ING.

MECANICA SOLO LOS MEJORES

1



FACULTAD DE CIENCIAS DE LA
INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
CUARTO AO (I SEMESTRE)
AGUILAR MONTIEL DANNY ELVIS
ING. RODOLFO NAJARRO
TEMA:
DIAGRAMA HIERRO-CARBONO, CICLO TERMICO
EN LA SOLDADURA Y CONTAMINACION DE LA
SOLDADURA

QUEVEDO, 26 DE JULIO DEL 2013

ING. MECANICA SOLO LOS MEJORES
2

Diagrama de Aleacin Hierro-Carbono
El diagrama de aleacin hierro-carbono es un tipo de diagrama de equilibrio que nos
permite conocer el tipo de acero que se va a conseguir en funcin de la temperatura y
la concentracin de carbono que tenga presente.
Se deben tener claros los siguientes temas:
Estado de agregacin: Cada una de las tres formas en que se puede presentar
la materia. Los estados de agregacin son tres: slido, lquido y gaseoso.
Fase: Cada una de las partes macroscpicas de composicin qumica y
propiedades fsicas homogneas que forman un sistema.
Sistemas homogneos: Sistemas formados por una nica fase (monofsicos).
Sistemas heterogneos: Estn formados por varias fases.
Mezcla: Porcin de materia formada por dos o ms sustancias diferentes.
Puede parecer que fase y estado de agregacin de la materia son sinnimos, sin
embargo no lo son. Por ejemplo, el grafito y el diamante son dos formas alotrpicas
del carbono; son, por lo tanto, fases distintas, sin embargo ambas pertenecen al
mismo estado de agregacin (slido).
Un diagrama de equilibrio de una mezcla es un grfico que representa las diferentes
fases y estados de agregacin en que van a presentarse los componentes de un
sistema en funcin de la temperatura y de la concentracin de cada uno de los
componentes de la mezcla.
En el caso del diagrama de aleacin hierro-carbono se trata de un diagrama de
equilibrio en el que se representa el comportamiento de la aleacin de hierro y
carbono en funcin del porcentaje de carbono contenido en la mezcla y de la
temperatura.

ING. MECANICA SOLO LOS MEJORES
3

Hay que tener en cuenta que en una mezcla
de acero es posible encontrar los siguientes
estados y formas alotrpicas:
Acero lquido: Mezcla de hierro y
carbono a muy alta temperatura, la
mezcla est en fase lquida y es
homognea.
Ferrita o hierro (alfa): Sistema
cbico, imanes permanentes.
Hierro (beta): Similar al alfa pero no es magntico.
Austenita o hierro (gamma): Sistema cbico centrado en las caras.
Hierro (delta): Red cbica centrada en el cuerpo.
Cementita (Fe3C): Slido formado por el exceso de carbono en la mezcla (la
cantidad que est en exceso sobre la solubilidad y que no puede ser disuelta en la
mezcla). Es una sustancia dura y frgil que no puede ser laminada ni forjada.
Estas formas alotrpicas tienen diferentes propiedades y el acero adoptar unas u
otras en funcin de cual sea la composicin y la temperatura de la mezcla. En funcin
de la utilizacin que se quiera hacer del producto resultante habr que conseguir que
la forma o las formas alotrpicas producidas sean unas u otras. Esa informacin se
encuentra en el diagrama hierro-carbono.
La posicin de un una mezcla de acero en el diagrama de hierro-carbono queda
definida por su temperatura y el tanto por ciento en masa de carbono que tiene la
mezcla. La temperatura se representa en el eje vertical (ordenadas), el porcentaje de
carbono se representa en el eje horizontal (abscisas). El eje horizontal que representa
la cantidad de carbn en la mezcla toma valores crecientes hasta el 6,67%.








ING. MECANICA SOLO LOS MEJORES
4

El diagrama hierro-carbono tiene la forma:

Como se puede observar es un diagrama complejo en el que pueden distinguirse
muchas zonas, vamos a explicar las ms importantes. En primer lugar vamos a colorear
cuatro sectores.


ING. MECANICA SOLO LOS MEJORES
5

Las cuatro zonas coloreadas representas las nicas cuatro zonas en las que el acero
obtenido est formado por una nica fase.
Dentro de la zona verde el acero est en estado lquido.
Cuando un acero est dentro de zona amarilla nos encontremos con una
sustancia slida formada exclusivamente por austenita.
La pequea zona azul correspondiente a aceros con un muy bajo contenido en C y
temperaturas en torno a los 1400C se corresponde con una nica fase slida
de acero .
La pequea zona naranja tambin con bajo contenido en C pero a temperaturas
menores (en torno a los 700C) se encuentra en fase slida y est formada
por ferrita.
En el resto de las zonas tendremos una mezcla entre las fases indicadas en el grfico.
Dentro del grfico destacan por su importancia una serie de puntos que aparecen
dibujados en rojo en la siguiente imagen:

A Representa el punto de fusin del hierro puro se produce a 1539C
C Eutctico para una concentracin de 4,3% de carbono y a 1130C. Por debajo
de esa temperatura es imposible encontrar ninguna aleacin en estado lquido, es
el punto en que se produce el cambio de estado para una nica temperatura,
formndose el constituyente ledeburita, caracterstica del eutctico.

ING. MECANICA SOLO LOS MEJORES
6

S Eutectoide para una concentracin de 0,89% de carbono y a 723C. Por
debajo de esta temperatura es imposible encontrar austenita como micro
constituyente de los aceros, en ese punto se forma el constituyente del
eutectoide, que es la perlita.
Por encima de la lnea de lquidos (A-C-D) la aleacin solo se encuentra en estado
lquido.
Por debajo de la lnea de solidos (A-E-C-F) la aleacin solo se encuentra en estado
slido.
Entre las lneas de lquidos y slidos la aleacin se encuentra en una zona bifsica
donde coexisten la fase lquida y la fase slida, aunque con microconstituyentes
diferentes (lquido y austerita, a la izquierda del diagrama A-C-E) y (lquido y
cementita la derecha del diagrama D-C-F).
Por otro lado y segn el contenido de carbono el diagrama hierro-carbono se divide en
dos partes: aleaciones con menos del 1,76 % de carbono que corresponde a
los aceros, y con ms de un 1,76 % de carbono, de las fundiciones.
Los aceros con un contenido en carbono inferior al 0,89% se llaman aceros
hipoeutectoides, y los que contienen entre un 0,89 y un 1,76% de carbono se
llaman aceros hipereutectoides.
De igual forma las fundiciones hipoeutcticas son las que tiene un contenido de
carbono entre 1,76 y 4,3%, mientras que se llaman hipereutcticas a las fundiciones
que tienen entre un 4,3 y un 6,67% de carbono.
Debido al elevado porcentaje de carbono que poseen las aleaciones, stas son muy
duras y frgiles, por lo que son difciles de mecanizar, se suelen emplear para obtener
piezas por moldeo, las caractersticas de las fundiciones dependen tanto de su
composicin en carbono como del proceso de fabricacin. Pueden ser, ordinarias,
aleadas y especiales. Se fabrican de fundicin las bancadas de las mquinas, las
carcasas de los motores, etc.
Soldaduras
Aleacin Estndar: 63% de Estao y 37% de Plomo
La aleacin eutctica 63% de Sn y 37% de Pb es una aleacin especial donde la fusin
ocurre a una sola temperatura que es de 183 C (361 F).
Impurezas Metlicas: Pueden:
Causar defectos severos de cortos (particularmente cuando el hierro excede
0.005% y el Zinc excede 0.003%).
Debilitar la resistencia de la unin de la soldadura.

ING. MECANICA SOLO LOS MEJORES
7

Incrementar la razn de formacin de escoria.
Causar uniones opacas o granulosas.
Reducir la capacidad de mojado (particularmente el azufre).
Impurezas No Metlicas: (xidos Incluidos).
Las impurezas no metlicas u xidos incluidos se mojan muy bien en la soldadura
fundida y no se separan de la soldadura de la escoria.
Los xidos incluidos incrementan la viscosidad de la soldadura fundida, causando
cortos y picos (cicles).
Los xidos incluidos pueden ser medidos mediante la Prueba de Inclusin de
Escoria (Dross Inclusion Test).
Pre calentador y Olas

Funcin del Pre calentadores
Evapora los solventes del flux (IPA, Agua)
Previene choque trmico de los PCB y de los componentes.
Activa el Flux.
Permite que la soldadura fluya atreves del PCB.
Tipos de Pre calentadores
1. Radiante
Habilidad pobre para evaporar el agua de los fluxes (VOC Free), pudindose
generar bolas de soldadura.
Transparencia de calor selectiva.
1. Conveccin Forzada
Alta eficiencia en transparencia de calor.
Volatiza el agua de los fluxes (VOC Free).
Minimiza el incremento de temperatura entre las areas del PCB.
Tipos de Ola
1. Ola laminar usada en PCB de Throuh Hole.

ING. MECANICA SOLO LOS MEJORES
8

2. Simple (Laminar)
3. Doble (Laminar/Turbulenta).
Ola turbulenta seguida de ola laminar usada en PCB con componentes de SMT en el
lado de la soldadura. La ola turbulenta previene el efecto de sombra en los
componentes.
Sistemas Inertes (Nitrgeno)
Beneficios
1. Previene oxidacin.
Facilita el uso de fluxes No-Clean.
1. No decolaracin en los PCB.
2. Reduce la formacin de escorias
Menos mantenimiento requerido.
Menos soldadura utilizada.
Menos escoria que disponer.
Tipos de Sistemas Inertes (con Nitrgeno).
1. Sistema de Tnel Inerte
Ambiente inerte en pre calentador y ola.
Consumo de nitrgeno: 1400 2400 CFH.
1. Sistema Inerte Limitado.
Ambiente inerte solo en la ola
Consumo de nitrgeno: 300 CFH.
Orientacin de la Tarjeta.
Los conectores deben viajar perpendicularmente a la ola. Los chips deben de viajar
paralelamente a la ola.
Flux.
Verifique que el flux sea aplicado uniformemente en el PCB.
Seleccione un flux adecuado al proceso. Si se requiere el uso de la ola turbulenta el
flux debe sobrevivir mayor tiempo en contacto con la ola de soldadura.
El tiempo de contacto es el acumulado entre las olas turbulentas y laminar.

ING. MECANICA SOLO LOS MEJORES
9


Precalentamiento.
1. Precalentar tan rpido como sea posible pero sin exceder 2C/Segundo, medido en
el lado superior de la tarjeta. Exceder 2C/Segundo (3.5F/Segundo) puede
causar dao a los componentes debido a choque trmico.
2. Fluxes VOC Free.
Es optimo llevar la mayora de los fluxes VOC Free hasta los 105-120 C (220- 250
F).
Temperaturas inferiores pueden resultar salpicaduras.
Temperaturas superiores pueden volatilizar prematuramente los activadores
causando defectos de cortos de soldadura.
Temperatura del Crisol.
El rango recomendado es de 460 500 F (235 260 C).
El uso de dos olas limita la actividad del flux. Use la ola turbulenta solo si tiene
componentes de SMT en el lado de abajo del PCB.
Contaminacin y Controles
La pureza de la soldadura tiene un gran efecto en la parte terminada y el nmero de
rechazos. Por consiguiente entender los efectos de la contaminacin de la soldadura
obviamente nos puede llevar a mejorar la calidad de las partes producidas a
un costo reducido. Se recomienda no ignorar los efectos perjudiciales de las impurezas
de la soldadura en la calidad y el ndice de produccin del equipo de soldadura por
inmersin o de onda. Algunos de los problemas que prevalecen a causa de soldadura
contaminada son uniones opacas o speras, puentes y no poderse "mojar". Cambiar la
soldadura no es necesariamente la solucin. Las soldaduras se pueden dividir en
tres grupos bsicos:
1).- Soldadura Reciclada
2).- Virgen.
3).- Alto Grado de Pureza.
Soldadura reciclada es desperdicio de Estao y Plomo que se puede comprar y refinar
por medio de procedimientos metalrgicos regulares. Los altos niveles de impureza
pueden provocar problemas en las lneas de produccin en masa. Soldadura Virgen
este trmino se refiere a la soldadura que est compuesto de Estao y Plomo extrados
del mineral. El nivel de pureza del Estao y Plomo de esta materias primas es alto y
excede, en muchos aspectos de la magnitud y las normas (ASTM & QQS-571).

ING. MECANICA SOLO LOS MEJORES
10

Soldadura de alto grado de pureza se selecciona Estao y Plomo con bajo nivel de
impurezas y se produce soldadura con bajo nivel de impurezas.
Antes de discutir problemas y soluciones considere la fuente de la
contaminacin metlica en un crisol u onda durante la manufactura. Obviamente en
una parte del equipo bien fabricada, las paredes del recipiente para el metal fundido,
al igual que la bomba y todas las dems superficies que llegan a estar en contacto con
la soldadura estn hechas con un metal como el acero inoxidable. La contaminacin
del bao, por consiguiente, puede resultar nicamente por el contacto con el
trabajo mismo.
Esto significa que un nmero limitado de elementos se adquieren, dependiendo de la
lnea de produccin. En el crisol de inmersin, esto significa que se podr
encontrar cobre y zinc, al soldar con ola ensambles electrnicos y tablillas
de circuitos impresos, significa que se podr encontrar cobre y oro. En otras palabras,
un bao de soldadura solo se puede contaminar con aquellos metales con los que est
en contacto y los cuales son solubles en la soldadura.
Al ir subiendo el nivel de contaminacin, la calidad de la soldadura se deteriora. Sin
embargo, no existe una real clara en cuanto al nivel de contaminacin metlica donde
la soldadura ya no se puede emplear.
No podemos prevenir que los materiales de los PCB toquen el bao e inevitablemente
contaminaran la soldadura hasta cierto grado. No existen valores absolutos para todas
las condiciones. El lmite depende de los requisitos de especificacin, diseo del PCB,
soldabilidad, espaciado de los circuitos, tamao de los conectores y otros parmetros.

Los Efectos de Contaminantes Comunes:
Cobre
Uniones con apariencia arenosa, la capacidad de mojarse se ve
reducida.

Aluminio Uniones arenosas, aumenta la escoria en el crisol.

Cadmio
Reduce la capacidad de mojado de la soldadura, causa que la
unin se vea muy opaca.

Zinc
Provoca que el ndice de escoria aumente, las uniones se ven
escarchadas.

Antimonio
En cantidades arriba de 0.5% puede reducir la capacidad de
mojarse de la soldadura. En pequeas cantidades mejora la
capacidad de baja temperatura de la unin de la soldadura.


ING. MECANICA SOLO LOS MEJORES
11

Hierro Produce niveles excesivos de escoria.

Plata
Puede provocar uniones opacas, en concentraciones muy altas
har que la soldadura sea menos mvil. No es un contaminante
malo. Se aade a algunas aleaciones en forma deliberada.

Nickel
En pequeas concentraciones, provoca pequeas burbujas o
ampollas en la superficie de la unin.

Nota: La unin de la soldadura tiene apariencia opaca. El antimonio elimina este
efecto.
Otros Contaminantes:
Fosforo, Bismuto, Indio, Sulfuro, arsnico, etc. Algunos de estos pueden considerarse
contaminantes, sin embargo, uno de ellos se aaden a la soldadura en forma
deliberada para fines especiales. Para soldar las tablillas a mquinas, se consideran
materiales que pueden provocar contaminacin de las uniones.
La escoria es el xido que se forma en la superficie de la soldadura. El ndice de la
generacin de escoria depende de la temperatura y la agitacin. Mucho de lo que
aparenta ser escoria es, en realidad, pequeos glbulos de soldadura contenidos en
una pequea pelcula de xido. Entre ms turbulenta sea la superficie de la soldadura,
mas escoria se produce. Los contaminantes tambin juegan un papel importante en la
formacin de escoria. Los elementos que oxidan contribuyen a esta formacin. Aunque
se cree que la escoria es perjudicial en los procesos de soldadura de ola, el xido de la
superficie protege contra oxidacin futura. No es necesario quitarla escoria con
frecuencia, nicamente si interfiere con la accin de la ola o si la ola consiste en
escoria.
Quitar la escoria una vez al da es, por lo general suficiente. Las reas donde se puede
controlar la escoria son la temperatura y la agitacin. Se ha encontrado que lo que se
considera escoria es una mezcla de compuestos intermetalicos y escoria. Es
importante quitar la acumulacin superficial del crisol con herramientas que permitan
que el metal se vuelva al crisol y solamente se quite la escoria. Se han empleado
muchas cosas para reducir la escoria, pero mientras haya exposicin al oxgeno, se
generara escoria.
Bibliografa
Manual de Alpha-Fry Technology
A cook Electronic Company.
U.S.A. 2002
Manual de Soldadura de Omega.
Soldaduras Omega S. A. de C.V.
Mxico 2000
Circuits Assembly
www.iupui.edu/~eet360/m200_wave.htm
www.thepdfshop.co.uk/ppm/asp/wave.asp