000143030

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

CARACTERIZACIN DE DEFECTOS PLANARES EN ACEROS INOXIDABLES
AUSTENTICOS A TRAVS DE TCNICAS DE INSPECCIN ULTRASNICA

Realizado por:

Luis Alberto Ganhao Birrento

PROYECTO DE GRADO

Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar como requisito parcial para optar al
ttulo de Ingeniero de Materiales
Opcin Metalmecnica

Sartenejas, Enero del 2007

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

ACTA FINAL DE PROYECTO DE GRADO


Presentado por:

Luis Alberto Ganhao Birrento

Este proyecto ha sido examinado por el siguiente jurado:

Sartenejas, Enero del 2007
Prof. Edda C. Rodrguez
Prof. Julio Millan
Prof. Freddy Fraudita
Prof. Adalberto Rosales
Prof. Minerva Dorta
ii

Realizado por:
Luis A. Ganhao B.

RESUMEN

La siguiente trabajo tiene como objetivo la deteccin y dimensionamiento de reflectores
tipo entalla mecanizadas a distintas profundidades en tres bloques de referencia de Acero
Inoxidable Austentico tipo, 304, 321 y 309, con el mtodo de ultrasonido, aplicando las
tcnicas de Pulso Satlite, Ondas de Arrastre y TOFD.

Para la medicin de atenuacin y velocidad acstica con pulso eco se utiliz un
transductor de 5 MHz y haz normal, en las tcnicas de dimensionamiento con Ondas de
Arrastre el transductor fue de 2 MHz y 70 onda longitudinal y para Pulso Satlite fue de 5
MHz y 45. En el caso de la tcnica automatizada TOFD se estableci un arreglo de
transductores tipo emisor-receptor de 10 MHz y 70 onda longitudinal. Una vez detectada la
seal se dimensionaron las entallas en cuanto a su altura medidas desde la cara opuesta a la de
inspeccin. Posteriormente se compar la capacidad de deteccin y la precisin en el
dimensionamiento entre stas, resultando TOFD como la ms verstil.

El uso de las tcnicas ultrasnicas utilizadas permiti la evaluacin de estos aceros
inoxidables de grano austentico inclusive en muestras que haban sido retiradas de servicio,
esto se demostr con las mediciones de atenuacin. La tcnica por Ondas de Arrastre detect
todas las entallas, sin embargo, mostr limitaciones cuando la altura de estas es menor a 0,5
mm. En el caso de Pulso Satlite las entallas con alturas menores a los 2 mm no fueron
dimensionadas. TOFD revel mejores resultados pues se logr cuantificar todas las entallas,
inclusive aquellas en los bloques de bajo espesor (9 mm) y afectados trmicamente (309).
iii

A mis padres, fuente de constancia, humildad y amor.
A mi esposa, por toda su paciencia y haber credo en m.
A mis hijas, por todo el cario y consentimiento que me brindan.
A mi hermano por estar ah en los momentos oportunos..
iv
AGRADECIMIENTOS

A Dios y la virgen de Ftima, por guiar cada uno de mis pasos.
A mis padres por su gran dedicacin, su amor, su sabidura, su orientacin a tiempo, su
vida por nosotros.
A mi querida y amada esposa por el apoyo incondicional, su paciencia y sobre todo el
haber credo en m.
A mis bellas hijas, por su amor y momentos de alegra que me dieron fuerzas para
continuar.
A PDVSA Intevep por brindarme la oportunidad de continuar mis estudios de ingeniera.
A cada uno de mis compaeros de trabajo que de una manera u otra me ayudaron a tomar
la decisin de iniciar mis estudios y de mantenerme en ellos.
A todos los profesores de la Universidad que me ayudaron a continuar, as como darme
los conocimientos que hoy en da se materializan.
A mis tutores, profesores Edda Rodrguez y Adalberto Rosales por sus consejos y aliento
para que hoy se hiciera realidad est meta.
A mis compaeros Marielba Arraez y Alfonso Ramos, por su asesora profesional, apoyo
y disposicin en la realizacin de este trabajo.
A Guaicaipuro Rivas quin de manera desinteresada me concedi la extensin de un
trimestre durante mi perodo de beca.
A Ingrid Higuerey quien siempre deposit un voto de confianza en m.
A cada uno de mis amigos en especial a: Adriana Lpez, Adriana Leiva, Anglica, Prof.
Jaime, Fabiana Puerta, Erick Rodrguez, Roberto Bello, Carlos Ros, Gladys Navas, Laura
Viloria, por todas las cosas vividas juntos, el aprendizaje que cada uno de ellos me dejaron
y el apoyo moral y espiritual que me brindaron en los momentos ms difciles.
A todos los representantes y alumnos de mi academia de karate-do que de una manera u
otra siempre me dieron aliento y fuerzas para continuar.
A todos los que de una u otra manera me prestaron su ayuda, para hacer ms llevadero
esta dura etapa que culmina otro ciclo de mi vida.

Muchas gracias
v
INDICE GENERAL

INDICE GENERAL........................................................................................................ v
INDICE DE FIGURAS................................................................................................viii
INDICE DE TABLAS..................................................................................................... x
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS ............................................................xi
I. INTRODUCCIN............................................................................................... 1
II OBJETIVOS ........................................................................................................ 3
2.1 General .................................................................................................................. 3
2.2 Especficos............................................................................................................. 3
III ANTECEDENTES .............................................................................................. 4
IV MARCO TEORICO............................................................................................ 6
4.1. Aceros Inoxidables ................................................................................................ 6
4.2. Efectos de los Elementos de Aleacin................................................................... 6
4.3 Aceros Inoxidables Austenticos o Serie 300........................................................ 8
4.4 Aplicaciones .......................................................................................................... 8
4.5 Tipos de Corrosin que inducen agrietamiento................................................... 10
4.5.1 Corrosin Intergranular ........................................................................... 11
4.5.2 Agrietamiento inducido por esfuerzo ...................................................... 11
4.5.3 Agrietamiento por cido Politinico ...................................................... 12
4.5.4 Corrosin cidos Naftnicos................................................................... 13
4.5.5 Corrosin por Sulfuracin (o Sulfidacin) .............................................. 14
4.5.6 Fragilidad por fase sigma ........................................................................ 14
4.6 Soldabilidad......................................................................................................... 15
4.7 Ultrasonido .......................................................................................................... 17
4.7.1 Velocidad acstica (V) ............................................................................ 17
4.7.1.1 Ondas Longitudinales.................................................................. 18
4.7.1.2 Ondas Transversales.................................................................... 19
4.7.2 Transductores Palpadores..................................................................... 21
4.7.3 Atenuacin............................................................................................... 22
4.7.3.1 Dispersin 22
4.7.3.2 Absorcin ................................................................................... 22
4.7.4. Ley de la atenuacin................................................................................ 23
4.7.5 Calibracin del sistema de ultrasonido.................................................... 24
vi
4.7.5.1 Bloques normalizados de referencia............................................ 24
4.7.5.1.1 Serie I.I.W. V-1 Y V-2 .............................................. 25
4.7.5.1.2 Bloque V-1 ................................................................ 25
4.7.5.1.3 Bloque V-2 ................................................................ 26
4.7.5.1.4 Bloques especiales.................................................... 26
4.8 Tcnicas de Ultrasonido ...................................................................................... 27
4.8.1 Pulso Eco (con incidencia angular) ......................................................... 27
4.8.2 Onda de arrastre (Creeping Wave) .......................................................... 28
4.8.3 Pulso Satlite (Tip Diffraction) ............................................................... 31
4.8.4 TOFD (Tiempo de Vuelo de la Onda Difractada)................................... 31
V PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ........................................................ 35
5.1. Anlisis metalogrfico......................................................................................... 36
5.2. Diseo y construccin de bloques de referencia ................................................. 36
5.3 Medicin de velocidades ..................................................................................... 40
5.3.1 Onda Longitudinal................................................................................... 40
5.3.2 Onda Transversal..................................................................................... 41
5.4 Medicin de atenuacin........................................................................... 42
5.5 Ondas de Arrastre (Creeping Wave). .................................................................. 44
5.6 Pulso Satlite (Tip Diffraction). .......................................................................... 45
5.7 TOFD (Tiempo de vuelo de la onda difractada).................................................. 46
VI RESULTADOS Y DISCUSIN....................................................................... 49
6.1 CARACTERIZACIN DEL MATERIAL......................................................... 49
6.1.1. Anlisis microestructural......................................................................... 49
6.2 EVALUACIN ULTRASONICA...................................................................... 51
6.2.1 Medicin de velocidades ......................................................................... 51
6.2.2 Atenuacin............................................................................................... 52
6.2.3. Deteccin y dimensionamiento de los reflectores de referencia ............. 56
6.2.4 Onda de arrastre (Creeping Wave) .......................................................... 57
5.2.5. Pulso satlite (Tip Diffraction) ................................................................ 66
6.2.5 TOFD (Tiempo de vuelo de la onda difractada)...................................... 72
VII CONCLUSIONES............................................................................................. 81
VIII RECOMENDACIONES................................................................................... 83
IX REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................ 84
ANEXOS ........................................................................................................................ 87
vii
ANEXO A.................................................................................................................... 87
ANEXO B .................................................................................................................... 88
ANEXO C .................................................................................................................... 89
ANEXO D.................................................................................................................... 90

viii
INDICE DE FIGURAS

Figura. 4.1 Ataque intergranular en un acero inoxidable AISI-316 .................................... 11
Figura-4.2 Grieta transgranular activada por esfuerzo y corrosin.
[10]
............................... 12
Figura 4.3 Agrietamiento inducido por esfuerzo bajo un ambiente corrosivo.................... 13
Figura 4.4 Degradacin en la superficie del material por cidos Naftnicos. .................... 13
Figura 4.5 Exfoliacin gracias al ambiente de azufre en el cual estaba.............................. 14
Figura 4.6 Microestructura afectada por fase sigma. .......................................................... 15
Figura-4.7 Caractersticas de una onda longitudinal. .......................................................... 18
Figura-4.8 Caractersticas de una onda transversal. ............................................................ 19
Figura-4.9 Arreglo tpico de un piezocompuesto................................................................ 21
Figura-4.10 Bloque de referencia V-1. ................................................................................. 25
Figura-4.11 Bloque de referencia V-2 o Miniatura............................................................... 26
Figura-4.12 Bloque de referencia segn el cdigo ASME Seccin V.................................. 27
Figura-4.13 Representacin general de la tcnica Pulso-Eco angular. ................................. 28
Figura-4.14 Modos de conversin de la tcnica Creeping wave........................................... 29
Figura-4.15 Flujograma para el dimensionamiento de defectos tipo planar ......................... 30
Figura-4.16 Presentacin general de la tcnica de difraccin por punta de grieta................ 31
Figura-4.17 Arreglo tpico empleado en la tcnica TOFD.................................................... 32
Figura- 4.18 Imagen tpica B-Scan, de la tcnica TOFD. ...................................................... 34
Figura-5.1 Flujograma del procedimiento experimental..................................................... 35
Figura-5.2. Vista de planta del bloque AISI-321. ................................................................ 37
Figura-5.3. Detalles de las dimensiones de las entallas en vistas laterales. ......................... 38
Figura-5.4 Dimensiones requeridas para el bloque de referencia 304 ................................ 39
Figura-5.5 Dimensiones de las entallas............................................................................... 39
Figura-5.6 A-scan con los 7 ecos y 6 rond trips.................................................................. 41
Figura-5.7 Ecos involucrados en la medicin de atenuacin. ............................................. 43
Figura-5.8. Arreglo para determinar la altura de un defecto planar ..................................... 46
Figura-5.9. Configuracin empleada durante la inspeccin por TOFD .............................. 47
Figura-6.1 Microestructura correspondiente al AISI-304. .................................................. 49
Figura-6.2 Microestructura correspondiente al AISI-321. .................................................. 50
Figura-6.3 Microestructura correspondiente al acero AISI-321(S). ................................... 50
Figura-6.4 Microestructura correspondiente al Acero AISI-309 obtenida a 200................ 51
Figura-6.5 Comportamiento del haz ultrasnico (OL) debido a la atenuacin................... 55
Figura-6.6 Comportamiento del haz ultrasnico (OT) debido a la atenuacin................... 56
Figura-6.7 Calibracin de la tcnica ondas de arrastre ....................................................... 58

ix
ix
Figura-6.8 Entalla 1 (1,30 0,01 mm) del patrn AISI-321. ............................................. 58
Figura-6.14 Calibracin por ondas de arrastre en el bloque AISI-304. ................................ 62
Figura-6.15 Seal A-Scan de la entalla 1 del bloque AISI-304............................................ 63
Figura-6.16 Seal A-Scan obtenida de la entalla 2 del bloque AISI-304 ............................. 63
Figura-6.17 Seal A-Scan obtenida de la entalla 3 del bloque AISI-304 ............................. 64
Figura-6.18 Calibracin por ondas de arrastre en el bloque AISI-309 ................................. 65
Figura-6.19 A-Scan de la entalla 1 obtenida del bloque AISI-309. ...................................... 65
Figura-6.20 A-Scan de la entalla 2 obtenida del bloque AISI-309. ...................................... 66
Figura-6.21 A-Scan correspondiente a la entalla 2 bloque AISI-321 ................................... 68
Figura-6.26 A-Scan correspondiente a la entalla 3 bloque AISI-309. .................................. 72
Figura-6.27 Calibracin por TOFD (10 MHz-70-6mm.) .................................................... 73
Figura-6.28 Imagen B-Scan correspondiente a los reflectores 1, 2 y 3................................. 73
Figura-6.29 Imagen B-scan correspondiente a los reflectores 4 y5. ..................................... 74
Figura-6.30 Imagen B-Scan correspondiente al reflector 6 .................................................. 75
Figura-6.31 Imagen B-Scan de los reflectores 1, 2 y 3 del bloque AISI-304 ....................... 75
Figura-6.32 Imagen B-Scan del reflector 1 del bloque AISI-309. ........................................ 76
Figura-6.33 Imagen B-Scan del reflector 2 del bloque AISI-309. ........................................ 76
Figura-6.34 Grafico comparativo TOFD vs. Pulso Satlite bloque AISI-321. ..................... 79
Figura-6.35 Grafico comparativo TOFD vs. Pulso Satlite bloque AISI-304...................... 80
x
INDICE DE TABLAS

Tabla 4.1 Aceros inoxidables ms usados en plantas de refinera....................................... 10
Tabla 5.1 Aceros inoxidables austenticos usados en el anlisis metalogrfico.................. 36
Tabla 5.2 Valores de ganancia y sensibilidad para la evaluacin de las entallas. ............... 44
Tabla 5.3 Variables esenciales par la aplicacin de TOFD. ................................................ 48
Tabla 6.1 Valores de velocidad obtenidos experimentalmente. .......................................... 52
Tabla 6.2 Coeficientes de atenuacin medidos experimentalmente.................................... 53
Tabla 6.3 Valores estimados de altura para los distintos reflectores. .................................. 57
Tabla 6.4 Valores de altura para las entallas del patrn AISI-304. ..................................... 62
Tabla 6.4 Valores de altura de los reflectores de referencia del bloque AISI-309. ............. 64
Tabla 6.5 Recorridos snicos promediados para cada entalla. ............................................ 67
Tabla 6.6 Valores promedio de altura y estimacin del error. ............................................ 67
Tabla 6.7 Valores promedio de altura y estimacin del error ............................................. 70
Tabla 6.8 Valores promedio de altura y estimacin del error. ............................................ 71
Tabal 6.9 Dimensiones de las entallas tanto reales como las obtenidas por TOFD. ........... 77
Tabla 6.10 Valores de alturas para cada entalla mecanizada en los tres patrones usados. .... 78
xi
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

END: Ensayos No Destructivos
UT: Tcnica Ultrasnica.
ZAC: Zona Afectada por el Calor.
TOFD: Time of flight diffraction.
B-Scan: Imagen bidimensional.
A-Scan: Seales constituidas por pulsos.
E: Modulo de elasticidad.
: Coeficiente de poisson.
: Densidad.
G: Modulo de rigidez.
P
: Coeficiente de atenuacin practico.
T
: Coeficiente de atenuacin terico.
CE-1: Eco colateral 1.
CE-2: Eco colateral 2.
S: Separacin entre transductores.
t: Espesor del material.
TL: Tiempo de la onda lateral.
TB: Tiempo del eco de fondo.
f: Frecuencia.
V: Velocidad del medio.
VT: Velocidad transversal.
VL: Velocidad longitudinal.
T: Periodo.
SPB: Recorrido snico hasta la base de la entalla (mxima amplitud).
SPT: Recorrido snico hasta la punta de la entalla (mxima amplitud).
: Angulo de refraccin
d: Altura del defecto medida desde la superficie interna del material.

1

I. INTRODUCCIN

Debido a las condiciones de operacin presentes en refineras e industrias petroqumicas,
caracterizados por altas temperaturas, presin y presencia de medios corrosivos, la ocurrencia de
algunas formas de degradacin por corrosin en los aceros inoxidables austenticos van a estar
presentes, tales como: corrosin intergranular, carburizacin, corrosin bajo tensin, corrosin
por cidos naftnicos y cambios microestructurales que originan agrietamiento, como el asociado
a la formacin de un compuesto intermetlico conocido como fase sigma. La deteccin temprana
de estos tipos de dao permite la operacin de componentes y equipos de forma segura,
preservando as la integridad y confiabilidad en condiciones de servicio, por lo que es de vital
importancia el uso de los ensayos no destructivos (END), especficamente por ultrasonido. Esta
tcnica permite detectar, caracterizar, dimensionar y evaluar aquellos defectos considerados
como activadores de alguna falla, as como el agrietamiento generado en servicio y
discontinuidades producidas durante la fabricacin o manufactura de los equipos, las cuales
eventualmente pudieran dar inicio a la generacin y propagacin de grietas.

En el caso de las refineras, la experiencia ha determinado el uso de un nmero
relativamente pequeo de materiales, entre los cuales se incluyen los aceros al carbono, de baja y
media aleacin y los aceros inoxidables. Siendo, en la actualidad de gran uso, los aceros
inoxidables con alta resistencia a la corrosin, pero difciles de inspeccionar debido a su compleja
microestructura, por lo cual se requiere desarrollar tcnicas especiales de ultrasonido que permita
la evaluacin de estos materiales, asegurando de esta forma una alta efectividad en la deteccin y
dimensionamiento de aquellos mecanismos de degradacin que pudieran poner en riesgo la
integridad mecnica y confiabilidad operacional de recipientes y tuberas que sean fabricadas con
estos aceros.

2

Por otro lado, los espesores requeridos tanto en los equipos como en las tuberas estn
asociados a las condiciones de servicio y operacin, por lo que en la evaluacin de piezas con
bajo espesor el factor de seguridad requerido es mnimo, lo cual agudiza la situacin desde el
punto de vista de degradacin del material por servicio ya que pondra en riesgo la integridad
mecnica y operacional de los mismos.

El objetivo del trabajo fue caracterizar defectos planares en tres bloques de referencia de
acero inoxidable austentico tipo, 304, 321 y 309, a travs de las tcnicas de inspeccin
ultrasnica: Pulso Eco, Ondas de Arrastre y TOFD. Los resultados obtenidos permitieron
establecer los criterios esenciales necesarios para desarrollar un procedimiento de inspeccin
por ultrasonido con tcnicas especializadas, a fin de evaluar equipos y tuberas de bajo
espesor fabricados especficamente con aceros inoxidables austenticos, los cuales son
altamente susceptibles al agrietamiento, durante condiciones particulares de servicio.

3

II OBJETIVOS

2.1 General

La finalidad de este proyecto es caracterizar defectos inducidos en bloques de acero
inoxidable del tipo austentico, a travs de las tcnicas de inspeccin ultrasnica: Pulso Eco,
Ondas de Arrastre y TOFD. Esto con el fin de establecer los criterios esenciales para
desarrollar un procedimiento de inspeccin por ultrasonido con tcnicas especializadas,
necesarias en la evaluacin de equipos y tuberas de bajo espesor fabricados en acero
inoxidable austentico los cuales son altamente susceptibles al agrietamiento, en
determinadas condiciones de servicio.

2.2 Especficos

Anlisis microestructural de los aceros 304, 321 y 309.
Disear y fabricar los bloques de referencia.
Determinar el coeficiente de atenuacin y velocidad acstica en cada uno de los
materiales bajo estudio.
Anlisis y dimensionamiento de las entallas a travs de los mtodos de evaluacin
ultrasnica.
Evaluar cual de las tres tcnicas empleadas es la ms efectiva en la inspeccin por
ultrasonido de estos materiales (de bajo espesor) tanto nuevo como sensibilizados.

4

III ANTECEDENTES

Petrleos de Venezuela (PDVSA) actualmente no cuenta con un procedimiento de
inspeccin por ultrasonido para la evaluacin de equipos con espesores menores o iguales a
12,7 mm y construidos con acero inoxidable austentico, siendo ste un material de gran uso
en las Refineras y Petroqumicas de PDVSA. Es por ello que el estudio promueve el
desarrollo y anlisis de tcnicas capaces de detectar y dimensionar con precisin defectos
planares tipo grieta, proporcionando as, los criterios fundamentales para la generacin a
futuro de un procedimiento de inspeccin ultrasnica en estos aceros. Para ello es importante
conocer que las propiedades del ensayo por ultrasonido en materiales austenticos se ven
disminuidas en comparacin a cuando es aplicado en soldaduras ferrticas, debido a la
presencia de grandes granos elongados y anisotrpicos formando una estructura columnar
ordenada caracterstica de la soldadura austentica. Este tipo de microestructura confiere al
ultrasonido un comportamiento anisotrpico dentro del material en contraste con el
comportamiento isotrpico (en promedio) observado en soldaduras ferrticas.
[1]

El tamao, orientacin y anisotrpia elstica de la microestructura austentica, tiene
como resultado un elevado nivel de dispersin de la onda de ultrasonido, asociado a
conversiones de modo de propagacin, distorsin del haz y variacin de la velocidad del
ultrasonido en el medio. Esto se observa como un alto nivel de ruido en la pantalla de los
detectores de discontinuidades (relacin seal-ruido) y un alto nivel de atenuacin. Estos
problemas estn directamente influenciados por los siguientes factores:

Tipo de metal base. (soldaduras dismiles).
Mtodo de produccin. (laminado, forjado, fundido, etc.)
Procedimiento de soldadura. (geometra de la junta, calor de aporte, etc.)
Tratamiento trmico.

Los altos niveles de atenuacin observados en este tipo de estructuras estn altamente
relacionados con la dispersin debida al tamao de grano y estn en funcin de la frecuencia
del pulso ultrasnico. Bajas frecuencias penetrarn en el material de manera relativamente
5

ms fcil que las altas. Otro factor que incrementa la atenuacin es el recorrido snico, lo
cual es de esperarse, ya que caminos muy largos incrementaran la trayectoria del haz
ultrasnico dentro del material con la consecuente interaccin con un mayor nmero de
granos. Es por tal razn que no existe hasta hoy un procedimiento genrico preestablecido
para la inspeccin de estos materiales.
[1]

Sin embargo se han realizado algunos intentos para establecer algunos criterios para la
evaluacin de estos aceros, como es el caso de obtener informacin microestructural sobre el
metal de soldadura y zona afectada por el calor (ZAC), la cual posteriormente puede ser usada
para predecir algunas propiedades de la soldadura.
[2,3]

La capacidad de inspeccin ultrasnica se ha incrementado a travs de mtodos
automatizados y manuales con la intencin de detectar y dimensionar defectos inducidos en
algunos patrones, esta tendencia se ha visto particularmente gracias a tres grandes empresas
que fabrican patrones en acero inoxidable.
[4]

La tcnica de Tiempo de vuelo de la Onda Difractada (Time of Flight Diffraction
TOFD), es una herramienta hoy en da ya estandarizada
[5]
y es por eso que ha podido ser
utilizada hasta el momento slo en la evaluacin de grietas embebidas en superficies con
recubrimientos de acero inoxidable.
[6]
TOFD, como tcnica de deteccin y
dimensionamiento es considerada hoy en da como una de las ms eficientes ya que se ha
cuantificado defectos tipo grieta inducidos por fatiga con alturas de hasta 0,8 mm.
[7]
Por otro
lado, es una tcnica que utiliza ondas longitudinales las cuales tienden a sufrir menos
atenuacin que las transversales, aunque estas ultimas son igualmente utilizadas. En la
imagen B-Scan, se pueden apreciar perturbaciones en la zona que es barrida por ondas
transversales, lo cual proporciona informacin sobre el metal base puesto que estas ondas
viajan ms lentamente.
[8]

En los aceros inoxidables austenticos los valores de la velocidad ultrasnica, varan en
su propagacin debido a los cambios por anisotrpia y heterogeneidad del material, lo cual
causa cambios de direccin en el haz ultrasnico, limitando de esta manera el uso de ondas
transversales en la inspeccin por ultrasonido.
[9]
Esto es por supuesto un problema, a la hora
de establecer o seleccionar las variables intrnsecas en la inspeccin por ultrasonido como lo
son frecuencia y ngulo de refraccin.
6

IV MARCO TEORICO

4.1. Aceros Inoxidables

Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la
humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros
son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas
extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con
fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de
petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales.
Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir
huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos corporales.

4.2. Efectos de los Elementos de Aleacin

Los elementos de aleacin especficos y sus cantidades determinan el tipo de acero de
aleacin y sus propiedades particulares. Los efectos principales de algunos de los elementos
ms comunes son:
[14]

Aluminio Empleado en pequeas cantidades, acta como un desoxidante para el
acero fundido y produce un acero de grano fino.
Boro Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser
endurecido).
Cromo Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al
desgaste y corrosin.
Cobre Mejora significativamente la resistencia a la corrosin atmosfrica.
7

Manganeso Elemento bsico en todos los aceros comerciales. Acta como un
desoxidante y tambin neutraliza los efectos nocivos del azufre,
facilitando la laminacin, moldeo y otras operaciones de trabajo en
caliente. Aumenta tambin la penetracin de temple y contribuye a su
resistencia y dureza.
Molibdeno Mediante el aumento de la penetracin de temple, mejora las
propiedades del tratamiento trmico. Aumenta tambin la dureza y
resistencia a altas temperaturas.
Nquel Mejora las propiedades del tratamiento trmico reduciendo la
temperatura de endurecimiento y distorsin al ser templado. Al
emplearse conjuntamente con el Cromo, aumenta la dureza y la
resistencia al desgaste.
Silicio Se emplea como desoxidante y acta como endurecedor en el acero
aleado.
Azufre Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin
embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes
cantidades (0,06 a 0,30%) para aumentar la maquinabilidad
(habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los aceros aleados y
al carbono.
Titanio Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento
granular. Aumenta tambin la resistencia a altas temperaturas.
Tungsteno Se emplea en muchos aceros de aleacin para herramientas,
impartindoles una gran resistencia al desgaste y dureza a altas
temperaturas.

8

4.3 Aceros Inoxidables Austenticos o Serie 300

Los aceros inoxidables de la serie 300 son aceros al cromo nquel clasificados como
austenticos y son los ms utilizados. Los aceros inoxidables que contienen cromo se vuelven
austenticos mediante la adicin de nquel, un fuerte agente estabilizador de la fase
metalrgica austenta. La resistencia a la corrosin de los austenticos de la serie 300 es
incrementada significativamente por el nquel, el cual refuerza la resistencia de la pelcula
pasivante en ambientes fuertemente cidos.

Los aceros inoxidables austenticos presentan una amplia gama de propiedades
mecnicas que no son ofrecidas por otras aleaciones conocidas actualmente. Estos aceros
inoxidables, como su nombre lo indica, presentan una microestructura austentica a
temperatura ambiente, son no-magnticos y no pueden ser endurecidos por tratamiento
trmico, an cuando su resistencia mecnica puede ser incrementada considerablemente
mediante el trabajo en fro. Los aceros inoxidables austenticos presentan buena ductilidad y
tenacidad conjuntamente con elevados niveles de resistencia mecnica. Estas propiedades se
mantienen an a temperaturas criognicas.

Las propiedades tpicas de los aceros inoxidables austenticos son aptas para una
amplia gama de aplicaciones. Resisten a la corrosin presente comnmente en obras
arquitectnicas, son inmunes a los ambientes en el procesamiento de alimentos, resisten
qumicos orgnicos, tintes y una amplia variedad de qumicos inorgnicos. Son utilizados
extensivamente en el almacenamiento de gases licuados, en equipos expuestos a
temperaturas criognicas, en aparatos y otros productos de consumo, en equipos para la
cocina, en equipos para hospitales, en el transporte y en el tratamiento de aguas residuales.

4.4 Aplicaciones

Hoy en da en las refineras existen muchos recipientes a presin y tuberas fabricadas
con aceros inoxidables, siendo la metalurgia ms comn los aceros de la serie 300, esto con
la finalidad de disminuir el efecto corrosivo que ciertos ambientes operacionales contienen.
Dentro de algunos sistemas de tubera y equipos estticos est el de remocin de calor
residual, lnea de gases de escape del regenerador en plantas de craqueo cataltico (Fluid
9

Catalytic Cracking, FCC), componentes de calentadores en plantas de flexicoque (Delay
Cocking) los cuales distribuyen los gases provenientes del gasificador, que son requeridos
dentro del calentador, como medio de calentamiento del coque fro, y as muchos ms.
[10]

Con respecto a la resistencia contra la corrosin durante el refinamiento de crudo, el
ataque por cidos naftnicos, es uno de los mecanismos ms comn y por tal razn se
recomienda el uso de aceros inoxidables austenticos, como por ejemplo el tipo 316 con un
mnimo contenido de molibdeno, que segn la fuente de informacin vara de 2,3 a 2,5%.
Debido a que la especificacin del 316 establece un contenido de molibdeno entre 2 y 3%, y
a la alta posibilidad de que se supla con un contenido de molibdeno menor que 2,3-2,5%, se
acostumbra a especificar acero inoxidable austentico tipo 317 que debe tener un contenido
de molibdeno entre 3 y 4%, con el que se garantiza exceder siempre el mnimo de 2,3-2,5%
de molibdeno. Hay quienes incluso especifican acero inoxidable austentico tipo 317M que
tiene entre 4 y 5% de molibdeno.
[11]

El acero inoxidable austentico tipo 316 contiene nominalmente 17% de cromo, 12%
de nquel y 2,5% de molibdeno. Es, en consecuencia, una aleacin ms costosa que el acero
inoxidable tipo 410, que slo contiene nominalmente 11,5-13,5% de cromo. El acero
inoxidable austentico tipo 304 no contiene molibdeno sino solamente, de manera nominal,
19% de cromo y 9% de nquel. Es, en consecuencia, superior al acero inoxidable tipo 410,
pero inferior al acero inoxidable tipo 316. El acero inoxidable austentico tipo 304, por no
contener molibdeno, se dice que no posee la misma resistencia a la corrosin por cidos
naftnicos que el 316, pero es definitivamente superior al acero inoxidable tipo 410. Los
aceros tipo 321 y 347 son muy similares al 304, pero son estabilizados con pequeas
adiciones de titanio y niobio. La estabilizacin es para combatir la sensitizacin, que es otro
problema que nada tiene que ver con la corrosin por cidos naftnicos.
[11]

El acero inoxidable es ampliamente usado en la industria petrolera especialmente en
refineras, a continuacin en la Tabla 4.1, se listan las aleaciones ms empleadas por planta,
rangos de temperatura y algunos mecanismos de degradacin asociados al servicio.
[10]

10

Tabla 4.1 Aceros inoxidables ms usados en plantas de refinera.
[10]

Planta
Rangos de
temperatura
(C)
Equipos
Aceros
Inoxidables
(segn AISI)
Mecanismos de
degradacin segn el
servicio.
Destilacin de
Crudo
343-371
Torres de vaco, lneas de
tubera, internos (platos de
la torre)
405, 410, 304,
316
Sulfuracin, ataque por
cidos naftnicos
Flujo de
Craqueo
Cataltico
(FCC)
493-760
Ciclones del regenerador,
colectores, vlvulas,
boquillas de alimentacin a
la lnea de transferencia
recubrimientos internos del
fraccionador.
304, 321 y 347
en algunos
casos especiales
pudiera tenerse
405 y 410
Sulfuracin y corrosin
por picaduras
Delay Coking 339-510
Revestimiento interno de
los Tambores de coque,
lneas de transferencia,
bombas, platos internos del
fraccionador y el
despojador de gasoil.
304, 316, 410S
(cladding)
Corrosin por cidos
naftnicos.
Hidrodesulfuri
zadoras
371-415
Intercambiadores de calor,
tuberas, reactores de baja
presin, platos internos del
fraccionador
347, 321, 304,
430, 304L 316
Agrietamiento
intergranular por ataque de
acido politinico,
corrosin por H
2
S y ataque
por hidrogeno a altas
temperaturas.
Hidrgeno 704-954
Condensadores de vapor,
reformadores verticales,
supercalentadores,
generadores de vapor,
tuberas, internos.
304, 304L, 310,
330, 410, 430,
Agrietamiento inducido
por esfuerzo (SCC),
Termofluencia (creep)
Aminas 25-123
Platos internos del
regenerador, rehervidor
304, 316, 329
410
Corrosin por bixido de
carbono, el cual es un
cido ms fuerte que el
sulfuro de hidrgeno.
Alquilacin Hasta 38
Tubos de
intercambiadores, internos
de los separadores
316, 316L
Corrosin generalizada en
funcin de la
concentracin de cido
fluorhdrico

4.5 Tipos de Corrosin que inducen agrietamiento

Los defectos planares tipo grieta son los que ms peligro pueden generar en cualquier
planta cuya metalurgia contemple al acero inoxidable (austentico) ya que eso implica
servicio de altas temperaturas y ambientes altamente agresivos. Es por tal razn que se deben
explicar brevemente algunos tipos de mecanismos de degradacin que se deberan tener
presente al momento de realizar inspeccin por ultrasonido.
11

4.5.1 Corrosin Intergranular

Cuando los aceros austenticos son calentados o enfriados en un rango de temperaturas
de 427-899C, se sensibilizan motivado a la emigracin del carbono hacia los bordes de
grano y al combinarse con el cromo, forma precipitados de carburos de cromo, esto
disminuye la cantidad de cromo y por ende la resistencia a la corrosin. En la Figura 4.1 se
puede observar el agrietamiento intergranular ocasionado por la combinacin del carbono
con el cromo.

Figura. 4.1 Ataque intergranular en un acero inoxidable AISI-316, el cual result de la precipitacin de
cromo (o sensitizacin). La sensitizacin de un acero inoxidable austentico puede ocurrir cuando son
calentados o enfriados en el rango de temperaturas de 427-899C.
[10]

4.5.2 Agrietamiento inducido por esfuerzo

La experiencia ha revelado algunos criterios para que este tipo de corrosin pueda
ocurrir y entre ellas estn:

12

Aleaciones susceptibles y condiciones metalrgicas favorables.
Esfuerzos tensiles.
Ambientes agresivos
Tiempo

Uno de los factores ms importantes son los esfuerzos tensiles que pudieran estar
presentes en el material, as como altos esfuerzos residuales producto de la fabricacin de
equipos por soldadura.

En el caso de los aceros inoxidables austenticos, estos son muy susceptibles en
ambientes ricos con cloruro a altas temperaturas. Cuando la superficie del material es
sometida a altos calentamientos en sta se produce una evaporacin concentrando as a los
cloruros y aumentando la probabilidad que ocurra el agrietamiento bajo tensin (transversal
stress corrosion cracking TSCC), el cual una vez iniciado es muy difcil que se detenga. El
agrietamiento generado por este mecanismo es transgranular. En la Figura 4.2 se muestra
una grieta tpica de este mecanismo de degradacin.

Figura-4.2 Grieta transgranular activada por esfuerzo y corrosin.
[10]

4.5.3 Agrietamiento por cido Politinico

Es una forma especial de agrietamiento bajo tensin, es decir un agrietamiento que se
da aceleradamente cuando el material se encuentra en ambientes de cido politinico las
grietas se observan de forma intergranular tal como se observa en la Figura 4.3. Los aceros
13

inoxidables austenticos tienden a ser muy sensibles a este mecanismo de degradacin en el
rango de temperaturas de 427-816C y una caracterstica del ataque por cido politinico es
que se forma normalmente cuando hay una parada de los equipos (se apagan).

Figura 4.3 Agrietamiento inducido por esfuerzo bajo un ambiente corrosivo, este es el caso del SS-321
por efecto de cido Politinico.
[10]

4.5.4 Corrosin cidos Naftnicos

Son cidos orgnicos presentes en el crudo y cerca del 25-30% de las refineras tienen
problemas con este cido. Cuando en las plantas destiladoras se alcanzan temperaturas de
221-399C y a altas velocidades del fluido especialmente en las lneas de transferencia se
forman tanto reduccin de espesores puntuales en forma de surcos as como tambin
cascarillas tal como se muestra en la Figura 4.4.

Figura 4.4 Cascarilla y entallas en la superficie del material producto de cidos Naftnicos.
[10]
14

4.5.5 Corrosin por Sulfuracin (o Sulfidacin)

Cuando el material est en presencia de sulfuros entonces se forma una capa la cual no
es coherente y por ende no uniforme permitiendo as un acelerado inicio de agrietamiento en
forma intergranular. En la Figura 4.5 se puede observar la fuerte corrosin ocasionada por
este tipo de degradacin en el material.

Figura 4.5 Obsrvese la agresiva corrosin sufrida en esta herramienta producto de una exfoliacin
gracias al ambiente de azufre en el cual estaba.
[10]

4.5.6 Fragilidad por fase sigma

La fase sigma es un compuesto de hierro-carbono que se forma en aceros inoxidables
al Cr y CrNi en el rango de temperaturas 500-900C, dando como resultado una disminucin
perjudicial de la tenacidad del acero. Este fenmeno ocurre a bajas temperaturas,
especialmente durante los perodos de parada de recalentamiento y se forma
preferencialmente a lo largo de los lmites de grano. Vase la Figura 4.6.

15

Figura 4.6 Obsrvese la microestructura afectada por fase sigma.
[24]

4.6 Soldabilidad

Los aceros inoxidables austenticos se consideran tener buena soldabilidad ya que
pueden ser unidos por cualquier proceso de soldadura. Las consideraciones ms importantes
a tomar en cuenta de los aceros inoxidables austenticos durante la soldadura son:
agrietamiento por solidificacin, agrietamiento en caliente, distorsin y mantener su
resistencia a la corrosin.

El agrietamiento en caliente y por solidificacin est directamente relacionado con la
qumica del metal de soldadura y las fases metalrgicas resultantes que se forman en la
soldadura. El mecanismo para ambos modos de agrietamiento es el mismo. En general, el
agrietamiento por solidificacin se da en la zona de fusin mientras que el agrietamiento en
caliente se presenta en la zona parcialmente fundida. La medida ms comn de
susceptibilidad al agrietamiento en caliente es el nmero de ferrita presente en el metal de
soldadura, as pues en las soldaduras de los aceros inoxidables austenticos se requiere una
cantidad mnima de ferrita delta, para resistir el agrietamiento. La cantidad de ferrita en el
metal de soldadura es principalmente una funcin tanto del metal base como de la qumica
del metal de soldadura. Para las soldaduras hechas sin aporte de metal, la qumica del metal
base debe ser apropiada para producir pequeas cantidades de ferrita que son necesarias para
evitar el agrietamiento. Si la qumica del metal base no permite la formacin de la ferrita,
entonces el metal de aporte es recomendado para producir la cantidad de ferrita adecuada en
la soldadura. Pequeas cantidades de nitrgeno absorbidas en el metal de soldadura pueden
16

reducir la formacin de la ferrita. Un mnimo de ferrita entre el 5%-20% es suficiente para
evitar el agrietamiento.

La soldabilidad de los aceros inoxidables austenticos se puede tambin afectar por la
presencia de los altos niveles de elementos con bajos puntos de fusin, tal como el azufre, el
fsforo, el selenio, el silicio y el columbio, los cuales incrementarn la susceptibilidad al
agrietamiento en caliente. La distorsin es ms acentuada en los aceros austenticos en
comparacin con los aceros al carbono ya que la conductividad trmica de los inoxidables
austenticos es un tercio de la de los Aceros al carbono y el coeficiente de expansin trmica
es el 30% mayor, por lo tanto la distorsin es mayor para los aceros inoxidables austenticos
que para los aceros al carbono.
[14]

La soldadura puede reducir la resistencia a la corrosin en las regiones de la ZAC en
algunos aceros inoxidables austenticos, sobre todo en reas expuestas a temperaturas entre
800F - 1650F (427C-900C) por un tiempo suficientemente largo se puede obtener
precipitacin de carburos de cromo en los lmites de grano, lo cual, deja una cantidad
insuficiente de cromo para procurar conservar la proteccin necesaria de la pelcula de xido.
Existen soluciones para este problema, que es bajar el contenido de Carbono evitando as la
precipitacin del Cromo. Se considera en la prctica un 0.03% de Carbono como mximo
para prevenir la sensibilizacin. Un segundo mtodo de prevencin es aadir a la solucin
Titanio, Niobio o Tantalio. Estos tres elementos tienen alta afinidad con el Carbono y
preferentemente forman Carburos, dejando el Cromo en solucin. El ltimo mtodo es
raramente usado y consiste en un recocido de la soldadura, una vez finalizada esta. El
recocido se hace a una temperatura entre 1038 y 1093 C, en donde los Carburos que se
hubiesen producido, se disolvern. Luego, un enfriamiento rpido, por medio de un templado
en agua, los retendr en solucin, previniendo la sensibilizacin.
[13]

Entre otras consideraciones a tomar est el evitar la formacin de fase sigma (), la
cual es un compuesto nter metlico concentrado de Hierro-Carbono, duro y frgil, que
puede ser solamente removido mediante un calentamiento a la temperatura de 1010C, en
donde este se disolver. La formacin de esta fase, se ve favorecida si las partes fabricadas
son destinadas para servicios con rangos de 590-930 C, o porque las piezas fabricadas
requieren tener un tratamiento trmico de alivio de tensiones sobre estos rangos, reduciendo
notablemente su ductilidad. a temperatura de 730 C la fase sigma se puede formar
17

rpidamente, pero a bajas temperaturas es necesario un tiempo mayor para su formacin.
Una variacin en la composicin, cambiar la velocidad de formacin de esta fase y la
temperatura a la cual se inicia. El Molibdeno y el Niobio aceleran la reaccin sigma,
mientras que el Nquel eleva al mximo la temperatura a la cual esta fase an est presente.
[12]

4.7 Ultrasonido

El Ultrasonido es un mtodo de Ensayos No Destructivos (END), que est considerado
hoy en da como una de las herramientas ms tiles para la deteccin de defectos y medicin
de espesores. Debido a sus principios y caractersticas bsicas, el ensayo ultrasnico es
usado en una gran variedad de productos tales como: soldaduras, forjas, fundiciones,
tuberas, plsticos, planchas, cermicas, etc.

El ensayo por ultrasonido es aplicado en la deteccin de discontinuidades internas en el
material. Por sta razn se le considera como un mtodo de inspeccin volumtrico ms
efectivo para el aseguramiento y control de la calidad.

Los criterios de ensayo se establecen de acuerdo con los procesos de fabricacin,
clasificndose as las fallas o defectos que pudieran presentarse en piezas de ensayo. Esto
plantea que cada pieza debe ser ensayada individualmente antes de ser ensamblada, as como
tambin, se debe ensayar el conjunto completo de acuerdo con los requerimientos de la
especificacin. Esto quiere decir, que se debe seleccionar el procedimiento de ensayo y a su
vez generarse procedimientos de prueba desde el ms alto nivel del proceso de fabricacin,
para as obtener la mayor calidad al ms bajo costo.

4.7.1 Velocidad acstica (V)

Es la distancia recorrida por una onda en un medio en una unidad de tiempo; en otras
palabras, es la velocidad de propagacin del sonido en el medio.

La velocidad acstica es una constante para cada material dado, para cualquier
frecuencia y longitud de onda. Sin embargo, esto no es del todo cierto pues, la velocidad va
18

a depender, especialmente en los gases y lquidos de la presin, temperatura y de otros
parmetros. Ahora bien, en muchos slidos tales como metales, sta influencia se puede
despreciar.

Se pueden calcular las velocidades acsticas de diversos tipos de ondas a partir de
constantes elsticas del material como el modulo de Elasticidad (E) y la relacin de Poisson
() los cuales estn relacionados con las ondas longitudinales y ondas transversales
respectivamente y a continuacin se describen cada uno de estos modos de propagacin.

4.7.1.1 Ondas Longitudinales

Se denomina onda longitudinal, ya que las oscilaciones ocurren en direccin de la
propagacin. Debido a que estn activas en ellas fuerzas de compresin y dilatacin,
tambin reciben el nombre de ondas de compresin.

Esta es la verdadera onda de carcter audible, ya que transmite las oscilaciones de una
fuente de energa acstica a travs del aire hasta nuestro odo. Este mismo tipo de onda
puede transmitir la energa ultrasnica en lquidos y slidos.

Este modo de propagacin es el ms comnmente usado en los ensayos por ultrasonido
debido a que es el ms fcil de generar y detectar, en la Figura 4.7 se observa las
caractersticas principales de una onda longitudinal.

Figura-4.7 Caractersticas de una onda longitudinal.
[15]
Onda
longitudinal
Direccin de movimiento
de la partcula
Direccin de
propagacin
19

Las ondas longitudinales tambin se pueden calcular aplicando la ecuacin (4.1)
[16]
la
cual implica propiedades intrnsecas del material.

1
(1 )(1 2 )
L
E
V

=
+
Ecuacin (4.1)

Donde:

V
L
= Velocidad Longitudinal
E = Modulo de elasticidad
= Coeficiente de poisson
= Densidad.

4.7.1.2 Ondas Transversales

En los cuerpos slidos tambin se transmite otro tipo de onda, conocida como onda
transversal, la cual se puede observar en la Figura 4.8, en donde se representa tanto su
direccin de propagacin como el movimiento de sus partculas.

Figura-4.8 Caractersticas de una onda transversal.
[15]

Podemos observar que en ste caso, las partculas no oscilan segn la direccin de
propagacin sino en ngulo recto, es decir, transversalmente. Este modo de onda tambin se
le conoce como onda de cizalladura.

Onda Transversal
Direccin del movimiento
de partculas
Direccin de
Propagacin
20

Los gases y los lquidos son prcticamente incapaces de transmitir ondas transversales,
ya que sus molculas apenas ofrecen resistencia al deslizamiento transversal, por lo tanto no
existirn vnculos elsticos que las liguen en su posicin cero. Esta circunstancia coincide
con la propiedad de tener un mdulo de rigidez o elasticidad transversal (G) igual cero.

Las ondas transversales tambin las podemos calcular aplicando la ecuacin (4.2)
[16]

1
2(1 )
T
E
V

=
+
Ecuacin (4.2)

La cual puede resumirse en:

T
G
V
= Ecuacin (4.3)
Donde:

V
T
=Velocidad Transversal.
E = Mdulo de elasticidad.
G = Mdulo de rigidez.
=Coeficiente de poisson.
= Densidad.

Es importante hacer notar, que las velocidades acsticas longitudinales y transversales
cumplen una relacin constante y directa, y es:

5
9
T L
V V = Ecuacin (4.4)

Por esta razn, la onda transversal tiene una longitud de onda menor a la de la onda
longitudinal, a una misma frecuencia. Esto implica que la onda transversal es ms sensible
en la deteccin de discontinuidades pequeas pero tambin ms fciles de dispersarse en el
material.

21

4.7.2 Transductores Palpadores

En un ensayo de ultrasonido, el transductor est considerado como el ojo y el odo,
debido a que una vez transmitida la energa ultrasnica a travs del material, ste recibir las
reflexiones que resulten de la condicin en que se encuentre ese material. Es por esta razn
que se debe considerar a ste como parte integrante de todo el sistema de inspeccin
ultrasnica.

Se dispone de una gran diversidad de transductores, bien sea por contacto directo o por
inmersin, sin embargo lo elemental de los transductores en una determinada aplicacin es el
material piezoelctrico con el cual son construidos. La piezoelectricidad no es ms que un
fenmeno fsico mediante el cual se puede generar ondas mecnicas a partir de una vibracin
en el cristal piezoelctrico influenciado ste por pulsos elctricos.

Hoy en da la tecnologa ha llevado a la construccin de transductores de alta
resolucin basada en el mejoramiento de los cristales piezoelctricos, como es el caso de los
piezocompuestos (piezocomposites), que no son ms que mezclas de materiales cermicos y
polmeros tal como resina epxica, poliuretano y silicn elstico. Un esquema tpico de
estos materiales en un transductor es colocar pequeas barras de cermica en una matriz
polimtrica tal como se muestra en la Figura 4.9. Debido a las excelentes propiedades
acsticas de estos materiales estas pueden ser manipuladas de tal forma que se logra generar
seales ultrasnicas de alta amplitud en amplios rangos de frecuencia lo que permite una
excelente penetracin de la energa snica en los materiales bajo estudio o inspeccin,
permitiendo as la deteccin de defectos ms pequeos (grietas) en piezas o materiales que
en otras ocasiones se tornaba ms dificultoso.

Figura-4.9 Arreglo tpico de un piezocompuesto, obsrvese los pequeos cilindros de cermica en una
matriz de polimrica.
Cilindros
cermicos
22

4.7.3 Atenuacin

Hasta ahora slo se ha supuesto un material ideal, en el que la presin acstica se
atena, en virtud de la divergencia del haz.

Sin embargo, en los materiales slidos se da un efecto, ms o menos pronunciado, de
atenuacin que se traduce en una debilitacin de la energa ultrasnica, debido a dos causas:
dispersin y absorcin, constituyendo ambas la atenuacin.

4.7.3.1 Dispersin

La dispersin se debe a que los materiales no son estrictamente homogneos.
Contienen superficies lmites o entrecaras pequeas, en las que la impedancia acstica
cambia bruscamente, debido a la diferente densidad o velocidad acstica de los materiales,
de naturaleza, condicin o estado diferente en dichas entrecaras.

Algunas de estas heterogeneidades pueden ser:

Inclusiones, tales como las inclusiones en los aceros.
Tamaos de grano en los aceros y otras aleaciones.

4.7.3.2 Absorcin

La absorcin es una conversin directa de la energa ultrasnica en calor, debido a un
efecto de frenado de la oscilacin de las partculas, lo cual explicara tambin por que una
oscilacin rpida pierde ms energa que una oscilacin lenta. La absorcin generalmente
aumenta con la frecuencia, pero en menor grado que la dispersin.

Ambos fenmenos limitan las posibilidades de los ensayos no destructivos de
materiales, pero segn dos vertientes ligeramente distintas:

La absorcin pura debilita la energa transmitida o la amplitud del eco, tanto de
la discontinuidad como de la pared de fondo. Para contrarrestar ste fenmeno
hay que recurrir al empleo de frecuencias ms bajas.
23

La dispersin, es mucho ms perturbadora, ya que, en la tcnica de pulso eco,
no slo reduce la amplitud del eco de la discontinuidad y la de la pared de
fondo, sino que, adems, produce numerosos ecos parsitos con diferentes
recorridos, el llamado csped o nivel de grama. Una manera de contrarrestar
este fenmeno es usar frecuencias muy bajas.

Adems de los factores antes mencionados, existen otras fuentes de atenuacin como
lo son las prdidas por el medio acoplante (perdidas viscosas) y por fenmenos de
difraccin, producto de la rugosidad superficial del material.
[16]

4.7.4. Ley de la atenuacin

Adems de los factores antes mencionados, existen otros tales como: prdidas por el
medio acoplante, dispersin por la rugosidad en la superficie, todo esto es tambin
considerado como factores de atenuacin.
[16]

La ley de variacin de la presin acstica de una onda plana, que decrece
exclusivamente por efecto de la atenuacin, es una funcin exponencial, dada por la
siguiente formula:

S
e P P

=
0
Ecuacin (4.5)

P
P
Ln S
0
= Ecuacin (4.6)

Donde:

1NEPER= 8,68 decibeles (dB)

Por definicin matemtica:

) ( 20
302 , 2
dB
P
P
Log S
Logx Lnx
o
=
=
Ecuacin (4.7)

24

4.7.5 Calibracin del sistema de ultrasonido

Para la ejecucin de la calibracin de los sistemas ultrasnicos, se utilizan bloques o
piezas metlicas con discontinuidades artificiales que son usadas para dos propsitos, uno de
los cuales se refiere a la determinacin de las caractersticas de operacin del instrumento y
del transductor. La otra es establecer y reproducir los ecos provenientes de las indicaciones
durante los ensayos en piezas o muestras.

Cuando se requiere determinar las caractersticas de la operacin de un equipo los
bloques empleados son de calibracin. Cuando comparamos la ubicacin o altura de una
discontinuidad obtenida de una pieza de ensayo, decimos que los bloques son de
referencia.

4.7.5.1 Bloques normalizados de referencia.

En el ensayo por ultrasonido todas las indicaciones son comparadas con las recibidas
de un bloque normalizado de referencia. Estos son utilizados para estandarizar los equipos
ultrasnicos durante los ensayos de piezas en general. Esta estandarizacin se realiza por
dos razones:

Chequear que el conjunto equipo-transductor funcionen como se
requiere.
Seleccionar el nivel de sensibilidad o ganancia para detectar as las
discontinuidades segn sean sus dimensiones en la pieza de ensayo.

La evaluacin de las seales generadas por las distintas discontinuidades se efecta
comparndolas, con aquellas seales obtenidas por una discontinuidad artificial, con
dimensiones conocidas tales como: profundidad y tamao en un bloque normalizado de
referencia del mismo material.

La razn por la cual los bloques estndar son hechos del mismo material es, porque se
debe reproducir las mismas condiciones de atenuacin del sonido.

Entre los bloques ms comnmente utilizados est:

25

Serie I.I.W. ( V1 y V2).
Bloques Especiales.

4.7.5.1.1 Serie I.I.W. V-1 Y V-2

Los bloques normalizados de referencia I.I.W (International Institute of Welding), son
usados tanto para la calibracin en distancia como en sensibilidad, segn el Cdigo
Estructural para Acero (Structural Welding Code-steel) de la AWS (American Welding
Society).

Son muy tiles en el chequeo del funcionamiento, tanto de transductores normales
como transductores angulares, as como para evaluar la operabilidad de los equipos e
instrumentos. El material de fabricacin de estos bloques es especificado por el I.I.W.,
siendo un acero de bajo contenido de carbono y normalizado (tratamiento trmico) con
tamao de grano N 8.

4.7.5.1.2 Bloque V-1

El bloque de referencia I.I.W. V-1, es el bloque de calibracin por excelencia, utilizado
para el ajuste y sensibilidad de transductores, tanto de haz normal como angular. Este
modelo de bloque se puede obtener de dos tipos y en dimensiones, tanto inglesas (pulgadas)
como internacionales (Sistema Mtrico Decimal). En la Figura 4.10 se muestra un
esquemtico del bloque V-1.

Figura-4.10 Bloque de referencia V-1.
[15]

26

4.7.5.1.3 Bloque V-2

Adicionalmente al bloque V-1, existe un bloque normalizado de referencia que se
utiliza para la calibracin de la base de tiempo con transductores angulares y se conoce
tambin con el nombre de bloque miniatura. Este bloque est basado en los mismos
conceptos de diseo que el bloque V-1, pero es ms pequeo y ms liviano.

El bloque miniatura, al igual que el bloque V-1, puede ser usado para la calibracin de
transductores de haz normal y angular, de acuerdo a la calibracin por distancia. En la Figura
4.11 se muestra un bloque V-2 o miniatura.

Figura-4.11 Bloque de referencia V-2 o Miniatura.
[15]

4.7.5.1.4 Bloques especiales

Son todos aquellos bloques de referencia mecanizados para situaciones especificas, es
decir son patrones que se fabrican bajo las mismas especificaciones metalrgicas que el
material a inspeccionar y adems deben contener una serie de reflectores tales como entallas
y agujeros, con la finalidad de poder establecer los niveles de sensibilidad necesarios para la
correcta evaluacin de la integridad operacional de los diversos equipos y tuberas que se
encuentran en las refineras y otras plantas. Dentro de las normas por la cual se rigen los
lineamientos para la construccin de los patrones de referencia esta el cdigo ASME seccin
IV y V. En la Figura 4.12 se muestra un bloque de referencia construido bajo las exigencias
del cdigo ASME.
27

Figura-4.12 Bloque de referencia segn el cdigo ASME Seccin V.
[17]

4.8 Tcnicas de Ultrasonido

Son aquellas tcnicas indispensables para la deteccin, caracterizacin, evaluacin y
dimensionamiento de defectos tipo grieta.

4.8.1 Pulso Eco (con incidencia angular)

Esta tcnica por contacto directo, emplea un arreglo de un solo transductor con
incidencia angular que acta como emisor y receptor, generndose as ondas transversales
dentro del material bajo estudio. Estas ondas tienen un tiempo de vuelo que al interactuar
con los diferentes defectos y la superficie interna del material, generan seales de cierta
amplitud (eje vertical) y ubicacin (eje horizontal) en la pantalla del equipo, en donde
arribarn primero aquellas que ms alejadas se encuentren de la superficie interna. As
tambin estas seales generadas por los tiempos de vuelo de las ondas ultrasnicas son ledas
directamente en la pantalla del equipo en unidades de ingeniera, sea cm, mm o pulgadas.
La imagen que se obtiene con los equipos convencionales es conocida como imagen A-
Scan y en la Figura 4.13 se muestra una representacin general de la tcnica.
28

Figura-4.13 Representacin general de la tcnica Pulso-Eco angular.

4.8.2 Onda de arrastre (Creeping Wave)

La onda de arrastre que viaja por la superficie interna (Creeping Wave ID) es generada
usando un ngulo alto de aproximadamente 70 de refraccin con onda longitudinal, con ste
tambin se genera o esta asociado una onda transversal (onda transversal directa) con un
ngulo de 30, el cual se conoce como Eco Colateral 1 (Collateral Echo, CE-1).
Adicionalmente, tambin se genera una onda transversal indirecta a partir de la onda de
arrastre que viaja por la superficie externa y esta presenta un ngulo de 31,5. La onda
transversal indirecta, se conoce como Eco Colateral 2 (Collateral Echo, CE-2) choca con la
superficie interna del material y por modos de conversin se transforma en una onda
longitudinal la cual se mueve o se arrastra a lo largo de la superficie interna pudindose as
detectar defectos conectados o abiertos a la misma. En la Figura 4.14 se puede apreciar los
distintos haces ultrasnicos correspondientes a CE-1, CE-2 y 70L.
[18]

Base de
Tiempo
Generador
de pulsos
Receptor y
Amplificado
r
Unidad
de poder
Circuito
de
Amplitu
Trasnductor
29

Figura-4.14 (a) Haces ultrasnicos y modos de conversin que caracterizan a la tcnica Creeping wave
(onda de arrastre). (b) Representacin de los haces ultrasnicos en una pantalla A-Scan.

La energa de la seal producida por la CE-2 es de muy breve duracin por lo tanto su
patrn eco-dinmico es muy corto y es extremadamente sensible a las grietas de poca altura.
La seal CE-1 comnmente se conoce como 30-70-70, se produce cuando la onda transversal
directa choca con la superficie interna del material a un ngulo crtico y se convierte en una
onda longitudinal de 70. Este modo conversin de onda longitudinal choca con una de las
caras de la grieta cuya altura est cercana a la mitad del espesor del material, reflejando as
igualmente una onda longitudinal pero a un ngulo de 70. La eco-dinmica para esta seal
es bastante amplia lo que da indicios de un defecto bastante grande en altura.
[18]

La onda longitudinal de 70 (70L) que se refleja desde la extremidad superior del
defecto, depende del tipo de transductor, de la frecuencia y del material, la seal producida
por este tipo de onda solo se aprecia cuando los defectos alcanzan una altura entre el 40 y
70L u Onda Longitudinal
directa
CE-1 Onda transversal
directa 30 Onda de arrastre (Creeping
Wave ID)
CE-2 Onda transversal indirecta
31,5 cuyo modo de conversin en
OL crea la onda de arrastre
(a)
CE-2
CE-1
70-L
(b)
30

50% del espesor de pared. En la Figura 4.15 se puede apreciar la ausencia o la presencia de
las seales 70L, CE-1 y CE-2, y adems se da una estimacin cualitativa de la profundidad
del defecto, as como tambin las eco-dinmicas, amplitudes correspondientes y algunas
tcnicas de dimensionamiento complementarias.

Figura-4.15 Diagrama de flujo para el dimensionamiento de defectos tipo planar por ultrasonido.
[18]

Seal A-Scan
rea afectada
Tcnicas de
dimensionamiento
complementarias
CE-2
CE-1
70L
CE-2
CE-1
70L
CE-2
CE-1
CE-2
Sospecha de un
defecto con
gran altura
Onda
longitudinal
refractada y
Bi-Modal
Defecto entre la
mitad del
espesor o de
gran altura
Defecto con
altura mayor al
15-20% del
espesor de
pared
Defecto con
altura menor al
15-20% del
espesor de
pared
Onda
longitudinal
refractada y
Bi-Modal
UT por
Difraccin de
punta de grieta
y
Bi-Modal
UT por
Difraccin de
punta de grieta
Sup Ext.
Fuera de la zona
de 1/3 T
En el medio de la
zona de 1/3 T
Dentro de la zona de
1/3 T
Sup Int.
31

4.8.3 Pulso Satlite (Tip Diffraction)

El mtodo pulso satlite, se basa en el choque producido por el haz ultrasnico con la
base del defecto planar tipo grieta lo cual a su vez causa una irradiacin de la energa snica
en forma de onda esfrica en la punta y a lo largo de la longitud del mismo. Para ms detalle
obsrvese la Figura 4.16.

Figura-4.16 Presentacin general de la tcnica de difraccin por punta de grieta o pulso satlite.

La onda difractada es generalmente una seal de baja amplitud, tanto es as que la
identificacin correcta de la seal proveniente de la punta o extremidad de la grieta se hace
difcil. El empleo de transductores con ngulos de 45, frecuencias de 5 MHz y valores de
ganancia acertados (dB) hacen posible la deteccin o visualizacin de la seal difractada,
permitiendo as, cuantificar el tamao en cuanto a altura de grietas, conectadas a la superficie
interna del espesor de pared del material bajo estudio.
[18]

4.8.4 TOFD (Tiempo de Vuelo de la Onda Difractada)

TOFD frente a las tcnicas convencionales tiene una gran ventaja y es que puede
detectar las seales difractadas por discontinuidades y/o defectos, procesarlas de manera que
estas puedan ser discernidas entre el eco de fondo y del ruido estructural. Adems permite la
creacin de una imagen en la que se puede diferenciar e identificar la presencia, localizacin
de defectos y ubicarlos exactamente con respecto a la geometra del material bajo estudio.
Tambin, debido a la amplia cobertura producida por la gran divergencia del haz ultrasnico
generado por los transductores empleados en TOFD, sta no es dependiente como el pulso-
eco a las variaciones en la posicin y orientacin del defecto respecto al ngulo nominal del
Transductor
Grieta
Onda
Esfrica
32

transductor. Esto hace que TOFD sea menos subjetivo en su aplicacin y ms efectivo en la
deteccin, caracterizacin y dimensionamiento de las discontinuidades y/o defectos.

La aplicacin de esta tcnica requiere de un arreglo de dos transductores tipo tandem
en el cual uno de ellos acta como emisor y el otro como receptor de seales ultrasnicas.
Este arreglo se muestra en la Figura 4.17. La separacin a la cual se encuentran los
transductores es una funcin del espesor del material a inspeccionar.

Los transductores empleados en esta tcnica se encuentran acoplados a zapatas
apropiadas con el objeto de lograr una incidencia angular del haz, cuya divergencia cubre el
volumen del material delimitado por los transductores.

Figura-4.17 Arreglo tpico empleado en la tcnica TOFD.

Las ecuaciones involucradas para establecer los parmetros tanto de calibracin como
dimensionamiento de las discontinuidades y/o defectos detectados se presentan a
continuacin:

2
tan
3
S t = Ecuacin (4.8)

2
L
S
T
C
= Ecuacin (4.9)

2 2
2
B
T S t
C
= + Ecuacin (4.10)

B L
T T T = Ecuacin (4.11)
Tx Rx
Ondas
Difractadas
Eco de Fondo
Onda Lateral
2S
T

d
33

1
f
T
= Ecuacin (4.12)

2 2
2
d
T S d
C
= + Ecuacin (4.13)

2
2 2 2
1
4
2
D D
d T C T CS = +

Ecuacin (4.14)

El haz ultrasnico genera diversos modos de propagacin, entre los que se pueden
citar:

La onda lateral. Este es un modo de propagacin que sigue el menor camino entre los
transductores, razn por la cual es la primera en arribar al receptor. Esta seal representa la
superficie sobre la cual se encuentran los transductores, indicando su ubicacin y detectando
cualquier indicacin adyacente a la misma. En esta inspeccin la onda lateral representa la
superficie externa del separador, ya que los barridos se realizaron desde el exterior de ste.

Las ondas longitudinal y transversal, Estos modos se propagan en el interior del
material a diferentes velocidades, barriendo todo el volumen de ste, detectando
discontinuidades internas y produciendo una reflexin especular en la superficie opuesta.
Esta segunda seal, conocida como eco de fondo, arriba en un tiempo mayor y, representa, la
ubicacin y estado de esta superficie. La regin de la imagen delimitada por la onda lateral y
el eco de fondo, representa un corte transversal del interior del material.

Las ondas difractadas y reflejadas, que se producen por la interaccin del haz
ultrasnico con las discontinuidades presentes en el interior del material inspeccionado. Esta
arrivarn en tiempos intermedios entre la onda lateral y el eco de fondo.

Todas las seales obtenidas a partir de estos modos de propagacin son representadas
en una imagen bidimensional tipo B-Scan obtenida en tiempo real, a medida que se
desplazan los transductores sobre la superficie del componente. Una imagen tpica, obtenida
en el laboratorio se muestra en la Figura 4.18.

En esta imagen, el eje horizontal representa el desplazamiento de los transductores sobre
la superficie de inspeccin, la cual se realiza en forma continua. El eje vertical representa los
34

tiempos de llegada de las seales provenientes de la onda lateral, de las ondas reflejadas y
difractadas por las discontinuidades presentes en el material y del eco de fondo.

Figura- 4.18 Imagen tpica B - Scan, obtenida por la aplicacin de la tcnica TOFD.

A partir de este tipo de imagen es posible ubicar, dimensionar y caracterizar las
discontinuidades presentes en el material inspeccionado. El dimensionamiento se realiza
automticamente, empleando los tiempos de llegada de las seales generadas tanto por las
discontinuidades como por las superficies lmites del componente.
Sup. Externa
Sup. Interna
Espesor Grieta
35

V PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

En la Figura 5.1 se muestra el esquema experimental seguido durante el presente
estudio. En ste se identifican las diferentes fases a seguir hasta lograr los resultados y su
posterior anlisis.

Figura-5.1 Diagrama de flujo de las etapas a seguir durante el procedimiento experimental.
CARACTERIZACIN DE LOS MATERIALES
(AISI-304, AISI-321, AISI-309 Y AISI-321S)

Estudio Metalografico.

CONTRUCCIN DE PATRONES
(Mecanizado de entallas y taladrado de agujeros)
INSPECCIN POR ULTRASONDIO
(Calibracin)
Difraccin por Punta de Grieta
(45/0,375 plg/5MHz)
Onda de Arrastre
(70/2MHz)
TOFD
(70/6 mm/10MHz)
Deteccin y dimensionamiento de entallas
ANALISIS Y DISCUSIN DE
RESULTADOS
36

5.1. Anlisis metalogrfico

Los materiales estudiados son aceros inoxidables austenticos cuyos grados y espesores
se listan en la Tabla 5.1. Es importante acotar que de las muestras de acero AISI-321 una de
ellas estuvo sometida en condiciones de servicio por lo que se clasifica como AISI-321(S) con
la finalidad de diferenciarla de la muestra en estado de entrega. Todas las mediciones
realizadas tanto de espesores como de la altura de las entallas fueron realizadas con un vernier
marca MITUTOYO con una presicin de 0,01 mm.

Tabla 5.1 Aceros inoxidables austenticos usados en el anlisis metalogrfico.

Grado
(AISI)
Espesor
(mm)
321 12,7
304 12,7/9
309 13,2
321(S) 13,2

Se realizaron cortes de cada una de las muestras de acero inoxidable presentadas en la
tabla antes mencionada, para su posterior preparacin metalogrfica la cual consisti en
desbaste, pulido, ataque y toma de fotomicrografas segn la ASTM E3 01.
[20]
Las
microestructuras fueron reveladas mediante un ataque electroqumico (6V) cuyo reactivo fue
cido oxlico al 10%, el tiempo de ataque estuvo entre 15-30 segundos. Una vez atacadas las
muestras se tomaron fotomicrografas en distintos aumentos para su posterior evaluacin y
caracterizacin.

5.2. Diseo y construccin de bloques de referencia

Los materiales empleados para este trabajo de investigacin fueron tres aleaciones de
acero inoxidable austentico. En el estudio se decidi considerar espesores muy bajos, en
base a que muchas de las lneas de transferencia presentan tales condiciones, por lo que es
necesario obtener patrones o bloques de referencia que permitan realizar las calibraciones de
sensibilidad y de tiempo a fin de asegurar la deteccin de anomalas en el material.
37

Los bloques de referencia se disearon con la finalidad de establecer los criterios de
aceptacin y/o rechazo, basndose en reflectores tales como, entallas a distintas profundidades
as como tambin agujeros en zonas crticas como la soldadura y la zona afectada por el calor
(ZAC). En la figura 5.2 y 5.3 se muestran todos los diagramas o planos con las dimensiones
ms importantes para el mecanizado de las entallas en los materiales AISI-304, 321 y 309.

Figura-5.2. (a) Vista de planta del bloque AISI-321. (b) Detalle de los cortes para la visualizacin de las
entallas mecanizadas en el bloque de referencia AISI-321.
A A
1
2
B B
4
5
C C
3
4
D D
CARA "B"
CARA "A"
6
3 5
4
2
1
(a)
(b)
38

Figura-5.3. Detalles de las dimensiones de las entallas en vistas laterales.

Entalla 1 h=1,28
t
=

1
2
,
8

m
m
w h
w
h
h=altura de la entalla,en este caso debe ser el 10% de t
w=ancho de la entalla,en este caso debe ser el
1
8
"
CORTE A-A
Detalle
2
,
5
6
m
m
3
,
8
4
m
m
20%t 30 %t
50 %t 40%t
6
,
2
5
m
m
5
,
1
2
m
m
CORTE C-C
CORTE B-B
CORTE D-D
1
3 5
2 4
6
0
,
6
4
m
m
Entalla mecanizada en la zona afectada
por el calor.
Altura=5% del espesor
Longitud=25,4 mm
Ancho=3mm
Vistas laterales
CARA A
CARA B
Dimetro=1,5 mm
Profundidad=25,4mm
Cantidad=3
Agujeros taladrados en la zona afectada por el calor.
La distribucin de los agujeros deber ser equidistante entre ellos, ocupando
as toda la lnea de fusin.
Dimetro=1,5 mm
Profundidad=25,4mm
Cantidad=3
1
/
2

d
e

t
Agujeros taladrados en la zona afectada por el calor.
La distribucin de los agujeros deber ser equidistante entre ellos, ocupando
as toda la lnea de fusin.
Dimetro=1,5 mm
Profundidad=25,4mm
Cantidad=3
39

En la Figura 5.4 se muestra el bloque de referencia construido en AISI-304 de 9 mm de
espesor, con las entallas mecanizadas al 10%, 20% y 30% del espesor (t) (a) y adems se
ilustra un esquema (b) en corte transversal para identificar y especificar las dimensiones en
altura o profundidad de las entallas.

Figura-5.4 Esquema general de las dimensiones requeridas para la fabricacin del bloque de referencia
304 de espesor 9 mm (a). Corte transversal indicando las dimensiones en profundidad o altura de las entallas (b).

En la Figura 5.5 se muestra una vista de planta del patrn o bloque de referencia
fabricado en 309 cuyo espesor es de 13,2 mm. Las profundidades de las entallas fueron
mecanizadas al 10% y 20% del espesor.

Figura-5.5 Esquema de las dimensiones requeridas para el mecanizado de las entallas en donde (1) es la
entalla a 10% del espesor y (2) al 20% del espesor.

181,5 mm
25 mm 25 mm 25 mm 25 mm 25 mm 25 mm 25 mm
(1) (2) (3)
t= 9 mm
10 % de t
20 % de t
30 % de t
25 mm
25 mm
25 mm
25 mm
(1) (2)
235 mm
71 mm
40

5.3 Medicin de velocidades

5.3.1 Onda Longitudinal

Con una velocidad de onda longitudinal conocida (v
k
) de un material estandarizado, se
puedo determinar el valor de la velocidad de onda longitudinal del material desconocido (v
l
).
Para ello se siguieron los siguientes pasos, segn la norma ASTM E-494-05:
[21]

1. Se seleccionaron los patrones o bloques de referencia, cuyos espesores fueron
medidos con una precisin de 0,02 mm o 0,1%..
2. Se coloc el transductor sobre la superficie obtenindose una seal caracterstica
(vase la Figura 5.6) de tantos ecos como sea claramente definidos. Se mantuvo
el rango en 75 mm, igual para ambos materiales.
3. Utilizando un vernier se midi la distancia sobre el eje horizontal (base de
tiempo) entre el borde del primer eco y el borde del segundo eco, los cuales
deben ser observados segn el rango utilizado. Para mayor precisin se aumento
la ganancia (dB) del ltimo eco lo suficiente, esto con el fin de lograr al menos
la misma amplitud inicial del primer eco. El recorrido ida y vuelta del haz
ultrasnico a travs del espesor se conoce como round trip (rt). La cantidad de
ecos estimados dentro del rango seleccionado fue de al menos 6 rt.
4. A travs de la siguiente ecuacin se calcul la velocidad longitudinal:

k l k l
l
l k k
(A n v t )
v =
(A n t )
Ecuacin (5.1)

41

A
k
=Distancia medida sobre la base de tiempo del A-scan en el material conocido.
n
l
= Nmero de round trips del material desconocido.
v
k
=Velocidad del material conocido (m/s)
t
l
= Espesor del material desconocido (m).
A
l
=Distancia medida sobre la base de tiempo del A-scan en el material desconocido.
n
k
= Nmero de round trips del material conocido.
t
k
= Espesor del material conocido (m).

Figura-5.6 A-scan con los 7 ecos y 6 rond trips.

5.3.2 Onda Transversal

Conocida la velocidad de la onda longitudinal (v
t
) de un material estandarizado, se pudo
determinar el valor de la velocidad de onda transversal del material desconocido (v
s
). Para
ello se efectuaron los siguientes pasos, segn la norma ASTM E-494-05:
[21]

1. Se seleccionaron los patrones o bloques de referencia, cuyos espesores fueron
medidos con una precisin de 0,02 mm o 0,1%..
2. Se coloc el transductor sobre la superficie obtenindose una seal caracterstica
de tantos ecos como sea claramente definidos. Se mantuvo el rango en 105 mm
en cada uno de los materiales.
Round
Trip
1
2
3
4
5
6
7
A
k
42

3. Utilizando un vernier se midi la distancia sobre el eje horizontal (base de
tiempo) entre el borde del primer eco y el borde del segundo eco, los cuales
deben ser observados segn el rango utilizado. Para mayor una precisin, se
aument la ganancia (dB) del ltimo eco lo suficiente para lograr al menos la
misma amplitud inicial del primer eco. El recorrido ida y vuelta del haz
ultrasnico a travs del espesor se conoce como round trip (rt). La cantidad de
ecos estimados dentro del rango seleccionado fue de al menos 6 rt.
4. El clculo de la velocidad se realiz segn la siguiente ecuacin:
t S t S
S
S t t
(A n v t )
v =
(A n t )
Ecuacin (5.2)

A
t
=Distancia medida sobre la base de tiempo del A-scan en el material conocido.
n
s
= Nmero de round trips del material desconocido.
v
t
=Velocidad del material conocido (m/s)
t
s
= Espesor del material desconocido (m).
A
s
=Distancia medida sobre la base de tiempo del A-scan en el material desconocido.
n
t
= Nmero de round trips del material conocido.
t
t
= Espesor del material conocido (m).

Un ejemplo de clculo es mostrado en el anexo A.

5.4 Medicin de atenuacin

En la determinacin del coeficiente de atenuacin se realiz el siguiente
procedimiento:
[22]

1. En la medicin se utiliz un transductor de 5 MHz y 9,37 mm de dimetro. Una
vez acoplado sobre el material se obtuvo una serie de 8 ecos, visualizados en un
rango en 75 mm.
2. El eco inicial (A
0
) se llevo hasta un 80% de la altura de la pantalla verificndose
las alturas de los ecos seleccionados, en ste caso se seleccion el eco 4 (A
4
).
Luego de la misma manera se hizo con los ecos contiguos al eco inicial, es decir
con A
1
, A
2
y A
3
y respectivamente la altura de los ecos A
5
, A
6
y A
7
. Esto con la
43

finalidad de establecer las siguientes relaciones. A
1
/A
5
, A
2
/A
6
y A
3
/A
7
. (Vase
la Figura 5.7)
3. Posteriormente se determin un promedio de los valores obtenidos de las
relaciones anteriores y dicho promedio es equivalente a la relacin A
0
/A
4
.
4. A travs de la siguiente ecuacin se calcularon los decibeles (dB) de cada una de
las seales:

0
4
A
dB= 20log
A

Ecuacin (5.3)

Finalmente, aplicando la siguiente ecuacin se calcul el coeficiente de
atenuacin:

1 1
2
P
dB
t n
= Ecuacin (5.4)

Donde:

P
= Coeficiente de atenuacin propuesto
t = espesor del material en (mm).
n = numero de ecos involucrados.

Figura-5.7 Ecos involucrados en la medicin de atenuacin.

80% de la
altura de
pantalla
A
0

A
1
A
2
A
3
A
4
A
5
A
6
A
7

44

Una vez determinados los valores experimentales del coeficiente de atenuacin estos
fueron comparados con los valores obtenidos tericamente segn la ecuacin (5.5). En el
anexo B se muestra un ejemplo del clculo efectuado.

0
1
1
20log
T
A
t A

=

Ecuacin (5.5)
Donde:

T
= Coeficiente de atenuacin terico.
t = espesor del material en (mm).

Para la parte de deteccin y dimensionamiento de los reflectores inducidos en los
patrones de referencia las tres tcnicas utilizadas fueron Ondas de Arrastre, Pulso Satlite y
TOFD, las cuales ser explicado su procedimiento a continuacin:

5.5 Ondas de Arrastre (Creeping Wave).

La calibracin fue realizada en un equipo de ultrasonido convencional marca
Panametrics modelo EPOCH III y un transductor de 2MHz (WSY70-2). Los ecos o pulsos
correspondientes a los tres modos de propagacin CE-2, CE-1 y 70-L, se ajustaron con la
ayuda del rango y retrazo, hasta ubicarlos en las divisiones 5, 4 y 3 respectivamente. La
ganancia ms la sensibilidad se estableci en funcin del material bajo estudio y los
resultados son mostrados en la Tabla 5.2.

Tabla 5.2 Valores de ganancia y sensibilidad empleados para la evaluacin de las entallas.

Material
(AISI)
Espesor
(mm)
Sensibilidad
(dB)
321 12,7 0,01 63,2+6
12,7 0,01 63,2+6
304
9,00 0,01 65,5+6
309 13,22 0,01 71,5+6
321(S) 13,14 0,01 71,9+6
45

Una vez detectada cada una de las entallas se precedi a evaluar las mismas con la
ayuda del flujograma presentado en la Figura 3.15.

5.6 Pulso Satlite (Tip Diffraction).

La evaluacin se efectu con un transductor de 5 MHz de onda transversal refractada
cuyo ngulo es de 45. El equipo utilizado en la ejecucin de la tcnica es un EPOCH III.
Inicialmente se realiz la calibracin de la base tiempo, para as obtener el valor de la
velocidad acstica del material, empleando para ello bloques patrn del tipo V-II o miniatura.
Una vez determinada la velocidad acstica del material, se procedi a determinar los niveles
de sensibilidad (dB), para ello el transductor fue ubicado sobre el bloque patrn a fin de
detectar la base de una entalla provista en el mismo. El eco proveniente de sta, fue llevado
hasta el 80% del FSH (Full Screen Height o Altura Completa de Pantalla) registrndose el
recorrido snico del mismo en su mxima amplitud. Inmediatamente con el ajuste del rango y
retrazo este eco se posiciona en la divisin 10 de la base de tiempo, esto permiti
posteriormente barrer sobre la entalla con el fin de detectar la seal difractada emitida por la
punta, una vez ubicada se registro el recorrido snico en su mayor amplitud para as efectuar
los clculos a travs de la ecuacin 5.6. Los valores arrojados representan las alturas de cada
una de las entallas evaluadas. En el anexo C se muestra un ejemplo de clculo.

( ) cos d SPB SPT = Ecuacin (5.6)

SPB = Recorrido (mm) snico hasta la base de la entalla (mxima amplitud).
SPT = Recorrido (mm) snico hasta la punta de la entalla (mxima amplitud).
= ngulo de refraccin (45).
d = Profundidad o altura (mm) del defecto medida desde la superficie
interna del material.

En la Figura 5.8 se muestra esquemticamente el procedimiento seguido.
46

Figura-5.8. Arreglo explicativo en forma genrica para determinar la altura de un defecto planar
aplicando la tcnica de Pulso Satlite.

5.7 TOFD (Tiempo de vuelo de la onda difractada).

Para la aplicacin de TOFD se establecieron las variables esenciales de calibracin
mostradas en la tabla 5.3, las cuales fueron establecidas en el software de TOFD que se
encuentra en el equipo Microplus. Previo a la introduccin de los datos en el software se
realizaron algunos clculos importantes como la separacin entre transductores y el intervalo
de tiempo con el cual se determina la cantidad de pulsos necesarios dentro del material lo cual
permite seleccionar la frecuencia de oscilacin con mayor precisin. En el anexo D se
muestra un ejemplo del clculo.

En la figura 5.9 se puede apreciar la configuracin empleada entre equipo y arreglo de
transductores en donde se observa la disposicin de los transductores para el barrido as
tambin se detalla la seal A-scan obtenida durante la calibracin sobre el bloque de AISI-
321.
Transductor
Reflector
Transductor
Reflector
Reflexin
debido a la
base del
reflector
Seal
difractada
debido a la
punta
80% FSH
SPB
SPT
47

Figura-5.9. Configuracin empleada durante la inspeccin por TOFD para la evaluacin
del bloque AISI-321.

Es importante resaltar que la calibracin con TOFD fue realizada bajo los parmetros
exigidos por la norma britnica BS-7706 y ASTM-E-2373.

A Ar rr re eg gl l o o d de e
t t r ra an ns sd du uc ct t o or re es s
E Eq qu ui i p po o M Mi i c cr ro op pl l u us s
A A- -s sc ca an n
48

Tabla 5.3 Variables esenciales par la aplicacin de TOFD.
PATRON DE REFERENCIA AISI-321 (espesor 12,7 mm)
CALIBRACIN
Tipo de
Barrido
Tipo de
calibracin
Sensibilidad
de Referencia
Sensibilidad
de Barrido
Ancho de Banda
Ancho
de Pulso
Average
D no
Paralelo
D
Onda Lateral
20% 47 dB
Onda Lateral
20% 47 dB
Pase de Alta (f) : 1,5 MHz
Pase de baja (f): 12 MHZ
100 ns 16
INSTRUMENTACIN
Equipo Tamao Angulo Frecuencia Transductores
SEP
(mm)
Acoplante
Microplus
6 mm de
diam.
70 10 MHz
Sonomatic
SA10BB/83-87
100 ns
Aceite/agu
a
PATRON DE REFERENCIA AISI-304 (espesor 9 mm)
CALIBRACIN
Tipo de
Barrido
Tipo de
calibracin
Sensibilidad
de Referencia
Sensibilidad
de Barrido
Ancho de Banda
Ancho
de Pulso
Average
D no
Paralelo
D
Onda Lateral
20% 35 dB
Onda Lateral
20% 35 dB
100 ns 16
INSTRUMENTACIN
SEP
(mm)
Acoplante
Microplus
6 mm de
diam.
70 10 MHz
Sonomatic
SA10BB/83-87
100 ns
Aceite/agu
a
PATRON DE REFERENCIA AISI-309 sensibilizado (espesor 13,2 mm)
CALIBRACIN
Tipo de
Barrido
Tipo de
calibracin
Sensibilidad
de Referencia
Sensibilidad
de Barrido
Ancho de Banda
Ancho
de Pulso
Average
D no
Paralelo
D
Onda Lateral
20% 45 dB
Onda Lateral
20% 45 dB
100 ns 16
INSTRUMENTACIN
SEP
(mm)
Acoplante
Microplus
6 mm de
diam.
70 10 MHz
Sonomatic
SA10BB/83-87
100 ns
Aceite/agu
a

49

VI RESULTADOS Y DISCUSIN

6.1 CARACTERIZACIN DEL MATERIAL

6.1.1. Anlisis microestructural

A continuacin se muestran las microestructuras de un acero inoxidable en estado de
entrega as como en condiciones de servicio. En la Figura 6.1 se puede observar claramente
los granos austenticos de un acero inoxidable austentico AISI-304 sin haber estado en
servicio a altas temperaturas, esta fotomicrografa fue tomada a 400X. En la misma se aprecia
el maclaje producto del recocido de disolucin, tratamiento trmico con que se suministra
este acero en condiciones de entrega. Con ello se garantiza que todos los elementos aleantes
estn en solucin slida en la matriz de acero austentico.
[13]

Figura-6.1 Microestructura correspondiente al AISI-304. Aumentos de 400X el ataque electroqumico fue
realizado con una solucin de cido oxlico al 10% y un voltaje de 6 V.

En la Figura 6.2 se observa la fotomicrografa obtenida de una muestra de acero
austentico AISI-321 en estado de entrega y al igual al caso anterior la microestructura
obtenida es la tpica de un acero inoxidable austentico sin haber estado en servicio de altas
temperaturas. Esta fotomicrografa se obtuvo a 400X.

Macla
50

Figura-6.2 Microestructura correspondiente al AISI-321. Aumentos de 400X el ataque electroqumico fue
realizado con una solucin de cido oxlico al 10% y un voltaje de 6 V.

La Figura 6.3 muestra la fotomicrografa de un acero inoxidable AISI-321(S), el cual
estuvo en servicio en el rango de temperatura comprendido entre 500-700C por largos
periodos de tiempo. En la misma se puede observar, la presencia de la fase sigma, compuesto
intermetlico de hierro-carbono que se forma en los bordes de grano en el rango de
temperaturas comprendido entre los 500 y los 900C, originando una disminucin
significativa de la tenacidad del acero. Por otro lado, se observa la formacin de una fase
acicular tipo aguja, que se distribuye a todo lo largo de la matriz del grano, esta fase esta
asociada a carburos de cromo.

Figura-6.3 Microestructura correspondiente al acero AISI-321(S). Aumentos de 1000X el ataque
electroqumico fue realizado con una solucin de cido oxlico al 10 % y un voltaje de 6 V.
Fase
Sigma
Aglomeracin de
carburos de cromo
Fase
acicular
51

La Figura 6.4 corresponde a la fotomicrografa de un acero AISI-309 cuya
magnificacin es de 200X. En la misma se aprecia una variacin microestructural producto
de los cambios de temperatura, aprecindose colonias de granos muy pequeas junto a granos
de mayor tamao caractersticos de los procesos de recristalizacin, adems se observan
precipitados de carburos de cromo en los bordes de grano, caracterstico de un material
cuando ha sido sometido a altas temperaturas.

Figura-6.4 Microestructura correspondiente al Acero AISI-309 obtenida a 200.

6.2 EVALUACIN ULTRASONICA

6.2.1 Medicin de velocidades

En la tabla 6.1 se reflejan los valores de velocidad obtenidos para cada una de las
muestras estudiadas de acero inoxidable austentico. Es importante resaltar que el acero AISI-
1018 (acero al carbono) es el correspondiente al bloque de calibracin V-2 el cual se emple
solo para efectos de ayuda en el clculo.

Grano
grande
Colonia de
granos
pequeos
Borde de
grano con
carburos de
cromo
52

Tabla 6.1 Valores de velocidad obtenidos experimentalmente.

Aceros y grado
Velocidad de onda
longitudinal (m/s)
experimental
Velocidad de onda
transversal (m/s)
experimental
Velocidad de onda
longitudinal (m/s)
terica
Velocidad de onda
transversal
(m/s)
terica
AISI-1018 5916 3236 5900 3230
AISI-321 5739 3119
AISI-304 5738 3119
AISI-309 6270 3161
AISI-321(S) 5872 3275
5800 3120

De los valores obtenidos en la tabla 6.1 se puede observar que los mismos estn dentro
de los rangos reportados para cada uno de ellos segn la bibliografa consultada
[16]
. Sin
embargo, cabe destacar que los valores obtenidos para el acero AISI-309 y AISI-321(S), son
mucho ms altos que el resto de los materiales estudiados y esto es producto de los distintos
cambios microestructurales que presentaron ambos aceros por efecto de la temperatura. En el
acero AISI 309, se produce un aumento significativo del tamao de grano, esto afecta
principalmente la longitud de onda del haz, puesto que existen granos cuyo tamao es
superior a la longitud de onda del haz ultrasnico. Por otro lado, para el acero 321S se
observa que dicho comportamiento es producto de la aparicin de fases (sigma y acicular),
por cuanto el tamao de grano no muestra ningn cambio significativo. Todas estos cambios
y alteraciones que sufren los aceros, modifican las propiedades de los mismos, tal es el caso
del mdulo de elasticidad y del mdulo de rigidez, factores primordiales en el viaje de las
ondas ultrasnicas a lo largo del espesor del material. Por otro lado, se incrementan los
efectos de atenuacin por efecto de la absorcin y dispersin del haz ultrasnico.

6.2.2 Atenuacin

En la Tabla 6.2 se muestran los valores del coeficiente de atenuacin obtenidos para los
dos modos de propagacin de la energa ultrasnica. Es importante resaltar que el acero
AISI-1018 (acero al carbono) es el correspondiente al bloque de calibracin V-2 el cual se
emple solo para efectos de ayuda en el clculo.

53

A fin de determinar los valores del coeficiente de atenuacin de acuerdo a los modos de
propagacin de la energa, durante las mediciones se estableci la ganancia en decibeles (dB)
y el rango para ondas longitudinales en 20 dB y 75 mm respectivamente y para ondas
transversales en 56,6 dB y 100 mm.

Tabla 6.2 Coeficientes de atenuacin medidos experimentalmente comparados con los valores tericos.

Acero y grado
(AISI)
Coeficiente de atenuacin
experimental
Onda Longitudinal
(dB/mm)
(
E
)
Coeficiente de
atenuacin terico
Onda Longitudinal
(dB/mm)
(
T
)
experimental Onda
Transversal
(dB/mm)
(
E
)
Coeficiente de
atenuacin terico
Onda Transversal
(dB/mm)
(
T
)
1018 0,093 0,162 0,082 0,188
321 0,094 0,151 0,096 0,184
304 0,091 0,151 0,074 0,184
309 0,222 0,797 0,184 0,544
321S 0,114 0,364 0,132 0,352

De acuerdo a los valores de atenuacin, se puede observar una variacin poco
significativa entre el acero AISI-321, AISI-304 y el acero al carbono AISI-1018, esto tambin
se destaca en las mediciones de velocidad, obtenidas entre estos aceros. Sin embargo, cabe
destacar el comportamiento observado entre el acero AISI-321 y el AISI-321(S), ste ltimo
en condiciones de servicio. En el mismo, se aprecia que el coeficiente de atenuacin es mucho
mayor que el obtenido por el acero AISI 321. Esto se debe a los cambios microestructurales
ocurridos durante las condiciones de servicio a altas temperaturas, provocando as un aumento
en la dispersin y absorcin del haz ultrasnico as como una disminucin de la energa a
travs del espesor.

Las mediciones de atenuacin se realizaron utilizando ondas longitudinales y ondas
transversales. El transductor empleado fue de 5 MHz con 9.37 mm de dimetro, la nica
diferencia entre ambos fue el medio de acople. Para el de onda longitudinal se utiliz aceite,
mientras que para el de ondas transversales se utiliz una grasa de vaco especial para la
transmisin de este modo de ondas. En ambos casos los materiales ms atenuantes son el 309
y el 321S, inclusive al comparar los valores experimentales con los tericos, se observ una
diferencia significativamente grande entre los mismos. Esto se debe a que la ecuacin
experimental (4.4) incluye ms variables que permiten afinar los resultados de la medicin del
coeficiente de atenuacin en comparacin a la ecuacin (4.5).
54

Por otro lado, el modo de propagacin transversal tiende a verse ms afectado cuando
los aceros inoxidables austenticos presentan una gran diversidad microestructural como es el
caso de estos dos aceros estudiados (309 y 321S). El modo de propagacin transversal tiende
a desaparecer al interactuar con la lnea de fusin en el caso de soldaduras debido a la
diversidad microestructural generada precisamente por el efecto de temperatura, lo cual es
similar en el metal base de las dos aleaciones estudiadas, es por tal razn que se justifica an
ms el empleo de transductores cuyo modo de propagacin sea por ondas longitudinales,
[1]
ya
que estas no son afectadas en gran escala.

La Figura 6.5 muestra el efecto de la atenuacin en funcin de los cambios
microestructurales que tanto los aceros AISI-309 y AISI-321(S) presentaron durante su
exposicin en ambientes con altas temperaturas. El acero AISI-309 muestra una atenuacin
ms pronunciada, originada por los distintos tamaos de grano que este acero presenta
producto de una posible recristalizacin, es as como la dispersin y la absorcin de la energa
ultrasnica se ve afectada por las diferentes dimensiones de los granos.
55

Figura-6.5 Comportamiento del haz ultrasnico debido a la atenuacin en los distintos materiales
utilizados para la determinacin del coeficiente de atenuacin con onda longitudinal. (a) Acero al carbono AISI-
1018, (b) AISI-304, (c) AISI-321, (d) AISI-309 sensibilizado y (e) AISI-321(S) tambin sensibilizado.

A continuacin en la Figura 6.6 se observan los A-Scan obtenidos durante la evaluacin
de la atenuacin en las mismas aleaciones pero con ondas transversales. En ellas se observa
un comportamiento similar al obtenido con el haz ultrasnico longitudinal.

(b) (c)
(a)
(d) (e)
Espesor
Mltiplos del
eco de fondo
Perdida de la energa
ultrasnica en forma
exponencial
56

Figura-6.6 Comportamiento del haz ultrasnico debido a la atenuacin en los distintos materiales
utilizados para la determinacin del coeficiente de atenuacin pero con ondas transversales. (a) Acero al carbono
AISI-1018, (b) AISI-304, (c) AISI-321, (d) AISI-309 sensibilizado y (e) AISI-321S tambin sensibilizado.

6.2.3. Deteccin y dimensionamiento de los reflectores de referencia

Para la evaluacin de los reflectores inducidos en los tres bloques de referencia, se
emple tres tcnicas de inspeccin ultrasnica tales como ondas de arrastre (Creeping Wave),
Pulso Satlite y TOFD, esto con la finalidad de establecer diferencias en cuanto a capacidad

Espesor
Mltiplos del
eco de fondo
Perdida de la energa
ultrasnica en forma
exponencial
(a)
(b) (c)
(d) (e)
57

en la deteccin y dimensionamiento de estos reflectores los cuales simulan defectos planares
tipo grieta que se pudieran originar durante el servicio de este tipo de material. Cabe destacar
que el dimensionamiento de las entallas est referido slo a la altura y no en cuanto a longitud
ya que todos tienen 25 mm. Es importante resaltar que el material AISI-321(S) no fue
utilizado para esta parte de la evaluacin.

6.2.4 Onda de arrastre (Creeping Wave)

Esta tcnica solo proporciona informacin en cuanto a la deteccin, es decir si hay o no
grietas abiertas a la superficie interna, pero no se puede cuantificar de una manera precisa, si
no que en funcin de la presencia de los distintos modos de conversin y con la ayuda del
esquema presentado en la Figura 4.15 se puede estimar el tamao del defecto. En la tabla 6.3
se listan los estimados en altura segn las seales obtenidas.

Tabla 6.3 Valores estimados de altura para los distintos reflectores.

BLOQUE DE REFERENCIA AISI-321 (Espesor de 12,7 mm)
Valores
Tericos
(h en mm)
Entalla (1)
h=1,300,01
Entalla (2)
h=5,500,01
Entalla (3)
h=2,700,01
Entalla (4)
h=6,500,01
Entalla (5)
h=3,860,01
Entalla (6)
h=0,640,01
Valores
Experimentales
(UT)
<15-20% de t >15-20% de t >15-20% de t >15-20% de t >15-20% de t <15-20% de t

En las Figuras 6.7 y 6.8 se puede apreciar la capacidad de deteccin de las ondas de
arrastre cuando los defectos estn conectados a la superficie interna del material. En la Figura
6.7 se muestra la seal A-scan obtenida durante la calibracin de la onda de arrastre para el
patrn con AISI-321. En esta se puede discernir los tres modos de propagacin ya antes
explicados.
58

Figura-6.7 Calibracin de la base de tiempo y sensibilidad de la tcnica ondas de arrastre

A partir de la calibracin realizada directamente sobre los bloques patrones se procedi
a barrer sobre la superficie de los mismos, con la finalidad de detectar las entallas all
mecanizadas. En la Figura 6.8, se observa la seal A-scan de la entalla 1, cuya altura es de
1,30 0,01 mm. En la misma, se aprecia una indicacin en donde slo se detalla el eco CE-2
correspondiente a la onda de arrastre, que detecta slo la base de la entalla pero por presentar
muy poca altura no es capaz de detectar los otros dos modos de propagacin como lo son el
CE-1 y la 70-L. La amplitud de la seal (dB) fue disminuida hasta 5 dB, con el fin de que la
seal correspondiente al CE-2 alcance un 80% FSH (Full Screen Height o altura completa de
pantalla).

Figura-6.8 Entalla 1 (1,30 0,01 mm) del patrn AISI-321.

En la Figura 6.9 se muestra la seal A-Scan obtenida de la entalla 2, en la misma se
aprecian dos ecos (CE-2 y CE-1) de acuerdo a estos resultados la altura de la entalla deberia
CE-2
CE-1
70L
CE-2
59

ser menor a 6,4 mm y efectivamente es asi ya que la altura para esta entalla es de 5,50 0,01
mm.

Fig. 5.9. Entalla 2


En la Figura 6.10 el A-Scan obtenido proviene de la entalla 3, en esta figura a diferencia
con la Figura 6.7, es que se puede detallar con cierta dificultad el eco de la CE-1 lo que indica
una entalla con altura mayor a 1 mm, es importante resaltar que ac se redujo los decibeles o
la ganancia en 7,5 dB para llevar el eco de la CE-2 al 80% FSH, de acuerdo a estos resultados
la altura de la entalla es mayor que en el caso obtenido con la entalla 1 y efectivamente la
altura de la entalla 3 es de 2,70 0,01 mm.


El A-Scan mostrado en la Figura 6.11 fue obtenido de la entalla 4 obsrvese claramente
tanto la CE-2 como la CE-1 y la 70-L de acuerdo a estos resultados la altura de la entalla es
cercana al valor medio del espesor de pared o sea 6,7 mm y efectivamente su altura es de 6,5
0,01 mm resaltando la alta capacidad de deteccin de la tcnica y por supuesto con la ayuda
CE-2
CE-1
CE-2
CE-1
60

del flujograma mostrada en la Figura 4.15, la estimacin del tamao de las entallas es casi
acertada. Es importante resaltar de esta figura la alta amplitud del eco CE-1 lo que conlleva a
una ecodinmica bastante amplia, es decir una permaneca del pulso en el tiempo,
confirmando as que el haz ultrasnico propio de este modo de propagacin (CE-2) se
mantiene en contacto con la superficie vertical de la entalla mientras el transductor hace su
recorrido adelante y atrs


tanto la CE-2 como la CE-1 pero ac detllese que el eco de la CE-1 es de menor amplitud y
su ecodinmica es muy corta, lo que se supone que la altura para esta entalla es menor que en
el caso de la entalla 4 pero mayor con respecto a las entallas 1 y 3. Este comportamiento
indica que es una entalla de altura menor al valor medio del espesor de pared y efectivamente
la altura para sta es de 3,86 0,01 mm.

CE-2
CE-1
70-L
Ecodinmica
de la CE-1
CE-2
CE-1
61

El caso mostrado en el A-Scan de la Figura 6.13 fue obtenido de la entalla 6 obsrvese
la seal correspondiente a CE-2 la cual es de muy baja amplitud y por ende los otros dos
modos no se aprecian motivado a que la altura de la entalla es muy pequea, ya que la
cantidad de energa ultrasnica reflejada, es baja en cuanto a la amplitud del pulso y esto es
debido a que el rea reflectora es pequea. Esto se confirm al medir la entalla con un vernier
cuyo valor fue de 0,64 0,01 mm lo cual es bastante pequeo en comparacin con el resto de
las otras, sin embargo lo importante de la tcnica es su capacidad de resolver o detectar
defectos bastante pequeos y es muy probable que su limitacin sea para alturas inferiores a
los 0,5 mm.


Como ya se mencion anteriormente esta tcnica solo puede detectar los defectos que
estn conectados a la superficie interna del material sin embargo con la ayuda del flujograma
de la Figura 4.15, se puede hacer una idea de cuan grande es el defecto que se ha detectado, al
detallar los resultados obtenidos de las seales A-scan presentadas en las diferentes figuras, la
entalla 4 fue la que revel una mejor definicin de los tres modos de propagacin ultrasnica
por lo tanto es la que tiene mayor altura. Por otra parte la entalla con menor altura es la
nmero 6 cuyo valor es de 0,64 mm.

En la Tabla 6.4 se reportan los valores de las entallas mecanizadas en el patrn de
referencia AISI-304 de espesor 9 mm.

CE-2
62

Tabla 6.4 Valores de altura para las entallas del patrn AISI-304 de espesor 9 mm.

BLOQUE DE REFERENCIA AISI-304 (Espesor de 9 mm)
Valores Tericos
(h en mm)
Entalla (1)
h=0,92 0,01 mm
Entalla (2)
h=2,02 0,01 mm
Entalla (3)
h=3,01 0,01 mm
Valores Experimentales
(UT)
<15-20% de t >15-20% de t >15-20% de t

A continuacin se muestran las seales A-Scan obtenidas en el bloque de referencia
AISI-304 de espesor de pared 9 mm. En la Figura 6.14 se muestra la calibracin con ondas de
arrastre.

Figura-6.14 Calibracin por ondas de arrastre en el bloque de referencia AISI-304 cuyo espesor de pared es
de 9 mm. Detllese una vez ms los tres modos de propagacin ultrasnica. Ganancia 65,5 dB.

En la Figura 6.15 perteneciente a la entalla 1, se puede observar tanto la CE-2 como la
CE-1 con bastante claridad aunque la ecodinmica de la CE-1 es muy breve motivado a que la
altura de la entalla es de 0,91 0,01 mm.

CE-2
CE-1
70-L
63

Figura-6.15 Seal A-Scan obtenida de la entalla 1 del bloque de referencia AISI-304 de espesor 9mm. La
entalla para este bloque es de 0,92 0,01 mm

En la Figura 6.16 se observa adems de los ecos CE-1 y CE-2, la 70-L estos resultados
indican que la altura de la entalla est por debajo de la mitad del espesor ya que la 70-L es de
muy baja amplitud adems la ecodinmica asociada con el eco CE-1 es muy breve. Esto se
corrobor al medirla con un vernier (2,02 0,01 mm).


tanto la CE-2 como la CE-1 y la 70-L. As pues la altura del defecto o entalla es cercana al
valor medio del espesor de pared (4,5 mm) y efectivamente la altura de esta entalla es de 3,01
0,01 mm. Es importante resaltar de esta figura la alta amplitud del eco CE-1 dando como
resultado una ecodinmica amplia respecto a los casos anteriores implicando as un mayor
contacto del haz ultrasnico con la superficie vertical de la entalla.

CE-2
CE-1
CE-2
CE-1
70-L
64


Para el caso del bloque de acero inoxidable AISI-309 los valores de altura estimados se
listan en la Tabla 6.4

Tabla 6.4 Valores de altura de los reflectores de referencia del bloque AISI-309.

BLOQUE AISI-309 (espesor = 13,2 mm)
Valores Tericos
Entalla (1)
h=1,35 0,01 mm
Entalla (2)
h=2,01 0,01 mm
Valores Experimentales <15-20% de t >15-20% de t

En la Figura 6.18 se muestra la calibracin con ondas de arrastre efectuada sobre este
bloque y detllese que a pesar de tener un tamao de grano no homogneo la energa
ultrasnica pudo penetrar este espesor, claro est la ganancia en decibeles se aument
producto de la atenuacin y se estableci en 71,5 dB. Por lo tanto aunque sea una metalurgia
difcil de inspeccionar por ultrasonido y que adems est afectada por las altas temperaturas s
fue posible detectar y dimensionar las entallas que en este bloque se indujeron
mecnicamente, las cuales se podrn observar en las Figuras 6.19 y 6.20.
CE-2
CE-1
70-L
65

Figura- 6.18 Calibracin por ondas de arrastre en el bloque de referencia AISI-309 cuyo espesor de pared es
de 13,2 mm. Detllese una vez ms los tres modos de propagacin ultrasnica.

En la Figura 6.19 se muestra que el eco CE-2 es de baja amplitud debido a la atenuacin
y que adems la altura de la entalla es bastante pequea, el resultado de la medicin con el
vernier fue de 1,35 0,01 mm.

Figura-6.19 A-Scan de la entalla 1 obtenida del bloque AISI-309.
Entalla con altura de 1,35 0,01 mm.

A diferencia en la Figura 6.20 si se puede apreciar los dos modos de propagacin y esto
es debido a que la altura de la entalla es mayor que en el caso anterior, sin embargo no es lo
suficientemente alta para tener una ecodinmica considerable por lo tanto sta es mucho
menor a la mitad del espesor del patrn (6,6 mm). La altura del reflector medida con vernier
fue de 2,01 0,01 mm, tal como se prevea.

CE-2
CE-1
70-L
CE-2
66

Figura-6.20 A-Scan de la entalla 2 obtenida del bloque AISI-309.
Entalla con altura de 2,01 0,01 mm.

5.2.5. Pulso satlite (Tip Diffraction)

A continuacin se presentan los resultados obtenidos durante la aplicacin de la tcnica
Pulso Satlite o difraccin de punta de grieta. Es importante mencionar que para la aplicacin
de esta tcnica se utiliz un transductor de 5 MHz, dimetro 9,37 mm y una zapata con ngulo
de refraccin de 45 y el acoplante utilizado fue aceite mineral. Ac se evalu solo la altura
de las entallas mecanizadas en los bloques de referencia tal como se ilustr en la Figura 5.8
presentada en el captulo de Procedimiento Experimental. En la Tabla 6.5 se listan los valores
de recorrido snico como el valor de altura calculado por la ecuacin (5.6), es importante
resaltar que para cada caso se realizaron 5 mediciones con la finalidad de determinar el error
porcentual que pudiera arrojar la estimacin de la altura de los reflectores, estos valores
fueron reportados en la Tabla 6.6 y solo para efectos del clculo se tomo el valor promedio de
la altura para cada una de las entallas. En el Anexo C se muestra un ejemplo del clculo
realizado.
CE-1
CE-2
67

Tabla 6.5 Recorridos snicos promediados para cada entalla.

BLOQUE DE REFERENCIA AISI 321 (Espesor de 12,7 mm)
Entallas
SPB
(mm)
SPT
(mm)
Cos (45)
d
(mm)
1
h=1,300,01
N/A N/A N/A N/A
2
h=5,500,01
18,10 10,07 0,707 5,67
3
h=2,700,01
18,10 14,59 0,707 2,48
4
h=6,500,01
18,10 8,92 0,707 6,49
5
h=3,860,01
18,10 12,43 0,707 3,60
6
h=0,640,01
N/A N/A N/A N/A

Tabla 6.6 Valores promedio de altura y estimacin del error.

BLOQUE DE REFERENCIA AISI-321 (Espesor de 12,7 mm)
Mediciones
Entalla (1)
h=1,300,01
Entalla (2)
h=5,500,01
Entalla (3)
h=2,700,01
Entalla (4)
h=6,500,01
Entalla (5)
h=3,860,01
Entalla (6)
h=0,640,01
promedio N/A 5,67 2,48 6,49 3,60 N/A
Error (%) N/A 3,09 8,14 0,15 6,74 N/A

De la tabla 6.6 se puede observar que efectivamente la tcnica de difraccin por punta
de grieta est limitada en cuanto a dimensionar defectos de pequea altura (caso entalla 3).
Sin embargo ntese que los porcentajes de error estn dentro del 10% permisible,
confirmando de esta manera la confiabilidad de la tcnica por difraccin de punta sobre todo
68

en defectos o reflectores cuyas alturas sean mayores a 5 mm. A medida que el valor de altura
sea ms pequeo por ende aumentar el error tal como se indica en la Tabla 6.6 y esto es
precisamente debido a la alta imprecisin de la tcnica en el dimensionamiento de aquellos
defectos con alturas pequeas como fue el caso de las entallas 1 y 6. A continuacin se
muestran las seales A-scan correspondientes a las entallas mecanizadas en este bloque.

Para la entalla 2 el error no fue tan alto debido a que sta tiene una altura 5,50 0,01
mm y el reportado por ultrasonido fue de 5,67 mm para un error de 3,12% y si la mxima
dispersin permitida es 10% entonces la tcnica es bastante precisa. La Figura 6.21 muestra
la base del reflector (a) y posteriormente la seal difractada al lado de la base del mismo.

(a) (b)

Figura-6.21 A-Scan correspondiente a la entalla 2 cuya altura es de 5,50 0,01 mm. En el A-Scan (a) se
puede observar la reflexin de la base de la entalla y en el A-Scan (b) se observa tanto la reflexin de la base
como el extremo superior de la entalla en este caso la esquina superior de sta.

El error ms alto lo arroja la entalla 3 porque su altura esta cercana a los 2 mm. Sin
embargo con mayores alturas la seal difractada se puede detectar con bastante precisin
como es el caso de la entalla 4 y por ende el error disminuye, esto se demuestra al observar
por ejemplo la Figura 6.22 (Entalla 3) y la Figura 6.23 (Entalla 4) en esta ultima solo con un
simple desplazamiento del transductor sobre la entalla se observa la seal difractada emitida
por la punta del reflector (entalla), partiendo del error estimado de 7,92% y 0,15%
respectivamente es fcil concluir que la efectividad de la tcnica es mayor cuando se
dimensionan defectos con grandes alturas.

Punta o
esquina de la
entalla
Reflexin
especular de la
base de la
entalla
Reflexin
especular de la
base de la
entalla
69

(a) (b)


(a) (b)


Con la entalla 5 se observa un error que est entre el 3,12% (Entalla 2) y el 7,92%
(Entalla 3) como era de esperarse est deba ser mayor ya que la altura de la entalla es de 3,86
0,01mm y evidentemente fue de 6,74%, esto confirma una vez ms la limitacin de la
tcnica en dimensionar defectos con pequea altura. Vase la Figura 6.24.

Punta o
esquina de la
entalla
Reflexin
especular de la
base de la
entalla
Reflexin
especular de la
base de la
entalla
Punta o
esquina de la
entalla
Reflexin
especular de la
base de la
entalla
Reflexin
especular de la
base de la
entalla
70

(a) (b)


En definitiva la tcnica se complica cuando el dimensionamiento de defectos comienza
a ser menor a los 2,5 mm.

La misma tcnica fue aplicada en el patrn de referencia AISI-304 pero de espesor 9
mm. Al igual que en el caso anterior ac tambin se realizaron 5 mediciones para obtener el
promedio de los valores de altura (Tabla 6.7) y determinar as el error porcentual el cual una
vez ms reflej valores menores cuando la altura de las entallas aumentaba tal como se
reporta en la Tabla 6.8

Tabla 6.7 Valores promedio de altura y estimacin del error

Entallas
SPB
(mm)
SPT
(mm)
Cos (45)
d
(mm)
1
h=0,920,01
N/A N/A N/A N/A
2
h=2,020,01
12,85 9,81 0,707 2,15
3
h=3,010,01
12,85 8,62 0,707 2,99
Punta o
esquina de la
entalla
Reflexin
especular de la
base de la
entalla
Reflexin
especular de la
base de la
entalla
71

Tabla 6.8 Valores promedio de altura y estimacin del error.
Mediciones
Entalla (1)
h=0,920,01
Entalla (2)
h=2,020,01
Entalla (3)
h=3,010,01
promedio N/A 2,15 2,99
Error (%) N/A 6,53 0,92

Estos valores reportados en las tablas anteriores se pueden concretar al observar las
Figuras 6.25 y 6.26 correspondientes a las entallas 2 y 3 respectivamente. En el caso de la
entalla 2 a diferencia de la entalla 3 se puede observar la distincin de la seal difractada con
ms claridad en la Figura 6.26 (Entalla3), lo cual permite determinar con mayor facilidad la
altura de la misma por esta tcnica.

(a) (b)


Punta o
esquina de la
entalla
Reflexin
especular de la
base de la
entalla
Reflexin
especular de la
base de la
entalla
72

(a) (b)


En el caso de la evaluacin de las entallas mecanizadas en el bloque de referencia
fabricado con el acero AISI-309, se alcanz detectar la base de los reflectores sin embargo, no
se pudo dimensionar las mismas, debido a la gran cantidad de ruido generado por la
diversidad en el tamao de grano que opac las seales difractadas provenientes de la punta
del defecto inducido (entalla) lo cual confirma la dificultad de inspeccionar estos aceros en
zonas afectadas por temperatura como es el caso de la soldadura aunque ac fue solamente el
metal base pero es un buen indicador de cuan limitado pudiera ser la inspeccin con
ultrasonido convencional.

6.2.5 TOFD (Tiempo de vuelo de la onda difractada)

La calibracin por TOFD se realiz con transductores de 10 MHz 70 y 6 mm de
dimetro, para la evaluacin de las entallas inducidas en los tres patrones. En el patrn de
Acero AISI-321 cuyo espesor es de 12,7 mm. La Figura 6.27 muestra tanto el A-scan como
el B-scan obtenido para la calibracin.

Reflexin
especular de la
base de la
entalla
Punta o
esquina de la
entalla
Reflexin
especular de la
base de la
entalla
73

Figura-6.27 Calibracin por TOFD con arreglo de transductores de 10 MHz-70-6mm.

En la figura 6.28 se puede apreciar la imagen B-Scan obtenida una vez que se barri la
zona del patrn en donde se haban mecanizado las entallas 1, 2 y 3. De sta se puede
observar que las mismas fueron detectadas tanto por el modo de propagacin con ondas
longitudinales como con ondas transversales, lo cual indica que estos reflectores se
encontraban en la distancia media entre la separacin de los transductores.

Figura-6.28 Imagen B-Scan correspondiente a los reflectores 1, 2 y 3

En la figura 6.29 se representa las entallas o reflectores 4 y 5 en una imagen B-scan
tambin obtenida por la tcnica de TOFD una vez barrida la zona de inters. Vase al igual
que la figura anterior que estos reflectores tambin fueron detectados por ambos modos de
A-Scan
B-Scan
Entalla 1
Entalla 2
Entalla 3
Modo Onda
Longitudinal
Modo Onda
Transversal
Espesor
74

propagacin. Lo ms importante de la evaluacin ac fue la capacidad de deteccin,
caracterizacin y precisin en el dimensionamiento de estos reflectores a travs de esta
tcnica lo cual se ampliar cuando se presenten los valores de altura proporcionados por
TOFD con respecto a los valores reales medidos con un vernier de alta precisin.

Figura-6.29 Imagen B-scan correspondiente a los reflectores 4 y5.

El reto real de esta tcnica fue la inspeccin de la soldadura que se encuentra fabricada
en el mismo patrn en donde estn mecanizadas las entallas mencionadas anteriormente, por
otra parte en esta soldadura se mecaniz tambin una entalla cuya altura es de 0,64 0,01 mm
lo cual suma una dificultad an mayor puesto que entre las limitaciones de TOFD segn la
bibliografa su capacidad de deteccin es de 1mm en adelante
[23]
(en cuanto a altura del
defecto). Sin embargo con el arreglo de frecuencia y dimetro de transductor se logr
detectar como tambin dimensionarla en profundidad y altura, esto se puede apreciar en la
figura 6.30 en donde se indica sobre la imagen B-scan la entalla 6.

Entalla 4
Entalla 5
Modo Onda
Longitudinal
Modo Onda
Transversal
Espesor
75

Figura-6.30 Imagen B-Scan correspondiente al reflector 6

Tambin se evalu otro patrn de referencia de material Acero AISI-304 pero con un
espesor inferior (9 mm 0,01mm) al patrn antes mencionado lo cual tambin genera un
nuevo reto para TOFD ya que esta tcnica esta concebida para ser aplicada en espesores
superiores o iguales a los 12,7 mm, sin embargo con la apropiada seleccin de frecuencia y
dimetro de transductores se logr obtener una imagen B-scan en donde se puede apreciar las
tres entallas que previamente fueron mecanizadas en dicho patrn esta imagen se puede ver en
la figura 6.31.

Figura-6.31 Imagen B-Scan correspondiente a los reflectores 1, 2 y 3 del patrn de acero AISI-304 de
espesor igual a 9 mm.

Entalla 6
Modo Onda
Longitudinal
Modo Onda
Transversal
Espesor
Modo Onda
Longitudinal
Modo Onda
Transversal
Espesor
Entalla 2
Entalla 3
Entalla 1
76

En funcin de resaltar el gran poder de deteccin, penetracin, caracterizacin y
dimensionamiento de TOFD esta tcnica tambin fue aplicada en un patrn de acero AISI-309
(espesor 13,4 0,01 mm) pero sensibilizado por altas temperaturas, en el cual se pudo
determinar altos valores de atenuacin producto de los distintos tamaos de grano que ste
presenta tal como se demostr en las fotomicrografas ya mostradas anteriormente, esto se
realiz con la finalidad de semejar el estado de un material de acero inoxidables austentico en
condiciones de servicio. En la figura 6.32 y 6.33 se muestran las imgenes B-Scan en donde
se puede apreciar las entallas de 1,35 0,01 mm y 2,01 0,01 mm respectivamente.

Figura-6.32 Imagen B-Scan correspondiente al reflector 1del patrn de acero AISI-309 sensibilizado de
espesor igual a 13,4 mm.

Figura-6.33 Imagen B-Scan correspondiente al reflector 2 del patrn de acero AISI-309 sensibilizado de
espesor igual a 13,4 mm.
Entalla 1
Modo Onda
Longitudinal
Modo Onda
Transversal
Espesor
Modo Onda
Longitudinal
Modo Onda
Transversal
Espesor
Entalla 2
77

En la Tabla 6.9 se muestra las dimensiones de los reflectores mecanizados en los tres
patrones con la finalidad de poder observar las diferencias entre los valores reales y los
obtenidos por TOFD.

Tabal 6.9 Dimensiones de las entallas tanto reales como las obtenidas por TOFD.
BLOQUE DE REFERENCIA 321 (Espesor de 12,7 mm)
Mediciones
(Vernier)
Entalla (1)
h=1,300,01
Entalla (2)
h=5,500,01
Entalla (3)
h=2,700,01
Entalla (4)
h=6,500,01
Entalla (5)
h=3,860,01
Entalla (6)
h=0,640,01
TOFD 1,31 5,48 2,71 6,51 3,85 0,65
Error (%) 0,77 0,36 0,37 0,15 0,26 1,56
BLOQUE DE REFERENCIA 304 (Espesor de 9 mm)
Mediciones
(Vernier)
Entalla (1)
h=0,920,01
Entalla (2)
h=2,020,01
Entalla (3)
h=3,010,01
TOFD 0,90 1,99 3,00
Error (%) 2,1 1,5 0,33
BLOQUE DE REFERENCIA 309 sensibilizado (Espesor de 13,4 mm)
Mediciones
(Vernier)
Entalla (1)
h=1,35 0,01 mm
Entalla (2)
h=2,01 0,01 mm
TOFD 1,34 2,02
Error (%) 0,74 0,49

Con la finalidad de verificar las diferentes capacidades entre las tres tcnicas empleadas
en este estudio la tabla 6.10 se listan los valores de altura de las entalla de cada patrn usado.

78

Tabla 6.10 Valores de alturas para cada entalla mecanizada en los tres patrones usados.
PATRON DE REFERENCIA AISI-321 (espesor 12,7 mm)
Entallas Pulso Satlite
Ondas de
Arrastre
TOFD
1
h=1,300,01
N/A <15-20% de t 1,31
2
h=5,500,01
5,67 >15-20% de t 5,48
3
h=2,700,01
2,48 >15-20% de t 2,71
4
h=6,500,01
6,49 >15-20% de t 6,51
5
h=3,860,01
3,60 >15-20% de t 3,85
6
h=0,640,01
N/A <15-20% de t 0,65
PATRON DE REFERENCIA AISI-304 (espesor 9 mm)
Ondas de
Arrastre
TOFD
1
h= 0,920,01
N/A < 15%-20% de t 0,90
2
h= 2,020,01
2,15 > 15%-20% de t 1,99
3
h= 3,010,01
2,99 > 15%-20% de t 3,00
PATRON DE REFERENCIA AISI-309 sensibilizado (espesor 13,2 mm)
Ondas de
Arrastre
TOFD
1
h=1,35 0,01 mm
N/I < 15%-20% de t 1,34
2
h=2,01 0,01 mm
N/I > 15%-20% de t 2,02
N/I= No se inspecciono debido al efecto atenuante de la miscroestructura.

En la figura 6.34 se muestra un grfico de comparacin en cuanto a la capacidad de
deteccin y dimensionamiento entre las tcnicas de TOFD y Pulso Satlite no se incluy
79

Ondas de Arrastre ya que con esta tcnica existe mucha imprecisin al momento de
dimensionar. De esta grfica se puede apreciar claramente la potencialidad de TOFD sobre
Pulso Satlite al comparar la gran proximidad de TOFD con los valores reales de las entallas
lo cual proporciona gran confiabilidad en la aplicacin de TOFD, que adems de tener gran
capacidad de deteccin tiene alta presicin en el dimensionamiento incluyendo defectos
menores a 1mm de altura, caso en donde Pulso Satlite present bastantes dificultades por lo
que esto permite concluir que TOFD es la tcnica ms confiable para la deteccin y
dimensionamiento de defectos tipo planar como es el caso de agrietamiento.

0
1
2
3
4
5
6
7
D
i
m
e
n
s
i
o
n
e
s

(
m
m
)
1 2 3 4 5 6
Nmero de entallas
Capacidad de dimensionamiento entre TOFD y Pulso
Satlite (bloque AISI-321)
Real TOFD Pulso Satlite

Figura-6.34 Grafico comparativo entre las tcnicas de TOFD y Pulso Satlite en cuanto a la presicin en el
dimensionamiento de altura de defectos planares. Bloque AISI-321.

Ahora en la figura 6.35 se muestra la capacidad de dimensionamiento de las alturas
correspondientes a las entallas mecanizadas en el patrn de AISI-304 con bajo espesor (9mm)
al igual que el caso anterior, no se incluy Ondas de Arrastre ya que con esta tcnica existe
mucha imprecisin al momento de dimensionar. Este grfico muestra claramente una vez
ms a pesar del bajo espesor, la potencialidad de TOFD sobre Pulso Satlite al comparar la
gran proximidad de TOFD con los valores reales de las entallas lo cual proporcionan gran
confiabilidad en la aplicacin de TOFD para la inspeccin de aceros inoxidables austenticos
de bajo espesor.
80

0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
D
i
m
e
n
s
i
o
n
e
s

(
m
m
)
1 2 3
Nmero de entallas
Capacidad de dimensionamiento entre TOFD y Pulso
Satlite (Bloque AISI-304)
TOFD Real Pulso satlite

Figura-6.35 Grafico comparativo entre las tcnicas de TOFD y Pulso Satlite en cuanto a la presicin en el
dimensionamiento de altura de defectos planares en el bloque AISI-304 de 9mm de espesor.

81

VII CONCLUSIONES

1. El acero AISI-309 present una variacin microestructural, aprecindose colonias
de granos muy pequeas junto a granos de mayor tamao. Por otro lado se
observa precipitados de carburos de cromo en loa bordes de grano, caracterstico
de un material cuando ha sido sometido a altas temperaturas.
2. Los valores de velocidad acstica se encuentran dentro de los rangos reportados
para cada una de las aleaciones estudiadas segn la bibliografa consultada. Sin
embargo cabe destacar que los valores obtenidos para el acero AISI-309 y AISI-
321(S) son mucho ms altos, producto de los distintos cambios microestructurales
sufridos en stas por efecto de la temperatura.
3. El coeficiente de atenuacin en el AISI-321(S) es mucho mayor que el AISI-309.
4. El modo de propagacin transversal tiende a verse ms afectado cuando los aceros
inoxidables austenticos presentan gran diversidad microestructural como fue el
caso del AISI-309 y AISI-321(S). Es por tal razn que se justifica an ms el
empleo de transductores cuyo modo de propagacin sea por ondas longitudinales,

ya que estas no son afectadas en gran escala.
5. La tcnica de ondas de arrastre o creeping wave es una excelente herramienta en
cuanto a deteccin de defectos siempre y cuando estn conectados a la superficie
interna del material bajo estudio.
6. La tcnica de difraccin por punta de grieta esta limitada en cuanto a dimensionar
defectos de pequea altura. Sin embargo los porcentajes de error estn dentro del
10% permisible, confirmando de esta manera la confiabilidad de la tcnica sobre
todo en defectos o reflectores cuyas alturas sean mayores a 5 mm.
7. A pesar de las supuestas limitaciones de TOFD en detectar defectos cuya altura sea
inferior a 1mm, se logr detectar y dimensionar (en altura) una entalla de 0,64
0,01 mm y mecanizada en la zona afectada por el calor de un patrn construido de
AISI-321.
8. TOFD es una tcnica que a diferencia de Pulso Satlite y Ondas de Arrastre
proporciona alta confiabilidad no solo en su capacidad de deteccin si no en el
82

dimensionamiento de defectos cuya altura inclusive este por debajo de 1 mm, as
como tambin en espesores menores a los 12,7 mm.
9. TOFD brinda una alta presicin tanto en la deteccin como en el
dimensionamiento de defectos tipo planar evidenciando su aplicacin en la
inspeccin de equipos y tuberas diseadas con bajos espesores y fabricadas en
acero inoxidable austentico.
83

VIII RECOMENDACIONES

1. Emplear transductores con mayores frecuencias tal como (10-15MHz y dimetros de 3
mm) tal como lo recomienda la norma BSI-EN-585-6.
2. Contemplar la fabricacin de cordones de soldadura en todos los bloque de referencia.
Por otro lado, generar patrones con la mayor cantidad de reflectores y de ser posible
inducir defectos tales como grietas, faltas de fusin y socavaciones con distintas
alturas y profundidades a lo largo del material bajo estudio.
3. Emplear otras tcnicas especializadas de ultrasonido tal como Phased Array con la
finalidad de evaluar su potencialidad respecto a TOFD, en la deteccin de reflectores
planares tipo grieta.
4. En cuanto a las tcnicas convencionales como Pulso Satlite y Ondas de Arrastre se
recomienda el empleo de frecuencias superiores a los 2MHz para el caso de Ondas de
Arrastre y el empleo de transductores de material compuesto pero cuya propagacin
angular sea con ondas longitudinales.
5. Considerar la aplicacin de ultrasonido con transductores tipo Bi-Modal y finalmente
comparar su capacidad con TOFD.
6. Fabricar bloques con soldaduras dismiles y revestimientos metlicos de acero
inoxidable austentico (cladding, weld overlay,..) generando defectos tal como grietas
con distintas alturas.

84

IX REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1] The Internacional Institute of Welding: Handbook On the Ultrasonic Examination of
Austenitic Welds. AWS The American Welding Society, 1998.
[2] Weicheng Wang, Stanislav I., John Lippold, Laszlo Adler.: The Relationship Between
Ultrasonic Meassurements and Microstructural Characteristics of Type 308 Stainless
Steel Welds. EWI, Materials Joining Technology. MR-8904. May 1989.
[3] B. Chassignole, D. Villard, G. Nuguyen Van Chi.: Ultrasonic Propagation in Austenitic
Stainless Steel Welds Aproxmate Model and Numerical Methods Results and
Comparison with Experiments. American Institute of Physics. 1-56396-930. 2000.
[4] Michel Bith, C. Pecorari, T. Seldis.: Effect of Ultrasonic Scattering on Inspection of
Welds in Austenitic Steels. 7
th
Internacional Conference on Nuclear Engineering.
ICONE-7079. Tokio April 1999.
[5] Anmol S. Birrings, Bharat K Nidathavolu.: Ultrasonic Testing of Welds by Time of
Flight Diffraction: Codes, Guidelines and Standards. Materials Evaluation. September
2005.
[6] T. Balasubramanian, R. J. Pardikar M. Palaniappan.: Time of flight Diffraction
(TOFD) Technique for Accurate Sizing for embbended Sub-Cladding Cracks. Insight.
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[7] William Zippel, Jos Pincheira, Glenn Washer.: Crack Meassure in Steel Plates using
TOFD Method. Journal of Performance of Constructed Facilities. Vol 1, No. 2. May
2000.
[8] G. Baskaran, Krishnan Balasubramaniam, C. Lakshmana Rao.: Shear-wave Time of
Flight Diffraction (TOFD) Technique. NDT & E International. January 2006.
[9] A.Singh.: Flaw location Errors in Extruded Stainless Steel piping. Ultrasonics.
November 1983.
[10] The Nkel Development Institute.: The Role of Stainless Steels in Petroleum Refining.
American Iron and Steel Institute. Canada, April 1977.
85

[11] Arrez Marielba, Hau Jorge, Chacn Patricia, Rincn Hernn. Recopilacin de
experiencias en procesamiento de crudos venezolanos Informe tcnico nmero INT-
9619,2002. PDVSA-Intevep. Los Teques, Agosto del 2002.
[12] Ramn Corts, Jaime Villanueva, Ernesto Ponce, Manuel Rojas, Eduardo Rojas.:
Estudio de la Soldabilidad y Corrosin del Aceros Inoxidable AISI 904L con los
agentes utilizados en la Lixiviacin del Cobre. Revista Facultad de Ingeniera, UTA.
Chile Vol. 12, N 2, Mayo del 2004.
[13] Chacn Patricia, Hau Jorge, Silva Luis, Figueroa Jonathan, Tovar Quintana.: Estudio
de Vida Remanente de Wagon Wheel de la unidad Okay, del CRP-Amuay Informe
tcnico nmero INT-9693,2002. PDVSA-Intevep. Los Teques, Octubre del 2002.
[14] Norma Bermdez. Aceros Inoxidables Informe tcnico nmero INT-00088,92.
PDVSA-Intevep. Los Teques, Enero de 1992.
[15] R. Echevarria.: Ultrasonido. Universidad Nacional del Comahue, edicin 2002.
[16] J Krautkramer, H. Krautkramer: Ultrasonic Testing of Materials. Springer-Verlag
Berlin Heidelberg, New York 1969.
[17] American Society of Mechanical Engineers: ASME Section V Art. 4 and 5. 1995
Editon.
[18] J. Mark Davis.: Advanced Ultrasonic Flaw Sizing Handbook. EPRI NDE, 1998
edition.
[19] American Society for Testing and Materials.: Standard Practice for Use of the
Ultrasonic Time of Flight Diffraction (TOFD) Technique. ASTM E 2373-04.
[20] American Society for Testing and Materials: Standard Practice for Preparation of
Metallographic Specimens. ASTM E3 01 Annual Book of ASTM Standards. Vol.
03.01. 2003.
[21] American Society for Testing and Materials.: Standard Practice for Measuring
Ultrasonic Velocity in Materials. ASTM E 494-05. 1-56396-930. 2000.
[22] Y. Hasegawa.: Failures from hydrogen attack and their methods of detection. Journal
of the Japan Welding Society , 1987 56 (7) 393-400; Reference JJ/87/7/393.
[23] M. G. Silk.: Estimates of the Probability of Detection of flaws in TOFD data with
varying levels of noise. INSIGHT. Vol. 38, No. 1, Enero 1996.
[24] Heloisa Furtado, Iain Le May.: High Temperatura Degradation in Power and
Refineries. Materials Research. Vol. 7,No.1,1 103-110 2004.
86

[25] Hau Jorge, Seijas Antonio.: Sigma Phase Embrittlement of Stainless Steel in FCC
Service. Corrosion NACE 2006. Paper No. 06578.
87

ANEXOS

ANEXO A
Medicin de velocidades
Ejemplo de clculos caso AISI-309 OL
Datos:
Ondas Longitudinales
A
k
= 0,076 m
n
l
= 6
v
k
=5916 m/s
t
l
= 0,0132 m
A
l
= 0,075
n
k
=6
t
k
=0,0125 m

(0, 076 6 0, 0132 5916)
6270 /
(0, 075 6 0, 0125)

= =

k l k l
l
l k k
l l
(A n v t )
v =
(A n t )
v v m s

88

ANEXO B
Ejemplo de clculos caso del AISI-309
Datos:
A
0
=80
A
1
=80
A
2
=80
A
3
=80
A
4
=4
A
5
=4
A
6
=6
A
7
=8
t= 5900 m/s

n= 4
( )
( )

80 4
Avg= 14, 54 20log 14, 54 23, 25
4 4 6 8
= = =
+ + +
dB= 20log Avg
dB dB

0
1
1 1 1 1
23, 25 0, 22 /
2 2(13, 2) 4
1 1 80
20log 20log 0, 79 /
13, 2 24

= = =

= = =

P P P
T T T
dB dB mm
t n
A
dB mm
t A

89

ANEXO C
Pulso satlite
Ejemplo de clculos
BLOQUE DE REFERENCIA AISI 321 (Espesor de 12,7 mm)
Entallas
SPB
(mm)
SPT
(mm)
Cos (45)
d
(mm)
1
h=1,300,01
N/A N/A N/A N/A
2
h=5,500,01
18,10 10,07 0,707 5,67
3
h=2,700,01
18,10 14,59 0,707 2,48
4
h=6,500,01
18,10 8,92 0,707 6,49
5
h=3,860,01
18,10 12,43 0,707 3,60
6
h=0,640,01
N/A N/A N/A N/A

( )
cos
(18,10 10, 07) cos(45 )
5, 67
% 100
5, 67 5, 50
% 100
5, 50
3, 09%
medido real
real
d SPB SPT
d mm
d mm
Valor Valor
Error
Valor
Error
Error
=
=
=
=
=

90

ANEXO D
TOFD
Ejemplo de clculos
Datos:
t= 12,77 mm
= 70
C= 5900 m/s
c/s= 25
( )
( )
( ) ( )
4
3
4
70 12, 77
3
46, 78
S Tg t
S Tg mm
S mm
=

=

=

( ) ( )
2 2
2 2
6
6
6
46, 78 1
7,9
5900 / 1000
2
2 1
23,39 12, 77
5900 / 1000
9, 03
9, 03 7,9 1,11
1
0, 20
5 10 /
0, 20 2
1 1
0,10
10 10 /
1
0, 066
15 10 /
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= +
= +
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L
L L
B
B
B
B L
S
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T
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T s
T T T T s s T s
s
c s
T s
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s
c s
5 5
0,10 25 2,5
0, 066 25 1, 65

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