Anda di halaman 1dari 26

Teknologi Pembakaran Pada PLTU Batubara

Pendahuluan
Klasifikasi kualitas batubara secara umum terbagi 2, yaitu pembagian secara
ilmiah dalam hal ini berdasarkan tingkat pembatubaraaan, dan pembagian
berdasarkan tujuan penggunaannya. Berdasarkan urutan pembatubaraannya,
batubara terbagi menjadi batubara muda (brown coal atau lignite), sub bituminus,
bituminus, dan antrasit. Sedangkan berdasarkan tujuan penggunaannya, batubara
terbagi menjadi batubara uap (steam coal), batubara kokas (coking coal atau
metallurgical coal), dan antrasit.
Batubara uap merupakan batubara yang skala penggunaannya paling luas.
Berdasarkan metodenya, pemanfataan batubara uap terdiri dari pemanfaatan
secara langsung yaitu batubara yang telah memenuhi spesifikasi tertentu langsung
digunakan setelah melalui proses peremukan (crushing/milling) terlebih dulu
seperti pada PLTU batubara, kemudian pemanfaatan dengan memproses terlebih
dulu untuk memudahkan penanganan (handling) seperti CWM (Coal Water
Slurry), COM (Coal Oil Mixture), dan CCS (Coal Cartridge System), dan
selanjutnya pemanfataan melalui proses konversi seperti gasifikasi dan pencairan
batubara
Pada PLTU batubara, bahan bakar yang digunakan adalah batubara uap yang
terdiri dari kelas sub bituminus dan bituminus. Lignit juga mulai mendapat tempat
sebagai bahan bakar pada PLTU belakangan ini, seiring dengan perkembangan
teknologi pembangkitan yang mampu mengakomodasi batubara berkualitas
rendah.

Gambar 1. Skema pembangkitan listrik pada PLTU batubara


(Sumber: The Coal Resource, 2004)
Pada PLTU, batubara dibakar di boiler menghasilkan panas yang digunakan untuk
mengubah air dalam pipa yang dilewatkan di boiler tersebut menjadi uap, yang
selanjutnya digunakan untuk menggerakkan turbin dan memutar generator.

Kinerja pembangkitan listrik pada PLTU sangat ditentukan oleh efisiensi panas
pada proses pembakaran batubara tersebut, karena selain berpengaruh pada
efisiensi pembangkitan, juga dapat menurunkan biaya pembangkitan. Kemudian
dari segi lingkungan, diketahui bahwa jumlah emisi CO2 per satuan kalori dari
batubara adalah yang terbanyak bila dibandingkan dengan bahan bakar fosil
lainnya, dengan perbandingan untuk batubara, minyak, dan gas adalah 5:4:3.
Sehingga berdasarkan uji coba yang mendapatkan hasil bahwa kenaikan efisiensi
panas sebesar 1% akan dapat menurunkan emisi CO2 sebesar 2,5%, maka efisiensi
panas yang meningkat akan dapat mengurangi beban lingkungan secara signifikan
akibat pembakaran batubara. Oleh karena itu, dapat dikatakan bahwa teknologi
pembakaran (combustion technology) merupakan tema utama pada upaya
peningkatan efisiensi pemanfaatan batubara secara langsung sekaligus upaya
antisipasi isu lingkungan ke depannya.
Pada dasarnya metode pembakaran pada PLTU terbagi 3, yaitu pembakaran
lapisan tetap (fixed bed combustion), pembakaran batubara serbuk (pulverized
coal combustion /PCC), dan pembakaran lapisan mengambang (fluidized bed
combustion / FBC). Gambar 3 di bawah ini menampilkan jenis jenis boiler yang
digunakan untuk masing masing metode pembakaran.

Gambar 2. Tipikal boiler berdasarkan metode pembakaran


(Sumber: Idemitsu Kosan Co., Ltd)
Pembakaran Lapisan Tetap
Metode lapisan tetap menggunakan stoker boiler untuk proses pembakarannya.
Sebagai bahan bakarnya adalah batubara dengan kadar abu yang tidak terlalu
rendah dan berukuran maksimum sekitar 30mm. Selain itu, karena adanya
pembatasan sebaran ukuran butiran batubara yang digunakan, maka perlu
dilakukan pengurangan jumlah fine coal yang ikut tercampur ke dalam batubara
tersebut. Alasan tidak digunakannya batubara dengan kadar abu yang terlalu
rendah adalah karena pada metode pembakaran ini, batubara dibakar di atas
lapisan abu tebal yang terbentuk di atas kisi api (traveling fire grate) pada stoker
boiler. Bila kadar abunya sangat sedikit, lapisan abu tidak akan terbentuk di atas

kisi tersebut sehingga pembakaran akan langsung terjadi pada kisi, yang dapat
menyebabkan kerusakan yang parah pada bagian tersebut. Oleh karena itu, kadar
abu batubara yang disukai untuk tipe boiler ini adalah sekitar 10 15%. Adapun
tebal minimum lapisan abu yang diperlukan untuk pembakaran adalah 5cm.

Gambar 3. Stoker Boiler


(Sumber: Idemitsu Kosan Co., Ltd)
Pada pembakaran dengan stoker ini, abu hasil pembakaran berupa fly ash
jumlahnya sedikit, hanya sekitar 30% dari keseluruhan. Kemudian dengan upaya
seperti pembakaran NOx dua tingkat, kadar NOx dapat diturunkan hingga sekitar
250 300 ppm. Sedangkan untuk menurunkan SOx, masih diperlukan tambahan
fasilitas berupa alat desulfurisasi gas buang.
Pembakaran Batubara Serbuk (Pulverized Coal Combustion/PCC)
Saat ini, kebanyakan PLTU terutama yang berkapasitas besar masih menggunakan
metode PCC pada pembakaran bahan bakarnya. Hal ini karena sistem PCC
merupakan teknologi yang sudah terbukti dan memiliki tingkat kehandalan yang
tinggi. Upaya perbaikan kinerja PLTU ini terutama dilakukan dengan
meningkatkan suhu dan tekanan dari uap yang dihasilkan selama proses
pembakaran. Perkembangannya dimulai dari sub critical steam, kemudian super
critical steam, serta ultra super critical steam (USC). Sebagai contoh PLTU yang
menggunakan teknologi USC adalah pembangkit no. 1 dan 2 milik J-Power di
teluk Tachibana, Jepang, yang boilernya masing masing berkapasitas 1050 MW
buatan Babcock Hitachi. Tekanan uap yang dihasilkan adalah sebesar 25 MPa
(254.93 kgf/cm2) dan suhunya mencapai 600/610 (1 stage reheat cycle).

Perkembangan kondisi uap dan grafik peningkatan efisiensi pembangkitan pada


PCC ditunjukkan pada gambar 4 di di bawah ini.

Gambar 4. Perkembangan kondisi uap PLTU


(Sumber: Clean Coal Technologies in Japan, 2005)
Pada PCC, batubara diremuk dulu dengan menggunakan coal pulverizer (coal
mill) sampai berukuran 200 mesh (diameter 74m), kemudian bersama sama
dengan udara pembakaran disemprotkan ke boiler untuk dibakar. Pembakaran
metode ini sensitif terhadap kualitas batubara yang digunakan, terutama sifat
ketergerusan (grindability), sifat slagging, sifat fauling, dan kadar air (moisture
content). Batubara yang disukai untuk boiler PCC adalah yang memiliki sifat
ketergerusan dengan HGI (Hardgrove Grindability Index) di atas 40 dan kadar air
kurang dari 30%, serta rasio bahan bakar (fuel ratio) kurang dari 2. Pembakaran
dengan metode PCC ini akan menghasilkan abu yang terdiri diri dari clinker ash
sebanyak 15% dan sisanya berupa fly ash.

Gambar 5. PCC Boiler

(Sumber: Idemitsu Kosan Co., Ltd)


Ketika dilakukan pembakaran, senyawa Nitrogen yang ada di dalam batubara
akan beroksidasi membentuk NOx yang disebut dengan fuel NOx, sedangkan
Nitrogen pada udara pembakaran akan mengalami oksidasi suhu tinggi
membentuk NOx pula yang disebut dengan thermal NOx. Pada total emisi NOx
dalam gas buang, kandungan fuel NOx mencapai 80 90%. Untuk mengatasi
NOx ini, dilakukan tindakan denitrasi (de-NOx) di boiler saat proses pembakaran
berlangsung, dengan memanfaatkan sifat reduksi NOx dalam batubara.

Gambar 6. Proses denitrasi pada boiler PCC


(Sumber: Coal Science Handbook, 2005)
Pada proses pembakaran tersebut, kecepatan injeksi campuran batubara serbuk
dan udara ke dalam boiler dikurangi sehingga pengapian bahan bakar dan
pembakaran juga melambat. Hal ini dapat menurunkan suhu pembakaran, yang
berakibat pada menurunnya kadar thermal NOx.
Selain itu, sebagaimana terlihat pada gambar 6 di atas, bahan bakar tidak
semuanya dimasukkan ke zona pembakaran utama, tapi sebagian dimasukkan ke
bagian di sebelah atas burner utama. NOx yang dihasilkan dari pembakara utama
selanjutnya dibakar melalui 2 tingkat. Di zona reduksi yang merupakan
pembakaran tingkat pertama atau disebut pula pembakaran reduksi (reducing
combustion), kandungan Nitrogen dalam bahan bakar akan diubah menjadi N2.
Selanjutnya, dilakukan pembakaran tingkat kedua atau pembakaran oksidasi
(oxidizing combustion), berupa pembakaran sempurna di zona pembakaran
sempurna. Dengan tindakan ini, NOx dalam gas buang dapat ditekan hingga

mencapai 150 200 ppm. Sedangkan untuk desulfurisasi masih memerlukan


peralatan tambahan yaitu alat desulfurisasi gas buang.
Pembakaran Lapisan Mengambang (Fluidized Bed Combustion/FBC)
Pada pembakaran dengan metode FBC, batubara diremuk terlebih dulu dengan
menggunakan crusher sampai berukuran maksimum 25mm. Tidak seperti
pembakaran menggunakan stoker yang menempatkan batubara di atas kisi api
selama pembakaran atau metode PCC yang menyemprotkan campuran batubara
dan udara pada saat pembakaran, butiran batubara dijaga agar dalam posisi
mengambang, dengan cara melewatkan angin berkecepatan tertentu dari bagian
bawah boiler. Keseimbangan antara gaya dorong ke atas dari angin dan gaya
gravitasi akan menjaga butiran batubara tetap dalam posisi mengambang sehingga
membentuk lapisan seperti fluida yang selalu bergerak. Kondisi ini akan
menyebabkan pembakaran bahan bakar yang lebih sempurna karena posisi
batubara selalu berubah sehingga sirkulasi udara dapat berjalan dengan baik dan
mencukupi untuk proses pembakaran.
Karena sifat pembakaran yang demikian, maka persyaratan spesifikasi bahan
bakar yang akan digunakan untuk FBC tidaklah seketat pada metode pembakaran
yang lain. Secara umum, tidak ada pembatasan yang khusus untuk kadar zat
terbang (volatile matter), rasio bahan bakar (fuel ratio) dan kadar abu. Bahkan
semua jenis batubara termasuk peringkat rendah sekalipun dapat dibakar dengan
baik menggunakan metode FBC ini. Hanya saja ketika batubara akan dimasukkan
ke boiler, kadar air yang menempel di permukaannya (free moisture) diharapkan
tidak lebih dari 4%. Selain kelebihan di atas, nilai tambah dari metode FBC
adalah alat peremuk batubara yang dipakai tidak terlalu rumit, serta ukuran boiler
dapat diperkecil dan dibuat kompak.
Bila suhu pembakaran pada PCC adalah sekitar 1400 1500, maka pada FBC,
suhu pembakaran berkisar antara 850 900 saja sehingga kadar thermal NOx
yang timbul dapat ditekan. Selain itu, dengan mekanisme pembakaran 2 tingkat
seperti pada PCC, kadar NOx total dapat lebih dikurangi lagi.
Kemudian, bila alat desulfurisasi masih diperlukan untuk penanganan SOx pada
metode pembakaran tetap dan PCC, maka pada FBC, desulfurisasi dapat terjadi
bersamaan dengan proses pembakaran di boiler. Hal ini dilakukan dengan cara
mencampur batu kapur (lime stone, CaCO3) dan batubara kemudian secara
bersamaan dimasukkan ke boiler. SOx yang dihasilkan selama proses
pembakaran, akan bereaksi dengan kapur membentuk gipsum (kalsium sulfat).
Selain untuk proses desulfurisasi, batu kapur juga berfungsi sebagai media untuk
fluidized bed karena sifatnya yang lunak sehingga pipa pemanas (heat exchanger
tube) yang terpasang di dalam boiler tidak mudah aus.

Gambar 7. Tipikal boiler FBC


(Sumber: Coal Science Handbook, 2005)
Berdasarkan mekanisme kerja pembakaran, metode FBC terbagi 2 yaitu Bubbling
FBC dan Circulating FBC (CFBC), seperti ditampilkan pada gambar 7 di atas.
Dapat dikatakan bahwa Bubbling FBC merupakan prinsip dasar FBC, sedangkan
CFBC merupakan pengembangannya.
Pada CFBC, terdapat alat lain yang terpasang pada boiler yaitu cyclone suhu
tinggi. Partikel media fluidized bed yang belum bereaksi dan batubara yang belum
terbakar yang ikut terbang bersama aliran gas buang akan dipisahkan di cyclone
ini untuk kemudian dialirkan kembali ke boiler. Melalui proses sirkulasi ini,
ketinggian fluidized bed dapat terjaga, proses denitrasi dapat berlangsung lebih
optimal, dan efisiensi pembakaran yang lebih tinggi dapat tercapai. Oleh karena
itu, selain batubara berkualitas rendah, material seperti biomasa, sludge, plastik
bekas, dan ban bekas dapat pula digunakan sebagai bahan bakar pada CFBC.
Adapun abu sisa pembakaran hampir semuanya berupa fly ash yang mengalir
bersama gas buang, dan akan ditangkap lebih dulu dengan menggunakan Electric
Precipitator sebelum gas buang keluar ke cerobong asap (stack).

Gambar 8. CFBC Boiler

(Sumber: Idemitsu Kosan Co., Ltd)


Pada FBC, bila tekanan di dalam boiler sama dengan tekanan udara luar, disebut
dengan Atmospheric FBC (AFBC), sedangkan bila tekanannya lebih tinggi dari
pada tekanan udara luar, sekitar 1 MPa, disebut dengan Pressurized FBC (PFBC).
Faktor tekanan udara pembakaran memberikan pengaruh terhadap perkembangan
teknologi FBC ini. Untuk Bubbling FBC berkembang dari PFBC menjadi
Advanced PFBC (A-PFBC), sedangkan untuk CFBC selanjutnya berkembang
menjadi Internal CFBC (ICFBC) dan kemudian Pressurized ICFBC (PICFBC).
PFBC
Pada PFBC, selain dihasilkan panas yang digunakan untuk memanaskan air
menjadi uap untuk memutar turbin uap, dihasilkan pula gas hasil pembakaran
yang memiliki tekanan tinggi yang dapat memutar turbin gas, sehingga PLTU
yang menggunakan PFBC memiliki efisiensi pembangkitan yang lebih baik
dibandingkan dengan AFBC karena mekanisme kombinasi (combined cycle) ini.
Nilai efisiensi bruto pembangkitan (gross efficiency) dapat mencapai 43%.
Sesuai dengan prinsip pembakaran pada FBC, SOx yang dihasilkan pada PFBC
dapat ditekan dengan mekanisme desulfurisasi bersamaan dengan pembakaran di
dalam boiler, sedangkan NOx dapat ditekan dengan pembakaran pada suhu relatif
rendah (sekitar 860) dan pembakaran 2 tingkat. Karena gas hasil pembakaran
masih dimanfaatkan lagi dengan mengalirkannya ke turbin gas, maka abu
pembakaran yang ikut mengalir keluar bersama dengan gas tersebut perlu
dihilangkan lebih dulu. Pemakaian CTF (Ceramic Tube Filter) dapat menangkap
abu ini secara efektif. Kondisi bertekanan yang menghasilkan pembakaran yang
lebih baik ini secara otomatis akan menurunkan kadar emisi CO2 sehingga dapat
mengurangi beban lingkungan.

Gambar 9. Prinsip kerja PFBC

(Sumber: Coal Note, 2001)


Untuk lebih meningkatkan efisiensi panas, unit gasifikasi sebagian (partial
gasifier) yang menggunakan teknologi gasifikasi lapisan mengambang (fluidized
bed gasification) kemudian ditambahkan pada unit PFBC. Dengan kombinasi
teknologi gasifikasi ini maka upaya peningkatan suhu gas pada pintu masuk
(inlet) turbin gas memungkinkan untuk dilakukan.
Pada proses gasifikasi di partial gasifier tersebut, konversi karbon yang dicapai
adalah sekitar 85%. Nilai ini dapat ditingkatkan menjadi 100% melalui kombinasi
dengan pengoksidasi (oxidizer). Pengembangan lebih lanjut dari PFBC ini
dinamakan dengan Advanced PFBC (A-PFBC), yang prinsip kerjanya ditampilkan
pada gambar 10 di bawah ini. Efisiensi netto pembangkitan (net efficiency) yang
dihasilkan pada A-PFBC ini sangat tinggi, dapat mencapai 46%.

Gambar 10. Prinsip kerja A-PFBC


(Sumber: Coal Science Handbook, 2005)
ICFBC
Penampang boiler ICFBC ditampilkan pada gambar 11 di bawah ini.

Gambar 11. Penampang boiler ICFBC


(Sumber: Coal Note, 2001)
Seperti terlihat pada gambar, ruang pembakaran utama (primary combustion
chamber) dan ruang pengambilan panas (heat recovery chamber) dipisahkan oleh
dinding penghalang yang terpasang miring. Kemudian, karena pipa pemanas (heat
exchange tube) tidak terpasang langsung pada ruang pembakaran utama, maka
tidak ada kekhawatiran terhadap keausan pipa sehingga pasir silika digunakan
sebagai pengganti batu kapur untuk media FBC. Batu kapur masih tetap
digunakan sebagai bahan pereduksi SOx, hanya jumlahnya ditekan sesuai dengan
keperluan saja.
Di bagian bawah ruang pembakaran utama terpasang windbox untuk mengalirkan
angin ke boiler, dimana angin bervolume kecil dialirkan melalui bagian tengah
untuk menciptakan lapisan bergerak (moving bed) yang lemah, dan angin
bervolume besar dialirkan melewati kedua sisi windbox tersebut untuk
menimbulkan lapisan bergerak yang kuat. Dengan demikian maka pada bagian
tengah ruang pembakaran utama akan terbentuk lapisan bergerak yang turun
secara perlahan, sedangkan pada kedua sisi ruang tersebut, media FBC akan
terangkat kuat ke atas menuju ke bagian tengah ruang pembakaran utama dan
kemudian turun perlahan lahan, dan kemudian terangkat lagi oleh angin
bervolume besar dari windbox. Proses ini akan menciptakan aliran berbentuk
spiral (spiral flow) yang terjadi secara kontinyu pada ruang pembakaran utama.
Mekanisme aliran spiral dari media FBC ini dapat menjaga suhu lapisan
mengambang supaya seragam. Selain itu, karena aliran tersebut bergerak dengan
sangat dinamis, maka pembuangan material yang tidak terbakar juga lebih mudah.
Kemudian, ketika media FBC yang terangkat kuat tersebut sampai di bagian atas
dinding penghalang, sebagian akan berbalik menuju ke ruang pengambilan panas.
Karena pada ruang pengambilan panas tersebut juga dialirkan angin dari bagian
bawah, maka pada ruang tersebut akan terbentuk lapisan bergerak yang turun

perlahan juga. Akibatnya, media FBC akan mengalir dari ruang pembakaran
utama menuju ke ruang pengambilan panas kemudian kembali lagi ke ruang
pembakaran utama, membentuk aliran sirkulasi (circulating flow) di antara kedua
ruang tersebut. Menggunakan pipa pemanas yang terpasang pada ruang
pengambilan panas, panas dari ruang pembakaran utama diambil melalui
mekanisme aliran sirkulasi tadi.
Secara umum, perubahan volume angin yang dialirkan ke ruang pengambilan
panas berbanding lurus dengan koefisien hantar panas secara keseluruhan. Dengan
demikian maka hanya dengan mengatur volume angin tersebut, tingkat
keterambilan panas serta suhu pada lapisan mengambang dapat dikontrol dengan
baik, sehingga pengaturan beban dapat dilakukan dengan mudah pula.
Untuk lebih meningkatkan kinerja pembangkitan, proses pada ICFBC kemudian
diberi tekanan dengan cara memasukkan unit ICFBC ke dalam wadah bertekanan
(pressurized vessel), yang selanjutnya disebut dengan Pressurized ICFBC
(PICFBC). Dengan mekanisme ini maka selain uap air, akan dihasilkan pula gas
hasil pembakaran bertekanan tinggi yang dapat digunakan untuk memutar turbin
gas sehingga pembangkitan secara kombinasi (combined cycle) dapat diwujudkan.
Pembangkitan Kombinasi Dengan Gasifikasi Batubara
Peningkatan efisiensi pembangkitan dengan mekanisme kombinasi melalui
pemanfaatan gas sintetis hasil proses gasifikasi seperti pada A-PFBC, selanjutnya
mengarahkan teknologi pembangkitan untuk lebih mengintensifkan penggunaan
teknologi gasifikasi batubara ke dalam sistem pembangkitan. Upaya ini akhirnya
menghasilkan sistem pembangkitan yang disebut dengan Integrated Coal
Gasification Combined Cycle (IGCC).
Karena tulisan ini hanya membahas perkembangan teknologi pembangkitan
listrik, maka penjelasan tentang bagaimana proses gasifikasi batubara berlangsung
tidak akan diterangkan disini.
IGCC
Garis besar diagram alir pembangkit listrik sistem IGCC ditampilkan pada gambar
12 di bawah ini.

Gambar 12. Tipikal IGCC


(Sumber: Clean Coal Technologies in Japan, 2005)
Seperti terlihat pada gambar, pada sistem ini terdapat alat gasifikasi (gasifier)
yang digunakan untuk menghasilkan gas, umumnya bertipe entrained flow. Yang
tersedia di pasaran saat ini untuk tipe tersebut misalnya Chevron Texaco
(lisensinya sekarang dimiliki GE Energy), E-Gas (lisensinya dulu dimiliki Dow,
kemudian Destec, dan terakhir Conoco Phillips ), dan Shell. Prinsip kerja ketiga
alat tersebut adalah sama, yaitu batubara dan oksigen berkadar tinggi dimasukkan
kedalamnya kemudian dilakukan reaksi berupa oksidasi sebagian (partial
oxidation) untuk menghasilkan gas sintetis (syngas), yang 85% lebih
komposisinya terdiri dari H2 dan CO. Karena reaksi berlangsung pada suhu tinggi,
abu pada batubara akan melebur dan membentuk slag dalam kondisi meleleh
(glassy slag). Adapun panas yang ditimbulkan oleh proses gasifikasi dapat
digunakan untuk menghasilkan uap bertekanan tinggi, yang selanjutnya dialirkan
ke turbin uap.
Oksigen yang digunakan untuk proses gasifikasi dihasilkan dari fasilitas Air
Separation Unit (ASU). Unit ini berfungsi untuk memisahkan oksigen dari udara
melalui mekanisme cryogenic separation, menghasilkan oksigen berkadar sekitar
95%. Selain oksigen, pada ASU juga dihasilkan nitrogen yang digunakan sebagai
media inert untuk feeding batubara ke gasifier, selain dapat pula digunakan untuk
menurunkan suhu pada combustor sehingga emisi NOx dapat terkontrol.
Pada gas sintetis, selain H2 dan CO juga dihasilkan unsur lain yang tidak ramah
lingkungan seperti HCN, H2S, NH3, COS, uap air raksa, dan char. Oleh karena itu,
gas harus diproses terlebih dulu untuk menghilangkan bagian tersebut sebelum
dikirim ke turbin gas. Gas buang dari turbin gas kemudian mengalir ke Heat
Recovery Steam Generator (HRSG) yang berfungsi mengubah panas dari gas
tersebut menjadi uap air, yang selanjutnya dialirkan menuju turbin uap. Dengan
mekanisme seperti ini, efisiensi netto pembangkitan yang dihasilkan juga jauh
melebihi pembangkitan pada sistem biasa (PCC) yang saat ini mendominasi.
Selain efisiensi pembangkitan, kelebihan lain IGCC adalah sangat rendahnya
kadar emisi polutan yang dihasilkan, fleksibilitas bahan bakar yang dapat

digunakan, penggunaan air yang 30-40% lebih rendah dibanding PLTU


konvensional (PCC), tingkat penangkapan CO2 yang signifikan, slag yang dapat
dimanfaatkan untuk material pekerjaan konstruksi, dan lain lain.
Sebagai contoh adalah Nuon IGCC yang terletak di Buggenum, Belanda,
berkapasitas 250MW. Pembangkit ini menghasilkan efisiensi netto sebesar 43%
(Low Heating Value), dengan performansi baku mutu lingkungan yang sangat
bagus. Emisi NOx yang dihasilkan sangat rendah yaitu kurang dari 10 ppm,
kemudian efisiensi pembuangan sulfur di atas 99%, tingkat emisi flyash, senyawa
klorida dan logam berat mudah menguap yang bisa dibilang nol, serta air limbah
yang bisa diresirkulasi kembali sehingga tidak ada buangan air limbah ke
lingkungan.
Di samping kelebihan tersebut, terdapat pula kelemahan pada sistem IGCC yang
dikembangkan saat ini, misalnya, besarnya kapasitas pembangkitan yang
ditentukan berdasarkan banyaknya unit dan model turbin gas yang akan
digunakan. Contohnya untuk turbin gas GE Frame 7FA yang berkapasitas
275MW. Apabila IGCC akan dioperasikan dengan kapasitas pembangkitan
275MW, berarti cukup 1 unit yang dipasang. Bila 2 unit yang akan digunakan,
berarti kapasitas pembangkitan menjadi 550MW, dan bila 3 unit maka akan
menjadi 825MW. Kemudian bila kapasitas pembangkitan yang diinginkan adalah
di bawah 200MW, maka model yang dipakai bukan lagi GE Frame 7FA, tapi GE
7FA yang berkapasitas 197MW. Demikian pula bila menghendaki kapasitas
pembangkitan yang lebih kecil lagi, maka GE 6FA yang berkapasitas 85MW dapat
digunakan.
Dengan kombinasi antara model dan banyaknya unit turbin gas yang akan
digunakan ini, selain akan membatasi kapasitas pembangkitan pada IGCC,
sebenarnya juga akan mempersempit rentang operasi. Misalnya ketika akan
menurunkan beban pada saat operasi puncak, hal itu mesti dilakukan dengan
menurunkan beban pada turbin gas. Penurunan beban turbin gas ini otomatis akan
menurunkan efisiensi pembangkitan dan akibat yang kurang baik pada emisi
polutan yang dihasilkan. Kelemahan lain yang perlu dicermati dari sistem IGCC
saat ini adalah ongkos pembangkitan per kW dan operation & maintenance (O &
M) yang lebih mahal, serta availability factor (AF) yang lebih rendah dibanding
PCC.
Sejarah IGCC dimulai pada tahun 1970 ketika perusahaan STEAG dari Jerman
Barat mengembangan IGCC berkapasitas 170MW. Jauh setelahnya, proyek
demonstration plant IGCC bernama Cool Water diluncurkan di AS pada tahun
1984, yang mengoperasikan IGCC berkapasitas 120MW sampai dengan tahun
1989. Sampai tulisan ini dibuat, sebenarnya belum ada unit IGCC yang murni
komersial. Penyebab utamanya adalah investasi pembangunannya yang besar,
serta teknologi IGCC yang belum terbukti. Teknologi IGCC disini maksudnya
adalah rangkaian proses dari keseluruhan bangunan (building block) yang
membentuk sistem IGCC utuh. Hal ini perlu ditekankan karena teknologi dari

masing masing unit pada IGCC misalnya gasifier, HRSG, turbin gas, turbin uap,
dan yang lainnya merupakan teknologi yang sudah terbukti. Selama
perkembangan yang berlangsung sekitar 20 tahun lebih sejak proyek Cool Water,
unit IGCC yang beroperasi secara komersial saat ini baik di AS maupun di Eropa
pada awalnya berstatus demonstration plant. Contoh beberapa plant IGCC
tersebut adalah
1. Tampa Electric Polk 250MW IGCC Power Station, terletak di Florida, AS.
IGCC ini beroperasi sejak September 1996 dibawah proyek Tampa,
menggunakan gasifier dari Chevron Texaco (sekarang GE Energy). Bahan
bakar yang digunakan adalah batubara dan petroleum coke (petcoke). Masalah
yang dihadapi adalah lebih rendahnya tingkat konversi karbon dibandingkan
dengan nilai yang direncanakan. Pernah pula terjadi fauling pada gas cooler.
2. Wabash River 260MW IGCC Power Station, terletak di Indiana, AS. Beroperasi
sejak September 1995 dibawah proyek Wabash River, pembangkit ini
menggunakan teknologi gasifikasi dari Global Energy (saat ini bagian dari
Conoco Phillips). Sejak berakhirnya proyek dari Departemen Energi AS
(DOE) pada tahun 2001, bahan bakar yang digunakan adalah petcoke 100%.
3. Nuon 250MW IGCC Power Station, terletak di Buggenum, Belanda. IGCC ini
bermula dari proyek Demkolec yang dimulai pada bulan Januari 1994.
Teknologi yang digunakan adalah dari Shell, yang bahan bakarnya adalah
batubara dicampur dengan biomassa (sludge dan sampah kayu) untuk lebih
mengurangi emisi CO2. Masalah yang pernah terjadi adalah kebocoran pipa
gas cooler dan timbulnya fauling pada gas cooler ketika campuran sludge
sekitar 4-5%.

Gambar 13. Nuon IGCC, Buggenum


(Sumber: Thomas Chhoa, Shell Gas & Power, 2005)

4. Elcogas 300MW IGCC Power Station, terletak di Puertollano, Spanyol.


Pembangkit IGCC ini beroperasi sejak Juni 1996 dibawah proyek Puertollano,
menggunakan teknologi gasifikasi dari Prenflow (saat ini bagian dari Shell).
Bahan bakarnya berupa campuran petcoke dan batubara berkadar abu 40%
dengan perbandingan 50:50. Di bawah program dari Uni Eropa, plant ini
direncanakan sebagai tempat untuk proyek pengambilan CO2 (CO2 recovery)
dan produksi H2.
Dengan mempertimbangkan berbagai faktor diantaranya efisiensi pembangkitan
yang tinggi, faktor ramah lingkungan, dan teknologi gasifikasi yang sudah
terbukti, upaya untuk lebih mengurangi kelemahan IGCC sudah mulai dilakukan.
Selain dari segi biaya, dilakukan pula upaya untuk lebih meningkatkan efisiensi
pembangkitan, yaitu dengan menambahkan sel bahan bakar (fuel cell) ke dalam
sistem IGCC. Dengan demikian, akan terdapat 3 jenis kombinasi pembangkitan
pada sistem yang baru ini yaitu turbin gas, turbin uap, dan fuel cell. Metode
pembangkitan ini disebut dengan Integrated Coal Gasification Fuel Cell
Combined Cycle (IGFC), yang diagram alirnya ditampilkan pada gambar 16 di
bawah ini.

Gambar 14. Tipikal IGFC


(Sumber: Clean Coal Technologies in Japan, 2005)
Pada sel bahan bakar, pembangkitan listrik dilakukan secara langsung melalui
reaksi elektrokimia antara hidrogen dan oksigen sehingga tingkat kerugian
energinya sedikit dan efisiensi pembangkitannya tinggi. Hidrogen tersebut dapat
berasal dari gas alam, gas bio, atau gas hasil gasifikasi batubara. Berdasarkan
material yang digunakan untuk elektrolitnya, sel bahan bakar terbagi 4 yaitu
Phosphoric-Acid Fuel Cell (PAFC), Molten Carbonate Fuel Cell (MCFC), SolidOxide Fuel Cell (SOFC), dan Proton-Exchange Membrane Fuel Cell (PEFC). Di
bawah ini ditampilkan karakteristik dari keempat jenis sel bahan bakar tersebut.
Tabel 1. Karakteristik Sel Bahan Bakar
(Sumber: Clean Coal Technologies in Japan, 2005)

Dari tabel di atas terlihat bahwa sel bahan bakar yang sesuai untuk kombinasi
pembangkitan dengan turbin gas adalah SOFC, karena reaksinya menghasilkan
suhu yang sangat tinggi.
Dibandingkan dengan PCC, pembangkitan dengan metode IGFC ini secara
teoretis mampu mengurangi emisi CO2 sebesar 30%. Kelebihan lainnya adalah
tingginya efisiensi pembangkitan yang dapat dicapai yaitu minimal 55%.
Disamping kelebihan tersebut, terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan
sebelum IGFC benar benar dapat diaplikasikan secara komersial. Yang pertama
adalah urgensi pematangan teknologi IGCC, karena IGFC pada dasarnya adalah
pengembangan dari IGCC. Kemudian, perlunya pengembangan sel bahan bakar
yang berefisiensi tinggi tapi murah, untuk mendukung biaya pembangkitan yang
kompetitif ke depannya.
Penutup
Perkembangan teknologi pembakaran pada PLTU batubara telah disajikan di atas.
Secara umum dapat dikatakan bahwa suatu teknologi yang berkembang tidak
terlepas dari hal pokok yang disebut 3E, yaitu Engineering (sisi teknis), Economy
(sisi ekonomis), dan Environment (sisi lingkungan). Pada tahap awal, faktor
Economy mungkin menjadi pertimbangan utama untuk pembangunan fasilitas
pembangkitan, diikuti Engineering, dan terakhir Environment. Namun seiring
dengan upaya pengurangan polusi atau pencemaran lingkungan yang
menyebabkan makin ketatnya baku mutu lingkungan, terlihat bahwa urutan 3E
tersebut mulai berubah. Faktor Environment secara perlahan menempati urutan
pertama dalam pertimbangan pengembangan teknologi, kemudian Engineering,
dan terakhir justru Economy.
Mengambil contoh IGCC, adalah wajar bila tahap awal perkembangannya pasti
memerlukan biaya yang besar. Namun seiring dengan menguatnya isu lingkungan
dan matangnya teknologi tersebut, biaya itu akan menurun dan pada waktu
tertentu akan kompetitif terhadap teknologi yang sudah ada. Sebaliknya, teknologi
pembangkitan yang ada, misalnya PCC yang saat ini mendominasi, lambat laun
akan semakin mahal untuk mengakomodasi standar mutu lingkungan yang
semakin ketat, dan pada akhirnya justru malah akan membebani dari segi
ekonomi. Di bawah ini ditampilkan perbandingan biaya pembangkitan antara

IGCC dan PCC di AS selama kurun 20 tahun terakhir, dan prediksinya di masa
depan.

Gambar 15. Perbandingan Biaya Pembangkitan per kW IGCC dan PCC di AS


(Sumber: JCOAL Journal, vol.3, Jan. 2006)
Dari grafik di atas terlihat bahwa selama 20 tahun terakhir, biaya pembangkitan
untuk PCC meningkat sekitar 50%. Peningkatan tersebut diakibatkan oleh
penambahan peralatan untuk mengurangi beban lingkungan, misalnya fasilitas
desulfurisasi (FGD). Sebaliknya, biaya pembangkitan per kW pada IGCC justru
semakin menurun, dan diharapkan pada tahun 2010, nilainya akan sama dengan
pada PCC, yaitu sekitar $1200.
(http://imambudiraharjo.wordpress.com/2009/03/06/teknologi-pembakaran-padapltu-batubara/)

Mengenal Batubara
Posted by imambudiraharjo on March 5, 2009
Latar Belakang
Batubara merupakan salah satu sumber energi primer yang memiliki riwayat
pemanfaatan yang sangat panjang. Beberapa ahli sejarah yakin bahwa batubara
pertama kali digunakan secara komersial di Cina. Ada laporan yang menyatakan
bahwa suatu tambang di timur laut Cina menyediakan batu bara untuk mencairkan
tembaga dan untuk mencetak uang logam sekitar tahun 1000 SM. Bahkan
petunjuk paling awal tentang batubara ternyata berasal dari filsuf dan ilmuwan
Yunani yaitu Aristoteles, yang menyebutkan adanya arang seperti batu. Abu batu
bara yang ditemukan di reruntuhan bangunan bangsa Romawi di Inggris juga
menunjukkan bahwa batubara telah digunakan oleh bangsa Romawi pada tahun
400 SM. Catatan sejarah dari Abad Pertengahan memberikan bukti pertama
penambangan batu bara di Eropa, bahkan suatu perdagangan internasional batu
bara laut dari lapisan batu bara yang tersingkap di pantai Inggris dikumpulkan dan
diekspor ke Belgia. Selama Revolusi Industri pada abad 18 dan 19, kebutuhan
akan batubara amat mendesak. Penemuan revolusional mesin uap oleh James
Watt, yang dipatenkan pada tahun 1769, sangat berperan dalam pertumbuhan
penggunaan batu bara. Oleh karena itu, riwayat penambangan dan penggunaan
batu bara tidak dapat dilepaskan dari sejarah Revolusi Industri, terutama terkait
dengan produksi besi dan baja, transportasi kereta api dan kapal uap.
Namun tingkat penggunaan batubara sebagai sumber energi primer mulai
berkurang seiring dengan semakin meningkatnya pemakaian minyak. Dan
akhirnya, sejak tahun 1960 minyak menempati posisi paling atas sebagai sumber
energi primer menggantikan batubara. Meskipun demikian, bukan berarti bahwa
batubara akhirnya tidak berperan sama sekali sebagai salah satu sumber energi
primer. Krisis minyak pada tahun 1973 menyadarkan banyak pihak bahwa
ketergantungan yang berlebihan pada salah satu sumber energi primer, dalam hal
ini minyak, akan menyulitkan upaya pemenuhan pasokan energi yang kontinyu.
Selain itu, labilnya kondisi keamanan di Timur Tengah yang merupakan produsen
minyak terbesar juga sangat berpengaruh pada fluktuasi harga maupun stabilitas
pasokan. Keadaan inilah yang kemudian mengembalikan pamor batubara sebagai
alternatif sumber energi primer, disamping faktor faktor berikut ini:
1. Cadangan batubara sangat banyak dan tersebar luas. Diperkirakan
terdapat lebih dari 984 milyar ton cadangan batubara terbukti (proven coal
reserves) di seluruh dunia yang tersebar di lebih dari 70 negara. Dengan
asumsi tingkat produksi pada tahun 2004 yaitu sekitar 4.63 milyar ton per
tahun untuk produksi batubara keras (hard coal) dan 879 juta ton per tahun
untuk batubara muda (brown coal), maka cadangan batubara diperkirakan
dapat bertahan hingga 164 tahun. Sebaliknya, dengan tingkat produksi

pada saat ini, minyak diperkirakan akan habis dalam waktu 41 tahun,
sedangkan gas adalah 67 tahun. Disamping itu, sebaran cadangannya pun
terbatas, dimana 68% cadangan minyak dan 67% cadangan gas dunia
terkonsentrasi di Timur Tengah dan Rusia.
2. Negara negara maju dan negara negara berkembang terkemuka
memiliki banyak cadangan batubara. Berdasarkan data dari BP
Statistical Review of Energy 2004, pada tahun 2003, 8 besar negara
negara dengan cadangan batubara terbanyak adalah Amerika Serikat,
Rusia, China, India, Australia, Jerman, Afrika Selatan, dan Ukraina.
3. Batubara dapat diperoleh dari banyak sumber di pasar dunia dengan
pasokan yang stabil.
4. Harga batubara yang murah dibandingkan dengan minyak dan gas.
5. Batubara aman untuk ditransportasikan dan disimpan.
6. Batubara dapat ditumpuk di sekitar tambang, pembangkit listrik,
atau lokasi sementara.
7. Teknologi pembangkit listrik tenaga uap batubara sudah teruji dan
handal.
8. Kualitas batubara tidak banyak terpengaruh oleh cuaca maupun
hujan.
9. Pengaruh pemanfaatan batubara terhadap perubahan lingkungan
sudah dipahami dan dipelajari secara luas, sehingga teknologi
batubara bersih (clean coal technology) dapat dikembangkan dan
diaplikasikan.
Melihat pemaparan di atas, dapat dimengerti bahwa peranan batubara dalam
penyediaan kebutuhan energi sangatlah penting. Disini penulis tidak akan
membahas lebih jauh tentang hal tersebut, tapi akan mengenalkan tentang
batubara dan parameter umum yang menjadi penilaian kualitas batubara.
Pembentukan Batubara
Batubara adalah mineral organik yang dapat terbakar, terbentuk dari sisa
tumbuhan purba yang mengendap yang selanjutnya berubah bentuk akibat proses
fisika dan kimia yang berlangsung selama jutaan tahun. Oleh karena itu, batubara
termasuk dalam kategori bahan bakar fosil. Adapun proses yang mengubah
tumbuhan menjadi batubara tadi disebut dengan pembatubaraan (coalification).
Faktor tumbuhan purba yang jenisnya berbeda beda sesuai dengan jaman
geologi dan lokasi tempat tumbuh dan berkembangnya, ditambah dengan lokasi
pengendapan (sedimentasi) tumbuhan, pengaruh tekanan batuan dan panas bumi
serta perubahan geologi yang berlangsung kemudian, akan menyebabkan

terbentuknya batubara yang jenisnya bermacam macam. Oleh karena itu,


karakteristik batubara berbeda beda sesuai dengan lapangan batubara (coal field)
dan lapisannya (coal seam).

Gambar 1. Proses Terbentuknya Batubara


(Sumber: Kuri-n ni Riyou Sareru Sekitan, 2004)
Pembentukan batubara dimulai sejak periode pembentukan Karbon
(Carboniferous Period) dikenal sebagai zaman batu bara pertama yang
berlangsung antara 360 juta sampai 290 juta tahun yang lalu. Kualitas dari setiap
endapan batu bara ditentukan oleh suhu dan tekanan serta lama waktu
pembentukan, yang disebut sebagai maturitas organik. Proses awalnya, endapan
tumbuhan berubah menjadi gambut (peat), yang selanjutnya berubah menjadi batu
bara muda (lignite) atau disebut pula batu bara coklat (brown coal). Batubara
muda adalah batu bara dengan jenis maturitas organik rendah. Setelah mendapat
pengaruh suhu dan tekanan yang terus menerus selama jutaan tahun, maka batu
bara muda akan mengalami perubahan yang secara bertahap menambah maturitas
organiknya dan mengubah batubara muda menjadi batu bara sub-bituminus (subbituminous). Perubahan kimiawi dan fisika terus berlangsung hingga batu bara
menjadi lebih keras dan warnanya lebih hitam sehingga membentuk bituminus
(bituminous) atau antrasit (anthracite). Dalam kondisi yang tepat, peningkatan
maturitas organik yang semakin tinggi terus berlangsung hingga membentuk
antrasit.
Dalam proses pembatubaraan, maturitas organik sebenarnya menggambarkan
perubahan konsentrasi dari setiap unsur utama pembentuk batubara. Berikut ini
ditunjukkan contoh analisis dari masing masing unsur yang terdapat dalam
setiap tahapan pembatubaraan.
Tabel 1. Contoh Analisis Batubara (daf based)

(Sumber: Sekitan no Kiso Chishiki)

Data data di atas apabila ditampilkan dalam bentuk grafik hasilnya adalah
sebagai berikut:

Gambar 2. Hubungan Tingkat Pembatubaraan Kadar Unsur Utama


Dari tabel di atas dapat diketahui bahwa semakin tinggi tingkat pembatubaraan,
maka kadar karbon akan meningkat, sedangkan hidrogen dan oksigen akan
berkurang. Karena tingkat pembatubaraan secara umum dapat diasosiasikan
dengan mutu atau kualitas batubara, maka batubara dengan tingkat pembatubaraan
rendah disebut pula batubara bermutu rendah seperti lignite dan sub-bituminus
biasanya lebih lembut dengan materi yang rapuh dan berwarna suram seperti
tanah, memiliki tingkat kelembaban (moisture) yang tinggi dan kadar karbon yang
rendah, sehingga kandungan energinya juga rendah. Semakin tinggi mutu
batubara, umumnya akan semakin keras dan kompak, serta warnanya akan

semakin hitam mengkilat. Selain itu, kelembabannya pun akan berkurang


sedangkan kadar karbonnya akan meningkat, sehingga kandungan energinya juga
semakin besar.
Pemanfaatan Batubara
Klasifikasi batubara berdasarkan tingkat pembatubaraan biasanya menjadi
indikator umum untuk menentukan tujuan pengggunaannya. Misalnya, batubara
ketel uap atau batubara termal (steam coal) banyak digunakan untuk bahan bakar
pembangkit listrik, pembakaran umum seperti pada industri bata atau genteng, dan
industri semen, sedangkan batubara metalurgi (metallurgical coal atau coking
coal) digunakan untuk keperluan industri besi dan baja serta industri kimia. Kedua
jenis batubara tadi termasuk dalam batubara bituminus. Adapun batubara antrasit
digunakan untuk proses sintering bijih mineral, proses pembuatan elektroda
listrik, pembakaran batu gamping, dan untuk pembuatan briket tanpa asap.

Gambar 3. Jenis jenis Batubara dan Pemanfaatannya (Sumber: The Coal


Resource, 2004)
Kualitas Batubara
Dalam pemanfaatannya, batubara harus diketahui terlebih dulu kualitasnya. Hal
ini dimaksudkan agar spesifikasi mesin atau peralatan yang memanfaatkan
batubara sebagai bahan bakarnya sesuai dengan mutu batubara yang akan
digunakan, sehingga mesin mesin tersebut dapat berfungsi optimal dan tahan
lama. Secara umum, parameter kualitas batubara yang lazim digunakan adalah
kalori, kadar kelembaban, kandungan zat terbang, kadar abu, kadar karbon, kadar

sulfur, ukuran, dan tingkat ketergerusan, disamping parameter lain seperti analisis
unsur yang terdapat dalam abu (SiO2, Al2O3, P2O5,Fe2O3, dll), analisis komposisi
sulfur (pyritic sulfur, sulfate sulfur, organic sulfur), dan titik leleh abu (ash fusion
temperature).
Mengambil contoh pembangkit listrik tenaga uap batubara, pengaruh pengaruh
parameter di atas terhadap peralatan pembangkitan listrik adalah sebagai berikut:
1. Kalori (Calorific Value atau CV, satuan cal/gr atau kcal/kg)
CV sangat berpengaruh terhadap pengoperasian pulveriser/mill, pipa batubara dan
windbox, serta burner. Semakin tinggi CV maka aliran batubara setiap jam-nya
semakin rendah sehingga kecepatan coal feeder harus disesuaikan. Untuk
batubara dengan kadar kelembaban dan tingkat ketergerusan yang sama, maka
dengan CV yang tinggi menyebabkan pulveriser akan beroperasi di bawah
kapasitas normalnya (menurut desain), atau dengan kata lain operating rationya menjadi lebih rendah.

Gambar 4. Pembangkit Listrik Tenaga Uap Batubara


(Sumber: The Coal Resource, 2004)
2. Kadar kelembaban (Moisture, satuan %)
Hasil analisis untuk kelembaban terbagi menjadi free moisture (FM) dan
inherent moisture (IM). Adapun jumlah dari keduanya disebut dengan total
moisture (TM). Kadar kelembaban mempengaruhi jumlah pemakaian udara

primernya. Batubara berkadar kelembaban tinggi akan membutuhkan udara


primer lebih banyak untuk mengeringkan batubara tersebut pada suhu yang
ditetapkan oleh output pulveriser.
3. Zat terbang (Volatile Matter atau VM, satuan %)
Kandungan VM mempengaruhi kesempurnaan pembakaran dan intensitas api.
Penilaian tersebut didasarkan pada perbandingan antara kandungan karbon
(fixed carbon) dengan zat terbang, yang disebut dengan rasio bahan bakar (fuel
ratio).
Fuel Ratio = Fixed Carbon / Volatile Matter
Semakin tinggi nilai fuel ratio maka jumlah karbon di dalam batubara yang tidak
terbakar juga semakin banyak. Kemudian bila perbandingan tersebut nilainya
lebih dari 1.2, pengapian akan kurang bagus sehingga mengakibatkan kecepatan
pembakaran menurun.
4. Kadar abu (Ash content, satuan %)
Kandungan abu akan terbawa bersama gas pembakaran melalui ruang bakar dan
daerah konversi dalam bentuk abu terbang (fly ash) yang jumlahnya mencapai
80% , dan abu dasar sebanyak 20%. Semakin tinggi kadar abu, secara umum
akan mempengaruhi tingkat pengotoran (fouling), keausan, dan korosi peralatan
yang dilalui.
5. Kadar karbon (Fixed Carbon atau FC, satuan %)
Nilai kadar karbon diperoleh melalui pengurangan angka 100 dengan jumlah
kadar air (kelembaban), kadar abu, dan jumlah zat terbang. Nilai ini semakin
bertambah seiring dengan tingkat pembatubaraan. Kadar karbon dan jumlah zat
terbang digunakan sebagai perhitungan untuk menilai kualitas bahan bakar,
yaitu berupa nilai fuel ratio sebagaimana dijelaskan di atas.
6. Kadar sulfur (Sulfur content, satuan %)
Kandungan sulfur dalam batubara terbagi dalam pyritic sulfur, sulfate sulfur, dan
organic sulfur. Namun secara umum, penilaian kandungan sulfur dalam
batubara dinyatakan dalam Total Sulfur (TS). Kandungan sulfur berpengaruh
terhadap tingkat korosi sisi dingin yang terjadi pada elemen pemanas udara,
terutama apabila suhu kerja lebih rendah dari pada titik embun sulfur, disamping
berpengaruh terhadap efektivitas penangkapan abu pada peralatan electrostatic
precipitator.

7. Ukuran (Coal size)


Ukuran butir batubara dibatasi pada rentang butir halus (pulverized coal atau dust
coal) dan butir kasar (lump coal). Butir paling halus untuk ukuran maksimum
3mm, sedangkan butir paling kasar sampai dengan ukuran 50mm.
8. Tingkat ketergerusan (Hardgrove Grindability Index atau HGI)
Kinerja pulveriser atau mill dirancang pada nilai HGI tertentu. Untuk HGI lebih
rendah, kapasitasnya harus beroperasi lebih rendah dari nilai standarnya pula
untuk menghasilkan tingkat kehalusan (fineness) yang sama.
Penutup
Dengan mengetahui apa itu batubara dan peranan pentingnya, diharapkan
batubara tidak semata dipandang sebagai komoditas belaka saja, tapi yang lebih
penting adalah bahwa batubara merupakan salah satu sumber daya strategis bagi
keamanan energi di dalam negeri. Terlebih dengan kenyataan bahwa Indonesia
merupakan salah satu negara yang memiliki cadangan batubara yang besar, yaitu
sekitar 38.8 milyar ton dimana 70%-nya merupakan batubara muda sedangkan
30% sisanya adalah batubara kualitas tinggi. Potensi ini hendaknya disadari oleh
segenap lapisan masyarakat sehingga pengelolaan batubara secara optimal untuk
kepentingan bangsa dapat terus dipantau dan diperhatikan bersama sama.
(http://imambudiraharjo.wordpress.com/2009/03/05/mengenal-batubara/)

Referensi (Tambahan):
http://riciafriato.blogspot.com/2012/10/kerja-praktek-di-pltu-ombilin.html

http://konversi.wordpress.com/2009/02/18/pembangkit-listrik-masa-depanindonesia/
https://www.academia.edu/3766222/Sistem_Pembakaran_Batu_Bara_Fungsi_Ker
ja
https://www.academia.edu/5406016/PLTU_BATUBARA__antara_Solusi_Krisis_Listrik_dengan_Isu_Pencemaran_Lingkungan