
Tipo do ao Classe
Ao carbono comum 10XX
Ao nquel (3,5%) 23XX
Ao Nquel-cromo 3YXX
Ao cromo(0,95%)-molibdnio(0,2%) 41XX
Ao cromo 51XX
Outros

Pela ABNT, os dois primeiros dgitos indicam o(s) elemento(s) de liga existente(s) no
ao, alm do carbono. O nmero decimal expresso na posio do XX se refere
porcentagem de carbono contido pelo ao. Exemplos:

Ao ABNT 1010: ao carbono comum com aprox. 0,1%C.
Ao ABNT 1025: ao carbono comum com aprox. 0,45%C.
Ao ABNT 4140: ao com aprox. 0,95%Cr-0,2%Mo-0,4%C.

Como foi dito anteriormente, existem muitas normas usadas na classificao dos
produtos siderrgicos, portanto, necessrio t-las em mo ao proceder a
classificao, para evitar o registro de enganos.


01.5 IMPORTNCIA DOS PRODUTOS SIDERRGICOS

O xito alcanado pelos produtos siderrgicos se deve a vrios fatores, dentre os quais
citaremos alguns, sem desmerecer os demais.

Baixo preo:
O preo dos produtos siderrgicos insupervel pelos demais que tenham
caractersticas semelhantes, o que lhes confere elevada competitividade. Exemplos:
Lingotes de ferro gusa: U$S 100,00/ton.
Placas de ao carbono: U$S 205,00/ton.
Chapas de ao carbono: U$S 550,00/ton.
Chapas de ao inox. Ferrtico: U$S 2.700/ton.
Chapas de ao inox. Austentico: U$S 6.000,00/ton.
Chapas de alumnio: U$S 5.500,00/ton.
Chapas de alumnio ligado: U$S 13.500,00/ton.
Chapas de cobre: U$S 6.800,00/ton.

Propriedades Versteis:
possvel conferir ao produto siderrgico as propriedades necessrias, sem onerar
muito o custo de produo. Exemplos:

Um ao ABNT 1080 pode adquirir diferentes durezas pela aplicao de tratamentos
trmicos corretos:
- Esferoidizado: 100HB
- Plenamente recozido: 200HB
- Temperado: 65RC (acima de 650HB, por comparao)
O ao carbono comum possui os inconvenientes de oxidar-se e ser atacado por cidos,
contudo, pela adio de alto cromo pode se transformar no ao inoxidvel ferrtico que
no oxida e, ainda, pelas adies de cromo e nquel, forma os aos inoxidveis
austenticos que so passivos oxidao e a ao de cidos.

Matrias Primas Abundantes: O esgotamento das jazidas de ferro est previsto para
quatro sculos.

Domnio da Tecnologia Siderrgica:
Nenhum metal ainda to conhecido quanto o ferro.

Poltica Administrativa:
Toda nao que espera prosperar deve possuir, bem elaborada, uma poltica de
produo e comercializao de produtos siderrgicos, caso contrrio, ter grandes
dificuldades em seu desenvolvimento e, at mesmo sobrevivncia como nao.

Agregao de Valor ao Minrio:
Para que uma nao prospere, no basta que tenha grandes reservas minerais, as
explore e venda seus minrios; pois, seus preos so muito baixos no mercado
mundial. prefervel extrair os metais, produzir ligas, conform-las e, ento, vender os
produtos obtidos. Os preos dos minrios de ferro e dos produtos siderrgicos
comprovam esse fato.
A CST compra anualmente aproximadamente 7.000.000t de sinter feed pelo valor


estimado de R$210.000.000.00 e pode arrecadar com a exportao de suas placas a
quantia de R$1.800.000.000,00. Como se pode deduzir, nesse caso, h uma ampliao
de receita acima de R$1.500.000.000,00, alm de solucionar parte do problema do
desemprego.

01.6 - FLUXOGRAMAS DE USINAS SIDERRGICAS
Fluxograma uma representao grfica que indica o caminho percorrido pelas
matrias primas, suas transformaes e, finalmente, a entrega dos produtos que se
prope produzir.

As usinas siderrgicas podem ser integradas, semi-integradas e no-integradas.

As usinas siderrgicas integradas adquirem as matrias primas no estado bruto,
executam todas as fases do processo industrial e vendem os produtos acabados.

Em princpio, quanto maior for o grau de integrao de uma usina, mais competitivo se
tomam seus produtos no mercado. Geralmente, so usinas de grande porte, que
exigem investimento muito elevado antes de entrarem em operao. Quando no h
capital suficiente, uma usina pode iniciar sua produo como usina no integrada e,
medida que vai aumentando seu capital, pode passar a semi-integrada e, finalmente,
totalmente integrada.

01.6.1 - FLUXOGRAMA REDUZIDO DE USINAS INTEGRADAS

Ling. contnuo, laminao, fundio
Matrias Primas
Preparao das matrias primas
Extrao do metal
Elaborao
Conformao
Produto final acabado
Sinterizao, pelotizao, etc
Alto-forno, etc
Aciaria, refino secundrio, etc
Perfiz, vergalhes, Tiras, chapas
Minrios, carves, fundentes, etc


Matrias Primas da Siderurgia: Minrios de ferro, carvo vegetal, carves minerais,
fundentes (calcrio, dolomita, etc.), sucatas, Oxignio, combustveis, ferro-ligas e
outros.
Operaes de Preparao das Matrias Primas: Britagem, peneiramento, moagem,
coqueria, sinterizao, pelotizao, calcinao, dessulfurao e outros.
Extrao: A extrao do ferro geralmente feita por fuso redutora em altos fomos a
carvo vegetal ou a coque, sob temperaturas muito elevadas, quando os minrios de
ferro so transformados em ferro gusa lquido e escria. A extrao do ferro tambm
pode ser feita em forno eltrico a arco e por um dos processos de reduo direta.
Aciaria: A aciaria tem a finalidade de produzir aos, podendo usar como matrias
primas principais ferro gusa e/ou sucata ferrosa, alm da cal, oxignio e outros.
Conformao: Os processos de conformao visam conferir ao metal ou liga as formas
que os produtos devem Ter, podendo ser por fundio, forjamento, laminao,
trefilao, extruso, estampagem e outros.
Principais Produtos: Peas fundidas (blocos de motores, etc.), peas forjadas
(ferramentas, machado, etc.), chapas, tiras, vergalhes, etc.
01.6.2 - FLUXOGRAMA DA CBF:

Se trata de uma usina siderrgica no integrada que reduz minrio de ferro em alto
fomo a carvo vegetal, produzindo ferro gusa, que vendido para fundies e aciarias.

ALTO FORNO
Minrio granulado Carvo vegetal Fundentes
Ar
Gusa slido
Gusa lquido
vendas
Poeiras e gases
Escria


01.6.3 - FLUXOGRAMA DA SIDERRGICA BELGO MINEIRA DE J ARDIM AMRICA

Trata-se de uma usina siderrgica no integrada que produz perfiz de ao, usando o
ao obtido em aciaria a arco eltrico, que utiliza como matrias primas principais
sucatas ferrosa, alm de ferro gusa, cal, ferro-ligas e outros.

01.6.4 - CICLO OPERACIONAL DA CST

Normalmente, uma usina siderrgica integrada como a CST, constituda, alm do Alto
Forno para a produo de ferro gusa, de outras unidades beneficiam as matrias
primas bsicas utilizadas no processo, unidades que produzem insumos para consumo
em outras unidades e unidades que completam o processo, dando como resultado final
o ao, constitudo elementos acabados ou semi-acabados, como o caso da CST, que
produz placas grossas de ao para utilizao em outras usinas de beneficamento e
laminados de tiras a quente.

As principais unidades que compem a CST so:

Ptio de estocagem e mistura de carvo para a produo de coque;

Ptio de estocagem de minrio e fundentes onde ocorre a produo da mistura dos
materiais necessrios produo de sinter consumido no Alto Forno.
Alternativamente utilizao do sinter, pode-se ter o consumo de pelotas capaz de
substituir o sinter em parte ou integralmente;

Coqueria que produz o coque para a composio de carga do Alto Forno
Sucata Oxignio Fundentes Gusa Ferros-ligas
Aciaria Eltrica
Escria
Poeiras e gases
Ao lquido
Lingotamento contnuo
Lingotes
Trefilao
Perfiz e
vergalhes
Laminao


juntamente com minrio de ferro, sinter e/ou pelotas;
A coqueria gera alguns efluentes slidos, lquidos e gasosos, que so
reaproveitados em sua quase totalidade no prprio processo. Um desses efluentes
o COG - gs de coqueria, que um rico a combustvel utilizados em vrias
unidades da usina, principalmente no Alto Forno;

O processo pode substituir, em parte, o coque por carvo pulverizado, que
injetado na parte inferior do Alto Forno (na regio das ventaneiras). Este ser o
caso do Alto Forno II, que consumir grande parte de carvo pulverizado que ser
produzido na unidade de PCI;

Sinterizao, que a unidade de produo do sinter consumido no Alto Forno como
o caso atual da CST. O sinter produzido na mquina de sinter utilizando minrio
de ferro bitolado, minrio de mangans, fundente constitudo de finos de calcrio e
combustvel constitudo de finos de coque e o COG, que tem tambm utilizado.

Utilidades: sob esta denominao so consideradas vrias unidades que produzem
insumos complementares para o consumo em outros unidades da usina. Desta
forma, tem-se a casa de fora para a gerao de eletricidade, vapor e ar soprado,
onde utilizado o gs do Alto Forno juntamente com o de coqueria (BFG+COG).
Ainda sob denominao de utilidades, tem-se a unidade de fracionamento de ar,
que produz oxignio e nitrognio utilizados em vrias unidades do processo
industrial (Alto Forno, Sinterizao, Coqueria, Lingotamento, Dentre outras
unidades). Estao de tratamento de gua (ETA) e recirculao, que promove o
reaproveitamento, em circuito fechado, da maior parte da gua doce utilizada.
Unidade de ar comprimido que alimenta vrias unidades com ar, tambm
utilizado no processo de fracionamento de ar, tambm utilizado no resfriamento de
vrios elementos envolvidos no processo industrial;

Calcinao, que utiliza o calcrio para produo de cal, consumida na Aciaria e na
Sinterizao;

Aciaria, que produz o ao a partir do ferro gusa (processo de oxidao em
convertedores LD);

Unidade de lingotamento ( contnuo ) que promove a moldagem do produto final
(placas) que podem ser enviadas para o cliente ou alimentar a laminao de tiras a
quente.

Unidade de Laminao de Tiras a Quente, onde a placa aps reaquecimento em
forno de placa encaminhada ao trem de laminao a quente onde sofre a devida
conformao, tendo como produto final a bobina de tira a quente, que pode ser
utilizado como produto comercial, aps passar pela laminao de acabamento ou
destinado para o cliente para alimentar o trem de laminao a frio.

Sistema de lavagem e limpeza de gases utilizados nas demais unidades, cujos
gases apresentam nveis de contaminao que necessitam ser minimizados antes
de serem utilizados no prprio processo (COG e BFG).


01.7 FLUXOGRAMA DA CST.

Laminao de tiras quente
Sinter feed Carvo mineral
Sinterizao Coqueria
Matrias Volteis
Sinter
Coque Minrio granulado
Pelotas
Escria
Calcrio
Alto-Forno
Oxignio
Ar
Cal
Poeiras
Gases
Gusa lquido
Dessulfurao
Convertedor
Fundio
Peas
Ferro-ligas
Escria
Ao lquido
Poeiras
Gases
Sucatas
Refino secundrio
Lingotamento contnuo
Placas
Tiras Expedio
Calcinao


02 PROCESSOS DE REDUO DOS MINRIOS DE FERRO

02.1 FUNDAMENTOS DA REDUO DOS MINRIOS DE FERRO

02.1.1 DIAGRAMA FERRO OXIGNIO Fe - O





02.1.2 SISTEMA CARBONO OXIGNIO C O (curva de Boudouard)





02.1.4 ESTUDO COMBINADO DOS SISTEMAS Fe-C-O e C-O




Fig. 2.6 - Ilustrativa que mostra a atmosfera gasosa na reduo do minrio de ferro
dentro de um Alto-Forno, desde a gerao do gs nas vestaneiras, at sua sada
pelo topo.

Relao CO/CO
2
do gs de topo
Aproximadamente: CO/CO
2
= 1
3Fe
2
O
3
+ CO = 2Fe
3
O
4
+ CO
2
8CO
2
+ 9CO
2Fe
3
O
4
+ 2CO = 6FeO + 2CO
2
+ 6CO
2
+ 10CO
6FeO + 18CO = 6Fe + 6CO
2
+ 12CO
Atmosfera do forno para a condio
mnima de obteno do ferro a
temperatura de aproximadamente
900 C, tirado do sistema F-C-O
8CO
2
+ 10CO
=
9CO
2
+ 9CO
=
Gerao do CO
pelas ventaneira


Observe na figura anterior que para atendermos as condies mnimas de reduo
para a obteno do ferro metlico, a quantidade de gs CO no utilizada na reao de
reduo, ou seja, aquela que formou a atmosfera redutora do forno junto com o CO
2
e
que aparece nos produtos da reao mais que suficiente para fornecer o gs CO
para todas as outras reaes de reduo mais acima no Alto forno.
Portanto, a reao de reduo que se precisa preocupar com relao ao consumo de
redutor a reao de reduo da wustita para ferro metlico.

Exerccio aplicativo:

Deseja-se produzir 10.000 toneladas de gusa por dia com 96%Fe e 4%C em um Alto
Forno, onde se carrega minrio de ferro com 95%Fe
2
O
3
, coque e finos de carvo
pulverizado com 94%C.
Considere que a reao de reduo da wustita para ferro metlico ocorre na regio
cuja a temperatura esta em 900 C. Calcular?

a) a quantidade de minrio a ser carregada, em toneladas;
b) a quantidade total de combustvel/redutor a ser carregada,em quilos por tonelada de
gusa (fuel rate);
c) a quantidade mxima de finos de carvo a ser injetado pelas ventaneiras, em quilos
por tonelada de gusa (PCI);
d) a quantidade mnima de coque a ser carregada pelo topo, em quilos por tonelada de
gusa (coke rate);
e) a quantidade de ar soprado pelas ventaneiras, em Nm
3
/min.

Soluo:

a) Fe
2
O
3
=2Fe +1/2 O
2

relao de numero de mol da reao:

n
Fe
=2 n
Fe2O3

56
96 , 0 * 000 . 000 . 10 kg
n
Fe
= =171.428,57 Kmol
2
3 2
Fe
O Fe
n
n = =85.714,29 Kmol
P
Fe2O3
=85.714,29 x 160 =13.714.287,71 Kg
P
Fe2O3
=13.714,29 ton.

95 , 0
13.714,29
.
=
Min
P ; P
Min.
=14.436,09 ton.

b)

Passo 1
Quantidade de gs CO necessrio
considerando T =900 C e utilizando o diagrama do sistema Fe-C-O, temos:


FeO +3,12 CO =Fe +CO
2
+2,12 CO

Necess
CO
n =3,12 n
Fe
;
Necess
CO
n =3,12 x 171.428,57

Necess
CO
n =534.857,14 Kmol

Passo 2
Quantidade de gas CO regenerado a T =900 C,

CO
2
+C =2 CO

g
CO
n
Re
=2 x
Fe FeO
CO
n

2
=2 x
Fe
n ;
g
CO
n
Re
=342.857,14 Kmol

Passo 3
Quantidade de gs CO a ser fornecido pelas ventaneiras descontando o que foi
regenerado.

342.857,1 534.857,14 =
Forn
CO
n
00 , 000 . 192 =
Forn
CO
n Kmol

Passo 4
Quantidade de carbono a ser carregado no Alto Forno

Esta quantidade de carbono tem de contemplar todos os consumos de carbono que
ocorrem dentro do Alto Forno, que so: a queima do carbono nas ventaneiras, o
consumo de carbono pela reao de Boudouard e o carbono que sai no gusa.

Gusa
C
Boud
C
Queim
C
Carre
C
n n n n + + =

Quantidade de carbono queimado nas ventaneiras:
Reao:

2C +O
2
=2CO
Forn
CO
Queim
C
n n = ; 00 , 000 . 192 =
Queim
C
n Kmol

Quantidade de carbono consumido pela reao de Boudouard:

CO
2
+C =2 CO

Boud
C
n =
Fe FeO
CO
n

2
=
Fe
n ;
Boud
C
n =171.428,57 Kmol

Ento:
12
04 , 0 * 00 , 000 . 000 . 10
171.428,57 00 , 000 . 192 + + =
Carre
C
n


=
Carre
C
n 396.761,90 Kmol

Peso de carbono carregado:

12 * 396.761,90 =
Carre
C
P ; 84 , 142 . 761 . 4 =
Carre
C
P Kg

Peso de combustvel/redutor carregado (fuel rate):

94 , 0
84 , 142 . 761 . 4
=
Carre
Comb
P ; 57 , 045 . 065 . 5 =
Carre
Comb
P Kg

fuel rate =506,50 Kg/ton. gusa

OBS:
Resultado bem prximo dos utilizados em Altos Fornos mais modernos.

c) Aquantidade mxima de finos de carvo a ser injetado pelas ventaneiras aquela
que fornece todo o carbono da reao para gerao do gs CO na zona de combusto,
ou seja:

2C +O
2
=2CO

Queim
C
Forn
CO
Finos
C
n n n = = ; 00 , 000 . 192 =
Finos
C
n Kmol

Peso de carbono mximo a ser injetado pelas ventaneiras:

12 * 00 , 000 . 192 =
Finos
C
P ; 00 , 000 . 304 . 2 =
Finos
C
P Kg

Peso mximo de finos de carvo a ser injetado pelas ventaneiras:

94 , 0
00 , 000 . 304 . 2
=
Carvo
Finos
P ; 83 , 063 . 451 . 2 =
Carvo
Finos
P Kg

Peso de finos de carvo mximo a ser injetado pelas ventaneiras em Kg/ton. Gusa
(PCI):

PCI =245,11 Kg/ton. gusa

d) A quantidade mnima de coque a ser carregado pelo topo aquela necessria para
realizar a reao de Boudouard, ou seja:

CO
2
+C =2 CO

Boud
C
Coque
C
n n = =171.428,57 Kmol


O peso de coque mnimo pode ser obtido da seguinte forma:

94 , 0
12 * 171.428,57
=
Coque
P ; 83 , 449 . 188 . 2 =
Coque
P Kg

O coke rate mnimo que o peso de coque por tonelada de gusa produzido :

Coke rate =218,85 Kg/ton. gusa

e) a quantidade de ar soprado pelas ventaneiras obtida pela seguinte equao
resultante nas ventaneiras:

2C +O
2
=2CO

2
Forn
CO
Oxig
n
n = ;
2
00 , 000 . 192
=
Oxig
n Kmol

00 , 000 . 96 =
Oxig
n Kmol

Volume de oxignio:

V
O2
=96.000,00 x 22,4; V
O2
=2.150.400,00 Nm
3

Volume de ar soprado pelas ventaneiras, considerando que o ar possui 21% de
oxignio:

21 , 0
00 2.150.400,
=
Sopro
V ; 00 , 000 . 240 . 10 =
Sopro
V Nm
3
/dia

Volume de sopro em Nm
3
/min. :

. min 60
1
24
1 000 . 240 . 10
3
h
h
dia
dia
Nm
V
Sopro
=

11 , 111 . 7 =
Sopro
V Nm
3
/min.

Este volume de sopro est bem prximo dos utilizados nos Altos Fornos.


F
i
g
.

-
2
.
7

-

D
i
a
g
r
a
m
a

d
e

t
r
o
c
a
s

t
r
m
i
c
a
s

d
e

R
e
i
c
h
a
r
d
t

p
a
r
a

A
l
t
o
s

F
o
r
n
o
s
.

1
-

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

d
a

C
a
r
g
a

2
-

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

d
o

G
s

3
-

G
r
a
u

d
e

O
x
i
d
a
o

d
o

F
e
r
r
o


02.1.5 - CINTICA DA REDUO DOS MINRIOS DE FERRO


Variveis que afetam a velocidade da reao

Gs Redutor

Fig. 2.8 Seo transversal de uma partcula de minrio de ferro parcialmente reagida
para o modelo topoqumico



Gs
CO

Fig. 2.9 Seo transversal de uma partcula de minrio de ferro parcialmente reagida
para o modelo de reduo interna uniforme


- r
a
=K
1
.[A].[B]


Fig. 2.10 Ilustrao do mecanismo da energia de ativao da reaes quimicas


Fig. 2.11 Influencia da temperatura na constante de velocida K



Fig. 2.12 Esquema do modelo cintico utilizado para as equaes de Turkdogan.


02.2 - PROCESSOS DE REDUO DIRETA

O processo de obteno do ferro consiste basicamente na reduo dos seus xidos por
meio de um combustvel carbonoso redutor, em geral coque, carvo vegetal ou mineral.

Para que as reaes de reduo dos xidos de ferro ocorram em velocidades rpidas,
necessrio temperaturas acima de 1000
o
C, onde obtemos o ferro por reduo
indireta ou por reduo direta.

Processos de reduo direta so aqueles nos quais a reduo do minrio de ferro a
ferro metlico efetuada sem que ocorra, em nenhuma etapa do processo, a fuso da
carga no reator.

A reduo no estado slido de minrio de ferro por carvo praticada desde a
antigidade, tendo sido o principal processo de obteno de ferro at o
desenvolvimento dos altos fornos. Assim, o produto metlico obtido na fase slida,
sendo chamado de ferro esponja.

O ferro esponja um produto metlico com 85 a 95% de ferro e de 0,1 a 1,0% de C,
podendo chegar a 2,0% de C. Tem aspecto esponjoso e obtido no estado slido
temperatura em torno de 1100
o
C, a preos relativamente reduzidos se comparado a
grandes siderrgicas.

Em geral, o ferro esponja utilizado em fornos eltricos a arco em substituio
sucata para obteno do ao, onde a sua caracterstica vantajosa a sua
superioridade em relao sucata em termos de pureza (elementos de liga contidos na
sucata podem dificultar o atendimento especificao do ao a ser produzido).

Os processos de reduo direta podem ser divididos conforme o tipo de redutor, em
duas classes: redutor slido (carvo ou coque) ou redutor gasoso (gs natural-CH
4

e/ou gases redutores como CO, H
2
).

Reaes de reforma ou enriquecimento do gs redutor utilizado para reutilizao no
reator, normalmente feitos em reatores separados do reator de reduo dos minrios.

CO
2
+C 2CO
H
2
O +C H
2
+CO

CH
4
+CO
2
2CO +2H
2

CH
4
+H
2
O CO +3H
2

Reaes de reduo do minrio de ferro no reator de reduo.
3Fe
2
O
3
+CO 2Fe
3
O
4
+CO
2

3Fe
2
O
3
+H
2
2Fe
3
O
4
+H
2
O

Fe
3
O
4
+CO 3FeO +CO
2

Fe
3
O
4
+H
2
3FeO +H
2
O
FeO +CO Fe +CO
2

FeO +H
2
Fe +H
2
O


Portanto, as reaes de reduo no estado slido (temperaturas entre 1000 a 1200
o
C)
normalmente envolvem os gases redutores CO e H
2
.

A reao de carburao do ferro no processode reduo direta ocorre da seguinte
forma:

3Fe +CO +H
2
Fe
3
C +H
2
O
3Fe +CH
4
Fe
3
C +2H
2

O processo de reduo direta um processo altamente vivel em pases pouco
industrializados, com minrios de alta qualidade, com escassez de sucata e com gs
natural em abundncia, reduzindo conseqentemente o emprego do coque que
necessrio nos altos fornos, pois este redutor necessita de carvo mineral coqueificvel
e cujas reservas esto cada vez mais escassas.

Principais processos de fabricao de ferro esponja:

Processos utilizando retorta
HYL
HOGANNAS

Processos com fornos rotativos
KRUPP-RENN
SL/RN
STEICO-LURGI
DORED

Processos com leitos fluidizados
FERRO.H
ESSO-LITTLE
NU-IRON
HIB-NOVALFER

Processos com fornos de cuba
WIBERG
MIDREX
PUROFER
ARMCO


Fig.2.13 Esquema mostrando os diferentes processos de reduo direta.


02.2.1 - PROCESSO DE REDUO DIRETA MIDREX

Foi desenvolvido pela empresa Norte americana Midland Rose em 1965

Em 1973 tinha 4 plantas de carter industrial nos U.S.A

Ocupa o primeiro lugar em nmero de unidades operacionais no mundo - Capacidade
de produo =400.000 t/ano

PROCESSO

Os minrios (pelotas, sinter) so reduzidos num forno de cuba por um gs redutor de
composio aproximada de (50% CO e 30%H2) e obtm-se o ferro esponja no estado
slido.

O forno Midrx parece um pequeno alto-forno, onde no se chega a produzir fuso do
ferro.

PRINCIPAIS INSTALAES:

1- Refornador - onde prepara o gs redutor

2- Forno de Reduo - reduo e resfriamento do ferro

REFORMADOR

O gs redutor obtido ,pela reao do gs natural (CH4) com o gs do topo do forno
de reduo (H
2
,CO
2
H
2
O, CO) produzindo praticamennte CO e H
2
com auxilio de um
catalizador (Ni).

O Reformador uma cmara de aquecimento revestida internamente de refratrio. Ele
aquecido pela mistura (ar +gs natural +gs de topo).

O forno atravessado por tubos refratrios contendo o catalisador, onde passa a
mistura gasosa (gs natural +gs topo).


Fig.2.14 - Esquema geral de uma instalao Midrx

Em alta temperatura (1000
0
C) ocorre as seguintes reaes dentro do tubo:

CH
4
+ CO
2
= 2CO + 2H
2

CH
4
+ H
2
O = CO + 3H
2

A temperatura do reformador limitada pelos tubos refratrios

O reformador projetado para reformar misturas gasosas com: 5O% gs natural e 5O%
gs de topo

COMPOSIO DOS GASES

Gs de topo: 25% CO, 20% C0
2
, 30% H
2
, e 25%;H
2
O
(antes de ser resfriado 320
o
C, aps 50
o
C)

Gs natural: 90% CH
4
e 10% C
2
H
6
)

Gs reformado: 36% CO, 5O% H
2
e 4% (CH
4
+C0
2
)

FORNO REDUTOR

Dimetro inferior 4,8 m

Volume interno 300 m
3

Possui duas regies


1) Zona de Reduo

2) Zona de resfriamento

1) Parte superior - produz a reduo do mineral a 1000
o
C pela ao do gs redutor

2) Parte inferior, perfil cnico,no revestido de refratrio

O gs frio recirculado em circuito fechado

Resfria o ferro-esponja para sair 'T 35
o
C para evitar oxidao do ferro

O minrio (sinter, pelota) introduzido na parte superior do forno

So reduzidos pelo gs reformado ascendente do forno a 1000
o
C, a qual
entra no meio do forno.

Reaes:

3 Fe
2
O
3
+ CO = 2Fe
3
O
4
+CO
2

3Fe
2
O
3
+ H
2
= 2Fe
3
O
4
+H
2
O
Fe
3
O
4
+ CO = 3FeO +CO
2

Fe
3
O
4
+ H
2
= 3FeO +H
2
O
FeO + CO = Fe +CO
2

FeO + H
2
= Fe +H
2
O

Dois teros do gs do topo misturado com gs natural e levando ao reformador

1/3 - combustvel e 2/3 - gs para reforma

Em sua descida o ferro esponja passa pela regio de resfriamento onde encontra o gs
de resfriamento (20% CO e 40% H
2
)

O ferro esponja sai do forno 35
o
C

O processo continuo

O processo de obteno do ferro esponja dura aproximadamente 6,0 horas.


02.2.2 - PROCESSO MIDREX-FASTMET

02.2.2.1 Introduo

O processo Midrex FASTMET converte finos de xido de ferro e carvo pulverizado,
em ferro de reduo direta (Direct Reduction Iron - DRI) a quente, adequado para a
produo de ferro gusa ou ao dependendo da aplicao especfica.

A Midrex realizou estudos extensivos no sentido de se criar um novo processo de
reduo direta, que viesse a ter determinadas caractersticas como um baixo custo de
capital para plantas com capacidade de produo de 0,1 a 0,5 milhes de toneladas de
ferro por ano, uso de finos de minrio de ferro e carvo pulverizado, baixo consumo de
eletricidade, flexibilidade operacional e tambm um baixo impacto ambienta!.. Baseado
nos estudos feitos, uma nova tecnologia foi desenvolvida: o processo FASTMET, cujo
ponto principal a existncia de um fomo de soleira rotativa, similar queles
convencionalmente usados nas indstrias de ferro e ao para aquecimento de billets e
tubos.

02.2.2.2 Descrio do Processo

No processo FASTMET, conforme pode ser visto na figura 2.15, concentrado de
minrio de ferro, carvo pulverizado e ligantes seguem dos silos de armazenamento a
um misturador, e a mistura alimentada a um disco de pelotizao. As pelotas verdes
resultantes so alimentadas a um secador e depois a um fomo de soleira rotativa, ou
ento seguem direto para o fomo, sendo alocadas no cadinho em camadas uniformes.

Fig. 2.15 Fluxograma do processo Medres-FASTMET (Assis, P.S. 1995)


Com a rotao do cadinho, as pelotas so aquecidas a uma faixa de 1250 a 1350 C, e
o xido de ferro reduzido. A reduo efetuada atravs do contato ntimo do carbono
contido internamente s pelotas com o xido de ferro, em um ambiente que se
encontra a altas temperaturas. O ar de combusto insuflado quente pelos
queimadores, que se situam acima do cadinho ao longo de todo o fomo. Uma viso da
seo transversal e plana do fomo de soleira rotativa pode ser vista na figura 2.16.

Fig.2.16 Seo transversal da planta do forno de soleira rotativa (Assis, P.S. 1995)

O tempo de residncia no cadinho varia de 6 a 10 minutos, dependendo do tipo de
material que est sendo processado e tambm do nmero de camadas de pelotas.
Durante este tempo, 90 a 95% do xido de ferro convertido a DRI que
continuamente descarregado a uma linha de receptculos refratrios para transferncia
de calor e formao de DRI quente, ou segue para tambores de resfriamento rotativos
para formar DRl frio, ou ento para mquinas de briquetagem nas quais ser produzido
ferro briquetado a quente (HBI).

Os gases gerados pela reduo das pelotas aps passarem por um duto
condicionador, aquecem o ar de combusto em um trocador de calor. Em seguida,
entram em um lavador de gs e logo aps, alimentam urna chamin de exausto.

02.2.2.3 Flexibilidade de Matrias-Primas e Energia

Uma larga faixa de hematitas, magnetitas, ilmenitas tm sido testadas em laboratrio e
encontrados como sendo geralmente adequados para o processo FASTMET. No caso
de hematitas ou de concentrados muito finos necessrio incluir um secador no
tlowsheet. Se o minrio grosso, um circuito de secagem requerido. Em todos os


casos, o contedo de ganga deve ser to baixo quanto possvel para minimizar os
custos de fuso.

O processo aceita finos de xido de ferro com tamanho na faixa de pellet feed (80%
das partculas com granulometria abaixo de 325 mesh). No processo FASTMET a
perda de materiais de baixa granulometria muito pequena, porque os finos e os ps
da planta podem ser reciclados, resultando, portanto, em altos rendimentos.

Isto pode ser considerado como uma vantagem sobre os demais processos de reduo
direta (incluindo os que utilizam leitos fluidizados) que requerem minrios de
granulometria controlada, visto que estes no possuem muita flexibilidade na
reciclagem de finos.

Muitos carves, coques e "chars" tendo menos do que 20% de cinzas e um teor
mnimo de 50% de carbono fixo, podem ser usados como redutores se um secador for
includo no flowsheet. O contedo de enxofre no redutor deve ser menor que 1 % para
que se possa alcanar uma sobretaxa de dessulfurizao.

O calor requerido pelo forno de soleira rotativa do processo FASTMET suprido pelos
queimadores. Os combustveis adequados para os queimadores so carvo
pulverizado, gs natural, propano e leo combustvel. O carvo pulverizado como
combustvel dos queimadores deve ter urna granulometria de 200 mesh (de 70 a 80%
das partculas). O contedo de volteis deve ser no mnimo 30%, e o teor de cinzas
deve ser menor que 20%.

02.2.2.4 Fatores Econmicos

No processo FASTMET, os custos relacionados ao minrio de ferro so mnimos,
devido utilizao de finos, o que representa uma economia em torno de 25 a 30 US$
por tonelada de ferro produzido. Altos rendimentos podem ser alcanados porque os
tinos e os ps gerados durante o processamento, podem ser reciclados.
Os custos de energia podem ser minimizados no processo FASTMET devido
utilizao de carvo disponvel, no lugar de coque, gas natural, leo combustvel ou
eletricidade. O consumo de energia otimizado por utilizao de carvo pulverizado,
uma mistura ntima de carvo pulverizado com minrio de ferro em pelotas e a queima
direta de combustvel utilizando-se ar pr-aquecido com calor sensvel dos gases de
exausto.

O carregamento de DRI a quente no forno de fuso pode salvar um adicional de 15 a
25 US$/t em energia, eletrodos e custos de refratrios.

Os parmetros tpicos de operao de processo F ASTMET para os custos de
produo estimados so mostrados na tabela VI (22). Os nmeros mostrados so
clculos termoqumicos e no representam necessriamente os valores que sero
obtidos industrialmente.


As principais vantagens que o processo FASTMET oferece podem ser sumarizadas
conforme segue:

Potencialmente o mtodo de baixo custo de produo de DRI na Amrica do
Norte.
Combina equipamentos convencionais em um sistema prtico.
Utiliza finos de xido de ferro disponveis "domesticamente".
Utiliza carvo pulverizado como redutor.
Permite um rpido aiuste do processo devido a uma taxa de reduo muito
rpida.
Pode ser instalado em plantas com capacidade acima de 450 mil tonelada por
ano.
Uma economia de 20 a 30% nos custos de capital pode ser obtida com os
equipamentos utilizados.
Baixo impacto ambiental e timo para reciclagem de rejeitos industriais.

02.2.3 - PROCESSO HyL

Desenvolvido em 1953, Mxico pela Hojolata Y.Lamina.

aplicvel em Pases que dispunham de metano (CH
4
) a baixo preo e minrio de alta
qualidade. Pois a ganga no pode ser escorificada.

um processo descontinuo(4 retortas))

Os minrios so reduzidos pelo gs redutor obtido de gs natural reformado com
excesso de H
2
O.

Em 1955 foi o Inicio de funcionamento da primeira instalao.

Em 1957 produo de 200ton./dia, 1960 500ton./dia.

1970 - Inicio de utilizao de pelotas (9 a 15mm).

De todos os processos atuais de fabricao de ferro esponja o HyL o que leva mais
anos fabricando grandes qualidades. o processo que produziu de maior quantidade
de ferro esponja no mundo

DESCRIO DO PROCESSO

Minrio de ferro ou pelotas reduzido a ferro esponja por um gs redutor - 16% CO,
72% H2.

A reduo se realiza com 4 reatores fixos R1,R2, R3 e R4 com capacidade 100 ton.
cada, como pode ser visto na fig.4.8

O carregamento feito na parte superior.


Os gases redutores atravessam a carga de cima para baixo, e cada reator funciona
independente dos demais.

O gs redutor preparado num nico forno de reforma.

O gs natural mais vapor passa por tubos inoxidveis contendo catalisadores de
nquel. Os tubos so aquecidos externamente a aproximadamente 800
o
C.

Reao:
CH
4
+ H
2
O =CO +3H
2

16% CO 3% CH
4
N
2
=O 3%
Gs redutor -

72% H
2
8% C0
2

O gs reformado passa sucessivamente por 3 reatores em srie, em cada um dos
reatores o gs efetua distintas operaes de reduo. Na saida do terceiro reator o gs
utilizado como combustvel em operaes auxiliares, veja fig.4.9.

Fig.2.17 - Esquema geral de uma instalao HyL para fabricar ferro esponja


Fig.2.18 - Percurso do gs redutor no processo Hyl

PERCURSO DOS GASES NO PROCESSO HyL

1
a
ETAPA - RESFRIAMENTO DA CARGA

O gs reformado ao sair do reator de reforma troca calor com uma caldeira para
produzir vapor. Em seguida passa num resfriador para condensar o vapor d'gua.
Depois .de frio, o gs se destina ao reator que esta em resfriamento do ferro-esponja
quente.

O gs resfria o ferro esponja e se pr-aquece. Devido a alguma pr-reduo, o gs
absorve gua. Ento o gs passa num resfriador para condensar a gua.

2
a
ETAPA - REDUO PRINCIPAL

O gs passa por um pr-aquecedor tubular (aquecido com gs combustvel sado do
terceiro reator). A temperatura do gs aumenta para 800
o
C. O gs entra numa cmara
de combusto parcial controlada (gs redutor +AR) e a temperatura sobe para 1050
o
C.

Em seguida o gs entra no reator em que o material sofreu reduo secundria e est
quente.

Aps o gs realiza a reduo principal, ou seja:

Fe
3
O
4

+ CO = 3FeO + CO
2

Fe
3
O
4
+ H
2
= 3FeO + H
2
O
FeO + CO = Fe + CO
2

FeO + H
2
= Fe + H
2
O


O gs sai com mais CO
2
e H
2
O e passa num resfriador p/ condensar H
2
O.

3
a
ETAPA - REDUO SECUNDRIA

O gs novamente pr-aquecido no pr-aquecedor e posteriormente na cmara de
combusto at T 1050
o
C. Em seguida, o gs entra no reator que foi recentemente
carregado para fazer a reduo secundria e pr-aquecer a carga. Posteriormente o
gs passa num resfriador para condensar H
2
O. O gs ento utilizado como
combustvel nos fornos de pr-aquecimento e de reforma do gs.

Composio qumica dos gases envolvidos no processo:

H
2
- 30% CO
2
- 22% Gs Combustvel
( aps feita a reduo secundria) CO - 16% N
2
- 32%

H
2
- 72% CO
2
- 8% CH
4
- 3% Gs Reformado
CO - 16% N
2
- 0,3%

H
2
- 63% CO
2
- 10% CH
4
- 2% Gs da reduo principal
(gs que entra na reduo principal) CO - 17% N
2
- 8%

Composio tpica de um ferro esponja:

Fe
Total
90 -97%
Fe
Metlico
82 - 93%
C 0,25 - 0,9%
S 0,01%
P 0,01%
Ganga 2 - 6%


Fig.2.19 - Percurso do gs redutor nas unidades do processo Hyl

Tabela mostrando o ciclo operatrio do procedimento HYL

Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa 4
Reator 1
Reduo
Secundria
Reduo
Principal
Resfriamento
Carga e
Descarga
Reator 2
Carga e
Descarga
Reduo
Secundrl.a
Reduo
Principal
Resfriamento
Reator 3 Resfriamento
Carga e
Descarga
Reduo
Secundria
Reduo
Principal
Reator 4
Reduo
Principal
Resfriamento
Carga e
Descarga
Reduo
Secundria


02.3 - PROCESSOS DE REDUO INDIRETA

O ferro com certeza o mais verstil dos metais, cuja gama de aplicaes estende-se
aos prprios limites da imaginao. Em diversas aplicaes de diversos materiais,
sempre possvel encontrar uma liga que tenha como base o ferro.

Dessa maneira a produo do ao em larga escala tornou-se uma necessidade
mundial, notadamente no ps-guerra como o desenvolvimento industrial do mundo.

O desenvolvimento das aplicaes ou das qualidades dos diversos tipos de ao ou
ligas de ferro em larga escala s foi possvel graas a abundncia do minrio de ferro,
sendo na maior parte na forma de xidos.

Por coincidncia o minrio de ferro pode ser reduzido num redutor extremamente
abundante que o carvo. Desta forma, passou-se ento a desenvolver mtodos e
mquinas que associassem a esses trs elementos:

- Abundncia de minrio;
- Abundncia de carves;
- Abundncia de aplicaes;

Resultando um processo chamado "Alto Forno" onde utiliza-se como fonte de calor e
redutor o coque ou carvo vegetal e num outro chamado Baixo Forno ou forno eltrico
de reduo, que utiliza como fonte de calor a energia eltrica e como redutor o coque
ou carvo vegetal.

02.3.1 FORNO ELTRICO DE REDUO/BAIXO FORNO

O forno eltrico de reduo o mtodo de obteno do gusa de maior importncia
depois do alto-forno. utilizado onde o minrio de alta pureza e a energia eltrica
barata. Enquanto num alto forno o coque funciona como fonte de calor e redutor, no
baixo forno o mesmo age apenas como redutor pois a fonte de calor a energia
eltrica.

CARACTERSTICAS DO BAIXO FORNO

O forno consiste numa cmara de fuso com trs ou mais eletrodos passando atravs
da abbada, colocados, seja por linha ou em tringulo. (fig.4.11. e 4.12.)

Perto da periferia da abboda, esto os tubos de carregamento (geralmente seis),
posicionados de cada lado dos eletrodos.

ELETRODOS

So de carbono amorfo ou auto aglomerantes, a massa dos eletrodos geralmente
constituida de 25%piche, 25% coque e 50% carvo. O seu consumo da ordem de 20
a 30 Kg/ton. quando se opera com carga de sinter e minrio, respectivamente.


REFRATRIO

Os fornos so revestidos com blocos de carbono at a linha de escria. Entre a
carcaa metlica e os blocos de carbono utiliza-se uma 'parede protetora de tijolos,
slico-aluminosos.

Na abbada do forno utiliza-se massa refratria de modo a resistir at 1200
0
C e so
sustentados por uma armao em anel, onde em seu interior circula gua para
refrigeraao.

CARCAA

A tampa do forno possui as aberturas indispensveis a passagem dos eletrodos, dos
tubos de carregamento e de saida dos gases, alm de portas de visita (man holes) que
servem para observar o seu interior.

TRANSFORMADORES

Os transformadores so geralmente monofsicos e baixam a tenso da rede para 127
e 220 V, necessrias para o funcionmanento do forno. A ligao dos transformadores
aos eletrodos feita de tubos e barras de cobre.

As placas de contato com o eletrodo so de cobre e refrigeradas gua. A altura dos
eletrodos em relao carga controlada automaticamente, sobem quando a corrente
muito forte e baixa quando muita fraca.

CARREGAMENTO (FORNO TYSLAND-HOLE)

A carga do forno, minrio de ferro ou sinter, coque ou car vo vegetal e fundentes, so
colocados em silos. Em seguida so introduzidos no forno por meio de tubos de
alimentao (fig. 4.11.)

As reaes de reduo do minrio so as seguintes:

3Fe
2
O
3
+CO = 2Fe
3
O
4
+ CO
2

Fe
3
O
4
+CO = 3FeO + CO
2

FeO + CO = Fe+ CO
2

CO
2
+C = 2CO

SiO
2
+ 2FeO = 2FeO.SiO
2

2MnO + SiO
2
= 2MnO.SiO
2

__ESCRIA
2CaO + SiO
2
= 2CaO.SiO
2

H
2
O +C = CO + H
2


O gs produzido nas reaes possui aproximadamente 70-85%CO e 10-20% H
2
.
Portanto alto poder calorlfico 2500 Kcal/Nm
3
, e um volume de 600 a 650 Nm
3
/t. gusa.

O forno Tysland - Hole produz normalmente 100 toneladas de gusa por dia e o seu
consumo de energia em torno de 2500 - 3000 Kwh/ton.e de coque 500 Kg/t.gusa.

BAIXO FORNO STRATEGIC-UDY

Este processo desenvolvimento do processo Tysland-Hole. fig.4.12. O minrio de
ferro incialmente parcialmente reduzido em um forno rotativo. Em seguida o material
carregado num forno eltrico arco submerso onde se completa a sua reduo e se
funde o gusa.

2) Fundaes;
3) Eltrodos Soderberg;
4) Silos de alimentao da carga
5) Tubos de alimentao;
8) Transformador monofsico;
9) Calha de vasamento; e
12) Silos de minrio e fundentes.

Fig.2.20 - Seo atravs de um forno eltrico de reduo (Tysland-Hole):

Uma frao importante do calor para o pr-aquecimento pr-reduo do minrio no
forno rotativo fornecido pela combusto do CO, proveniente do forno eltrico.
A mistura de minrio de ferro fundentes e redutor slido so carregados continuamente
no forno rotativo. No forno rotativo o minrio aquecido e pr-reduzido e o fundente
calcinado.


Os materiais saem do forno rotativo nas temperaturas de 980-1250
o
C. O carvo
adicionado em quantidades suficientes para realizar a reduo no forno rotativo e
eltrico. O carvo no utilizado no forno rotativo vai juntamente com o minrio pr-
reduzido e o fundente para o forno eltrico.

Para economizar energia trmica e eltrica, o material quente, que sai do forno rotativo
carregado diretamente na zona de fuso do forno eltrico. Este tipo de carrrgamento
pode-se utilizar finos sem interferncia com a operao.

O gs proveniente das reaes no forno eltrico queimado no forno rotativo
fornecendo grande parte do calor necessrio ao mesmo.

VANTAGENS DO PROCESSO STRATEGIC-UDY
No necessrio preparao mecnica alguma do minrio, pode-se utilizar finos
abaixo de 10 mm.

Pode-se usar qualquer tipo de carvo (antracito, betuminoso, lignito) ou coque como
redutor.

O consumo de carvo da ordem de 450 Kg/t. e a energia eltrica de 1100 Kwh/'t.

1) Carregamento do minrio e dos fundentes;
2) Alimentadores de combustvel em quatro pontos, ao longo do comprimento;
3) Entrada de ar para controle da combusto;
4) Alimentao de combustvel;
5) Carro balana;
6) Elevador da carga;
7) Ponte de carga do forno eltrico;
8) tubos de carregamento;
9) forno eltrico de reduo;
10) Eletrodos Soederberg;
11) Panela de vasamento;
12) Retirada do gs

'Fig. 2.21 - Representao esquemtica do forno Strategic-Udy:


02.3.2 - PROCESSO TECNORED

O processo Tecnored desponta como uma nova alternativa tecnolgica para a
produo de ferro gusa a partir de matrias-primas e insumos de baixo custo. O
processo se baseia na reduo e fuso de pelotas auto-redutoras de cura a frio em um
forno de geometria especial, o forno de alta reduo (FAR), resultando na obteno do
gusa com custos operacionais e de investimento inferiores aos dos processos
tradicionais.

As pelotas empregadas no processo so produzidas a partir de uma mistura de finos
de minrio de ferro, redutores como, por exemplo, finos de carvo mineral, finos de
carvo vegetal, biomassa ou finos de coque, e tambm cal hidratada como agente
ligante e fluxante. Toda essa mistura aglomerada em discos de pelotizao
tradicionais e as pelotas obtidas so curadas em ptios abertos durante um perodo de
28 dias.

Uma caracterstica importante e inerente ao processo a formao de uma atmosfera
redutora dentro das pelotas, figura 2.22, que resulta em elevadas taxas de reduo e
impede are-oxidao.

02.3.2.1 - Descrio do Processo

O forno FAR, descrito nas figuras 2.23 e 2.24, dispe de dutos laterais para
alimentao de combustveis slidos, uma cuba central atravs da qual so carregadas
as pelotas e por onde passa todo o fluxo gasoso em contracorrente, e tambm
ventaneiras refrigeradas gua para sopro de ar quente na parte inferior do forno
(ventaneiras primrias), e ventaneiras para sopro de ar frio na base da parte superior
(ventaneiras secundrias). O forno constitudo basicamente de trs partes distintas:

Cuba superior - parte do forno que est compreendida entre o nvel de
Fig. 2.22 - Mecanismo de reduo de uma pelota auto-redutora utilizada no processo
FAR/Tecnored (Assis,P.S. 1995).


carregamento das pelotas e as ventaneiras secundrias.
Zona de fuso - parte do forno que est compreendida entre as ventaneiras
secundrias e o topo do leito de combustvel.
Cuba inferior - parte do forno que est compreendida entre o topo do leito de
combustveis e as bicas de vazamento do metal.

02.3.2.1 - Cuba Superior

Nesta regio do forno, as pelotas so pr-aquecidas e ocorre a reduo do minrio. A
forma pela qual a pelota reduzida que lhe confere a caracterstica de ser auto-
redutora, ou seja, nas partculas de carvo da pelota ocorre a queima do carbono com
o CO
2
, proveniente da queima do CO com o ar frio das ventaneiras secundrias. O CO
gerado pela queima dos combustveis slidos alimentados pelos dutos laterais com o
oxignio quente sopro pelas ventaneiras primrias, gerando juntamente com os gases
quentes das zonas inferiores a energia necessria o pr-aquecimento e reduo das
pelotas.

Uma das principais caractersticas do forno FAR a inexistncia da reao
endotrmica de Boudouard: CO2 +C =2 CO, a no ser no interior das pelotas, uma
vez que no existem combustveis slidos na cuba superior. Este importante fato
resulta em uma elevada eficincia trmica do processo e tambm em uma reduo no
consumo de combustvel.

02.3.2.2 - Zona de Fuso

Nesta regio ocorrem a fuso das pelotas reduzidas, a reduo dos xidos de ferro
residuais e tambm o incio da carburao do ferro gusa. A energia necessria para o
processo nesta zona fornecida pelos gases quentes provenientes do leito de
combustveis slidos.

5.4.2.1.3 Cuba Inferior

Na parte inferior do forno FAR ocorrem o super-aquecimento do metal e da escria at
as temperaturas de vazamento e, alm disso, ocorre tambm a carburao final do
ferro gusa, a reduo final dos xidos residuais, a remoo do enxofre pela escria e a
reduo e incorporao do silcio ao banho metlico. A energia necessria para o
processo nesta regio proveniente da queima dos combustveis slidos pelo sopro de
ar quente das ventaneiras primrias.


Fig.2.23 Esquema da concepo do processo Tecnored (Costa, P. H. C.,2001)

Fig.2.24 Esquema da concepo do processo Tecnored (Noldin, J . H., 2005)


02.3.2.5 - Vantagens do processo

Abaixo se encontram relacionadas algumas das principais vantagens do processo
Tecnored em relao aos processos tradicionais e tambm em relao a outros
processos alternativos:

Adaptao a insumos diversos de baixo custo: utilizao de finos de minrio de
ferro de baixo teor (60 a 64 % de Fe); redutores, aglomerantes e combustveis
slidos de baixo custo; reaproveitamento total de finos e poeiras.
Pelotizao de baixos custos de investimento: cura das pelotas a frio em ptios
abertos; moagem dos finos de carvo a apenas 140 mesh; no necessria a
queima das pelotas. As pelotas verdes apresentam uma resistncia suficiente
para o manuseio a granel.
Forno FAR possui alta produtividade e alta eficincia energtica: tempo de
residncia de 30 a 40 minutos (alto:.forno 6 a 8. horas); inexistncia da reao
de Boudouard na cuba superior do forno; queima do CO com o ar frio para pr-
aquecer e reduzir as pelotas; baixo consumo eltrico devido baixa presso de
sopro e baixa altura de elevao da carga; ar soprado quase frio; gs de topo de
baixo custo disponvel.
Forno de baixo investimento: cuba simples; perifricos clssicos para
aquecimento, injeo, limpeza, etc, possibilitando a converso de altos-fornos
existentes; volume til reduzido devido elevada produtividade; sistema de
dosagem de carga dispensvel; sistema de automao e controle so simples.
Ausncia de emisses e efluentesperigosos.

02.3.2.6 Concluses e Perspectivas

o processo Tecnored vem a ser uma alternativa promissora para a produo de ferro
gusa, devido as vantagens que apresenta em relao aos processos tradicionais como
a adaptao a insumos de baixo custo, o processo de pelotizao tradicional, alm da
alta produtividade, eficincia energtica e baixo custo operacional e de investimento.
Contudo, tem um grande problema de apresentar desempenho satisfatrio somente
quando se trabalha com matrias-primas preparadas (coque e pelotas) e baixas
produes, devendo ficar restritas aplicaes especiais como em pases tropicais
devido cura a frio das pelotas. Estas limitaes podem ser amenizados com a cura
por aquecimento e uso de carves antracitos e coque de petrleo.


Fig.2.25 Esquema que mostra como feito a expanso dos fornos Tecnored (Noldin,
J . H., 2005).


02.3.3 ALTO FORNO

O alto forno um tipo de forno de cuba empregado na produo de ferro gusa, pela
fuso redutora de minrios de ferro em presena de carvo vegetal ou coque e
fundente, os quais so carregados no topo e, na descida, so transformados pela ao
dos gases ascendentes, provenientes da combusto do carvo com o oxignio soprado
pelas ventaneiras, obtendo-se escria e ferro gusa lquidos pelo cadinho e poeiras e
gases no topo.

Fig.2.26 Esquema mostrando um alto forno e seus principais equipamentos
perifricos, como os regeneradores, ventoinhas, sistema de coleta de gases,
casa de corrida, correia transportadora principal e carro torpedo.

02.3.3.1 - FERRO GUSA E SUBPRODUTOS

Em um Alto Forno, o ferro gusa o principal produto e o gs de topo, p e escria, so
recuperados como subprodutos.

1 - Ferro Gusa

O ferro gusa pode ser diferentemente classificado de acordo com a matria prima
usada, constituintes e utilizao.

Geralmente dividido em gusa para aciaria, gusa para fundio e gusa para ligas. Na
utilizao para aciaria o gusa usado proveniente da mesma usina, desta forma,
normas internas so feitas para controlar a composio qumica do mesmo.


Fig.2.27 Vista area mostrando um alto forno e seus principais equipamentos
perifricos, como os regeneradores, sistema de coleta de gases, casa de
corrida e correia transportadora principal.

2 - Sub Produtos

a) Gs de Alto Forno

O gs de Alto Forno contm de 21 a 25% de CO, 18 a 22% de CO
2
, 2 a 5% de H
2

possuindo 700 a 800 kcal/Nm de poder calorfico e por isso ele recuperado e usado
como combustvel.

O gs limpo (no sistema de limpeza de gases), colocado em uso para diversos fins,
tanto "puro" como em mistura com gs de coqueria ou com gs de convertedor.

b) P de Alto Forno

O p recolhido no sistema de limpeza de gases, formado pelo p recolhido no balo
de p (dust catcher) e pelo p mido recolhido nos "Venturi scrubber" e/ou
precipitadores eltrostticos.

A composio de p varia de acordo com a matria prima usada, porm,
aproximadamente composto por 25 a 40% de Ferro; 40 a 45% de C; 5 a 7% de SiO
2

e 2 a 4% de CaO.


c) Escria de Alto Forno

A quantidade de escria produzida normalmente 250 a 340 kg/t de gusa. A escria de
Alto Forno era descartada, porm agora ela um subproduto se apresentando na
forma de escria bruta (aterros) e escria granulada (usada na fabricao de cimento).

02.3.3.2 - CORPO PRINCIPAL DO ALTO FORNO

O alto forno pode ser construdo com chaparia de ao extradoce, protegida
internamente com uma grossa camada de refratrios dotados de camisas de
refrigerao a gua.

Historicamente, o corpo principal do alto forno se divide em goela, cuba, ventre, rampa
e cadinho, ou seja:

1. TOPO:
a parte superior do Alto Forno onde localizam-se os dispositivos de carregamento
(cone grande, cone pequeno, bleeders, correia transportadora, etc.)

2. GOELA OU GARGANTA
situa-se logo abaixo do cone grande, possui vrias fieiras de placas de desgaste feitas
em ao ou ferro fundido para proteger os refratrios do impacto e da abraso da carga
ao ser aberto o cone grande.

3. CUBA
Regio logo abaixo da goela, os materiais carregados ainda esto no estado granular.

4. RAMPA
a regio onde os refratrios esto submetidos aos ataques mais severos, devido
ao do calor, presso e ao da escria.

Esta regio refrigerada externamente, podendo-se inserir entre os refratrios varias
placas de refrigerao ou staves.

5. VENTRE
a parte de maior dimetro do Alto forno e regio de alta temperatura.

6. CADINHO
Regio que contm o gusa e a escria. O dimetro interno do cadinho mais o volume
interno do forno so utilizados para representar o tamanho do forno.


02.3.3.3 ASPCTOS INTERNOS DO ALTO FORNO

1. Zona Granular
a regio onde o minrio e coque descem como carga slida, ela engloba a zona de
reserva trmica e qumica.

Inicialmente, o mineral de hematita (Fe
2
O
3
) reduzido a magnetita (Fe
3
O
4
) pela ao
do gs reduto CO logo aps o carregamento no topo.

Durante a descida de carga, ainda na cuba a magnetita continua reagindo com o CO
formando ento o xido de ferro wustita (FeO).
Finalmente, por volta de 1000
o
C, logo no incio da zona coesiva ou zona de
amolecimento e fuso, a wustita reduz a ferro metlico.

Esta regio utiliza a carga trmica e o potencial redutor dos gases provenientes das
regies inferiores. Portanto, as reaes de reduo so feitas sem consumo de
carbono. A temperatura nesta regio varia de 200 a 1000
o
C.

REAES:

Para temperaturas entre 200 a 950
o
C, ocorre preaquecimento da carga e secagem e
reduo indireta dos minrios, ou seja:

3Fe
2
O
3
+CO 2Fe
3
O
4
+CO
2
H =- 10,33 Kcal/mol
Fe
3
O
4
+CO 3FeO +CO
2
H =+8,75 Kcal/mol

Para temperaturas 900
o
C ocorre a calcinao do calcrio e as seguintes reaes:

CaCO
3
CaO +CO
2
H =+43,35 Kcal/mol
CO +H
2
O CO
2
+H
2
H =- 9,68 Kcal/mol
2CO CO
2
+C H =- 41,21 Kcal/mol

Para temperaturas entre 950
o
e 1000
o
C situa-se a zona de reserva trmica e qumica,
e a seguinte reao est em equilbrio termodinmico.

FeO +CO Fe +CO
2
H =- 3,99 Kcal/mol


Fig.2.28 Perfil de um alto forno em corte vertical, mostrando as partes externas e as
zonas internas.

2. Zona Coesiva ou Zona de Amolecimento e Fuso (1000 a 1450
o
C).
Nesta regio os minrios amolecem e fundem, a camada de coque permanece slida
permitindo o escoamento do fluxo gasoso para as partes superiores (cuba) do alto
forno (janelas de coque).

Aparece a formao de ferro metlico e escria primria lquida com baixo ponto de
fuso (1300
o
C) e com alto teor de FeO, at 40%.

Nesta regio ocorre a reao de Boudouard (CO
2
+C 2CO ) altamente endotrmica.
Portanto, reduo do xido de ferro nesta regio implica em aumento de consumo de
carbono e calor.

Reaes:
CaCO
3
CaO +CO
2
H =+43,35Kcal/mol

A reduo direta que ocorre nesta regio resultado da soma das seguintes reaes:

FeO +CO Fe +CO
2
H =- 3,99 Kcal/mol
CO
2
+C 2 CO H =+41,21 Kcal/mol
FeO +C Fe +CO H =+37,22 Kcal/mol


Formao da escria primria:

SIO
2
+2FeO 2FeO.SiO
2

Al
2
O
3
+FeO FeO.Al
2
O
3

SiO
2
+MnO MnO.SiO
2

SiO
2
+2CaO 2CaO.SiO
2

A composio da escria primria a seguinte:

SIO
2
AL
2
O
3
CaO MgO FeO MnO
25,6% 8,5% 27,9% 3,2% 25,4% 8,88%

Esta regio a que oferece a maior resistncia passagem dos gases redutores,
sendo responsvel por cerca de 50% da perda de presso.

Fig.2.29 Esquema da distribuio de carga dentro da zona de amolecimento e fuso
(zona coesiva) em um alto forno.


Fig.2.30 - Formao da estrutura da camada coesiva do Alto Forno (Hiroata n
o
1)

Fig.2.31 Diagrama de fase do sistema FeO-SiO
2
em contato com o ferro metlico,
mostrando um euttico de baixo ponto de fuso (1200 C) onde inicia a formao
da escria pimria na zona coesiva do Alto Forno.


F
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2
.
3
2

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3. Zona de Gotejamento (1400
o
C a 1800
o
C)
O metal e a escria lquidos descem sob um leito poroso de coque em contra corrente
com o gs redutor. Nesta regio ocorre a reduo das impurezas do minrio e parte do
FeO contido na escria (reduo rpida do FeO da escoria para teores de 5%) e a
formao da escria secundaria com dissoluo do CaO.

Reaes:

FeO
(l)
+CO Fe
(l)
+CO
2

CO
2
+C 2CO
P
2
O
5
+5CO 2P +5CO
2

P
2
O
5
+5C 2P +5CO
SiO
2
+2C Si +2CO
FeS +CaO +C CaS +CO +Fe
FeS +MnO +C MnS +Fe +CO
MnS +CaO +C Mn +CaS +CO

4. Zona de Combusto (2000
o
C).

O ar quente soprado pelas ventaneiras, na parte superior do cadinho, faz o coque
entrar em combusto elevando a temperatura acima de 1900C na zona de combusto
e os gases resultantes sobem aquecendo toda a carga.

Reaes:

C +O
2
. CO
2
e mais calor

Em presena de muito carbono (atmosfera redutora) e em temperaturas acima de
1000
o
C o gs CO
2
resultante da combusto do coque com o ar, reage com o carbono
formando o gs redutor CO.

CO
2
+C 2CO

O CO em asceno o principal agente redutor do minrio de ferro.

Ocorre tambm a formao da escria final com a dissoluo da cal que no foi
incorporada na rampa e a absoro de cinza do coque (SiO
2
)


Fig.2.34 Esquema de uma seo vertical em frente a uma ventaneira de alto forno.

5. Zona do cadinho:
Nesta regio, o gusa e a escria lquidos e o coque se acumulam num recipiente
refratrio.

O cadinho tambm contm um ou mais furos de gusa, por onde ocorre o esgotamento
do mesmo para a casa de corrida.


Fig.2.35 Distribuio das isotermas dentro de um Alto Forno

Fig.2.36 Perfis da zona de amolecimento e fuso no Alto Forno


02.3.3.4 - O ALTO FORNO IDEAL:

Fig.2.37 Esquema de um Alto-Forno a coque operando idealmente


02.3.3.5 - ELABORAO DA ESCRIA DE UM ALTO FORNO


Fig.2.38-


02.2.3.6 - PERIFRICOS DO ALTO FORNO

1 - SISTEMA DE CARREGAMENTO:

Os pequenos altos fornos so alimentados com carga slida por meio de skipers e os
grandes por meio de correias transportadoras. Estando no topo, a carga pode ser
introduzida no alto fomo atravs de sistema de cones ou por calha giratria.

2 EQUIPAMENTOS DE OPERAO PARA PRESSURIZAO DO TOPO:

Estes equipamentos possuem a funo de manter o topo do alto forno pressurizado,
entre 1,5 e 2,5kgf/cm
2
, para reduzir a perda de carga entre o topo e as ventaneiras,
reduzindo assim a velocidade ascendente do gs e facilitando as reaes de reduo
na cuba.

Fig.2.39 Sistema de carregamento e pressurizao do topo de um alto forno com
duplo cone, incluindo limpeza de gases (AF1 da CST).


Fig.2.40 Seqncia de carregamento do topo de um alto forno com duplo cone.

Fig.2.41 Sistema de carregamento e pressurizao do topo de um alto forno com
calha rotativa (AF2 CST).


3 - SISTEMA DE LIMPEZA DOS GASES

O gs que sai no topo do alto fomo arrasta consigo poeiras (15 a 35gNm
3
) que no
podem ser lanadas na atmosfera, por isso, todo o material submetido a um sistema
de controle ambiental que separa todas as partculas slidas, formando uma lama que
aproveitada na sinterizao.

A limpeza do gs geralmente feita por um coletor de p, venturis, lavador de
gs(bischoff), precipitador eletrosttico e separador de neblina.

Os sistemas de limpeza de gases podem ser visto nas fig.4.18 e 4.20.

O gs de alto forno limpo empregado no aquecimento dos regeneradores e tambm
mandado para o um gasmetro, onde distribudo para toda a usina e posteriormente
misturado a outros gases combustveis gerados na prpria usina. A combusto da
mistura de gases pode ser usada na produo de vapor para produo de energia nas
termoeltricas.

4 - ANEL DE VENTO:

Trata-se de um anel tubular que envolve o alto fomo na altura da rampa, que recebe o
ar quente dos regeneradores e o distribui para o interior do alto fomo pelas ventaneiras.

5 CASA DE CORRIDA:

a rea em volta do cadinho destinada s corridas de ferro gusa e escria. Na CST,
os furos de corridas so abertos com perfuradores pneumticos e fechados por
canhes hidrulicos para projeo de massa.

No caso do forno 1, o sistema possui, normalmente, um canal em reforma, um
aguardando operao e dois operando, estes em casas de corridas diferentes, tendo
como objetivo manter o forno sempre esgotado.


Fig.2.42 Lay Out da casa de corrida do Alto Forno 1 da CST.


Fig.2.43 Perfurador do furo de gusa


Perfurao

Fig.2.44 Broca com haste, barra e tubo de oxignio utilizads no furo de gusa.



6 - SEPARAO DO GUSA E DA ESCRIA:

O gusa e a escria saem juntos por um nico furo no cadinho, chamado furo de gusa.
A separao do gusa e da escria se faz por diferena de densidade no canal de
corrida principal.

O gusa, mais denso, segue por outros canais em direo ao carro torpedo, e a escria
segue para o sistema de granulao, onde a mesma recebe jatos de gua
pressurizados ficando com granulao fina devido ao choque trmico. Aps
desidratao da escria, ela vendida para fbricas de cimento.

Canal Principal

Fig.2.45 Desenho esquemtico do Canal principal do gusa na casa de corrida

Canais secundrios:


Fig.2.46 Foto de parte do Alto Forno da CST, onde aparece a casa de corrida, anel
de vento e conjunto de ventaneiras.


Fig.2.47 Esquema mostrando a separao do gusa e da escria na casa de corrida.


Fig.2.48 Esquema do canho obturador do furo de gusa.

7 - SISTEMA DE INJ EO DE AR PELAS VENTANEIRAS:

O sistema constitudo por:

a) Tubulao de entrada do ar - Anel de vendo (tubulo),
b) Mais de 20 derivaes de: (AF1 da CST possui 38)
b.1)Reduo superior
b.2) Curva superior
b.3) J unta de expanso
b.4) J oelho / cotovelo
b.5) Algaraviz (refrigerado com gua).
b.6) Frame (refrigerado com gua)
b.7) Caixa de refrigerao (cobre eletrolitico refrig. c/ gua)
b.8) Ventaneira (cobre eletroli tico refrigerado com gua) em alguns algaraviz
possui uma lana para injeo de carvo pulverizado pelas ventaneiras.

Fig.2.49 Esquema mostrando um sistema de injeo de ar pelas ventaneiras do alto
forno.


8 - REGENERADORES OU COWPERS:

So trocadores de calor que recebem o ar na temperatura ambiente, o aquece a cerca
de 1200C e envia para o anel de vento do alto fomo. Se o ar necessrio combusto
fosse introduzido pelas ventaneiras temperatura ambiente, seria necessrio maiores
quantidades de coque para gerar calorias para aquecer os gases redutores at as
temperaturas de trabalho do interior do forno.

Desta forma, utiliza-se parte dos gases do Alto Forno (BFG), misturados com o gs de
coqueria (COG) para pr-aquecer o ar a temperaturas da ordem de 800 a 1200
o
C.

Em mdia cada 100
o
C de aquecimento a mais no vento, reduz o consumo de coque
de 20 a 40 Kg/t gusa.

8.1 - FUNCIONAMENTO DE UM REGENERADOR

O gs misto (COG mais BFG) introduzido juntamente com o ar perto da base da
camara de combusto. O gs queimado no interior da cmara de combusto, sobe
pela mesma e atravessa os os tijolos refratrios da cmara de regenerao. O gs
queimado cede calor aos tijolos e sai por volta de 1500
o
C. Aps aproximadamente
50min, o refratrio atinge temperaturas; 1400
o
C.

O ar soprado faz o caminho inverso do gs , ou seja, atravessa a cmara de tijolos
refratrios, se aquece e sai no tero inferior do ducto da cmara de combusto.
A temperatura do ar injetado nas ventaneiras controlada automaticamente pela
adio do ar frio na tubulaode ar quente que vai para as ventaneiras, por meio de
uma cmara de mistura.


Fig.2.50 Esquema mostrando regeneradores de cmara de combusto interna e
externa.
Glendo:

um recuperador de calor contnuo, usado para aquecer o ae para as ventaneiras em
pequenos Altos-Fornos onde no se possui coqueria para preparao do coque.

O glendo possui as seguintes funes:

- Queima o gs de topo do prprio Alto-Forno (BFG);
- Funciona como serpentinas, mas para aquecimento do ar;
- A temperatura dificilmente ultapassa aos 850 C;

Os gases da combusto costumam atacar as tubulaes de ferro.

Fig.2.51 - Desenho esquemtico de um Glendo.


F
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g
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2
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5
2

-

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9 - SILOS DOS ALTOS FORNOS:

Na CST, existem 12 silos de 500m
3
para sinter, minrio e pelotas; 4 de 200 m
3
para
small-coque e fundentes e 4 de 850 m
3
para coque.

F
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2
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3
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02.3.3.7 POTENCIAL DE OXIGNIO/DIAGRAMA DE ELLINGHAN



Fig. 2.54 Diagrama do potencial de oxignio com a temperatura


Fig. 2.55 Diagrama de Ellinghan




02.3.3.7.1 POTENCIAL DE OXIGNIO EM UM REATOR








EXERCCIOS




02.3.3.8 - EXECCIOS DE CLCULO DE CARGA E BALANO TRMICO EM ALTO
FORNO






Pede-se:

Soprado.






03 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

ARAUJ O, L. A. Manual de Siderurgia Produo. Editora Arte & Cultura, So Paulo:
vol.1. 1997.

ARAUJ O, L. A. Manual de Siderurgia Transformao. Editora Arte & Cultura, So
Paulo: vol.2. 1997.

ASSIS, P. S., et. al. Novos processos de produo de ferro primrio, Associao
Brasileira de Metalurgia e Materiais (ABM), So Paulo, 1995, 250p.

BARREIRO, J os Apraiz. Fabricao de Hierro, Aceros y Fundiciones, Tomo n 03.
Combusto Aplicada Siderurgia, ABM, So Paulo.

BISWAS, A.K. PrincipIes of Blast Fumale Ironmaking. Cootha Publishing House,
Brisbane, austrlia, 528p., 1981

CAMPOS, V.F. Tecnologia de Fabricao do Ao, UFMG, Vol.1, Belo Horizonte, 1983

CARVALHO, J . L. R., et al. Dados Termodinmicos para Metalurgistas, UFMG, Belo
Horizonte-MG, 392p., 1977.

CHIAVERINI, Vicente. Aos e Ferros Fundidos, Associao Brasileira de metais (ABM),
5
a
edio, So Paulo, 1982, 518p.

COSTA, P. H. C., et. al., Um grande salto de produtividade na indstria siderrgica,
Simpsio Siderurgia sculo XXI, ABM, So Paulo, 2001.

HERSKOVIC, J . Elaborao do Ao: Fuso e Refino, So Paulo, SP. ABM

MACHADO, Marcelo. L. P. Processo de Reduo Direta e Indireta de Minrios de
Ferro. CEFET-ES, Vitria-ES: 2002.

MACHADO, Marcelo. L. P. Processos Pneumticos de Fabricao do ao. CEFET-ES,
Vitria-ES: 2002.

MACHADO, Marcelo. L. P., Fenomenologia e Cintica da Reduo do Minrio de Ferro
Hemattico no intervalo 900 - 1350
0
C em Condies Relevantes Para o Alto Forno,
Dissertao de Mestrado, PUC-RJ , 1987.

NOLDIN, J . H., et. al., Technolical evolution of the tecnored process, 60 Congresso
anual da ABM, ABM, Belo Horizonte, 2005.

MOURO, Marcelo B. Siderurgia para no siderugistas. ABM, So Paulo-SP: 2002.

STORCH, I.; MARQUES SOBRINHO, V. P. F. Noes Bsicas de Siderurgia. CEFET-
ES, Vitria-ES: 2000.

TAMBASCO, M.J .A. Reduo do Minrio de Ferro em Alto Fomo, So Paulo-SP, ABM,
1980.

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