Inyeccion Termoplasticos 14360

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Inyeccin de Termoplsticos
Autor: Juan Antonio Castillo Garijo
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Presentacin del curso

Curso basado en experiencia del trabajo con mquinas de inyectar y destinado a
toda persona que quiera obtener unos conocimientos bsicos de este proceso
industrial. Especialmente destinado a operarios que quieran mejorar su trabajo y
quieran formarse para ascender en la empresa
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1. Objetivos de este nivel

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/objetivos-este-nivel]
Nivel operario>>OBJETIVOS
La formacin a nivel de operario tiene los siguientes objetivos:
1) Dar un conocimiento del entorno donde trabaja el operario, en lo que respecta al
lay-out fsico de la maquinaria y tiles existentes.
2) Conocimiento de la maquinaria existente, o que puede haber, as como de su
funcionamiento.
3) Conocimiento de las precauciones que hay que tener en el taller.
4) Conocimiento de los trabajos que puede desempear y de las herramientas a
utilizar.
5) Criterios de calidad, frente a posibles defectos.
6) Conocimiento de los sistemas de seguridad.
7) Conocimiento de los mantenimientos de primer nivel que pudiera llegar a
realizar.
A quien va dirigido:
1) Al operario que no tiene conocimiento de lo que es un taller de inyeccin,
adquiera una pequea base terica que le ayude a desempear correctamente sus
funciones.
2) Al operario que tiene algn conocimiento, prepararlo mejor.
3) Al operario con posibilidades, le permite tener una base para ocupar puestos de
mayor responsabilidad.
2. Cmo es el Taller de Inyeccin?

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/como-es-taller-inyeccion]
COMO ES UN TALLER DE INYECCIN?
En los diferentes talleres de inyeccin pueden haber alguna diferencia en cuanto a
su organizacin, maquinaria auxiliar utilizada, procedimientos, servicios, estas
definiciones se adaptan mejor a un taller de inyeccin tipo medio.
1) Configuracin de la maquinaria y tiles en el taller
2) Recorrido de los materiales
3) Servicios que asisten al taller
Configuracin de la maquinaria y tiles. La maquinaria ms importante en un
taller de inyeccin, son las inyectoras, su distribucin va a condicionar la situacin
del resto de elementos as como el recorrido de los materiales.
La distribucin de las inyectoras suele hacerse en batera, o sea una al lado de otra
formando una o dos tiras de mquinas. No obstante depender de los
condicionamientos del espacio (ancho y largo ) para su distribucin.
Alrededor de la mquina podemos encontrar una serie de maquinaria auxiliar
-Atemperador de molde
-Estufa de secado del material y cargadores (si lo necesita el material)
-Robot o manipulador ( normalmente est encima de la mquina)
-Regulador cmaras caliente molde (si el molde lo necesita)
-Cinta de transporte para la recogida de piezas
-Mesa de trabajo y soportes
- Molino triturador
-Mezclador de colorante y triturados
Estos elementos sern descritos ms detalladamente en otros captulos.
Los moldes son uno de los elementos principales en el taller. Pueden estar
distribuidos en las proximidades de las maquinas de inyectar (cada uno donde
habitualmente trabaja) o, pueden estar ubicados en alguna zona intermedia del
taller o, una combinacin de ambas.
El puente gra instalado a una altura considerable, se sita a lo largo y ancho de la
ubicacin de las inyectoras y moldes. Sirve fundamentalmente para el traslado de
los moldes desde su ubicacin hasta la maquina de inyectar o viceversa. Adems
sujetan el molde mientras estos son enganchados o desenganchados de la maquina
de inyectar.
Recorrido de los materiales en el taller
Los principales materiales que se van a mover en la planta de inyeccin, son los
siguientes:
- Materia prima : Termoplsticos y colorantes. Normalmente estn ubicados fuera
del taller, en los almacenes, y necesitan ser llevados a las maquina de inyectar o a
las estufas de secado.

- Embalajes: Cajas de cartn de diferentes medidas, cajas de plstico,
contenedores, palets. Estos elementos estn ubicados en los almacenes, pero suele
haber una o varias zonas en el taller donde suele haber una cierta cantidad de estos
elementos, y es de donde el operario se aprovisiona.
- Producto inyectado: Son las piezas OK que se han inyectado, el operario ha
retrabajado - embalado y que deposita en alguna zona concreta del taller, para que
los transportistas lo lleven a los almacenes.
- Material de desecho reutilizable: Son las piezas defectuosas y coladas, exentas
de contaminacin, son depositadas por el operario en alguna zona del taller o
colindante para su triturado.
- Material de desecho no reutilizable: Son materiales termoplsticos que han
sufrido contaminacin o degradacin y no son reutilizables ( por ejem. material de
purga, material barrido del suelo, mezcla de materiales incompatibles...). Estos
materiales tienen que ser puestos en recipientes especiales, para su eliminacin. No
tienen que ser mezclados con la basura normal.
- Otros materiales. Otros materiales cuya frecuencia de uso es mucho menor, son
los materiales utilizados para el mantenimiento, como son aceites de diferentes
tipos, lquidos refrigerantes, etc.
Servicios que asisten al taller
Los servicios mas importantes que asisten al taller son:
-Almacenes. El servicio de almacenes son los encargados de aprovisionar de los
materiales necesarios al taller y de retirar el producto inyectado. Los medios que se
utilizan en el taller para realizar los transportes son normalmente carretillas
elctricas de diversas caractersticas y las carretillas manuales "transpalet", estos
ltimos tambin utilizados por los operarios.
- Servicio de mantenimiento. Son los encargados de la reparacin y mantenimiento
de toda la maquinaria existente en el taller.
- Servicio de taller de moldes. Son los encargados de la reparacin y
mantenimiento de los moldes. Algunas empresas tienen englobado la fabricacin de
moldes, pero estas son las menos.
- Servicio de planificacin. Este servicio planifica los tipos de piezas a inyectar con
arreglo a unos pedidos o necesidades. Tambin puede gestionar toda la
documentacin que necesitar el operario (partes de produccin, etiquetas
embalaje.....).
3. Posibles trabajos
[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/posibles-trabajos ]
QU TRABAJOS PUEDO REALIZAR EN EL TALLER?
Existe la necesidad de conocer los posibles trabajos que se pueden desempear en
un taller de inyeccin, as como conocer la estructura de mando que existe.
Por supuesto que el primer trabajo a desempear en un taller de inyeccin va
ntimamente relacionado con la fabricacin de piezas en las mquinas de inyectar.
Las piezas inyectadas por la maquina de forma automtica, bien, se recogen a pi
de la misma o van a travs de una cinta hasta la mesa de trabajo.
El operario realizar trabajos a estas piezas (ya se ver mas detalladamente en operaciones b
operaciones bsicas por parte del operario) y dependiendo del tiempo que se
necesite para ello, podr tambin realizar el trabajo en otras mquinas que inyectan
piezas diferentes.
Abastecer de material a la mquina de inyeccin , evitando que nunca se quede
sin material.
Transportar las piezas OK, cuando la unidad de transporte este completa. El lugar
lo determinar la organizacin del taller.
Otros trabajos que podra realizar el operario, son labores de mantenimiento
llamado de primer nivel y de limpieza.
El triturado de las piezas defectuosas y coladas, es un trabajo que se suele hacer,
bien a pi de mquina o en alguna sala exterior al taller.
Ayudante preparador moldes, cuando se realizan los cambios de molde, la
mquina de inyeccin no est productiva, el operario en este caso ayuda al
cambiador de moldes, tambin llamado preparador.
La estructura de mando en el taller vara mucho dependiendo del nmero de
mquinas existentes, nmero de cambios de moldes ( o sea cambio de pieza a
fabricar). Si existen gran cantidad de mquinas (30-40), la estructura de mando
podra ser :
operario>>responsable de zona (10-15 maquinas)>> encargado turno>> Jefe
taller
El operario en este caso reportara de cualquier problema en la fabricacin al
responsable de zona.
Para estructuras pequeas suele ser el mismo encargado de turno quien hace de
responsable de zona.
No obstante este apartado es a nivel orientativo, ya que cada empresa utiliza
estructura diferentes de acuerdo al nmero de mquinas y tipo de fabricado.
4. En que consiste el Proceso de Inyeccin

[ http://www.mailxmail.com/...curso-inyeccion-termoplasticos/que-consiste-proceso-inyeccion]
EN QUE CONSISTE EL PROCESO DE INYECCIN?
Definicin. La inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y reversible, en el
que se funde una materia prima llamada termoplstico, por el efecto del calor , en
una maquina llamada inyectora. Esta mquina con el termoplstico en estado
fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un molde, con una
determinada presin, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el
plstico fundido en el molde , va perdiendo su calor y volvindose solido, copiando
las formas de las partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es
un trozo de plstico solido, pero con las formas y dimensiones similares a las partes
huecas del molde. A este termoplstico solidificado le llamamos inyectada.
En la inyectada existen un nmero de figuras idnticas (tambin puede constar de

una), a la que llamaremos pieza. Tambin pueden existir unos sobrantes o desechos
de material, que provienen de la solidificacin de los canales de alimentacin a las
piezas. Estos sobrantes le llamaremos coladas.
Existen moldes que no generan coladas, son lo moldes llamados con cmaras
calientes. Estos moldes mantienen los conductos o canales por donde circula el
material, caliente, y el material no se solidifica.
Cada molde genera un tipo de pieza, se construye expresamente para fabricar esa
pieza en concreto. As cada vez que queramos cambiar de tipo de pieza, se tiene
que cambiar el molde de la mquina y durante el cambio de molde, la mquina no
fabrica ningn tipo de pieza.
Por que decimos que la inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y
reversible?. Fsico, por que no existe variacin en la composicin qumica del
termoplstico, en todo el proceso. Reversible, por que el termoplstico despus del
proceso tiene las mismas caractersticas que al principio. O sea, podramos triturar
la pieza y repetir el proceso con ese material.
En la realidad cada vez que realizamos el proceso, el material termoplstico sufre
una pequea degradacin , su cuanta depender de las condiciones de
transformacin (temperatura, velocidad, tiempo, presin) y de la forma del molde
por donde fluye. Si es pequea la degradacin, la pieza inyectada a partir de
material de piezas inyectadas anteriormente, rene casi al 100% las cualidades
iniciales.
Otro tema interesante, es el estudio de variaciones de calor que va sufriendo el
termoplstico a lo largo del proceso de inyeccin. En la maquina de inyectar, va
absorbiendo calor hasta su fusin, y en el molde va perdiendo el calor hasta su
solidificacin.
Hemos visto pues que existen varios elementos que son esenciales para realizar el
proceso de inyeccin. El material termoplstico, el Molde, La Maquina de
inyeccin.
Pueden existir una serie de elementos aadidos al proceso de inyeccin, que
pueden ser tambin muy importantes, estos son los perifricos. Entendemos por
perifricos cualquier elementos aadido al proceso de inyeccin que puede
repercutir sobre el funcionamiento en continuo del proceso, o sobre la calidad de las

piezas. Dentro de los perifricos estn: La estufa de secado del material
termoplstico, El atemperador del molde, el robot o manipulador de extraccin de
piezas , regulador exterior de cmaras calientes del molde etc.
ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO DE INYECCIN
5. El material: Su composicn
[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/material-composicon]
SU COMPOSICIN
Los termoplsticos es una parte muy importante de la familia de los plsticos.
Por que le llamamos termoplstico?. Si analizamos la palabra, vemos que es una
palabra compuesta por termo y plstico, y nos da a entender una de sus
caractersticas principales de los mismos, y es que por efecto de la temperatura
sobre esta sustancia, conseguimos en la misma, un estado plstico, moldeable que
nos permite darle la forma que queramos, ser como un " chicle", este cuando lo
ponemos en la boca coge el calor de nuestro cuerpo (36.5C), si luego lo
masticamos, le damos ms calor por efecto de la friccin con los dientes y as
adquiere la temperatura necesaria para reblandecerse y hacerse moldeable. En los
termoplsticos la temperatura necesaria es mucho mayor 180-330C, dependiendo
de la composicin del mismo, pero sufre el mismo proceso que el ejemplo que
hemos puesto.
Composicin de los termoplsticos
A este nivel, hablaremos de la composicin de los termoplsticos y de los plsticos
en general, pero sin entrar excesivamente en la parte cientfica de los mismos.
Los plsticos son compuestos orgnicos ya que en su composicin, el carbono es
parte fundamental de los mismos. Estn formados por macromolculas (molculas
de gran longitud) y son creados por el hombre transformando qumicamente
sustancias, inferiores en tamao, que tienen otras caractersticas. No obstante en la
naturaleza existen sustancias con macromolculas similares, como son la celulosa,
el caucho natural y la seda.
Para estudiar la composicin de los plsticos y para un mejor entendimiento,
partiremos de un objeto fabricado con un determinado plstico, realizaremos
sucesivas ampliaciones de una zona del mismo, hasta llegar a su estructura
fundamental que le confiere sus cualidades particulares.
Partimos del cubo de fregar, fabricado por el termoplstico llamado Polipropileno
(abreviado PP) y por el proceso productivo mas normal para este tipo de pieza que
es, por inyeccin..
Si a una zona de este objeto realizramos sucesivas ampliaciones, llegaramos a ver
(figuradamente) un conjunto de hilos aproximadamente de la misma longitud,
formando una especie de ovillo, la mayor parte de l desordenado. Es como si
hubisemos cogido, algunos millones de hilos, se hubiesen cortado mas o menos a
la misma medida y se hubiesen tirado al azar unos encima de otros.
Analizando uno de estos hilos que forman el ovillo, vemos que est formado por
unidades idnticas que se repiten.
Los hilos son las macromolculas y las unidades que se repiten son el monmero.
El monmero es la parte mas importante, es quien confiere la mayor parte de las
caractersticas del plstico. Como definicin podramos decir que " el monmero es
una molcula de tamao relativamente pequeo con propiedad de unirse entre
10

si o a otras formando otra molcula de dimensiones relativamente grandes". A
esta nueva molcula o macromolcula le llamaremos Polmero". Los hilos que
hemos visto antes son el polmero.
Por definicin una sustancia se puede considerar polmero, cuando las repeticiones
de la unidad bsica (monmero) est por encima de 30-50 veces.
Polmero es sinnimo de plstico, y se utiliza muchas veces para nombrarlos.
Cuando en la macromolcula (el hilo), las unidades bsicas que se repiten son
iguales, o sea el monmero, a este polmero se le llama homopolmero. Si
utilizamos 2 unidades bsicas diferentes que se repiten a lo largo de la
macromolcula, se le llama copolmero. Si fuesen 3 las unidades bsicas diferentes
se llamara terpolmero.
El proceso qumico por el cual obtenemos el polmero, se llama polimerizacin,
poliadicin, policondensacin.
Dependiendo de cuales son los monmeros empleados y como se ha llevado a cabo
la reaccin, nos encontraremos con toda la variedad de plsticos, en los cuales con
solo mirar las macromolculas (los hilos), su forma, la disposicin de unas con
otras, las uniones entre ellas, podemos realizar agrupaciones de plsticos que
tienen propiedades similares:
1) Termoestables
2) Termoplsticos: cristalinos y amorfos
3) Elastmeros o gomas
11
6. El material: Sus ventajas

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/material-sus-ventajas]
VENTAJAS E INCONVENIENTES
Por que se utilizan cada vez ms los plsticos? Cuales son sus ventajas
respecto a otros materiales?
Adems de que pueda ser ms barato por el costo de la materia prima o/y por el
mtodo de fabricacin, existen otra serie de cualidades que tienen los plsticos
respecto a otros materiales, que pueden ser ventajosas y obtener as un articulo con
mejores cualidades. Algunas de estas son:
a) Pesan menos por unidad de volumen. Si los plsticos los comparamos con los
metales, tenemos que para un volumen determinado (una pieza determinada), los
plsticos son como mnimo del orden de 6-8 veces menos pesados.
b) No son atacados por la mayora de compuestos qumicos, mientras que los
metales si. As una pieza de hierro expuesta en el exterior, si no se le protege con
alguna pintura o protector , sufre oxidacin en poco tiempo. Los plsticos no sufren
oxidacin rpidamente.
c) Son aislantes. O lo que es lo mismo, son muy malos conductores de la corriente
elctrica, sonido y del calor. Cualidad que en algunas aplicaciones puede sernos
muy til.
d) Algunos de ellos pueden ser transparentes, ventaja que por ejemplo los metales
o la madera no tienen.
Tienen alguna desventaja?
Como estamos hablando en trminos generales, tambin existen desventajas o
mejor dicho en algunas propiedades ganan otros materiales, por ejemplo los
metales.
a) Son menos duros que los metales. No obstante aun dentro de esta desventaja
existe una gran gama de materiales plsticos con durezas diferentes.
b) Aguantan temperaturas de uso inferiores. As los metales pueden aguantar
temperaturas de 400-700C la mayora de los plsticos no aguantan temperaturas
de uso superiores a los 150C. excepto algunos termoplsticos tcnicos y
termoestables, pueden llegar a los 200-250C. Las temperaturas de uso varan
segn el plstico de que se trate.
c) La luz y las variaciones de condiciones climticas hacen que al cabo de un
cierto tiempo se degrade, perdiendo color y agrietndose. No obstante depende del
tipo de plstico.
Veamos un ejemplo de uso cotidiano, "el cubo de fregar". Existe la posibilidad de
hacerlo en chapa de hierro galvanizada o en termoplstico Polipropileno, veamos
que cualidades ha mejorado utilizando plstico y si suponen una ventaja para su
mejor uso.
El costo de fabricacin para grandes series debe ser sensiblemente menor con
12

termoplstico PP.
Pesa menos. Va mejor por que hay que hacer menor esfuerzo para su traslado
usando Termoplstico PP
No se oxida. Aunque se aada al agua compuestos qumicos de limpieza , no sufre
oxidacin usando termoplstico PP. Mientras que el realizado con chapa de hierro,
an con tratamientos y protectores sufrira oxidaciones.
Se agrieta y pierde color (al cabo de un tiempo) si lo tenemos en el exterior.
Usando termoplstico PP.
No se puede poner al fuego para calentar agua el de Polipropileno, el de hierro si.
El resto de ventajas o desventajas no afectara excesivamente en las cualidades del
producto.
Vemos que los Termoplsticos no ayudan a mejorar algunas de las cualidades de
algunos de los productos, que se fabricaban con otros materiales., pero tambin se
empeoran otras. Solo hay que decidir cuales son ms importantes.
13
7. El material: Su camino
[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/material-camino]
FORMA, PRESENTACIN Y CAMINO.
La forma con que nos viene el termoplstico para su trasformacin en la maquina de
inyeccin, suele ser de pequeos cilindros de aproximadamente 1,5 mm de
dimetro por 2 mm de alto, o en forma de cubo de 1,5 -2 mm de espesor.
La presentacin del suministro dependiendo de los proveedores, de las cantidades

consumidas y de las instalaciones existentes en la fbrica transformadora pueden
ser:
-Sacos de 25 Kg.
-Cajas de cartn,(octabin), con bolsa interior de PE y palet de madera. Suelen ser de
500 Kg.
- A travs de camiones cisterna que descargan sobre silos instalados en exterior del
recinto de fbrica. Suele resultar rentable este sistema, cuando existen grandes
consumos y tenemos una instalacin de secado y distribucin de materiales
automatizada.
Su camino
El camino que suelen seguir hasta llegar a la mquina de inyeccin, (excepto para
las instalaciones automticas), puede ser el siguiente:
1) El material se transporta desde el almacn hasta las proximidades de la mquina.
2) El material se mezcla con colorante (si no viene con el color deseado), mediante
un mezclador que incorpora al termoplstico entre un 2 y un 5% de colorante de una
forma homognea.
3) En esta fase de mezclado tambin se puede introducir material recuperado,
proveniente del triturado de coladas y piezas defectuosas. La cantidad de triturado
incorporado puede variar dependiendo del tipo de pieza inyectada, pero lo normal
suele estar entre el 10-20% de material recuperado.
4) El material se seca. Muchos materiales necesitan el secado ya que absorben la
humedad ambiente cuando estn almacenados y no estn cerrados hermticamente.
14

Esta humedad en el material crea defectos en las piezas cuando se inyecta.
5) El material se introduce en la tolva de la mquina.
Hay que aadir, que normalmente para el transportes del material hasta el
mezclador, del mezclador a la estufa de secado, y de la estufa hasta la tolva de la
mquina de inyeccin, se utilizan una serie de cargadores automticos.
15
8. El material: Precauciones
[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/material-precauciones]
PRECAUCIONES EN SU MANEJO
Seguridad del operador
Normalmente la materia prima de los termoplsticos, no suelen presentar
problemas de toxicidad, ni peligros aadidos. No obstante se tienen que seguir las
hojas de seguridad que suministra el proveedor para cada uno de los materiales.
Normalmente suelen recomendar utilizar guantes para evitar el contacto directo con
la piel, filtros y gafas por el polvo y para proteger de impactos.
Yo personalmente he detectado personas que eran alrgicas a algunos tipos de
termoplsticos, pero no he detectado ningn problema de toxicidad.
Seguridad para el procesado
La mezcla de materiales, auque sea en pequeas proporciones puede ocasionar tirar
todo el material expuesto a tal contaminacin.
Pueden darse los siguientes casos:
1) Materiales compatibles, pero que no tienen el mismo color. Esto ocasiona que la
pieza fabricada no posea el color deseado y, o se retira el material, o an peor, las
piezas fabricadas no son OK, con la consiguiente prdida de material, tiempo de
maquina y operario.
2) Que sean materiales incompatibles. Independientemente de que sea o no, del
mismo color, las piezas que se fabriquen con este material no poseern la
caractersticas fsicas (resistencia, dureza, flexibilidad) que la pieza requiere y no
sern vlidas.
Hago hincapi en este apartado, ya que he vivido muchas equivocaciones o
descuidos, que han supuesto muchas perdidas. Se tiene que asegurar antes de
completar, rellenar, mezclar dos materiales, que adems de ser colores idnticos, la
referencia del material es la misma.
Sitios donde pueden producirse la mezcla.
- En el mezclador. Nos podemos equivocar en el colorante, nos podemos equivocar
en el material, nos podemos equivocar en el triturado, no hubisemos limpiado
bien, despus de mezclar otro material.
- En la estufa de secado. Si no pasara por el mezclador, al rellenar la estufa
podemos mezclar materiales, o si no ha habido una buena limpieza por que antes
se utiliz para otro material.
- En la tolva de la mquina. En este caso, al rellenar la tolva o si hubisemos
cambiado de fabricacin y no hemos limpiado bien la tolva.
Adems de lo anterior hay que tener la precaucin de mantener cerrado todos los
sitios donde est alojado el material (sacos, octavin, estufa, mezclador, tolva) ya que
restos de otros materiales o polvo puede contaminar.
16
17
9. El molde: Caractersticas
[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/molde-caracteristicas]
CARACTERSTICAS PRINCIPALES
El molde tiene, como habamos visto al principio, la funcin de alojar el plstico
fundido que le manda la maquina de inyeccin, enfriarlo , y a su vez darle la forma y
extraerlo una vez solidificado.
Los moldes de fabricacin de piezas de termoplsticos, son tiles de alto valor,
realizados exclusivamente para la fabricacin de un modelo de pieza. Los materiales
que se emplean, son de hierro y aceros de diferentes caractersticas. El material
utilizado en cada una de las partes que componen el molde depender de la funcin
que tenga que desempear.
El alto costo del molde, viene dado principalmente por la cantidad de horas de
trabajo de personal y maquinaria para su fabricacin. los materiales empleados
aunque suele ser de alta calidad, no supera el 20% del costo total. Otro 20% del
valor vendra dado por concepcin, diseo y revisiones de la oficina tcnica. El resto,
60% seran los trabajos de taller. Estos datos son orientativos y el valor real
depender de la complejidad del molde.
El tiempo que se tarda desde el diseo hasta que el molde est aceptado (se han
realizado las ltimas pruebas), depende de la complejidad del mismo, pero suele
oscilar entre 2 y 5 meses.
Los trabajos que normalmente se realizan en la construccin de un molde son:
-
Concepcin del funcionamiento del molde

Creacin de planos y despieces
Trabajos de fresado
Trabajos de erosin
Trabajos de rectificados
Trabajos de torno y taladro
Trabajos de ajuste manual y montaje
Trabajos de pulido
Una vez se ha construido el molde, se programan las pruebas en la maquina de

inyeccin, las cuales dictaminaran que retoques hay que realizar, para que el molde
funcione correctamente y la pieza salga con los requerimientos de calidad
necesarios.
Es importante ya desde este punto, dar la importancia que tiene el tener las
precauciones mximas en el manejo de los moldes. Los moldes suelen ser
resistentes, pero la mquina de inyectar lo son mucho ms, una mala regulacin de
la mquina, puede hacer que el molde rompa., y aunque puede repararse, cuesta
mucho dinero/tiempo y el molde pierde siempre calidad una vez reparado.
18
10. El Molde: Partes bsicas

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/molde-partes-basicas]
PARTES BSICAS DE UN MOLDE
Los moldes estn formados por dos mitades llamadas: Parte fija o de inyeccin y
parte mvil o de expulsin.
- Parte fija o de lado inyeccin, llamada as por que es la parte del molde que no
se mueve cuando la mquina de inyectar realiza todos sus movimientos. Esta sujeta
al plato de la maquina fijo, y es donde apoya el cilindro de inyeccin de la mquina,
para introducir en el molde el plstico fundido. O sea es el que est mas cerca del
grupo inyeccin, ( de ah el segundo nombre).
- Parte mvil o de expulsin, llamada as por que es la parte que est sujeta al
plato mvil de la mquina y solidariamente con esta, se mueve. Tambin es donde
est normalmente ubicada el sistema de expulsin de la pieza cuando est
terminada.
A su vez cada una de estas partes esta formada por los elementos siguientes:
Parte fija del molde:
19
- Placa base . Placa de dimensiones (ancho y alto) adecuadas para que segn el
tamao de pieza a inyectar, queden espacios libres por donde se podr sujetar
mediante bridas al plato fijo de la mquina. El grosor de est placa ser lo
suficiente, para evitar deformaciones y depender del peso total del molde (20-50
mm).
- Placa porta figuras. Existen en ambas mitades. Son las placas donde se realizan
las figuras de la pieza, bien sea como postizos ajustados en la misma, o
directamente realizados sobre ella. Estos postizos o figuras, uno ser hembra y otro
macho. La hembra llamada cajera suele realizarse siempre que sea posible en la
parte fija del molde. Y el macho llamado punzn suele realizarse en la parte mvil.
- Centrador. El centrador como su nombre indica sirve para centrar el molde en la
mquina. Suele ser redondo y sobresale de la placa base., lo que sobresale de la
placa base entra ajustadamente en el plato fijo de la maquina. As una vez centrado
el molde el cilindro de inyeccin de la mquina coincide con el orificio por donde
tiene que entrar el plstico fundido en el molde.
- Bebedero , ramales de distribucin, y entradas. Son huecos creados en el
molde, que sirven para que el plstico fundido que viene del cilindro de inyeccin de
la mquina, pueda llegar a travs de ellos hasta los huecos que tienen la forma de la
pieza. Podemos distinguir entre la mazarota, como primer tramo, donde la boquilla
de la mquina apoya ajustndose al molde. Despus pueden haber los ramales de
distribucin primarios, y pueden existir otros ramales que derivan de estos
llamados segundarios., y finalmente estn los bebederos y entradas a pieza.,
estas entradas tienen diferentes formas segn su utilizacin y materiales
empleados. Estos conductos que se llenan de plstico y que no forman parte de la
pieza, cuando el plstico se enfra constituyen una merma del material empleado,
llamada coladas, que tiene que ser minimizada con un estudio minucioso de las
mismas.
Tambin es posible mantener estos conductos a una temperatura lo suficientemente
alta, mediante resistencias integradas en el molde, que mantenga el plstico
fundido, si llegar a degradarse. Con ello evitaremos la merma de las coladas,
estaramos hablando de moldes con cmaras calientes.
-Circuitos de refrigeracin. Ambas partes del molde (fija y mvil), tiene una serie
de circuitos, tanto en el interior de la placa porta figuras o /y en los postizos que
tienen las figuras de la pieza, por donde pasa el lquido refrigerante. Con este
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tienen las figuras de la pieza, por donde pasa el lquido refrigerante. Con este
sistema, a una temperatura dada del lquido refrigerante y trabajando la mquina de
forma continuada a un ciclo dado, se establecer un equilibrio entre la cantidad de
calor que suministramos al molde con el plstico fundido, y la cantidad de calor que
le quitamos al molde con el lquido refrigerante. El ciclo tiene que ser el menor
posible que mantenga las piezas con la calidad requerida.
- Guas o columnas del molde. Ambas partes del molde tienen un sistema de guas
guas en una parte y de agujeros gua el la otra, de alto nivel de ajuste, que
aseguran un perfecto acoplamiento de las partes, evitando movimientos de una
parte respecto a la otra cuando recibe la presin del plstico fundido que llega a las
cavidades. Permite tambin el poder realizar los ajustes finos de ambas partes, en
las fases de construccin o reparacin del molde. El nmero de guas y agujeros
gua y su situacin en los moldes depende del tamao del mismo, suelen ser 4 para
tamaos pequeos o medianos, y su situacin suele estar en las 4 esquinas del
molde, para moldes de forma rectangular, que son los mas frecuentes.
Parte mvil del molde:
- Placa base. Al igual que para la parte mvil, sirve para su sujecin mediante
bridas u otros elementos de fijacin al plato mvil de la maquina de inyectar. A
diferencia de la anterior, esta placa normalmente no lleva centrador, pero lleva un
orificio en su parte central que permite la entrada del vstago expulsor de la
mquina, hasta la placa expulsora del molde.
- Placa expulsora. Es un placa doble que lleva los expulsores y recuperadores. Va
flotante y guiada en un determinado espacio dentro de esta mitad de molde y cuya
misin consiste en extraer la pieza con los expulsores que aloja cuando el vstago
de expulsin de la maquina hace presin sobre la misma. Mediante los
recuperadores lleva la placa expulsora a la posicin de inicio en el momento del
cierre de ambas mitades.
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cierre de ambas mitades.
-Regles. Son gruesos de hierro, puestos a ambos lados del molde, sujetos a la placa
base y placa porta figuras mediante tornillos, creando un hueco central entre la
placa base y la placa porta figuras, por donde se deslizar mediante guas la placa
expulsora.
- Expulsores. Pueden tener diferentes formas, segn la pieza aunque lo comn es
que sean de forma cilndrica o laminar. Su situacin en un extremo a la placa
expulsora y el otro formando parte de la superficie de molde en contacto con el
plstico, hace de trasmisor directo, en la extraccin de la pieza de la cavidad del
molde donde se aloja.
- Recuperadores. Son varillas cilndricas de mayor tamao que los expulsores,
ubicadas fuera de la superficie del molde que hace pieza y cuya misin es evitar que
los expulsores daen el molde cuando se cierran ambas mitades. Asegura as, una
recuperacin de la placa expulsora y expulsores hasta su posicin inicial.
- Partaje. Zona alrededor de las figuras donde ambas partes del molde se tocan,
creando el lmite de llenado de la cavidad. El ajuste tiene que ser perfecto para
evitar que existan sobrantes de material en la pieza. Normalmente para ver el ajuste
en estas zonas se suele pintar una de las partes con pintura azul ( pintura al leo)
en forma de fina capa, se presionan ambas partes y el azul tiene que aparecer
repartido sobre la zona de la parte no pintada inicialmente. A esta operacin se
denominacomprobacin del ajuste del molde.
- Salida de gases. Son pequeos desajustes creados de forma precisa en el molde,
estn situados principalmente en las terminaciones del llenado de las piezas y
permiten que el aire que hay en los huecos de la cavidad a llenar, junto con los
gases que se generan en la inyeccin, tenga huecos en el ajuste para salir. Estas
salidas son de tal tamao (aproximadamente 0.02 mm) que permiten que salgan los
gases pero no el plstico lquido.
Existen varias partes del molde como: correderas, sufrideras, noyos, expulsin por
placa, expulsin por aire, sistema de cmaras calientes con obturadores,...., que
sern estudiados en prximos captulos.
- Agujeros roscados y cncamos. El molde posee en toas sus placas agujeros
roscados de orificio suficiente para el enroscado de los cncamos, que sern
utilizados en el manejo en el taller (polipastos o puente gra). Al igual poseer
agujeros roscados de tal forma que con cncamos adecuados y con puente gra
pueda ponerse el molde o semi moldes en mquina de forma vertical.
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11. El Molde: Su mantenimiento

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/molde-mantenimiento]
MANTENIMIENTO EN MAQUINA
Como hemos dicho antes el molde es la parte mas delicada y costosa del proceso de
inyeccin., por lo tanto tenemos que utilizar el mximo cuidado en su manejo y
utilizar los sistemas de mantenimiento preventivo necesarios para evitar roturas y
aumentar la vida til del mismo.
Los mantenimientos preventivos a realizar en el molde, pueden ser : Cuando esta en
mquina realizando una determinada serie y cuando est fuera de mquina.
- En maquina. Los trabajos de mantenimiento que podemos hacer en mquina,
tienen que ser aquellos que son rpidos de hacer y que evitaran que a la larga se
produzcan deterioros en el molde de mayor tiempo y valor. estos podran ser:
a) Limpieza de la particin del molde. En la zona de ajuste del molde se suelen ir
quedando restos de material, pequeas partculas producidas en el desmoldeo.
(Nota: Desmoldeo, accin por la cual la pieza solidificada sale de las partes del
molde, bien sea en la abertura de las dos mitades del molde o por la accin de la
expulsin de la mquina). Tambin los gases de la trasformacin del plstico suelen
licuarse/solidificarse parcialmente en esta zona y principalmente en aquellas que
corresponden a la ltima zona de llenado de la pieza. La limpieza se suele hacer con
alcohol u elemento similar.
b) Limpieza de las salidas de gases. Las salidas de gases practicadas en el molde
en las zonas de terminacin de la pieza, suelen ir tapndose progresivamente. Es
necesario limpiarlas y dejarlas efectivas para evitar defectos en las piezas y deterioro
en la superficie del molde en dichas zonas.
c) Engrasar columnas o guas del molde y alojamientos . Dado que estas zonas
estn muy ajustas es necesario que estn bien lubricadas con grasas especiales para
guas. Si no re realiza, el gripado de las columnas y alojamientos pueden aparecer y
con mayor seguridad en aquellos casos en que tenemos temperaturas diferentes
(dilataciones diferentes) en ambas mitades del molde. (Nota: Gripamientos, cuando
dos elementos metlicos con una calidad superficial, se desplazan uno contra otro,
un numero alto de veces y sin elemento lubricante, se produce un deterioro
progresivo de las superficies, dependiendo de la dureza de las mismas, que hace
que el rozamiento sea mayor y el deterioro segn progresan los desplazamientos)
d) Eliminar arrastres/negativos. El partaje del molde, o zona de ajuste que
corresponde a la parte mas prxima a la pieza, pueden aparecer pequeos
negativos (nota: Llamamos negativo en el molde a aquellas zonas del mimos que no
llevan exactamente la misma direccin de desmoldeo de la pieza). Estos pequeos
negativos ocasionan los arrastres de material en la pieza. Estos arrastres son
pequeos restos de material plstico slido, que suele quedarse en la zona de ajuste
que hace el negativo. Cuando cierra el molde nuevamente, la zona de ajuste del
mismo, pisa el resto de material, deformando el acero del molde y a su vez creando
mayor negativo, lo que ocasiona que en el prximo ciclo de inyeccin se cree mayor
arrastre. Vemos que a medida que se trabaja se va deteriorando mas el molde, por
lo tanto la intervencin tiene que ser rpida.
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e) Engrase de otros elementos mviles del molde. Pueden existir otros elementos
mviles del molde, que tengan fcil acceso como son las correderas y guas de
corredera. Como concepto podemos decir que cualquier elemento mvil de un
molde que no tenga sistema de engrase o utilice elementos autolubricantes ( por
ejemplo casquillos de grafito), tienen que ser engrasados peridicamente.
f) Ruidos en molde anormales. Es necesario conocer los ruidos normales del molde
cuando est trabajando, para detectar cualquier ruido anormal del mismo sntoma
de que algo no funciona correctamente. El solo acercase al molde y sin parar la
mquina observar como trabaja y los sonidos que tiene, es un mantenimiento que
puede detectar averas que en principio son pequeas, pero que si no se solucionan
pueden ser de gran envergadura.
g) Comprobacin del atemperador del molde. La comprobacin del atemperador
del molde o del sistema de refrigeracin del mismo, puede detectar anomalas del
mismo que adems de incidir directamente en la calidad de las piezas, puede
perjudicar seriamente al molde (gripamientos, roturas de expulsores...) por un
sobrecalentamiento excesivo.
h) Pulido rpido. Es posible que aparezca en la superficie del molde alguna zona
mate o defecto superficial, que con un poco de diamante lquido y algodn, se pude
eliminar rpidamente. (Nota: Diamante liquido-pastoso, elemento utilizado para
sacar el brillo espejo a un molde en la ltima fase de pulido)
I) Cuando se termina la serie. Cuando se ha terminado la serie y se va a cambiar
el molde, hay que tener la precaucin de limpiar ambas superficies del molde y
proteger con liquido protector ( es como un aceite especial que no gotea). De aqu
puede ir al almacn de moldes o al taller para revisin o reparacin.
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12. El Molde: Precauciones

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/molde-precauciones]
PRECAUCIONES
El molde es el elemento ms delicado y ms importante del taller, sin el no
podramos fabricar una pieza determinada. Tambin debido a su peso y tamao
pueden resultar peligrosos en algunas situaciones. He aqu algunas precauciones
que hay que tener.
Seguridad operadores
Es necesario tener precaucin en su manejo, especialmente en las siguientes
situaciones:
1) Cuando se coge el molde con cadenas, ganchos y puente gra para elevarlo, y
llevarlo a la maquina, todos los elementos que intervienen adems de que tienen
que tienen que tener la suficiente capacidad para elevarlo, tienen que estar en
perfectas condiciones de revisin.
Un gancho con la rosca deteriorada, una cadena con eslabones estirados, un puente
gra no revisado , pueden suponer que el molde se nos caiga.
Como norma general, no ponerse nunca debajo de un molde, ni en su elevacin, ni
en su transporte.
2) El manejo de un molde colgado con un puente gra, conlleva tambin un cierto
riesgo de accidentes. Evitar los balanceos, mirar siempre el trayecto por donde va el
molde ya que podis golpear a algo, o a alguien.
3) No desengancharlo del puente gra, hasta que no este totalmente embridado a
la mquina de inyeccin.
4) Al embridarlo a la maquina utilizar los puntos de embridaje necesarios, con los
elementos adecuados y en perfecto estado. Apretar suficientemente los tronillos de
sujecin. Yo particularmente he visto caerse algn molde de mquina, por falta de
apriete.
5) Al apoyarlo en el suelo mirar que el apoyo sea firme, y con suficiente apoyo.
Para el equipo
1) Cuando est trabajando en la maquina de inyeccin, observar si hace algn
ruido extrao. Si lo hace, es algo que no est funcionando correctamente, y puede
sufrir un defecto mucho mayor. Se recomienda revisarlo, o llamar a alguien del taller
de moldes, para que lo revise.
2) En el almacenamiento de los moldes, evitar contactos de estos con humedad del
suelo o fugas de agua. Se recomienda tenerlos elevados.
3) Evitar pisar piezas o coladas. Cuando trabaja en automtico es posible que el
molde pise piezas o coladas, si se detecta parar o avisar al responsable (depende de
las ordenes), si no en poco tiempo destrozaremos el molde.
4) Fugas de liquido en el molde. El circuito de refrigeracin puede fugar, bien
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internamente o por las mangueras que tiene alrededor, es necesario subsanarlo ya
que si no se hace se oxidar el molde.
5) Evitar acceder con elementos metlicos dentro del molde ya que si no lo
rayaremos y habr que pulir. Si por alguna razn se tuviera que emplear algn
elemento metlico, utilizar de menor dureza que el molde (cobre, o bronce) y sin
aristas vivas.
6) Evitar olvidarse algo en las superficies del molde, ya que cuando se cierre lo
daar.
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13. La mquina: Tipos

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/maquina-tipos]
TIPOS DE MAQUINAS
Las primeras mquinas que aparecieron en el mercado eran totalmente mecnicas, el
operario realizaba todos los movimientos de las misma mediante palancas. En los
ltimos aos ha habido un gran desarrollo tecnolgico lo que ha ocasionado una
gran variedad de mquinas.
La clasificacin podramos realizarla segn:
1) Sistema de potencia para realizar los movimientos: Hidrulicas y elctricas
2) Segn caractersticas del grupo de cierre: cierre hidrulico, cierre de rodillera.
3) Las de cierre hidrulico a su vez pueden tener las siguientes variantes: cierre
hidrulico-mecnico, cierre con dos platos, cierre sin columnas.
La mayora de las maquinas actuales convencionales utilizan el sistema potencia
hidrulico, o sea circuitos con aceite hidrulico a presin para realizar los diferentes
movimientos de la maquina de inyectar. No obstante el desarrollo de la maquina que
utiliza parcial o totalmente motores elctricos para los movimientos tienen la gran
ventaja de que al no llevar aceite, no existen fugas, ni goteos, ni vapores y adems
se complementa con el no llevar ningn tipo de engrase centralizado, llevan en los
elementos mviles sujetos a rozamiento pastillas o casquillos autolubricados. Todo
esta hacen que la mquina sea mas limpia.
As la maquina totalmente elctrica, es mas apta para la fabricacin de artculos que
necesitan unas condiciones extremas de limpieza como pueden ser para uso
mdico, farmacutico y alimentario.
La maquinas de rodillera, utiliza un cilindro hidrulico que mueve unas
articulaciones que actan como brazos de palanca para crear la fuerza de cierre.
Pueden realizar los movimientos algo ms rpidos que las de cierre hidrulico, pero
tambin tienen mayor nmero de elementos en movimiento y necesitan mayor
mantenimiento (mayor consumo de aceite de engrase centralizado)., y como
consecuencia de lo anterior tambin son mas sucias.
Las de cierre hidrulico no tienen articulaciones y permiten en general gruesos de
molde mayores, en detrimento de la carrera de apertura . La variante de dos platos,
es realizada para recorte de las medidas de la mquina (largo) y de su precio, esta
suele llevar sistema de enclavamiento mecnico. La de cierre hidrulica sin
columnas, tiene como ventaja adicional de poder utilizar toda la superficie de los
platos de la mquina para poder poner el molde, sin la interferencia de las columnas
ya que carece de ellas., por lo tanto podramos poner moldes ms grandes.
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14. Partes de la Mquina: El cierre

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/partes-maquina-cierre]
EL CIERRE
Las partes bsicas de la maquina de inyeccin son: El grupo de cierre, el grupo de
inyeccin, el sistema hidrulico y el sistema microprocesador.
GRUPO DE CIERRE
Teniendo en cuenta que existen variaciones debidos a los diferentes modelos que
existen, enumeraremos los elementos bsicos que componen la unidad de cierre.
1) Plato fijo. Como ya dijimos anteriormente, es donde sujetamos uno de los
semimoldes, adems de esto en las maquinas con columnas, sirve como apoyo y
gua a las columnas. Se apoya en la bancada de la maquina.
2) Plato mvil. Como ya dijimos, es donde sujetamos el otro semimolde. Esta placa
se desliza por unas columnas (4) situadas en sus esquinas, poseen casquillos
lubricados con engrase central y gobernado por el microprocesador. En el lado
contrario al molde es unido al sistema de accionamiento, bien sea a las
articulaciones del sistema de rodillera o directamente al gran cilindro hidrulico del
tipo hidrulico. En este lado tambin va sujeto el sistema de extraccin.
3) Dispositivo de extraccin. Suele consistir en uno o dos cilindros hidrulicos,
cuyos mbolos accionan una placa que puede ser pequea o grande, va guiada y
posee un vstago central y con posibilidad de otros. Este vstago o si son varios,
cuando actan segn la orden de la maquina, expulsin atraviesan el plato mvil
de la maquina por orificios practicados en ella, llegando hasta la placa expulsora del
molde., la cual mueve y hace expulsar la pieza. La recuperacin de expulsin es el
movimiento opuesto del embolo/s del cilindro/s.
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4) Columnas. Excepto en el tipo de maquina que no las posee, tiene la funcin de

adems de servir de gua, ser el mecanismo para crear la fuerza de cierre. Posee 4
situada en las esquinas y su dimetro va en funcin de la fuerza de cierre de la
mquina.
5) Dispositivo de regulacin de cierre. La separacin existente entre el plato fijo
de la mquina y el plato mvil cuando se ha realizado la operacin de cierre, es la
llamada grueso de molde. Esta separacin permanece constante para un molde
dado en toda la fase de fabricacin.
Cuando se pone otro molde que tiene un grueso diferente (mayor o menor), la
separacin anterior de los platos en la posicin de cierre, tiene que ser ajustada a la
distancia del nuevo molde. A esta operacin se le llama regulacin de grueso de
molde. Con el dispositivo de regulacin de cierre de la maquina conseguimos
adaptar la maquina al nuevo molde.
Cada maquina tiene un determinado recorrido de regulacin, no pueden ponerse
todos los moldes en todas las maquinas, independientemente de que los otros
condicionantes fueran cubiertos. Existe pues un grueso mnimo y un grueso
mximo de molde en todas las mquinas. Los moldes que estn entre estos gruesos
se podrn poner el resto no.
6) Cilindro hidrulico de accionamiento. Este cilindro hidrulico, recibe el aceite a
presin proveniente de una bomba y del conjunto de vlvulas, hace mover el
embolo que est unido bien directamente al plato mvil (caso de cierre hidrulico) o
a travs de las articulaciones (caso de rodillera), que realiza los movimientos
llamados de cerrar o abrir, dependiendo del punto donde entre en aceite a presin
en el cilindro hidrulico.
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15. Partes de la Mquina: El grupo de Inyeccin

[ http://www.mailxmail.com/...curso-inyeccion-termoplasticos/partes-maquina-grupo-inyeccion]
GRUPO INYECCIN
El grupo de inyeccin tiene la funcin de coger el material slido que hemos
depositado en su tolva, fundirlo de una forma progresiva e inyectarlo (introducirlo)
dentro del molde. Para ello tiene una serie de elementos mecnicos, elctricos e
hidrulicos.
1) Cilindro de plastificacin o inyeccin. Es la pieza clave del grupo de inyeccin,

es el corazn de la maquina de inyeccin, ya que aqu es donde sufre la
trasformacin de slido a liquido el termoplstico. El estado de este Termoplstico
fundido como : distribucin de las temperatura de la masa de plstico fundida, la
homogeneidad del plstico fundido, la ausencia de aire en su interior de la masa, la
no existencia de material degradado., va a determinar en gran medida la calidad de
la pieza inyectada. Si de aqu el material no sale en buenas condiciones, ser muy
difcil conseguir una pieza de calidad.
En el cilindro entra en su parte trasera el material termoplstico en granos slidos,
por efecto de una especie de tornillo, llamado husillo, situado en su interior, va
avanzando a la parte delantera del cilindro. Como este cilindro exteriormente posee
unas resistencias que abrazan toda su longitud, va transmitiendo el calor hacia el
interior donde se desplaza el termoplstico, que unido al calor de friccin que sufre
al desplazarse, por el husillo, hacen que el termoplstico vaya fundiendo
progresivamente.
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Una vlvula situada el la parte delantera del husillo, permite el paso del material
plstico a la parte delantera del cilindro, y la misma presin del material que se va
acumulando en la parte delantera, obliga a retroceder al husillo que continua
girando y aportando mas material a la parte delantera. A toda esta fase descrita se
le llama fase de carga, y terminar en el momento que deje de girar el husillo.
El movimiento de giro del husillo, ha sido posible gracias al motor de carga
hidrulico que posee la maquina de inyeccin.
La camisa del cilindro de inyeccin es el tubo hueco del cilindro, por su interior es
por donde gira y se traslada el husillo y por el exterior estn las resistencias. En la
parte delantera de la camisa va acoplada una pieza sujetada por varios tornillos,
llamadacabezal o portaboquillas, que va reduciendo de forma progresiva el
dimetro interior de la camisa del cilindro hasta un dimetro menor.
La boquilla va enroscada en el portaboquillas coincidiendo perfectamente los
dimetros interiores. La boquilla termina interiormente en un dimetro, que varia
segn la entrada de bebedero del molde con el que vamos a trabajar ( puede oscilar
entre 3-8 mm de dimetro). La boquilla termina exteriormente con una determinada
forma, en forma cnica (por ejemplo a 70) o en forma semiesfrica llamadas de
radio (por ejemplo radio 35 mm). La razn de esta terminacin, es por que servir
de autocentraje y formar mejor ajuste con el molde si en este se le ha practicado la
misma forma ( pero en hembra).
Los termopares que junto con las resistencias, estn distribuidos equilibradamente
por la camisa del cilindro, informan al microprocesador de la mquina de la
temperatura existente en las distintas zonas del cilindro, el microprocesador
comparar la temperatura existente con la que nosotros hemos prefijado para
trabajar y segn la diferencia mandar calentar o no, a las resistencias.
Ahora ya hemos cargado el material que queramos, y lo tenemos en la parte
delantera del cilindro de inyeccin, y tambin habremos llenado los conductos del
portaboquillas y boquilla. Gracias a un cilindro hidrulico que va acoplado en la
parte posterior del husillo, hacemos un movimiento longitudinal en direccin hacia
la boquilla, con el husillo. La vlvula que estaba abierta, al iniciar el movimiento el
husillo cierra hermticamente, convirtindose el conjunto husillo-vlvula como el
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embolo de una jeringuilla, empujando y obligando a avanzar el plstico fundido a
travs del orificio de la boquilla. A esta fase se le llama fase de inyeccin.
Al movimiento longitudinal del husillo en la direccin de carga, pero sin giro, se le
denomina succin o descompresin. Realmente con este movimiento lo que se
hace es descomprimir el material (si hemos realizado la carga) y coger aire por el
orificio de la boquilla. Se utiliza un pequeo tramo de succin para evitar que gotee
material por la boquilla (comnmente llamado babeo de la boquilla).
Circuitos refrigeracin zona de carga. En la zona de entrada del material
termoplstico slido, tenemos unos circuitos de refrigeracin (normalmente de
agua), que mantienen esta zona lo suficientemente fra para que el termoplstico no
empiece a fundir demasiado pronto y nos tapone la zona de entrada.
Tolva. Es un recipiente de forma cnica, puesto encima del orificio de carga, donde
descargamos el material termoplstico como materia prima. La cantidad de material
que suele tener es variable segn tipo de maquina, pero puede oscilar entre 15-30
Kg.
Cilindros hidrulicos de avance grupo o carro . Todo el conjunto de elementos
que hemos descrito forman lo que se llama grupo o carro de inyeccin. Este
conjunto de apoya sobre una bancada por la que puede deslizar de forma guiada. O
sea que la boquilla de la maquina se podr aproximar o alejar del plato fijo donde
est la entrada del molde. Para realizar esta funcin tenemos uno o dos cilindros
hidrulicos que efectan esta fase, llamada deavance carro cuando se acerca al
molde y retroceso carro cuando se aleja.
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16. Partes de la Mquina: Sistema hidrulico

[ http://www.mailxmail.com/...curso-inyeccion-termoplasticos/partes-maquina-sistema-hidraulico ]
SIST. HIDRULICO
Existe una gran variedad de sistemas segn los fabricantes, solo daremos nociones de lo
fundamental.
Partimos de un depsito de aceite, no es un aceite normal, es hidrulico, tiene la

composicin necesaria para aguantar presiones elevadas por ejemplo 180 bar y temperatura
de hasta 60C y velocidades altas.
Por medio de una bomba/s accionadas por un motor(es) elctrico, absorbemos el aceite
del depsito y lo mandamos con una presin determinada a un circuito cerrado con
retornos al mismo deposito.
El aceite hidrulico que circula por el circuito es regulada su presin por unas reguladoras
de presin, y ajustado el caudal por unas reguladoras de caudal, este aceite llega a una
serie de electrovlvulas direccionales , que como su nombre indica le dan una direccin,
as cada cilindro hidrulico tendra una vlvula direccional, el embolo o pistn ira para un
lado o para otro segn la posicin de la vlvula direccional.
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17. Partes de la Maquina: El Microprocesador

[ http://www.mailxmail.com/...curso-inyeccion-termoplasticos/partes-maquina-microprocesador]
SIST. MICROPROCESADOR
As como el cilindro de inyeccin es el corazn de la maquina de inyeccin el
microprocesador es el cerebro de la mquina de inyeccin.
La mquina de inyeccin tiene una serie de elementos de medida y de situacin que
le dice al microprocesador en que posicin se encuentra al maquina, en cada uno de
sus movimientos y que presiones, temperaturas... tiene en diferentes puntos., los
recoge de la mquina a travs de sus traductores lineales de posicin, (recogen la
posicin) presostatos (recogen la presin), cuenta vueltas, termopares( recogen la
temperatura), finales de carrera (le dice que ha llegado a un determinado punto).
El microprocesador ejecuta los programas que tiene instalados, comparando los
datos que se han establecido como consigna por el preparador de la maquina y los
datos reales que va recibiendo de la maquina. De esta comparacin, surgen del
microprocesador las ordenes a los grupos de vlvulas, resistencias, bombas,
motores, para que acten o dejen de actuar de una forma determinada.
El microprocesador dispone de una pantalla donde aparecen varias pginas y
subpaginas, donde nosotros podemos cambiar los parmetros de consigna. La
estructura de las pantallas varia segn el proveedor de la maquina, o sea segn la
marca de la mquina, aunque todas guardan una similitud. Podemos poner como
ejemplo las principales paginas y subpaginas:
Pagina del grupo de cierre. En esta pagina encontramos todo lo referente al grupo
de cierre y de los elementos que suelen estar en esta zona:
- Carrera de abertura de la maquina. Se refiere a la distancia que llegar el plato
mvil, y solidariamente a la parte de expulsin del molde.
- Velocidades de abertura y cierre. Las maquinas actuales tienen la posibilidad
de variar su velocidad de cierre y de abertura, por tramos. Normalmente esta
velocidad se expresa en % del mximo posible. As puedo hacer que abra 10 mm al
20%, luego decirle que siga abriendo 400 mm al 80%, y luego terminar con 20 mm
al 25%. Lo mismo se podra hacer con el cierre.
- Carrera y presin de seguro de molde. Es una distancia que podemos regular
antes del cierre total de la maquina-molde, en la que adems le aplicamos una
presin en este tramo muy inferior a la normal. porque se le llama de seguro
molde?. Como su nombre indica en este tramo se le da una seguridad al molde por
que se trabaja a baja presin. Cuando una pieza no ha sido expulsada de la cavidad
del molde y se cierra la mquina con la presin normal, puede daar el molde. Por
eso es conveniente tener este tramo de baja presin justo antes de que las dos
partes del molde lleguen a tocarse.
La carrera del seguro ser diferente segn el molde, y su recorrido ser aquel que
segn las medidas de la pieza o mecanismos del molde delicados (posibilidad de
romperse) no pueda daar el molde.
La presin de seguro de molde ser lo ms pequea posible, pero lo suficiente para
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vencer los rozamientos de guas, columnas, correderas., de forma suave pero
continua.
- Punto de entrada de la alta presin de cierre. Junto con la carrera y presin de
seguro de molde, forman una de las tareas mas importantes, en la puesta del molde
por primera vez. Estas aseguran que el molde, no sufrir grandes daos ante piezas
o restos de pieza quedados en el molde, o por alguna rotura de algunos de sus
elementos (expulsor, guas, correderas.....).
Este punto de entrada, se realizara despus del seguro de molde y en el punto
donde se est seguro de que no existir nada en la zona entre las dos partes del
molde. Este punto es cuando la zona de ajuste de las dos partes del molde se
empiezan a tocar, pero sin presin.
- Fuerza de cierre. Si bien la maquina de inyectar tiene una fuerza de cierre
mxima, no es necesario utilizar siempre el mximo de la fuerza de cierre. La
podemos regular segn el molde con el que trabajemos.
Subpagina de la expulsin
Al igual que en el cierre podemos graduar la velocidad, la carrera de avance del
vstago de expulsin. La carrera del vstago de expulsin ser la necesaria para
extraer la pieza de la cavidad del molde, pero con seguridad de que caen el 100% de
las veces.
Presin de expulsin. Se suele tener la posibilidad de regular la presin que el
vstago de la maquina har sobre la placa expulsora del molde.
Carrera de inicio o anticipacin. Podemos tener la posibilidad de poner la cota
referente a la abertura de molde en la queremos que se inicie la expulsin. Esta
opcin se utiliza para ganar tiempo en el ciclo, y en ella se superponen dos
movimientos que la maquina ejecuta a la vez son: la apertura y la expulsin.
Normalmente se dispone de la posibilidad de hacer varias expulsiones, o sea varias
actuaciones del cilindro hidrulico, una detrs de otra. Se utiliza para asegurar la
cada de la pieza.
La maquina puede tener Noyos, u otros opcionales, pero se vern en otros niveles.
Pagina de inyeccin
-Cota de carga. Corresponde a los mm. que el husillo habr retrocedido
linealmente, cuando realizamos la carga.
- Revoluciones de carga. Corresponde a la velocidad rotacional en revoluciones por
minuto (r.p.m), que el husillo realizar cuando realice la carga.
- Succin. Es el incremento de distancia que har el husillo despus de que ha
realizado la carga. (dijimos que era para evitar babeos por la .
- Contrapresin. Cuando se realiza la carga, dijimos que era el mismo material el
que hacia retroceder el husillo, ocurre que dado que cuando realizamos la carga
cargamos tambin el aire que est entre los granos del material, nos encontramos
en la parte delantera del cilindro con plstico fundido pero tambin aire atrapado en
su interior. Para eliminar este aire necesitamos un freno en el husillo para que el
plstico que vaya entrando en la zona delantera del husillo, comprima bastante el
material existente, y el husillo no retroceda con tanta facilidad.
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Esta presin, es una presin hidrulica contrapuesta a la presin de inyeccin, suele
tener valores relativamente pequeos (5-25 bar).
- Presiones de inyeccin. Que es la presin de inyeccin?. Es la trasmisin de la
presin hidrulica a travs del husillo hasta el material que est en la parte delantera
del cilindro de inyeccin. Para que sirve? Sirve para contrarrestar la resistencia
que ofrece el molde a ser llenado a una cierta velocidad y para compensar parte de
la contraccin del termoplstico cuando empieza a enfriarse.
Tenemos la posibilidad de tener varias presiones que pueden actuar con valores
diferentes en el intervalo de la carga de material. Las presiones que se utilizan para
el llenado ( hasta completar la pieza), se llaman primeras presiones o presiones
de llenado. Las presiones que se utilizan para compensar en parte la contraccin
del termoplstico una vez la pieza llena, se llaman segundas presiones o
presiones de compactacin o pospresin.
- Velocidades de inyeccin. Es la velocidad con que se mueve el cilindro
hidrulico y solidariamente el husillo, desde la carrera de carga hasta que la cavidad
del molde est llena de termoplstico. Existe la posibilidad de tener varias
velocidades que van entrando en diferentes puntos de la carrera de inyeccin.
- Cojn de material. Es un sobrante de material que existe una vez llenada la
cavidad que asegura la transmisin de la presin a travs del plstico fundido desde
el husillo hasta la cavidad. Para que actu correctamente la presin de compactacin
es necesario que en esta fase exista sobrante de material en todo su intervalo.
- Cota de entrada de la segunda presin, pospresin, presin de compactacin.
Es la cota en la que entrarn las presiones de compactacin y que tendran que
corresponder a cuando la pieza acaba de llenarse o falta muy poco.
- Tiempo pospresin o de compactacin. Es un tiempo que nosotros ponemos
(p.e 6 segundos) y que aseguran la compensacin de la contraccin del material. Es
el tiempo que estn actuando las segundas presiones.
- Tiempo de enfriamiento. Suele corresponder al tiempo que existe desde que
termina el tiempo compactacin hasta que empieza abrir las mitades del molde, o
sea se inicia la abertura de la maquina. Es el tiempo necesario para que el plstico
que forma la pieza halla perdido el suficiente calor, que le permita ser expulsada y
adems no presente deformaciones.
- Velocidad de avance y retroceso del carro de inyeccin. El carro de inyeccin es
un elemento mvil que puede trabajar avanzando y retrocediendo hasta la entrada
del molde en el ciclo de inyeccin. Es posible graduar su velocidad o velocidades
hidrulicas y su recorrido tanto para el avance cuando va a inyectar, como su
retroceso cuando ha terminado la inyeccin. Puede tener un tiempo de carro
avanzado, y una vez pasado este tiempo retrocedera.
Pgina de temperaturas. Existe una pgina donde nosotros consignamos las
temperaturas de regulacin de las resistencias de el cilindro de inyeccin. Tambin
disponemos de tolerancia para alarma. La maquina nos avisar de las desviaciones
de temperatura cuando la temperatura real este fuera de la consignada con
tolerancias incluidas.
En esta pagina tambin llevamos control de la temperatura del aceite hidrulico y
temperatura de zona entrada de material, con tolerancia y alarmas.
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Se pueden llevar el control de temperaturas de otros elementos, como resistencias
en molde, atemperado molde, pero son opcionales y normalmente no vienen de
serie.
- Pagina de funciones mquina. Cuando existen posibilidad de que la maquina
pueda trabajar con funciones distintas, por ejemplo el movimiento del carro puedo
eliminarlo, y quedara fijo apoyado al moldee todos los ciclos, seleccionara carro
apoyado.
- Pagina de datos. Suele haber o bien una pgina o distribuidas por todas la
paginas, una serie de datos que me indican como est reaccionando la maquina,
con los datos reales que va cogiendo de : presiones, temperaturas, tiempos, cotas.
Estos datos son muy importantes para el manejo de la maquina, y podemos detectar
anomalas de funcionamiento.
- Pgina de grficas . Es casi normal que se utilicen grficas para ver las
variaciones tanto de la presin hidrulica, como de la velocidad respecto al tiempo,
cuando realizamos el llenado de la pieza.
- Pagina de archivo de moldes. Permite guardar los datos de las paginas con las
que ha estado trabajando el molde. Puede tener adems sistema de grabacin de
disquetes.
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18. Partes de la Mquina: El cuadro de mandos

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/partes-maquina-cuadro-mandos]
EL CUADRO DE MANDOS
Enlazado con el microprocesador, existe el mismo lateral de la mquina y en posicin
que permite ver los movimientos de la misma, una serie de pulsadores, interruptores y
seleccionadores que permiten realizar lo siguiente:
-Trabajar de modo automtico. Har los ciclos de trabajo enlazados de forma
automtica. Empezar un programa y cuando lo termine, lo volver a repetir
automticamente.
-Trabajar de forma semiautomtico. Har un ciclo de trabajo y cuando termine la

ltima secuencia no realizar mas movimientos. Hace todo el programa al igual que en
automtico, pero no los repite a no ser que nosotros se lo indiquemos pulsando
(start) o arranque.
- Trabajar de forma manual. Permite realizar las operaciones fundamentales de la

mquina de una forma manual, los movimientos se activan al pulsar los
correspondientes pulsadores. Quedan inactivos al dejar de pulsarlos.
- Trabajar en montaje molde. Con esta posibilidad la mquina realiza los

movimientos con bajas velocidades y con baja presin.
- Pulsadores de movimientos especficos.

Abrir y cerrar puerta (cuando la mquina tiene apertura de puerta automtica)
Abrir maquina y cerrar maquina,
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Salida de expulsor maquina y recuperar expulsor mquina,
Avance carro inyeccin y retroceso carro inyeccin.
Rotacin husillo (carga).
Inyeccin y succin.
Regulacin grueso molde en +,y grueso molde en -,
Opcionales. noyos entrar y noyos salir.
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19. El ciclo de inyeccin

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/ciclo-inyeccion]
El ciclo de inyeccin podramos definirlo como el conjunto de pausas y mivimientos
que realiza la mquina para la obtencin de la pieza, partiendo de un molde y de un
material termoplstico en grano. Estas pausas y movimientos estan gobernadas por
el microprocesador con arreglo a un programa de funcionamiento y unas variables
prefijadas por nosotros.
Todas las mquinas de inyectar mantienen las mismas secuencias de los ciclos de
inyeccin, sea cual sea su fabricante. Los movimientos bsicos y su secuencia son:
1 fase
2 fase
3 fase
Cierre de maquina
Avance carro inyeccin
Inyeccin (llenado +compactacin
40
4 fase
5 fase
6 fase
Carga
(b)
Succin
(b)
Retroceso carro (b)
7 fase
Apertura maquina
8 fase
9 fase
(b) Tiempo de enfriamiento
Avance expulsin
Recuperacin expulsin
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42
20. La mquina: Seguridades

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/maquina-seguridades]
SISTEMAS DE SEGURIDAD Y EMERGENCIA
La maquina de inyeccin ha evolucionado constantemente en lo que se refiere al
nivel de seguridad para el personal que las maneja.
Como se consigue esta proteccin?
1) Cubriendo todos los elementos mviles que pueden crear accidentes
2) Dndoles las medidas a las protecciones para que ni queriendo, se pueda
acceder a las partes mviles
3) Dotando a las protecciones que pueden moverse (puertas correderas) de
elementos elctricos, hidrulicos y mecnicos que imposibiliten el movimiento del
elemento mvil cuando est desprotegido.
4) Dotando de interruptores de emergencia que al pulsarlos anulan toda la potencia
de la maquina (paran el motor hidrulico general).
5) Dotando a cada mquina de un sistema magnetotrmico/diferencial, que ante
cualquier cortocircuito o derivacin, desconecta la acometida de corriente a la
mquina.
Las mquinas actuales cumplen todas con la reglamentacin de la CEE en la que se
refiere a cuestiones de seguridad. Suele entregarse este certificado conjuntamente
con el manual de seguridad y funcionamiento de la mquina.
Es importante conocer que cualquier modificacin de la mquina en la que se refiere
a cuestiones de seguridades, realizado por personal ajeno a la empresa proveedora,
inhibe de responsabilidad a la empresa proveedora respecto al elemento modificado.
Donde se encuentran las principales seguridades?
La contestacin seria donde existe mayor riesgo y donde el dao puede ser mayor.
Este punto corresponde al cierre de la mquina/molde.
La fuerza de cierre que se realizan entre las dos partes del molde, en el momento
de cerrar, es muy grande. Por ejemplo una mquina mediana de 400 TN de cierre, la
fuerza desarrollada en el momento del cierre es de 400.000 Kg. Podemos hacernos
una idea del dao que puede hacer, si en medio cogiera alguna parte fsica de una
persona.
El cierre/abertura de la maquina/molde est protegida por ambos lados de la
mquina con puertas correderas con los diferentes sistemas de seguridad elctrico,
hidrulico y opcionalmente mecnico.
La puerta delantera (llamada puerta lado operario) situada al lado del cuadro de
mandos, posee varios finales de carrera puestos en serie de tal forma que aunque
fallase un final de carrera no perdera seguridad. Estos finales de carrera cortan la
corriente elctrica que van a vlvulas direccionales de movimiento en el grupo del
cierre.
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Tambin combinado con la anterior seguridad existe la seguridad hidrulica que
lo hace es abrir una puerta de escape del aceite hidrulico, hacia el tanque de forma
que no existe presin en el sistema para poder realizar los movimientos.
El seguro mecnico, que en muchas ocasiones viene como opcional en la mquina,
no es obligatorio. Este seguro crea una interferencia mecnica con el movimiento de
cierre, en el momento que se abre la puerta.
La puerta trasera (contraria al lado operario). Normalmente esta puerta no se
utiliza excepto en mantenimientos y en la puesta del molde en la mquina. Tambin
tiene las seguridades elctrica e hidrulica. Aqu la elctrica, normalmente, para el
motor general de la mquina.
La puerta de proteccin del grupo de inyeccin. Para proteger el acceso al grupo
que se puede mover en direccin al molde, existe una seguridad elctrica que corta
el posible movimiento. Dependiendo del modelo , es posible que no exista esta
puerta, pero si existir siempre la proteccin de boquilla movible y con finales de
carrera que interrumpen cualquier maniobra del grupo de inyeccin. Esta proteccin
protege adems de salpicaduras de material termoplstico fundido, cuando se
inyecta fuera del molde (proceso de purga) de forma manual.
Los pulsadores de emergencia situados en el cuadro de mandos y en la parte
posterior posibilitan el poder interrumpir cualquier movimiento, ya que paran el
motor hidrulico.
Hemos visto que existen seguridades que hacen que trabajar en las mquinas de
inyeccin sea seguro. El operario, cuando observe alguna anomala en los sistemas
de seguridad (mal funcionamiento), tiene la obligacin de avisar a su mando
inmediatamente.
Tambin hay que tener precaucin con los sistemas de seguridad, el abrir una
puerta trabajando la maquina en automtico, supone una parada brusca cortada por
los sistemas de seguridad, que no es buena para la mquina. Solo se realizar
cuando existan motivos para ello (seguridad de personas o equipo).
Cualquier sistema de seguridad activado, puede suponer que no podamos poner la
mquina a trabajar ( puertas abiertas, pulsadores de emergencia pisados...), por lo
que hay que prestar atencin a estos elementos.
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21. Perifricos: El atemperador

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/perifericos-atemperador]
EL ATEMPERADOR DE MOLDE
Definimos proceso de inyeccin a todas las operaciones que sufre la materia prima
termoplstico desde que se suministra desde el almacn de materia prima, hasta
que se lleva la pieza terminada al almacn.
Llamamos perifrico a cualquier elemento que se le puede adosar a la mquina de
inyeccin, y que proporciona alguna mejora en el proceso, bien sea de control,
operacin, transporte.
Los perifricos no son estrictamente necesarios, y depender mucho del tipo de
material, molde, pieza, que estemos trabajando, para que determinemos alguna
ventaja en su instalacin. Los mas frecuentes son:
- Atemperadores moldes. Como ya comentamos sirven para mantener una
temperatura constante en el molde. Tiene la ventaja de que esa temperatura la
podemos prefijar y variar segn el molde-material que trabajemos.
porque es importante la temperatura del molde?
Segn el tipo de material que se est trabajando, los fabricantes de material
termoplstico recomiendan unas temperaturas de molde, para tener una buena
calidad. Tambin tendr influencia el tipo de molde, o sea sus mecanismos, su
diseo de pieza. Y por ltimo los requerimientos de calidad de la pieza.
Tambin y no menos importante hay que tener en cuenta que el tiempo de
enfriamiento de la pieza y en consecuencia el ciclo de fabricacin de la pieza,
depende de:
- Tipo de material.
- Espesor de la pared de la pieza.
-Temperatura del molde.
-Temperatura de la masa fundida.
Los principales factores que influyen en el enfriamiento de la pieza, y por lo tanto en
el ciclo de fabricacin son: El espesor de pared y la temperatura del molde. El
espesor de pared de la pieza y material, se tiene que haber estudiado anteriormente,
antes de la realizacin del molde, por lo tanto desde el punto de vista de
fabricacin, solo tenemos como principal factor la temperatura de molde.
El periodo de enfriamiento efectivo en la pieza est comprendido desde que se
llena la pieza (empieza la compactacin) hasta que se desmoldea la pieza.
Los temporizadores de las paginas de inyeccin que suman este periodo y que
nosotros podemos variar son: Tiempo de pospresin y tiempo de enfriamiento.
Resumiendo la temperatura del molde es importante por que influye directamente
en la calidad de las piezas y la cantidad de produccin (piezas/hora) que la
mquina de inyeccin fabricar.
Que elementos principales que componen un atemperador de molde?
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a) Circuito cerrado, con depsito, de liquido a molde
b) Bomba circulacin del circuito cerrado
c) Circuito abierto liquido refrigerante (normalmente agua de red)
d) Intercambiador de calor
e) Resistencias y termopar en circuito cerrado a molde
f) Vlvulas de paso en liquido refrigerante
g) Sistema de control funcionamiento.
Como funciona?
Cuando establecemos el circuito cerrado con el molde y circula el liquido por l, el
control detecta la temperatura que tiene y la compara con la que nosotros hemos
prefijado en el control, si est por debajo de la prefijada, cierra el circuito
refrigerante mediante la vlvula de paso, con lo que no existe paso en el
intercambiador de calor, y conecta las resistencias para aportar calor al circuito
cerrado, con lo que el molde se ira calentando hasta la temperatura prefijada por
nosotros. Si la temperatura del molde fuese superior a la prefijada, la vlvula de
paso del liquido refrigerante se abrira pasando por el intercambiador, y all, le ira
quitando calor al circuito cerrado del molde hasta llegar a la temperatura prefijada.,
por supuesto la resistencia del circuito cerrado estara inactiva.
El liquido del circuito cerrado, puede ser cualquier lquido transmisor de la
temperatura, pero teniendo en cuenta que trabajamos con conductos internos en el
molde, que necesitan estar limpios para una buena transmisin de la temperatura
del liquido al molde. Suelen ser o bien aceites trmicos o agua tratada ( por ejemplo
como la del radiador de un coche). El aceite es necesario cuando trabajamos con
moldes a temperaturas superiores a los 90C, ya que el liquido con base de agua
hervira y se evaporara. Por debajo de 90C, el aceite tiene la desventaja de adems
de ser ms caro, una fuga en el molde puede suponer mayor tiempo de limpieza.
Los atemperadores en la actualidad suelen llevar elementos adicionales, como llenado automt
llenado automtico, si los dos circuitos poseen el mismo liquido, se va rellenando
automticamente. Posibilidad de trabajar en vaco, es la posibilidad de invertir la
bomba del circuito cerrado, de presin a vaco, as en vez de empujar (presin
positiva) al liquido, lo "chupa" (vaco o depresin). Este sistema va muy bien en
momentos puntuales, ya que si tenemos una pequea fuga en el molde, con presin
saldra liquido y nos obligara a reparar el molde de forma inmediata, con el sistema
de vaco, nos permite continuar trabajando hasta terminar la fabricacin planificada.
Tambin puede llevar vaciado automtico, til en el momento de cambiar el molde,
ya que nos quitar el liquido que queda en el interior del molde.
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22. Perifricos:El regulador Cmara caliente

[ http://www.mailxmail.com/...so-inyeccion-termoplasticos/perifericos-regulador-camara-caliente]
REGULADOR CMARAS CALIENTES
Aunque existen muchas mquinas que tienen la opcin de incorporar en el
microprocesador un sistema de control y regulacin auxiliar de calefaccin, para
utilizar en los moldes con cmaras calientes, otras no lo tienen o resulta ms
ventajoso desde el punto de vista econmico tenerlo exteriormente como un
perifrico.
El regulador de cmaras calientes, tiene la funcin de recoger la temperatura de la
cmara caliente del molde mediante los termopares que estn all, comparar esa
temperatura con la que hemos prefijado en el regulador y calentar o no calentar de
acuerdo a la diferencia de temperaturas existente. A mayor diferencia se le mandan
mayor nmero de impulsos elctricos, para que se aproxime rpidamente a la
temperatura de consigna. A medida que se va acercando a la temperatura de
consigna van disminuyendo el nmero de impulsos elctricos (est menos tiempo
conectada elctricamente). El regulador tiene un display, donde se introduce la
temperatura de consigna y tambin se observa la temperatura que va alcanzado la
zona que se calienta.
Del regulador sale por un lado un conjunto de cables que van a la resistencia y
llevan la parte de potencia ( p.e 220 voltios alterna) a las resistencias, y por otro
lado conjunto cables que llevan la baja potencia (p.e 24 voltios continua) a los
termopares.
Los conjuntos de cables que salen del regulador terminan en conectores que en el
caso de resistencias son hembras ( para evitar accidentes) y en el caso de
termopares son machos. Estos se conectan en los conectores del molde.
Observacin a tener en cuenta es asegurar, identificando convenientemente los
conectores de potencia y los de lectura, ya que si se intercambian habr rotura de
molde (cortocircuito). Otro tema es que, el termopar posee dos polos + y -, tienen
que corresponder con los + y - del molde, si no, no se realizar bien la lectura de la
temperatura.
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23. Perifricos: El robot o manipulador

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/perifericos-robot-manipulador]
ROBOT-MANIPULADOR
El robot o manipulador es un elemento mecnico-elctrico-neumtico que se instala
encima de la mquina de inyectar o en sus proximidades y que se comunica con el
microprocesador de la inyectora para efectuar una serie de operaciones. Estas
operaciones pueden ser:
- Extraccin de las piezas del molde
- Dejar piezas en cinta transporte o en soporte
- Retrabajar piezas inyectadas
- Insertar elementos en el molde
- Operaciones de encajado
Para la realizacin de las diferentes operaciones y para comunicarse con la
inyectora, el robot necesita un sistema microprocesador que ejecuta un programa
de trabajo de forma cclica.
Este programa de trabajo lo crea el operador de la maquina de inyeccin en funcin
de los movimientos, condiciones, trayectorias que tenga que efectuar la placa de
aprensin del robot para trabajar con un molde determinado.
Que es una placa de aprensin? Tambin llamada pinza de recogida, garra, es
un elemento adicional del robot, que se construye de acuerdo con la pieza inyectada
y las operaciones que sobre ella se quieren realizar. Normalmente cada molde
(pieza) tiene su placa de aprensin, y suele estar acondicionada para que su cambio
sea rpido y mantenga siempre la misma posicin.
Que elementos puede llevar una placa de aprensin? La placa de aprensin
puede ser muy complicada, llegando a ser una obra de arte en cuanto a diseo y
mecanismos. La ms sencilla una placa de aprensin con ventosas, que junto a un
sistema de vaco, compuesto por venturi y vacuestato, sujetan la pieza en el
momento de la extraccin del molde y la sacan al exterior mediante los brazos del
robot y la deposita en una cinta de transporte o soporte de dejada,
convenientemente protegido.
Tambin se le pueden aadir pinzas a la sujecin, o alicates de corte, para
retrabajar la pieza, o puede tener adosada otra placa llamada de insercin, para
insertar algn elemento en el molde. Puede llevar cilindros de desplazamiento en
los elementos de recogida. Tiene tambin los elementos de deteccin como fotoclulas
fotoclulas, detectores inductivos, que confirman el movimiento o la presencia de
pieza, inserto, en la placa de aprensin.
Que diferencia existe entre un robot y un manipulador?
El robot es aquel mecanismo que para realizar sus movimientos utiliza motores
elctricos y que sabe en que posicin se encuentra en cada momento por medio de
sus traductores de posicin. Permite ir a cualquier punto del espacio dentro del
campo de trabajo y utilizar diferentes velocidades dentro de un mismo
desplazamiento.
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El manipulador es aquel mecanismo que para realizar sus movimientos utiliza
cilindros neumticos, y que solo conoce la posicin inicial y posicin final de cada
uno de los ejes de desplazamiento (x,y,z) por medio de detectores de posicin.
Solo permite acceder a la combinacin de dos puntos de cada uno de sus ejes
cartesianos, o sea 8 puntos en el espacio de trabajo.
El robot-manipulador o combinacin, es aquel mecanismo que para realizar sus
movimientos utiliza en alguno de sus ejes motores elctricos y en el resto de sus
ejes cilindros neumticos., as tendr traductores de posicin en los ejes
comandados por motores elctricos y detectores de posicin en los ejes con
cilindros neumticos.
TIPOS DE ROBOTS.
El robot utilizado comnmente para la inyeccin ha sido el robot cartesiano,

llamado as por utilizar los 3 ejes cartesianos (x,y,z) como camino para su
desplazamiento. Pero ltimamente se han incorporado a las inyectoras los llamados robots ant
robots antropomrficos que no necesitan los caminos de los ejes cartesianos para
acceder a cualquier punto del espacio de trabajo.
Ventajas e inconvenientes. Teniendo en cuenta que los antropomrficos, ya se
han aproximado al valor que tienen los cartesianos,
Tienen las ventajas:
-de que son ms verstiles (mayores aplicaciones),
-se obtiene ciclos ms rpidos, al ir directamente al punto
Tienen los inconvenientes de:
-una mayor dificultad de programacin. ( necesita personal muy especializado).
- de que en el caso de estar instalado en un lado de la mquina, que es lo ms
comn, necesitamos una modificacin de mquina de inyectar sustancial en el
tema de seguridades.
- ocupan mayor espacio en la planta.
-Sistemas de seguridad. Normalmente los robots/manipuladores poseen un
sistema de comunicacin con la inyectora normalizado y que da una seguridad al
equipo y personas cuando trabaja dentro de la mquina, por ejemplo el Euromap
12. No obstante cuando sale de mquina y realiza movimientos u operaciones en el
exterior, necesitamos un sistema de seguridad.
Por lo tanto en la zona exterior de mquina y siguiendo todo su recorrido, tiene que
existir un sistema adecuado de proteccin que evite cualquier accidente a las
personas que por all operan. Suele utilizarse un vallado cerrado con puerta de
acceso, que al abrirse, se para el proceso. El vallado tiene ser de tal forma que no se
pueda acceder desde el exterior a la zona de trabajo, o sea, la altura, oberturas, tipo
de malla, tiene que ser la adecuada y seguir las normas generales de seguridad.
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24. Perifricos: Estufas de secado y alimentadores

[ http://www.mailxmail.com/...inyeccion-termoplasticos/perifericos-estufas-secado-alimentadores]
ESTUFA DE SECADO Y ALIMENTADOR
La necesidad de la estufa de secado viene dada por que muchos materiales son
higroscpicos, o sea, absorben agua, y por ello cuando estn al aire libre, absorben
la humedad que existe en el ambiente.
La cantidad de humedad que llegan a absorber estos termoplsticos va a depender
del tipo de termoplstico y de las condiciones de la exposicin (humedad, tiempo).
A continuacin indicaremos de forma orientativa, algunas absorciones de agua que
pueden llevar los termoplsticos:
- Poliestireno (PS) ....................................... 0,2 %
- Polimetilmetacrilato (PMMA)...........................0,4%
- Policloruro de vinilo (PVC).............................0,4%
- Policarbonato (PC).......................................0,5%
- Poliamida...................................................10%
-Acrilonitrilo/Butadieno/Stireno(ABS) ....................0,4%
Existen otra serie de termoplsticos que la absorcin de agua es muy baja o nula, y
no necesitan secado unos ejemplos:
-Polielileno (PE)
-Polipropileno (PP)
-Resina Acetlica (POM)
Para una correcta transformacin de los termoplsticos en la inyectora, los niveles
tienen que ser muy bajos, aqu mostramos unos ejemplos de humedad mxima
admisible en su transformacin.
-Polimetilmetacrilato (PMMA)...................0,05%-0,1%
- Policarbonato (PC)..............................0,02%
-Poliamida (PA)....................................0,1%
- Acrilonitrilo/butadieneo/estireno.............0,2%
El secado de los materiales se realiza en una estufa de secado o en un
deshumidificador.
El proceso consiste en insuflar aire que previamente pasa por unas resistencias que
lo calientan, a travs de toda la masa de material del deposito. Entra por la parte
inferior y sale por la superior.
El aire para el caso de la estufa lo coge del ambiente (que tiene algo de humedad ),
mientras que para el deshumidificador el aire antes de entrar en el deposito de
material, se ha quitado toda la humedad, o sea se ha presecado el aire.
Cuanto tiempo necesita y a que temperatura tiene que secar el material
termoplstico?
Para conseguir llevar el material a los porcentajes de humedad requeridos,
depender del tipo de material y de la humedad que tenga inicialmente, cada
fabricante de materia prima recomienda unas temperaturas y un tiempo, he aqu
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unas aproximaciones:
- PA
- ABS
-PMMA
-PC
-PS
Temperatura...80 C
Temperatura..80 C
Temperatura..80C
Temperatura...120C
Temperatura...70C
Tiempo....4-6 horas
Tiempo....3-4 horas
Tiempo....3-4 horas
Tiempo.... 3-4 horas
Tiempo....2-3 horas
Que problemas tendremos si lo transformamos con una humedad excesiva?

Aparecern dos problemas:
1) Defectos superficiales, principalmente las llamadas "rfagas" de humedad, que
para piezas que necesiten un buen aspecto, supondra un grave problema de calidad.
2) Deficiencias de las propiedades de la piezas, por ejemplo poda ser que
rompiera mas fcilmente.
Que son los alimentadores? Los alimentadores son aparatos que mediante
motores crean un sistema de vaco. Este vaco conducido mediante mangueras hacia
las tomas de material, hace succionar el material que lo lleva hasta la zona donde se
encuentra el alimentador.
Encontramos alimentadores encima de: tolva maquina, la estufa, mezclador.
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25. Perifricos: Cinta y mesa de trabajo

[ http://www.mailxmail.com/...curso-inyeccion-termoplasticos/perifericos-cinta-mesa-trabajo]
CINTA Y MESA DE TRABAJO
Dentro de los elementos habituales que existen en un taller de inyeccin estn la
cinta de transporte y la mesa de trabajo.
La cinta de transporte Como su nombre indica, sirve para transportar las piezas
desde la base de la mquina hasta el lugar donde tengamos el puesto de trabajo. No
es un elemento obligatorio pero puede ayudar a mejorar la estructura del puesto, as
como mejorar la calidad de las piezas.
La cinta de transporte no es ms que una banda de material tipo caucho que rodea a
dos rodillos situados en sus extremos, uno de los cuales tiene la fuerza motriz. La
banda puede ser lisa, utilizada si la cinta trabaja a una cierta altura y con poca
inclinacin respecto al suelo., tambin puede ser con bandas transversales, para
trabajar con grandes inclinaciones., las bandas son para que las piezas inyectadas no
resbales por efecto de la inclinacin.
El funcionamiento de la cinta puede ser continuo, o sea, se desplaza la banda a una
cierta velocidad, o puede ser intermitente ( tambin llamada de" paso a paso"), o
sea, se desplaza una cierta distancia y despus se para, este proceso se repite
continuamente. Este segundo mtodo, la mquina de inyectar o el robot, le manda una
seal por ciclo de inyeccin, para ponerla en marcha, y con un temporizador se le d
el tiempo que tiene que estar en funcionamiento. Pasado ese tiempo se para hasta
recibir de nuevo la seal.
La cinta trabajando de forma intermitente, permite llenar la cinta de piezas separadas
unas de otras una cierta distancia, evitando que se golpeen. Es til en las piezas que
tiene mucha importancia el aspecto, ya que minimiza las marcas producidas por roces
o golpes.
Una cinta intermitente, para piezas delicadas, le permite al operario hacer otros
trabajos ( si el tiempo de operacin de la pieza es menor que el ciclo de inyeccin),
para ello dispone de un selector para que la cinta vaya de forma continua, opera sobre
las piezas de la cinta ( la vaca), y vuelve a dejar la cinta trabajando paso a paso.
La mesa de trabajo
La mesa de trabajo se sita bien en el extremo de la cinta, o bien al lado del cuadro de
mandos de la mquina. En la primera opcin la mquina trabaja en automtico y las
piezas van hasta la mesa a travs de la cinta. En la segunda opcin, normalmente la
mquina trabaja en semiautomtico y el operario puede utilizar la mesa adems de
para operar sobre la pieza, como soporte en el momento de la extraccin .
Las caractersticas de la mesa son:
1) Debe poseer las medidas necesarias para que el operario trabaje cmodamente, es
decir no tenga que adoptar posturas especiales, cuando opera sobre las piezas.
2) Tiene que estar dotada de una iluminacin adecuada para una correcta
visualizacin de la pieza.
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Soportes. Adicional a la mesa de trabajo pueden existir unos soportes utilizados para
sostener los elementos de embalaje (cajas, tapas, otros componentes) o tiles
adicionales. Su funcin principal es adecuar la altura para un trabajo mas cmodo y
efectivo.
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26. La pieza inyectada: Documentacion y herramientas

[ http://www.mailxmail.com/...yeccion-termoplasticos/pieza-inyectada-documentacion-herramientas ]
DOCUMENTACIN Y HERRAMIENTAS
Cuando el operario va por primera vez a un puesto de trabajo, tiene que saber cual es la
documentacin de que dispone y para que le sirve, as como las herramientas disponibles
para realizar el trabajo.
Documentacin. La documentacin que tiene en el puesto de trabajo puede ser diversa y
para varios propsitos, una documentacin bsica podra ser:
1) Documento de control de produccin. Son necesarios para saber la cantidad de piezas
que hemos fabricado en nuestro turno. Normalmente se copia al principio de turno la
cantidad que tiene el contador de la mquina y tambin al final. Por diferencia de los dos
contadores, sabremos cuantas piezas hemos fabricado.
En este boleto tambin anotaremos las piezas defectuosas que nos vayan saliendo a lo largo
del turno, restando estas a la cantidad total podremos saber cuantas piezas OK hemos
fabricado.
Este dato suele ser muy importante, dado que los controles de produccin realizados en
oficinas, utilizan estos datos para saber cuando se tiene cambiar de fabricacin y los
rendimientos que se estn obteniendo en el taller.
2) Mtodo de trabajo. No indican los trabajos que tenemos que realizar sobre las piezas.
Pueden decirnos tambin el tiempo estimado para cada una de las operaciones. Es
conveniente leerlo aunque nos lo hayan explicado verbalmente, ya que ha veces, o no lo
hemos entendido correctamente, o se nos ha olvidado algo.
3) Documentos referente a criterios de calidad. Pueden haber documentos relacionados
con los criterios de calidad que tenemos que tener para dictaminar si una pieza es OK o
NOK. Tambin pueden orientarnos respecto a las zonas de la pieza donde suelen salir los
defectos y el tipo de defecto.
4) Documentacin para el embalaje. Nos indicarn como hay que hacer el embalaje de las
piezas y cuantas piezas tienen que haber por unidad de embalaje.
5) Etiquetas de embalaje. Suele indicar la referencia de la pieza y la cantidad de piezas
existentes en la unidad de embalaje. Muy importante no equivocarse, ni en la referencia de
la pieza, ni en la cantidad. Los almacenes o el propio cliente reclamaran estos errores.
Herramientas. La herramienta principal en el taller de inyeccin es casi comn en todos los
talleres y normalmente suelen ser muy simples:
1) Alicates de corte. Es la herramienta ms utilizada para separar (cortar) las piezas de las
coladas. Suelen estar algo modificados respecto a los normales del mercado., en la zona de
apoyo contra la pieza tienen que ser planos completamente, para no dejar sobrantes de
material.
2) Cuchillos, cutex. Son normalmente empleados para eliminar sobrantes de material en la
pieza, aunque a veces tambin se utilizan para separar las piezas de las coladas.
Cuidados. Atencin a los cortes, hay que tener precaucin con el uso de estos elementos.
3) Guantes. En piezas delicadas o que llevan algn tratamiento posterior, es necesario la
utilizacin de guantes de hilo o algodn, tambin nos protegern de araazos o cortes.
En el mercado existen herramientas especiales para el rebabado (operacin de quitar
sobrantes de material), su forma puede ser variada.
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27. La pieza inyectada: Trabajo en semiautomtico

[ http://www.mailxmail.com/...o-inyeccion-termoplasticos/pieza-inyectada-trabajo-semiautomatico]
TRABAJAR EN SEMIAUTOMTICO
Es posible que con alguna pieza no veamos obligados a trabajar de forma semiautomtica,
en este capitulo informaremos de como tiene que trabajar y que precauciones tiene que
tener el operario.
En que consiste trabajar de forma semiautomtico?
Cuando hemos descrito las operaciones bsicas del operario, lo hemos hecho con las piezas
inyectadas depositadas en la mesa de trabajo, llegan all saliendo de forma automtica del
molde , cayendo a una rampa que las conduce a una cinta, o a una caja de recogida de
piezas, y bien por la cinta o con la caja de recogida las llevamos a la mesa de trabajo.
Pues es posible que algunos moldes, por el diseo de pieza, no puedan ser extradas
totalmente para que caigan, entonces es necesario la intervencin de un operario. La
maquina no puede trabajar en automtico, ya que eso supondra, reiniciar el ciclo
automticamente sin haber cado la pieza. Necesitamos pues trabajar en semiautomtico,
que consiste en que cuando termina el ciclo, con la expulsin de la pieza, la maquina se
queda parada para que el operario intervenga.
El operario tiene que abrir la puerta, si no se abre sola, tiene que coger la pieza del molde,
tiene que cerrar la puerta y tiene que reiniciar el ciclo. La maquina entonces iniciar el
siguiente ciclo, inicindolo con el cierre de la maquina/molde.
En el ciclo semiautomtico, el operario tiene mucha importancia en la produccin de
las piezas, l condiciona el que se produzcan mas o menos piezas. El tiempo desde que la
mquina ha expulsado hasta que empieza a cerrar en el siguiente ciclo, es un tiempo
improductivo que el operario debe hacer que sea el mnimo, ejecutando las funciones con
las dos manos y con rapidez. Por ejemplo abriramos la puesta con la mano izquierda sin
soltarla, cogeramos la pieza con la derecha, volveramos a cerrar la puerta con la izquierda
a la vez que con la derecha dejamos la pieza en la mesa y rearmaramos con la derecha.
Cuando la maquina a iniciado el ciclo, ya podemos realizar las operaciones descritas en el
capitulo anterior.
Adems de incidir sobre la produccin, el operario tiene que saber que tiene tambin
incidencia sobre la calidad de las piezas, los ciclos largos ocasionan que el material que
hay fundido en el cilindro de inyeccin de la mquina, coja mayor temperatura que los ciclos
normales, por lo que pueden aparecer defectos como: rebabas, requemados que en los
ciclos normales no apareceran. Ciclos muy cortos, puede ocasionar que el material no tenga
suficiente temperatura y salgan otros defectos: piezas cortas.
Lo mejor es mantener unos ciclos constantes dentro de lo ms rpido que se pueda realizar,
con ello obtendremos unas piezas similares, en cuanto a calidad y nos permitir graduar
convenientemente la mquina.
No puedo parar en todo el turno?
Trabajando en semiautomtico, y si se tiene que dejar la mquina parada por algn motivo:
ir al servicio, realizar algn transporte, traer embalajes...., es conveniente avisar al
responsable del rea para que el tome la decisin o preste la ayuda necesaria para evitar el
paro.
Que pasa en un paro relativamente largo? Durante un paro relativamente largo, como
pude ser 20-30 minutos y dependiendo del tipo material, ocurre que el material se ha
degradado, perdiendo parte de sus propiedades. Si inyectramos ese material dentro del
molde, las piezas no valdran y existira peligro de quedar trozos de pieza en el molde. Si a
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molde, las piezas no valdran y existira peligro de quedar trozos de pieza en el molde. Si a
un operario le ocurriese esto, es preferible avisar al responsable, para que este vace todo el
material degradado que existe en el cilindro de inyeccin.
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28. La pieza inyectada: Operaciones bsicas

[ http://www.mailxmail.com/...urso-inyeccion-termoplasticos/pieza-inyectada-operaciones-basicas]
OPERACIONES BSICAS
Ya estamos en el puesto de trabajo, conocemos los documentos y tenemos las herramientas
que operaciones tengo que hacer?.
Al inicio del turno. Antes de iniciar a realizar las operaciones directamente sobre las
piezas es necesario, observar que adems de disponer de la documentacin y
herramientas, disponemos del material de embalaje, necesario para poder empezar y lo
pondremos en disposicin de trabajo.
Realizaremos las anotaciones correspondientes al control de produccin, o sea anotaremos
el contador de inicio (preguntar al responsable donde se obtiene).
Una vez hecho esto podemos actuar sobre las piezas de la siguiente forma:
1) Operacin de inspeccin. Cogeremos la inyectada si va toda junta (piezas mas colada) o
cogeremos una pieza si van separadas., la observaremos siguiendo las pautas de calidad
que nos hayan enseado, si la pieza sola o de la inyectada, no es correcta, la anotaremos
como pieza defectuosa en la documentacin y la pondremos en el recipiente de piezas
defectuosas. Si es correcta procederemos a su retrabajo, si lo necesita, si no, la
embalaremos directamente.
2) Operacin de retrabajo. Si es una inyectada (piezas mas colada), cortaremos la calada,
depositndola en el recipiente de coladas, y si las piezas continan todava correctas (o sea,
no las hemos estropeado al cortar la colada) y no necesitan ningn trabajo ms, las
embalaremos.
3) Operacin de embalaje. Seguiremos las instrucciones del mtodo de embalaje, o en su
defecto las instrucciones verbales del responsable, utilizando el material de embalaje que
previamente habremos preparado para ello (cajas, separadores, tapas, film, espuma...).
4) Retirada de las unidades de embalaje. A lo largo del turno iremos terminando
unidades de transporte, que estarn formadas por varias unidades de embalaje. Por
ejemplo: 15 cajas encima de un palet de madera. Con una carretilla manual llevaremos esta
unidad de transporte perfectamente identificada (revisar etiquetado), hasta la zona de
deposito de producto terminado (preguntar a responsable)
Al terminar el turno
Anotaremos la cantidad final del contador de la mquina, y realizaremos la resta:
contador final menos contador inicial, as obtendremos la cantidad total fabricada. Hay
que sumar las piezas defectuosas y restrselas a la cantidad total fabricada para obtener
las piezas totales OK. El documento de control de produccin debe tener los apartados
para ir haciendo estas anotaciones, ante cualquier duda preguntar al responsable.
La retirada de las cajas de piezas defectuosas y caja de coladas (puede ser que no
necesiten ir separadas), se realizar al final del turno y se llevar hasta la zona destinada
para ello, (consultar con responsable). Es posible que no existan, si hemos realizado la
operacin de triturar las coladas y/o las piezas defectuosas.
Es posible que exista un tiempo en que el operario entrante y el saliente, estn en contacto.
Se tiene que aprovechar esta circunstancia para transmitir informacin del proceso, sin
perjuicio de que el responsable supervise y aumente la informacin.
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29. La pieza inyectada: La calidad

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/pieza-inyectada-calidad ]
CRITERIOS DE CALIDAD. DEFECTOS
La calidad o mejor dicho el nivel de calidad, es una de las facetas ms discutidas
dentro del mundo de la fabricacin. El porque de estas diferencias de opinin sobre
si una pieza tiene o no tiene suficiente nivel de calidad para darla como OK,
proviene de que cada persona tiene una opinin diferente sobre este nivel.
Depende de la estructura del taller, el operario depende del responsable de las
mquinas y es quien le dir el nivel que tienen que llevar las piezas.
No obstante los responsables de calidad, son los que ms clara tienen las exigencias
de calidad del cliente final de la pieza que estamos fabricando., y tendra que
corresponder con el nivel que nuestro responsable tiene. Aun as siempre hay alguna
controversia, y normalmente el operario es el que tiene que tener ms claro que es
lo bueno y que es lo malo.
Cuando existen defectos que dependiendo de su medida, es bueno o es malo, lo
mejor es partir de piezas firmadas por los responsables, para que el operario pueda
comparar y determinar de esta comparacin si la pieza es buena o es mala.
Defectos habituales en las piezas de inyeccin
-Piezas faltadas. La pieza no ha sido completada totalmente, le falta un trozo.
Normalmente estas piezas son defectuosas, a no ser que la cantidad faltada sea
mnima y est en un lugar ni visible ni funcional.
- Piezas con rebabas. Normalmente si la rebaba es retrabajable, o sea cortar con
cuchillo, suelen aceptarse una vez repasadas, si no se daan al repasar.
- Piezas con rfagas. Son defectos superficiales de material requemado o con
humedad, depende de la utilizacin de la pieza y de la cantidad de rfagas para
determinar si es OK o NOK.
- Rechupes. Son depresiones en la superficie de la pieza producida por la diferencia
de contraccin del material. Suelen haber niveles de aceptacin dependiendo del
tipo de pieza.
- Burbujas . Suelen ser internas, por lo que en piezas opacas no se detectan. En las
transparentes si, y depende del tipo de pieza para dictaminar si es OK o NOK.
- Deformaciones por expulsin. Son deformaciones producidas por los expulsores
en el momento de la expulsin de la pieza del molde. Depende de la pieza y el nivel
de deformacin.
- Manchas o rayas negras en la superficie. Aire quemado, acumulacin de gases
en zonas de pieza. Depender del tipo de fabricado y su color.
- Lneas de unin. Son las lneas que aparecen en la superficie cuando se unen dos
frentes de material fundido. Depende de su longitud y profundidad y por supuesto
de la pieza.
En casi todos los apartados hemos comentado que el dar una pieza como buena o
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En casi todos los apartados hemos comentado que el dar una pieza como buena o
mala depender del tipo de pieza, explicaremos este punto:
Pongamos el ejemplo de una lavadora, una pieza exterior por ejemplo la pieza del
programador de lavado, aqu es una parte visible, de aspecto y cualquier pequeo
defecto superficial, lo ver el usuario, aunque este defecto no le afecte a la
funcionalidad de la lavadora, la pieza no ser OK, por aspecto. El mismo defecto en
una pieza interior de la lavadora, posiblemente la pieza sea OK.
A ttulo de orientacin, para piezas de aspecto, se ha utilizado el criterio de que si el
defecto no lo aprecia el operario con los brazos extendidos y con la luz adecuada,
la pieza es OK. No obstante el cliente es el que dictamina los niveles de calidad que
quiere para sus piezas, y este criterio algunas veces no coincide con el
procedimiento anteriormente descrito.
Control de piezas defectuosas. Las piezas defectuosas se van anotando en el parte
de produccin, normalmente separadas por tipo de defectos. Es necesario que se
realice as para que los responsables (tcnicos), puedan tomar medidas para
disminuir en aquellos defectos que son ms representativos.
Si sale piezas con defecto, cuando llamo al responsable?. Lo normal, no se
llama al responsable cuando le ha salido una pieza defectuosa, ni se le deja de
llamar cuando lleva 50 defectuosas seguidas . Cada taller tiene sus objetivos, por
ejemplo un objetivo podra ser: si se pasa del 3% hay que intervenir. El operario hace
un pequeo clculo y si lleva ms de 3 piezas defectuosas y no llega a 100 buenas,
tiene que avisar al responsable ( 6 de 200, 9 de 300..)
La limpieza y el orden en el puesto
Una medida que ayuda a crear un ambiente de calidad, es tener continuamente el
puesto de trabajo ordenado y limpio. El operario es el responsable de mantener el
puesto de trabajo ordenado y limpio. Es muy comn el or a operarios las siguientes
expresiones cuando se les recrimina la limpieza y el orden en puesto de trabajo,
"esto me lo he encontrado as", "esto es del turno anterior", "esto no lo he dejado
yo". El operario tiene que asumir que es el responsable del puesto de trabajo
durante su turno, y de la situacin en que se encuentre.
Por supuesto que para conseguirlo tiene que tener los medios y la colaboracin de
su mando, y cualquier observacin tiene que ser atendida
60
30. La seguridad en el Taller

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/seguridad-taller]
SEGURIDAD EN EL TALLER
La seguridad en el taller de inyeccin es una tarea de todos los que la componen,
hay que conocer los riegos potenciales que existen y como puedo ayudar a
minimizarlos. Que peligros existen en el taller?
1) Peligro de incendio debido a que:
-
Las materias primas. Son combustibles.

Los elementos de embalaje. Son combustibles.
Las piezas fabricadas. Son combustibles.
Se trabaja con resistencias, aceites......
Que elementos existen de seguridad?

Suelen haber : Extintores , manguera contra incendios, salida de emergencia, y
en algunos casos puertas cortafuegos, que evitan que el fuego pase de una
dependencia a otra.
Como contribuyo a la seguridad?
- Respetando las normas internas. Por ejemplo: si no se puede fumar en el taller,
no hacerlo y menos a escondidas, ya que es probable que dejemos el cigarrillo
detrs de alguna caja y provoquemos un incendio.
- Avisando si se detecta humo o elemento en llamas.
- No dejando obstculos delante de la situacin de los elementos de extincin, ni
de las puertas de emergencia.
2) Peligro de golpes y resbalamientos
Las personas que trabajan en el taller de inyeccin, tienen riesgos de golpes y
resbalamientos, producidos principalmente debido a:
- Los elementos de transporte. Los elementos de transportes como son las
carretillas elctricas conducidas por transportistas autorizados, pueden
ocasionarnos un accidente grave, por lo que hay que estar pendiente de estos
elementos. Tambin y por este motivo normalmente se prohbe el llevar cascos para
escuchar msica, ya que no oiramos la seal acstica de la carretilla.
- Movimientos de moldes. Los moldes son elementos de gran peso, son
desplazados por el aire con el puente gra, cuando se realiza un cambio. Estar
pendiente de su trayectoria y en ningn momento situarse debajo de ellos.
- Material termoplstico en el suelo. Cuando existe material termoplstico por el
suelo, existe el peligro de resbalamiento. Hay que barrer la zona y llevar calzado
adecuado (no de suela lisa).
- Aceites de las maquinas de inyectar o accesorios. Las mquinas de inyectar
principalmente utilizan diversos aceites apara su funcionamiento y engrase, es
posible que exista alguna pequea fuga y aparezcan manchas de aceite por el suelo.
Hay que limpiar y avisar para reparar.
61

- Subirse en soportes. Es posible que tengamos que subirnos en algn soporte,
para poner el material en la mquina, o por que no llegamos a coger la pieza.
Asegurar que el soporte no pueda desplazarse.
- Subirse en carretillas elctricas. Las personas que no estn autorizadas (o sea
han hecho el cursillo de carretillero) no pueden llevar esta mquina. Tambin est
totalmente prohibido, ir como pasajero en una carretilla de transporte de material,
ya que no est acondicionada para ello.
3) Peligro de quemaduras. Si como operario nos han permitido actuar sobre la
mquina, atencin a las quemaduras producidas por el material fundido que est en
el cilindro y los gases producidos. En el momento de purgar la mquina ocultar la
mayor parte del cuerpo a la posible trayectoria del plstico fundido.
Utilizar guantes si hay que manipular el material purgado, o esperar que se enfre.
Tambin utilizar guantes especiales, si hay que manipular la zona de las
resistencias, o boquillas del cilindro de inyeccin .
El molde con cmaras calientes , tambin es un elemento peligroso. Suele
enfriarse en los extremos y en en centro (interior) del molde se crean gases, que
junto con material fundido en un momento determinado pueden salir con velocidad
por uno de los extremos. Protegerse la cara con una pantalla y manos con guantes.
62
31. Mantenimientos de primer nivel

[ http://www.mailxmail.com/curso-inyeccion-termoplasticos/mantenimientos-primer-nivel]
MANTENIMIENTO PRIMER NIVEL
Se define como mantenimiento primer nivel, aquel mantenimiento que el operario
puede hacer en el entorno de su puesto de trabajo y no se necesita una especial
preparacin, ni conocimientos especiales.
Cuales son los trabajos de mantenimiento primer nivel?
Pueden ser variados con arreglo al total de maquinaria existente en el puesto de
trabajo, aqu describiremos los trabajos ms habituales:
Mantenimiento primer nivel sobre la mquina de inyeccin
- Comprobar nivel de aceite hidrulico de la maquina de inyeccin y aadir aceite
en el caso que est por debajo del nivel optimo. Para este trabajo se necesita el
bidn de aceite y una pequea bomba con dos manqueras una para absorber del
bidn y otra para depositar en el depsito.
- Comprobar/aadir aceite de engrase centralizado. El engrase de la mquina es
uno de los mantenimientos que alargan la vida de esta. Normalmente tiene un
sistema de aviso automtico cuando le falta aceite de engrase, pero es mejor no
esperar a que suene, o nos pare la mquina. Se necesita una especie de regadera
que previamente la habremos llenado del aceite correcto ( ojo no equivocarse).y
rellenaremos el pequeo deposito que existe.
- Engrase con grasa. Se tiene que engrasar manualmente, una serie de elementos
que no llevan engrase centralizado. Estos lugares tienen una pequea vlvula por
donde con ayuda de una herramienta llamada engrasador, introducimos grasa en el
sistema.
- Limpieza de los caudalmetros. Los caudalmetros son elementos que nos miden
el caudal de agua que pasa por distintos circuitos de la mquina ,molde o
perifricos. Con el tiempo la cal del agua y las impurezas hacen que este elemento
que en principio era transparente, no permita ver bien los niveles. es necesario pues
una limpieza eventual. Para ello , lo nico que se suele necesitar para la limpieza, es
un cepillo redondo y algn lquido de limpieza.
- Limpieza del intercambiador de calor de la mquina. Tambin aqu el agua al
pasar por los conductos, hace que la cal se vaya quedando en las paredes
dificultando el intercambio de calor (agua /aceite). Llegar un momento en que la
mquina se nos parara por exceso de temperatura. La temperatura normal de
trabajo del aceite hidrulico alrededor de los 50C. Para la limpieza del
intercambiador, se necesita una pequea bomba y liquido desincrustante en un
pequeo deposito, se le hace pasar durante unas 2-3 horas por el intercambiador y
queda limpio.
- Limpieza de la zona de carga. En la zona de carga tenemos un pequeo circuito
que mantiene esa zona lo suficientemente fra para evitar que el termoplstico funda
antes de hora y nos obstruya la entrada de material slido. La misma maquina
utilizada para la limpieza del intercambiador, se aplica aqu de igual forma.
63

- Retirada del aceite engrase utilizado. Al realizar los engrases automticamente,
se va sustituyendo el aceite viejo por nuevo. El viejo va cayendo a unas bandejas de
recogida y de ah a un pequeo depsito. Este depsito hay que ir vacindolo con
una cierta frecuencia, para evitar que se desborde y no manche el suelo (ver peligros
de resbalamientos).
- Aadir lquido a atemperador. Cuando se habl del intercambiador vimos que
haba un circuito cerrado con liquido refrigerante que mantena a una cierta
temperatura el molde. Es necesario reponer de lquido con frecuencia estos aparatos
ya que por evaporacin pierden lquido.
- Limpieza general de la mquina de inyeccin. Aunque es la tarea que menos le
gusta a nadie, hay que mentalizarse de que el puesto de trabajo incluida la mquina
hay que mantenerlo limpio., y a veces se necesita hacer una limpieza a fondo. El
trabajar en un sitio limpio y cuidado, adems de ayudar a mejorar la calidad,
tambin ayudan a sentirse ms a gusto trabajando.
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