Universidad Catlica de Santa Mara

Gua de Prctica Nro. 07

Dinmica de Tanques de Drenaje

INGENIERA
BIOTECNOLGICA
- Control de Procesos
-

1. OBJETIVO:
Generar datos de prueba en respuesta a saltos en lazo abierto y aprender a describir el
comportamiento dinmico del proceso con un modelo de primer orden con tiempo muerto;
asimismo, observar la no linealidad de los procesos.
2. PROGRAMA:
2.1 Se comienza a disear un controlador analizando el comportamiento dinmico del
proceso, o cmo la variable controlada (variable medida del proceso) responde a
cambios en la seal de salida del controlador. En esta prctica se analiza el
comportamiento dinmico del proceso tanques acoplados (gravity drained tanks).
Comenzar la simulacin de los tanques acoplados haciendo click en Casos de Estudio de
la pantalla principal. De la lista desplegable, elegir la opcin Gravity Drained Tanks
para comenzar la simulacin.
Estudiar la grfica y observar cmo un cambio en la seal de salida del controlador
provocar que cambie la posicin de la vlvula, lo que modificar el flujo de lquido en
el tanque superior, que por ltimo provoca un cambio en el nivel del tanque inferior. El
nivel del lquido en el tanque inferior es la variable controlada (variable medida del
proceso).
2.2 El planteamiento formal para analizar el comportamiento de un proceso es ajustar un
modelo dinmico con los datos del proceso. Los datos adecuados comienzan con el
proceso en estado estacionario. Despus hay que hacer un cambio bastante grande y
rpido en la seal de salida del controlador para as forzar una respuesta clara en la
variable controlada.
Para un test salto, se hacen cambios tipo salto en la seal de salida del controlador y se
registra la respuesta de la variable controlada desde el estado estacionario al estado final.
En la parte superior derecha de la representacin de los tanques, aparece un cuadro
numrico en blanco debajo de la etiqueta Controller Output. Aparece el nmero 70, que
corresponde con un 70% de la seal de salida del controlador.
La forma de provocar un salto es hacer un click en la caja y modificar el valor. Otra
forma alternativa, es hacer doble click sobre la caja.
Si se hace click una vez, la caja se pondr de color azul y se puede editar el valor.

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Para el primer escaln escribir el valor 80 en la caja y pulsar Enter. Esto provocar un
cambio escaln en salida del controlador desde su valor actual de 70% a un nuevo valor
de 80%, aumentando el flujo de lquido en el tanque superior y haciendo que aumente el
nivel del lquido.
Si se hace doble click aparece un men donde se puede elegir entre dar un salto, una
rampa, o hacer que oscile. Elegir la opcin Step, escribir 80 en el valor de la salida del
controlador y hacer click en Done.
2.3 Ahora observar cmo responde el proceso. Cuando la variable controlada (nivel del
lquido en el tanque inferior) alcance un nuevo valor estacionario pulsar el icono Pause
en la barra de herramientas para parar la simulacin.
Para obtener una representacin esttica de la respuesta, hacer click en el icono de
impresora (con una etiqueta flotante View and Print Plot) en la barra de herramientas.
Tambin se puede obtener haciendo click en File y eligiendo View and Print Plot.
Dentro de la ventana grfica, hacer click en el icono Plot Options en la barra de
herramientas de la grfica y utilizar las distintas opciones para llegar a la grfica ms
adecuada para hacer el anlisis grfico.
2.4 Ajustar la respuesta del proceso a un modelo dinmico de primer orden con tiempo
muerto (FOPDT). Es decir, a partir de la grfica de la respuesta calcular los parmetros
del modelo FOPDT: ganancia del proceso Kp, constante de tiempo p y tiempo muerto
p. La hoja de trabajo del final servir de ayuda para realizar los clculos. Anotar los
resultados:
Ganancia proceso KP=

Constante tiempo P=

Tiempo muerto p =

2.5 Poner la salida del controlador al 50% y dejar que el nivel medido alcance el estado
estacionario. Repetir el procedimiento anterior para un segundo salto en la salida del
controlador desde 50 a 60% y registrar los resultados.
Ganancia proceso KP=

Constante tiempo P=

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Tiempo muerto p =

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2.6 Los dos saltos en la salida del controlador (70 a 80% y 50 a 60%) eran del mismo
tamao. Los parmetros del modelo son iguales para los dos saltos? Por qu son
diferentes?
2.7 Poner la salida del controlador a 20% y esperar a alcanzar el estacionario (se debera
observar una condicin de alarma). De nuevo cambiar la salida del controlador de 20 a
40%. Cuando el nivel medido alcance el estacionario, dar un salto a 60%.
Continuar realizando saltos hasta 80% y finalmente hasta 100%. Dejar que se complete
la respuesta del proceso entre cada salto.
Observar la grfica de esta respuesta en todo el rango de operacin. El cambio en la
salida del controlador ha sido siempre constante en cada salto. La respuesta del nivel de
lquido fue igual para cada salto? Por qu?
2.8 Volver a la pantalla principal de Control Station, hacer click en el botn de Case Studies
y arrancar el proceso intercambiador de calor (Heat Exchanger) Observar la grfica del
proceso. La salida del controlador ajusta el flujo de lquido fro en la chaqueta. La
variable controlada es la temperatura de la corriente que sale del intercambiador.
Dar un salto en la seal de salida del controlador desde 39% a 50%. Esto provoca un
aumento del flujo de refrigerante y por ello una disminucin de la temperatura medida
de la corriente de salida. Cuando finalice la respuesta del proceso, hacer click en el icono
Pause en la barra de herramientas para detener la simulacin.
Ajustar los datos a un modelo FOPDT y anotar los parmetros del modelo.
Ganancia proceso KP=

Constante tiempo P=

Tiempo muerto p =

Son diferentes la ganancia del proceso para el intercambiador de calor y para los
tanques?
2.9 Realizar los experimentos necesarios para determinar si el intercambiador de calor es un
proceso lineal o no lineal. Qu experimentos hay que hacer y cules son las
conclusiones?

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Salto en salida del controlador

desde 70% a 80%

Salto en salida del controlador

desde 50% a 60%

U1=70%

Y1 =

U1=50%

Y1 =

U2=80%

Y2 =

U2=60%

Y2 =

U =Y

U =Y

K p (Y / U)

K p (Y / U)

t START

t START

Y 63.2 Y 1 0.632(Y)

Y 63.2 Y 1 0.632(Y)

t 63.2

t 63.2

p t 63.2t START

p t 63.2t START

t STEP

t STEP

p t START t STEP

p t START t STEP

Nota: tSTART = instante de tiempo en el que la variable medida comienza a responder al

salto
tSTEP = instante de tiempo en el que comienza el salto en la variable manipulada
u(t)= salida del controlador
y(t)= variable medida del proceso

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