UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PUEBLA.

PROCESOS INDUSTRIALES.

ASIGNATURA: ADMINISTRACIN DE LA CALIDAD.

APLICACIN DE LAS 8Ds

4 GRUPO: A

PROFESOR: ING. LUIS MANUEL VILLANUEVA RIVERA.

ALUMNOS:
CAMACHO GONZLEZ GUSTAVO.
CAMACHO MRQUEZ ADRIANA MONTSERRAT.
MNDEZ REYES MIRIAM JUANA.
VZQUEZ MNDEZ JONATHAN.
VILLALOBOS NOVALES FULVIO.

FECHA: 04/OCTUBRE/2013.

D1: TRABAJO EN EQUIPO.

1) Composicin.
Nuestro equipo de trabajo esta conformado por:
Lder.
Nombre del Montserrat
empleado.
Camacho
Mrquez.
Posicin
Ingeniero
dentro de la de Calidad.
organizacin.

Moderador.
Gustavo
Camacho
Gonzlez.
Ingeniero de
Logstica.

Miembro 1.
Jonathan
Vzquez
Mndez.
Supervisor
Produccin.

Miembro 2.
Fulvio
Villalobos
Novales.
Lder
de
produccin.

Miembro 3.
Miriam Reyes
Mndez.
Ingeniero
de
Mantenimiento.

2) Objetivo.
Establecer un sistema de acciones correctivas y preventivas para eliminar las causas de no
conformidad actuales y futuras, as como mejorar el desempeo a travs de innovaciones
por la metodologa de las 8 Disciplinas.

3) Funciones.
Lder (Montserrat Camacho Mrquez): ser la encargada de coordinar las actividades
realizadas por los otros miembros del equipo, as como dar a conocer los resultados
obtenidos al final del estudio realizado.
Moderador (Gustavo Camacho Gonzlez): estar a cargo de buscar y dar a conocer cuales
son las posibles causas y los efectos que estn provocando las fallas en nuestro producto.
Miembro 1 (Jonathan Vzquez Mndez): estar a cargo de buscar todos los datos
estadsticos correspondientes que arrojen las causas de nuestras fallas.
Miembro 2 (Fulvio Villalobos Novales): estar a cargo de agrupar los datos que fueron
recolectados por el Miembro 1.
Miembro 3 (Miriam Reyes Mndez): ordenara los datos para facilitar su uso en la
utilizacin de las herramientas a utilizar.

4) Procedimientos.
Los procedimientos a realizar son:

Describir especficamente el problema que se nos presenta.

Bsqueda de las posibles causas que originan nuestras fallas.
Bsqueda y recoleccin de todos los datos estadsticos que avalen cada cuando se
originan estas fallas.
Agrupar y ordenar todos los datos recolectados.
Utilizar estos datos para utilizar distintas herramientas estadsticas, en este caso
utilizaremos un Diagrama Ishikawa y un Diagrama de Pareto.
Una vez realizado este estudio conoceremos la causa raz.
Implementaremos una accin preventiva para que por el momento no se sigan
originando las fallas.
Buscaremos una accin correctiva permanente para que no se vuelva a presentar
dicha falla.
Atacaremos la causa raz implementando las acciones correctivas permanentes.
Se tratara en lo posible prevenir la recurrencia de dicho problema.

5) Desarrollo del equipo.

El equipo ha desarrollado la bsqueda de las causas, as como los datos estadsticos que
avalan esta bsqueda, adems de agrupar y ordenar dichos datos para utilizarlos en un
Diagrama de Ishikawa y un Diagrama de Pareto que nos ayudan a identificar la causa raz
de nuestro problema y saber que acciones tomar para atacarlo.

D2: DESCRIBIR EL PROBLEMA.

1) Revisar datos existentes.
En una empresa maquiladora de plsticos y poliamidas, se presento un problema en el
2do turno del da 25 de Agosto de 2013 a las 14 horas con 53 minutos en una de las
maquinas inyectoras encargada de maquinar cubetas de color amarillo, ubicada en la lnea
de produccin; despus de esta ocasin se ha presentado en cada turno subsecuente y en
algunas otras inyectoras deteniendo la produccin considerablemente, posteriormente
atrasando entregas y generando desacuerdos con el cliente.

CUL ES EL PROBLEMA?
La maquina no enciende.

EN DONDE?
Lnea de produccin.

CUNDO SUCEDI?
En el 2do turno del da 25 de Agosto de 2013.

CUANTS MAQUINAS PRESENTAN ESTE DEFECTO?

Otras 3 inyectoras muestran el mismo problema y se ha detectado en los turnos siguientes
al de origen.

2) Subdividir el problema.
Por medio de un Diagrama causa-efecto subdividimos e identificamos las causas posibles
de nuestro problema, en este caso que La maquina no enciende.
MEDIO
AMBIENTE

MEDICION

MAQUINARIA

La cantidad que
llega de voltaje es
elevada

Mal desempeo
del trabajador

Mtto que se aplica

es inadecuado

Falta de chequeos
de amperaje y
voltaje

La temperatura de
ambiente es alta
Falta de
ergonomia

La maquina no es
operada de
manera correcta

Fusibles
quemados

Falta de
capacitacin alos
operarios

La inyectora
no enciende
Por que no hay
inventario

Mal seguimiento
de proceso

Falta de material
de refaccin en
almacn

Residuos de
material de re
trabajo adentro de
la inyectora

No hay mtto

MANO DE OBRA

No hay programa
de mtto para
inyectora

No se capacitan
alos trabajadores

Falta de
organizacin de
parte de la
empresa

Falta de dinero

MATERIAL

METODO

3) Establecer la operacin divisional.

Causas
Fusibles
quemados
Falla en rotar de
motor
Residuos de
material
Desprogramacin
Bulbo fundido
total

frecuencia

frecuencia
frecuencia
%
acumulada
acumulado Acumulado
%

13

13

32.5

32.5

10

23

25

57.5

32

22.5

80

5
3
40

37
40
145

12.5
7.5
100

92.5
100

Diagrama de pareto
40
92.50%

35
80%

FRECUENCIA

30
25

57.50%

20
15

13
32.50%

10

10

9
5

5
0

100% 100
90
80
70
60
50
40
30
20
3
10
0

Causas
% acumulado

CAUSAS

A travs de un Diagrama de Pareto analizamos las causas y, basndonos en la teora del

80-20 decimos que: Si atacamos las causas correspondientes al 20%: desprogramacin y
bulbo fundido, reduciremos automticamente el otro 80% de las fallas: fusibles
quemados, fallas en rotar el motor, residuos de material.
De esta manera, no solo solucionamos el problema de momento sino que atacamos la
causa raz, evitando que la falla vuelva a aparecer.

4) Describir el problema.
La maquina inyectora (Potenza 520) no encenda porque se da un bulbo ya que este
lleg al lmite de su vida til y el tcnico encargado del cambio de bulbo no lo hizo porque
no lo tena en su plan de mantenimiento; esto a causa de que no baso su plan de
mantenimiento en el manual del equipo.