Anda di halaman 1dari 25

Gula

Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Kristal Gula yang sudah dimurnikan.

Artikel ini berhubungan dengan gula sebagai makanan dan komoditi perdagangan. Untuk
pengertian lainnya, silakan lihat Gula (disambiguasi).
Gula adalah suatu karbohidrat sederhana yang menjadi sumber energi dan komoditi perdagangan
utama. Gula paling banyak diperdagangkan dalam bentuk kristal sukrosa padat. Gula digunakan
untuk mengubah rasa menjadi manis dan keadaan makanan atauminuman. Gula sederhana,
seperti glukosa (yang diproduksi dari sukrosa dengan enzim atau hidrolisis asam),
menyimpan energi yang akan digunakan oleh sel.

Daftar isi
[sembunyikan]

1 Gula sebagai komoditi

2 Sejarah singkat pergulaan di Indonesia

3 Macam-macam gula
o

3.1 Gula merah

3.2 Gula tebu

3.3 Gula bit

4 Rujukan

5 Lihat pula

6 Pranala luar

Gula sebagai komoditi[sunting | sunting sumber]


Gula sebagai sukrosa diperoleh dari nira tebu, bit gula, atau aren. Meskipun demikian, terdapat
sumber-sumber gula minor lainnya, seperti kelapa. Sumber-sumber pemanis lain, seperti umbi
dahlia, anggur, atau bulir jagung, juga menghasilkan semacam pemanis namun bukan tersusun dari
sukrosa sebagai komponen utama. Proses untuk menghasilkan gula mencakup tahap ekstraksi
(pemerasan) diikuti dengan pemurnian melalui distilasi (penyulingan).

Negara-negara penghasil gula terbesar adalah negara-negara dengan iklim hangat


seperti Australia, Brasil, dan Thailand. Hindia-Belanda (sekarang Indonesia) pernah menjadi
produsen gula utama dunia pada tahun 1930-an, namun kemudian tersaingi oleh industri gula baru
yang lebih efisien. Pada tahun 2001/2002 gula yang diproduksi di negara berkembang dua kali lipat
lebih banyak dibandingkan gula yang diproduksi negara maju. Penghasil gula terbesar
adalah Amerika Latin, negara-negara Karibia, dan negara-negara Asia Timur.
Lain halnya dengan gula bit yang diproduksi di tempat dengan iklim yang lebih sejuk
seperti Eropa Barat Laut dan Timur, Jepang utara, dan beberapa daerah di Amerika Serikat, musim
penumbuhan bit berakhir pada pemanenannya di bulan September. Pemanenan dan pemrosesan
berlanjut sampai Maret di beberapa kasus. Lamanya pemanen dan pemrosesan dipengaruhi dari
ketersediaan tumbuhan, dan cuaca. Bit yang telah dipanen dapat disimpan untuk di proses lebih
lanjut, namum bit yang membeku tidak bisa lagi diproses.
Pengimpor gula terbesar adalah Uni Eropa (UE). Peraturan pertanian di UE menetapkan kuota
maksimum produksi dari setiap anggota sesuai dengan permintaan, penawaran, dan harga.
Sebagian dari gula ini adalah gula "kuota" dari industry levies, sisanya adalah gula "kuota c" yang
dijual pada harga pasar tanpa subsidi. Subsidi-subsidi tersebut danpajak impor yang tinggi membuat
negara lain susah untuk mengekspor ke negara negara UE, atau bersaing dengannya di pasar
dunia. Amerika Serikat menetapkan harga gula tinggi untuk mendukung pembuatnya, hal ini
mempunyai efek samping namun, banyak para konsumen beralih ke sirup jagung (pembuat
minuman) atau pindah dari negara itu (pembuat permen)
Pasar gula juga diserang oleh harga sirup glukosa yang murah. Sirup tersebut di produksi dari
jagung (maizena), Dengan mengkombinasikannya dengan pemanis buatan pembuat minuman
dapat memproduksi barang dengan harga yang sangat murah.

Sejarah singkat pergulaan di Indonesia[sunting | sunting sumber]


Sumber gula di Indonesia sejak masa lampau adalah cairan bunga (nira) kelapa atau enau, serta
cairan batang tebu. Tebu adalah tumbuhan asli dari Nusantara, terutama di bagian timur.
Ketika orang-orang Belanda mulai membuka koloni di Pulau Jawa kebun-kebun tebu monokultur
mulai dibuka oleh tuan-tuan tanah pada abad ke-17, pertama di sekitar Batavia, lalu berkembang ke
arah timur.
Puncak kegemilangan perkebunan tebu dicapai pada tahun-tahun awal 1930-an, dengan 179 pabrik
pengolahan dan produksi tiga juta ton gula per tahun[1]. Penurunan harga gula akibat krisis ekonomi
merontokkan industri ini dan pada akhir dekade hanya tersisa 35 pabrik dengan produksi 500 ribu
ton gula per tahun. Situasi agak pulih menjelangPerang Pasifik, dengan 93 pabrik dan prduksi 1,5
juta ton. Seusai Perang Dunia II, tersisa 30 pabrik aktif. Tahun 1950-an menyaksikan aktivitas baru
sehingga Indonesia menjadi eksportir netto. Pada tahun 1957 semua pabrik gula dinasionalisasi dan
pemerintah sangat meregulasi industri ini. Sejak 1967 hingga sekarang Indonesia kembali menjadi
importir gula.
Macetnya riset pergulaan, pabrik-pabrik gula di Jawa yang ketinggalan teknologi, tingginya tingkat
konsumsi (termasuk untuk industri minuman ringan), serta kurangnya investor untuk pembukaan
lahan tebu di luar Jawa menjadi penyebab sulitnya swasembada gula[1].
Pada tahun 2002 dicanangkan target Swasembada Gula 2007[2]. Untuk mendukungnya dibentuk
Dewan Gula Indonesia pada tahun 2003 (berdasarkan Kepres RI no. 63/2003 tentang Dewan Gula
Indonesia)[3]. Target ini kemudian diundur terus-menerus[2].

Macam-macam gula[sunting | sunting sumber]


Gula merah[sunting | sunting sumber]

Artikel utama untuk bagian ini adalah: Gula merah


Gula merah adalah jenis gula yang dibuat dari nira, yaitu cairan yang dikeluarkan dari bunga pohon
keluarga palma, seperti kelapa, aren, dan siwalan. Gula merah yang dipasarkan dalam bentuk
cetakan batangan silinder, cetakan setengah bola dan bubuk curah disebut sebagai gula semut

Gula tebu[sunting | sunting sumber]


Gula tebu kebanyakan dipasarkan dalam bentuk gula kristal curah. Pertama tama bahan mentah
dihancurkan dan diperas, sarinya dikumpulkan dan disaring, cairan yang terbentuk kemudian
ditambahkan bahan tambahan (biasanya menggunakan kalsium oksida) untuk menghilangkan
ketidakkemurnian, campuran tersebut kemudian diputihkan dengan belerang dioksida. Campuran
yang terbentuk kemudian dididihkan, endapan dan sampah yang mengambang kemudian dapat
dipisahkan. Setelah cukup murni, cairan didinginkan dan dikristalkan (biasanya sambil diaduk) untuk
memproduksi gula yang dapat dituang ke cetakan. Sebuah mesin sentrifugal juga dapat digunakan
pada proses kristalisasi.
Gula batu adalah gula tebu yang tidak melalui tahap kristalisasi. Gula kotak/blok adalah gula kristal
lembut yang dipres dalam bentuk dadu. Gula mentah (raw sugar) adalah gula kristal yang dibuat
tanpa melalui proses pemutihan dengan belerang. Warnanya agak kecoklatan karena masih
mengandung molase.

Gula bit[sunting | sunting sumber]


Setelah dicuci, bit kemudian di potong potong dan gulanya kemudian di ekstraksi dengan air panas
pada sebuah diffuse. Pemurnian kemudian ditangani dengan menambahkan larutan kalsium
oksida dan karbon dioksida. Setelah penyaringan campuran yang terbentuk lalu dididihkan hingga
kandungan air yang tersisa hanya tinggal 30% saja.
Gula kemudian diekstraksi dengan kristalisasi terkontrol. Kristal gula pertama tama dipisahkan
dengan mesin sentrifugal. Sentrifugasi dilakukan untuk memisahkan kristal gula dengan molasses.
Upaya agar sentrifugasi berlangsung secara optimal adalah dengan pengaturan kecepatan putaran.
Kecepatan putaran sangat mempengaruhi kekuatan mesin tersebut dalam melepaskan lapisan
molasses dari kristal gula. Kecepatan putaran sentrifugasi dan cairan yang tersisa digunakan untuk
tambahan pada proses kristalisasi selanjutnya. Ampas yang tersisa (dimana sudah tidak bisa lagi
diambil gula darinya) digunakan untuk makanan ternak dan dengan itu terbentuklah gula putih yang
kemudian disaring ke dalam tingkat kualitas tertentu untuk kemudian dijual.

Industri Gula Harus Dikelola Pemain Baru

Lambatnya pengembangan gula di Indonesia salah satunya disebabkan kelemahan


struktur BUMN yang mengelola Pabrik Gula. Pemerintah perlu mewacanakan agar gula Indonesia diurus oleh perusahaan baru
yang focus pada pengembangan gula dan benar-benar berbisnis. Meskipun pemerintah telah mengelontorkan Anggaran Rp. 7
trilyun untuk revitalisasi industry gula, namun menurut Agus Pakpahan- mantan Deputi di Kementerian BUMN yang
membidangani masalah Agro industri, Kehutanan, Kertas, Percetakan dan Penerbitan-, kenyataan program ini berjalan
mengecewakan.
Dana ini rencananya akan digunakan untuk merehabilitasi pabrik-pabrik gula milik BUMN dan membangun 3 pabrik baru,
sehingga dapat menyerap peningkatan hasil dari petani.
Anehnya, meskipun ada uang, ada pasar, ada organisasi ada . faktanya revitalisasi pabrik gula tidak berjalan. Selama 5 tahun
bekerja tidak juga berhasil mendirikan 1 pabrik gula ungkap Agus Pakpahan.
Terjadikan hal tersebut tidak lepas dari sistem kerja BUMN, yang jika ditilik dari sejarah menjalankan tanggung jawabnya atas
dasar instruksi dan dukungan dana dari pihak lain, dalam hal ini pemerintah. Buktinya, kalaupun sekarang ini ada PTPN XIII,
PTPN XIV itu semuanya berawal dari projek-proyek pemerintah bukan karena inisiatif dari dalam.
Fakta aneh lainnya, swasta cenderung lebih progresif melakukan pengembangan dalam bidang perkebunan sedangkan BUMN
tidak. Seperti yang dilakukan Sugar Group di Lampung, yang berhasil membangun industry gula modern dan menjual produk
dengan brand tersendiri. Langkah ini tidak diikuti oleh PG lain milik pemerintah. Padahal lebih besar peluang BUMN untuk
melakukan hal-hal tersebut selaku pemain lama di industry gula dan adanya dukungan dari pemerintah. Penyebabnya,
menurut Agus, perusahaan swasta sangat termotivasi untuk mendapatkan untung besar, sehingga progresif melakukan
pengembangan, sedangkan BUMN tidak.
Direksi mungkin berpikir, untuk apa melakukan pengembangan atau hal-hal strategi jika mengandung resiko, meskipun
berpotensi mendatangkan keuntungan, mengingat masa jabatannya yang cukup pendek, yakni hanya 5 tahun. Kalaupun
melakukan trobosan bisa saja hasilnya baru setelah lewat masa jabatannya berlalu, jadi apa untungnya, ungkap Agus.
Jadi, menurut Agus Pakpahan, pengembangan gula ke depan sebaiknya dilakukan dengan mendirikan perusahaan
baru. Fokusnya hanya pada masalah, setelah berhasil, perusahaan dijadikan anak perusahaan BUMN. Kalau menggunakan
lama saya yakin tidak jalan, ungkapnya.

Ikagi: Inefisiensi Masalah Utama Industri Gula


Nasional
12 Agst 2012 19:41:49| Ekonomi | Penulis : Didik Kusbiantoro

Surabaya - Ikatan Ahli Gula Indonesia menilai inefisiensi merupakan salah satu masalah utama
yang dihadapi industri gula nasional, sehingga mengakibatkan produktivitas menjadi tidak
maksimal.
Ketua Ikatan Ahli Gula Indonesia (Ikagi) Subiyono kepada wartawan di Surabaya, Minggu
mengemukakan, inefisiensi industri gula tidak hanya terjadi pada sisi "on farm" (budi daya),
tetapi juga saat proses pengolahan di pabrik (off farm).
"Banyak bagian dari tebu yang terbuang saat proses pengolahan di pabrik gula sehingga
membuat rendemen menjadi rendah dan produktivitas juga menurun," tukasnya.
Menurut Subiyono, sebaik apapun kualitas tebu hasil budidaya, jika proses pengolahan di pabrik
gula tidak efisien, produksi juga tidak akan maksimal.
Inefisiensi lainnya juga terjadi pada penggunaan bahan bakar yang masih tinggi. Padahal,
lanjutnya, tebu termasuk tanaman yang punya karakteristik sebagai sumber energi.
"Seharusnya pabrik gula bisa hemat bahan bakar minyak, karena pada saat giling
mengeluarkan ampas tebu atau bagas yang bisa digunakan untuk bahan bakar alternatif,"
tambah Direktur Utama PT Perkebunan Nusantara (PTPN) X itu.
Subiyono mencontohkan, pabrik gula PTPN X telah berhasil melakukan penghematan BBM
melalui pemanfaatan bagas tersebut.

Belanja BBM yang pada 2008 mencapai Rp128 miliar, selama empat tahun terakhir berhasil
ditekan dan penggunaan BBM pada 2011 hanya sebesar Rp8 miliar.
"Angka itu terus berusaha kami tekan. Untuk giling tahun ini, sejak Mei lalu belanja BBM sudah
turun menjadi sekitar Rp3,5 miliar," paparnya.
Selain efisiensi, Subiyono menambahkan, langkah strategis lain untuk mendongkrak kinerja
industri gula nasional adalah diversifikasi dan optimalisasi.
Menurut ia, sudah saat pabrik gula menggarap produk lain turunan tebu, tanpa harus
mengganggu tugas pemenuhan gula sebagai sumber pangan. Salah satunya adalah bioetanol
yang dihasilkan dari molases (tetes tebu).
PTPN X yang mengelola 11 pabrik gula, saat ini sedang membangun pabrik bioetanol yang
terintegrasi dengan PG Gempolkrep di Mojokerto. Pabrik itu berkapasitas 330.000 kiloliter
dengan kebutuhan bahan baku 120.000 ton molases.
"Kami juga mengembangkan energi listrik di PG Ngadirejo dan PG Pesantren Baru (keduanya di
Kediri). Targetnya tahun depan energi listrik itu sudah bisa dijual," kata Subiyono.
Terkait optimalisasi, ia menilai sebanyak 62 pabrik gula yang beroperasi di Indonesia saat ini
seharusnya mampu mencapai produksi 2,96 juta ton atau lebih per tahun. Namun,
kenyataannya produksi yang dihasilkan baru sekitar 2,3 juta ton.
"Tapi, optimalisasi kapasitas juga bergantung dari pasokan tebu petani. Oleh karena itu,
pembenahan dari sisi 'on farm' harus sejalan dengan 'off farm'," ujar Subiyono.(*)
Editor : Chandra Hamdani Noer

Permasalahan:
1. inefisiensi di pabrik gula cukup tinggi karena umumnya pabrik gula di
Indonesia telah cukup tua dan menggunakan teknologi lama.
2. gula rafinasi ditengarai merembes ke pasar, pemalsuan, dan
sebagainya
3. penyelundupan karena disparitas harga di perbatasan, misalnya
4. tidak sinkronnya antar Departemen tentang kuota impor gula mentah
5. anomali iklim
6. kurang bersahabatnya harga gula (fluktuatif)
7. penurunan areal tebu rakyat
8. mengundang praktek kartel, bersama lima komoditas lainnya yakni
daging sapi, daging ayam, kedelai, jagung dan beras.

Gula merupakan salah satu bahan makanan pokok di Indonesia. Rata rata manusia di
Indonesia mengkonsumsi gula sebanyak 12 15 kg per tahun. Dengan semakin
bertambahnya jumlah penduduk, tentu kebutuhan akan gula akan semakin meningkat pula.
Di Indonesia gula kristal yang konsumsi sehari hari didominasi oleh gula tebu. Gula kristal
ini dibuat dan diproses dari tanaman tebu. Bagi penduduk di daerah pedesaan Jawa tentu
sudah sangat kenal dengan Tebu ini. Tanaman ini merupakan jenis tanaman semusim yang
dipanen atau ditebang satu tahun sekali..
Pernah kah anda membayangkan bagaimana membuat gula dari Tebu ?? lain hal nya
dengan beras atau jagung atau bahan pokok lain. Proses pembuatan gula dari tebu
memerlukan beberapa tahapan dan proses kimia serta mekanis. Kalau beras yang kita
makan hanya dilakukan proses penggilingan dari gabah menjadi beras beda dengan
pembuatan gula dari tebu yang harus dilakukan dalam skala pabrik. Untuk mengetahui
langkah pembuatan gula dari tebu dapat anda lihat di diagram di bawah :

Pada umumnya pemrosesan tebu di pabrik gula dibagi menjadi beberapa tahap yang
dikenal dengan proses pemerahan (gilingan), pemurnian, penguapan, kristalisasi,
pemisahan dan penyelesaian (sugar handling)..
GILINGAN
Langkah pertama dalam proses pembuatan gula adalah pemerahan tebu di gilingan. Pada
proses ini tebu yang ditebang dari kebun dicacah menggunakan alat pencacah tebu.
Biasanya terdiri daricane cutter, hammer shredder atau kombinasi dari keduanya. Tebu
diperah menghasilkan nira dan ampas. Nira inilah yang mengandung gula dan akan di
proses lebih lanjut di pemurnian. Ampas yang dihasilkan pada proses pemerahan ini
digunakan untuk berbagai macam keperluan. Kegunaan utama dari ampas adalah sebagai
bahan bakar ketel (boiler) dan apabil berlebih bisa digunakan sebagai bahan partikel board,
furfural, xylitol dan produk lain.
PEMURNIAN
Setelah tebu diperah dan diperoleh nira mentah ( raw juice), lalu dimurnikan. Dalam nira
mentah mengandung gula, terdiri dari sukrosa, gula invert (glukosa+fruktosa) ; zat bukan
gula, terdiri dari atom-atom (Ca,Fe,Mg,Al) yang terikat pada asam-asam, asam organik dan

an organik, zat warna, lilin, asam-asam kieselgur yang mudah mengikat besi, aluminium,
dan sebagainya. Pada proses pemurnian zat-zat bukan gula akan dipisahkan dengan zat
yang mengandung gula.
Proses pemurnian ini dapat dilakukan secara fisis maupun kimiawi. Secara fisis dengan cara
penyaringan sedangkan secara kimia melalui pemanasan, pemberian bahan pengendap.
Pada proses pemurnian nira terdapat tiga buah jenis proses, yaitu :
1. Defekasi
2. Sulfitasi
3. Karbonatasi

Pada saat ini sebagian besar pabrik gula di Indonesia menggunakan proses sulfitasi dalam
memurnikan nira. Pada proses sulfitasi nira mentah terlebih dahulu dipanaskan melalui heat
exchanger sehingga suhunya naik menjadi 700 C. Kemudian nira dialirkan kedalam
defekator dicampur dengan susu kapur. Fungsi dari susu kapur ini adalah untuk
membentuk inti endapan sehingga dapat mengadsorp bahan bukan gula yang terdapat
dalam nira dan terbentuk endapan yang lebih besar. Pada proses defekasi ini dilakukan
secara bertahap ( 3 kali ) sehingga diperoleh pH akhir sekitar 8.5 10. Reaksi antara kapur
dan phospat yang terdapat dalam nira :
CaCO3

CaO + CO2

CaO + H2O ?

Ca(OH)2 + 15.9 Kcal

Ca(OH)2

Ca2+ + 2 OH-

3Ca2+ + 2PO43-

Ca3(PO4)2

Setelah itu nira akan dialirkan kedalam sulfitator, dan direaksikan dengan gas SO2. Reaksi
antara nira dan gas SO2 akan membentuk endapan CaSO3, yang berfungsi untuk
memperkuat endapan yang telah terjadi sehingga tidak mudah terpecah, pH akhir dari
reaksi ini adalah 7.
Tahap akhir dari proses pemurnian nira dialirkan ke bejana pengendap ( clarifier) sehingga
diperoleh nira jernih dan bagian yang terendapkan adalah nira kotor. Nira jernih dialirkan
ke proses selanjutnya (Penguapan), sedangkan nira kotor diolah dengan rotary vacuum
filter menghasilkan nira tapis dan blotong.
PENGUAPAN
Hasil dari proses pemurnian adalah nira jernih (clear juice). Langkah selanjutnya dalam
proses pengolahan gula adalah proses penguapan. Penguapan dilakukan dalam bejana
evaporator. Tujuan dari penguapan nira jernih adalah untuk menaikkan konsentrasi dari
nira mendekati konsentrasi jenuhnya.
Pada proses penguapan menggunakan multiple effect evaporator dengan kondisi vakum.
Penggunaan multiple effect evaporator dengan pertimbangan untuk menghemat
penggunaan uap. Sistem multiple effect evaporator terdiri dari 3 buah evaporator atau lebih
yang dipasang secara seri. Di pabrik gula biasanya menggunakan 4(quadrupple) atau 5
(quintuple) buah evaporator.

Pada proses penguapan air yang terkandung dalam nira akan diuapkan. Uap baru
digunakan pada evaporator badan I sedangkan untuk penguapan pada evaporator badan
selanjutnya menggunakan uap yang dihasilkan evaporator badan I. Penguapan dilakukan
pada kondisi vakum dengan pertimbangan untuk menurunkan titik didih dari nira. Karena
nira pada suhu tertentu ( > 1250 C) akan mengalamai karamelisasi atau kerusakan. Dengan
kondisi vakum maka titik didih nira akan terjadi pada suhu 700 C. Produk yang dihasilkan
dalam proses penguapan adalah nira kental .
KRISTALISASI
Proses kristalisasi adalah proses pembentukan kristal gula. Sebelum dilakukan kristaliasi
dalam pan masak ( crystallizer ) nira kental terlebih dahulu direaksikan dengan gas
SO2 sebagai bleaching dan untuk menurunkan viskositas masakan (nira). Dalam proses
kristalisasi gula dikenal sistem masak ACD, ABCD, ataupun ABC.
Tingkat masakan (kristalisasi) tergantung pada kemurnian nira kental. Apabila HK nira
kental > 85 % maka dapat dilakukan empat tingkat masakan (ABCD). Dan apabila HK nira
kental < 85 % dilakukan tiga tingkat masakan (ACD). Pada saat ini dengan kondisi bahan
baku yang rendah pabrik gula menggunakan sistem masakan ACD, dengan masakan A
sebagai produk utama.
Langkah pertama dari proses kristalisasi adalah menarik masakan (nira pekat) untuk
diuapkan airnya sehingga mendekati kondisi jenuhnya. Dengan pemekatan secara terus
menerus koefisien kejenuhannya akan meningkat. Pada keadaan lewat jenuh maka akan
terbentuk suatu pola kristal sukrosa. Setelah itu langkah membuat bibit, yaitu dengan
memasukkan bibit gula kedalam pan masak kemudian melakukan proses pembesaran
kristal. Pada proses masak ini kondisi kristal harus dijaga jangan sampai larut kembali
ataupun terbentuk tidak beraturan.
Setelah diperkirakan proses masak cukup, selanjutnya larutan dialirkan ke palung
pendingin(receiver) untuk proses Na Kristalisasi. Tujuan dari palung pendingin ialah :
melanjutkan proses kristalisasi yang telah terbentuk dalam pan masak, dengan adanya
pendinginan di palung pendingin dapat menyebabkan penurunan suhu masakan dan nilai
kejenuhan naik sehingga dapat mendorong menempelnya sukrosa pada kristal yang telah
terbentuk. Untuk lebih menyempurnakan dalam proses kristalisasi maka palung pendingin
dilengkapi pengaduk agar dapat sirkulasi
PEMISAHAN
(Centrifugal
Process)
Setelah masakan didinginkan proses selanjutnya adalah pemisahan. Proses pemisahan
kristal gula dari larutannya menggunakan alat centrifuge atau puteran. Pada alat puteran
ini terdapat saringan, sistem kerjanya yaitu dengan menggunakan gaya sentrifugal
sehingga masakan diputar dan strop atau larutan akan tersaring dan kristal gula tertinggal
dalam puteran. Pada proses ini dihasilkan gula kristal dan tetes. Gula kristal didinginkan
dan dikeringakan untuk menurunkan kadar airnya. Tetes di transfer ke Tangki tetes untuk
di jual.
PROSES
PACKING
Gula Produk dikeringkan di talang goyang dan juga diberikan hembusan uap kering. Produk
gula setelah mengalami proses pengeringan dalam talang goyang, ditampung terlebih
dahulu ke dalam sugar bin, selanjutnya dilakukan pengemasan atau pengepakan. Berat
gula dalam pengemasan untuk masing-masing pabrik gula tidak sama, ada yang per sak

plastiknya 25 kg atau 50 kg. Setelah itu gula yang berada di sak plastik tidak boleh
langsung dijahit, harus dibuka dulu supaya temperatur gula dalam sak plastik mengalami
penurunan suhu/temperatur. Suhu gula dalam karung tidak boleh lebih dari 30 oC/suhu
kamar, setelah gula dalam plastik dinyatakan dingin maka boleh dijahit. Jika gula dalam sak
plastik dalam keadaan panas dijahit maka berakibat penurunan kualitas gula.

SUGAR LOSSES IN PROCESSING


Proses pembuatan gula kristal putih (plantation white sugar) terdiri dari berbagai tahap.
Tahapan proses terdiri dari pemerahan di gilingan, pemurnian nira, penguapan, kristalisasi
sampai proses sugar handling. Dari tahapan proses tersebut tentu ada beberapa kehilangan
(losses) yang tidak dapat dihindari. Tugas dari seorang process engineer adalah untuk
meminimalkan losses sehingga gula kristal yang diperoleh semaksimal mungkin.
Secara garis besar losses pada proses pengolahan gula dapat dibagi menjadi tiga bagian :
1. Determined losses
2. Undetermined losses
3. Hidden losses

Determined Losses
Determined losses atau kehilangan yang dapat dihitung melalui analisa adalah kehilangan
di dalam ampas, blotong dan tetes. Pada proses pemerahan di gilingan tebu di perah
menghasilkan nira mentah dan ampas. Nira mentah sebagai bahan baku proses pemurnian
dan ampas adalah sisa hasil pemerahan. Di dalam ampas masih terdapat gula dan di
laboratorium di analisa kadar pol nya. Kadar pol ampas dikatakan baik adalah 2 %. Apabila
lebih dari 2 % dapat dikatakan terjadi kehilangan gula di ampas. Tugas dari bagian gilingan
adalah untuk menekan kehilangan dalam ampas seminimal mungkin dengan setting
gilingan, pressing, pemberian imbibisi dan kondisi operasional di gilingan yang optimal.

Undertemined Losses
Undetermined losses atau kehilangan tak diketahui adalah kehilangan selama proses dan
terbagi menjadi kehilangan nyata, kehilangan secara mekanis dan kehilangan karena inversi
dan dekomposisi dari nira. Kehilangan nyata berhubungan dengan kesalahan dalam
timbangan tebu, nira mentah, blotong, tetes dan gula. Selain itu juga dapat bersumber dari
kesalahan pengambilan sampel dan analisa bahan alur proses. Kehilangan mekanis seperti
nira yang tumpah, entrainments di proses penguapan atau kebocoran pada perpipaan dan
tangki. Sedangkan kehilangan karena inversi bisa disebabkan oleh jam berhenti giling yang
tinggi dan pada proses di gilingan sanitasi gilingan yang kurang terkontrol.

Hidden Losses
Kehilangan yang tersembuni (hidden losses) dimulai sejak tebu ditebang di kebun. Setelah
tebu ditebang secara alami akan mengalami dekomposisi. Untuk tebu yang belum masak
kehilangan nya akan semakin besar dibanding tebu yang masak pada waktu ditebang.

Untuk mengurangi hidden losses maka proses tebang muat angkut harus sesuai dengan
SOP, yaitu menebang tebu pada kondisi masak, mengangkut tebu yang ditebang
secepatnya ke emplasement pabrik dan menggiling tebu yang lebih dulu ditebang. Hal ini
juga harus didukung oleh kondisi pabrik yang optimal sehingga tebu yang berada di
emplasement pabrik bisa langsung di giling.
Kita tidak bisa menghindari losses yang terjadi selama proses pembuatan gula, tetapi kita
dapat menguranginya dengan menjalankan secara disiplin prosedur baku yang sudah ada.

PEMURNIAN NIRA DI PABRIK GULA


Salah satu tahap dari pembuatan gula adalah proses pemurnian. Pada proses pemurnian,
zat bukan gula yang terdapat dalam gula dihilangkan dengan cara kimia. Bahan baku dari
proses pemurnian adalah nira mentah (raw juice). Nira mentah mengandung sukrosa, gula
invert (glukosa+fruktosa), atom-atom (Ca,Fe,Mg,Al) yang terikat pada asam-asam, asam
organik dan an organik, zat warna, lilin, asam-asam kieselgur yang mudah mengikat besi,
aluminium, dan sebagainya.
Seperti hal nya suatu reaksi kimia, untuk mencapai keberhasilan dalam reaksi dipengaruhi
oleh beberapa faktor. Parameter utama yang dapat mempengaruhi proses pemurnian nira
adalah pH, suhu dan waktu. pH dari nira selama proses berpengaruh terhadap sukrosa
yang terdapat dalam nira.
pH
7
<7
>7

Sukrosa

Glukosa + Fruktosa

Tidak terjadi inversi (aman)

Tidak terjadi degradasi (aman)

Inversi menjadi gula reduksi

Aman

Aman

Terbentuk zat warna dan asam


organik.

Skema Proses Pemurnian Nira

Suhu berpengaruh pada kecepatan reaksi dan kerusakan sukrosa yang terdapat dalam nira.
Pada suatu reaksi kimia semakin tinggi suhu reaksi, maka reaksi akan semakin sempurna.
Akan tetapi karena sifat sukrosa yang mudah rusak pada suhu tinggi maka dalam reaksi
pemurnian diperlukan suhu optimal. Berdasarkan hasil penelitian, suhu optimal untuk reaksi
pemurnian adalah 70 800C. Parameter lain adalah waktu yang berpengaruh terhadap
kerusakan sukrosa dalam nira. Reaksi yang terjadi pada suhu tinggi dan berlangsung dalam
waktu yang lama dan pH rendah (asam) dapat menyebabkan inversi dari sukrosa.
Sedangkan pada pH tinggi (basa) dapat memecah warna dari gula reduksi sehingga warna
nira
menjadi
gelap.
Ada beberapa macam proses pemurnian nira, diantaranya proses defekasi, sulfitasi,
karbonatasi dan defekasi remelt karbonatasi. Sebagian besar pabrikl gula di Indonesia
menggunakan proses defekasi dan sulfitasi untuk memurnikan nira. Tahapan dari proses
pemurnian adalah; 1. pemanasan nira, 2. reaksi dengan susu kapur (defekasi), 3. reaksi
dengan gas SO2 (sulfitasi), 4. Pengendapan (clarifying)
PROSES
DEFEKASI
Proses defekasi pada pemurnian nira menggunakan susu kapur (milk of lime) sebagai
bahan pereaksi. Susu kapur akan bereaksi dengan phospat yang terdapat dalam nira untuk
membentuk inti endapan (koagulan). Sebelum direaksikan dengan susu kapur nira terlebih
dahulu dipanaskan di juice heater sampai suhu 70 0C. Mekanisme reaksi nya sebagai
berikut :
Ca2+
>>
Ca2+
>>

HPO4-

+
CaHPO4
+
Ca(H2PO4)2

(1)

2H2PO4-

(2)

2CaHPO4
>>
Ca3(PO4)2
2H+

+
Ca8H2(PO4)6
+

(4)

2Ca2+

HPO42-

2Ca3(PO4)2

(3)

H2O

>>

Ca5(PO4)3OH +

Dari reaksi dengan susu kapur akan terbentuk inti dari endapan calcium phopsate. Secara
umum yang mempengaruhi laju pengendapan calsium phospate adalah konsentrasi dari
calsium dan phosphate, pH dan luas permukaan inti endapan. Selain itu juga dipengaruhi
oleh jumlah asam asam organik, ion karbonat dan magnesium yang terdapat dalam nira.
PROSES
SULFITASI
Sebagai bahan baku dari proses sulfitasi adalah gas SO2. gas SO2 dibuat dari belerang
lempeng atau butiran yang dibakar di tobong belerang atau rotary burner. Gas SO2 akan
bereaksi
dengan
ion
Ca2+ membentuk
endapan
CaSO3 sehingga
endapan
menjadi incompressible (tidak mudah pecah). Selain itu fungsi gas SO2 adalah untuk
mengikat unsur-unsur yang belum bereaksi di defekator, mengurangi viskositas larutan,
mereduksi ion-ion Ferri menjadi Ferro sehingga warnanya menjadi lebih pucat.
PENGENDAPAN
(Clarifying)
Langkah terakhir pada proses pemurnian adalah pengendapan. Setelah nira bereaksi
dengan susu kapur dan gas SO2 maka terbentuk endapan atau koagulan. Endapan ini
sifatnya masih melayang dalam larutan nira. Untuk mempercepat proses pengendapan
ditambahkan flokulan dengan berat jenis > 106. Dosis flokulan yang diberikan sekitar 2 3
ppm. Fungsi dari flokulan adalah membentuk floc sehingga endapan kotoran lebih cepat
untuk mengendap.
Proses pengendapan kotoran dilakukan di Clarifier atau bejana pengendapan. Jenis clarifier
bisa single tray atau multi tray, dimana masing-masing mempunyai kekurangan dan
kelebihan. Sebelum dialirkan ke clarifier, nira di alirkan ke flash tank untuk menghilangkan
gelembung-gelembung gas sehingga tidak mengganggu proses pengendapan. Hasil dari
proses pengendapan adalah nira jernih (clear juice) dan nira kotor. Nira jernih diolah
untuk proses selanjutnya sedangkan nira kotor akan dipisahkan menjadi nira tapis dan
blotong di rotary vacuum filter.

Cara pemurnian nira yang banyak dilakukan di Indonesia ada 3 macam, yaitu :
1. Cara Defekasi ; cara ini adalah yang paling sederhana tetapi hasil pemurniannya
juga belum sempurna, terlihat dari hasil gulanya yang masih berupa kristal yang
berwarna merah atau coklat. Pada pemurnian ini hanya dipakai kapur sebagai
pembantu pemurnian.
2. Cara Sulfitasi ; cara ini adalah lebih baik dari defekasi, karena sudah dapat
dihasilkan gula yang berwarna putih. Pada pemurnian cara ini dipakai kapur dan gas
hasil pembakaran belerang sebagai pembantu pemurnian.
3. Cara Karbonatasi ; cara ini adalah yang terbaik hasilnya dibanding dengan dua
cara diatas. Tetapi biayanya yang paling mahal. Pada pemurnian ini dipakai sebagai
bahan pembantu adalah kapur, gas asam arang ( CO2 ) dan gas hasil pembakaran
belerang (Soemarno,1991).

Proses Produksi Gula Pasir (Gula dari Tebu)


Kali ini saya postingkan tentang proses produksi gula mulai dari bahan mentah
tebu hingga menjadi produk jadi berupa gula pasir yang kita konsumsi seharihari.
Info yang saya dapatkan dari pengamatan langsung dan referensi-referensi yang
ada di salah satu pabrik gula di Jawa Timur ini bisa menambah wawasan sobat
blogger atau untuk yang sedang mencari rujukan tentang proses produksi gula.
Karena, dari pengalaman saya dulu, masih sedikit blog atau situs yang
menyediakan info lengkap tentang proses produksi gula. Baiklah kita mulai saja..
Pabrik ini melakukan produksi gula yang proses produksinya berlangsung selama 24 jam
non stop selama musim giling (1 musim giling=180 hari) dengan kapasitas giling per hari
sebesar 10.000 ton tebu. Dalam proses produksinya, pabrik ini membagai lantai produksinya
menjadi 6 stasiun kerja.
Stasiun Gilingan

Setelah truk pengangkut tebu melalui pengecekan awal di Stasiun Penerimaan,


menunggu di emplacement, dan penimbangan di Stasiun Timbangan, berikutnya
tebu akan dibongkar di Stasiun Gilingan. Disinilah awal proses pembuatan gula
berlangsung. Stasiun Gilingan bertujuan untuk mendapatkan nira sebanyakbanyaknya dan mengurangi sedikit mungkin sukrosa yang terbawa oleh ampas.
Proses dimulai dengan menggangkut tebu dari truk ke meja
tebu/cane tablemenggunakan bantuan cane crane. Pabrik ini memiliki 4 cane
table dan 4 cane crane. Pada masing-masing cane table terdapat leveller yang

berguna mangatur jumlah tebu yang akan masuk ke cane carrier. Cane
Carrier berfungsi membawa tebu menuju canecutter. Cane cutter digunakan untuk
mencacah tebu menjadi bagian-bagian yang lebih kecil. Dengan ukuran yang lebih
kecil diharapkan akan semakin banyak nira yang diperas. Cane cutter berukuran
1,5 meter. Pabrik ini memiliki 2 Cane Cutter (CC I dan CC II) yang dipasang
secara seri. Cane Cutter 1 memiliki 56 buah pisau, sedangkan Cane Cutter 2
memiliki 80 buah pisau. Selanjutnya cacahan tebu melewati Heavy
DutyHammer Shredder (HDS) yang memiliki prinsip seperti palu untuk memukul
cacahan tebu sehingga mudah diperah di gilingan.
Di pabrik ini terdapat 5 rangkaian gilingan yang dipasang secara seri. Hal
ini jika salah satu dari mesin giling tersebut mengalami trouble maka akan
menghentikan semua proses giling di Stasiun Gilingan dan bahkan menghentikan
semua proses produksi gula di Pabrik.

Cacahan tebu pertama kali masuk ke Gilingan 1. Pada Gilingan 1


dihasilkan nira 1 dan ampas 1. Ampas 1 kemudian diangkut dan dibasahi dengan
nira hasil Gilingan 3 dan dilewatkan ke Gilingan 2. Pada Gilingan 2 dihasilkan nira 2
dan ampas 2. Nira 1 dan 2 dialirkan kesaringan DSM dan berakhir di tangki
penampungan nira mentah/Raw Juice Tank untuk diproses di Stasiun
Pemurnian. Ampas 2 dilanjutkan ke Gilingan 3 yang telah dibasahi dengan nira 4.
Gilingan 3 menghasilkan nira 3 dan ampas 3. Nira 3 digunakan untuk membasahi
ampas 1 yang akan masuk ke Gilingan 2. Ampas 3 dibasahi dengan nira 5 dibawa
ke Gilingan 4. Gilingan 4 menghasilkan nira 4 dan ampas 4. Nira 4 digunakan untuk
membasahi ampas 2 yang akan masuk ke gilingan 3. Ampas 4 dibawa ke Gilingan 5
dan dibasahi oleh air imbibisi. Gilingan 5 menghasilkan nira 5 dan ampas 5. Nira 5
digunakan untuk membasahi ampas 3 yang akan masuk ke Gilingan 4. Ampas 5
merupakan ampas yang telah kering dan dikirim ke Stasiun Ketel untuk digunakan
sebagai bahan bakar ketel uap.

Stasiun Pemurnian
Setelah nira didapatkan dari proses sebelumnya yaitu pemerahan nira, kemudian
nira yang didapatkan dilakukan proses pemurnian untuk menghilangkan zat yang
bukan gula ataupun kotoran yang masih terdapat dalam nira mentah.
Proses pemurnian nira di pabrik ini menggunakan bahan pembantu dalam
prosesnya. Dalam proses pemurnian nira ini menggunakan proses sulfitasi yaitu
menambahkan gas SO dan Ca(OH) yang disebut sebagai susu kapur dengan
maksud untuk mengendapkan kotoran agar mudah dipisahkan dalam proses
penapisan.
Di Stasiun Pemurnian nira mentah dari hasil penggilingan masuk kedalam
saringan DSM, nira mentah hasil saringan menuju ke tangki panampungan nira
mentah (Raw Juice Tank) untuk dicampur dengan larutan (asam phospat) yang
bertujuan untuk membemtuk inti endapan. Kemudian nira mentah dipompa menuju
ke Heater 1 untuk dipanaskan dengan suhu mencapai 75-80C. Proses pemanasan
ini bertujuan untuk mempercepat proses penggumpalan koloid dan untuk
membunuh bakteri patogen.
Setelah melewati Heater 1 nira dilewatkan pada Static Mixer untuk
ditambahkanLime-saccharate (Ca(OH)) hingga pH mencapai 8,5-9,0 untuk
membentuk inti endapan kalsium pospat. Selanjutnya nira dimasukkan

dalam Sulfur Tower untuk direaksikan dengan gas SO hingga mencapai pH 7,07,2, ini bertujuan untuk membentuk endapan kalsium sulfit dan menetralkan
kelebihan kapur pada proses penambahan susu kapur.
Untuk lebih menyempurnakan reaksi maka nira dimasukkan kedalam Sulfited
Raw Juice Tank dengan suhu 70C dan pH dujaga sekitar 7,0-7,2 dengan
menambahkan sedikit susu kapur. Nira mentah tersulfir kemudian dipompa
menujuHeater 2 dan dipanaskan dengan menggunakan uap bekas (exhaust steam)
dengan suhu 110-115 C untuk menurunkan kelarutan garam-garam, menurunkan
viskositas, dan menyempurnakan reaksi. Kemudian nira masuk ke dalam Flash
Tank dengan suhu 105C untuk menghilangkan gas-gas yang tidak terembunkan
sehingga tidak manghambat proses pengendapan nantinya.
Kemudian nira yang dihasilkan ditampung dan disemprotkan Floculant ke
dalamnya. Setelah itu nira yang tercampur dengan Floculant akan mengalir kedalam
peti pengendapan (Clarifier) dengan tipe Single Tray. Floculant ini berfungsi untuk
mengikat rantai endapan sehingga dihasilkan rantai yang lebin besar.
Nira mentah yang telah diberi Floculant dimasukkan dalam Single Tray
Clarifieratau peti pengendapan untuk memisahkan nira encer dan nira kotor. Nira
kotor kemudian ditapis pada Rotary Vacum Filter (RVF). Nira encer yang telah
ditapis dikembalikan ke peti nira mentah (Raw Juice Tank) yang akan ditambah
Fosfat kembali. Sedangkan kotoran yang telah ditapis berupa blotong (yang
kemudian dapat dimanfaatkan untuk pembuatan biokompos) di ditampung ke Filter
Cake. Nira encer selanjutnya dimasukkan kedalam Heater 3 hingga suhu 110C,
yang selanjutnya masuk kedalam Pre Evaporator.
Limbah padat abu dan blotong pabrik dengan komposisi tertentu diolah
menjadi pupuk organik Bio-Kompos yang berfungsi untuk memperbaiki struktur
tanah. Dengan anjuran pemakaian 3 ton/ha dapat meningkatkan produksi tanaman
tebu serta menekan penggunaan pupuk an-organik.

Stasiun Penguapan
Stasiun ini bertugas untuk menguapkan air yang terdapat dalam nira encer
agar nira nenjadi kental dengan konsentrasi hampir jenuh sekitar 30-32 Be atau
sekitar 60% Brix. Air pada nira harus dihilangkan agar proses kristalisasi terjadi lebih
cepat dan harus dijalankan secara kontinyu agar beban pada Evaporator tidak
terlalu berat. Jika kekentalan nira kurang dari 32 Be maka akan memperlambat
proses pemasakan nira.
Pabrik ini memiliki 1 Pre-evaporator dan 8 Evaporator. Namun dalam
prosesnya hanya 1 Pre-evaporator dan 5 Evaporator yang digunakan. Sedangkan 3
sisanya digunakan sebagai cadangan bila Evaporator yang bekerja
mengalami trouble atau bilaEvaporator yang bekerja perlu maintenance. Ke
5 Eveporator bekerja secara kontinyu. Ini dilakukian kerena jumlah air yang
terkandung dalam nira cukup besar yaitu sekitar 80-90%, maka proses penguapan
ini perlu dilakukan sebanyak-banyaknya dan seefektif mungkin.
Prinsip kerja Pre-evaporator dan evaporator adalah menguapkan sebagian
besar kandungan air yang ada dalam nira dengan menggunakan uap sebagai
pemanasnya, dengan menggunakan system quintiple effect (5 seri) dengan pararel
badan akhir. Dimana nira dan uap mengalir secara bersama dari Evaporator yang
satu keEvaporator berikutnya. Nira dan uap (steam) tidak berkontak langsung

melainkan keduanya dipisahkan oleh rangkaian pipa nira yang tersusun seri,
sehingga hanya terjadi proses perpindahan (transfer) panas dari uap ke nira dalam
rangkaian pipa. Pre-evaporator dipakai dengan susunan tunggal (single effect)
sedangkan evaporatordengan susunan berangkai (multiple effect). Berikut proses
yang terjadi pada stasiun penguapan:
a.

Pre-evaporator
Pada proses Pre-evaporator ini nira yang berasal dari Heater III di Stasiun
Pemurnian dipompa masuk ke dalam Pre-evaporator. Uap yang digunakan pada
proses ini adalah uap bekas gilingan dan turbin dengan suhu 117C dan tekanan
0,8-1 kgf/cm. Suhu dan tekanan ruang badan Pre-evaporator adalah 110C dan 0,5
kgf/cm. Nira (dengan konsentrasi 15-16% Brix) dari Pre-evaporator ini akan
mengalir dengan bantuan pompa keEvaporator 1. Uap hasilpemanasan nira di Preevaporator digunakan untuk pemanas di Pan Masakan.

a.

Evaporator 1
Pada Evaporator 1 ini pemanas yang digunakan berasal dari uap bekas dari
turbin dan gilingan, sama seperti pada Pre-evaporator. Dengan suhu 117C dan
tekanan 0,8-1 kgf/cm. Suhu dan tekanan ruang badan Evaporator 1adalah 108110C dan 0,4-0,5 kgf/cm. Konsentrasi nira yang keluar dariEvaporator 1 adalah
18% Brix. Selanjutnya uap dan nira akan dialirkan keEvaporator 2 secara otomatis
karena adanya perbedaan tekanan.

b.

Evaporator 2

Pemanas yang digunakan pada Evaporator 2 ini menggunakan uap bekas


dari Evaporator 1. Suhu dan tekanan ruang badan Evaporator 2 berkisar antara
100-102C dan 0,1 kgf/cm. Konsentrasi nira yang keluar dari Evaporator 2 antara
20-25% Brix. Selanjutnya uap dan nira akan dialirkan ke Evaporator 3secara
otomatis karena adanya perbedaan tekanan.
c.

Evaporator 3
Pemanas yang digunakan pada Evaporator 3 ini menggunakan uap bekas
dari Evaporator 2 . Suhu ruang badan Evaporator 3 berkisar antara 80-95C dengan
tekanan ruang vakum 10 cmHg. Proses pemvakuman dilakukan dengan pompa
vakum. Konsentrasi nira yang keluar dari Evaporator 3 berkisar antara 27-30% Brix.
Uap dan nira akan mengalir ke Evaporator 4 dengan bantuan pompa vakum untuk
menciptakan kondisi vakum tertinggipada evaporator badan akhir sehingga tekanan
vakum Evaporator 5 > Evaporator 4 >Evaporator 3.

d.

Evaporator 4
Pemanas yang digunakan pada Evaporator 4 ini menggunakan uap bekas
dari Evaporator 3. Suhu ruang badan Evaporator 4 berkisar antara 70-85C dengan
tekanan ruang vakum 30 cmHg. Proses pemvakuman dilakukan dengan pompa
vakum. Kondisi ini bertujuan untuk mencapai titik didih nira. Konsentrasi nira yang
keluar dari Evaporator 4 berkisar antara 36-40% Brix. Selanjutnya uap dan nira
dari Evaporator 4 dialirkan ke badan Evaporator 5dengan bantuan pompa vakum.

e.

Evaporator 5
Pada Evaporator 5 menggunakan uap bekas dari Evaporator 4 sebagai
pemanasnya. Suhu ruang badan Evaporator 5 berkisar antara 60C dengan tekanan
ruang vakum 60-62 cmHg. Konsentrasi nira yang keluar dari Evaporator 5 adalah
60% Brix. Nira kental yang dihasilkan dialirkan kedalam peti penampung nira kental
(Thick Juice Tank) untuk dilakukan sulfitasi kembali. Berikutnya nira dialirkan
menuju Stasiun Masakan.

Dari keseluruhan proses penguapan , Evaporator 1-5 menghasilkan suatu


air kondensat. Air kondensat ada 2 macam, yaitu air kondensat yang mengandung
gula dan air kondensat yang tidak mengandung gula. Air kondensat yang

mengandung gula akan digunakan dalam proses pemasakan berikutnya dan yang
tidak mengandung gula akan digunakan untuk ketel uap.

Stasiun Pemasakan
Pemasakan bertujuan untuk mengkristalkan gula atau mengubah bentuk
sukrosa dari zat terlarut dalam nira menjadi padat berbentuk kristal gula. Stasiun
Masakan merupakan proses penguapan air lebih lanjut dari nira kental yang
dihasilkan pada Stasiun Penguapan. Pada Pan masakan terjadi proses penguapan
untuk membuat nira kental menjadi lewat jenuh sehingga sukrosa mengkristal.
Untuk menghindari rusaknya sukrosa proses dilakukan pada tekanan vakum 60-65
mmHg dan suhu pemanasan sekitar 60-70C. Stasiun Masakan di Ppabrik ini
memiliki 13 pan masakan.
Proses kristalisasi dalam pan masakan dilakukan terjadi dengan cara
penambahan bibit kristal yang disebut fondant. Inti Kristal ini akan membesar
sehingga menjadi kristal yang diinginkan. Kristal-kristal ini akan diperbesar dengan
penambahan nira kental. Nira kental yang akan masuk Stasiun Masakan harus
memenuhi standar kekentalan (Be), yaitu berkisar antara 29-30Be. Bahan
masakan tiap tahap masakan (D, D, C, A, dan A) berbeda-beda berdasarkan
Harga Kemurnian (HK) masakan yang diinginkan (HK Target).

Dari proses kristalisasi di Stasiun Masakan diperoleh larutan kristal gula yang
disebut Masecuite yang selanjutnya akan diproses lagi di Stasiun Puteran. Selain itu
diperoleh hasil samping berupa air kondensat yang dimanfaatkan sebagai air umpan
di stasiun ketel.

Stasiun Pemutaran
Stasiun ini bertugas memisahkan kristal gula dari larutan sirup
dalam Massecuitedengan cara penyaringan sentrifugal. Secara umum, putaran
terdiri dari dinding yang berupa saringan dan dihubungkan dengan sumbu yang
berputar sehingga ketika sumbu berputar dan terdapat Massecuite didalamnya,
maka larutannya akan terlempar ke dinding saringan karena adanya gaya
sentrifugal. Kristal gula yang memiliki diameter lebih besar daripada diameter lubang
saringan akan tertahan, sedangkan larutan sirup akan melewati saringan, sehingga
akan diperoleh kristal gula yang menempel pada saringan. Sedangkan larutan
(stroop) akan keluar menembus saringan dan jatuh kedalam penampung.
Hasil masakan A (Vacum Pan A) akan masuk ke Centrifuge A,
dariCentrifuge A akan dihasilkan kristal gula atau sugar crystal yang ukurannya
masih beragam, Syrup A, dan Syrup SHS. Syrup SHS akan diolah lagi untuk bahan
masakan C, Syrup A dialirkan menuju Syrup A Tank yang akan digunakan sebagai
bahan masakan D, dan kristal gula akan dibawa menuju Vibrating Conveyor.

Hasil masakan C (Vacum Pan C) akan dimasukkan ke Centrifuge C,


dariCentrifuge C akan dihasilkan Magma C dan Syrup C, Magma C kemudian
dikirim menuju Vacum Pan A sebagai benih/seed masakan A, sedangkan Syrup
C kemudian akan dimasukkan ke Syrup C Tank sebagai bahan masakan D.
Hasil masakan D (dari Vacum Pan D2 dibawa menuju Continous Vacum
Pan/CVP D1) dibawa menuju Centrifuge D1. Centrifuge D1 menghasilkan Magma
D1dan Molasses (tetes). Molasses sudah tidak diproses lagi kemudian ditampung
dalamMolasses Tank yang kemudian akan dipasarkan sebagai bahan baku
penyedap makanan, alkohol, L-lysine, dll. Sedangkan Magma D1 kemudian dibawa
menujuCentrifuge D2. Proses puteran pada Centrifuge D2 menghasilkan Syrup
D dan Magma D2. Syrup D akan dialirkan menuju Syrup D Tank sebagai bahan
masakan D, sedangkan magma D2 akan dialirkan lagi menuju Vacum Pan
C sebagai benih/seedmasakan C.

Stasiun Pembungkusan (Pengemasan)


Sebelum menuju Stasiun Pembungkusan, kristal gula yang telah melalui
proses sentrifugasi masih dalam keadaan basah. Gula keluar dari alat sentrifugasi
akan turun menuju Vibrating Conveyor sehingga akan memisahkan kristal gula yang
masih menempel satu sama lain sehingga kristal gula akan lebih mudah dalam
melewati proses selanjutnya. Setelah melewati Vibrating Conveyor, kristal gula
dialirkan menggunakan Bucket Elevator ke Sugar Dryer untuk proses Pengeringan.
Pada Sugar Dryer Kristal gula dialari udara panas dengan suhu 80-90C.
Selanjutnya kristal gula dialiri udara dingin dengan suhu 30-40C. Setelah melewati
proses pengeringan selanjutnya akan dilakukan proses penyaringan. Kristal gula
dibawa oleh Bucket Elevator menuju Vibrating Screen untuk disaring guna
mendapatkan ukuran kristal gula prosuk yang diinginkan. Setelah disaring kemudian
kristal gula dibawa dengan menggunakan Belt Conveyor menuju Silo untuk
ditampung sebelum proses pembungkusan.
Di Stasiun Pembungkusan gula dikemas dalam karung plastik ukuran standar
50 kg. Jika berat melebihi atau kurang dari berat standar tersebut, maka akan
dilakukan pengurangan atau penambahan gula agar diperoleh berat gula yang

sesuai standar. Kemudian karung gula dijahit dan dikirim ke gudang gula dengan
menggunakan Belt Conveyor.