Diseño Molino

Universidad Tecnolgica Nacional
Unidad Acadmica Ro Gallegos

Departamento: Ingeniera Electromecnica
Trabajo Prctico final
Ctedra
Elementos de maquinas
Titulo
TRANSMISIN DE POTENCIA A UN
MOLINO DE BOLAS
Autor
Choque Ral R.
Profesor
Ing. Greinhard, Rodolfo
Ao
2006
Universidad Tecnolgica Nacional

Unidad Acadmica Rio Gallegos
Departamento: Ingeniera Electromecnica
Ctedra: Elementos de Maquinas
Planilla de Seguimiento
Tema/Ttulo:
Transmisin de Potencia a un Molino Bolas
Alumno:
Choque Ral
Legajo:
27-1371-0
Ctedra:
Elementos de Maquinas
Profesor:
Ing. Rodolfo
Profesor que verifica:

Control de Tareas
Informes:
1ra Revisin
2da Revisin:
V B
EXAMEN FINAL
REALIZADO EL:
CALIFICACIN:
JURADO
1 Vocal
Presidente
2 Vocal
ndice
Captulo 1 Memoria descriptiva del molino de bolas
i.
ii.
iii.
Introduccin. Funcionamiento de un molino de bolas

Velocidad y dimensiones recomendadas
Partes principales
1
2
4
Capitulo 2 MEMORIA TECNICA DE LA TRANSMISION DE POTENCIA A UN MOLINO DE

BOLAS
A. Calculo de dimensiones y potencia del molino

B. Calculo de engranajes
Calculo por medio de la ecuacin de Lewis
Calculo por ecuacin de Buckingham
Comprobacin al desgaste del pin
Verificacin de engranajes por norma AGMA
C. Calculo de correas y poleas
Seleccin de motor
Inicio de clculo de correa.
Plano seccin correa y poleas
Plano diagrama de esfuerzos
Plano ciclo de esfuerzo de correa
Plano polea motora
D. Calculo de arbol transmisor de potencia, rodamientos y dimensiones
restantes de polea.
Introduccin
Esquema de la transmisin
Datos del sistema y seleccin de material
Anlisis de fuerzas que actan en la rueda dentada
Procedimiento de dimensionamiento y de verificacin
Esquema perspectivado del arbol
Momento flector resultante y momento torsor
5
9
11
14
15
Calculo de dimetro D3 y D5 por formula ASME
55
Escalonamientos
Rodamiento radial a rodillos
Escalonamientos y valores paro los dimetros D1, D2, D6 y D7
Rodamiento radial a bolillas
Longitud del cubo de polea conducida
Verificaron por ASME
Verificacin por solicitaciones variables, conforme Teora de la
mxima tensin tangencial
56
57
Secciones transversales de chavetas y chaveteros
66
Otra forma de calcular con normas IRAM, los chaveteros

Plano chavetero
Plano arbol
Plano polea conducida
Plano general
68
70
71
72
73
21
23
37
38
39
40
41
42
43
44
46
47
52
59
60
61
ANEXO 1: Estudio de la influencia del arranque en el calculo de los engranajes
Anlisis del sistema durante el arranque

Clculos
Ecuacin de lewis
Ecuacin de Buckingham para carga dinmica
74
75
78
80
ANEXOS:
Datos de motor
Datos de molino
Datos de bolas de molino
Bibliografa
Ultima
hoja
GRAFICOS
Curvas de ndice de trabajo del molino de bolas, segn CEMTEC
TABLAS
Tamaos y dimensiones estndar de los molinos fabricados por CEMTEC
UTN uarg
TP : Transmision de potencia a un Molino de bolas

memoria descriptiva
alumno: Choque Ral
MEMORIA DESCRIPTIVA DEL MOLINO DE BOLAS

INTRODUCCION
El molino de bolas es utilizado para reducir a polvo la materia prima mediante la rotacin de un
tambor que contiene bolas de acero o de otro material.
El cilindro metlico tiene las paredes reforzadas con material fabricado de aleaciones de acero al
manganeso. Estas molduras van apernadas al casco del molino y se sustituyen cuando se gastan.
El molino gira y la molienda se realiza por efecto de la bolas de acero al cromo o manganeso que,
al girar con el molino, son retenidas por las ondulaciones de las molduras a una altura
determinada, desde donde caen pulverizando por efecto del impacto el material mineralizado
mezclado con agua.
Ejemplo: Concentracin de la roca al mineral de cobre
El objetivo del proceso de concentracin es liberar y concentrar las partculas de cobre que se
encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda continuar a
otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza en grandes
instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo
ms cerca posible de la mina. El proceso de concentracin se divide en las siguientes fases:
1) Chancado.
2) Molienda.
3) Flotacin.
Etapa 1: Chancado
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometra variada, desde partculas de menos
de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de dimetro, por lo que el objetivo del chancado es
reducir el tamao de los fragmentos mayores hasta obtener un tamao uniforme mximo de
pulgada (1,27 cm).
Para lograr el tamao deseado de pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la combinacin
de tres equipos en lnea que van reduciendo el tamao de los fragmentos en etapas, las que se
conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria. En la etapa primaria, el chancador
primario reduce el tamao mximo de los fragmentos a 8 pulgadas de dimetro.
En la etapa secundaria, el tamao del material se reduce a 3 pulgadasEn la etapa terciaria, el
material mineralizado logra llegar finalmente a pulgada.
Los chancadores son equipos elctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos
que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn construidos de una aleacin especial
de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el
mineral chancado por su parte inferior a travs de una abertura graduada de acuerdo al dimetro
requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras,
desde la alimentacin proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa
siguiente.
El chancador primario es el de mayor tamao (54' x 74', es decir 16,5 m de ancho por 22,5 m de
alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el interior de la mina (cerca
de donde se extrae el mineral) .
Ctedra: elemento de maquinas
Dto: electromecnica
UTN uarg

memoria descriptiva
alumno: Choque Ral
Etapa 2: La Molienda
Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que componen el
mineral, para obtener una granulometra mxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite
finalmente la liberacin de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partculas
individuales.
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios molinos de forma
cilndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al
material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y
los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotacin.
Molienda convencional
El mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homognea y eficiente. La pulpa obtenida
en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotacin.
Un molino, de dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de dimetro por 7,3 m de ancho),
est ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de dimetro, las
cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del
mineral es reducido a un tamao mximo de 180 micrones.
Etapa 3: La Flotacin
La flotacin es un proceso fsico-qumico que permite la separacin de los minerales sulfurados de
cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor
parte de la roca original.
La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios para la
flotacin, se introduce en unos receptculos como piscinas, llamados celdas de flotacin. Desde el
fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante agitacin para
que el proceso sea intensivo.
Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen diferentes
funciones:
Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas resistentes. Reactivos colectores:
tienen la misin de impregnar las partculas de sulfuros de cobre y de molibdeno para que se
separen del agua (efecto hidrfobo) y se peguen en las burbujas.
Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para
evitar la recoleccin de otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.
Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH
determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotacin.
Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde rebasan por el
borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques especiales, desde donde esta
pulpa es enviada a la siguiente etapa El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada
ciclo va produciendo un producto cada vez ms concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un
proceso especial de flotacin para recuperar el molibdeno, cuyo concentrado alcanza una ley de
49% de molibdenita (MoS2). Cul es el producto del proceso de flotacin?
Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el
concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del 1%
(originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total. El concentrado final es secado
mediante filtros y llevado al proceso de fundicin
VELOCIDAD Y DIMENSIONES RECOMENDADAS DEL MOLINO
El recipiente cnico o cilndrico dispuesto en forma horizontal nunca longitud debe exceder en
1,5 veces su anchura.
2Ctedra: elemento de maquinas
Dto: electromecnica
UTN uarg

alumno: Choque Ral
memoria descriptiva
La conminucin ocurre principalmente por los mecanismos de impacto y atricin. Cuando el cilindro
empieza a rotar, las bolas son empujadas por la fuerza centrifuga hacia la pared superior del
cilindro. Las bolas que estn ms arriba viajan ms rpido que las que estn abajo; la velocidad
ptima ocurre cuando las bolas forman un movimiento de cascada. Durante el movimiento, se
produce un mecanismo de friccin entre las bolas, y stas, al caer impactan y fragmentan el
material.
La velocidad crtica es aquella en que las bolas no forman el movimiento de cascada sino que rotan
a la misma velocidad que el cilindro.
La velocidad ptima vara entre el 50 y 75% de la velocidad crtica. Entre ms grande sea el
molino, menor ser la velocidad crtica y viceversa. La molienda es ms eficiente si las bolas ocupan
entre el 30 - 50% del volumen del molino.
El material a pulverizar debe colocarse de forma tal que cubra todas las bolas, nunca ms porque
siempre debe haber algo de contacto total entre las bolas. Por tal razn, se lograr una mayor
eficiencia si se disminuye la cantidad de espacios muertos entre stas. La duracin de la
conminucin puede variar desde horas hasta das dependiendo de la dureza del material. Sin
embargo, el equipo tiene la opcin de recolectar el material a ciertos intervalos de tiempo. Para
conseguir una molienda eficaz no se debe de exceder la velocidad crtica, que se define como la
velocidad a la cual una bola pequea esfrica dentro del molino empieza a centrifugar. Se puede
mostrar que la velocidad crtica Nc en r.p.m. viene dada por:
Nc = (42.3)/(D)1/2
siendo D el radio del molino en metros.
En la prctica, la velocidad de operacin ptima es alrededor del 75% de la velocidad crtica y se
debe determinar en condiciones de utilizacin en la instalacin industrial.
Las bolas de menor tamao producen menos vacos porque stas tienen mayor rea de contacto
por unidad de peso. Comercialmente se dispone de bolas de acero inoxidable de 1.27 - 5.08 cm
que no reaccionan con el material, adems, se sanitizan y esterilizan fcilmente evitando su
contaminacin. Entre ms pesadas sean las bolas ms polvos finos generar. La ventaja del equipo
es que puede obtener partculas muy finas, adems de ser bueno para materiales duros y
abrasivos, tambin mantiene un control hermtico del polvo, y es bueno para polvos estriles
porque el cilindro se puede llenar con un gas inerte para evitar su contaminacin. Su desventaja es
que el material de introduccin no debe ser mayor de 1000 M, por lo tanto el ste debe ser
previamente premolido.
Ctedra: elemento de maquinas
Dto: electromecnica
UTN uarg

alumno: Choque Ral
memoria descriptiva
Estructuralmente cada tipo de molino consiste de un casco cilndrico, con revestimientos renovables
y una carga de medios de molienda. El tambor es soportado en muones huecos fijos a las paredes
laterales de modo que puede girar en torno a su eje. El dimetro del molino determina la presin
que puede ejercer el medio en las partculas de mena y, en general, mientras mayor es el tamao
de la alimentacin mayor necesita ser el dimetro. La longitud del molino, junto con el dimetro,
determina el volumen y por consiguiente la capacidad del molino.
La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a travs del mun de un extremo, y
el producto molido sale por el otro mun.
Partes Principales de un Molino
Casco : El casco del molino est diseado para soportar impactos y carga pesada, y
est construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos
que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muones tiene grandes
flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco, los cuales tienen
perforaciones para apernarse a la cabeza.
Extremos: Los extremos del molino, o cabezas de los muones pueden ser de
fierro fundido gris o nodular para dimetros menores de 1 m. Cabezas ms grandes se construyen
de acero fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas para
reforzarlas.
Revestimientos: Las caras de trabajo internas del molino consisten de
revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasin y promover el
movimiento ms favorable de la carga. Los extremos de los molinos de barras tienen
revestimientos planos de forma ligeramente cnica para inducir el centrado y accin rectilnea de
las barras. Generalmente estn hechas de acero al manganeso o acero al cromo-molibdeno, con
alta resistencia al impacto (tambin los hay de goma ). Los extremos de los molinos de bolas
generalmente tienen nervaduras para levantar la carga con la rotacin del molino. Ellos impiden
deslizamiento excesivo y aumentan la vida del revestimiento. generalmente estn hechos de fierro
fundido blanco aleado con nquel ( Ni-duro) y otros materiales resistentes a la abrasin, como
goma. Los revestimientos de los muones son diseados para cada aplicacin y pueden ser
cnicos, planos y con espirales de avance o retardo.
Los revestimientos del molino son un costo importante en la operacin del molino y
constantemente se est tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones se han
reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado que ellos son ms
durables, ms fciles y rpidos de instalar y su uso resulta en una significativa reduccin del nivel
de ruido. Sin embargo se ha informado que producen un aumento en el desgaste de medios de
molienda comparados con los revestimientos Ni-duro. Los revestimientos de goma tambin pueden
tener dificultades en procesos que requieren temperaturas mayores que 80C.
4Ctedra: elemento de maquinas
Dto: electromecnica
UTN
UARG
calculo de engranaje
tp molino de bolas
choque raul
hoja
Calculo de Dimensiones del Molino de Bolas

L= D . R
Donde:
L, Largo del molino, [m], (018,288)

D, Dimetro interior molino, [m], (09,144)
r, Razn L/D, (02)
tomando un valor de r, comun y una longitud L
hallamos el diametro
L=
3 m
D=L/r=
2,0 m
r = 1,5
Calculo Cinematico de la velocidad del giro molino

La velocidad ptima vara entre el 50 y 75% de la velocidad crtica
En la prctica, la velocidad de operacin ptima es alrededor del 75% de la velocidad crtica y
se debe determinar en condiciones de utilizacin en la instalacin industrial.
Nc= Ncrit.
Donde:
Nc, Velocidad giro molino, rpm

, Fraccin velocidad crtica utilizada, %, (0100)
= 75 %
Ncrit, velocidad crtica rotacin molino.
La velocidad crtica es aquella en que las bolas no forman el movimiento de cascada sino que
rotan a la misma velocidad que el cilindro.
Ncrit = (42.3)/(D)1/2
D, Dimetro interior molino, m,(09,144)
Ncrit= 29,9 rpm
Nc= 22,4 rpm
velocidad angular de giro del molino
CURVAS DE INDICE DE TRABAJO QUE PASA AL 80% (ENTRADA O SALIDA DEL PRODUCTO)
tamao del material en micrones
TAMAO Y DIMENSIONES ESTANDAR
UTN
UARG
CALCULO DE ENGRANAJE, ecuacion de Lewis

TP MOLINO DE BOLAS
CHOQUE RAUL
HOJA:
CALCULO POR MEDIO DE LA ECUACION DE LEWIS

Potencia a transmitir,
P=
132 kw = 179,5 CV
Diametro Primitivo del pion, D1=
32 cm
n 2=
22,43
rpm
Vel. angular de la rueda,
envolvente del diente :
20
Servicio : uniforme intermitente
Relacionde velocidad
mw
diamtro exterior de la rueda:
diamtro exterior del pion:
w1 n1 D2 N 2
=
=
=
w2 n2 D1 N1
2,842
0,342
n1 = mw . n2 =
m
m
n 1=
subindice 1: rueda motora, pion

subindice 2: rueda conducida
mw 8,31
186 rpm
considerando servicio uniforme (no se considera desgaste)

Tomamos la carga dinamica como funcion de velocidad unicamente
Velocidad en la circunferencia primitiva
vm= . D1 . n1 =
Carga transmitida
Ft =
vm=
4500.P[CV ]
vm
187,3 m/min
Ft =
4313,4 kg
La vm =
187,3
m/min
cae dentro del intervalo superior aceptable para dientes
tallados comercialmente, pero supongamos que los dientes esten tallados cuidadosamente, entonces la
carga dinamica se calcula por la ec
Fd =
366 + vm
Ft
366
Fd=
6521
kg
Con dientes tipo intercambiables y con material del pion mas duro, los dientes de la rueda son los
mas debiles. Entonces comprobamos para la, rueda, los esfuerzos. Seleccionamos los siguientes
materiales para la rueda y el pion, luego de considerar diferentes materiales, modulos y tamaos.
material
C1095
(revenido en aceite)
4140
Su(kg/cm)
12373
18980
Sn
6187
9490
Sy (kg/cm)
7874
16943
NDB
363
534
TABLA AT 9 FAIRES
rueda
pion
Sn=0,5.Su
En la ecuacion de Lewis hay todabia cuatro incognitas: b, M, Y, Kf; asi pues, debe ser resuelta pr
tanteo
Sea Kf =
1,6
(esto se aproximara bastante, para carga superior del diente 1,2 - 1,7)
Sea b(mm) = 10.M (mm), que esta dentro del intervalo generalmente deseado
Cuando se utiliza la ec. De Fd anterior, la hipotesis tradicional es que un diente puede soportar la
plena carga en la punta o parte superior; por tanto, adoptemos un valor apropiado de Y para esta
configuracion. Como Y no varia acusadamente, es adecuado algun valor razonable, para una
solucion en primera aproximacion.
0,32
Y=
(Tabla AT 24, FAIRES)
UTN
UARG
CALCULO DE ENGRANAJE, ecuacion de Lewis

TP MOLINO DE BOLAS
Con la admision de estas diversas hipotesis, llegamos ha:
FS = Fd =
6521
kg =
s b
Y M
k f 10
6186,5 kg/cm. M .
1,60
10
0,32
.M
CHOQUE RAUL
HOJA:
este valor de M nos da una idea

del tamao del engranje, luego de
hacer varias pruebas llegamos a
la conclusion de elegir las
siguientes valores para el "M" y
"b"
7,3
M 10
Si suponemos que las herramientas de corte de que se dispone tinen un modulo de 8 o 10, elegimos
uno de estos modulos y probamos la resistencia; elegimos 10.
Un procedimiento bueno es hallar el valor de "b" que iguala la resistencia a la carga dinamica.
Para
D
Np = 32
dientes del pion
N P = P = 320 mm
M
10
Tenemos
Y=
y utilizamos Kf =
FS =
s b
Y M =
k f 10
0,364
tb AT 24, Faires
1,60 como antes
6521 kg = 6187 kg/cm.

1,60
b=
b.
0,364
10
10
4,6 cm
comprobacion de la proporcion
b(mm)
46,3
=
=
4,6
M
10
aumentamos b para estas dentro del intervalo recomendado
por consiguiente es satisfactorio. Para
mw=
Ng= mw . M =
b (cm)
11
266
Np
32
que no esta dentro del

intervalo de 8 a 12,5
b:
b(mm)/M=
8,31 , tenemos
dientes en la rueda
Por consiguiente una solucion es

M
10
Ng
266
110 mm
11,00
UTN
UARG
calculo de engranaje, ecuacion de Buckingham

tp molino de bolas
choque raul
hoja:
CALCULO POR ECUACION DE BUCKINGHAM PARA CARGA DINAMICA

Tenemos:
vm =
Ft =
187,3
4313
m/min
kg
Hallamos el maximo error admisible por la figura AF 19, entrando con vm
187
entonces e =
0,010 cm
error maximo para

funcionamiento satisfactorio
Los calculos preliminares sugieren un modulo M:

10
Entrando en al figura AF20 con el valor de M y
e=
0,010 cm
Decidimos que los dientes deben ser tallados esmeradamente
0,0042
UTN
UARG

tp molino de bolas
tenemos un error probable
choque raul
hoja:
0,0042 cm
Utilizamos e =
0,0042 cm
para dientes de altura completa y de
k = 0,111.e
y por tanto para nuestro caso

20
k=
0,0004662
Con dientes tallados esmeradamente y la carga dinamica de Buckingham, podemos suponer que la
carga es compartida por dos dientes hasta que el punto de aplicacin se ha desplazado la mitad del
perfil aproximadamente.
Por la ecuacion
C=
k .E g .E p
Eg + E p
2109000
para el Acero Eg = Ep =
kg/cm
Hallamos
C= 491,61
para una cara de anchura b =
Fd = Ft +
11,0 cm
obtemos por la ecuacion de Buckingham
0,164. v m .(b . C+ Ft )
0,164. v m + 1,484.(b . C+ Ft ) 2
1
kg
m
+ 4313 kg
.11cm .491,61
cm
min
=
Fd = 4313 kg +
1
2
kg
m
+ 1,484.11cm .491,61
+ 4313 kg
0,164.187,3
cm
min
0,164.187,3
Fd= 4313,4 +
298582,9
169,04
Fd=
6079,7
kg
El coeficiente de reduccion de la resistencia a la fatiga para la carga aplicada cerca de la linea media del
diente es mayor que con la carga aplicada en la parte superior; utilizamos
Kf= 1,7
por la tabla AT24, Np= Dp/M=
320 /
10 = 32,0
entrando con Np, carga cerca del centro y angulo del diente 20, obtenemos
Y=
0,617
UTN
UARG

tp molino de bolas
La resistencia del diente supuesto es,
Fs=
6186,5 . 11,0
1,7
10
El factor de servicio es Fs/Fd =
Fs =
.
s.b.Y .M
10.K f
0,617
4,1
choque raul
hoja:
10
24698,7
kg
(factor de seguridad)
Si este coeficiente no es satisfactorio, y ordinariamente es deseable algun margen de seguridad, se puede

utilizar un diente aun mayor, o un metodo mas exacto (y costoso) de fabricacion que reducira el error y
la carga dinamica. Por otra parte la ecuacion de Buckingham da resultados que caen dentro del lado de
seguridad.
Por lo tanto estos resultados confirman el primer calculo realizado sin tener en cuenta las cargas
dinamicas, la solucion es:
M
10
Np
32
Ng
266
b (cm)
fabricacion
11,0 talla esmerada
factor de seguridad
4,1
UTN
UARG
calculo de engranje
Tp molino de bolas
choque raul
hoja:
COMPRABACION AL DESGASTE DE LOS DIENTES DEL PION

En este calculo se busca comprobar la carga limite al desgaste para los dientes del engranjes. Los
datos son:
M:
b:
Np:
mg :
Dp:
10
11,0 cm
32
8,3 (relacion de engrane Ng/Np)
32 cm
CV:
np:
:
Fd:
Dg:
179,52
186
20
6079,7
266
rpm
kg
cm
Utilizando el valor previsor de la tabla AT26 para la combinacion de aceros propuesta en el trabajo
practico y envolvente de 20, tenemos
Kg =
13,78
la sumatoria de la
dureza en BHN pasa el
valor recomendado por
la tabla, igual a
600BHN para una vida
superior a 4x10e7
rueda 367 BHN
pion 534 BHN
-----------suma 901 BHN
El factor Q sera:
Q=
2.mg
1 + mg
1,785
Carga limite al desgaste

Fw= Dp . b . Q . Kg =
8659 kg
VERIFICA
>
Fd: 6080 kg
puesto que Fw =
8659
kg
estos engranjes deben durar indefinadamente si la fabricacion, el montaje y el mantenimiento se
hace correcta y cuidadosamente.
observacion: tambien podriamos haber hallado un valor de kg que, reemplazada en la ecuacion de Fw iguale el
valor de Fd, entonces seleccionar otros materiales que cumplan con esta dureza brinel.
UTN
UARG
Calculo de engranje, verificacion por AGMA

TP molino de bolas
choque raul
hoja:
VERIFICACION DE ENGRANJES POR NORMA AGMA

La capacidad de un engrane se mide en terminos de la resistencia transversal del diente y la
durabilidad de la superficie contra el desgaste por picadura. Las expresiones para calcular los
esfuerzos transversales y superficiales se iniciaron con las formulas de Lewis-Buckingham y en la
actualidad se extienden hasta las mas recientes formulas de AGMA.
La formula de Lewis para el analisis de la resistencia transversal, sirve para ilustrar los fundamentos
en los que se basan las formulas actuales. Buckingham modifico la formula de Lewis para incluir los
efectos dinamicos sobre la resistencia transversal y obtubo ecuaciones para evaluar los esfuerzos
superficiales. Otros investigadores hicieron mas modificaciones y dieron lugar las formulas mas
recientes de capacidades nominales de AGMA, las cuales constituyen la base de la mayor parte de los
diseos de los engrajes en EEUU.
Como primera medida se obtienen las caractersticas de los engranajes cuyos datos se detallan a
continuacin:
Dientes
Pitch
Modulo
D. prim
Rp
Engranaje
[z]
[p]
[m]
[mm]
rpm
(mm)
pion 1
32
2,54
10
320
186
160
corona 2
266
2,54
10
2659
22,43
1330
distancia entre centros de engranajes =
1490
La potencia de diseo es:

P = 132 kw
=
176,9
Con la potencia de entrada calculamos el momento de entrada
M A [Nm] =
22380.P[HP ] 22380.176,9hp
=
=
n A [rpm ].
186rpm.
6766,2
hp
Nm
De acuerdo a las relaciones de engranajes podemos calcular el momento en los ejes B
M 2 [Nm] =
22380.P[HP ]
=
n2 [rpm].
Comprobacin de los engranajes:

Datos del engranaje 1:
N de dientes [Z]
Modulo [m]
Ancho del diente [mm]
Dp [mm]
Material
Dureza aproximada [HB]
Datos del engranaje 2:
N de dientes [Z]
Modulo [m]
Ancho del diente [mm]
Dp [mm]
Material
Dureza aproximada [HB]
56226,6
Nm
32
10
110,0
320
4140
534
266
10
110,0
2659
1095
363
RESISTENCIA Y DURABILIDAD NOMINALES DE AGMA

AGMA Gear Rating Comitte ha obtenido ecuaciones de la resistencia transversal y durabilidad
superficial, adecuada para los engranajes modernos y dispuestos para la expansin o contraccin de
los parmetros y los detalles determinantes, segn los datos que se dispongan y las necesidades de
aplicacin
Esfuerzo flexionante (st):

El esfuerzo superficial viene dado por la siguiente formula:
UTN
UARG

TP molino de bolas
t [Mpa ] =
Wt [N ]
choque raul
hoja:
K a .K s .K m
K v .F [mm].m[mm]
J
Siendo:
Wt Carga tangencial transmitida:
Wt =
M t [Nm]
[N ] = 2000 M t ( Nm)
1m
d p (mm)
d p [mm]
2.1000mm
W1= 42289 N
Para el engranaje 1:
Para el engranaje 2:
W2= 42289 N
* Ka Factor de aplicacin:
Se utiliza la siguiente tabla, se toma el valor
Ka:
1,25
Maquina movida
Maquina motriz
Uniforme
Choques moderados
Choques medios
Choques bruscos
Uniforme
1.25
1.55
1.75
Choques moderados
1.1
1.35
1.60
1.85
Choques medios
1.25
1.50
1.75
Choques bruscos
1.5
1.75
2.25
* Ks
Factor de tamao:
Se puede tomar como 1.
* Km Factor de distribucin de carga:
Se utiliza la siguiente tabla, se toma el valor :
Ks:
Km:
1,7
Ancho de la cara del diente [pulg.]

Caracterstica de soporte
0-2
Mas de 16
Montajes exactos, engranajes de precisin
1,3
1.4
1.5
1.8
Montajes menos rgidos, engranajes menos exactos
1.6
1.7
1,8
2,2
El contacto es menor que en toda la cara
Mas de 2,2
* Kv
Factor dinmico:
Se utiliza un grafico, aunque para velocidades tangenciales bajas el factor tiende al valor 1.
Kv:
1
* J
Factor geomtrico:
Se utiliza el siguiente grafico:
J:
0,41
266
0,41
32
UTN
UARG

TP molino de bolas
* F
Ancho del diente
* m
Modulo
Finalmente tenemos:
Para el engranaje 1(pion):
t1 [Mpa ] = 42288,7
t1 [Mpa ] =
42289[N ]
1,25.1.1,8
.
=
1.206[mm].18[mm] 0.32
1,3 .
1 .
1,7
110 mm 10 mm 0,41
N.
choque raul
hoja:
199,25 Mpa
Procedemos ahora al clculo de los esfuerzos admisibles de la siguiente forma:
tadm [Mpa ] =
Siendo:
* s Carga admisible a fatiga:
s [Mpa ].K L
K T .K R
De acuerdo al tipo de material tenemos:
s= 360 Mpa
* KL Factor de duracin:
De acuerdo a la cantidad de ciclos esperados (N) antes de la falla y se calcula con la formula
siguiente:
K L = 1,3558 . N 0 , 0178
si el pion gira a 22,43rpm; y queremos que

dure 10 aos en servicio continuo entonces
N=22,43rpm.60min.24hs.365dias.10aos=
1,18.e8 ciclos
Se toma como cantidad de ciclo el valor 1,179x10e8, lo que da una vida til aproximada de 10 aos.
El valor de KL obtenido es
UTN
UARG

TP molino de bolas
choque raul
hoja:
Kl: 0,97
* KR Factor de confiabilidad:
Toma en cuenta las distribuciones estadisticas normales de las fallas en las pruebas de los
materiales
Se calcula de acuerdo a la posibilidad de ocurrir una falla, utilizando la siguiente tabla:
Probabilidades de falla
KR
0,01% (menos de una falla en 10000)
1,5
0,1% (menos de una falla en 1000)
1,25
1% (menos de una falla en 100)
1
10% (menos de una falla en 10)
0,85
Kr:
1,25
* KT Factor de temperatura:
De acuerdo a la temperatura de funcionamiento se puede tomar un valor de 1 para temperaturas
normales de funcionamiento.
Kt:
Calculamos los valores:
tadm5 [Mpa ] =
360[Mpa ].0,95
=
1.1,25
279,36 Mpa
VERIFICACION:
t1 [Mpa ] < tadm1 [Mpa ]
Factor de seguridad:
199,25
Mpa
279,36
VERIFICA
Mpa
1,40
Esfuerzo superficial (s), resistencia a la picadura

El esfuerzo de fractura viene dado por la siguiente formula:
s [Mpa ] = C P
Wt [N ].Ca .C S .C m .C f
Cv .DP [mm].F [mm].I
Siendo:
* Wt Carga tangencial transmitida: Calculado anteriormente.
* CP Coeficiente elstico:
lo obtemos de tabla
* Ca
* Cs
Factor de aplicacin:
Es equivalente al factor Ka:
Factor de tamao:
Cp:
191
Ca: 1,25
Mpa 1/2
UTN
UARG

TP molino de bolas
Se puede tomar como

* Cm Factor de distribucin de carga:
Es equivalente al factor Km.
* Cf
choque raul
hoja:
Cs: 1
Cm: 1,7
Factor condicin superficial:

Se toma un valor de
Cf: 1
Toma en consideracion los efectos del corte, rectificacion, la limpieza con perdigones, etc., los
esfuerzos residuales y los efectos de plasticidad del trabajo en frio. Por ahora no se cuenta con
factores proporcionados poa la AGMA y debe aplicarse la unidad; sin embargo, si se sabe que existe
una condicion perjudicial en la superficie, debe emplearse un factor mayor que 1.
* Cv
Factor dinmico:
Es equivalente al factor Kv:
Cv: 1
* I
Factor geomtrico:
Se utiliza la siguiente tabla:
I: 0,132
Los factores de geometria J e I toman en cuenta el efecto del perfil y la forma del diente sobre el
esfuerzo. En particular, el afactor J es analogo al factor Y de la ecuacion de la resistencia transversal
a la flexion de Lewis. El factor I relaciona los radio de curvatura de los perfiles en contacto de los
dientes , los cuales tienenefectos sobre los esfuerzos superfiales de contacto.
* Dp Dimetro primitivo
* F
Ancho del engranaje
Finalmente tenemos:
s1 [Mpa ] = 163[Mpa1 / 2 ]
42289[N ].1,25.1.1,8.1
=
1.320[mm].206,3[mm]0,116
839,98 Mpa
Procedemos ahora al clculo de los esfuerzos admisibles de la siguiente forma:
sadm [Mpa ] =
Siendo:
s Carga admisible superficial:
De acuerdo al tipo de material tenemos:
s [Mpa ].C L .C H
C T .C R
UTN
UARG

TP molino de bolas
s :
1100
choque raul
hoja:
Mpa
CL Factor de duracin:
De acuerdo a la cantidad de ciclos esperados (N) antes de la falla y se calcula con la formula
siguiente:
C L = 1, 4488 . N 0 , 023
Se toma como cantidad de ciclo el valor 1,179x10e8, lo que da una vida til aproximada de 10 aos.
El valor de Cl obtenido es
Cl:
0,96
CR Factor de confiabilidad:
Es equivalente al factor KR.
Cr:
1,25
CH Factor de durezas:
Se toma como valor 1.
Ch:
CT Factor de temperatura:
De acuerdo a la temperatura de funcionamiento se puede tomar un valor de 1 para temperaturas
normales de funcionamiento.
Ct=
Calculamos los valores:

sadm:
VERIFICACION:
844,8 Mpa
s1 [Mpa ] < sadm1 [Mpa ]

839,975 Mpa
PORCENTAJE DE CARGA:
100,6 %
<
844,8 Mpa
VERIFICA
DIAMETRO MINIMO DE POLEA SEGN ABB (fabricante de motor)

Diametro de Polea
When the desired bearing life has been determined, the minimum permissible pulley diameter
can be calculated using FR, as follows:
donde:
D = diametro de la polea, mm
P = potencia requerida, kW
n = velocidad del motor, r/min
K = factor de tension por correa, depende del tipo de correa y tipo de aplicacin a la que
sera destinada. Un valor comun es 2,5 parac correas en V
FR = Fuerza radial admisible
Carga admisible sobre los arboles
Las tablas dan los valores admisibles de fuerzas radiales en Newton, suponiendo fuerzas axiales
nulas. Los valores estan basados en condiciones normales a 50 hz y vida calculada de 20000hs
para los rodamientos de tamaos de motores 71 a 132 y para motores tamaos 160 a 450 de
20000 y 40000hs.
Si la fuerza radial es aplicada entre los puntos X0 y Xmax, la fuerza admisible FR puede ser
calculada con la siguiente formula:
E = largo del arbol de extension en version basica
Fuerza radiales admisibles por Motores tamao 160 a 180
Elegimos un motor con rodamientos de rodillos, devido a la carga que debe transmitir t
necesidad de reducir la velocidad. Para una vida de 20000hs. Y correas en V
K:
2,5
Fxo:
56000 N
P:
160
Kw
Fxmax:
14000 N
n:
743
rpm
Tomamos como distancia "X" un punto medio del largo del arbol del motor
X:
105
mm
E:
210
mm
entonces
FR:
35000
N
D: 292,3 mm
(dimatro min. admitido por el motor segn el fabricante)
Calculo de la potencia de entrada a los engranajes

Devido a que por la transmision por engranjes se produce perdida de potencia se debe aumentar
la potencia que llega a estos, segn Faires esta potencia es menor o igual a 2 %, entyonces
nuestra potencia de diseo sera:
porcentaje de perdida:
potencia de calculo :
perdida de potencia:
potencia de diseo:
2
132
2,64
134,64
%
kw
kw
kw
UTN - UARG
CALCULO DE POLEA Y CORREA

TP Transmision de potencia mecanica a un molino bolas

considerando
Datos:
N = Potencia nominal a transmitir=
134,6 kw
engranajes
1 = Pulsacin polea motora (velocidad angular polea motora) = 2 * * n1=
n1 = Velocidad rotacional polea motora = 1 / (2 * )
=
m = Relacin de transmisin
CHOQUE RAUL
HOJA: 1
2%
perdidas
en
77,81
743 rpm
4
01 Paso: Determinacin de la potencia de seleccin de correa

Potencia de seleccin o de servicio Ns, la cual aconsejan para el diseo de la transmision
Ns = N * fs N
donde:
fs: Si se trata de una mquina de servicio normal, con 6 a 16 horas diarias de funcionamiento
continuo, donde el poder de arranque ocasional o sobrecarga no exceda del 150% de la carga
nominal (arranque sin carga) y acoplada la mquina a un motor elctrico de construccin con
rotor en cortocircuito, fs toma el valor de 1,2. Considerando que dicha situacin responde a
nuestro caso, resulta de calcular:
Ns = 1,2 * N
Ns = 161,52 kw
=
216,5 HP
02 Paso: Tamao de la seccin transversal de la correa
El tamao apropiado se selecciona con la potencia de seleccin Ns y la velocidad rotacional
(frecuencia) de la polea PEQUEA (en una instalacin reductora de velocidad, la MOTORA),
Seccion adoptada:
multipolea
Fabricante Goodyear
tabla 4. Seccion de correa en V adecuada para la capacidad de fuerza requerida
el fabricante aclara que cuando el punto de
interseccion esta cerca de la linea divisoria de dos
tipo de seccion se puede elegir cualquiera de las
dos, elegimos seccion de correa tipo E
03 Paso Seleccin del RADIO primitivo mnimo de la polea PEQUEA

La correa soportar determinada carga; cuando ms chico resulte el radio de la polea sobre la cual
debe arrollarse (flexionarse), mayor ser la carga necesaria para producir dicho arrollamiento o flexin,
restndosele as a la correa aptitud para transmitir potencia; de ah que exista un radio mnimo
recomendable para las poleas, a efectos disponer de capacidad para transmitir potencia.
Por otra parte, el radio mnimo recomendable aumentar conforme aumenten los tamaos de las
secciones transversales de la correa, atendiendo al siguiente esquema, como es el caso de las vigas
empotradas:
UTN - UARG

CHOQUE RAUL
HOJA: 2
La figura representa una viga empotrada recta, de seccin transversal constante, de un nico
material, y flexionada dentro del perodo elstico, por accin de la carga P. El ngulo define la
curvatura de la deformacin de la viga y el mismo (en radianes) resulta dado por:
donde:
P = Carga actuante
L = Longitud de la viga
E = Mdulo de elasticidad longitudinal del material de la viga
Je = Momento areolar ecuatorial de segundo orden de la seccin transversal de la viga respecto
al plano neutro
Por otra parte:
donde:
We = Mdulo resistente ecuatorial de la viga
Sfe = Tensin normal de falla.
h = Distancia entre la fibra ms alejada y el plano neutro
luego:
Dependiendo h del tamao de la seccin transversal de la correa, resulta, con el aumento de la

seccin, un menor ngulo admisible y en consecuencia menor curvatura admisible de la correa y un
mayor radio mnimo para las poleas.
Con las TABLAS del fabricante del motor y poleas y respetando ambas simultneamente, se determina
el radio primitivo MNIMO recomendado para la polea PEQUEA, entrando con sus potencia de
servicio en Kw y pulsacin (velocidad angular) en rad / seg y con la seccin de correa determinada en
el paso anterior.
El radio que se obtiene es el primitivo, siendo este el que surge de considerar 1 * Rp1 = 2 * Rp2 y
sobre dichos radios resulta la llamada longitud primitiva de la correa.
146,1
Radio minimo en motores elctricos
241,3
Radio minimo conforme correa:
9,5 pulg =
241,3
Radio polea pequea
Rp1 =
mm
mm
mm
En la tabla 3 siguiente tenemos para la seccion adoptada , el diametro minimo recomendado por le
fabricante de correas y demas datos para su dimensionamiento
UTN - UARG

CHOQUE RAUL
HOJA: 3
04 Paso: Radio primitivo, velocidades rotacin (frecuencia) y angular polea mayor radio
(conducida).
Los radios primitivos y velocidades rotacionales / angulares de ambas poleas resultan relacionados
entre s por la relacin de transmisin, luego:
Rp2 = Rp1 * m
2 = 1 / m
Dimetro polea pequea
Radio polea conducida
Dimetro polea conducida
Velocidad angular polea conducida
Dp1 =
Rp2 =
Dp2 =
w2 =
483
965,2
1930
19,5
mm
mm
mm
rad/seg =
186
rpm
05 Paso: Verificacin del lmite de velocidad

Segn Pirelli (otra compaa fabricante de correas), la velocidad de este tipo de correas no debe
sobrepasar los 30 m / seg (posiblemente para no llegar al efecto conocido como resonancia como as
tambin por prdida de adherencia entre correa y polea por efecto centrifugo), por lo que dicha
condicin ser verificada:
Velocidad tangencial poleas
Vt
Vt =
30
m/seg
18,8 m/seg
UTN - UARG

Es Vt menor que 30 m/seg?:
CHOQUE RAUL
HOJA: 4
SI
06 Paso: Eleccin de la distancia C entre los centros (ejes de rotacin) de ambas poleas
Las longitudes de las correas de seccin trapezoidal, atendiendo a que estas resultan cerradas sobre si
mismas, se encuentran estandarizadas y dependen tambin de los radios de ambas poleas como as
tambin de la distancia entre los centros (ejes de rotacin) de las mismas.
Corresponde entonces adoptar una distancia entre centros, calcular la longitud de correa necesaria,
adoptar una estndar y modificar o no segn resulte, la distancia entre centros originalmente prevista.
Con relaciones de transmisin cercanas a la unidad, se pueden lograr ngulos de contacto
apreciablemente grandes con distancias entre centros relativamente pequeas; no sucediendo lo
mismo con relaciones de transmisin alejadas de la unidad: en las mismas ser necesario sacrificar
arco de contacto con el objeto de reducir la distancia entre los centros de las poleas.
Basndose en obtener un arco de contacto mayor a 96 en la polea PEQUEA (resultando la misma la
que arroja el menor valor para dicha variable) y una separacin mnima entre las periferias de las
circunferencias primitivas de ambas poleas mayor al semiradio de la polea pequea, resultan las
lneas rectas limites inferiores que muestra el siguiente diagrama.
Trazada en dicho diagrama una recta limite superior, la eleccin de la distancia entre centros
(relacionada al radio primitivo de la polea pequea) deber obtenerse de la zona delimitada por las
rectas lmite inferior y superior aproximadamente en el punto medio de la zona y conforme es la
relacin de transmisin.
maximo
minimo
Distancia entre centros MNIMA (mm) =

Distancia entre centros MXIMA (mm) =
C/Rp1=
Distancia entre centros C imputada (mm)
1303 : Rp1*(C/Rp1)min
1593
min
6
C/Rp1 5,4
1448 : Rp1*(C/Rp1) medio
Es imputacin entre centros mayor que MNIMA =

Es imputacin entre centros menor que MXIMA =
max
6,6
medio
6
SI
SI
07 Paso: Longitud necesaria de correa.

Adoptada la distancia entre centros de poleas, el clculo de la longitud necesaria de correa se deduce
del anlisis del siguiente esquema, donde:
Rp1 = Radio primitivo polea pequea
Rp2 = Radio primitivo polea grande
Lp1 = Longitud del tramo primitivo de correa en contacto con la polea pequea
Lp2 = Longitud del tramo primitivo de correa en contacto con la polea grande
Lpt = Longitud de cada uno de los 2 tramos de correa comprendido por los puntos de tangencia
UTN - UARG

CHOQUE RAUL
HOJA: 5
de la correa con ambas poleas

Lp = Longitud primitiva total de la correa
r = ngulo en radianes
resulta: Lp = Lp1 + Lp2 + 2 * Lpt

Lp1 = Rp1 * (N -- 2 * r)
;
Lp2 = Rp2 * (N + 2 * r)
Lpt = C * cos ()
Operando y agrupando, resulta:

Lp = 2 * C * cos () + N * [Rp2 + Rp1] + 2 * r * (Rp2 -- Rp1)
=
=
1 =
Es 1 > 95?
Longitud
Longitud
Longitud
Longitud
tramo recto correa

correa motora
correa conducida
correa de clculo
Lpt=
Lp1 =
Lp2 =
Lp =
0,5236 radianes
30 grados sexagesimales
120 grados sexagesimales
SI
1253,8
505,38
4043
7056
mm
mm
mm
mm;; (2*Lpt+Lp1+Lp2)
7056 mm
08 Paso: Adopcin longitud estndar de correa

Se debe ahora, sobre la base de la longitud calculada en el paso anterior y conforme la seccin de
correa resultante, adoptar una correa de longitud estndar inmediatamente mayor a la calculada.
La adopcin de una longitud menor a la calculada, disminuye el ngulo de contacto original y la
distancia entre los centros (ejes de rotacin) de ambas poleas y una longitud mayor aumenta dichos
valores.
Las longitudes estandar y en mm se encuentran en la TABLA 02 adjunta para cada seccin de correa
UTN - UARG

CHOQUE RAUL
HOJA: 6
Designacin Correa:
Seccin de correa: D
Longitud primitiva de correa,
Lp =
301 pulg=
7645 mm
09 Paso: Reclculo de la distancia entre centros.

Con la longitud adoptada, s recalcula la distancia entre centros de poleas, utilizando las siguientes
expresiones, recomendadas por los fabricantes de correas o bien iteratuando con las anteriores (07
paso):
con: b = 4 *Lp -- N * 2 * (Dp2 + Dp1)
Nota 01:
S Lp adoptada > Lp necesaria; C recalculada > C adoptada
S Lp adoptada < Lp necesaria; C recalculada < C adoptada
Factor b (mm) =
b=
15420 mm
Distancia entre centros resultante
C=
1780 mm
Diferencia porcentual distancia entre centros C =
23,0
(Cadoptado-Ccalculado)*100
Ccalculado
10 Paso: ngulo de contacto entre correa y polea pequea

Siendo:
1r = ngulo de contacto entre correa y polea motora, en radianes
1 = ngulo de contacto entre correa y polea motora, en grados sexagesimales
Con: 01)
02) C correspondiente a la longitud de correa adoptada

resulta:
ngulo ALFA1 polea motora

ngulo ALFA1 polea motora =
Es ALFA1 mayor que 95?:
2,3041 radianes
132,02 grados sexagesimales
SI
11 Paso: Capacidad de transmisin de potencia por correa

Con la seccin de correa adoptada, la velocidad angular (pulsacin) y el radio de la polea PEQUEA en
las TABLAS 09 adjuntas se obtiene la capacidad bsica de transmisin de potencia N por correa.
Dichas capacidades corresponden a relaciones de transmisin m = 1, esto es, ambas poleas iguales.
Estas relaciones de transmisin implican arrollamientos de la correa sobre ambas poleas, de valor
180 y un cierto valor de carga de arrollamiento o de flexin; si el ngulo de arrollamiento es menor a
180 (polea pequea), la carga de arrollamiento resulta menor, por lo que la correa puede transmitir
mayor potencia. Este incremento N de potencia para relaciones de transmisin distintas a 1, se
obtienen en las TABLAS 09 adjuntas, conforme es la seccin de correa a utilizar y en donde deber
entrarse con la relacin de transmisin m y la velocidad angular (pulsacin) de la polea pequea en
rev / min.
La capacidad de transmisin de potencia, y por correa, ser entonces:

UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA: 7
Nb = N + N
TABLA 10. SECCION "E"- CAPACIDAD BASICA EN HP POR CORREA

Polea pequea con diametro primitivo
(pulgadas)
interpolacion
hp basico
32,2
N
33,1
rpm
700
743
750
hp adicional
5,82
32,97 hp
x
6,23
N =
Capacidad bsica por correa N' (Kw) =

Incremento N (Kw) por correa =
Nb =
rpm
700
743
750
N =
6,17
hp
24,599 kw
4,605 kw
29,2 kw
12 Paso: Correccin de potencia por arco de contacto

La potencia transmisible es funcin del arco de contacto (a mayor arco, mayor pendiente de la recta de
friccin y mayor potencia transmisible), de ah que Nb disminuir de valor si el arco de contacto es
menor a 180.
Los coeficiente Ac respectivos han sido tablados por los fabricantes de correas, hacindolos funcin de
(Dp2 Dp1) y C conforme indica la TABLA 11(siguiente pagina) adjunta.
Luego:
Nb = Nb * Ac
diferencia entre diametros de poleas= Dp2 - Dp1 =

57
distancia entre centros,
C=
70,1
interpolacion
DIFER 54
DIFER 60
0,87
70
70
0,86
0,8702
70,1
70,1
pulg
pulg
0,8602
0,89
80
80
0,88
Factor Ac de arco de contacto
(ver tabla 11, siguiente pagina)
Nba =
0,865
25,3 kw
54
C = 70,1
0,8702
57
Ac =
60
0,8602
0,8652
UTN - UARG

CHOQUE RAUL
HOJA: 8
13 Paso: Correccin de potencia por longitud de correa
Los dos esquemas anteriores, representan, uno, una transmisin con una correa corta y el otro, la
misma transmisin pero con una correa larga. En los puntos A y B, la correa debe flexionar,
cambiando el estado de tensiones (en su contacto con las poleas, soporta cargas de flexin mientras
en la zona de no contacto, est solamente traccionada) y la frecuencia con que procede a cambiar de
estado tensional es de mayor valor en el caso de la correa corta que en el de la larga como que as
tambin la correa larga posee mayor tiempo para disipar el calor por rozamiento que la correa absorbe
en su contacto con la polea. Atendiendo a estas situaciones, resulta que las correas largas pueden
transmitir mayor potencia que las cortas (conclusin: mandos cortos desgastan las correas ms
rpidamente que los mandos con distancias entre centros mayores y por esta razn cada largo debe
tener una capacidad distinta). Los factores correspondientes se encuentran tablados en la TABLA 13
adjunta y son funcin de la seccin transversal y de la longitud de la correa. Siendo Lc dicho factor,
resulta:
Nbl = Nb * Lc = (N + N) * Ac * Lc
Factor de longitud,
Potencia final por correa
Lc =
Nbal =
1,01
25,5
kw
Nota: No por transmitir una correa larga mayor potencia que una corta, las correas largas convienen ms que las cortas. Con las
UTN - UARG

CHOQUE RAUL
HOJA: 9
correas muy largas ocurren ondulaciones del tramo conducido, provocndose vibraciones en el sistema y en los ejes de las poleas.
14 Paso: Nmero de correas

El nmero de correas resultar de hacer el cociente entre la potencia de seleccin / servicio Ns y la
potencia transmisible Nbl por cada una de ellas y de adoptar el inmediato superior entero al cociente
resultante.
Se adoptar Qs 6 a efectos de no disear poleas de demasiado espesor. Las poleas, al menos las que
van montadas en los motores, suelen trabajar en voladizo por que as resulta dispuesta la punta de eje
del motor, pudindose ocasionar altas cargas de flexin sobre la misma. Resulta adems que correas
de una misma longitud nominal no tienen la misma longitud real, por lo que cada una de ellas trabaja
a distinta tensin (las correas, en realidad, se identifican con tres cdigos, uno corresponde al tamao
de la seccin, otro a la longitud nominal y el tercero a la partida de fabricacin, por lo que
corresponde montar correas de una misma partida. Cuando se trata de un recambio, resulta
aconsejable cambiar todas y no solamente las ms estiradas, verificando que las nuevas sean de una
misma partida).
A efectos de disminuir la cantidad de correas, corresponde:
A) Aumentar la distancia entre centros (efecto disminutivo menor)
B) Aumentar los radios de las poleas (efecto disminutivo medio)
C) Adoptar una seccin transversal mayor (efecto disminutivo mayor)
Cantidad de correas =
161,52 kw
25,5 kw
= Qs
15 Paso: Clculo de la carga tangencial mxima Ptmx a transmitir por la totalidad de las
correas
Para calcular el valor de la carga tangencial Ptmx, se usar como potencia a transmitir el valor de la
potencia de seleccin / servicio Ns, pudindose as sortear las sobrecargas que se puedan presentar.
Conforme lo visto resulta, cualquiera sea la polea que se considere:
Pt2 = Pt1
Siendo: 1 watt = 1 N.m / seg ;; 1 Kwatt = 1000 watt
Fuerza tangencial mx lado polea =
Ptmx = 8602,7 N
UTN - UARG

CHOQUE RAUL
HOJA: 10
16 Paso: Clculo de las pendientes de las rectas de friccin a friccin mxima posible para
ambas poleas
Los catlogos de correas especifican los ngulos de canal de las poleas para distintos radios de las
mismas (ver TABLA 03 adjunta) tal que a mayor radio mayor ngulo ( es de 36 para las poleas mas
pequeas y de 38 para las mas grandes); en funcin de que en una transmisin con poleas de
distinto radio, la polea grande trabaja con un ngulo de contacto mayor. Luego, dicha polea y a un
mismo material que la polea pequea (misma friccin), puede trabajar con un ngulo de canal mayor a
efectos de acuar menos la correa y as otorgar una vida til mayor a la misma por menor
compresin transversal.
Debindose resolver infinidad de casos con poleas estandar, la solucin a todos los casos no resulta
posible y consecuentemente se puede esperar que no sea la polea pequea la que ofrezca la menor
pendiente de la recta de friccin, razn por la cual se debe proceder al clculo de las pendientes de las
rectas de friccin para ambas poleas (con un mismo supuestas ambas poleas del mismo material y de
la misma calidad de fabricacin ) y adoptar la menor por requerir mayor esfuerzo de montura y as
asegurar que la potencia puesta en juego se pueda transmitir.
ngulo de canal polea motora:
ngulo de canal polea conducida:
Luego y con un valor de
1 =
2 =
36
36
= 0,2
=
=
0,628
0,628
rad
rad
(imputado, entre Fe y caucho)
ver anexo1correas
Coeficiente friccin y acuamiento motor :

Coef. friccin y acuamiento conducido :
a1 =
a2 =
0,401
0,401
Atencin: arc sen ((Rp2 -- Rp1) / C), 1 y 2 deben aplicarse en RADIANES

ngulo polea motora :
ng. polea conducida :
1 =
2 =
2,30 radianes
132
3,98 radianes
228
Pendiente recta de friccin mxima polea motora = e^(a1 * 1r)

2,52
Pendiente recta de friccin mxima polea conducida = e^(a2 * 2r)
4,92
(valor minimo entre motora y conducida)
Pendiente recta de friccin resultante =
2,52
Luego y si con e ^ (acr * crr) = pendiente de la recta de friccin a utilizar (polea crtica):
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Identificacin Polea Crtica:
MOTORA
CHOQUE RAUL
HOJA: 11
(polea con menor coeficiente de friccion)
17 Paso: Clculo del esfuerzo mnimo T2mn en el ramal conducido (carga mxima Ptmx).
con el valor de e ^ (acr * crr) resultante de la distincin del paso anterior
T2mn = 5670,8 Newton
18 Paso: Clculo de los esfuerzos T1mx en el ramal motor de la correa y de montura T0mn
correspondientes a Ptmx y T2mn
Existiendo dos expresiones para el clculo de T1mx, este valor se calcular con las dos a modo de
verificacin:
T1mx = Ptmx + T2mn
T1mx = T2mn * e ^ (acr * crr)
Esfuerzo T1mx motor mximo en Newton =

14273 Newton
T1mx =
14273 Newton
Esfuerzo Tomn de montura mnimo en Newton =
Tomn=
calculado con la primer formula

calculado con la segunda formula
9972 Newton
19 Paso: Clculo de la friccin con que trabajan las poleas.

Habindose definido en el 16 Paso la polea que ofrece el menor valor de la pendiente de la recta de
friccin y habiendo definido el valor correspondiente con e^(acr* crr), corresponde a los efectos del
prximo paso, calcular la friccin con que trabaja la otra polea:
Si polea crtica = polea 1 fa1 = a1
;;;;;
ver anexo 2 correas
Friccin y acuamiento polea motora:

Si polea crtica = polea 2
fa2 = a2
Friccin y acuamiento polea conducida:
fa1 = 0,4006
;;;;;
fa2 =
0,232
UTN - UARG

CHOQUE RAUL
HOJA: 12
20 Paso: Clculo de las cargas flexionantes Qy y Qx actuantes sobre los ejes de ambas poleas,
conforme T1mx y T2mn
Con los valores de 1 y 2 calculados en el 16 Paso, se tiene:
=
Tiro
Tiro
Qy = (T1mx + T2mn) * cos() =

Qx = (T1mx T2mn) * sen() =
0,42 radianes
Qy =
Qx =
18221,1
3497,9
Newton
Newton

UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA: 13
21 Paso: Trazado del diagrama de esfuerzos.

En un diagrama cartesiano T1 / Ptmx - T2 se trazarn:
A) La recta T1 = T2 y la recta de friccin T1 = T2 * e^(acr,crr)
B) La recta T1 = Ptmx + T2 y la recta T1 = 2 * T0mn T2
se resaltar el segmento de funcionamiento AFmx y se marcarn los valores
Ptmx, T1mx, T2mn, T0mn y 2 * T0mn, estos dos ltimos sobre ambos ejes.
Ptmx
Tomn
T1mx
T2mn
=
=
=
=
8603
9972
14273
5671
Newton
Newton
Newton
Newton
; Fb = 1,5 . (T1 - T2) =
12904,01 Newton
1315 kg
Comprobacion por formula de faires
Mt =
71620 Ns(CV )
=
n(rpm)
84651 kg.cm
Fuerza de flexion sobre el arbol
Fb = (T1 + T2 ) = C (T1 T2 ) = 1,5
Mt
=
r
1315,5 kg
valor muy proximo al calculado en el
paso anterior
22 Paso: Dibujo esquemtico a escala de la instalacin, de la seccin transversal de la correa y
de la llanta de la polea PEQUEA.
C=
1780 mm
Rp1 =
241 mm
Rp2 =
965 mm
alpha1 =
2,30 rad
=
132
alpha2 =
3,98 rad
=
228
23 Paso: Clculo de los esfuerzos medio Tm y alternativo Tamx de transmisin de potencia.
Esfuerzo medio Tm en Newton =

Esfuerzo alternativo Ta en Newton =
9972,1
4301,3
24 Paso: Trazado de un diagrama esfuerzo T - tiempo para un ciclo de trabajo de una seccin
cualquiera de la correa
Cualquier seccin transversal de la correa, al describir una vuelta, describe un ciclo de trabajo
viendo variar los esfuerzos a los cuales se encuentra sometida.
Para el trazado de un diagrama T - Tiempo de un ciclo de trabajo que denote tal situacin, resultando
necesario calcular:
=
0,42 radianes
y resultando que en:

A) Desde que sale de la polea conducida y hasta que entra en la polea motora, esta sometida al
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CHOQUE RAUL
HOJA: 14
esfuerzo T1 y resulta de aplicacin:

Lpt = C * cos ()
Tramo recto Lpt recorrido por la correa en metros =
1,6266
(tt) Tiempo insumido por la correa en recorrer cada tramo recto:
=
0,087 seg
B) Mientras recorre la polea motora ve disminuir el esfuerzo por transmisin de potencia, de T1 a

T2 y resulta de aplicacin:
Lp1 = Rp1 * (N -- 2 * r)
Tramo motor Lp1 recorrido por la correa en metros =
(t1) Tiempo insumido por la correa en recorrer la polea motora:
0,56
0,030
seg
C) Desde que sale de la polea motora y hasta que entra en la polea conducida, esta sometida al
esfuerzo T2 y resulta de aplicacin:
Lpt = C * cos ()
1,6266
0,087
seg
D) Mientras recorre la polea conducida ve aumentar el esfuerzo por transmisin de potencia de

T2 a T1 y resulta de aplicacin:
Lp2 = Rp2 * (N + 2 * r)
Tramo conducido Lp2 recorrido por la correa en metros =
3,84
=
Tiempo Total = t1 + t2 + 2 * tt
seg
0,205
0,407 seg
=
2,5 v.p.seg
147,3 v.p.min
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DIMENSIONES DE POLEAS
CHOQUE RAUL
TP TRANSMSION DE POTENCIA MECANICA A UN MOLINO DE BOLAS
DISEO DE POLEA
Se dimensionara segn lo recomendado por Goodyear
TABLA 3, RANURAS NORMALES

seccion de
Diam. Primitivo (pulg)

min.recome
correa
ndado
21
angulo
ranura
(pugadas)
(pulgadas)
(pulgadas)
(pulgadas)
36
1,527
1,3
0,4
1 + 3/4
E (pulgadas)
rango
18 a 24
1+1/8
datos:
C en mm =
1780 distancia entre centros
Rp1 en mm =
241,3
Dp1=
482,6
Rp2 en mm =
965,2
Dp2=
1930,4
alpha1 =
2,30 radianes
alpha2 =
3,98 radianes
D: profundidad de canal :
1,3
pulg
33,02
1) Ancho de poleas
ancho de polea:
S*(N-1)+2*E
donde
S: centro entre canaletas:
1 1/4 pulg
44,45
N: numero de ranuras:
6
E: ancho de salida, :
1 1/8 pulg
28,575
medido desde borde al centro de la ranura contigua
W:
1,527 pulg
38,79
ancho de polea=
279,4 mm
mm
mm
polea motora
polea conducida
mm
mm
mm
11 pulg
2) Dimensiones de polea motora

Dexterior1 = Dp1 + 2 * X =
donde, X:
0,4 pulg
10,16 mm
D1 =
502,92
mm
19,8 pulg
1950,72 mm
76,8 pulg
3) Dimensiones de polea conducida

Dexterior2 = Dp2 + 2 * X =
D2=
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CALCULO DE ARBOL DE TRANSMISION
TP: TRANSMISION DE POTENCIA MECANICA EN UN MOLINO DE BOLAS
CHOQUE RAUL
HOJA:
INTRODUCCION AL CLCULO DEL ARBOL DE POTENCIA

El esquema de la FIGURA 01 representa un rbol transmisor de potencia mecnica sustentado por dos
rodamientos, uno radial rgido de bolas y otro radial a rodillos cilndricos sin pestaa actuando los
mismos como vnculos del rbol en anlisis, estndole permitido a este de esta manera, rotar alrededor
de su propio eje.
El rodamiento rgido de bolas se constituye as y conforme su configuracin, en el soporte fijo del
rbol y el rodamiento a rodillos cilndricos, en el mvil, dada la posibilidad de desplazamiento axial
relativo que poseen sus aros interior y exterior entre s. Atendiendo a estas circunstancias y a los
relativamente pequeos espesores de los rodamientos, el rbol ser tratado como una viga
isostticamente sustentada y como aproximacin a sus dimensiones finales.
Montadas la polea CONDUCIDA del calculo de correas y una rueda dentada sobre el rbol, cuando
existe transmisin de potencia en el sistema, la polea funciona como elemento motor de la rueda
dentada, entrando as al rbol potencia por la polea y saliendo la misma potencia por la rueda
dentada. Resulta as un rbol intermediario de transmisin de potencia, recibiendo de una mquina
motora y entregando a una mquina til, directa o indirectamente y elementos ambos externos al
sistema en estudio, la potencia puesta en juego y que circula por el mismo.
Tanto la polea como la rueda dentada, las mismas pueden solidarizarse al rbol mediante chavetas, las
cuales, poseyendo geometra prismtica, ocupan el espacio que se obtiene de la realizacin de sendas
ranuras longitudinales de seccin rectangular, tanto en los taladros (agujeros) de la polea y de la rueda
dentada, como en las secciones correspondientes del rbol.
Resulta as asegurada la rotacin conjunta de los cinco elementos puestos en juego, esto es, el rbol,
la polea, la rueda dentada y las dos chavetas (una para la polea y otra para la rueda dentada), y hasta
un determinado valor de potencia conforme es la velocidad, los valores de las dimensiones
transversales del rbol y longitudinales de las chavetas y de las propiedades de los materiales
correspondientes.
Siendo las secciones transversales de los rodamientos de forma circular, las secciones correspondientes
del rbol seguirn la misma geometra, esto es, circular; por otra parte tambin resulta conveniente
dicha geometra en el resto del rbol, en funcin de resultar la misma de parmetros uniformes frente a
la torsin que se manifiesta entre la polea y la rueda dentada por la potencia en transmisin,
atendiendo a la expresin:
Supuesta una distribucin lineal para el momento torsor a lo largo de los espesores de la rueda dentada
y del cubo, manchn o maza de la polea, resulta el diagrama siguiente para el momento torsor.
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
Siendo el problema, el dimensionamiento resistencial del rbol, corresponde tratar previamente los
datos correspondientes:
01) Polea:
Polea conducida dimensiones anteriormente calculadas en correas.
Material: Hierro Fundido.
Peso especfico: 77 N / dm3.
02) Potencia: Potencia de seleccin calculo de correas.
03) Velocidad angular: Velocidad angular polea CONDUCIDA calculo de correas.
04) Rueda dentada:
Dentado: recto.
ngulo de presin circunferencial: 20.
Dimetro primitivo: ver clculo de engranajes.
Espesor: ver clculo de engranajes.
Material: Acero 4140.
05) rbol:
Material: Acero C 1050 (0,50 % de carbono). Laminado en caliente.
Tratamiento trmico: recocido.
Maquinado: torneado en secciones 2), 3), 4), 6) y 7) y rectificado en secciones 1) y 5).
06) Vida estadstica mnima pretendida para ambos rodamientos (condiciones normales de
funcionamiento): 20.000 horas
07) Rodamiento radial a bolas: Acta como apoyo fijo del rbol, absorbiendo esfuerzos radiales
(reaccin de vnculo).
08) Rodamiento radial a rodillos cilndricos sin pestaa: Vnculo mvil. Absorbe exclusivamente
esfuerzos radiales (reaccin de vnculo) dada la posibilidad de desplazamientos axiales de uno de los
dos aros respecto al otro.
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
Anlisis de las fuerzas que actan en las ruedas dentadas

Las FIGURAS 04 y 05 siguientes muestran simblicamente dos ruedas dentadas en contacto a travs de
sus circunferencias primitivas.
Siendo la rueda 1) motora de la 2) (esta ltima conducida por la 1)) y al igual que con las poleas, la
relacin de los dimetros o radios primitivos que verifican ambas ruedas, hace a la relacin de las
velocidades angulares como a la de los momentos torsores.
Suponiendo perdidas de potencia nulas, resulta:
Siendo que en esta situacin el momento torsor resulta del producto de una fuerza tangencial por el
RADIO de la circunferencia a la cual es tangente, se tiene:
Trasladadas las fuerzas tangenciales Ft1-2 (fuerza tangencial con que acta la rueda motora 1 sobre la
conducida 2) y Ft2-1 (fuerza tangencial con que la rueda conducida 2 se opone al movimiento y actuante
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
sobre la 1) a los respectivos centros de las circunferencias primitivas, como muestra la FIGURA 05 y
haciendo Ft = Ft1-2 = Ft2-1, resultan:
a) El momento torsor Mt correspondiente, dado por la fuerza Ft tangente a la circunferencia
primitiva y la -Ft aplicada en el eje de rotacin respectivo.
b) La fuerza Ft aplicada en el centro de rotacin y que flexiona el rbol.
Aparecen en el esquema tambin las fuerzas radiales Fr1-2 y Fr2-1, como as tambin una recta de
presin, siendo pc el ngulo de presin circunferencial que forma dicha recta con la tangente comn
a ambas circunferencias primitivas. Resulta que las fuerzas radiales tienden a separar las ruedas
dentadas y que la direccin de la recta de presin queda determinada por quien de las ruedas dentadas
es la motora y / o la conducida y por el sentido de rotacin de cualquiera de ellas o del par.
Del esquema se deduce que la disposicin relativa que las ruedas dentadas guardan entre s y el
sentido de rotacin del par, determinan la direccin y sentido de las cargas flexionantes Ft y Fr, que
las fuerzas radiales flexionan a los rboles en planos a 90 de los planos de flexin correspondientes a
las fuerzas tangenciales y que sus valores relativos resultan de:
La composicin de las fuerzas tangenciales y radiales resulta en la fuerza Fn, de la direccin de la recta
de presin y que como no pudiendo ser de otra manera, resulta: Fn1-2 = Fn2-1
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
PROCEDIMIENTO de DIMENSIONAMIENTO y de VERIFICACIN
Paso 01): Trazado de un esquema perspectivado, PLANO 01, del sistema fijando la direccin c de tiro
Q del conjunto del calculo de correas, definiendo la ubicacin relativa (ngulo e) de las ruedas
dentadas entre s, RESPETANDO EL SENTIDO DE ROTACIN PUESTO EN LA MISMA FIGURA.
Los valores (c y e) se fijaran arbitrariamente, exponiendo los mismos y condicionando los mismos a
c e 0, 90, 180, 270, 360.
Definidos los parmetros antes mencionados, en el mismo esquema se trazan las fuerzas que flexionan
el rbol como en el mismo PLANO se muestra.
N - Potencia actuante =
- Pulsacin (vel. angular) =
Rueda dentada
134,6
Kw
19,5
rad / seg
pc - ngulo presin circ. =
20
Dp - Diametro Primitivo =
320
mm
b - Espesor =
110
mm
- Peso especfico del acero =
77
N/dm3
300
mm
C - Distancia entre elementos = Equidistantes entre si, =

c - ngulo tiro correas con eje X =
e - ngulo tiro engranes con eje X =
Verificacin - c e n*90
Grados sex.
15
Grados sex.
225
Grados sex.
SI
Paso 02): Especificacin de los tiros Qy y Qx del calculo de correas. Estas fuerzas Qy y Qx flexionan
el rbol, conforme sea la potencia transmitida y en todo instante, aun sin rotacin alguna y
consecuentemente sin transmisin de potencia.
Qy - Tiro polea conducida =
18226,60
Newtons
Qx - Tiro polea conducida =
3498,90
Newtons
Paso 03): Clculo de las componentes horizontal Qh y vertical Qv de Qy y de Qx como resultado de

ambas:
Conveniendo trabajar con componentes horizontales y verticales (los pesos de la polea y de la rueda
dentada actuan verticalmente), resulta:
La siguiente FIGURA muestra el sentido de rotacin para una transmisin por correas. Conforme es el
sentido de rotacin, es la ubicacin de los ramales motor T1 y conducido T2 de la correa y el sentido de
la fuerza Qx, flexionante la misma al igual que Qy del rbol en estudio y las expresiones para el clculo
de Qh y de Qv, de ah que resulta necesario que se respete el sentido de rotacin de la FIGURA, en
funcin de que las expresiones dadas resultan para dicho sentido de rotacin.
Qh - Componente horizontal del tiro de las correas =

Qv - Componente vertical del tiro de las correas =
18511,1
Newtons
1337,7
Newtons
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
Paso 04): Clculo del peso de la polea y de la rueda dentada montadas en el rbol.
De la siguiente tabla se obtiene el peso de la polea (la montada en el rbol, la conducida del calculo de
correas) segn sea sus dimetro primitivo y ancho de llanta.
Siendo que el peso en tratamiento resulta funcin cuadrtica del dimetro y funcin lineal del ancho de
llanta, corresponde interpolar considerando el cuadrado del dimetro y el ancho de llanta.
Peso Poleas de Fundicin de Hierro, en N (Newton)
Dimetro
en mm
1000
1250
1600
2000
2500
70
100
480
700
140
600
900
1900
Ancho de Llanta en mm
200
260
350
830
950
2000
1250
1500
2800
2250
2600
4100
3050
3800
5900
4800
5800
8900
450
2450
3400
4900
7150
10800
600
13700
Referencia: Manual Htte del Ingeniero, 2da. edicin en castellano, Tomo II, Pgina 316
Para el clculo del peso de la rueda dentada se cubicar la misma con su dimetro primitivo (el mismo
interviene cuadrticamente) y su espesor, multiplicando el volumen obtenido por el peso especfico
correspondiente (77 N / dm3). Esta manera de operar no excluye el peso correspondiente a su taladro
(agujero) central; la desestimacin de esta cuestin no aumenta la resistencia del rbol. Al no
considerarse el peso del rbol (podra drsele un valor y repartirlo entre la polea, la rueda dentada y los
vnculos), la parte correspondiente a su vnculo con la rueda dentada queda incluida.
Polea Conducida
Dp2 - Diametro Primitivo =
1930
mm
b2 - ancho de llanta, Espesor =
279
mm
4000
Newtons
681
Newtons
- Peso de la polea conducida = interpolacion de la tb anterior Gp =

- Peso rueda dentada = *
(Dp2/4)
* b * /1000 =
Grd =
Paso 05): Clculo del momento torsor Mt solicitante.

Con la potencia (mxima) N puesta en juego y la velocidad angular o rotacional n del rbol (la de la
POLEA CONDUCIDA), se calcula el momento torsor mximo que solicita al rbol:
- Momento Torsor Actuante
Mt =
6903
N.m
Paso 06): Clculo de las fuerzas Ft y Fr correspondientes a la rueda dentada y que flexionan el rbol en
planos a 90 entre s y de sus sumas horizontal Fh y vertical Fv.
Donde
Rp1 / Dp1 son los radio / dimetro primitivo de la rueda dentada que va montada en el rbol
UTN - UARG
- Fuerza Tangencial en rueda dentada
CHOQUE RAUL
HOJA:
Ft =
43140
Newtons
- Fuerza Radial en rueda dentada Fr =
15702
Newtons
- Componente horizontal de Ft+Fr =
Fh =
41608
Newtons
- Componente vertical de Ft+Fr =
Fv =
-19402
Newtons
Paso 07): Trazado del esquema de cargas actuantes y reacciones de vnculo en el en el plano horizontal
y clculo de las reacciones de vnculo RAh y RBh en el mismo plano, indicando en el esquema sentido y
valor de las cargas totales y reacciones de vnculo.
Con las cargas horizontales Qh y Fh (cada una con su respectivo signo) se calculan / verifican y
operando con detalle, las reacciones de vnculo correspondientes con las siguientes ecuaciones:
MfAh = Sumatoria de momentos flectores respecto al vnculo A = 0
MfBh = Sumatoria de momentos flectores respecto al vnculo B = 0
Fh = Sumatoria de fuerzas actuantes y reacciones horizontales = 0
Si bien dos ecuaciones resultan suficientes, la tercera ser utilizada a efectos verificar los valores
obtenidos con las otras dos.
- Reaccin de vnculo horizontal cojinete extremo Rah =
-11549
Newtons
- Reaccin de vnculo horizontal cojinete medio
-48571
Newtons
Rbh =
Verificacin
0,000
Paso 08): Trazado del esquema de cargas actuantes y reacciones de vnculo en el en el plano vertical y
clculo de las reacciones de vnculo RAv y RBv en el mismo plano, indicando en el esquema sentido y
valor de las cargas totales y reacciones de vnculo.
Siendo Gp = Peso de la polea y Grd = Peso de la rueda dentada; con las cargas verticales, Qv, Fv, Gp y
Grd (cada una con su respectivo signo, pesos Gp y Grd positivos) se calculan / verifican y operando con
detalle, las reacciones de vnculo con las siguientes ecuaciones:
MfAv = Sumatoria de momentos flectores respecto al vnculo A = 0
MfBv = Sumatoria de momentos flectores respecto al vnculo B = 0
Fv = Sumatoria de fuerzas actuantes y reacciones verticales = 0
Si bien dos ecuaciones resultan suficientes, la tercera ser utilizada a efectos verificar los valores
obtenidos con las otras dos
- Reaccin de vnculo vertical cojinete extremo
Rav =
12029
Newtons
- Reaccin de vnculo vertical cojinete medio
Rbv =
1354
Newtons
Verificacin
0,000
Paso 09): Trazado de los diagramas de momentos flectores en los planos horizontal y vertical; del
mdulo de los momentos flectores resultantes y del momento torsor Considerando aplicacin puntual
de las cargas y de las reacciones de vnculo, tanto en el plano horizontal como en el vertical, los
diagramas de momentos flectores resultan ser lineales entre cargas, de donde entonces basta con
calcular los momentos flectores y operando por plano, en los puntos de aplicacin de cargas y de
reacciones de vnculo.
Siendo que seccin a seccin, resulta posible cambios de valor en la relacin entre momento flector
horizontal y vertical; slo es posible representar en el plano, el mdulo del momento flector resultante
que de dicha manera resulta siempre positivo. No teniendo incidencia aparente la direccin del
momento flector resultante, que por otra parte resulta de variacin continua (tngase en cuenta adems
que las cargas y reacciones de vnculo resultan ser distribuidas), se considerar entonces solamente su
mdulo:
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
Mfr = ( Mfh2 + Mfv2 )1/2

NOTA: El MOMENTO TORSOR entre los bordes o laterales del cubo de la polea y de la rueda dentada,
ser trazado con DISTRIBUCIN LINEAL a lo largo del ancho o espesor de dichos elementos.
OTRA: Donde Mfh y / o Mfv resulta nulo, Mfr resulta Mfv y / o Mfh respectivamente. Tal / es situacin
/ es (cero, una o dos), se presenta / n entre D3 y D5, resultando adems una funcin cuadrtica para
el momento flector resultante entre D3 y D5, de menor valor que una funcin lineal, quebrada la
misma donde las componentes del momento flector resultante puedan resultar nulas. En tal caso y a
efectos simplificar el trabajo, se supondr una funcin lineal quebrada o no conforme el caso.
Newtons
Cargas actuantes en el plano Horizontal

-60000,00
-50000,00
-40000,00
-30000,00
-20000,00
-10000,00
0,00
10000,00
20000,00
30000,00
40000,00
50000,00
-48570,86
-11548,61
Rah
Fh
Rbh
Qh
18511,13
41608,34
Cargas actuantes en el plano Vertical

-25000,00
-18721,09
-20000,00
Newtons
-15000,00
-10000,00
-5000,00
Rav
Fv+Grd
Rbv
Qv+Qp
0,00
1353,77
5000,00
5337,85
10000,00
15000,00
12029,47
Nm
Momento Flector plano Horizontal

7000,00
6000,00
5000,00
4000,00
3000,00
2000,00
1000,00
0,000,00
-1000,00 A
-2000,00
-3000,00
-4000,00
5553,34
R
-3464,58
0,00
P
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
Momento Flector plano Vertical

4000,00
3500,00
3000,00
Nm
2500,00
2000,00
3608,84
1500,00
1000,00
1601,35
500,00
0,000,00
-500,00 A
0,00
P
Mom ento Flector Resultante

7000,00
6000,00
Nm
5000,00
4000,00
3000,00
5779,61
5002,70
2000,00
2501,35
1000,00
4334,71
3912,29
3334,31
2806,65
3752,03
2889,81
1444,90
1250,68
0,000,00
A
0,00
P
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
Paso 10): Clculo de los dimetros D3 y D5 por la frmula A.S.M.E..

Siendo en D3 y / o en D5, mximo el momento flector resultante y existiendo torsin en los cilindros
correspondientes y chavetero en el cilindro correspondiente a D3, un buen punto de partida para el
dimensionamiento del rbol consiste en calcular dichos dimetros con la formula del reglamento
A.S.M.E. para rboles flexotorsionados:
Wp =
D3
1
=
16
s ys
(m f Mfr )2 + (m t Mt )2
donde
Wp = Mdulo resistente polar correspondiente al dimetro D en clculo
Sys = Tensin tangencial (falla esttica) admisible del material a utilizar en la construccin del
rbol.
mf = Coeficiente a aplicar al momento flector Mfr actuante, atendiendo al cambio de signo de las
tensiones normales de flexin que la rotacin del rbol produce y a la forma de aplicacin de las
cargas. Valor a adoptar: 1,8
mt = Coeficiente a aplicar al momento torsor Mt actuante, atendiendo al cambio de signo de las
tensiones tangenciales de torsin y a la forma de aplicacin de las cargas. Valor a adoptar: 1, en
funcin de resultar un momento torsor de magnitud vectorial constante.
Del libro de texto Diseo de Elemento de Maquina de Virgil Moring Faires, pgina 746, tabla AT 8, se
obtiene para el acero a emplear:
Sy = 368 * 106 N / m2 (Pa) = 368 Mpa = 3726kg/cm2 = 36552 N/cm2
Su = 634 * 106 N / m2 (Pa) = 634 MPa = 6468 kg/cm2= 63451 N/cm2
Siendo que a lo largo de D3, el momento flector puede resultar mximo en su centro longitudinal o en
su acuerdo con D4 y el momento torsor resulta mximo en dicho acuerdo y toma el valor medio en el
centro longitudinal, corresponde calcular D3 conforme:
a) De resultar mximo el momento flector en el centro longitudinal, corresponde calcular el
dimetro en dicha seccin como as tambin en el acuerdo con D4 y adoptar el mayor valor,
adoptando Sys para zonas con chaveteros en ambas situaciones.
b) De resultar mximo el momento flector en el acuerdo con D4, es suficiente calcular el
dimetro en dicha seccin, adoptando Sys para zonas con chaveteros.
mf - Coeficiente a aplicar al momento flector 1,8
mt - Coeficiente a aplicar al momento torsor 1,0
Para Sys y donde no existen chaveteros (D5), se adopta el menor valor que resulte de:
a) Sys = 30% de Sy (30% de la tensin de fluencia)
30% de Sy (Mpa)
b) Sys = 18% de Su (18% de la tensin de rotura esttica)
18%de Su (Mpa)
Sys = 109,611 Mpa = 10961 N/cm2

Para Sys y donde existen chaveteros (cilindros D3 y D7), se adopta el 75 % del valor que resulte del
clculo anterior.
Sys chav- Tensin tangencial por Falla esttica =
Para D3:
Mfr - Momento flector resultante = M fr =
(Rah C )2 + (Rav C )2
Mfr = 5002,7 Nm
Mt = momento torsor actuante
;;
82,209
Mpa
= 8221
N/cm2
UTN - UARG
Mt - Momento torsor
CHOQUE RAUL
HOJA:
6902
Nm
Modulo Resistente segn ASME
Wp =
s ys
(m
M fr ) + (mt M t ) = 138015 mm3

2
D3 = 3
W p 16
= 88,9 mm
Para D3 D4
2
M fr
b
b
b
b
= Rah C + + Fh + Rav C + + (Fv + Grd )

2
2
2
2
Mfr - Momento flector resultante
3712,6
Nm
Mt - Momento torsor
6902,5
Nm
Wp =
s sfe _ chav
(m
M fr ) + (mt M t )
2
Wp - Modulo Resistente segn ASME

D3 - Diametro
1000mm 3
=
N .m
1
Mpa
116867
mm3
84,11
mm
Para D5
M fr =
(Rah 2 C + Fh C )2 + (Rav C + (Fv + Grd ) C )2

Mfr =
5779,61
Nm
Mt =
6902,5
Nm
Modulo Resistente segn ASME Wp =
113902
mm3
83,4
mm
Momento flector resultante

Momento torsor
Diametro
D5 =
b
b/2 b/2
RODAMIENTO
A BOLAS
POLEA
CONDUCIDA
RODAMIENTO
A RODILLOS
PION
|
D4
D1
D2
D7
D5
D3
C=300mm
D6
C=300mm
C=300mm
Paso 11): Escalonamientos (diferencias entre dimetros) a considerar entre D3, D4 y D5 y valores
primarios para dichos dimetros.
Atendiendo a las siguientes razones:
a) Montaje y posicionamiento de los distintos elementos (rodamientos, polea y rueda dentada)
sobre el rbol.
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
b) Precio de producto, atendiendo fundamentalmente a los rodamientos, los cuales dentro de las
especificaciones de carga a soportar y de vida til, en trminos generales conviene que sean del
menor tamao posible.
c) Menor momento de inercia polar de segundo orden posible, a efectos disminuir la energa a
utilizar en el arranque y en el frenado del sistema (momento torsor de arranque / frenado =
momento de inercia polar de segundo orden por aceleracin angular)
d) Menores concentradores de tensiones (menores diferencias posibles de dimetros (menor
discontinuidad)).
resulta conveniente fijar criterios de diferencias de dimetros, sin que por ello las diferencias mnimas
tabladas deban ser respetadas si es que las mismas resultan ser superiores a las diferencias mximas,
en tal caso se tomarn las mximas como vlidas.
Adoptando entonces D5 = D3 = inmediato superior mltiplo de 5 mm (rodamientos) al mayor valor

calculado de entre ambos, D4 resulta de:
D3 + 5 mm = D5 + 5 mm D4 1,2 * D5 = 1,2 * D3
Tenindose as dimensionados en una primera instancia, D3 = D5 y D4, es necesario aclarar que los
fabricantes de rodamientos especifican las diferencias mnima y mxima posibles de dimetros en el
escalonamiento correspondiente para el rbol (la diferencia de radios no conviene que sea mayor que el
espesor de la pista interior del rodamiento correspondiente). Razones prcticas en cuanto a que dichos
datos son volcados en catlogos de no muy fcil acceso como as tambin razones simplificatorias para
el trabajo prctico, hacen apropiado no especificar la recurrencia a los mismos y utilizar la tabla
anterior, sin que ello implique que la misma sea verdica.
Para D3 tomamos el mximo superior entero mltiplo de 5, entre el calculado para D3 y D3-D4
D3 y D5 - Dimetros adoptados=
90
mm
Mnimo = 90 + 5 =
95
mm
108
102
mm
mm
D4
Mximo =1,2 * 90 =
D4 - Dimetro adoptado =
Paso 12): Seleccin del rodamiento radial a rodillos cilndricos (vinculo mvil) a colocar en D5
Razones del tipo de rodamiento segn SKF (aparte de las ya expuestas, en la introduccin):
carga radial pura: ++ (al ser nuestro vinculo movil)
carga axial pura: -- (Al no existir cargas axiales, que por otra parte y si las mismas resultan de
escaso valor frente a las radiales correspondientes, solo podran ser soportadas por el
rodamiento radial rgido a bolas y a colocar en el otro vinculo)
carga combinada: - momentos : - alta velocidad : +++ (mas que bueno, al ser la velocidad de giro del rbol muy baja)
alta exactitud de giro : ++ (asegura un huelgo constante entre dientes del los engranajes)
alta rigidez : ++
funcionamiento silencioso : ++
bajo rozamiento : ++
compensacin de desalineacin en funcionamiento: compensacin de errores de alineacin (inicial) : - (molino arranque sin carga)
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
disposicin de rodamiento fijo : -- (el rodamiento a bolas es el fijo)

disposicin de rodamiento libre : +++ (es nuestro rodamiento libre, vinculo movil)
desplazamiento axial posible en el rodamiento: +++ (se tiene en cuenta por la posible dilatacin
termica del arbol)
Smbolos:
+++
Excelente
Mediocre
++
Bueno
--
Inadecuado
aceptable
Simple efecto
Doble efecto
Se tomar como carga radial equivalente y actuante, la reaccin de vnculo resultante RB multiplicada
por 1,2, atendiendo al tipo de mquina a accionar y a manera de coeficiente de sobredimensionamiento:
2
2
PB = 1,2 RB = 1,2 RBh
+ RBv
Carga radial equivalente
- Reaccin de vinculo resultante en el cojinete Rb =

Pb = 1,2 * 48590 N =
48590
58308
Siendo CB = capacidad dinmica mnima requerida para el rodamiento (carga bajo la cual el mismo
posee una duracin estadstica de 106 revoluciones en condiciones normales de funcionamiento) y L10
la duracin estadstica pretendida del rodamiento en 106 revoluciones, resulta de aplicacin la
siguiente expresin:
1
CB = PB (L10 )b
con b = 10 / 3 (rodamientos a rodillos)
Para el clculo de L10 y siendo Lh la duracin pretendida en horas de funcionamiento y la velocidad

angular (polea conducida, clculo de correas) en vueltas por minuto, corresponde aplicar:
Suponemos:
Duracin pretendida en horas Lh =20000 horas
Duracin pretendida en millones de revoluciones
19,5
L10 (Mr) =
rad
seg
3600
20000h
seg
h
= 223 Mr
2 10 6
Capacidad dinmica mnima requerida
CB = 58308 N * (223Mr)3/10 = 295449 N

Con el valor de CB calculado se selecciona el rodamiento radial a rodillos cilndricos, de tal manera que
su dimetro interior sea igual o mayor al dimetro D5 dimensionado en pasos anteriores como as
tambin su capacidad dinmica frente a la requerida. De esta forma resulta el dimetro D5 del rbol
(igual al dimetro interior del rodamiento), el rodamiento correspondiente y nuevamente y si
corresponde, los dimetros D3 y D4 conforme lo ya expuesto.
Designacin
Cojinete:
rodamiento
De una hilera de
rodillos
cilndricos
d - Dimetro Interior D5
C - Capacidad Dinmica > CB
D - Dimetro Exterior
Co capacidad esttica
b - Ancho
NU 318 EC
90
319000
190
360000
43
mm
N
mm
N
mm
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
Paso 13): Escalonamientos (diferencias entre dimetros) restantes y valores para los dimetros D1,
D2, D6 y D7.
Atendiendo a las mismas razones expuestas en el Paso 11) y utilizando valores enteros en mm, sin que
haya que tomar el menor valor si es que el mismo resulta mayor, que el mayor, se aplica:
D2 y D6
Mnimo = 0,83 * 90 mm =
74,70
mm
Mximo = 90mm 1 mm =
89,00
mm
86
mm
Mnimo = min ( 0,83*86 y 86-5) =
71,38
mm
Mximo = max (0,83*86 y 86-5) =
81,00
mm
80
mm
D2 y D6 - Dimetros adoptados
D1 y D7
D1 y D7 - Dimetros adoptados
Paso 14): Seleccin del rodamiento radial a bolillas (vinculo fijo) a colocar en D1
carga radial pura: +
carga axial pura: +
carga combinada: +
momentos : alta velocidad : +++
alta exactitud de giro : +++ (es importante, para mantener la distancia entre engranajes)
alta rigidez : +
funcionamiento silencioso : +++
bajo rozamiento : +++
compensacin de desalineacin en funcionamiento: compensacin de errores de alineacin (inicial) : disposicin de rodamiento fijo : ++
disposicin de rodamiento libre : +
desplazamiento axial posible en el rodamiento: -- (es nuestro enclavamiento axial)
El procedimiento de seleccin de este tipo de rodamientos resulta idntico a la seleccin del tipo
anterior, a excepcin de que ahora el coeficiente adimensional b resulta ser 3, como indican los
fabricantes de rodamientos.
Carga radial equivalente
PA = 1,2 R A = 1,2 R 2Ah + R 2Av
Reaccin de vinculo resultante en el cojinete

Ra = (11549 2 + 12029 2)1/2 = 16676 N
Entonces
Pa = 1,2 * 16676 N = 20011 N
Con el valor de L10 ya calculado, la capacidad de carga dinmica mnima requerida en este caso resulta
en:
UTN - UARG
1
CA = PA (L10 )b
CHOQUE RAUL
HOJA:
con b = 3 (rodamientos a bolillas)
Capacidad dinmica mnima requerida

CA = 20011 N * (223Mr)1/3 = 121430 N
Con los valores de CA y de D1 calculados se selecciona el rodamiento mas apropiado que verifique un
dimetro interior D1 y que iguale o supere la capacidad de carga dinmica requerida. Si resulta un
dimetro interior de rodamiento mayor al D1 calculado, debern redimensionarse todos los dimetros,
elevando sus valores en posiblemente 5 mm, y reseleccionar el rodamiento a rodillos.
Designacin
Cojinete:
Rodamiento
rgido de
una hilera
de bolas
6316
d - Dimetro Interior = D1
80
C - Capacidad Dinmica > CA

D - Dimetro Exterior
b - Ancho
Co capacidad de carga
esttica
mm
124000
170
mm
39
mm
86500 N
Paso 15): Longitud del cubo o maza de la polea (longitud dimetro D7) con valor entero en mm.
1,5 * D7 L7 1,7 * D7
Mnimo = 1,5 *80 mm =
120,00
Mximo = 1,7 * 80 mm =
136,00
mm
128
mm
L7 - Longitud de la maza de la polea Adoptado
mm
Paso 16): Dimensionamiento previo del rbol y rodamientos correspondientes al mismo.

Habindose calculado / dimensionado todos los dimetros y seleccionado ambos rodamientos, se
dimensiona el rbol completo (longitudes y dimetros) y se especifican los rodamientos, teniendo en
cuenta los requerimientos expuestos, a saber:
a) Expresin de A.S.M.E. para D3 y D5
b) Diferencias entre dimetros
c) Capacidad de carga dinmica de rodamientos
sin que por ello tanto los dimetros como la capacidad de carga dinmica de los rodamientos
seleccionados, no puedan ser superiores a los requeridos.
Largo del Dimetro 2 = C (Long D1 / 2) (long D3 / 2)
Seccin
Dimetros (mm)
Largo (mm)
D1
80
39
D2
86
225,5
D3
90
110
D4
102
223,5
D5
90
43
D6
86
214,5
D7
80
128
longitud total del arbol =
983,5
Elemento
Rodamiento de bolas
Rueda Dentada
Rodamiento de rodillos
Polea
mm
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
VERIFICACIN por A.S.M.E.
Paso 17): Con la siguiente expresin de A.S.M.E. se calculan las mximas tensiones tangenciales de
trabajo para cada una de las secciones y en l / los punto / s mas crtico / s de las mismas, como as
tambin los coeficientes de sobredimensionamiento resultantes, atendiendo a los momentos flector y
torsor actuantes y utilizando mf = 1,8 y mt = 1.
trab =
16
D3
(m f Mfr )2 + (m t Mt )2
trab =
(mf Mfr )2 + (m t Mt )2
WP
Tenindose dimensionado el rbol, el esquema del mismo dibujado en el Paso 09) puede ser ahora
completado dibujando las longitudes de los distintos tramos en la escala respectiva y mostrando los
dimetros y escalonamientos (no hace falta escala para los mismos) para as obtener por escala los
momentos flector resultante y torsor a aplicar en cada seccin a verificar, sin necesidad de hacer
clculo de momento alguno.
Los coeficientes de sobredimensionamiento resultan efectuando el cociente entre la tensin tangencial
admisible y la tensin tangencial de trabajo, en cada caso:
Cs =
s ys
trab
Atendiendo a la tensin tangencial admisible y a la seccin crtica en cada cilindro, surge la siguiente
tabla de valores:
trab
TABLA ASME
Dimetro
cm
Wp
cm3
mf * Mfr
N.cm
mt * Mt
N.cm
Sys
N/cm2
N/cm2
D1 (cm) Acuerdo D1-D2
8,0
100,5
58531,6
10961
8,6
124,9
735397,6
D3 (cm) Centro D3
9,0
143,1
900486,9
9,0
143,1
9,0
143,1
D5 (cm) Centro D5
9,0
8,6
124,9
965772,9
8,0
100,5
221937,0
Cs
mayor
que 1?
582,2
18,83
SI
10961
5888,4
1,86
SI
345128,2
8221
6737,2
1,22
SI
680258,3
690256,4
8221
6770,5
1,21
SI
943976,2
690256,4
10961
8169,8
1,34
SI
143,1 1040329,8 690256,4
10961
8722,3
1,26
SI
690256,4
10961
9505,1
1,15
SI
690256,4
8221
7212,3
1,14
SI
NOTA: En el acuerdo D1 D2 no hay torsin y prcticamente tampoco flexin, por ello es Cs es mucho mayor que
en los otros dimetros.
VERIFICACIN por SOLICITACIONES VARIABLES,

conforme Teora de Falla de la Mxima Tensin Tangencial
Paso 18): Siendo que el momento torsor resulta constante (no cambia de sentido por rotar el rbol
siempre en la misma direccin) y que existe flexin rotativa (las tensiones normales sobre una misma
fibra cambian de signo cada media rotacin no causando tensiones normales medias), cualquiera sea la
seccin en anlisis.
En el anlisis de los esfuerzos, vemos que por accin de las cargas, el eje se deforma y genera una
flecha, pero como gira constantemente, el esfuerzo de flexin variara a travs de cada giro completo.
Entonces se hace necesario conocer el esfuerzo equivalente para sustituirlo en la ecuacin del proyecto.
Este esfuerzo equivalente ser, una normal y otro cortante.
En cuanto al par de torsin diremos que se mantiene constante durante en cada seccin cclicamente.
Ecuacin de proyecto
2
1 s e s es
= +
Cs s n s ns
UTN - UARG
se =
El esfuerzo equivalente de flexin se expresa como
CHOQUE RAUL
HOJA:
sn
s m +s a
sy
pero el modulo del mximo y mnimo esfuerzo flector es el mismo, entonces s max = s min
Para el esfuerzo medio
s max + s min
=0
2
sm =
Para el esfuerzo alternativo
D
Mf
s max s min
Mf c
2 = M 2 16
=
= smax =
sa =
f
I
2
D4
D3
64
Si llamamos a
Wp =
D3
16
Entonces el esfuerzo equivalente por flexion queda igual a:
se =
2 Mf
Wp
Esfuerzo cortante equivalente
s ns
s ms +s as
s ys
s es =
Como el para torsor es constante a travs de cada seccin transversal, inferimos que no existe sa ,
siendo
s ms
D
M c
2 = M 16 = M t
= t =
t
J
D3 Wp
D4
32
Mt
Luego
s es =
s ns M t
s ys Wp
Reemplazamos en la ecuacin del proyecto
2 M
f
1 Wp
=
Cs sn
s ns M t
+ s ys Wp
s ns
1
1 Mf
=

Cs Wp sns
Mt
+
s ys
Cs =
(M
= 1 2 M f
Wp 2 sns
M
+ t
s
ys
2
(M s )2 + (Mt sns )2 2
= 1 f ys
2
Wp
(
sns s ys )
Wp sns s ys
s ys ) + (Mt sns )
2
Luego afectando a sns con los concentradores de tensiones, tenemos sns = k . sns
Por lo tanto la ecuacin para verificar el coeficiente de seguridad es:
UTN - UARG
Cs =
(M
CHOQUE RAUL
HOJA:
Wp s ys s ns
s ys ) + (M t s ns )
2
Dado que el rbol se encuentra dimensionado conforme los pasos anteriores y de que ahora se procede
a una verificacin con el concepto de solicitaciones variables, se trata de calcular los Cs
correspondientes a las secciones crticas como con A.S.M.E y verificar que los mismos sean mayores a
la unidad.
Para la tensin normal admisible a los esfuerzos alternativos puros y para la probeta (Sn), resulta:
Sn = 0,5 * Su = 0,5 * 63451 N / cm2 31725 N / cm2
Para la tensin tangencial admisible a los esfuerzos alternativos puros y para la probeta (Sns),
resulta:
Sns = 0,5 * Sn = 0,5 * 31725 N / cm2 15862 N / cm2
Siendo para cada seccin a verificar:
Sys = 0,5 * Sy = 0,5 * 36552 N / cm2 18276 N / cm2
Ssu = 0,5 * Su = 0,5 * 63451 N / cm2 31725 N / cm2
Sns = k * Sns = ka * kb * kc * kd * ke * kf * kg * Sns
Sns = ka * kb * kc * kd * ke * kf * kg * 15862 N/cm2
Para cada seccin se tendrn en cuenta los siguientes coeficientes k:
a) ka = Factor de acabado superficial
Torneado = 0,75 ---- Rectificado = 0,90
b) kb = Factor de tamao
Para dimetros menores o iguales a 7,6 mm: kb = 1
Para dimetros comprendidos entre 7,6 mm y 50 mm: kb = 0,85
Para dimetros mayores a 50 mm: kb = 0,75
c) kc = Factor de confiabilidad = 0,9
d) kd = Factor de temperatura
Tratndose de temperaturas de trabajo normales: kd = 1
e) ke = Inversa del factor fsico Kf de concentracin de tensiones a la flexin rotatoria o
alternativa.
ke = 1 / { 1 + q * (Kt -- 1) }
Los valores de q = sensibilidad a la entalla se obtienen del DIAGRAMA 01 siguiente utilizando los
radios de acuerdo que se exponen acontinuacin del DIAGRAMA 02 siguiente:
UTN - UARG
Radios de acuerdo a utilizar:

Dimetro mayor en mm
Radio de acuerdo en mm
10 a 20
21 a 35
36 a 60
61 a 80
mayor que 81
1
1,5
2
2,5
3
CHOQUE RAUL
HOJA:
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
Los valores de Kt = factor geomtrico de concentracin de tensiones a la flexin rotatoria o alternativa,

se obtienen del DIAGRAMA 2 anterior
f) kf = Factor de efectos diversos = 1
g) kg = Inversa del concentrador de tensiones por chavetero:
Dimetro
mayor
Dimetro
Menor
Radio
acuerdo
Kt
ke
Acuerdo D1-D2
86
80
1,86
0,836
0,582
Acuerdo D2-D3
90
86
1,75
0,836
0,614
Acuerdo D3-D4
102
90
2,07
0,836
0,527
Acuerdo D4-D5
102
90
2,07
0,836
0,527
Acuerdo D5-D6
90
86
1,75
0,836
0,614
Acuerdo D6-D7
86
80
1,86
0,836
0,582
TABLA COEF. ke
TABLA COEF. k
ka
kb
kc
kd
ke
kf
kg
Prod k
Acuerdo D1-D2
0,90
0,85
0,90
1,00
0,582
1,00
0,4006
Acuerdo D2-D3
0,75
0,85
0,90
1,00
0,614
1,00
0,3522
Centro D3
0,75
0,85
0,90
1,00
1,000
1,00
0,75
0,4303
Acuerdo D3-D4
0,75
0,85
0,90
1,00
0,527
1,00
0,75
0,2269
Acuerdo D4-D5
0,90
0,85
0,90
1,00
0,527
1,00
0,3631
Centro D5
0,75
0,85
0,90
1,00
1,000
1,00
0,5738
Acuerdo D5-D6
0,75
0,85
0,90
1,00
0,614
1,00
0,3522
Acuerdo D6-D7
0,75
0,85
0,90
1,00
0,582
1,00
0,75
0,2504
Sns =
15862
N/cm2 ;;; Sns = Prod K . Sns
Sys =
18276
N/cm2
Conocidos los momentos flector y torsor actuantes en cada una de las secciones a verificar, resulta el
coeficiente de sobredimensionamiento respectivo con:
Cs =
(M
TABLA SOLICITACIONES
VARIABLES
Dimetro
Wp
cm
cm3
8,0
Wp s ys s ns
s ys ) + (M t s ns )
2
Sns
Mfr
Mt
N/cm2
N.cm
N.cm
Cs
que 1?
100,53 0,4006 6351,55
32517,58
19,64
SI
8,6
124,88 0,3522 5583,81
408554,2
1,71
SI
D3 (cm) Centro D3
9,0
143,13 0,4303 6823,04
500270,5
345128,21
1,89
SI
9,0
143,13 0,2269 3598,03
377921,3
690256,41
1,28
SI
9,0
143,13 0,3631 5756,85
524431,2
690256,41
1,45
SI
D5 (cm) Centro D5
9,0
143,13 0,5738 9097,38
577961,0
690256,41
1,94
SI
8,6
124,88 0,3522 5583,81
536540,5
690256,41
1,21
SI
8,0
100,53 0,2504 3969,72 123298,35 690256,41
2,06
SI
Prod k
mayor
Nota: si hubiramos usado en vez de 0,5.Su = Sn, que corresponde a la teora de rotura de mxima tensin
tangencial, la relacin 0,6.Su = Sn que es del AISC tendramos mayores Cs.
UTN - UARG
CHOQUE RAUL
HOJA:
Paso 19 con normas iram): SECCIONES TRANSVERSALES DE CHAVETAS Y CHAVETEROS

Atendiendo a la normalizacin y estandarizacin que pueda resultar en uso, se dimensionarn las
chavetas y los chaveteros conforme la siguiente tabla, donde las dimensiones puestas en juego se
expresan en mm.
Dimensiones
Profundidad
chaveta
Ancho Altura
Dimetro rbol
D
6
chavetero
en rbol
Profundidad chavetero
en polea / rueda dentada
Ach
Hch
Pa
Pp
1,1
0,9
<
<
10
1,7
1,3
10
<
12
2,4
1,6
12
<
17
2,9
2,1
17
<
22
3,5
2,5
22
<
30
4,1
2,9
30
<
38
10
4,7
3,3
38
<
44
12
4,9
3,1
44
<
50
14
5,5
3,5
50
<
58
16
10
6,2
3,8
58
<
65
18
11
6,8
4,2
65
<
75
20
12
7,4
4,6
75
<
85
22
14
8,5
5,5
85
<
95
25
14
8,7
5,3
95
<
110
28
16
9,9
6,1
<
130
32
18
11,1
6,9
110
Referencia: Lengetas longitudinales de ajuste (altas) Norma I.R.A.M. 5054 Octubre de 1.958
Teniendo definidas las longitudes de los cilindros del rbol donde van colocadas las chavetas, los
mismos de dimetros D3 y D7, y a efectos de no concentrar tensiones por chaveteros en los acuerdos
con sus cilindros vecinos, se adoptar como longitud Lch de chaveta y de chavetero en el rbol, la
longitud del cilindro correspondiente menos D / 4 por cada extremo del mismo, si los mismos resultan
ser tambin acuerdos con otro cilindro. Si no existe dicho acuerdo como es el caso del extremo no
vinculado de D7, la chaveta y el chavetero llegarn hasta dicho extremo; de donde y con valores enteros
en mm, resulta:
TABLA DIMENSIONES
DE CHAVETAS
Dimetro
Dimensiones chaveta
Profund. chavetero
Ancho
Alto
Largo
Arbol
Polea
D (cm)
Ach (cm)
Hch (cm)
Lch (cm)
Pa (cm)
Pp (cm)
Dimetro D3 (cm)
9,0
2,50
1,40
6,5
0,87
0,53
Dimetro D7 (cm)
8,0
2,20
1,40
10,8
0,85
0,55
Las chavetas resultan as sometidas a una fuerza de corte cizallante, atendiendo al momento torsor
transmitido y que resulta de dividir dicho momento torsor por el radio del cilindro correspondiente del
rbol (fuerza tangencial en la periferia del rbol), oponiendo una seccin resistente igual a su ancho por
su largo. Se calcular la tensin de corte correspondiente en cada caso, con las siguientes expresiones
y se elaborar la siguiente tabla:
UTN - UARG
TABLA
SOLICITACIONES EN
CHAVETAS
Dimetro D3 (cm)
Dimetro D7 (cm)
CHOQUE RAUL
HOJA:
Dimensiones chaveta
Dimetro
Momento
Torsor
Fuerza de
corte
Ancho
Largo
Tension
cizallante
D (cm)
Mt (N.cm)
Fc (N)
Ach (cm)
Lch (cm)
(N/cm2)
9,0
8,0
690256,41
690256,41
153390
172564
2,50
2,20
6,50
10,80
14159,11
10894,20
UTN
UARG
Estudio del arranque del molino y sus influencias en

el engranaje
Choque Ral
Hoja :
Supongamos un sistema compuesto por un molino de bolas como maquina conducida, comandada
por un motor elctrico trifsico con rotor en corto circuito tipo jaula de ardilla. Ambas maquinas
acopladas por una transmisin compuesta por correas y engranajes y sus respectivos rboles.
Para evitar la alta cupla resistente que se producira en el molino con carga, se procede al
arranque sin carga, porque se lo contrario el momento de inercia seria muy alto ocasionando un
tiempo de arranque superior al admitido en el peor de los casos con consecuencia como el
calentamiento inadmisible del devanado del motor.
motor
Maquina
motora
poleas
Engranjes
molino
Transmisin 1
Transmisin 2
Maquina
conducida
La interaccin en una grafico cupla velocidad de rotacin de la, cupla motora y la cupla
resistente, ambas reducidas a un mismo lado de rotacin (motor o molino), nos permiten hallar
un punto de trabajo donde la cupla consumida iguala a la cupla del motor.
MMolino = Mmotor
Donde : MMolino es la cumpla del molino reflejada al lado del motor
Mt o cupla (N.m)
Curva
motor
cupla de
arranque
cupla de resistente
de arranque
Curva
mquina til
punto de equilibrio
s
velocidad
de equilibrio
En velocidades inferiores a la de equilibrio el

Mm > MM
Entonces se produce un momento acelerador
Macelerador = Mm - MM
El momento acelerador es el encargado de acelerar a ambos equipos desde su situacin de reposi
hasta la velocidad de equilibrio.
El momento de inercia que se debe acelerar ser la suma de los momentos del motor, las poleas,
las ruedas y el molino, sea:
Jtotal = Jmotor + Jpoleas + Jrueda + Jmolino
UTN
UARG

el engranaje
Choque Ral
Hoja :
La ecuacin del movimiento sera:

Macel = JT * = JT . dw/dt
Separando variables e integrando e/ limites, tendremos
t
a
1
JT Macel dw = 0 dt = t a
Momento de inercia de masa de los engranajes

El momento de inercia de la corona la consideramos incluida dentro del peso calculado del tambor
del molino, por lo tanto resta calcular paro los engranajes el del pin
Jpion = (1 / 2) * mpion * R2pion
Datos del pin
Masa: peso / (9,81m/seg2) = 681 N / (9,81 m/seg2) = 69,4 kg
Dppion = 320 mm
R = 0,16 m
Jpion = (1 / 2) * 69,4 kg * 0,0256m2
Jpion = 0,89 kg.m2
Momento de inercia de masa de la polea conducida

Jpc = (1 / 2) * mpolea conducida * R2polea conducida
Datos de polea conducida
Masa: peso / (9,81m/seg2) = 4000 N / (9,81 m/seg2) = 408 kg
Dppc = 1930 mm
R = 0,965 m
Jpc = (1 / 2) * 408 kg * 0,931m2
Jpc = 190 kg.m2
Momento de inercia de masa de la polea motora

Jpm = (1 / 2) * mpolea motora * R2polea motora
Datos de polea motora
Masa: peso / (9,81m/seg2) = 420 N / (9,81 m/seg2) = 42,81 kg
Dppm = 483 mm
R = 0,24 m
Jpm = (1 / 2) * 42,81 kg * 0,0576m2
Jpm = 1,23 kg.m2
Momento de inercia de masa del motor

JM = 9,7 kg.m2
(de tabla de fabricante)
Momento de inercia de masa del Molino

JM = (1 / 2) * mM * R2M
Donde:
Masa: del molino mas corona, sin carga = 11000 kg
R : radio medio = 2 metros / 2 = 1m
JM = (1 / 2) * 11000 kg * 1m2
JM = 5500 kg.m2
UTN
UARG

el engranaje
Choque Ral
Hoja :
Se hace necesario reducir el momento de inercia de masas a uno de los extremos, debido a las
distintas velocidades con que trabajam cada uno, sea motor o molino, los reduciremos al lado del
motor, lo llamaremos momento de inercia equivalente
polea
engranajes
Molino
motor
Jm
Jp
Je
JM
El momento de inercia del motor lo podemos considerar como:
Jm = Jmotor + Jpolea motora = 1,23 kg.m2 + 9,7 kg.m2 = 10,93 kg.m2

Momento de inercia de la polea conducida y el pion se pueden sumar ya que estan sobre el
mismo eje
Jpc = 190 + 0,89 = 190,9 kg.m2 =JT
Calculo del momento de inercia de masa equivalente, para una configuracin en serie (desarrollo
de formula en anexo: tema 1 transmisiones mecanicas)
Jeq = J m +
JT
JM
+
2
1 i1 1 2 (i1 i 2 )2
Donde
i1= 8,33 relacin de transmisin de los engranajes
i2 = 4 relacin de transmisin de la poleas
1 = 0,98 rendimiento de la transmisin por engranajes
2 = 0,98 rendimiento de la transmisin por poleas
eq
= 10,93 +
190,9
0,98 8,332
5500
0,98 0,98 (8,33.4 )2
= 10,93 + 2,81 + 5,16 =
Jeq = 19,1 kg.m2
Calculo del momento acelerador

Macel = m * Jeq
Segn Siemens y normas DIN el tiempo de arranque (tiempo necesario para alcanzar el rgimen
permanente de trabajo partiendo desde del reposo) es ta 9 seg, en motores de velocidades
menores a 3000 rpm, debido al calentamiento que se producira en el devanado estatorico.
Tomamos este tiempo por considerarlo el estado mas desfavorable
UTN
UARG

el engranaje
dw
=
dt
77 ,8 rad / seg
dw
0
9 seg
m
.dt m =
Choque Ral
Hoja :
8,64 rad/seg2
Por lo tanto la cupla de aceleracin es

Macel = 19,1 kg.m2 * 8,64 rad/ seg2 = 165 kg * m2/seg2
Macel = 165 Nm
Como
Macelerador = Mm Msistema
Donde:
Msistema es del sistema polea engranaje y molino, reducido al motor.
La cupla nominal del motor es (considerando para el sistema en rgimen permanente con
un 2% de perdidas que equivale a 2,64 kw)
Mmotor = P (kw) * (1000 w / 1 kw) * / n (rad/seg) = 134,6 * 1000 / 77,8 = 1730 Nm
La cupla de arranque es
Mmotor arr = 2 Mmotor = 3460 Nm (como varia en el tiempo consideramos este valor como
promedio cte para el tiempo de arranque)
Msistema = Mm arr Macelerador = 3460 Nm 165 Nm = 3295 Nm
El momento torsor en una reduccin mltiple ser el producto del momento torsor que ingresa por
el producto de las sucesivas relaciones de transmisin. En este caso, el momento torsor que
ingresa ser el del sistema demandado al motor sea Msistema y el de salida el momento torsor
que se refleja en el molino afectado por las relaciones de transmisin
Msistema = Msistema * i1 * i2 = 3295 * 8,33 * 4 = 109794 Nm
P = M (Nm) * wMolino (rad/seg) / 1000 = 109794 * 2,35 / 1000
P = 258 kw potencia promedio durante el arranque
UTN
UARG
calculo de engranajes, estudio del arranque ecuacion de Lewis

TP Transmision de potencia en un molino de bolas
CHOQUE RAUL
HOJA:
CALCULO POR MEDIO DE LA ECUACION DE LEWIS cambiando a pot de arranque

Potencia a transmitir,
P=
258 kw = 350,9 CV
Diametro Primitivo del pion, D1=
32 cm
n 2=
22,43
rpm
Vel. angular de la rueda,
envolvente del diente :
20
Servicio : uniforme intermitente
Relacionde velocidad
mw
diamtro exterior de la rueda:
diamtro exterior del pion:
w1 n1 D2 N 2
=
=
=
w2 n2 D1 N1
2,842
0,342
n1 = mw . n2 =
m
m
n 1=
subindice 1: rueda motora, pion

subindice 2: rueda conducida
mw 8,31
186 rpm
considerando servicio uniforme (no se considera desgaste)

Tomamos la carga dinamica como funcion de velocidad unicamente
Velocidad en la circunferencia primitiva
vm= . D1 . n1 =
Carga transmitida
Ft =
vm=
4500.P[CV ]
vm
187,3 m/min
Ft =
8430,7 kg
La vm =
187,3
m/min
cae dentro del intervalo superior aceptable para dientes
tallados comercialmente, pero supongamos que los dientes esten tallados cuidadosamente, entonces la
carga dinamica se calcula por la ec
Fd =
366 + vm
Ft
366
Fd=
12745
kg
Con dientes tipo intercambiables y con material del pion mas duro, los dientes de la rueda son los mas
debiles. Solo comprobamos para la, rueda, los esfuerzos. Seleccionamos los siguientes materiales para la
rueda y el pion, luego de considerar diferentes materiales, modulos y tamaos.
material
C1095
(revenido en aceite)
4140
Su(kg/cm)
12373
18980
Sn
6187
9490
Sy (kg/cm)
7874
16943
NDB
363
534
TABLA AT 9 FAIRES
rueda
pion
Sn=0,5.Su
En la ecuacion de Lewis hay todabia cuatro incognitas: b, M, Y, Kf; asi pues, debe ser resuelta pr tanteo
Sea Kf =
1,6
(esto se aproximara bastante, para carga superior del diente 1,2 - 1,7)
Sea b(mm) = 10.M (mm), que esta dentro del intervalo generalmente deseado
Cuando se utiliza la ec. De Fd anterior, la hipotesis tradicional es que un diente puede soportar la plena
carga en la punta o parte superior; por tanto, adoptemos un valor apropiado de Y para esta
configuracion. Como Y no varia acusadamente, es adecuado algun valor razonable, para una
solucion en primera aproximacion.
0,32
Y=
(Tabla AT 24, FAIRES)
UTN
UARG
calculo de engranajes, estudio del arranque ecuacion de Lewis

TP Transmision de potencia en un molino de bolas
CHOQUE RAUL
HOJA:
Con la admision de estas diversas hipotesis, llegamos ha:
FS = Fd =
12745 kg =
s b
Y M
k f 10
6186,5 kg/cm. M .
1,60
10
0,32
.M
10,1
M 10
Si suponemos que las herramientas de corte de que se dispone tinen un modulo de 10 o 11, elegimos
uno de estos modulos y probamos la resistencia; elegimos 11
Un procedimiento bueno es hallar el valor de "b" que iguala la resistencia a la carga dinamica.
Para
D
Np = 32
dientes del pion
N P = P = 320 mm
M
10
Tenemos
Y=
y utilizamos Kf =
FS =
s b
Y M =
k f 10
0,364
tb AT 24, Faires
1,60 como antes
12745 kg = 6187 kg/cm.

1,60
b=
b.
0,364
10
9,1 cm
comprobacion de la proporcion
b(mm)
90,6
=
=
9,1
M
10
aumentamos b para estar en un valor promedio de la relacion
por consiguiente es satisfactorio. Para
mw=
Ng= mw . M =
b (cm)
11
266
Np
32
intervalo recomendado el b/M

es de 8 a 12,5
b:
b(mm)/M=
8,31 , tenemos
dientes en la rueda
Por consiguiente una solucion es

M
10
10
Ng
266
110 mm
11,00
UTN
UARG
calculo de engranaje, estudio del arranque ecuacion de Buckingham

tp molino de bolas
choque raul
hoja:
CALCULO POR ECUACION DE BUCKINGHAM PARA CARGA DINAMICA

Tenemos:
vm =
Ft =
187,3
8431
m/min
kg
Hallamos el maximo error admisible por la figura AF 19, entrando con vm
187
entonces e =
0,010 cm
error maximo para

funcionamiento satisfactorio
Los calculos preliminares sugieren un modulo M:

10
Entrando en al figura AF20 con el valor de M y
e=
0,010 cm
Decidimos que los dientes deben ser tallados esmeradamente
tenemos un error probable
0,0042 cm
UTN
UARG
calculo de engranaje, estudio del arranque ecuacion de Buckingham

tp molino de bolas
Utilizamos e =
0,0042 cm
para dientes de altura completa y de
k = 0,111.e
choque raul
hoja:
y por tanto para nuestro caso

20
0,0004662
k=
Con dientes tallados esmeradamente y la carga dinamica de Buckingham, podemos suponer que la
carga es compartida por dos dientes hasta que el punto de aplicacin se ha desplazado la mitad del
perfil aproximadamente.
Por la ecuacion
C=
k .E g .E p
Eg + E p
2109000
para el Acero Eg = Ep =
kg/cm
Hallamos
C= 491,61
para una cara de anchura b =
Fd = Ft +
11,0 cm
obtemos por la ecuacion de Buckingham
0,164. v m .(b . C+ Ft )
0,164. v m + 1,484.(b . C+ Ft ) 2
1
kg
m
+ 4313 kg
.11cm .491,61
cm
min
=
Fd = 4313 kg +
1
2
kg
m
+ 1,484.11cm .491,61
+ 4313 kg
0,164.187,3
cm
min
0,164.187,3
425046,6
169,04
Fd= 8430,7 +
Fd=
10945,2
kg
El coeficiente de reduccion de la resistencia a la fatiga para la carga aplicada cerca de la linea media del
diente es mayor que con la carga aplicada en la parte superior; utilizamos
Kf= 1,7
por la tabla AT24, Np= Dp/M=
320 /
10 = 32,0
entrando con Np, carga cerca del centro y angulo del diente 20, obtenemos
Y=
0,617
La resistencia del diente supuesto es,
6186,5 . 11,0
1,7
10
El factor de servicio es Fs/Fd =
Fs=
Fs =
.
s.b.Y .M
10.K f
0,617
2,3
10
24698,7
kg
(factor de seguridad)
Si este coeficiente no es satisfactorio, y ordinariamente es deseable algun margen de seguridad, se puede

utilizar un diente aun mayor, o un metodo mas exacto (y costoso) de fabricacion que reducira el error y
la carga dinamica. Por otra parte la ecuacion de Buckingham da resultados que caen dentro del lado de
seguridad.
Por lo tanto estos resultados confirman el primer calculo realizado sin tener en cuenta las cargas
dinamicas, la solucion es:
factor de seguridad
fabricacion
M
Np
Ng
b (cm)
2,3
10
32
266
11,0 talla esmerada
por lo tanto el factor de seguridad se nos redujo desde 4,1 que teniamos en el calculo sin
considerar las solicitaciones del arranque ha 2,3 durante el arranque
Bearings
The motors are normally tted with single-row deep
groove ball bearings as listed in the table below.
If the bearing at the D-end is replaced with a roller
bearing (NU- or NJ-), higher radial forces can be handled.
Roller bearings are suitable for belt drive applications.
Basic version with deep groove ball bearings
Motor
size
Number
of poles
Deep groove ball bearings

D-end
N-end
When there are high axial forces, angular-contact ball

bearings should be used. This option is available on
request. When a motor with angular-contact ball
bearings is ordered, the method of mounting and direction and magnitude of the axial force must be specied.
For special bearings, please see the variant codes.
Version with roller bearings, variant code 037
Motor
size
Number
of poles
Roller bearings, variant code 037

D-end
71
2-6
6202 2RS C3
6202 2RS C3
71
2-6
80
2-6
6204 2RS C3
6204 2RS C3
80
2-6
90
2-6
6205 2RS C3
6205 2RS C3
90
2-6
100
2-6
6206 2RS C3
6206 2RS C3
100
2-6
112
2-6
6207 2RS C3
6206 2RS C3
112
2-6
132
2-6
6208 2RS C3
6207 2RS C3
132
2-6
160
2-12
6309/C3
6309/C3
160
2-12
NU 309
180
2-12
6310/C3
6309/C3
180
2-12
NU 310
200
2-12
6312/C3
6310/C3
200
2-12
NU 312
225
2-12
6313/C3
6312/C3
225
2-12
NU 313
250
2-12
6315/C3
6313/C3
250
2-12
NU 315
280
6316/C3
6316/C3
280
4-12
6316/C3
6316/C3
4-12
NU 316/C3
6316/C3
6316/C3
4-12
6319/C3
6316/C3
4-12
NU 319/C3
6316M/C3
6316M/C3
4-12
6322/C3
6316/C3
4-12
NU 322/C3
6317M/C3
6317M/C3
4-12
6324/C3
6319/C3
4-12
NU 324/C3
6317M/C3
6317M/C3
4-12
6326M/C3
6322/C3
4-12
NU 326/C3
315
355
400
450
1)
315
355
400
450
)
)
)
)
)
On request
Axially-locked bearings
The outer bearing ring at the D-end can be axially
locked with an inner bearing cover. The inner ring is
locked by tight tolerance to the shaft.
All motors are equipped as standard with an axiallylocked bearing at the D-end.
Transport locking
Motors that have roller bearings or an angular contact
ball bearing are tted with a transport lock before
despatch to prevent damage to the bearings during
transport. In case of transport locked bearing, motor
sizes 280 to 450 are provided with a warning sign.
18
Locking may also be tted in other cases where transport conditions are suspected of being potentially
damaging.
ABB/ LV Motors / Cat. BU / Process performance motors / LV Cast iron GB 03-2005
Permissible axial forces

The following tables give the permissible axial forces
in Newton, assuming zero radial force. The values are
based on normal conditions at 50 Hz with standard
bearings and calculated bearing lives of 20,000 and
40,000 hours.
For two-speed motors, the values are to be based on

the higher speed. The permissible loads of simultaneous
radial and axial forces will be supplied on request.
Given axial forces FAD, assumes D-bearing locked by
means of locking ring.
At 60 Hz the values are to be reduced by 10%.

Mounting arrangement IM B3
Motor
size
71
80
90
100
112
132 S_
132 M_
160
180
200
225
250
280 SM_
315 SM_
315 ML_
315 LK__
355 SM_
355 ML_
355 LK_
400 L, LK_
450 L_
1)
20,000 hours
2-pole
FAD
FAZ
N
N
270
270
400
400
450
450
620
620
810
810
980
980
980
980
5240 5240
4660 4660
3050 3050
3440 3440
4180 4180
6200 4250
6180 4200
6050 4050
6000 3950
3050 6850
2900 6700
2850 6650
2150 7150
1800 6800
4-pole
FAD
N
350
510
560
780
1020
1220
1210
5230
4950
3850
4340
5260
8000
9400
9250
9100
8600
8360
8200
7100
7600
FAZ
N
350
510
560
780
1020
1220
1210
5230
4950
3850
4340
5260
6000
7400
7250
7150
12400
12150
12000
13100
13500
FAD
6-pole
FAD
N
440
590
640
890
1170
1400
1400
5220
5200
4400
4960
6020
7250
10900
10650
10500
10550
10100
9900
8850
9000
FAZ
N
440
590
640
890
1170
1400
1400
5220
5200
4400
4960
6020
9250
8900
8650
8500
14350
13900
13700
14850
15000

8-pole
FAD
N
5240
5370
4850
5460
6630
10300
12000
11500
11750
12200
12000
11450
10450
10800
4-pole
FAD
FAZ
N
N
6-pole
FAD
FAZ
N
N
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
4650
4250
2430
2730
3320
4900
4850
4750
4650
1750
1600
1550
4650
4250
2430
2730
3320
2900
2850
2750
2650
5550
5400
5350
5800
5500
4630
4500
3050
3440
4180
6250
7250
7100
7000
5900
5650
5450
4300
4500
4630
4500
3050
3440
4180
4250
5250
5100
5000
9700
9450
9250
10300
10500
4630
4710
3500
3940
4780
7150
8350
8100
7950
7300
6900
6700
5500
5600
1)
)
4630
4710
3500
3940
4780
5150
6350
6100
5950
11100
10700
10500
11500
11500
1)
1)
8-pole
FAD
N
4740
4850
3850
4340
5260
7950
9200
8900
8900
8550
7300
7800
6750
7000
FAZ
N
4740
4850
3850
4340
5260
5950
7000
6800
6900
12350
11000
11600
12750
12900
8-pole
FAD
N
5180
5450
4720
5400
6680
9850
12450
13600
14100
13600
17000
17500
16450
23700
FAZ
N
4310
4280
2980
3270
3840
4700
5000
3400
3450
8900
7600
5000
4700
1350

FAD
Mounting arrangement IM V1
1)
FAZ
N
5240
5370
4850
5460
6630
8300
10000
9900
9750
16000
15800
15250
16450
16800
40,000 hours
2-pole
FAD
FAZ
N
N
FAZ
On request
Motor
size
71
80
90
100
112
132 S_
132 M_
160
180
200
225
250
280 SM_
315 SM_
315 ML_
315 LK__
355 SM_
355 ML_
355 LK_
400 L, LK_
450 L_
FAZ
20,000 hours
2-pole
FAD
FAZ
N
N
290
260
430
390
480
420
680
580
890
760
1100 910
1100 910
5540 4940
5040 4320
3600 2500
4140 2740
5020 3330
7550 3150
7950 2600
8650 2300
9100 1350
6350 4250
7100 3700
7500 3150
8650 2150
11500 1)
4-pole
FAD
N
380
540
610
880
1140
1390
1430
5560
5470
4580
5230
6380
9600
11750
12500
13100
13250
14600
15650
16050
20000
FAZ
N
330
490
520
740
950
1120
1080
4960
4500
3120
3440
4150
4550
5500
5050
3850
8600
7950
6600
6400
4400
6-pole
FAD
N
460
620
700
990
1280
1580
1680
5540
5810
5280
6030
7440
11150
13600
14900
15700
15650
18050
19100
18450
26000
FAZ
N
420
560
600
840
1100
1300
1260
4900
4630
3530
3900
4610
5500
6300
5800
4100
9580
8600
7050
6750
3700
8-pole
FAD
N
5540
5970
5720
6530
8050
12200
15350
15400
16900
17350
21100
21200
20100
27800
FAZ
N
4900
4810
3980
4400
5210
7000
7900
6300
6300
12500
11650
8700
8350
5500
40,000 hours
2-pole
FAD
FAZ
N
N
4-pole
FAD
FAZ
N
N
6-pole
FAD
FAZ
N
N
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
4940
4630
2970
3430
4160
6200
6600
7300
7750
4950
5750
6150
7220
10000
4370
3920
1870
2030
2470
1800
1300
4950
4990
3780
4330
5290
7800
9550
10300
10900
10450
11850
12850
13150
17700
4290
4050
2320
2550
3060
2750
3300
2900
1700
5850
5150
3800
3400
1200
5180
5320
4370
5010
6200
9000
11050
12350
13100
12350
14700
15800
15100
22200
4310
4140
2620
2870
3360
3350
3750
3250
1550
6270
5300
3750
3400
1)
1)
2900
2350
1800
1)
1)
1)
On request
ABB/ LV Motors/ Cat. BU/ Process performance motors / LV Cast iron GB 03-2005
23
LV Process performance cast iron motors

Technical data for totally enclosed squirrel
cage three phase motors
IP 55 IC 411 Insulation class F, temperature rise class B
Output
kW
Motor type
Speed
r/min
EfPower
ciency factor
%
cos
750 r/min = 8-poles
380 V 50 Hz
4
5.5
7.5
11
15
18.5
22
30
37
45
55
75
90
110
132
160
200
250
315
315
315
355
355
400
400
450
500
560
630
710
705
710
715
735
730
730
735
740
740
741
740
740
739
743
743
742
741
741
743
743
742
742
743
743
743
744
744
744
2)
1)
3)
2)
2) 3)
2)
2) 3)
2)
2)
2)
1)
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
160 MA
160 M
160 L
180 L
200 MLA
225 SMA
225 SMB
250 SMA
280 SMA
280 SMB
315 SMA
315 SMB
315 SMC
315 MLA
355 SMA
355 SMB
355 SMC
355 MLB
355 LKB
400 LA
400 LKA
400 LB
400 LKB
400 LC
400 LKC
450 LA
450 LB
450 LC
450 LD
750 r/min = 8-poles

8.5
15
18.5
30
37
55
132
150
160
1)
1)
1)
2)
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
M3BP
160 LB
180 LB
200 MLB
225 SMC
250 SMB
280 SMC
315 LKA
315 LKB
315 LKC
83.5
84.0
85.7
89.0
91.0
91.0
91.0
92.6
93.4
93.9
93.9
94.2
94.6
94.9
95.4
95.5
95.6
95.6
95.7
96.4
96.4
96.3
96.3
96.5
96.5
96.2
96.3
96.5
96.6
Current
Speed
IN
A
r/min
84.6
88.1
91.2
91.5
92.5
94.2
95.0
95.2
95.2
Power
factor
cos
Current
IN
A
Moment
Sound
of inertia
pressure
J=1/4 GD2 Weight level LP
kgm2
kg
dB(A)
0.66
0.68
0.68
0.75
0.79
0.76
0.76
0.77
0.76
0.75
0.79
0.81
0.81
0.81
0.78
0.78
0.78
0.78
0.78
0.79
0.79
0.81
0.81
0.80
0.80
0.81
0.81
0.81
0.81
9.9
13.3
17.8
23
29
36
44
58
73
89
103
137
164
198
247
300
373
468
590
580
580
630
630
720
720
800
890
995
1120
0.072
0.091
0.131
0.224
0.45
0.61
0.68
1.25
1.85
2.2
3.2
4.1
4.9
5.8
7.9
9.7
11.3
13.5
16.5
17
17
21
21
24
24
26
29
35
41
0.68
0.74
0.79
0.77
0.81
0.78
0.82
0.82
0.82
20.5
32
35
63
73
104
238
270
285
0.131
0.24
0.54
0.8
1.52
2.85
7.3
8.3
9.2
415 V 50 Hz
0.71
0.72
0.72
0.77
0.83
0.79
0.81
0.81
0.80
0.80
0.83
0.83
0.84
0.84
0.82
0.82
0.81
0.81
0.81
0.82
0.82
0.83
0.83
0.83
0.83
0.83
0.83
0.83
0.83
10.2
13.8
18.6
24.5
30
39
47
61
75
91
108
147
173
210
257
310
398
490
625
608
608
680
680
765
765
855
950
1060
1190
720
715
715
720
740
735
735
740
742
742
743
742
742
741
745
745
744
743
743
744
744
744
744
744
744
745
745
745
745
0.73
0.78
0.83
0.80
0.82
0.82
0.84
0.84
0.84
21.5
33.5
37
65
77
108
251
287
305
705
720
735
735
735
742
741
741
741
380 V 50 Hz
695
715
735
730
735
739
739
739
738
Efciency
%
84.1
85.0
86.6
89.8
91.2
91.3
91.7
92.7
93.4
94.0
94.1
94.4
94.8
95.0
95.5
95.6
95.7
95.9
95.8
96.4
96.4
96.5
96.5
96.6
96.6
96.4
96.5
96.6
96.7
Basic design
415 V 50 Hz
85.3
89.1
91.6
91.6
92.8
94.4
95.2
95.3
95.4
100
113
126
177
250
305
320
415
605
645
830
930
1000
1150
1520
1680
1820
2180
2600
2900
2900
3200
3200
3400
3400
3750
4000
4350
4800
59
59
59
59
60
63
63
63
65
65
62
62
64
72
69
69
69
72
75
71
71
71
71
71
71
82
82
82
82
High-output design
128
185
275
345
460
725
1410
1520
1600
62
62
60
63
63
65
74
74
75
33
LV Process performance cast iron motors
Sizes 355-450
Dimension drawings
Foot-mounted: IM B3 (IM 1001), IM B6 (IM 1051), IM B7 (IM 1061), IM B8 (IM 1071),
IM V5 (IM 1011), IM V6 (IM 1031)
Motor
Poles A
size
355 SM_ 2
610
4-12 610
355 ML_ 2
610
4-12 610
355 LK_4) 2
610
4-12 610
400 L_
2
710
4-12 710
400 LK_4) 2
686
4-12 686
450 L_
2
800
4-12 800
AA
AB
AC
AD1) AD2) B
BA
BB
CA
CA
CA
DA
DB
DC
EA
EG EH
120
120
120
120
120
120
150
150
150
150
160
160
700
700
700
700
700
700
840
840
840
840
950
950
746
746
746
746
746
746
834
834
834
834
966
966
604
604
604
604
604
604
-
560
560
630
630
710
710
1000
1000
800
800
1120
1120
900
900
900
900
1250
1250
221
221
267
267
447
447
410
410
410
410
450
450
722
722
827
827
1077
1077
1156
1156
1156
1156
1420
1420
254
254
254
254
254
254
224
224
280
280
250
250
525
525
500
500
750
750
567
567
701
701
737
465
465
570
570
670
670
467
467
611
611
617
480
480
511
511
487
70
100
70
100
70
100
80
110
80
100
80
120
70
90
70
90
70
90
70
90
70
90
100
M20
M24
M20
M24
M20
M24
M20
M24
M20
M24
M20
M24
M20
M24
M20
M24
M20
M24
M20
M24
M20
M24
M24
140
210
140
210
140
210
170
210
170
210
170
210
140
170
140
170
140
170
140
170
140
170
210
42
51
42
51
42
51
42
50
42
50
42
50
HD1)
top-m.
944
944
944
944
944
944
-
HD2)
top.m.
958
958
958
958
958
958
1045
1045
1045
1045
1169
1169
HD3)
top.m.
1231
1231
HD
side-m.
843
843
843
843
843
843
943
943
943
943
-
LC
1409
1479
1514
1584
1764
1834
1851
1891
1851
1891
2147
2187
1559
1659
1664
1764
1914
2014
2001
2071
2001
2071
2407
LD
side-m.
679
750
732
802
857
927
909
949
909
949
-
35
35
35
35
35
35
35
35
35
35
42
42
LD
top-m.
397
467
397
467
397
467
458
498
458
498
485
525
618
618
618
618
618
618
660
660
660
660
-
500
500
560
560
630
630
900
900
710
710
1000
1000
Motor
Poles F
size
355 SM_ 2
20
4-12 28
355 ML_ 2
20
4-12 28
355 LK_4) 2
20
4-12 28
400 L_
2
22
4-12 28
400 LK_4) 2
22
4-12 28
450 L_
2
22
4-12 32
FA
GA
GB GC GD
GF
HA HC
20
25
20
25
20
25
20
25
20
25
28
62.5
90
62.5
90
62.5
90
71
90
71
90
71
109
74.5
106
74.5
106
74.5
106
85
116
85
106
85
127
62.5
81
62.5
81
62.5
81
67.5
81
67.5
81
100
12
14
12
14
12
14
12
14
12
14
16
355
355
355
355
355
355
400
400
400
400
450
450
52
52
52
52
52
52
45
45
45
45
46
46
Tolerances:
A, B
0,8
D, DA ISO m6
F, FA ISO h9
H
+0 -1.0
N
ISO j6
C, CA 0.8
74.5
95
74.5
95
74.5
95
79.5
95
79.5
95
116
1)
2)
3)
4)
12
16
12
16
12
16
12
16
14
16
14
18
725
725
725
725
725
725
814
814
814
814
933
933
Terminal box 370

Terminal box 750
Terminal box 1200
Size with alternative dimensions
40
51
40
51
40
51
40
51
40
51
50
130
130
130
130
130
130
150
150
150
150
180
180
Above table gives the main dimensions in mm.

For detailed drawings please see our web-pages 'www.
abb.com/motors&drives' or contact us.
55
Accessories
Slide rails for motor sizes 280 to 450
2
Type
Motor
M2
M3
size
X1
max
X2
X3
X5
X6
Y1
Y2
Y3
max min
Weight/
rail kg
ZHKJ 50
280
28
25
20
135
850
150
125
135
200
900
50
100
80
50
ZHKJ 63
315
28
25
20
220
1040 150
125
150
200
1090 50
100
80
50
17.5
ZHKJ 71 1)
355
33
30
20
275
1260 190
145
185
240
1320 60
140
120
50
31.0
ZHKJ 71 1)
400
33
30
20
180
1260 190
140
200
240
1320 60
140
120
50
31.0
ZHKJ 90
450
28
30
28
260
1420 240
140
210
300
1480 70
180
158
60
61.0
1)
14.5
When mounting on a ceiling or on a wall please contact the manufacturer.
Each set includes two complete slide rails including screw for
mounting the motor on the rails. Screws for mounting the rails
on the foundation are not included. Slide rails are supplied with
unmachined lower surfaces and should, prior to tightening
down, be supported in a suitable manner.
65
Bibliografa:
[1] Virgil Moring Faires, Diseo de Elemento de Maquinas, Editorial Limusa Noriega,
ao 2001.
[2] Marks, Manual del Ingeniero Mecnico, Editorial Mc Graw Hill, ao 2001.
[3] Dubbel, Manual del constructor de Maquinas, Editorial Labor, ao 1960.
[4] Ing. Mayer Omar E., Mecnica Aplicada, apuntes, Universidad de Buenos Aires,
Facultad de Ingeniera, ao 2002.
[5] Ing. Salvadeo Roberto, Mecnica Aplicada, apuntes, Universidad Nacional del
Cuyo, Facultad de Ingeniera, ao 2000.
[6] Ing. Gonzlez Rey G., Garca Toll, Cardenas Ortiz, Elementos de maquinas, apuntes,
Instituto Superior Politcnico Jos Antonio Echeverra CUJAE, La Habana Cuba, ao
2000.
[7] Ing. Biscardi Horacio, Elementos de Maquinas, apuntes, UTN FRBA, editorial CEIT,
ao 2006.
[8] Goodyear, Manual Correas Multi V, Green - Seal, ao 1998.
[9] SKF, Manual y catalogo de Seleccin de Rodamientos, ao 1989.
ANEXO correas: VALOR DE fa (Coeficiente combinado de friccin y acuamiento)

La siguiente figura representa la seccin transversal de una correa de seccin transversal trapecial o correa
en V, de uso muy comn en transmisiones de potencia mecnica de bajo valor, introducida en el
correspondiente canal practicado en la periferia de la polea. Ntese que la correa hace y debe hacer
contacto con sus FLANCOS LATERALES con los respectivos flancos laterales del canal de la polea y NO con
su cara interior sobre el fondo del canal de la polea; si esto ltimo sucediera, la correa actuara como una
correa plana, no siendo este su objetivo.
El sistema equivalente a la reaccin diferencial dF de la polea sobre la correa resulta formado por dos
fuerzas diferenciales normales dN a ambos flancos y dos fuerzas diferenciales de friccin f * dN
(tangenciales a los mismos flancos y en consecuencia normales a dN), siendo f ( no fa ), el coeficiente de
friccin entre correa y polea.
Atendiendo a esta equivalencia, el valor de dF, resulta:
dF = 2 * dN * sen (/2) + 2 * f * dN * cos (/2)
dF = 2 * dN * [ sen (/2) + f * cos (/2) ]
Longitudinalmente (circunferencialmente) (ver esquema siguiente) y por actuar en dicha direccin y en
cada flanco nicamente f * dN, haber tratado anteriormente con fa * dF y ser 2 (dos) la cantidad de
flancos, resulta:
fa * dF = 2 * f * dN
luego:
2 * fa * dN * [ sen ( / 2) + f * cos ( / 2) ] = 2 * f * dN
operando:
donde:
fa = Coeficiente combinado de friccin y acuamiento
f = Coeficiente de friccin
= ngulo del canal de la polea (de acuamiento).
Con 0 f (fa) (a)
y recordando que:
sen [ + (/2)] = [sen (/2)] * [cos ()] + [sen ()] * [ cos (/2)]
resulta:
ANEXO 2 Correas: ESFUERZOS EN LOS RAMALES DE LA CORREA

Para que el sistema pueda transmitir potencia resulta imprescindible que exista un efectivo contacto
entre correa y poleas, nica manera de que se engendre la friccin necesaria entre dichos elementos.
As las cosas, la polea motora arrastra a la correa y esta a la polea conducida. Tal contacto
necesario se asegura si ambos ramales de la correa ejercen una cierta fuerza Q (presin) sobre las
poleas y a su vez estas sobre la correa, y que correspondientemente estn traccionados, tanto en
estado de reposo como en estado de movimiento.
Al esfuerzo existente en ambos ramales de la correa, graduable el mismo regulando la distancia
entre los centros de ambas poleas, y estando en estado de reposo el sistema se lo denomina
Esfuerzo de Montura T0 y su valor es el mismo para la totalidad de las secciones transversales
de ambos ramales (sistema en estado de reposo).
Ramal conducido
Pt1
T2
2
O2
O1
Pt2
T1
Ramal motor o conductor

Polea motora
Polea conducida
Llmese ramal conductor o motor a aquel que en el sentido de la marcha del sistema, sale de la
polea conducida y entra en la motora (as las cosas, la polea motora arrastra a la correa y esta
a la conducida, verificndose un arrastre indirecto de la polea conducida por la motora) y ramal
conducido a aquel que sale de la polea motora y entra en la conducida.
Durante el movimiento y habiendo transmisin de potencia, existen Pt1 y Pt2 y los esfuerzos T1 y
T2 en los ramales motor y conducido respectivamente de la correa.
Con la condicin de que el par de esfuerzos T1 T2 se mantenga dentro de la admisibilidad
correspondiente de la correa, el equilibrio de la correa, exige:
Sin resbalamiento:
Pt1 = T1 T2
Pt2 = T1 T2
Pt1 = Pt2
Con resbalamiento:
Pt1 > T1 -- T2
Pt2 < T1 -- T2
Pt1 > Pt2
Puesto en anlisis el equilibrio de un elemento diferencial de correa sobre una de las poleas, resulta
de considerar los esfuerzos actuantes en juego sobre el mismo.
Representndose en la FIGURA 01 siguiente la polea pequea (la que en cualquier transmisin
(reductora o multiplicadora de velocidad) resulta con el menor ngulo de contacto) y
subindicando con p las caractersticas inherentes a la polea pequea y con g las inherentes a la
grande, en la figura resulta:
X, Y
= Par de ejes coordenados de referencia.
p =
ngulo total de contacto que se verifica entre la polea y la correa, a

considerar siempre positivo.
= (N -- pr ) / 2 (a considerar siempre positivo)
= Distancia angular genrica, referida al eje X, en la cual se analiza un

elemento diferencial de correa.
T1 = Esfuerzo en el ramal motor de la correa.

T2 = Esfuerzo en el ramal conducido de la correa.
Rpp = Radio primitivo polea pequea.
FIGURA 01
Elemento diferencial
de correa a analizar
Y
p
T1
Ramal
motor
T2
Op
Ramal
conducido
Rpp
T2
T1
Y
dPt=fap*dF
dF
T+dT
Rp
p
FIGURA 02
Op
La FIGURA 02 anterior representa un elemento diferencial de la correa y los esfuerzos a los

cuales se encuentra sometido, sin considerar la fuerza centrpeta por cambio de la direccin del
movimiento del mismo. En ella:
= Esfuerzo (traccin) genrico actuante sobre el elemento diferencial de

correa.
dT
= Diferencial de esfuerzo actuante sobre el elemento diferencial de correa (las

secciones de la correa durante su paso por las poleas ven variar el
esfuerzo al que estn sometidas; por la polea motora el esfuerzo disminuye
de T1 a T2 y por la polea conducida aumenta de T2 a T1)
dF
= Diferencial de fuerza con que la polea acta sobre la correa de manera

normal a la misma en la superficie de contacto entre ambas.
dPt
= Diferencial de fuerza tangencial de friccin con que la polea acta sobre la

correa, independiente del sentido de rotacin. El sentido de dPt est dado
por la ubicacin de los ramales T1 y T2 de la correa.
fap
= Coeficiente combinado de friccin y acuamiento (correas de seccin

trapecial) entre correa y polea pequea, dependiente al menos de la
naturaleza de las superficies en contacto y de la carga que la solicita
(dPt).
Proyectando sobre los ejes X e Y, se obtiene:

Sobre eje X:
T * cos(d/2) + fap * dF = (T + dT) * cos(d/2)
fap * dF
Sobre eje Y:
dT
dF
dT
---fap
T * sen (d/2) + (T + dT) * sen (d/2) = dF
S sen (d / 2) = d / 2 ;;;; dT * d = 0 (d y dT infinitesimales)
2 * T * (d / 2) = dF
dF
dT
---fap
T * d
dT
---T
fap * d
Integrando entre y , resulta la funcin T (funcin del ngulo genrico ) como esfuerzo de
traccin genrico al cual se encuentra sometida la correa a lo largo de su contacto con la polea, e
integrando entre 0 y p, el esfuerzo T1 de traccin con que la correa sale de la polea motora y
entra en la polea conducida.
dT / T =
fap * d ln (T) -- ln (T2) = fap * ( -- )

T2
ln
T
---
T2
fap * ( -- )
T
---
e^(fap*(--))
T2
T = T2 * e^(fap*(--))
Anlogamente
T1 = T2 * e^(fap*p)
Resultando vlido el razonamiento expuesto para la polea grande (subndice g) y teniendo T1 y

T2 los mismos valores, tanto para la misma como para la polea pequea (subndice p), se tiene:
T1 = T2 * e^(fap*p) = T2 * e^(fag * g)
RELACIN ENTRE LOS PARES DE VALORES
f; DE AMBAS POLEAS
De la expresin inmediatamente anterior:
e^(fap * p) = e^(fag * g) fap * p = fag * g

Como g p (g 180, p 180),
de la igualdad anterior resulta fap fag
As las cosas, la polea grande trabaja con un coeficiente combinado de friccin
y acuamiento menor que la polea pequea.
constante
motor
trifasico
acoplamiento
ventilador
centrifugo

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Universidad Tecnolgica Nacional

Unidad Acadmica Ro Gallegos

Trabajo Prctico final

Ing. Greinhard, Rodolfo

Universidad Tecnolgica Nacional

Transmisin de Potencia a un Molino Bolas

Profesor que verifica:

Introduccin. Funcionamiento de un molino de bolas

Capitulo 2 MEMORIA TECNICA DE LA TRANSMISION DE POTENCIA A UN MOLINO DE

A. Calculo de dimensiones y potencia del molino

Calculo de dimetro D3 y D5 por formula ASME

Secciones transversales de chavetas y chaveteros

Otra forma de calcular con normas IRAM, los chaveteros

ANEXO 1: Estudio de la influencia del arranque en el calculo de los engranajes

Anlisis del sistema durante el arranque

Curvas de ndice de trabajo del molino de bolas, segn CEMTEC

Tamaos y dimensiones estndar de los molinos fabricados por CEMTEC

TP : Transmision de potencia a un Molino de bolas

alumno: Choque Ral

MEMORIA DESCRIPTIVA DEL MOLINO DE BOLAS

TP : Transmision de potencia a un Molino de bolas

alumno: Choque Ral

2Ctedra: elemento de maquinas

TP : Transmision de potencia a un Molino de bolas

Ctedra: elemento de maquinas

TP : Transmision de potencia a un Molino de bolas

4Ctedra: elemento de maquinas

Calculo de Dimensiones del Molino de Bolas

L, Largo del molino, [m], (018,288)

Calculo Cinematico de la velocidad del giro molino

Nc, Velocidad giro molino, rpm

velocidad angular de giro del molino

tamao del material en micrones

TAMAO Y DIMENSIONES ESTANDAR

CALCULO DE ENGRANAJE, ecuacion de Lewis

CALCULO POR MEDIO DE LA ECUACION DE LEWIS

subindice 1: rueda motora, pion

considerando servicio uniforme (no se considera desgaste)

CALCULO DE ENGRANAJE, ecuacion de Lewis

Con la admision de estas diversas hipotesis, llegamos ha:

este valor de M nos da una idea

1,60 como antes

6521 kg = 6187 kg/cm.

que no esta dentro del

Por consiguiente una solucion es

calculo de engranaje, ecuacion de Buckingham

CALCULO POR ECUACION DE BUCKINGHAM PARA CARGA DINAMICA

Hallamos el maximo error admisible por la figura AF 19, entrando con vm

error maximo para

Los calculos preliminares sugieren un modulo M:

calculo de engranaje, ecuacion de Buckingham

tenemos un error probable

y por tanto para nuestro caso

obtemos por la ecuacion de Buckingham

calculo de engranaje, ecuacion de Buckingham

La resistencia del diente supuesto es,

Si este coeficiente no es satisfactorio, y ordinariamente es deseable algun margen de seguridad, se puede

COMPRABACION AL DESGASTE DE LOS DIENTES DEL PION

Carga limite al desgaste

Calculo de engranje, verificacion por AGMA

VERIFICACION DE ENGRANJES POR NORMA AGMA

distancia entre centros de engranajes =

La potencia de diseo es:

De acuerdo a las relaciones de engranajes podemos calcular el momento en los ejes B