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ESPECIALIZACIN EN INGENIERA DE GAS

DISEO Y OPERACIN DE UNIDADES


PARA PROCESAMIENTO DE GAS
Y
APLICACIONES DE SIMULACIN DE PROCESOS

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


ESCUELA DE INGENIERA DE PETRLEOS
BUCARAMANGA
ABRIL 28 - MAYO 07 DE 2,004

ESPECIALIZACIN EN INGENIERA DE GAS

DISEO Y OPERACIN DE UNIDADES


PARA PROCESAMIENTO DE GAS
Y
APLICACIONES DE SIMULACIN DE PROCESOS

Instructor
ALONSO JARAMILLO SANCLEMENTE
Ingeniero Qumico
Especialista en Ingeniera de Gas y Economa de Procesos

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


ESCUELA DE INGENIERA DE PETRLEOS
BUCARAMANGA
ABRIL 28 - MAYO 07 DE 2,004

CONTENIDO
pg
1.0 PROPSITO DEL TRATAMIENTO DE GAS ........................................ 1-2
1.1
1.2
1.3
1.4

Introduccin .................................................................................................... 1-2


Especificaciones del Gas de Venta y del GLP................................................ 1-2
Pasos en una Planta de Procesamiento de Gas................................................ 1-3
Equipos de proceso ......................................................................................... 1-5

2.0 RECIBO Y SEPARACIN DEL GAS EN LA PLANTA ........................ 2-2


2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7

Tipos de Fluidos que Entran a la Planta.......................................................... 2-2


Principios de la Separacin ............................................................................. 2-2
Separacin Gas / Lquido ................................................................................ 2-5
Separador de Entrada .................................................................................... 2-12
Generalidades para Diseo de Separadores Gas - Lquido ........................... 2-12
Dimensionamiento de Separadores de Dos Fases......................................... 2-23
Dimensionamiento de Separadores de Tres Fases ........................................ 2-38

ANEXO 2-1

Cdigo ASME B31.1 1955 Edition, Appendix A,


Table A-1 .....................................................................................2-68

NOMENCLATURA ..............................................................................................2-69
3.0 DESHIDRATACIN.................................................................................... 3-2
3.1
3.2
3.3
3.4

Introduccin .................................................................................................... 3-2


Contenido de Agua en el Gas Natural............................................................. 3-3
Hidratos de Gas Natural ................................................................................ 3-11
Prediccin de Condiciones para la Formacin de Hidratos .......................... 3-12
iii

3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10

Inhibicin de Hidratos................................................................................... 3-31


Proceso de Deshidratacin con Glicol .......................................................... 3-40
Deshidratacin con Desecante Slido........................................................... 3-55
Deshidratacin con Cloruro de Calcio .......................................................... 3-61
Deshidratacin con Membrana Permeable ................................................... 3-63
Deshidratacin por Refrigeracin ................................................................. 3-68

NOMENCLATURA ..............................................................................................3-69
4.0 CONTROL DE PUNTO DE ROCO POR HIDROCARBURO Y
REMOCIN DE LQUIDOS ...................................................................... 4-2
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5

Introduccin .................................................................................................... 4-2


Ciclo Corto de Adsorcin................................................................................ 4-3
Refrigeracin................................................................................................... 4-5
Absorcin con Aceite Pobre ......................................................................... 4-16
Turbo-expander ............................................................................................. 4-18

NOMENCLATURA ..............................................................................................4-20
5.0 ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL ............................................. 5-2
5.1 Introduccin .................................................................................................... 5-2
5.2 Proceso Tpico de Tratamiento de Gas por Remocin de Gas cido............. 5-2
5.3 Consideraciones de Diseo y Operacin de Equipos en Proceso
de Remocin de Gas cido............................................................................. 5-4
5.4 Problemas Operacionales .............................................................................. 5-13
5.5 Solventes para Tratamiento de Gas............................................................... 5-15
5.6 Comparacin de Solventes Qumicos para Endulzamiento .......................... 5-17
5.7 Clculos Simples Proceso de Endulzamiento con Amina ............................ 5-18
5.8 Solventes Fsicos........................................................................................... 5-26
5.9 Solventes Mezclados..................................................................................... 5-27
5.10 Procesos de Endulzamiento Secos ................................................................ 5-28
5.11 Procesos con Solventes Qumicos no Regenerativos.................................... 5-30

iv

NOMENCLATURA ..............................................................................................5-31
6.0 SEPARACIN DE LQUIDOS RECUPERADOS DEL GAS
NATURAL ..................................................................................................... 6-2
6.1 Introduccin .................................................................................................... 6-2
6.2 Propsito del Fraccionamiento........................................................................ 6-2
7.0 SIMULACIN DE PROCESOS ................................................................. 7-2
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
7.7
7.8
7.9
7.10
7.11

Introduccin .................................................................................................... 7-2


Bases para Construir un Caso ......................................................................... 7-2
Separador de Dos Fases de Entrada a Planta de Gas .................................... 7-10
Separador de Tres Fases en Succin de Compresor de Planta de Gas.......... 7-18
Contenido de Agua en el Gas Natural........................................................... 7-23
Clculo de Condiciones para Formacin de Hidrato .................................... 7-28
Inhibicin de Hidratos................................................................................... 7-34
Proceso de Deshidratacin con Glicol .......................................................... 7-42
Control de Punto de Roco por Hidrocarburo ............................................... 7-52
Separacin de Lquidos Recuperados del Gas Natural ................................. 7-58
Remocin de Gas cido por Endulzamiento con Amina ............................. 7-68

BIBLIOGRAFA ...................................................................................................B-1

LISTA DE TABLAS
pg

TABLA 2-1

Factores K para Dimensionamiento de Extractores de


Neblina ....................................................................................2-22

TABLA 2-2

Tiempos de Retencin y de Perturbacin ...............................2-25

TABLA 2-3

Altura de Bajo Nivel de Lquido HLLL .................................2-26

TABLA 2-4

Conversin Altura y rea Cilndrica ......................................2-30

TABLA 2-5

Espesor de Pared, rea Superficial y Peso Aproximado de


Vasija ......................................................................................2-32

TABLA 2-6

Valores Tpicos de ks para Separacin LquidoLquido .......2-41

TABLA 3-1

Factores K C para Velocidad de Vapor ...............................3-46

TABLA 3-2

Constantes para Ec. 3-12 ........................................................3- 58

TABLA 5-1

Comparacin Procesos de Absorcin/Desorcin con


Solventes Qumicos de Endulzamiento ..................................5-18

TABLA 5-2

Estimativos de Requerimientos de Intercambio de Calor ......5- 22

TABLA 5-3

Estimativos de Requerimientos de Potencia Bombas y


Enfriadores con Aire ...............................................................5-22

TABLA 5-4

Dimensiones Vasijas Proceso de Amina ................................5- 24

TABLA 5-5

Resumen de Procesos de H2S no Regenerativos ....................5- 30

vi

LISTA DE FIGURAS
pg

FIGURA 1-1

Esquema Planta de Procesamiento de Gas ............................1-4

FIGURA 2-1

Separador Vertical .................................................................2-7

FIGURA 2-2

Separador Horizontal ................................................................2-8

FIGURA 2-3

Separador Esfrico ....................................................................2-9

FIGURA 2-4

Separador Centrfugo ..............................................................2-10

FIGURA 2-5

Filtro Separador .......................................................................2-11

FIGURA 2-6

Separador Tpico de Entrada ...................................................2-13

FIGURA 2-7

Coeficiente de Arrastre ...........................................................2-16

FIGURA 2-8

Separador Vertical de Dos Fases ............................................2-23

FIGURA 2-9

Separador Horizontal de Dos Fases ........................................2-28

FIGURA 2-10

Cabeza Elptica .......................................................................2-33

FIGURA 2-11

Cabeza Hemisfrica ................................................................2-34

FIGURA 2-12

Cabeza Torisfrica ..................................................................2-34

FIGURA 2-13

Separador Vertical de Tres Fases ............................................2-39

FIGURA 2-14

Flujo de Lquido Descendente Permisible por Bajante, G ......2-42

FIGURA 2-15

Separadores Horizontales de Tres Fases .................................2-47

FIGURA 3-1

Informacin Ejemplos 3-1, 3-2, 3-3, 3-11, 3-12 y 3-13 ...........3-5

FIGURA 3-2

Informacin Ejemplo 3-2 .........................................................3- 6

FIGURA 3-3

Informacin Ejemplo 3-2 .........................................................3-8

FIGURA 3-4

Informacin Ejemplo 3-3 .........................................................3-9

FIGURA 3-5

Informacin Ejemplo 3-4 ........................................................3-14

FIGURA 3-6

Informacin Ejemplo 3-5 ........................................................3-15

vii

FIGURA 3-7

Informacin Ejemplo 3-6 y 3-7 ..............................................3-17

FIGURA 3-8

Informacin Ejemplo 3-8 ....................................................3-19

FIGURA 3-9

Informacin Ejemplo 3-8 ....................................................3-20

FIGURA 3-10

Informacin Ejemplo 3-8 ....................................................... 3-21

FIGURA 3-11

Informacin Ejemplo 3-8 ....................................................... 3-22

FIGURA 3-12

Informacin Ejemplo 3-8 ................................................... 3-23

FIGURA 3-13

Informacin Ejemplo 3-8 ....................................................... 3-24

FIGURA 3-14

Informacin Ejemplo 3-9 ....................................................... 3-26

FIGURA 3-15

Solucin por Simulador de Procesos Hysys Ejemplo 20-8


del GPSA ............................................................................... 3-28

FIGURA 3-16

Informacin Ejemplo 3-10 ..................................................... 3-30

FIGURA 3-17

Informacin Ejemplo 3-11 ..................................................... 3-37

FIGURA 3-18

Informacin Ejemplo 3-11 ..................................................... 3-38

FIGURA 3-19

Informacin Ejemplo 3-11 ..................................................... 3-39

FIGURA 3-20

Diagrama de Flujo de Proceso Unidad de Deshidratacin


con Glicol ............................................................................3-41

FIGURA 3-21

Informacin Ejemplo 3-12 ................................................. 3-49

FIGURA 3-22

Informacin Ejemplo 3-12 ......................................................3-51

FIGURA 3-23

Informacin Ejemplo 3-12 ......................................................3-52

FIGURA 3-24

Informacin Ejemplo 3-12 ......................................................3-54

FIGURA 3-25

Diagramas de Flujo de Proceso de Sistemas Mejorados


de Regeneracin de TEG ........................................................3-56

FIGURA 3-26

Sistema de Torres Gemelas Proceso de Deshidratacin


con Desecante Slido ..............................................................3-57

FIGURA 3-27

Deshidratador Tpico con Cloruro de Calcio CaCl2 ................3-62

FIGURA 3-28

Informacin Ejemplo 3-13 ......................................................3-65

FIGURA 3-29

Informacin Ejemplo 3-13 ......................................................3-66

FIGURA 3-30

Informacin Ejemplo 3-13 ......................................................3-66


viii

FIGURA 4-1

Ciclo Corto de Adsorcin ........................................................ 4-4

FIGURA 4-2

Proceso de Refrigeracin con Propano (Sistema Tpico


de Inyeccin de Glicol ........................................................ 4-6

FIGURA 4-2A

Process Flow Diagram and Pressure-Enthalpy Diagram .....4-8

FIGURA 4-2B

Informacin Ejemplo 4-1 ........................................................4-12

FIGURA 4-3

Proceso IFPEXOL ..................................................................4-15

FIGURA 4-4

Refrigerated Lean Oil System .................................................4-17

FIGURA 4-5

Typical Turbo-Expander Facilities .........................................4-19

FIGURA 5-1

Typical Sweetening Process Equipment ...............................5-3

FIGURA 5-2

Informacin Ejemplo 5-1 ........................................................5-20

FIGURA 5-3

Capacidad de la Absorbedora .................................................5-23

FIGURA 5-4

The Iron Sponge Hidrogen Sulphide Removal Process .........5-29

FIGURA 5-5

Typical Sulfatreat Tower ....................................................5-29

FIGURA 6-1

Typical Condensate Stabilization Process ............................6-4

FIGURA 6-2

Fractionation Train ...............................................................6-5

FIGURA 6-3

Demethanizer Example .........................................................6-6

FIGURA 7-1

Diagrama de Flujo para Seleccin de un Modelo


Termodinmico .....................................................................7-5

ix

1.0

PROPSITO DEL TRATAMIENTO DE GAS

1.0

1.1

PROPSITO DEL TRATAMIENTO DE GAS

Introduccin

El propsito del tratamiento de una mezcla de gas de produccin es asegurar que


cumpla las especificaciones de calidad requeridas para poder ser comercializado.
Cuando se considera el diseo ptimo de una planta de gas, la siguiente informacin
debe ser conocida como mnimo:

Especificaciones del gas de venta


Rata de produccin del gas de venta
Composicin de los fluidos que llegan al separador de entrada, tales como gas y
condensado

El usuario final del gas de ventas, antes de firmar cualquier contrato para uso del gas
natural en su casa o industria, desea que se le garantice lo siguiente:

Calidad consistente del gas


Suministro confiable de gas a la rata de flujo contratada

Por lo anterior, las facilidades para tratamiento tienen que ser diseadas para
convertir el gas de produccin, en gas de venta de forma tal que cumpla con las
especificaciones de calidad, y que dichas facilidades operen sin interrupcin.

1.2

Especificaciones del Gas de Venta y del GLP

Considerando que el gas es una mezcla de varios componentes cuya concentracin


vara considerablemente, las especificaciones del gas de venta no se limitan a los
componentes individuales de la mezcla. En su lugar, las especificaciones describen

1-2

propiedades fsicas del gas de venta de forma tal que pueda ser transportado por
tubera a alta presin y grandes distancias a la temperatura de la tierra, sin que se
formen lquidos, los cuales pueden causar corrosin, hidratos o baches (slugs) de
lquido dentro de los equipos aguas abajo. Por consiguiente, las especificaciones del
gas de venta son tpicamente como siguen:
Temperatura mxima de roco por hidrocarburo (dew point) 15 F ( - 10 C )
a una presin de 800 psia.
2 % vol
Mximo contenido permisible de CO2
4 - 16 ppmv (0.25
Mximo contenido permisible de H2S
- 1.0 grain/100scf )
4 lbs/MMscf
Mximo contenido permisible de vapor de agua
120 F
Temperatura mxima del gas saliendo de la planta
900 psig
Presin de operacin
950 Btu/ft3
Mnimo poder calorfico superior - HHV,
1,150 Btu/ft3
Mximo poder calorfico superior - HHV,
Libre de partculas, qumicos de tratamiento y otros
contaminantes de planta de proceso

Conociendo estas especificaciones y la rata y composicin requerida del gas de


venta y del gas de produccin entrando a la planta; se pueden disear los diferentes
equipos para el procesamiento del gas y fijar las condiciones ptimas de operacin.
Dependiendo de la composicin de los fluidos que entran y del precio en planta, se
pueden recuperar en forma econmica otros productos tales como etano, propano,
butano, pentanos y ms pesados. En el GPSA Data Book ( 1 ) Figuras 2-1 a 2-3, se
muestran las especificaciones para dichos productos.

1.3

Pasos en una Planta de Procesamiento de Gas

El gas de produccin tiene que ser tratado para cumplir con las especificaciones
como gas de venta. El tratamiento mnimo para un gas de produccin es la
deshidratacin; sin embargo, dependiendo de la composicin de dicho gas, los pasos
tpicos para su procesamiento pueden ser los siguientes: (ver Figura 1.1)

1-3

1-4

Recoleccin
de Gas
Separacin
de Entrada

Compresin

Tratamiento
de Lquido

Tratamiento
de Gas

Disposicin
de Agua

Gasolina
Natural
C5+

Condensado
Estabilizado

GLP

Gas de
Venta

C3 , C4

Control de
Punto de Roco

ESQUEMA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE GAS

FIGURA 1-1

Separacin inicial
Compresin
Remocin de gas cido
Deshidratacin (control de punto de roco por agua)
Control de punto de roco por hidrocarburo
Fraccionamiento y produccin de GLP
Estabilizacin de condensado

Casi en su totalidad los pasos involucrados en el tratamiento de gas obedecen a


procesos de naturaleza fsica, con excepcin del proceso de remocin de gas cido
que involucra reacciones qumicas.
Las especificaciones de los productos gaseosos y lquidos se alcanzan por
separacin de los compuestos, mediante cambios en las condiciones fsicas de
temperatura y presin a las cuales estn expuestas los fluidos. El contacto con otros
compuestos tales como glicol y aceite de absorcin, afecta las solubilidades relativas
de ciertos compuestos, logrando su separacin de la corriente de gas principal.
Mediante el contacto con compuestos slidos como la slica gel o tamiz molecular,
se pueden separar algunos compuestos de la corriente de gas por el proceso de
adsorcin fsica. La destilacin es el proceso usado para separar los hidrocarburos en
las fracciones lquidas.

1.4

Equipos de proceso

En una planta de procesamiento de gas los fluidos lquidos y gaseosos van de un


equipo a otro, en los cuales se vara la temperatura y la presin bajo condiciones
controladas. Para mover los fluidos y cambiar sus condiciones de presin y
temperatura se requiere lo siguiente:

Vasijas
Sistemas para contacto gas/lquido tales como,
- platos
- empaque al azar
- empaque estructurado
Intercambiadores de calor
Bombas
1-5

Compresores
Tuberas de interconexin
Vlvulas y accesorios

La fabricacin e instalacin de estas piezas y equipos est gobernada por cdigos y


estndares que usualmente tienen relacin con aspectos de seguridad as como con
su desempeo.
En los captulos siguientes se incluyen mtodos de clculo generales para el
dimensionamiento y diseo de equipos sin pretender que ste sea un curso de diseo
mecnico.

1-6

2.0

RECIBO Y SEPARACIN DEL GAS EN LA PLANTA

2.0

2.1

RECIBO Y SEPARACIN DEL GAS EN LA PLANTA

Tipos de Fluidos que Entran a la Planta

Cuando el gas de produccin no recibe ninguna clase de tratamiento, los fluidos que
llegan a la planta de procesamiento son como mnimo gas y agua si el gas es seco, y
gas, condensado y agua cuando el gas es hmedo y contiene una cantidad apreciable
de compuestos pesados que pueden recuperarse como lquido. Este fluido
multifsico debe ser separado en dos o tres corrientes diferentes tales como gas,
condensado y agua. La separacin fsica de los fluidos se lleva a cabo en el primer
equipo de la planta llamado separador de entrada, y se basa en los principios de la
separacin.

2.2

Principios de la Separacin

En la separacin fsica de gas y lquidos o slidos, se usan tres principios como son
momentum, accin de la gravedad y coalescencia. Un separador puede utilizar uno o
varios de estos principios, pero las fases de los fluidos deben ser inmiscibles y tener
densidades diferentes para que la separacin ocurra.

Momentum
Las fases de los fluidos con diferentes densidades tienen tambin diferente
momentum. Si una corriente en dos fases cambia de direccin repentinamente,
el gran momentum que se desarrolla no permitir a las partculas de la fase ms
pesada voltear tan rpido como las del fluido liviano, de esta forma ocurre la
separacin. Este principio se usa para la separacin primaria de dos fases en una
corriente.

2-2

Accin de la Gravedad
Gotas de lquido se separan de la fase de gas, si la fuerza de gravedad que acta
sobre la gota, es mayor que la fuerza de arrastre del gas que fluye alrededor de la
gota. Estas fuerzas se describen matemticamente usando la velocidad terminal
Vt :

Vt =

2gMp(L -g )
=
L gApC'

4gDp(L -g )
3gC'

Ec. 2-1

(NOTA : Ver Nomenclatura en la parte final de cada Captulo.)


Cuando no se utiliza extractor de neblina, se define una constante emprica K
para dimensionamiento de separadores como:
K=

4gDp
3C'

Ec. 2-2

El coeficiente de arrastre C es funcin de la forma de la partcula y para efectos


de esta ecuacin, se considera que la partcula corresponde al slido esfera
rgida. De esta manera el coeficiente de arrastre se calcula de la siguiente
expresin:
C = exp(Y)
donde,

Ec. 2-3

Y = 8.411 - 2.243X + 0.273X2 1.865*10-2X3 + 5.201*10-4X4


0.95 *108 gDp 3 (L g )

X = ln
g 2

Dependiendo del valor del nmero de Reynolds y del tamao de las partculas,
se aplica la ley de Newton o la ley de Stokes.
Re =

1488DpVtg
g

2-3

Ec. 2-4

Ley de Newton

Para partculas grandes (mayores de 1,000 micras), el efecto de la gravedad se


describe con la ley de Newton. El valor lmite del coeficiente de arrastre es 0.44
para nmeros de Reynolds por encima de 500 y hasta 200,000. Con C=0.44 en
Ec. 2-1 se obtiene la ecuacin de la ley de Newton as:
Vt = 1.74

gDp (L g)
g

Ec. 2-5

Ley Intermedia

Para partculas entre 100 y 1,000 micras y nmeros de Reynolds entr 2 y 500,
se tiene la regin de ley Intermedia descrita as:
C' = 18.5(Re )

0.6

3.54g 0.71Dp1.14 (L g ) 0.71

Vt =
g 0.29 0.43

Ec. 2-6
Ec. 2-7

Ley de Stokes

Para partculas entre 2 y 100 micras y bajos nmeros de Reynolds (menores de


2), existe una relacin lineal entre el coeficiente de arrastre y el nmero de
Reynolds (correspondiente a flujo laminar). La Ec. 2-1 se convierte en la ley de
Stokes expresada as:
1,488gDp 2 (L g )
Vt =
18

2-4

Ec. 2-8

Para cada una de las leyes anteriores existe un dimetro de partcula crtico por
encima del cual la ley no aplica.

2
Dp = Kcr

gg(L g)

1/3

Ec. 2-9

Kcr = 18.13 para ley de Newton


Kcr = 0.334 para ley Intermedia
Kcr = 0.025 para ley de Stokes

Coalescencia

Partculas muy pequeas como neblina o humo no pueden ser separadas por
gravedad. Artefactos de coalescencia instalados en separadores, forzan al gas
para que siga un camino irregular, creando un gran momentum a las pequeas
gotas que produce colisin entre ellas, originando gotas ms grandes. Estas
gotas ms grandes pueden separarse de la fase gaseosa por gravedad. Ejemplos
de artefactos de coalescencia son las mallas (wire mesh screens), elementos de
vena (vane elements) y filtros de cartucho (filter cartridges).

2.3

Separacin Gas / Lquido

La separacin de gases y lquidos es una operacin muy frecuente en una planta de


procesamiento de gas. Existen diferentes tipos de separadores segn sea la
aplicacin particular y entre los principales se encuentran los siguientes:

Separadores verticales
Separadores horizontales
Separadores esfricos
Separadores centrfugos
Filtros separadores

2-5

Los separadores usualmente contienen cuatro secciones principales, mas los


controles necesarios. En las Figuras 2-1, 2-2 y 2-3 se muestran para separadores
verticales, horizontales y esfricos, las cuatro secciones que se describen a
continuacin:
Seccin A de separacin primaria, usada para separar la mayor parte del lquido
libre en la corriente de carga y que corresponde a la boquilla de entrada, la cual
puede ser tangencial o con un bafle desviador; lo cual hace que se aplique el primer
principio de separacin, por el cambio repentino de direccin.
Seccin B de separacin secundaria, usada para separar las gotas de lquido que son
arrastradas por el gas y que corresponde a la parte de la vasija a travs de la cual se
mueve el gas a relativa baja velocidad, y donde se aplica el segundo principio de
separacin por accin de la fuerza de la gravedad.
Seccin C de coalescencia, usada para remover gotas de lquido muy pequeas
mediante el tercer principio de separacin, al chocar contra una superficie donde
ellas coalescen y se vuelven ms grandes. Un valor tpico del lquido que puede ser
arrastrado a travs de un extractor con neblina es de 0.1 galn por milln de pies
cbicos estndar.
Seccin D colectora de lquido, usada para almacenar todo el lquido separado del
gas en las tres secciones anteriores. Dependiendo de los requerimientos, esta seccin
de lquido debe tener un cierto volumen para manejar disturbios o baches de lquido,
por encima del nivel mnimo requerido para tener un buen control operacional.

Separadores Verticales

Normalmente se usa este tipo de separador cuando el contenido de lquido en el


gas es muy bajo (altas relaciones gas/lquido). Los fluidos entran a la vasija y
golpean el bafle de la boquilla de entrada, esto inicia una separacin primaria y
el lquido removido cae al fondo de la vasija. El gas se mueve hacia arriba
pasando generalmente por un extractor de neblina, en el cual las pequeas gotas
del lquido coalescen y se remueven del gas cayendo al fondo de la vasija. De
esta forma el gas se seca y sale del separador. Una aplicacin tpica de
separador vertical es en la succin de compresores en cuyo caso:

2-6

- No se necesita una retencin de volumen lquido significativa.


- El nivel del lquido responde rpidamente accionando una alarma o una
vlvula de corte de flujo de gas.
- El separador ocupa poco espacio.

FIGURA 2-1
SEPARADOR VERTICAL

Extractor
de Neblina

Salida de
Gas
Entrada en
dos Fases

A
A
B
C
D

=
=
=
=

Seccin de separacin primaria


Seccin de separacin secundaria
Seccin de coalescencia
Seccin colectora de lquido

Rompe
Vrtice

Salida de
Lquido

Separadores Horizontales

Son ms eficientes para grandes cantidades de fluidos y cuando gran cantidad de


gas disuelto est presente con el lquido. En esta configuracin la gran rea
superficial del lquido, suministra condiciones ptimas para liberar el gas
2-7

disuelto. Una aplicacin tpica de separador horizontal es en una estacin de


produccin en la cual:
- Un volumen grande del lquido tiene un tiempo de retencin alto, permitiendo
que se libere el gas disuelto.
- Ms rea superficial por volumen de lquido para ayudar a la completa
desgasificacin.
- La configuracin horizontal maneja mejor la formacin de espuma.
- El nivel de lquido responde lentamente a los cambios en el inventario de
lquido.

FIGURA 2-2
SEPARADOR HORIZONTAL

Salida de
Gas

Entrada en
dos Fases

Extractor de
Neblina
C

B
D

Rompe
Vrtice

Salida de
Lquido

A
B
C
D

=
=
=
=

Seccin de separacin primaria


Seccin de separacin secundaria
Seccin de coalescencia
Seccin colectora de lquido

2-8

Separadores Esfricos

Estos separadores se usan ocasionalmente para servicios a alta presin y


volmenes de lquido pequeos.

FIGURA 2-3
SEPARADOR ESFRICO
Salida de Gas

Entrada en
Dos Fases

A
B
C
D

=
=
=
=

Seccin de separacin primaria


Seccin de separacin secundaria
Seccin de coalescencia
Seccin colectora de lquido

C
A

Indicador
de Presin

Salida de
Lquido

Drenaje

Control de
Nivel de
Lquido

Separadores Centrfugos

Estos equipos sirven para separar slidos y lquidos de una corriente de gas. Su
diseo es especial y propio de cada fabricante; el cual debe ser consultado para
obtener asistencia sobre el dimensionamiento de este tipo de separador. Su
seleccin debe ser muy cuidadosa y para algunas aplicaciones no sirve. La
principal ventaja de un separador centrfugo sobre un filtro separador, es que
requiere mucho menos mantenimiento. Algunas desventajas del separador
centrfugo son:
- Algunos diseos no manejan baches de lquido (slugs).
- La eficiencia no es tan buena como en otro tipo de separadores.
2-9

- La cada de presin tiende a ser ms alta que en separadores con elementos de


vena o con extractor de niebla.
- Para altas eficiencia tiene un rango de flujo muy estrecho.

FIGURA 2-4
SEPARADOR CENTRFUGO

Salida de Vapor

Entrada

Limpieza e
Inspeccin

Salida de
Lquido

2 - 10

Filtros Separadores

Este tipo de separador tiene una mayor eficiencia que el separador centrfugo,
pero usa elementos de filtracin que deben ser reemplazados peridicamente. De
la misma forma que el separador centrfugo, su diseo es especial y propio de
cada fabricante.

FIGURA 2-5
FILTRO SEPARADOR

Entrada
Elementos Filtrantes
y Coalescentes

Cmara de
Separacin
de Entrada

Extractor Final
de Neblina
Salida de
Gas

Cabeza de
Apertura Rpida
Salida de
Lquido
Primera Etapa
Depsito de
Lquido

2 - 11

Segunda Etapa
Depsito de
Lquido

2.4

Separador de Entrada

La tubera donde finaliza el sistema de recoleccin y entra a la planta de


procesamiento, est equipada con varias vlvulas. Estas vlvulas estn diseadas
para proteger las vasijas de la planta por una sobrepresin, as como para controlar
la rata de flujo de los fluidos que entran. En la Figura 2-6 se muestra un separador de
entrada tpico, en el cual pueden verse las vlvulas y los accesorios que se utilizan
para controlar las diferentes variables como presin, flujos y niveles, y para medir la
produccin tanto del gas, como del condensado y el agua.

La funcin principal de este equipo es separar el gas, el hidrocarburo condensado y


el agua. Una segunda funcin muy importante, es actuar de amortiguador (slug
catcher) para recibir los baches de lquido que pueden venir con el gas.

Cuando grandes cantidades de fluidos llegan a la planta, se usa normalmente una


vasija horizontal, la cual puede ser un separador de dos o tres fases, dependiendo de
la composicin del gas que entra. Adicionalmente, el separador se sobredimensiona
si va a actuar como slug catcher.

El diseo del separador horizontal de entrada a la planta de procesamiento,


considera la cantidad del gas y un estimado de los baches de lquido que puedan
llegar por inestabilidad en el sistema de recoleccin de gas. Parte del rea transversal
del separador se dedica a la separacin de gas de los lquidos, y parte se usa para
colectar los lquidos.
A continuacin se presentan algunos conceptos para el diseo bsico de separadores
gas - lquido.

2.5

Generalidades para Diseo de Separadores Gas - Lquido

Para disear tanto el separador de entrada como los equipos aguas abajo de este, es
necesario conocer la cantidad, composicin y propiedades de la carga a la planta y la
cantidad, composicin y propiedades de los productos del separador en las fases de

2 - 12

FIGURA 2-6
SEPARADOR TPICO DE ENTRADA

A TEA
A TEA
ESD

FC

2 - 13

Gas de
Produccin

Gas a Tren de
Procesamiento

LC LA

LI

Agua a
Disposicin

LC

Condensado a
Estabilizacin

vapor y lquida. Lo anterior se logra mediante un clculo Flash el cual puede


hacerse manualmente siguiendo un procedimiento de clculo como el descrito en el
GPSA Data Book ( 1 ) Section 25; o por computador, para lo cual existe una amplia
gama de programas en el mercado, desde programas para clculos sencillos hasta
simuladores de procesos. Adicionalmente, con respecto al lquido que pueda llegar
con el gas de carga, es necesario conocer su cantidad y tipo, si viene como niebla,
como un bache (slug) o si est libre de lquido.
Dependiendo del mecanismo de separacin, los separadores tienen o no extractores
de neblina Woven Wire Demisters.

Separadores Sin Extractores de Neblina

Este separador es tpicamente una vasija horizontal en la cual se utiliza la gravedad


como mecanismo para separar las fases lquido y vapor. El dimensionamiento se
hace usando la Ec. 2-1, el coeficiente de arrastre de la Ec. 2-3 y el tamao mnimo
de gota a ser removido ( entre 150 y 2,000 micras - 1 micra = 10-4 cm =
0.00003937 pulgadas ), usualmente se toma un valor de 150 micras.

La longitud requerida de la vasija puede ser calculada asumiendo que el tiempo que
emplea el gas para ir de la entrada a la salida, es igual al tiempo que emplea una gota
de lquido de tamao Dp para caer desde la parte superior de la vasija hasta la
superficie de lquido. Asumiendo que no hay retencin o almacenamiento de
lquido, la longitud est dada por:

L=

4Qa
VtDv

Ec. 2-10

Si el separador va a usarse adicionalmente para almacenar lquido, se requiere un


mayor tamao de la vasija.
Aunque los separadores pueden ser de cualquier longitud, usualmente la relacin
longitud costura costura a dimetro interno de la vasija ( L/Dv ) est en el rango de
1.5:1 a 6:1.

2 - 14

Para separadores verticales sin extractor de neblina, se usan las ecuaciones Ec. 2-11
y Ec. 2-12 con un valor de K o C igual a la mitad de los utilizados para separadores
verticales con extractor de neblina (ver Tabla 2-1 mas adelante), o el K terico que
se calcula con la Ec. 2-2 para la cual, el coeficiente de arrastre C se puede calcular
con la Ec. 2-3 o de la Fig. 2-7 (Fig. 7-3 del GPSA).

EJEMPLO 2-1

Un separador horizontal sin extractor de neblina se requiere para manejar 50


MMscfd de un gas con gravedad especfica 0.72, un factor de compresibilidad de 0.9
y una viscosidad de 0.013 cP; a una presin de 550 psig y una temperatura de 100
F. Se desea remover el lquido cuyo tamao de gota sea mayor de 150 micras, la
gravedad especfica del lquido es 0.50. No se requiere almacenamiento de lquido.

SG(gas) = PM(gas) / PM(aire)

PM(aire) = 28.9625 lb/lbmol

PM(gas) = 0.72 (28.9625) = 20.85 lb/lbmol

R = 10.73 psia ft3/R lbmol

g =

Densidad del gas,

P( PM )
(564.7)(20.85)
=
(10.73)(560)(0.90)
RTZ

SG(lq) = (lq) / (agua)


Densidad del lquido,

Flujo msico de gas,

Dimetro de partcula,

= 2.18 lb/ft3

(agua) = 62.4 lb/ft3


(lq) = (0.50)(62.4) = 31.2 lb/ft3

Mv =

(50* 106 )scf / d ( 20.85)lb / lbmol


= 31.75 lb/s
(380)scf / lbmol(24) h / d (3600)s / h

Dp =

(150)micras(0.00003937)in. / micra
(12)in / ft

Dp = 0.000492 ft

2 - 15

FIGURA 2-7
COEFICIENTE DE ARRASTRE

2 - 16
C' (Re) 2 =

(0.95)(10 8 )gDp 3 (L g )
2

De la Ec. 2-3 se calcula el coeficiente de arrastre C,


0.95 *108 gDp 3 (L g )

X = ln
g 2

0.95 *10 8 * 2.18 * 0.000492 3 * (31.2 2.18)

X = ln
0.0132

X = 8.351
Y = 8.411 - 2.243X + 0.273X2 1.865*10-2X3 + 5.201*10-4X4
Y = 8.411 - 2.243(8.351) + 0.273(8.351)2 1.865*10-2(8.351)3
+ 5.201*10-4(8.351)4
Y = 0.386
C = exp(Y) = exp(0.386) = 1.47
Velocidad terminal de Ec. 2-1,
Vt =

4gDp (L g )
3gC'

Vt =

4(32.2)(0.000492)(31.2 2.18)
3(2.18)(1.47)

Vt = 0.437 ft/s
Flujo de gas,

Qa = Mv / g = 31.75 / 2.18 = 14.56 ft3/s

Para estimar el dimetro de la vasija, consideramos que el tiempo que emplea


el gas para ir de la entrada a la salida, es igual al tiempo que emplea una gota
de lquido de tamao Dp para caer desde la parte superior de la vasija hasta la
superficie de lquido, y que es de 10 segundos,

t = D v / Vt
2 - 17

Dv = t * Vt = 10 s * 0.437 ft/s = 4.37 ft


* Vamos a un dimetro de 4.5 ft ( 54 in. )
* (Ver Criterios para Fijar las Dimensiones Finales de los Recipientes ms
Adelante).

Longitud de la vasija,

L=

4Qa
4(14.56)
=
= 9.58 ft
VtDv (0.43)(4.5)

10.0 ft

Relacin L/Dv = 10.0 / 4.5 = 2.22 ( Entre 1.5:1 y 6:1 ).

Separadores Con Extractores de Neblina

Los extractores de neblina se usan en separadores verticales y horizontales, para


remover gotas de lquido tan pequeas como 10 micras y menos. Su eficiencia es
buena cuando la velocidad del gas es lo suficientemente baja para que rearrastre de
las gotas grandes que se forman no se produzca.
En plantas donde hay posibilidades de ensuciamiento o formacin de hidratos no se
usan mallas mesh; en su lugar, separadores de vena o centrfugos son ms
apropiados. El espesor ms usado para las mallas es 6 pulgadas con una densidad
entre 9 y 12 lb/ft3 y el mnimo espesor recomendado es 4 pulgadas.
La orientacin preferida para las mallas es en el plano horizontal; cuando se instalan
en posicin vertical, se ha experimentado que son menos eficientes. El marco que
contiene la malla debe ser diseado para que la mantenga en su lugar durante
disparos de la vlvula de seguridad, o en cualquier situacin de alta velocidad del
vapor.
La cada de presin a travs de la malla es bastante baja (menos de 1 pulgada de
agua) y se considera despreciable en la mayora de las aplicaciones. El efecto de
cada de presin puede ser significativo en el diseo de servicios al vaco o cuando
hay un equipo como un soplador o ventilador, para lo cual debe contactarse al
fabricante de las mallas.

2 - 18

Separadores Verticales Con Extractores de Neblina

Los separadores verticales con extractores de neblina usualmente se


dimensionan con ecuaciones derivadas de la Ec. 2-1. Las dos ms comunes son
la ecuacin de velocidad crtica:
Vt = K

L g
, ft/s
g

Ec. 2-11

y la correlacin desarrollada por Souders y Brown ( 2 ) que relaciona el dimetro


de la vasija con una velocidad de vapores que no cause arrastre de lquido:
Gm = C g (L g ) , lb/h-ft

Ec. 2-12

Ntese que si ambos lados de la Ec. 2-11 se multiplica por la densidad del gas,
es igual a la Ec. 2-12 cuando:
C = 3600 K

Ec. 2-13

Separadores Horizontales Con Extractores de Neblina

Los separadores horizontales con extractores de neblina se dimensionan con una


variacin a las Ec. 2-11 y 2-12 que incluye un factor de longitud, por el camino
que sigue el flujo de gas:
L g L

L 10

0.56

L
Gm = C g (L g)
10

0.56

Vt = K

Ec. 2-14

Ec. 2-15

En un separador horizontal, la fuerza de arrastre del gas no es directamente


opuesta a la fuerza gravitacional como en un separador vertical. La velocidad
real de la gota se asume como la suma vectorial de la velocidad terminal vertical
y la velocidad horizontal del gas. Adems, la longitud mnima de la vasija se
calcula asumiendo que el tiempo que emplea el gas para ir de la entrada a la

2 - 19

salida, es igual al tiempo que emplea una gota de lquido de tamao Dp para caer
desde la parte superior de la vasija hasta la superficie de lquido.
En la Tabla 2-1 se dan algunos valores tpicos de las constantes empricas K y C
para dimensionamiento de separadores con extractores de neblina.

Filtros Separadores

El tamao del cuerpo para un filtro separador horizontal puede estimarse usando
un valor de K = 1.3 en la Ec. 2-11. Esto suministra un tamao aproximado para
una unidad diseada para remover agua (otras variables tales como viscosidad y
tensin superficial se consideran para el dimensionamiento real). Unidades
diseadas para remover agua sern ms pequeas que unidades para remover
hidrocarburos livianos.
Los fabricantes aseguran un 100% de remocin de lquidos para gotas mayores
de 8 micras y un 99.5% para gotas entre 0.5 y 8 micras. Sin embargo las
garantas para el desempeo de separadores y filtros son muy difciles de
verificar en el campo.

El dimensionamiento de los separadores utilizando las ecuaciones Ec. 2-11, 2-12,


2-14 y 2-15, corresponde solamente a la separacin de las fases vapor y lquido y no
considera el espacio requerido para retencin de lquido; por lo tanto, para llegar a
las dimensiones finales reales es necesario hacer las provisiones para
almacenamiento, control de nivel de lquidos y manejo de perturbaciones aguas
abajo o aguas arriba tales como baches (slugs) de lquido.
Hay algunos artculos tcnicos y procedimientos de compaas de ingeniera sobre el
diseo de separadores; sin embargo, a pesar de que las ecuaciones bsicas como las
anteriormente indicadas son bien conocidas, existen criterios subjetivos en la
seleccin de los parmetros usados en dichas ecuaciones. A continuacin se describe
un procedimiento paso a paso para el dimensionamiento de separadores de dos y de
tres fases con base en una publicacin de Svrcek & Monnery ( 3, 4 ).

2 - 20

Criterios para Fijar Dimensiones Finales de los Recipientes

Una vez que se obtengan las dimensiones por clculos del equipo, se deben ajustar a
las medidas establecidas como comerciales.
Los constructores de recipientes emiten catlogos con las medidas comerciales para
las distintas partes del equipo.
Para fijar el dimetro del recipiente, las dimensiones para vasijas hasta 2 ft (24 in.)
de dimetro, tienen las dimensiones nominales de una tubera. Para dimetros
mayores, se usan lminas enrolladas con incrementos de 0.5 ft (6 in.), o sea que el
dimetro se ajustar segn el caso, al dimetro superior generalmente, o al inferior.
Para fijar la longitud del recipiente, es necesario conocer la altura estndar de las
placas comerciales que son:
4 ft
8 ft
12 ft

6 ft
10 ft

Las placas ms comunes son las de 6 y 8 pies. Para fijar la longitud real se redondea
la longitud calculada segn la altura comercial de la placa o combinacin de ellas. A
continuacin se presentan ejemplos de longitudes recomendadas.

Longitud
ft
14
16
18
20
22
24

Combinaciones Sugeridas

8 ft y 6 ft
8 ft y 8 ft
3 de 6 ft
10 ft y 10 ft
8 ft 8 ft y 6 ft
3 de 8 ft

Para longitudes mayores se contina con el mismo criterio.


Por ejemplo, si por clculo se obtiene una longitud de 6 20, es conveniente fijar la
longitud en 8 00, dado que si se fija en 7 00, el fabricante cobrara ms caro el

2 - 21

recipiente; puesto que su costo incluira la placa de 8 0 y el trabajo del corte y


biselado para la placa de 7 0. Adems, las placas comerciales ya vienen biseladas.

TABLA 2-1
a. GPSA ( 0 P(psig) 1,500 )
FACTORES K & C PARA DIMENSIONAMIENTO
DE EXTRACTORES DE NEBLINA (WOVEN WIRE DEMISTERS)
Tipo de Separador

( ft / s )

( ft / h )

Horizontal (con malla vertical)

0.40 0.50

1440 1800

Esfrico

0.20 0.35

720 1260

Vertical / Horizontal (con malla horizontal)

0.18 0.35

648 1260

@ Presin atmosfrica - 100 psig ( 1 )

0.35

1260

Vapor de agua hmedo

0.25

900

Vapores al vaco

0.20

720

Evaporadores de sales y custicos

0.15

540

Notas
1. K = 0.35 0.0001(P 100). P = 100 a 1,500 psig. P = presin de operacin, en
psig.
2. Para soluciones de glicol y amina multiplicar K por 0.6 - 0.8.
3. Para dimensionamiento aproximado de separadores verticales sin extractor de
neblina usar la mitad de los valores de K y C de la tabla.
4. Para tambores en succin de compresores y expansores multiplicar K por 0.7 0.8.
b. YORK DEMISTER ( 0 P(psia) 5,500 )
1 P 15
15 P 40
40 P 5,500

K = 0.1821 + 0.0029P + 0.0460Ln(P)


K = 0.35
K = 0.430 - 0.023Ln(P)
2 - 22

2.6

Dimensionamiento de Separadores de Dos Fases

Para un mejor entendimiento de los procedimientos, en las Figuras 2-8 y 2-9 se


muestra un separador vertical y uno horizontal, indicando las diferentes distancias.

FIGURA 2-8
SEPARADOR VERTICAL DE DOS FASES

Salida de
Vapor
Sin Extractor
de Neblina

Con Extractor
de Neblina
Hme

10
6

Dv
Hd
dn
HT

dn
Carga

2dn

HLIN
HLL
Hs

NLL

Hh
LLL
HLLL

Salida de
Lquido

2 - 23

Hd

Procedimiento para Diseo de Separadores Verticales de Dos Fases

1. Calcular la velocidad vertical terminal del vapor Vt con la Ec. 2-11.


Hacer Vv = 0.75Vt para un diseo conservativo.
Seleccionar K de la Tabla 2-1 para separador con extractor de neblina, o calcular
K terico para separador sin extractor de neblina con la Ec. 2-2.
2. Calcular el flujo msico Mv y el flujo volumtrico real Qa del gas.
Mv = (scfd)*PM / (380*24*3600) , lb/s

Ec. 2-16

Qa = Mv / g , ft3/s

Ec. 2-17

g = P(PM) / RTZ , lb/ft3

Ec. 2-18

3. Calcular el dimetro interno de la vasija Dv:


Dvd =

4Qa
, ft
Vv

Ec. 2-19

Si la vasija no tiene extractor de neblina, el dimetro interno de la vasija Dv es


igual al dimetro para retiro de lquido al vapor Dvd.
Si hay extractor de neblina, adicionar de 3 a 6 in. al Dvd para acomodar el anillo
de soporte y redondear en incrementos de 6 in, para obtener el Dv.
4. Calcular el flujo volumtrico de lquido QL:
QL = ML / L , ft3/min

Ec. 2-20

5. Seleccionar el tiempo de retencin holdup Th de la Tabla 2-2 y calcular el


volumen de retencin Vh:
Vh = Th * QL , ft3

Ec. 2-21

6. Si el volumen para manejo de perturbaciones Vs no est especificado,


seleccionar el tiempo para manejo de perturbaciones Ts surge time de la Tabla
2-2 y calcular el Vs:

2 - 24

Vs = Ts * QL , ft3

Ec. 2-22

TABLA 2-2
TIEMPOS DE RETENCIN Y DE PERTURBACIN

SERVICIOS

A.

Tambor de carga a una planta

Tiempo

Tiempo

Retencin

Perturbacin

Th , min

Ts , min

10

B. SEPARADORES
B1.

Carga a columna

B2.

Alimento a otro tambor o a tanque con bomba o a


travs de un intercambiador

B3.

Alimento a otro tambor o a tanque sin bomba

B4.

Alimento a un horno

10

C. ACUMULADOR DE REFLUJO O PRODUCTO


C1.

Reflujo solamente

C2.

Reflujo y producto

3+(*)

2 + ( ** )

( * ) = Th de B1, B2, B3 o B4 segn sea destino del producto de cima


( ** ) = Ts de B1, B2, B3 o B4 segn sea destino del producto de cima
D. ACUMULADOR DE FONDOS EN UNA COLUMNA
D1.

Alimento a otra columna

D2.

Alimento a otro tambor o a tanque con bomba o a


travs de un intercambiador

D3.

Alimento a otro tambor o a tanque sin bomba

D4.

Alimento a un horno rehervidor

3+(#)

2 + ( ## )

( # ) = Th de D1, D2, o D3 segn sea destino del producto de fondos


( ## ) = Ts de D1, D2, o D3 segn sea destino del producto de fondos
E. TAMBORES INTERETAPAS A SUCCION DE COMPRESORES
3 min. entre HLL y altura mxima para disparo del compresor.
10 min. desde la lnea tangente de fondo de la vasija hasta HLL.
F. TAMBOR DE TEA
20 a 30 min. desde la lnea tangente de fondo de la vasija hasta HLL.

2 - 25

7. Obtener la altura de bajo nivel de lquido HLLL de la Tabla 2-3.


8. Calcular la altura para retencin de lquido Hh ( mnimo 1 ft ), entre bajo nivel
de lquido LLL y nivel normal de lquido NLL:
Hh =

Vh
( / 4) Dv 2

, ft

Ec. 2-23

TABLA 2-3
ALTURA DE BAJO NIVEL DE LIQUIDO - HLLL

Dimetro de la
Vasija
ft

4
6
8
10
12
16

Tambor Vertical
HLLL , in.
< 300 psia
> 300 psia
15
6
15
15
6
6
6

Tambor Horizontal
HLLL , in.
9

6
6
6
6
6

10
11
12
13
15

9. Calcular la altura para manejo de perturbaciones Hs ( mnimo 6 in ), entre nivel


normal de lquido NNL y alto nivel de lquido HLL (o alarma por alto nivel
HLA):
Hs =

Vs
( / 4) Dv 2

, ft

Ec. 2-24

, ft

Ec. 2-25

10. Calcular el tamao de la boquilla de entrada:

dN

4Qm m
60

Qm = QL + Qa , ft3/s
m = L + g ( 1 - ) , lb/ft3
2 - 26

QL
QL + Qa

Como dN se calcula en pies, multiplicar por 12 para llevar a pulgadas y


redondear al estndar superior en pulgadas. Convertir nuevamente a pies para
usar dicho valor en las ecuaciones que siguen.
11. Calcular la altura entre alto nivel de lquido HLL y la lnea de centro de la
boquilla de entrada:
Con platina desviadora de flujo,
HLIN = 1 + dN , ft

Ec. 2-26

Sin platina desviadora de flujo,


HLIN = 1 + (1/2)dN , ft
12. Calcular la altura para retiro de lquido al vapor Hd desde la lnea de centro de la
boquilla de entrada hasta:
a. la lnea tangente de cima de la vasija si no hay
extractor de neblina, o
b. el fondo del extractor de neblina.
Escoger el mayor valor entre,
Hd = 0.5*Dv , ft

Ec. 2-27

y
Hd = 3 + (1/2)dN , ft

(sin extractor de neblina)

Hd = 2 + (1/2)dN , ft

(con extractor de neblina)

13. Si hay extractor de neblina tomar 6 pulgadas (0.5 ft) para la malla y 1 ft desde la
cima de la malla hasta la lnea tangente de cima de la vasija, Hme.
14. Calcular la altura total de la vasija HT:
HT = HLLL + Hh + Hs + HLIN + Hd + Hme , ft

2 - 27

Ec. 2-28

donde Hme es la altura del paso 13, normalmente 1.5 ft. Si no hay extractor de
neblina Hme = 0.

FIGURA 2-9
SEPARADOR HORIZONTAL DE DOS FASES
Salida
de Vapor

Carga
N

N
Min 12 in.
Hvd
HLL

Dv

Avd

Min 12 in.

NLL
LLL

HLL

Perturbacin

As

NLL

Retencin

Ah

LLL

ALLL

HLLL

N
Salida de
Lquido

L
N = dN + 6 in.
dN = en pulgadas

Procedimiento para Diseo de Separadores Horizontales de Dos Fases

1. Calcular el flujo volumtrico de vapor Qa con la Ec. 2-17.


2. Calcular el flujo volumtrico de lquido QL con la Ec. 2-20.
3. Calcular la velocidad vertical terminal del vapor Vt con la Ec. 2-11.
Como el separador es horizontal debe usarse el valor de K cuando no hay
extractor de neblina. Por lo anterior, para el clculo de Vt se usa el valor de K de
la Tabla 2-1 dividido por 2 si tiene extractor de neblina, o se calcula el K terico
para separador sin extractor de neblina con la Ec. 2-2.
Hacer Vv = 0.75Vt para un diseo conservativo.
2 - 28

4. Seleccionar el tiempo de retencin holdup Th de la Tabla 2-2 y calcular el


volumen de retencin Vh usando la Ec. 2-21.
5. Si el volumen para manejo de perturbaciones Vs no est especificado,
seleccionar el tiempo para manejo de perturbaciones Ts surge time de la Tabla
2-2 y calcular el Vs usando la Ec. 2-22.
6. Estime un valor de L/Dv segn lo siguiente:
Presin de Operacin
de la Vasija , psig

L / Dv

0 < P 250
250 < P 500
P > 500

1.5 3.0
3.0 4.0
4.0 6.0

Calcular un dimetro interno inicial de vasija Dv, redondeando a los siguientes


0.5 ft, as:
Dv = 3

4(Vh + Vs)
, ft
(0.6)(L / Dv)

Ec. 2-29

Calcular el rea total transversal:


At =

2
2
Dv , ft
4

Ec. 2-30

7. Calcular la altura de bajo nivel de lquido HLLL de la Tabla 2-3 o de la siguiente


expresin:
HLLL = 0.5 * Dv + 7 , in.

Ec. 2-31

donde Dv en ft y se redondea a las siguientes 0.5 pulgadas (in.). Si Dv 40,


HLLL = 9 in.
8. Calcular la relacin HLLL / Dv con HLLL en pies y obtener ALLL / At usando la
Tabla 2-4.
Calcular al rea transversal para bajo nivel de lquido ALLL.

2 - 29

9. Si no hay extractor de neblina, la altura mnima Hvd del rea para retiro de
lquido al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 1.0 ft
Si hay extractor de neblina, la altura mnima Hvd del rea para retiro de lquido
al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 2.0 ft
Calcular la relacin Hvd / Dv y obtener Avd / At usando la Tabla 2-4.
Calcular al rea transversal para retiro de lquido al vapor Avd.

TABLA 2-4
CONVERSIN ALTURA Y REA CILNDRICA
Y = ( a + cX + eX2 + gX3 + iX4 ) / ( 1.0 + bX + dX2 + fX3 + hX4 )
H / D a A / At :

X=H/D
Y = A / At

A / At a H / D:

a = -4.76E-05
b = 3.924091
c = 0.174875
d = -6.358805
e = 5.668973
f = 4.018448
g = -4.916411
h = -1.801705
i = -0.145348

X = A / At
Y=H/D
a = 0.00153756
b = 26.787101
c = 3.299201
d = -22.923932
e = 24.353518
f = -14.844824
g = -36.999376
h = 10.529572
i = 9.892851

10. Calcular la longitud mnima para acomodar el lquido por retencin y


perturbaciones:
L=

Vh + Vs
, ft
At Avd ALLL

11. Calcular el tiempo de cada t de la gota de lquido:


2 - 30

Ec. 2-32

t = Hvd / Vv , s

Ec. 2-33

12. Calcular la velocidad real del vapor Vva:


Vva = Qa / Avd , ft/s

Ec. 2-34

13. Calcular la longitud mnima requerida para retiro de lquido al vapor Lmin:
Lmin = Vva * t , ft

Ec. 2-35

14. Si L < Lmin, hacer L = Lmin. La longitud de la vasija est controlada por la
separacin vapor / lquido, y simplemente resulta un espacio extra para retencin
de lquido.
Si L << Lmin, incrementar Hvd y repetir desde el paso 9.
Si L > Lmin, la longitud de la vasija L es aceptable para separacin vapor /
lquido.
Si L >> Lmin, est controlando la altura para retencin de lquido y solamente L
puede ser disminuido y Lmin aumentado si Hvd es disminuido. Hvd puede
solamente ser disminuido si es mayor que el valor mnimo especificado en el
paso 9. Si Hvd se reduce, repetir los clculos desde el paso 9. (<< y >> significan
diferencias superiores al 20 %)
Calcular L / Dv. Si L / Dv > 6.0, incrementar Dv y repetir los clculos desde el
paso 6. Si L / Dv < 1.5 disminuir Dv y repetir los clculos desde el paso 6.
15. Calcular el espesor del casco y los cabezales de acuerdo con la Tabla 2-5.
16. Calcular el rea superficial del casco y los cabezales de acuerdo con la Tabla
2-5.
17. Calcular el peso aproximado de la vasija de acuerdo con la Tabla 2-5.
18. Barrer el rango L/Dv 1 .5 a 6 .0 con pasos en dimetro de seis pulgadas.
19. Determinar el tamao ptimo de vasija (mnimo peso) y calcular los niveles de
lquido normal y alto:

2 - 31

ANLL = ALLL + Vh / L , ft2

Ec. 2-36

Con ANLL / At obtener HNLL de la Tabla 2-4.


HHLL = Dv - Hvd , ft

Ec. 2-37

TABLA 2-5
ESPESOR DE PARED, REA SUPERFICIAL Y PESO
APROXIMADO DE VASIJA

Espesor de Pared
in.

rea Superficial
ft2

Casco

ts =

PD
+ tc
2SE 1.2P

DL

Cabeza elptica 2:1

th =

PD
+ tc
2SE 0.2P

1.09D2

Cabeza hemisfrica

th =

PD
+ tc
4SE 0.4P

1.571D2

Cabeza torisfrica

th =

0.885PD
+ tc
SE 0.1P

0.842D2

Peso de la Vasija

W = (490 lb/ft3)(t/12)(As + 2Ah) , lb

Notas:
P , presin de diseo psig (tpicamente presin de operacin + 15 30 psi o 10
15 % de P, lo que sea mayor).
T , temperatura de diseo F (tpicamente temperatura de operacin + 25 50 F
si Top > 200 F, si Top < 200 F hacer T=250 F).
Si hay sobrepresin por ebullicin hacer T = temperatura de burbuja.
Por debajo de 650 F no reducir espesor de pared.
D , dimetro interno, in.
S , tensin permisible, psi (Ver Anexo 2-1 correspondiente al cdigo ASME
B31.1 (5)).
2 - 32

E , eficiencia de junta, (0.6 1.0), 0.85 para examen puntual de juntas, 1.0 para
examen de juntas con rayos X.
tc , corrosin permisible, in., tpicamente entre 0 y .
t , in., el mayor valor entre ts y th (aproximar al 1/8).

SELECCIN DE CABEZAS

1. Cabeza elptica 2:1


Tiene una relacin de 2 a 1 entre el dimetro mayor y el menor de la elipse,
correspondiendo por lo tanto a media elipse. Es la ms utilizada por representar
un tipo intermedio de media presin. La resistencia de la cabeza es
aproximadamente igual a la de un casco cilndrico sin costura con el mismo
dimetro.
Tpicamente se usa cuando D < 15 ft y P > 100 psig.

Cabeza

1/2D
D

Casco

FIGURA 2-10 - Cabeza elptica

2. Cabeza hemisfrica
Consiste en media esfera y es la que requiere menos espesor de todas,
aproximadamente el 50 % del espesor de la seccin cilndrica para resistir la
misma presin. Es la ms fuerte para un mismo espesor dado, pero tiene la
desventaja de ser ms elaborada que las otras dos.
Tpicamente se usa cuando D > 15 ft sin importar la presin.
2 - 33

Cabeza
D

Casco

FIGURA 2-11 - Cabeza hemisfrica

3. Cabeza torisfrica con radio de rtula, r = 0.06Do


Consiste en una seccin esfrica de radio igual al dimetro externo del cilindro,
que se une a este por medio de una curva circular con un radio mnimo de un 6
% del radio de la esfera. Esta cabeza requiere menos elaboracin que la elptica
2 a 1, pero necesita 80 % ms de espesor y para determinado nivel de presin,
puede salir ms econmica una cabeza elptica.
Tpicamente se usa cuando D < 15 ft y P < 100 psig.
Cabeza

Do

Casco
Do

FIGURA 2-12 - Cabeza torisfrica


2 - 34

EJEMPLO 2-2

Dimensionar un separador horizontal con extractor de neblina para separar 130,380


lb/h de gas con densidad de 4.22 lb/ft3 y 39,871 lb/h de lquido con densidad de
33.74 lb/ft3. La temperatura y la presin de operacin es 100 F y 900 psig
respectivamente, y la temperatura de diseo 650 F. Los tiempos de retencin de
lquido y de manejo de perturbaciones son 10 min. y 5 min. respectivamente. El
material para la construccin del separador es acero al carbn A-516 grado 70.

1. Calcular Qa (Ec. 2-17),

130,380lb / h
= 8.58 ft3/s
Qa =
3
(3,600s / h )(4.22lb / ft )

2. Calcular QL (Ec. 2-20),

39,871lb / h
= 19.70 ft3/min
QL =
3
(60min / h )(33.74 lb / ft )

3. Calcular Vt (Ec. 2-11),

De Tabla 2-1, K = 0.35 0.0001 (900 100)


K = 0.270, usar K/2 en separador horizontal
Vt = 0.135

33.74 4.22
= 0.357 ft/s
4.22

Vv = 0.75Vt = 0.268 ft/s


4. Calcular Vh (Ec. 2-21),

Vh = (10 min)(19.70 ft3/min) = 197.0 ft3

5. Calcular Vs (Ec. 2-22),

Vs = (5 min)(19.70 ft3/min) = 98.5 ft3

6. Asumir L/Dv = 5 y calcular Dv (Ec. 2-29),


Dv = 3

Calcular At (Ec. 2-30),

7. Calcular HLLL (Ec. 2-31),

4(197.0 + 98.5)
= 5.01 ft usar 5.0 ft
(0.6)(5.0)

At = (5.0)2 / 4 = 19.63 ft2

HLLL = 0.5(5.0) + 7 = 9.5 in. usar 10.0 in.

2 - 35

8. Calcular HLLL / Dv = (10.0/12) ft / 5.0 ft = 0.167 = X


De la Tabla 2-4 calcular Y = 0.110 = ALLL / At
ALLL = 0.110(19.63) = 2.16 ft2
9. Hacer Hvd = 2.0 ft , Hvd / Dv = 2.0 / 5.0 = 0.4 = X
De la Tabla 2-4 calcular Y = 0.374 = Avd / At
Avd = 0.374(19.63) = 7.34 ft2
197.0 + 98.5
= 29.17 ft usar 29.5 ft
19.63 7.34 2.16

10. Calcular L (Ec. 2-32),

L=

11. Calcular t (Ec. 2-33),

t = 2.0 / 0.268 = 7.46 s

12. Calcular Vva (Ec. 2-34),

Vva = 8.58 / 7.34 = 1.17 ft/s

13. Calcular Lmin (Ec. 2-35),

Lmin = 1.17(7.46) = 8.73 ft

14. L >> Lmin pero Hvd es el mnimo y no puede ser disminuido, luego L no se
puede disminuir.
Calcular L/ Dv = 29.5 / 5.0 = 5.9
15. Calcular ts y th de acuerdo con la Tabla 2-5,
P = 1.1(900 psig) = 990 psig
S = 17,500 psi del Anexo 2-1, Table A-1, p. 115
E = 0.85
tc = 1/16
Usar cabeza elptica 2:1 ( D < 15 ft y P > 100 psig)

2 - 36

Espesor del casco,

ts =

(990)(5.0 *12)
1
+
2(17,500)(0.85) 1.2(990) 16

ts = 2.142 usar 2-1/4


Espesor de la cabeza,

th =

(990)(5.0 *12)
1
+
2(17,500)(0.85) 0.2(990) 16

th = 2.073 usar 2-1/8


Seleccionar t,

16. Calcular As y Ah (Tabla 2-5),

ts > th , luego t = 2-1/4 (2.25 in.)


As = (5.0)(29.5) = 463.38 ft2
Ah = 1.09(5.0)2 = 27.25 ft2

17. Calcular W (Tabla 2-5),

W = 490

lb 2.25in.
2
2
463.38ft + 2 * 27.25ft
3
ft 12in. / ft

W = 47,580 lb

18. Barrer el rango L/Dv 1 .5 a 6 .0 con pasos en dimetro de seis pulgadas.


19. A fin de terminar los clculos se asume que el peso de vasija W obtenido con Dv
= 5.0 ft es el ptimo, y se calculan los niveles de lquido normal y alto.
Calcular ANLL (Ec. 2-36),

ANLL = 2.16 + 197.0 / 29.5 = 8.84 ft2


ANLL / At = 8.84 / 19.63 = 0.45 = X

De la Tabla 2-4 calcular,

Y = 0.461 = HNLL / Dv
HNLL = 0.461(5.0) = 2.31 ft
HNLL = 27.72 in. usar 28 in.

Calcular HHLL (Ec. 2-37),

HHLL = 5.0 2.0 = 3.0 ft

2 - 37

2.7

Dimensionamiento de Separadores de Tres Fases

Al igual que para separadores de dos fases, los separadores trifsicos pueden ser
verticales (Figura 2-13) u horizontales (Figura 2-15); sin embargo, tpicamente
predominan los horizontales. La orientacin vertical se usa cuando se requiere
separar una gran cantidad de vapor, de una pequea cantidad de lquidos liviano y
pesado ( < 10 20 % peso ). Desafortunadamente no hay reglas simples para la
seleccin del separador, y algunas veces es necesario evaluar ambas configuraciones
para decidir cul es la ms econmica.
El diseo de separadores trifsicos es similar al de separadores bifsicos, excepto
que la seccin de lquido difiere. Para el tipo vertical, un bafle comnmente
mantiene la seccin de separacin del lquido en calma, para promover la
separacin.
Para el tipo horizontal hay diferentes variaciones. La seccin de separacin del
lquido usualmente es una variacin del artefacto para suministrar el control de nivel
de la interfase, la cual puede incluir una bota o un vertedero. La bota se especifica
cuando el volumen del lquido pesado no es muy grande (< 15 - 20 % del lquido
total en peso), mientras que el vertedero se usa cuando dicho volumen es sustancial.
Otro tipo es el de balde y vertedero, el cual se usa cuando el control del nivel de la
interfase se dificulta, como en el caso de aceites pesados o de grandes cantidades de
emulsin o parafinas.
El flujo de ascenso de las gotas de lquido liviano en la fase lquida pesada o el de
asentamiento de las gotas de lquido pesado en la fase lquida liviana, se considera
laminar y est gobernado por la ley de Stokes Ec. 2-8. Simplificando y convirtiendo
en dicha ecuacin las unidades de velocidad terminal de ft/s a in./min, resulta:
ks (H L )
, in./min

Ec. 2-38

ks = 2.06151*10-5Dp2

Ec. 2-39

Vt =

donde,

Dp en micras
Entre mayor sea la viscosidad se requiere ms tiempo para que las gotas de lquido
se asienten, por lo tanto la velocidad terminal se limita a mximo 10
pulgadas/minuto.

2 - 38

Los procedimientos siguientes de diseo son el resultado de una revisin


bibliogrfica y de guas de diseo aceptadas a nivel industrial. Para separadores
horizontales los procedimientos de diseo se presentan para los cuatro tipos que se
muestran en la Figura 2-15.

FIGURA 2-13
SEPARADOR VERTICAL DE TRES FASES

Salida de
Vapor

10
Extractor
de Neblina

6
Dv

Hd

Carga
Venteo de
1 in.

HBN
Hs

HT

Nivel Mximo
de Lquido

HA
HR
Salida de Lquido
Liviano

Bafle para dar


Zona de calma

Wd

Bafle para Retencin


de Lquido Liviano

HL
Interfase
HH

AL

Wd
Ad

Salida de Lquido
Pesado

2 - 39

Procedimiento para Diseo de Separadores Verticales de Tres Fases

Para dimensiones referirse a la Figura 2-13.


1. Calcular la velocidad vertical terminal del vapor Vt con la Ec. 2-11.
Calcular el valor de K de la Tabla 2-1 si tiene extractor de neblina, o el K
terico para separador sin extractor de neblina con la Ec. 2-2.
Hacer Vv = 0.75Vt para un diseo conservativo.
2. Calcular el flujo volumtrico de vapor Qa con la Ec. 2-17.
3. Calcular el dimetro interno de la vasija Dv con la Ec. 2-19.
Si la vasija no tiene extractor de neblina, el dimetro interno de la vasija Dv es
igual al dimetro para retiro de lquido al vapor Dvd.
Si hay extractor de neblina, adicionar de 3 a 6 in. al Dvd para acomodar el anillo
de soporte y redondear en incrementos de 6 in, para obtener el Dv.
4. Calcular la velocidad de asentamiento de las gotas de lquido pesado sobre la
fase lquida liviana usando la ley de Stokes (mximo 10 in./min):
VHL =

ks(H L)
, in./min
L

Ec. 2-40

donde ks se calcula de la Ec. 2-39 o se obtiene de la Tabla 2-6.


5. En forma similar calcular la velocidad de ascenso de las gotas de lquido liviano
sobre la fase lquida pesada usando la ley de Stokes:
VLH =

ks (H L )
, in./min
H

Ec. 2-41

6. Calcular los flujos volumtricos de lquido liviano QLL y pesado QHL:


QLL = MLL/L , ft3/min

Ec. 2-42

QHL = MHL/H , ft3/min

Ec. 2-43

2 - 40

TABLA 2-6
VALORES TPICOS DE ks PARA SEPARACIN LQUIDO-LQUIDO
Fase Liviana

Hidrocarburos:
SG @ 60F < 0.85
SG @ 60F > 0.85
Agua
Metil-etil cetona
Butil alcohol secund.
Metil-isobutil cetona
Nonil alcohol

Fase Pesada

Dimetro mnimo de
gota (ambas fases)
micras
inches

Agua o custico
Agua o custico
Furfural
Agua
Agua
Agua
Agua

127
89
89
89
89
89
89

0.0050
0.0035
0.0035
0.0035
0.0035
0.0035
0.0035

ks

0.333
0.163
0.163
0.163
0.163
0.163
0.163

7. Asumir HL = 1 ft (mnimo) y calcular el tiempo de asentamiento para las gotas


de lquido pesado a travs de dicha altura ( 12 es la conversin de ft a in.):
tHL = 12HL / VHL , min

Ec. 2-44

8. Asumir HH = 1 ft (mnimo) y calcular el tiempo de ascenso de las gotas de


lquido liviano a travs de dicha altura:
tLH = 12HH / VLH , min

Ec. 2-45

9. Calcular el rea del plato del bafle para retencin de lquido liviano AL:
a. Calcular L - g.
b. Asumir HR (mnimo 9 in.) y calcular HL + HR.
c. Obtener el flujo de lquido descendente permisible por el bajante del bafle
para retencin de lquido liviano G, de la Figura 2-14.
d. Calcular el rea transversal del bajante Ad:
7.48gal 60min QLL + QHL
Ad =

, ft2
3
G
ft
h

e. Asumir Wd = 4 in.
2 - 41

Ec. 2-46

f. Calcular Wd / Dv con Dv en pulgadas.


g. Calcular A = (/4)Dv2.
h. Usar la Tabla 2-4 para calcular Ad/A.
i. Calcular Ad.
j. Seleccionar el mayor de los valores de Ad.
k. Calcular AL = A Ad.

FIGURA 2-14
FLUJO DE LQUIDO DESCENDENTE PERMISIBLE
POR BAJANTE, G

11,000
G, Flujo Descendente Permisible, gph/ft2

30 in.
27 in.
10,000

24 in.
21 in.

9,000

18 in.
8,000
HL + HR
7,000

6,000
15

20

25

30

35

L - g , lb/ft3

2 - 42

40

45

50

10. Calcular el tiempo de residencia de cada una de las fases lquida liviana y
lquida pesada con base en los volmenes ocupados por ellas:
LL = HLAL / QLL , min

Ec. 2-47

HL = HHAH / QHL , min

Ec. 2-48

donde AH = A.
Si LL < tHL o HL < tLH, la separacin de lquido est controlando, entonces
incrementar Dv y repetir el procedimiento desde el Paso 7.
11. Calcular la altura del lquido liviano por encima de la boquilla de salida HR, con
base en el tiempo de retencin requerido, Th (valor suministrado o seleccionado
de la Tabla 2-2):
HR = (QLL Th) / AL , ft

Ec. 2-49

Comparar este valor con el asumido en el Paso 9b para asegurarse que el valor
asumido es razonable. Calcular la altura para manejo de perturbaciones Hs
(mnimo 6 in.), con base en el tiempo para manejo de perturbaciones Ts (valor
suministrado o seleccionado de la Tabla 2-2):
Hs = (QLL + QHL)Ts / A , ft

Ec. 2-50

12. Calcular la altura de la vasija usando las siguientes guas:


HA = 6 in. mnimo
HBN = dN + el mayor valor entre (2 ft o Hs + 0.5 ft), dN de Ec. 2-25
aproximando al estndar superior en pulgadas y llevando a pies nuevamente.
Escoger el mayor valor entre:
Hd = 0.5*Dv , ft
y,
Hd = 3 + (1/2)dN , ft (sin extractor de neblina)
Hd = 2 + (1/2)dN , ft (con extractor de neblina)
HT = HH + HL + HR + HA + HBN + Hd , ft

Ec. 2-51

Si se usa extractor de neblina se adiciona la altura que se indica en la Figura 213 (1.5 ft). La relacin HT / Dv debe estar en el rango 1.5 a 6.0, sino ajustar HT.
2 - 43

EJEMPLO 2-3

Dimensionar un separador vertical con bafle y extractor de neblina (York Demister),


para separar 415,000 lb/h de hidrocarburo gaseoso con densidad 0.6973 lb/ft3,
16,500 lb/h de hidrocarburo lquido con densidad 53.95 lb/ft3 y viscosidad 0.630 cP
y 1,300 lb/h de agua con densidad 62.11 lb/ft3 y viscosidad 0.764 cP. La presin de
operacin es 165 psia y se requiere para el hidrocarburo lquido, un tiempo de
retencin de 25 min y de perturbacin de 5 min.

1. Calcular Vt (Ec. 2-11),

De la Tabla 2-1, K = 0.430 0.023Ln(165)


Vt = 0.313

53.95 0.6973
= 2.74 ft/s
0.6973

Vv = 0.75Vt = 2.05 ft/s

2. Calcular Qa (Ec. 2-17),

415,000lb / h
= 165.32 ft3/s
Qa =
3
(3,600s / h )(0.6973lb / ft )

3. Calcular Dv (Ec. 2-19),

Dv =

4. Calcular VHL (Ec. 2-40),

De la Tabla 2-6, ks = 0.163

4(165.32)
= 10.13 ft usar 10.5 ft
(2.05)

VHL =

0.163(62.11 53.95)
= 2.11 in./min
0.630

5. Calcular VLH (Ec. 2-41),

VLH =

0.163(62.11 53.95)
= 1.74 in./min
0.764

6. Calcular QLL (Ec. 2-42),

QLL =

(16,500)lb / h
3
= 5.10 ft /min
3
(60)min / h (53.95)lb / ft

Calcular QHL (Ec. 2-43),

QHL =

(1,300)lb / h
3
= 0.35 ft /min
3
(60)min / h (62.11)lb / ft

2 - 44

7. Calcular tHL (Ec. 2-44),

Asumir HL = 1 ft, tHL = 12(1) / 2.11 = 5.7 min

8. Calcular tLH (Ec. 2-45),

Asumir HH = 1 ft, tLH = 12(1) / 1.74 = 6.9 min

9. Calcular AL:
a. Calcular L - g,

L - g = 53.95 0.6973 = 53.25 lb/ft3

b. Asumir HR = 12 in.,

HL + HR = 12 + 12= 24 in.

c. De Figura 2-14,

G = 9,800 gph/ft2

d. Calcular Ad (Ec. 2-46),

7.48gal 60min 5.10 + 0.35


2
Ad =
= 0.25 ft

3
ft
h 9,800

e. Asumir Wd = 4 in.
f.

Calcular Wd / Dv,

g. Calcular A = (/4)(Dv)2,

Wd /Dv = 4 in./(10.5 ft*12 in./ft) = 0.0317 = X


A = (/4)(10.5)2 = 86.59 ft2 = AH

h. De la Tabla 2-4 calcular Y = 0.0099 = Ad / A


i.

Calcular Ad,

j.

Usar Ad = 0.86 ft2

k. Calcular AL = A Ad,

Ad = 0.0099(86.59) = 0.86 ft2


AL = 86.59 0.86 = 85.73 ft2

10. Calcular LL, (Ec. 2-47),

LL =

(1.0)ft (85.73)ft 2
= 16.8 min
(5.10)ft 3 / min

Calcular HL, (Ec. 2-48),

HL =

(1.0)ft (86.59)ft 2
= 247.4 min
(0.35)ft 3 / min

HR =

(5.10)ft 3 / min (25)min


= 1.49 ft usar 1.50 ft
(85.73)ft 2

11. Calcular HR (Ec. 2-49),

(1.50 ft Vs. 1.0 ft de Paso 9b, es razonable)


Calcular Hs (Ec. 2-50),

Hs =

(5.10 + 0.35)ft 3 / min(5)min


= 0.315 ft
(86.59)ft 2

2 - 45

Hs debe ser mnimo 6 in., usar 0.5 ft


12. Calcular altura de la vasija HT:
Fijar HA = 6 in. (0.5 ft)
Calcular dN (Ec. 2-25),

QL = QLL + QHL = 5.10 + 0.35 = 5.45 ft3/min


= 5.45 / (5.45 + 165.32*60) = 0.0006
ML = MLL+MHL=16,500+1,300 = 17,800 lb/h
L =

16,500
(53.95) + 1,300 (62.11) = 54.55 lb/ft3
17,800
17,800

m = 54.55(0.0006) + 0.6973(1 0.0006)


m = 0.73 lb/ft3
Qm = 5.45/60 + 165.32 = 165.41 ft3/s
dN

4(165.41) 0.73
= 1.73 ft
60

dN 21 in., usar dN = 24 in (2.0 ft)


Calcular HBN,

HBN = (2.0) + 2 = 3.0 ft

Calcular Hd,

Hd = 0.5*10.5 = 5.25 ft , o
Hd = 2 + (2.0) = 3.0 ft
Usar Hd = 5.50 ft
Adicionar 1.5 ft por tener extractor de neblina.

Calcular HT,

HT = 1.0 + 1.0 + 1.5 + 0.5 + 3.0 + 5.5 + 1.5


HT = 14.0 ft

Calcular HT / Dv,

HT / Dv = 14.0 / 10.5 = 1.33


HT / Dv = 1.33 no est entre 1.5 y 6.0

Ajustar HT en 2.0 ft,

Subir HR de 1.5 a 2.0 ft y Hd de 5.5 a 7.0 ft


HT = 16.0 ft
HT / Dv = 16.0 / 10.5 = 1.52 ( Entre 1.5 y 6.0)

2 - 46

FIGURA 2-15
SEPARADORES HORIZONTALES DE TRES FASES
1. Separador Simple
Salida
de Vapor

Carga
N

N
Min 12 in.
Hvd
Min 12 in.

HLL

Dv

NLL

LL Retencin/Perturbacin

HHLL

Lquido Liviano

HLL min. 1 ft

Interfase

HHL min. 1 ft

Lquido Pesado

Salida
Lquido
Liviano

N
Salida
Lquido Pesado

L
2. Separador con Bota
Salida
de Vapor

Carga
N

N
Min 12 in.
Hvd

Dv
HHLL

HLL

Min 12 in.
NLL

LL Retencin/Perturbacin

HLLV min. 1 ft

Lquido Liviano
Interfase

Lquido
Pesado

Salida
Lquido Pesado

L
N = dN + 6
dN = dimetro boquilla en pulgadas

2 - 47

HLLB min. 6 in.


HHL

Salida
Lquido
Liviano

(... continuacin) FIGURA 2-15


SEPARADORES HORIZONTALES DE TRES FASES
3. Separador con Vertedero
Salida
de Vapor

Carga
N

N
Min 12 in.
Hvd
Min 12 in.

Dv
Lquido Liviano
HHLL

Vertedero

HLL

HLL
NLL
LLL

Interfase
Lquido Pesado

HHL

Salida
Lquido
Pesado

Salida
Lquido
Liviano

L1

LL Retencin
/Perturbacin

L2
Min. dN + 12 in.

4. Separador con Balde y Vertedero


Salida
de Vapor

Carga
N

N
Hvd
Vertedero

Balde

Dv

Vertedero

Lquido Liviano

Liq.
Liv.

Lquido Pesado

Liq.
Pesado

N
Salida
Lquido
Liviano

L1

L2

Salida
Lquido
Pesado

L3

N = dN + 6
dN = dimetro boquilla en pulgadas

2 - 48

L4

Procedimiento para Diseo de Separadores Horizontales de Tres Fases

Separador Horizontal Trifsico Simple

Para dimensiones referirse a la Figura 2-15, N 1.

1. Calcular el flujo volumtrico de vapor Qa con la Ec. 2-17.


2. Calcular los flujos volumtricos de lquido liviano QLL con Ec. 2-42 y pesado
QHL con Ec. 2-43
3. Calcular la velocidad vertical terminal del vapor Vt con la Ec. 2-11.
Como el separador es horizontal debe usarse el valor de K cuando no hay
extractor de neblina. Por lo anterior, para el clculo de Vt se usa el valor de K de
la Tabla 2-1 dividido por 2 si tiene extractor de neblina, o se calcula el K terico
para separador sin extractor de neblina con la Ec. 2-2.
Hacer Vv = 0.75Vt para un diseo conservativo.
4. De la Tabla 2-2 seleccionar el tiempo de retencin Th y el tiempo para manejo
de perturbaciones Ts (a menos que el volumen de perturbacin sea especificado,
tal como volumen de bache), y calcular el volumen de retencin Vh usando la
Ec. 2-21 y el volumen para manejo de perturbaciones Vs usando la Ec. 2-22
(Usar QLL en lugar de QL).
5. Estimar L/Dv segn criterios de presin del Paso 6 pgina 2-29 y calcular un
dimetro interno inicial de vasija Dv, redondeando a los siguientes 0.5 ft usando
la siguiente ecuacin:
Dv = 3

4(Vh + Vs )
, ft
(0.5)(L / Dv )

Ec. 2-52

Calcular el rea total transversal At usando la Ec. 2-30.


6. Si no hay extractor de neblina, la altura mnima Hvd del rea para retiro de
lquido al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 1.0 ft
2 - 49

Si hay extractor de neblina, la altura mnima Hvd del rea para retiro de lquido
al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 2.0 ft
Calcular la relacin Hvd / Dv y obtener Avd / At usando la Tabla 2-4.
Calcular al rea transversal para retiro de lquido al vapor Avd.
7. Fijar las alturas de lquido pesado HHL y lquido liviano HLL. Mnimo 1.0 ft cada
una.
8. Calcular la relacin (HHL + HLL) / Dv y obtener (AHL + ALL) / At usando la Tabla
2-4. Calcular (AHL + ALL).
9. Calcular la longitud mnima para acomodar el lquido por retencin y
perturbaciones:
L=

Vh + Vs
, ft
At Avd (AHL + ALL)

Ec. 2-53

10. Calcular el tiempo de cada t de la gota de lquido con Ec. 2-33.


11. Calcular la velocidad real del vapor Vva con Ec. 2-34.
12. Calcular la longitud mnima requerida para retiro de lquido al vapor Lmin con
Ec. 2-35.
13. Si L < Lmin, hacer L = Lmin. La longitud de la vasija est controlada por la
separacin vapor / lquido, y simplemente resulta un espacio extra para
retencin de lquido.
Si L << Lmin, incrementar Hvd, recalcular Avd y repetir desde el paso 9.
Si L > Lmin, la longitud de la vasija L es aceptable para separacin vapor /
lquido.
Si L >> Lmin, est controlando la altura para retencin de lquido y solamente L
puede ser disminuido y Lmin aumentado si Hvd es disminuido. Hvd puede
solamente ser disminuido si es mayor que el valor mnimo especificado en el

2 - 50

paso 6. Si Hvd se reduce, recalcular Avd y repetir los clculos desde el paso 9.
(<< y >> significan diferencias superiores al 20 %).
14. Calcular la velocidad de asentamiento de las gotas de lquido pesado sobre la
fase lquida liviana VHL y la velocidad de ascenso de las gotas de lquido liviano
sobre la fase lquida pesada VLH, usando las Ecs. 2-40 y 2-41. (ks se calcula de la
Ec. 2-39 o se obtiene de la Tabla 2-6).
15. Calcular el tiempo de asentamiento para las gotas de lquido pesado a travs de
la fase liviana tHL y el tiempo de ascenso de las gotas de lquido liviano a travs
de la fase pesada tLH:
tHL = 12(Dv Hvd HHL) / VHL , min

Ec. 2-54

tLH = 12HHL / VLH , min

Ec. 2-55

16. Calcular la relacin HHL / Dv y obtener AHL / At usando la Tabla 2-4.


Calcular al rea transversal para lquido pesado AHL.
Calcular los tiempos de residencia para lquido pesado y liviano:
HL = AHLL / QHL , min

Ec. 2-56

LL = (At Avd - AHL)L / QLL , min

Ec. 2-57

17. Si HL < tLH o LL < tHL, la separacin de lquido est controlando, entonces
incrementar la longitud de la vasija L:
tLHQHL

tHLQLL

,
AHL (At Avd AHL )

L = max

Ec. 2-58

18. Calcular L / Dv,


Si L / Dv << 1.5, disminuir Dv ( a menos que est en su valor mnimo).
Si L / Dv >> 6.0, incrementar Dv.
Repetir desde el Paso 5. (<< y >> significan diferencias superiores al 20 %).
19. Calcular el espesor del casco ts y de las cabezas th de acuerdo con la Tabla 2-5.
2 - 51

20. Calcular el rea superficial del casco As y las cabezas Ah de acuerdo con la
Tabla 2-5.
21. Calcular el peso aproximado de la vasija de acuerdo con la Tabla 2-5.
22. Incrementar o disminuir el dimetro de la vasija en incrementos de 6 in. y repetir
los clculos desde el Paso 5, hasta que L / Dv caiga en el rango de 1.5 a 6.0.
23. Usando el tamao ptimo de vasija (mnimo peso) calcular los niveles alto y
normal de lquido:
Calcular HHLL con Ec. 2-37.
Calcular rea para nivel normal de lquido ANLL:
ANLL = (AHL + ALL) + Vh / L

Ec. 2-59

Calcular ANLL / At y obtener HNLL / Dv usando Tabla 2-4.


Calcular HNLL.

Separador Horizontal Trifsico con Bota para Lquido Pesado

Para dimensiones referirse a la Figura 2-15, N 2.

1. Calcular el flujo volumtrico de vapor Qa con la Ec. 2-17.


2. Calcular los flujos volumtricos de lquido liviano QLL con Ec. 2-42 y pesado
QHL con Ec. 2-43
3. Calcular la velocidad vertical terminal del vapor Vt con la Ec. 2-11.
Como el separador es horizontal debe usarse el valor de K cuando no hay
extractor de neblina. Por lo anterior, para el clculo de Vt se usa el valor de K de
la Tabla 2-1 dividido por 2 si tiene extractor de neblina, o se calcula el K terico
para separador sin extractor de neblina con la Ec. 2-2.
Hacer Vv = 0.75Vt para un diseo conservativo.

2 - 52

4. De la Tabla 2-2 seleccionar el tiempo de retencin Th y el tiempo para manejo


de perturbaciones Ts (a menos que el volumen de perturbacin sea especificado,
tal como volumen de bache), y calcular el volumen de retencin Vh usando la
Ec. 2-21 y el volumen para manejo de perturbaciones Vs usando la Ec. 2-22
(Usar QLL en lugar de QL).
5. Estimar L/Dv segn criterios de presin del Paso 6 pgina 2-29 y calcular un
dimetro interno inicial de vasija Dv, redondeando a los siguientes 0.5 ft usando
la Ec. 2-29.
Calcular el rea total transversal At usando la Ec. 2-30.
6. Si no hay extractor de neblina, la altura mnima Hvd del rea para retiro de
lquido al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 1.0 ft
Si hay extractor de neblina, la altura mnima Hvd del rea para retiro de lquido
al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 2.0 ft
Calcular la relacin Hvd / Dv y obtener Avd / At usando la Tabla 2-4.
Calcular al rea transversal para retiro de lquido al vapor Avd.
7. Fijar las alturas de lquido liviano en la vasija y la bota, HLLV (Mnimo 1.0 ft) y
HLLB (Mnimo 6 in.).
8. Calcular la relacin HLLV / Dv y obtener ALLV / At usando la Tabla 2-4. Calcular
ALLV.
9. Calcular la longitud mnima para acomodar el lquido por retencin y
perturbaciones:
L=

Vh + Vs
, ft
At Avd ALLV

Ec. 2-60

10. Calcular el tiempo de cada t de la gota de lquido con Ec. 2-33.


11. Calcular la velocidad real del vapor Vva con Ec. 2-34.
2 - 53

12. Calcular la longitud mnima requerida para retiro de lquido al vapor Lmin con
Ec. 2-35.
13. Si L < Lmin, hacer L = Lmin. La longitud de la vasija est controlada por la
separacin vapor / lquido, y simplemente resulta un espacio extra para
retencin de lquido.
Si L << Lmin, incrementar Hvd, recalcular Avd y repetir desde el paso 9.
Si L > Lmin, la longitud de la vasija L es aceptable para separacin vapor /
lquido.
Si L >> Lmin, est controlando la altura para retencin de lquido y solamente L
puede ser disminuido y Lmin aumentado si Hvd es disminuido. Hvd puede
solamente ser disminuido si es mayor que el valor mnimo especificado en el
paso 6. Si Hvd se reduce, recalcular Avd y repetir los clculos desde el paso 9.
(<< y >> significan diferencias superiores al 20 %).
14. Calcular la velocidad de asentamiento de las gotas de lquido pesado sobre la
fase lquida liviana VHL usando la Ec. 2-40 (ks se calcula de la Ec. 2-39 o se
obtiene de la Tabla 2-6).
15. Calcular el tiempo de asentamiento para las gotas de lquido pesado a travs de
la fase liviana tHL:
tHL = 12(HLLB + Dv Hvd) / VHL , min

Ec. 2-61

16. Calcular el tiempo de residencia del lquido liviano ignorando el volumen de


lquido liviano en la bota:
LL = (At Avd)L / QLL , min

Ec. 2-62

17. Si LL < tHL, la separacin de lquido est controlando, entonces incrementar la


longitud de la vasija L:
L=

tHLQLL
, ft
(At Avd )

Ec. 2-63

18. Calcular L / Dv,


Si L / Dv << 1.5, disminuir Dv ( a menos que est en su valor mnimo).
2 - 54

Si L / Dv >> 6.0, incrementar Dv.


Repetir desde el Paso 5. (<< y >> significan diferencias superiores al 20 %).
19. Calcular el espesor del casco ts y de las cabezas th de acuerdo con la Tabla 2-5.
20. Calcular el rea superficial del casco As y las cabezas Ah de acuerdo con la
Tabla 2-5.
21. Calcular el peso aproximado de la vasija de acuerdo con la Tabla 2-5.
22. Incrementar o disminuir el dimetro de la vasija en incrementos de 6 in. y repetir
los clculos desde el Paso 5, hasta que L / Dv caiga en el rango de 1.5 a 6.0.
23. Usando el tamao ptimo de vasija (mnimo peso) calcular los niveles alto y
normal de lquido:
Calcular HHLL con Ec. 2-37.
Calcular rea para nivel normal de lquido ANLL:
ANLL = ALLV + Vh / L , ft2

Ec. 2-64

Calcular ANLL / At y obtener HNLL / Dv usando Tabla 2-4.


Calcular HNLL.
24. Disear la bota para lquido pesado:
Fijar altura del lquido pesado HHL en un valor que guarde relacin con las
dimensiones de la vasija.
Calcular la velocidad de ascenso del lquido liviano sobre la fase lquida
pesada, VLH usando la Ec. 2-41 (ks se calcula de la Ec. 2-39 o se obtiene de
la Tabla 2-6).
Fijar la velocidad en la bota, Vp = 0.75VLH in./min.
Calcular el dimetro de la bota para lquido pesado DB:
DB =

4 *12QHL
, ft
Vp

2 - 55

Ec. 2-65

Calcular el tiempo de ascenso de las gotas de lquido liviano a travs de la


fase pesada tLH:
tLH = 12HHL / VLH , min

Ec. 2-66

Calcular el tiempo de residencia del lquido pesado:


DB 2 HHL
, min
HL =
4QHL

Ec. 2-67

Si HL < tLH, incrementar el dimetro de la bota.

Separador Horizontal Trifsico con Vertedero

Para dimensiones referirse a la Figura 2-15, N 3.

1. Calcular el flujo volumtrico de vapor Qa con la Ec. 2-17.


2. Calcular los flujos volumtricos de lquido liviano QLL con Ec. 2-42 y pesado
QHL con Ec. 2-43
3. Calcular la velocidad vertical terminal del vapor Vt con la Ec. 2-11.
Como el separador es horizontal debe usarse el valor de K cuando no hay
extractor de neblina. Por lo anterior, para el clculo de Vt se usa el valor de K de
la Tabla 2-1 dividido por 2 si tiene extractor de neblina, o se calcula el K terico
para separador sin extractor de neblina con la Ec. 2-2.
Hacer Vv = 0.75Vt para un diseo conservativo.
4. De la Tabla 2-2 seleccionar el tiempo de retencin Th y el tiempo para manejo
de perturbaciones Ts (a menos que el volumen de perturbacin sea especificado,
tal como volumen de bache), y calcular el volumen de retencin Vh usando la
Ec. 2-21 y el volumen para manejo de perturbaciones Vs usando la Ec. 2-22
(Usar QLL en lugar de QL).
5. Estimar L/Dv segn criterios de presin del Paso 6 pgina 2-29 y calcular un
dimetro interno inicial de vasija Dv, redondeando a los siguientes 0.5 ft usando
la siguiente ecuacin:

2 - 56

Dv = 3

16(Vh + Vs )
, ft
(0.6)(L / Dv )

Ec. 2-68

Calcular el rea total transversal At usando la Ec. 2-30.


6. Si no hay extractor de neblina, la altura mnima Hvd del rea para retiro de
lquido al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 1.0 ft
Si hay extractor de neblina, la altura mnima Hvd del rea para retiro de lquido
al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 2.0 ft
Calcular la relacin Hvd / Dv y obtener Avd / At usando la Tabla 2-4.
Calcular al rea transversal para retiro de lquido al vapor Avd.
7. Calcular la altura de bajo nivel de lquido HLLL de la Tabla 2-3 o de la Ec. 2-31,
donde Dv en ft y se redondea a las siguientes 0.5 pulgadas (in.). Si Dv 40,
HLLL = 9 in.
Calcular la relacin HLLL / Dv con HLLL en pies y obtener ALLL / At usando la
Tabla 2-4. Calcular al rea transversal para bajo nivel de lquido ALLL.
8. Calcular la altura del vertedero Hw:
Hw = Dv - Hvd , ft

Ec. 2-69

Si Hw < 2 ft, incrementar Dv y repetir los clculos desde el Paso 6.


9. Calcular la longitud mnima L2 del compartimiento para lquido liviano (ver Fig.
2-15, N 3) para acomodar el lquido por retencin y perturbaciones:
L2 =

Vh + Vs
, ft
At Avd ALLL

Ec. 2-70

Redondear a los siguientes 0.5 ft. El mnimo valor de L2 = dn + 12 in., con dN en


pulgadas.

2 - 57

10. Fijar la altura de la interface en Hw/2, Con lo cual se obtienen las alturas de
lquido liviano y pesado HHL y HLL.
11. Para el compartimiento de asentamiento de lquido, calcular la relacin HHL / Dv
y obtener AHL / At usando la Tabla 2-4. Calcular el rea transversal para el
lquido pesado, AHL.
Calcular el rea transversal para lquido liviano, ALL:
ALL = At Avd AHL , ft2

Ec. 2-71

12. Calcular la velocidad de asentamiento de las gotas de lquido pesado sobre la


fase lquida liviana VHL y la velocidad de ascenso de las gotas de lquido liviano
sobre la fase lquida pesada VLH, usando las Ecs. 2-40 y 2-41. (ks se calcula de la
Ec. 2-39 o se obtiene de la Tabla 2-6).
13. Calcular el tiempo de asentamiento para las gotas de lquido pesado a travs de
la fase liviana tHL y el tiempo de ascenso de las gotas de lquido liviano a travs
de la fase pesada tLH:
tHL = 12HLL / VHL , min

Ec. 2-72

tLH = 12HHL / VLH , min

Ec. 2-73

14. Calcular el mnimo valor de L1 para facilitar la separacin lquido lquido


como el mayor valor entre:
tLHQHL tHLQLL
, ft
,
AHL ALL)

L1 = max

Ec. 2-74

Redondear a los siguientes 0 .5 ft.


15. Calcular la longitud total, L:
L = L1 + L2 , ft

Ec. 2-75

16. Calcular el tiempo de cada t de la gota de lquido con Ec. 2-33.


17. Calcular la velocidad real del vapor Vva con Ec. 2-34.

2 - 58

18. Calcular la longitud mnima requerida para retiro de lquido al vapor Lmin con
Ec. 2-35.
19. Si L < Lmin, hacer L = Lmin. La longitud de la vasija est controlada por la
separacin vapor / lquido, y simplemente resulta un espacio extra para
retencin de lquido.
Si L << Lmin, incrementar Hvd, recalcular Avd y repetir desde el Paso 6.
Si L > Lmin, la longitud de la vasija L es aceptable para separacin vapor /
lquido.
Si L >> Lmin, est controlando la altura para retencin de lquido y solamente L
puede ser disminuido y Lmin aumentado si Hvd es disminuido. Hvd puede
solamente ser disminuido si es mayor que el valor mnimo especificado en el
paso 6. Si Hvd se reduce, recalcular Avd y repetir los clculos desde el paso 9.
(<< y >> significan diferencias superiores al 20 %).
20. Calcular L / Dv,
Si L / Dv << 1.5, disminuir Dv ( a menos que est en su valor mnimo).
Si L / Dv >> 6.0, incrementar Dv.
Repetir desde el Paso 5. (<< y >> significan diferencias superiores al 20 %).
21. Calcular el espesor del casco ts y de las cabezas th de acuerdo con la Tabla 2-5.
22. Calcular el rea superficial del casco As y las cabezas Ah de acuerdo con la
Tabla 2-5.
23. Calcular el peso aproximado de la vasija de acuerdo con la Tabla 2-5.
24. Incrementar o disminuir el dimetro de la vasija en incrementos de 6 in. y repetir
los clculos desde el Paso 5, hasta que L / Dv caiga en el rango de 1.5 a 6.0.
25. Usando el tamao ptimo de vasija (mnimo peso) calcular los niveles alto y
normal de lquido para el compartimiento de lquido liviano:
Calcular HHLL con Ec. 2-37 (Ec. 2-69).

2 - 59

Calcular rea para nivel normal de lquido ANLL:


ANLL = ALLL + Vh / L2 , ft2

Ec. 2-76

Calcular ANLL / At y obtener HNLL / Dv usando Tabla 2-4.


Calcular HNLL.

Separador Horizontal Trifsico con Balde y Vertedero

Para dimensiones referirse a la Figura 2-15, N 4.

1. Calcular el flujo volumtrico de vapor Qa con la Ec. 2-17.


2. Calcular los flujos volumtricos de lquido liviano QLL con Ec. 2-42 y pesado
QHL con Ec. 2-43
3. Calcular la velocidad vertical terminal del vapor Vt con la Ec. 2-11.
Como el separador es horizontal debe usarse el valor de K cuando no hay
extractor de neblina. Por lo anterior, para el clculo de Vt se usa el valor de K de
la Tabla 2-1 dividido por 2 si tiene extractor de neblina, o se calcula el K terico
para separador sin extractor de neblina con la Ec. 2-2.
Hacer Vv = 0.75Vt para un diseo conservativo.
4. Seleccionar tiempos de residencia para los lquidos liviano y pesado LL y HL.
(Como gua, para tambores de carga a una despojadora de aguas agrias HL = 60
min para servicio en refinera, o 10 15 min para servicio en planta qumica.
Para tambores de carga a una regeneradora de amina HL = 10 15 min).
5. Estimar L/Dv segn criterios de presin del Paso 6 pgina 2-29 y calcular un
dimetro interno inicial de vasija Dv, redondeando a los siguientes 0.5 ft usando
la siguiente ecuacin:
Dv = 3

4(QLLLL + QHLHL )
, ft
(0.7)(L / Dv)

Calcular el rea total transversal At usando la Ec. 2-30.


2 - 60

Ec. 2-77

6. Si no hay extractor de neblina, la altura mnima Hvd del rea para retiro de
lquido al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 1.0 ft
Si hay extractor de neblina, la altura mnima Hvd del rea para retiro de lquido
al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 2.0 ft
Calcular la relacin Hvd / Dv y obtener Avd / At usando la Tabla 2-4.
Calcular al rea transversal para retiro de lquido al vapor Avd.
7. Calcular L1:
L1 =

(QLLLL + QHLHL )
, ft
At Avd

Ec. 2-78

8. Calcular el tiempo de cada t de la gota de lquido con Ec. 2-33.


9. Calcular la velocidad real del vapor Vva con Ec. 2-34.
10. Calcular la longitud mnima requerida para retiro de lquido al vapor Lmin con
Ec. 2-35.
11. Si L1 < Lmin, hacer L1 = Lmin. La longitud de la vasija est controlada por la
separacin vapor / lquido, y simplemente resulta un espacio extra para
retencin de lquido.
Si L1 << Lmin, incrementar Hvd, recalcular Avd y repetir desde el Paso 7.
Si L1 > Lmin, la longitud de la vasija L es aceptable para separacin vapor /
lquido.
12. Calcular el espesor de la capa de lquido liviano HLLT con base en el
asentamiento del lquido pesado a travs de dicha capa:
HLLT =

0.00128LL(SG )Dp 2
, in.
L

2 - 61

Ec. 2-79

donde Dp es el tamao de las gotas de lquido liviano en micras, y SG la


diferencia entre las gravedades especficas del lquido pesado y liviano.
13. Calcular la diferencia en altura entre los vertederos de lquido liviano y pesado
H:

H =HLLT 1

L
, in.
H

Ec. 2-80

14. Disear el balde para lquido liviano:

Fijar la altura de la cima del vertedero de lquido liviano como Dv - Hvd.


Fijar la altura del fondo del vertedero de lquido liviano como 0.125Dv.
Escoger un tiempo para retencin/perturbacin entre 5 15 min.
Asumir que el nivel de lquido alto HLL est 6 in. por debajo de la cima del
vertedero.
Asumir que el nivel de lquido bajo LLL est 6 in. por encima del fondo del
balde.
Calcular HHLL = Dv Hvd 0.5 , ft. y HLLL = 0.125Dv + 0.5 , ft
Calcular las relaciones HHLL / Dv y HLLL / Dv y obtener AHLL / At y ALLL / At
de la Tabla 2-4.
Calcular AHLL y ALLL.
Calcular L2:
L2 =

(Th + Ts )QLL
, ft
(AHLL ALLL)

Ec. 2-81

15. Seleccionar L3 como el mayor valor entre Dv / 12 (Dv en pulgadas) y 12 in.


16. Disear el compartimiento para lquido pesado:
Fijar la altura de la cima del vertedero de lquido pesado = Dv - Hvd - H.
Escoger un tiempo para retencin/perturbacin entre 5 15 min.
Asumir que el nivel de lquido alto HLL est 6 in. por debajo de la altura del
vertedero.
Asumir que el nivel de lquido bajo LLL est 6 in. por encima del fondo de
la vasija, luego HLLL = 0.5ft.
Calcular HHLL = Dv Hvd H 0.5 , ft.

2 - 62

Calcular las relaciones HHLL / Dv y HLLL / Dv y obtener AHLL / At y ALLL / At


de la Tabla 2-4.
Calcular AHLL y ALLL.
Calcular L4:
L4 =

(Th + Ts )QLL
, ft
(AHLL ALLL)

Ec. 2-82

17. Calcular L = L1 + L2 + L3 + L4.


18. Calcular L / Dv,
Si L / Dv << 1.5, disminuir Dv ( a menos que est en su valor mnimo).
Si L / Dv >> 6.0, incrementar Dv.
Repetir desde el Paso 5. (<< y >> significan diferencias superiores al 20 %).
19. Calcular el espesor del casco ts y de las cabezas th de acuerdo con la Tabla 2-5.
20. Calcular el rea superficial del casco As y las cabezas Ah de acuerdo con la
Tabla 2-5.
21. Calcular el peso aproximado de la vasija de acuerdo con la Tabla 2-5.
22. Incrementar o disminuir el dimetro de la vasija en incrementos de 6 in. y repetir
los clculos desde el Paso 5, hasta que L / Dv caiga en el rango de 1.5 a 6.0.

EJEMPLO 2-4

Disear un separador horizontal trifsico con vertedero y extractor de neblina, para


separar 235,000 lb/h de hidrocarburo gaseoso con densidad 0.190 lb/ft3, 45,000 lb/h
de hidrocarburo lquido con densidad 40.5 lb/ft3 y viscosidad 0.24 cP y 7,500 lb/h de
agua con densidad 62.0 lb/ft3 y viscosidad 0.682 cP. La presin y temperatura de
operacin son 25 psig y 100 F respectivamente, y se requiere un tiempo para
retencin y perturbacin de 15 min. El material para la construccin del separador es
acero al carbn A-516 grado 70.

2 - 63

1. Calcular Qa (Ec. 2-17),

235,000lb / h
= 343.57 ft3/s
Qa =
3
(3,600s / h )(0.190lb / ft )

45,000lb / h

= 18.52 ft3/min
2. Calcular QLL y QHL (Ecs. 2-42/43) Q =
3
(60min / h )(40.5lb / ft )
LL

7,500lb / h
= 2.02 ft3/min
QHL =
3
(60min / h )(62.0lb / ft )

3. Calcular Vt (Ec. 2-11),

De la Tabla 2-1, GPSA - K = 0.350 (@ 25 psig)


Usar K/2 en separador horizontal
Vt = 0.175

40.5 0.190
= 2.55 ft/s
0.190

Vv = 0.75Vt = 1.91 ft/s


4. Calcular Vh y Vs (Ecs. 2-21/22)

Asumir Th = 10 min y Ts = 5 min


Vh = (10 min)(18.52 ft3/min) = 185.2 ft3
Vs = ( 5min)(18.52 ft3/min) = 92.6 ft3

5. Calcular Dv (Ec. 2-68),

Asumir L / Dv = 1.7 (Paso 6 pg. 2-29)


Dv = 3

16(185.2 + 92.6)
= 11.15 ft
(0.6)(1.7)

Usar Dv = 11.0 ft
Calcular At (Ec. 2-30),

At = /4(11.0)2 = 95.03 ft2

6. Calcular Hvd y Avd,


Hvd debe ser mucho mayor que el mnimo (0.2Dv), dado que el flujo msico de
gas es el 82 % del total; luego asumir Hvd = 0.7Dv = 0.7(11.0) = 7.70 ft.
Hvd / Dv = 7.70 / 11.0 = 0.70 = X
2 - 64

De la Tabla 2-4 calcular Y,

Y = 0.748 = Avd / At
Avd = 0.748(95.03) = 71.08 ft2

7. Calcular HLLL (Ec. 2-31),

HLLL = 0.5(11.0) + 7 = 12.5 in. usar 13 in.


HLLL / Dv = (13.0/12) / 11.0 = 0.098 = X

De la Tabla 2-4 calcular Y,

Y = 0.0504 = ALLL / At
ALLL = 0.0504(95.03) = 4.8 ft2

8. Calcular Hw (Ec. 2-69),

Hw = 11.0 7.7 = 3.3 ft

9. Calcular L2 (Ec. 2-70),

L2 =

10. Fijar HHL y HLL,

HHL = HLL = Hw/2 = 3.3/2 = 1.65 ft

11. Calcular AHL y ALL,

HHL / Dv = 1.65/11.0 = 0.15 = X

De la Tabla 2-4 calcular Y,

185.2 + 92.6
= 14.51 ft usar 15.0 ft
95.03 71.08 4.8

Y = 0.094 = AHL / At
AHL = 0.094(95.03) = 8.93 ft2

Calcular ALL (Ec. 2-71),


12. Calcular VHL (Ec. 2-40),

ALL = 95.03 71.08 8.93 = 15.02 ft2


ks = 0.333 de la Tabla 2-6
VHL = 0.333

(62.0 40.5)
= 29.83 in./min
0.24

Usar 10 in./min que es el mximo recomendado.

VLH = 0.333

(62.0 40.5)
= 10.50 in./min
0.682

Usar 10 in./min que es el mximo recomendado.

13. Calcular tHL (Ec. 2-72),

tHL = 12(1.65) / 10 = 1.98 min usar 2.0 min


2 - 65

tLH = tHL = 2.0 min.

14. Calcular L1 (Ec. 2-74),

L1 =

(2.0)(2.02)
= 0.45 ft
8.93

L1 =

(2.0)(18.52)
= 2.47 ft , Usar L1 = 3.0 ft
15.02

15. Calcular L (Ec. 2-75),

L = 3.0 + 15.0 = 18.0 ft

16. Calcular t (Ec. 2-33),

t = 7.70 / 1.91 = 4.03 s

17. Calcular Vva (Ec. 2-34),

Vva = 343.57 / 71.08 = 4.83 ft/s

18. Calcular Lmin (Ec. 2-35),

Lmin = 4.83 * 4.03 = 19.5 ft

19. Como L < Lmin , entonces L = 19.5 ft , (se ajusta L2 = 16.0 ft y L1 = 3.5 ft)
20. Calcular L / Dv,

L / Dv = 19.5 / 11.0 = 1.77

21. Calcular ts y th de acuerdo con la Tabla 2-5,


P = 25 + 30 = 55 psig
S = 17,500 psi del Anexo 2-1, Table A-1, p. 115
E = 0.85
tc = 1/16
Usar cabeza torisfrica ( D < 15 ft y P < 100 psig)

Espesor del casco,

ts =

(55)(11.0 *12)
1
+
2(17,500)(0.85) 1.2(55) 16

2 - 66

ts = 0.307 usar 3/8


Espesor de la cabeza,

th =

(0.885)(55)(11.0 *12)
1
+
(17,500)(0.85) 0.1(55) 16

th = 0.495 usar 1/2


Seleccionar t,

th > ts , luego t = 1/2 (0.50 in.)

22. Calcular As y Ah (Tabla 2-5),

As = (11.0)(19.5) = 673.87 ft2


Ah = 0.842(11.0)2 = 101.88 ft2

23. Calcular W (Tabla 2-5),

W = 490

lb 0.5in.
2
2

673.87ft + 2 *101.88ft
ft 3 12in. / ft

W = 17,918 lb
24. Pueden repetirse los clculos desde el Paso 5 con Dv = 10.5 ft y 11.5 ft para
encontrar el tamao ptimo de vasija.
25. Asumiendo que con Dv = 11.0 ft se tiene el tamao ptimo de vasija, calcular los
niveles alto y normal de lquido para el compartimiento de lquido liviano:
Calcular HHLL (Ec. 2-37),

HHLL = Hw = 3.3 ft , usar 3 ft 4 in.

Calcular ANLL (Ec. 2-76)

ANLL = 4.8 + 185.2 / 16 = 16.4 ft2


ANLL / At = 16.4 / 95.03 = 0.173 = X

De la Tabla 2-4 calcular Y,

Y = 0.229 = HNLL / Dv
HNLL = 0.229(11.0) = 2.52 ft , usar 2 ft 6 in.

NOTA : Por la pequea cantidad de lquido pesado y gran cantidad de vapor


(alrededor del 82 % en peso del total), un mejor diseo sera usando
Bota. Tambin debera compararse un separador vertical.

2 - 67

ANEXO 2-1
CDIGO
ASME B31.1 1995 Edition, Appendix A, Table A-1

2 - 68

NOMENCLATURA

rea transversal para vasija vertical, ft2

Ad

rea transversal del bajante, ft2

AH

rea transversal para el lquido pesado en vasija vertical para separador


trifsico (AH = A), ft2

Ah

seccin transversal para retencin de lquido en vasija horizontal, ft2


rea superficial de la cabeza en Tabla 2-5, ft2

AHL

rea transversal para lquido pesado en separador trifsico, ft2

AHLL =

rea transversal para alto nivel de lquido en vasija horizontal, ft2

AL

rea del plato del bafle para retencin de lquido liviano, ft2

ALL

rea transversal para lquido liviano en separador trifsico, ft2

ALLL =

rea transversal para bajo nivel de lquido en vasija horizontal, ft2

ALLV =

rea transversal para lquido liviano por encima del fondo de la vasija en
separador trifsico con bota, ft2

ANLL =

rea transversal para nivel normal de lquido en vasija horizontal, ft2

Ap

rea transversal de la partcula o gota, ft2

As

seccin transversal para manejo de perturbaciones en vasija horizontal, ft2


rea superficial del casco en Tabla 2-5, ft2

At

rea transversal total para vasija horizontal, ft2

Avd

rea para retiro de lquido al vapor en vasija horizontal, ft2

constante emprica para dimensionamiento de separadores, ft/h

coeficiente de arrastre de la partcula, adimensional

D , Dv =

dimetro interno de la vasija, ft ; in.

DB

dimetro de la bota para lquido pesado, ft

Do

dimetro externo de la vasija, ft

dN

dimetro de la boquilla (entrada / salida vapor o lquido, segn se


especifique), ft ; in.
2 - 69

Dp

dimetro de la gota, ft ; micras en Ec. 2-39

Dvd

dimetro para retiro de lquido al vapor, ft

eficiencia de junta, fraccin

flujo de lquido descendente permisible por el bajante del bafle para


retencin de lquido liviano Figura 2-14, gph/ft2

aceleracin de la gravedad, 32.2 ft/s2

Gm

mxima velocidad msica permisible para que las gotas de dimetro Dp


caigan, lb/(h-ft2)

HA

nivel de lquido por encima del bafle de retencin de lquido liviano, in. ;
ft

HBN

altura entre nivel de lquido por encima del bafle de retencin de lquido
liviano y la lnea de centro de la boquilla de carga, ft

Hd

altura para retiro de lquido al vapor, ft

Hh

altura para retencin de lquido, ft

HH

altura para lquido pesado en separador trifsico vertical, ft

HHL

altura para lquido pesado en separador trifsico horizontal, ft

HHLL =
HL

altura de alto nivel de lquido, ft


altura entre la interfase de lquido pesado y la lnea de centro de la
boquilla de salida de lquido liviano en separador trifsico vertical, ft

HLL

HLIN =

altura para lquido liviano en separador trifsico horizontal, ft


altura entre alto nivel de lquido HLL y la lnea de centro de la boquilla
de entrada, ft

HLL =

nivel de lquido alto

HLLB =

altura de lquido liviano en la bota para separador trifsico, ft

HLLL =

altura de bajo nivel de lquido, in. ; ft

HLLT =

espesor de la capa liviana, in.

HLLV =

altura de lquido liviano en la vasija para separador trifsico con bota, ft

2 - 70

Hme

altura del extractor de neblina y de este a la lnea tangente de cima de la


vasija, ft

HNLL =
HR

altura de normal nivel de lquido, ft


altura entre la lnea de centro de la boquilla de salida de lquido liviano y
el bafle de retencin de lquido liviano, ft

Hs

altura para manejo de perturbaciones, ft

HT

altura total de la vasija, ft

Hvd

altura para retiro de lquido al vapor, ft

Hw

altura vertedero, ft

diferencia en altura entre los vertederos de lquido liviano y pesado, in.

constante emprica para dimensionamiento de separadores, ft/s

Kcr

constante de proporcionalidad para ser usada en Ec. 2-9

ks

constante de velocidad terminal de la ley de Stokes, (in./min)(cP) / (lb/ft3)

longitud de la vasija costura costura, ft

LLL =

nivel de lquido bajo

Lmin

longitud mnima requerida para retiro de lquido al vapor, ft

L1-4

longitudes como se definen en Fig. 2-15, ft

MHL =

flujo msico de lquido pesado, lb/min ; lb/h

ML

flujo msico de lquido, lb/min ; lb/h

MLL

flujo msico de lquido liviano, lb/min ; lb/h

Mp

masa de la partcula o gota, lb

Mv

flujo msico de gas, lb/s

parmetro para separadores trifsicos horizontales definido en Figura


2-15, in.

NLL =

nivel de lquido normal

presin del sistema, psia ; presin de diseo, psig

PM

peso molecular, lb/lbmol

Qa

flujo de gas a condiciones reales, ft3/s


2 - 71

QHL

flujo volumtrico de lquido pesado, ft3/min

QL

flujo volumtrico de lquido, ft3/s ; ft3/min

QLL

flujo volumtrico de lquido liviano, ft3/min

Qm

flujo volumtrico de mezcla, ft3/s ; ft3/min

constante universal de los gases, 10.73 psia ft3/R lbmol

radio de rtula en cabeza torisfrica, in.

Re

nmero de Reynolds, adimensional

tensin permisible, psi ( 5 )

SG

gravedad especfica, adimensional

SG

diferencia de gravedad especfica entre los lquidos pesado y liviano,


adimensional

temperatura del sistema, R ; temperatura de diseo, F

tiempo de cada de la gota de dimetro Dp, s ; espesor de pared, in.

tc

corrosin permisible, in.

Th

tiempo de retencin de lquido, min

th

espesor de pared de cabezas, in.

tHL

tiempo de asentamiento para las gotas de lquido pesado a travs de HL,


min

tLH

tiempo de ascenso de las gotas de lquido liviano a travs de HH, min

Ts

tiempo para manejo de perturbaciones, min

ts

espesor de pared de casco, in.

Vh

volumen de retencin de lquido, ft3

VHL

velocidad de asentamiento de las gotas de lquido pesado sobre la fase


lquida liviana , in./min

VLH

velocidad de ascenso de las gotas de lquido liviano sobre la fase lquida


pesada , in./min

Vp

velocidad del lquido pesado en la bota, in./min

Vs

volumen para manejo de perturbaciones, ft3


2 - 72

Vt

velocidad terminal, ft/s ; in. / min en Ec. 2-38

Vv

velocidad de vapor, ft/s

Vva

velocidad real de vapor, ft/s

peso de la vasija, lb

Wd

ancho de la cuerda del bajante, in.

factor de compresibilidad, adimensional

HL

tiempo de residencia del lquido pesado, min

LL

tiempo de residencia del lquido liviano, min

fraccin lquida de mezcla, adimensional

viscosidad de la fase continua, cP

viscosidad de la fase gaseosa, cP

viscosidad de la fase lquida pesada, cP

viscosidad de la fase lquida liviana, cP

densidad de la fase gaseosa, lb/ft3

densidad de la fase lquida pesada, lb/ft3

densidad de la fase lquida o gota ; o de la fase lquida liviana, lb/ft3

densidad de mezcla, lb/ft3

2 - 73

3.0

DESHIDRATACIN

3.0

3.1

DESHIDRATACIN

Introduccin

Todo gas natural de produccin est totalmente saturado con agua en su fase de
vapor, porque proviene de un yacimiento saturado (en equilibrio) con agua. Adems
generalmente el gas contiene CO2 y H2S que se remueven con soluciones acuosas
tales como aminas, carbonato de potasio, etc., que saturan el gas con agua. A fin de
remover la mayor cantidad de agua, es necesario deshidratar el gas por las siguientes
razones:
1. Evitar formacin de hidratos.
2. Cumplir con especificaciones como gas de venta.
3. Minimizar corrosin.
Para disear un sistema de deshidratacin se requiere informacin preliminar tal
como presin, temperatura, composicin y rata de flujo de gas. Normalmente el gas
est saturado cuando llega a la planta o cuando sale de una unidad de
endulzamiento. Sin embargo, por lo regular la composicin de entrada se suministra
en base seca; por lo tanto, el contenido de agua del gas hmedo de entrada debe ser
determinado. Adems, con base en la composicin hmeda, debe determinarse la
temperatura de hidrato a una presin dada, a fin de que el gas pueda ser deshidratado
lo suficiente para evitar la formacin de hidratos y cumplir con la especificacin de
contenido de agua. La cantidad de agua a ser removida del gas hmedo o el
contenido de agua en el gas seco, depende de cual de las razones 1 o 2 sea la que
controla. En cualquier caso, se establece el contenido de agua en el gas seco que
sale, o el correspondiente punto de roco por agua.
La discusin terica de este captulo se hace con base en el Captulo 20 del GPSA
Engineering Data Book ( 1 ); por lo tanto, las figuras que empiezan con el nmero 20
corresponden a dicho captulo.

3-2

3.2

Contenido de Agua en el Gas Natural

El contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede determinar bien sea
en forma manual o usando un programa de computador para simulacin de procesos.
El mtodo manual que ms frecuentemente se usa en la industria del gas natural es
el uso de la carta de contenido de agua de Mcketta y Wehe, que corresponde a la
Fig. 20-3 del GPSA. Sin embargo, esta carta publicada en 1,958 con base en los
datos experimentales disponibles por ese tiempo, est limitada a gases dulces y no
debe ser usada para composiciones de gases agrios mayores de 5% mol (H2S y/o
CO2). Tanto el H2S como el CO2 contienen ms agua a saturacin que el metano o
mezclas de gas natural dulce, particularmente a presiones por encima de 700 psia a
temperatura ambiente; por lo tanto, a presiones por encima de 700 psia, se debe
hacer correccin por H2S y CO2. Estas correcciones son significativamente ms
necesarias a ms altas concentraciones y presiones.
Para la carta de la Fig. 20-3 la correccin por gravedad de gas no debe usarse
cuando hay presencia de H2S y CO2, y por el efecto de ciertos hidrocarburos no
siempre es adecuada, especialmente en la prediccin de contenido de agua a
presiones por encima de 1,500 psia. La lnea para formacin de hidratos es
aproximada y no debe usarse para predecir condiciones de formacin de hidratos.
El GPSA tiene dos mtodos simples para determinar el contenido de agua de gases
agrios. Sin embargo, el primer mtodo que consiste en un promedio aditivo de la
fraccin mol correspondiente a los contenidos de agua en los constituyentes dulce y
agrio, no es consistente y por lo tanto es inseguro. Se aplica a mezclas gaseosas con
un contenido de gas cido por debajo de 40%, mediante el uso de la siguiente
ecuacin y las Figs. 20-3, 20-8 y 20-9:
W = yHC WHC + yCO2 WCO2 +yH2S WH2S

Ec. 3-1

Ntese que las Figs. 20-8 y 20-9 suministran valores para el trmino contenido de
agua efectivo de CO2 y H2S en mezcla de gas natural, el cual debe usarse
solamente en la Ec. 3-1. Estos no son contenidos de agua para CO2 y H2S puros.
El segundo mtodo del GPSA que se basa en el uso de las Figs. 20-10 y 20-11 es
ms seguro, pero tiene una aplicacin limitada a 6,000 psia y requiere interpolacin
para determinada presin entre las dadas en las cartas. Con gases que tienen CO2, el
CO2 debe ser convertido a una concentracin equivalente de H2S. Para propsitos
de este mtodo, se asume que el CO2 contribuye con el 75% del agua en la mezcla
gaseosa, sobre una base molar como H2S.
3-3

Los siguientes ejemplos del GPSA sirven para ilustrar el uso de las figuras y los
mtodos anteriormente descritos.

Ejemplo 3-1

Determinar el contenido de agua saturada de un hidrocarburo gaseoso pobre y dulce


a 150 F y 1,000 psia.
a.
b.

Si el gas tiene un peso molecular de 26 lb/lbmol.


Si el gas est en equilibrio con una salmuera al 3 %.

a. De la Fig. 3-1 (@ 150 F y 1,000 psia),


y para PM = 26 (@ 150 F),

W = 220 lb/ MMscf


Cg = 0.974
W = 0.974(220) = 214 lb/MMscf

b. De la Fig. 3-1 (@ salmuera al 3 %),

Cs = 0.93
W = 0.93(220) = 205 lb/ MMscf

Ejemplo 3-2

Determinar el contenido de agua saturada de una mezcla 80% CH4 - 20% CO2 a 160
F y 2,000 psia. El valor experimental para el contenido de agua fue 172 lb/MMscf.
Mtodo Uno
De la Fig. 3-1 (@ 160 F y 2,000 psia),

WHC = 167 lb/MMscf

De la Fig. 3-2 (@ 160 F y 2,000 psia),

WCO2 = 240 lb/MMscf

De la Ec. 3-1,

W = yHC WHC + yCO2 WCO2 +yH2S WH2S


W = 0.80(167) + 0.20(240)
W = 182 lb/MMscf

3-4

FIGURA 3-1
INFORMACIN EJEMPLOS 3-1 , 3-2 , 3-3 , 3-11 , 3-12 , 3-13

0.974

26

0.93

220 (1,000 psia)


167 (2,000 psia)

64 ( 950 psia)
53 (1,200 psia)
38 (2,000 psia)

9.5 ( 900 psia)

( 950 psia) 7

31

3-5

FIGURA 3-2
INFORMACIN EJEMPLO 3-2

240

160

3-6

Mtodo Dos
Convertir la composicin de CO2 a una concentracin equivalente de H2S,
yH2S (pseudo):
yH2S (pseudo) = 0.75(yCO2) = 0.75(0.20) = 0.15
De la Fig. 3-3 (@ 160 F y 15 % H2S) y con H2O = 350 lb/bbl :
W = 0.49 bbl/MMscf * 350 lb/bbl
W = 172 lb/MMscf (igual al experimental)

Recientemente Wichert and Wichert ( 6 ) desarrollaron un mtodo simple para el


clculo de contenido de agua en gas agrio hasta con un 55 % de H2S equivalente.
El mtodo aplica hasta 200 C (393 F) y 100 MPa (14,500 psia). Con base en
pruebas del mtodo hechas por los autores, los resultados tienen una precisin de 5
10 %. En la Fig. 3-4 se presenta la carta utilizada para este mtodo, en combinacin
con la Fig. 20-3 del GPSA.
El siguiente ejemplo ilustra el uso de este mtodo para estimar el contenido de vapor
de agua en un gas natural agrio.

Ejemplo 3-3
Calcular el contenido de agua en equilibrio para un gas agrio que contiene 45% mol
de CH4, 15% mol de H2S y 40% mol de CO2, a 100 F y 2,000 psia.

De la Fig. 3-1 (@ 100 F y 2,000 psia),

W(gas dulce) = 38 lb/MMscf

Calcular el H2S equivalente,

H2S(equiv.) = 15(H2S) + 0.75(40(CO2))


H2S(equiv.) = 45 %

3-7

FIGURA 3-3
INFORMACIN EJEMPLO 3-2

0.49

160

3-8

FIGURA 3-4
INFORMACIN EJEMPLO 3-3
WATER CONTENT RATIO CHART FOR SOUR NATURAL GAS

2.08

3-9

De la Fig. 3-4 (@ 100 F, 45 % H2S equiv. y 2,000 psia),


Relacin cont. agua = 2.08

H2O en gas agrio


H2O en gas dulce

Calcular W(gas agrio),

W(gas agrio) = 2.08 * 38 = 79.04 lb/MMscf

Otro mtodo para estimar el contenido de agua en gases dulces o agrios es el de


Campbell ( 7 ). Este mtodo est desarrollado sobre un base terica y aparentemente
es confiable; sin embargo, no muestra datos de prueba.
El contenido de agua saturada de una corriente puede tambin ser determinado
usando un programa de computador de simulacin de procesos. En este caso se
adiciona agua a la corriente de gas hasta que una pequea fraccin en fase lquida
aparezca. La precisin de los clculos por simulacin depende de lo bien que la base
termodinmica modele el sistema, normalmente se utilizan ecuaciones de estado.
Con base en comparaciones recientes de datos experimentales para gas cido, el
contenido de agua que se predice es razonablemente bueno hasta 800 psig, por
encima de dicho valor, los modelos de estado en simuladores comerciales
sobrepredicen sustancialmente el contenido de agua.
El manejo del contenido de agua en gas cido es un tema muy complejo. Los datos y
mtodos presentados en el GPSA no deben ser usados para diseo final. Las Figs.
20-4, 20-5, 20-6 y 20-7 se basan en datos experimentales. Una determinacin
precisa de contenido de agua requiere un estudio cuidadoso tanto terico como con
datos experimentales. En muchos casos datos experimentales adicionales son la
mejor forma para verificar valores predichos. An las ms sofisticadas ecuaciones
de estado (EOS) pueden dar resultados de confiabilidad cuestionable.

Medicin del Contenido de Agua


Existen varios instrumentos a nivel comercial basados en diferentes principios para
medir el contenido de agua en el gas; sin embargo, medir contenidos de agua
menores de 20 ppmw (partes por milln en peso) o puntos de roco menores de 40
F es muy difcil.
3 - 10

3.3

Hidratos de Gas Natural

El hidrato es un slido complejo cristalino estable, con apariencia de hielo pero


posee una estructura diferente. Se forma en sistemas de gas o de lquidos
recuperados del gas natural (NGL), cuando el gas o el lquido est en o por debajo
del punto de roco del agua, normalmente cuando hay presencia de agua lquida sin
embargo; no necesariamente tiene que darse esta condicin, pues una vez que el gas
este saturado, el agua libre puede pasar directamente de vapor a slido sin formar
lquido. La temperatura de formacin de hidrato a una presin dada depende de la
composicin del gas.
Tradicionalmente se han reconocido dos estructuras cristalinas para los hidratos que
se forman con el gas natural llamadas simplemente Estructura I y II; en las cuales las
molculas de agua forman el enrejado, y los hidrocarburos, el N2, CO2, y H2S
ocupan las cavidades. Las molculas ms pequeas (CH4, C2H6, CO2 y H2S)
estabilizan formando un cuerpo cbico centrado llamado Estructura I, y las
molculas ms grandes (C3H8, i-C4H10, n-C4H10) forman un enrejado tipo diamante
llamado Estructura II.
Las molculas ms grandes que el n-C4H10 no forman hidratos de Estructuras I y II;
sin embargo, estudios recientes indican que algunas isoparafinas y cicloalcanos ms
grandes que el pentano forman hidratos de Estructura H ( 8 ).
Cuando se forman hidratos stos tienden a bloquear tuberas, equipos e
instrumentos, restringiendo o interrumpiendo el flujo. En tomas de presin de
medidores e indicadores, producen falsas lecturas de presin y errores de medicin.
Una vez que se forman los hidratos su remocin es bastante difcil.

Contenido de Agua en la Regin de Hidrato


La Fig. 20-3 del GPSA se basa en el supuesto de que la fase de agua condensada es
un lquido. Sin embargo, a temperaturas por debajo de la temperatura de hidrato del
gas, la fase condensada ser un slido (hidrato). El contenido de agua de un gas en
equilibrio con un hidrato, ser menor que en equilibrio con un lquido metaestable.
Esto se conoce como la zona de advertencia Warning en la Fig. 20-3 (zona de
lneas punteadas).

3 - 11

La formacin de hidratos es un proceso dependiente del tiempo. La rata a la cual se


forman los cristales de hidrato depende de varios factores que incluyen, composicin
del gas, presencia de sitios nucleares de cristales en la fase lquida, grado de
agitacin, etc. Durante esta transicin (perodo de formacin del hidrato), el agua
lquida presente se denomina lquido metaestable. Agua metaestable es agua lquida
la cual, en equilibrio existir como un hidrato. En la Fig. 20-13 se muestra el
contenido de agua de un gas en equilibrio con el hidrato y se compara con el
contenido de agua metaestable. El contenido de agua para gases en la regin de
hidrato es fuertemente dependiente de la composicin, luego la Fig. 20-13 no debe
extrapolarse para otras composiciones.
Cuando se disean sistemas de deshidratacin (particularmente con TEG) para
cumplir con especificaciones drsticas de bajos puntos de roco de agua, se requiere
determinar el contenido de agua del gas en equilibrio con un hidrato usando una
correlacin como la que se presenta en la Fig. 20-13. Si se usa una correlacin
metaestable, se puede sobreestimar el contenido de agua saturada del gas a la
especificacin de punto de roco, y como resultado se puede llegar a un diseo que
no puede alcanzar la remocin de agua requerida.

3.4

Prediccin de Condiciones para la Formacin de Hidratos

Las condiciones para formacin de hidrato pueden tambin ser calculadas en forma
manual o usando un programa de computador para simulacin de procesos. Los
clculos manuales pueden hacerse con base en los mtodos del GPSA mediante el
uso de cartas o siguiendo un procedimiento de clculo de equilibrio vapor/slido.
En forma similar a como se hizo en los clculos para contenido de agua en el gas,
los clculos manuales para predecir la formacin de hidratos deben ser ajustados
para gases agrios. Baille & Wichert desarrollaron una carta para estimar las
condiciones de formacin de hidratos en gas natural agrio, la cual puede tambin
usarse en gas dulce. Esta carta corresponde a la Fig. 20-27 del GPSA.
Con reconocidos programas de computador para simulacin de procesos, es posible
estimar buenas condiciones para formacin de hidratos con desviaciones de
alrededor de 2 F. Generalmente estos programas se pueden usar en forma confiable
para diseo, especialmente cuando el sistema es complicado; como el caso de
formacin de hidratos sin que se tenga agua libre condensada del gas, donde se
requiere un modelo de clculo termodinmico riguroso.
3 - 12

Con las Figs. 20-15 a 20-17 se pueden hacer aproximaciones a las condiciones de
formacin de hidratos, pero se producen errores significativos para composiciones
diferentes a las usadas para construir dichas cartas, porque las condiciones a las
cuales se forman los hidratos se afectan fuertemente por la composicin del gas. Los
siguientes ejemplos del GPSA sirven para ilustrar su uso.

Ejemplo 3-4
Encontrar la presin de formacin de hidrato para el siguiente gas a 50 F.

Componente
C1
C2
C3
IC4
NC4
N2
CO2
Total

Fraccin mol
0.784
0.060
0.036
0.005
0.019
0.094
0.002
1.000

PM
16.043
30.070
44.097
58.124
58.124
28.013
44.010

lb/lbmol
12.58
1.80
1.59
0.29
1.10
2.63
0.09
20.08

PM(mezcla) = 20.08 lb/lbmol


(mezcla) = PM(mezcla) / PM(aire) = 20.08 / 28.964 = 0.693
De la Fig. 3-5 (@ 50 F y gravedad especfica de 0.7):
P = 320 psia

Ejemplo 3-5

El gas del ejemplo anterior se expande de 1,500 psia a 500 psia. Cual es la
temperatura inicial mnima que permite la expansin sin que se forme hidrato?

3 - 13

FIGURA 3-5
INFORMACIN EJEMPLO 3-4

320

3 - 14

FIGURA 3-6
INFORMACIN EJEMPLO 3-5

112 F

500

3 - 15

De la Fig. 3-6 para gas de gravedad especfica 0.7:


La lnea de presin inicial 1,500 psia se intercepta con la lnea de presin final
500 psia por encima de la curva de temperatura de 110 F. Luego la temperatura
mnima inicial ser aproximadamente 112 F.

Ejemplo 3-6

Determinar hasta dnde puede expandirse un gas de gravedad 0.6 a 2,000 psia y 100
F sin que se forme hidrato.

De la Fig. 3-7 para gas de gravedad especfica 0.6:


Encontrar la interseccin de la lnea de presin inicial 2,000 psia con la curva
de temperatura inicial 100 F.
Leer en el eje de las X la presin final permisible igual a 1,100 psia.

Ejemplo 3-7

Determinar hasta dnde puede expandirse un gas de gravedad 0.6 a 2,000 psia y 140
F sin que se forme hidrato.
De la Fig. 3-7 para gas de gravedad especfica 0.6:
La lnea de presin inicial 2,000 psia no intercepta la curva de temperatura
inicial 140 F. Por lo tanto, el gas puede expandirse hasta presin atmosfrica
sin que se forme hidrato.

3 - 16

FIGURA 3-7
INFORMACIN EJEMPLOS 3-6 y 3-7

No se cortan

1100

3 - 17

Prediccin de Formacin de Hidratos con Base en la Composicin para


Gases Dulces

Un mtodo ms seguro para estimar condiciones de formacin de hidrato es el de


Katz ( 9, 10 ), en el cual se ejecutan clculos tipo punto de roco usando constantes
de equilibrio vapor slido Kvs, las cuales se muestran en las Figs. 20-19 a 20-25 del
GPSA.
El equilibrio vapor slido est definido por la ecuacin:
Kvs = y / xs

Ec. 3-2

Para propsitos de clculo, el valor de Kvs es infinito para las molculas mas grandes
que nC4, tambin para contenido de nC4 en una mezcla menor de 1 % y mayor de 6
% mol, y para nitrgeno. Si el nC4 est en proporcin de 1 a 6 % mol, el valor de
nC4 se lee en la carta de la Fig. 20-23.
El procedimiento es iterativo y la convergencia se alcanza cuando se satisface la
siguiente funcin objetivo:
i=n

(y / K
i

vs

) = 1.0

Ec. 3-3

i =1

Ejemplo 3-8
Calcular la presin de formacin de hidrato a 50 F para el siguiente gas.
Componente
Metano
Etano
Propano
Isobutano
n-Butano
Nitrgeno
CO2
Total

Fraccin mol
en gas
0.784
0.060
0.036
0.005
0.019
0.094
0.002
1.000

a 300 psia
Kvs
y/Kvs
2.040
0.384
0.790
0.076
0.113
0.319
0.046
0.109
0.210
0.090
*
0.000
3.0
0.001
0.979

* Valor infinito
3 - 18

a 400 psia
Kvs
y/Kvs
1.750
0.448
0.500
0.120
0.072
0.500
0.027
0.185
0.210
0.090
*
0.000
1.900
0.001
1.344

FIGURA 3-8
INFORMACIN EJEMPLO 3-8

3 - 19
2.04

1.75

FIGURA 3-9
INFORMACIN EJEMPLO 3-8

0.79

0.50

3 - 20

FIGURA 3-10
INFORMACIN EJEMPLO 3-8

0.113

0.072

3 - 21

FIGURA 3-11
INFORMACIN EJEMPLO 3-8

Kv-s

0.046
0.027

TEMPERATURE , F

3 - 22

FIGURA 3-12
INFORMACIN EJEMPLO 3-8

0.21

3 - 23

FIGURA 3-13
INFORMACIN EJEMPLO 3-8

1.90

3 - 24

En las Figs. 3-8 a 3-13 se muestran los datos de Kvs (@ 50 F - 300 y 400 psia).
Se interpola linealmente,

0.979 -------- 300


1.000 -------- X
1.344 -------- 400

(1.344 0.979) = 0.365


(1.000 0.979) = 0.021
(400 - 300) = 100

0.365 -------- 100


0.021 -------- X 300

X = 300 + (0.021 * 100) / 0.365 = 305.7 psia.


- El valor experimental a 50 F fue 325 psia.
- El valor calculado con el simulador de
procesos Hysys es 336 psia.

Ejemplo 3-9

El siguiente gas, C1 = 0.9267, C2 = 0.0529, C3 = 0.0138, iC4 = 0.0018, nC4 = 0.0034


y nC5 = 0.0014, est a 3,500 psia y 150 F. Cuales sern las condiciones de hidrato
cuando dicho gas se expande?

Paso 1:
Hacer clculos flash adiabticos a diferentes presiones finales y graficar presin vs.
temperatura final. (Ver Fig. 3-14)

Presin Inicial
psia
3,500
3,500
3,500
3,500
3,500

Temperatura Inicial
F
150
150
150
150
150

3 - 25

Presin Final
psia
300
400
500
600
700

Temperatura Final
F
38
45
52
58
64

FIGURA 3-14
INFORMACIN EJEMPLO 3-8

FIG. 20-26
Solution Sketch for Example 20-8

FIGURA 3-14
INFORMACIN EJEMPLO 3-8

500

3 - 26

Paso 2:
Estimar presin de formacin de hidrato para varias temperaturas (40 , 50 y 60 F)
usando los datos de equilibrio Kvs. A continuacin se muestra el clculo para T = 40
F. Graficar presin de hidrato vs. temperatura en Fig. 3-14.

Componente
C1
C2
C3
iC4
nC4
nC5
Total

Fraccin
mol en gas
0.9267
0.0529
0.0138
0.0018
0.0034
0.0014
1.0000

a 200 psia
Kvs
y/Kvs
2.2500
0.4119
0.5000
0.1058
0.0550
0.2509
0.0225
0.0800
*
0.0000
*
0.0000
0.8486

a 300 psia
Kvs
y/Kvs
1.7500
0.5295
0.2050
0.2580
0.0300
0.4600
0.0105
0.1714
*
0.0000
*
0.0000
1.4189

* Valor infinito
Se interpola linealmente,

0.8486 ------ 200


1.0000 ------ X
1.4189 ------ 300

(1.41890.8486) = 0.5703
(1.00000.8486) = 0.1514
(300
- 200) = 100

0.5703 ------ 100


0.1514 ------ X - 200
X = 200 + (0.1514 * 100)/0.5703 = 226.6 psia

Paso 3:
La interseccin de las dos curvas en la Fig. 3-14 ser el punto al cual se empiezan a
formar hidratos.
El valor aqu calculado es 500 psia y 52 F.
En la Fig. 3-15 se muestra el mismo clculo pero hecho con el simulador de
procesos Hysys y el valor calculado es 675 psia y 56 F.

3 - 27

FIGURA 3-15
Solucin por Simulador de Procesos Hysys
Ejemplo 20-8 GPSA

1000

900

800

3 - 28

Presin , psia

700
675
Prediccin Flash Adiabtico

600

Presin, psia
300 400 500 600 700
Temperatura, F 28 36 44 51 57

500

Prediccin Hidrato
400

Presin, psia
235 326 456 647 947
Temperatura, F 40 45 50 55 60

300

200

Prediccin Hidrato
Prediccin Flash Adiabtico

100

0
0

10

20

30

40

Temperatura , F

50

56

60

70

Prediccin de Formacin de Hidratos para Gases con Alto Contenido de


CO2/H2S
El mtodo de Katz no debe usarse para gases con contenidos significativos de CO2 y
H2S. En este caso, puede utilizarse el mtodo de Baille & Wichert con el cual se
predice temperatura de formacin de hidrato ajustando las condiciones de hidrato en
el propano por la presencia de H2S, como se muestra en la Fig. 20-27 del GPSA y se
ilustra con el siguiente ejemplo.

Ejemplo 3-10

Estimar la temperatura de formacin de hidrato a 610 psia para un gas con la


siguiente composicin.

Componente
N2
CO2
H2 S
C1
C2
C3
iC4
nC4
C5+

Mol %
0.30
6.66
4.18
84.25
3.15
0.67
0.20
0.19
0.40

PM = 19.75 lb/lbmol
Gravedad especfica, = 0.682

Solucin (Ver Fig. 3-16):


1. Con 610 psia interceptar curva de H2S a 4.18 % mol.
2. Ir verticalmente hacia abajo hasta interceptar con lnea horizontal de =
0.682.
3 - 29

FIGURA 3-16
INFORMACIN EJEMPLO 3-10

0.67
4.18

0.610

-2.7

4.18

610

0.682
63.5

3 - 30

3. Seguir en forma paralela la lnea diagonal en el fondo de la grfica e


interceptar el eje de la X en T = 63.5 F.
4. Aplicar ajuste del C3 entrando por la parte superior izquierda de la grfica,
con H2S = 4.18 % mol interceptar con la lnea de concentracin de C3 = 0.67
% mol. Ir verticalmente hacia abajo hasta encontrar la presin del sistema
(0.610 x 10-3 psia) y leer la correccin en la escala de la izquierda (-2.7 F).
5. T de formacin de hidrato (@ 610 psia) = 63.5 2.7 = 60.8 F.
Nota: el ajuste de temperatura por correccin de C3 es negativo al lado
izquierdo y positivo al lado derecho de la grfica.

3.5

Inhibicin de Hidratos

La formacin de hidratos puede prevenirse deshidratando tanto el gas como el


lquido, para eliminar la formacin de agua condensada en fase lquida o slida. Sin
embargo, en algunos casos este proceso puede no ser prctico o econmico. En estos
casos, la inhibicin puede ser un mtodo efectivo para prevenir la formacin de
hidratos.
En la inhibicin se inyecta un glicol o metanol a una corriente de proceso, donde se
combina con la fase condensada acuosa para bajar la temperatura de formacin de
hidrato a una presin dada. Tanto el glicol como el metanol pueden ser recuperados
con la fase acuosa para ser regenerados y reinyectados. Para procesos de inyeccin
continua hasta 40 F, normalmente los glicoles ofrecen una ventaja econmica
comparados con la recuperacin de metanol por destilacin. Sin embargo, a
temperaturas criognicas por debajo de 40 F, el metanol se favorece por su baja
viscosidad lo que facilita su separacin del hidrocarburo por gravedad y porque la
viscosidad del glicol se vuelve excesiva dificultando la separacin efectiva. Es de
anotar que normalmente el metanol se inyecta puro.
Los glicoles usados para inhibir hidratos son el etilen (EG), dietilen (DEG) y
trietilen (TEG) glicol, siendo el ms popular el etilen glicol por su bajo costo, baja
viscosidad y baja solubilidad en hidrocarburos lquidos. En las Figs. 20-30 a 20-41
del GPSA se dan las propiedades fsicas para los glicoles ms comunes y para
mezclas glicol agua. En la Fig. 20-42 se suministra informacin para glicoles puros
y metanol.
3 - 31

Para que la inhibicin sea efectiva, el inhibidor debe estar presente en el punto
exacto en el cual el gas hmedo es enfriado a su temperatura de hidrato. Por
ejemplo, en plantas de refrigeracin (Ver Fig. 4-2 en captulo siguiente), glicol se
inyecta en forma de roco a la entrada del lado de los tubos del intercambiador gas
gas, y cuando el agua condensa, el inhibidor est presente para mezclarse con ella y
prevenir la formacin de hidratos. La inyeccin debe ser de forma tal que permita
una buena distribucin a travs de cada tubo o placas, en intercambiadores de calor
operando por debajo de la temperatura de hidrato del gas.
La mezcla inhibidor y agua condensada se separa del gas y del hidrocarburo lquido
en un separador trifsico como se muestra en la Fig. 4-2; en el cual, la temperatura
de separacin es esencialmente igual al punto de roco del agua en la corriente de
gas. Soluciones glicol - agua e hidrocarburos lquidos, pueden formar una emulsin
cuando se agitan o cuando se expanden de alta a baja presin como en una vlvula
de expansin JT. Para conseguir una completa recuperacin del glicol diluido para
posterior regeneracin y reinyeccin, debe hacerse un diseo cuidadoso del
separador.
El regenerador en un sistema de inyeccin de glicol debe operarse para producir una
solucin de glicol regenerado, cuyo punto de congelacin est por debajo de la
mnima temperatura encontrada en el sistema. Una concentracin tpica est entre 75
y 80% en peso. En la Fig. 20-44 se muestra el punto de congelacin para soluciones
glicol agua a varias concentraciones.
La concentracin mnima de inhibidor en la fase de agua libre se puede estimar con
la ecuacin de Hammerschmidt:
d=

2335XI
PMI (1 XI )

Ec. 3-4

La Ec. 3-4 no debe usarse para concentraciones por encima de 20 25 % peso para
metanol y 60 70 % peso para glicoles.
Para concentraciones de metanol hasta 50 % peso la ecuacin de Nielsen-Bucklin
ofrece mejor precisin:
d = -129.6 ln(XH2O)

Ec. 3-5

El trmino XH2O es en fraccin mol, no en peso; por lo tanto con la Fig. 20-45 se
hace la conversin de porcentaje en peso de metanol a fraccin mol de agua.
3 - 32

Para concentraciones finales de EG mayores de 50 % peso y de metanol superiores a


75 % peso, se utiliza el mtodo de Maddox et al., que aunque es iterativo converge
rpidamente y se detalla a continuacin:
Ln(XH2O * H2O) = -2063(1/T 1/To)

Ec. 3-6

H2O = exp(C1Xi2 + C2Xi3)

Ec. 3-7

donde,

para etilen glicol:


C1 = -83.712 + 0.11843T + 11119.64/T
C2 = 478.42 16.65T1/2 49132.20/T
Para metanol;
C1 = -62.898 + 2142.93/T1/2 17738.77/T
C2 = 119.69 4084.47/T1/2 + 33883.03/T
El procedimiento es como sigue:
1. Determinar To usando un mtodo para calcular temperatura de hidrato sin
inhibidor.
2. Calcular H2O a To con Ec. 3-7 para un Xi asumido (XH2O = 1 Xi).
3. Resolver la Ec. 3-6 para encontrar T.
4. Calcular H2O a T con Ec. 3-7.
5. Repetir desde el paso 3 hasta que los valores de T converjan con una diferencia
no mayor de 1 R. Si T es el valor deseado, el Xi asumido est bien, de lo
contrario asumir un nuevo Xi y repetir los clculos desde el paso 2.
Despus de calcular la concentracin final de inhibidor por alguno de los mtodos
anteriores, se hace un balance de materia para determinar la rata de flujo de
inhibidor requerido en la fase de agua.
mI =

XR * mH 2 O
XL XR

3 - 33

Ec. 3-8

La cantidad de inhibidor a ser inyectada debe considerar no solo la requerida para


evitar congelamiento, sino la necesaria para estar en la fase de vapor en equilibrio y
la que se disuelve en el hidrocarburo lquido. La presin de vapor del metanol es lo
suficientemente alta para que cantidades significativas se vaporicen. Las prdidas de
metanol por evaporacin se pueden estimar de la Fig. 20-51, la cual est extrapolada
para valores de presin por encima de 700 psia. Con dicha figura se puede
subestimar las prdidas de metanol en la fase de vapor para altas presiones. Para el
glicol las prdidas por evaporacin son muy pequeas y generalmente se ignoran en
los clculos.
Las prdidas de inhibidor en la fase de hidrocarburo lquido son mas difciles de
predecir. La solubilidad depende fuertemente de las composiciones tanto de la fase
de agua como de la fase de hidrocarburo. La Fig. 20-52 presenta datos
experimentales de solubilidad del metanol en hidrocarburos lquidos parafnicos
como funcin de la temperatura y la concentracin de metanol. La solubilidad del
metanol en hidrocarburos naftnicos es un poco menor que en parafnicos, pero la
solubilidad en hidrocarburos aromticos puede ser cuatro a seis veces mas alta que
en parafnicos.
La solubilidad del EG en la fase lquida de hidrocarburo es extremadamente
pequea. Para propsitos de diseo se usa un valor de solubilidad de 0.3 lb por 1000
gal. (U.S.) de lquidos del gas natural (NGL). Sin embargo, arrastres o cualquier otra
prdida mecnica, pueden ocasionar prdidas totales significativamente mayores.
La concentracin final y la rata de flujo de inhibidor requerida, se pueden tambin
calcular con un programa de simulacin de procesos. Se realizan clculos de
temperatura de hidrato, adicionando inhibidor hasta que la temperatura de hidrato
para la corriente de gas se depresione por debajo de la temperatura de operacin del
sistema. La concentracin requerida de inhibidor pobre se fija tpicamente entre 60 y
80% peso para el EG y 100% peso para el metanol. Si la temperatura de hidrato no
decrece cuando una cantidad grande de inhibidor se adiciona, se debe comparar
contra el mtodo de Maddox et al. Si los resultados son consistentes, el paso a seguir
es incrementar la concentracin del EG. Sin embargo, es necesario ser muy
cuidadoso porque se incrementar la viscosidad.
A continuacin se presenta un ejemplo calculado tanto a mano como con el
simulador de procesos Hysys.

3 - 34

Ejemplo 3-11

En una plataforma costa afuera se producen 100 MMscfd de gas natural a 100 F y
1,200 psia. El gas llega a la costa a 40 F y 900 psia. La temperatura de hidrato del
gas es 70 F. La produccin de condensado asociado es 127 lbmol/h. Calcular la
cantidad de inhibidor requerido (metanol y 80 % peso EG), para prevenir la
formacin de hidrato en la tubera.

Paso 1,

Calcular la cantidad de agua condensada por da de Fig. 3-1:


W(@ 100 F , 1200 psia) = 53.0 lb/MMscf
W(@

40 F , 900 psia)

= 9.5 lb/MMscf

Agua condensada = 100 MMscfd ( 53.0 9.5 ) lb/MMscfd = 4,350 lb/d

Clculos para metanol - PM = 32

Paso 2,

Calcular la concentracin de metanol (fraccin en peso), con las Ecs. 3-4


y 3-5.

Depresin punto de congelacin, d = 70 40 = 30 F


De Ec. 3-4,

XI = 1 / 1 +

2335
2335

= 1 / 1 +

PM * d
32 * 30

XI = 0.291 fraccin peso (> 20 25 % peso)


De Ec. 3-5,

XH2O = exp(d/-129.6) = exp(30/-129.6)


XH2O = 0.793 fraccin mol

De Fig. 3-17 (@ XH2O = 0.793), XI = 0.315 fraccin peso (< 50 % peso), se usa
este valor.
(Valor calculado con Hysys, XI = 0.312 fraccin peso)
Paso 3,

Calcular flujo msico de metanol en fase agua (MeOH = 100 % peso).

3 - 35

mI =

De Ec. 3-8,

XR * mH 2 O
0.315 * 4,350
=
= 2,000 lb/d
XL XR
1 0.315

(Valor calculado con Hysys, mI = 2,148 lb/d)


Paso 4,

Calcular prdidas por evaporacin con Fig. 3-18.

Prdidas a @ 40 F y 900 psia,


Prdidas evaporacin = 1.05

Prdidas evap. = 1.05

lb / MMscf
% peso MeOH

lb / MMscf
(100 MMscfd )(31.5 % peso MeOH )
% peso MeOH

Prdidas evap. diarias = 3,308 lb/d


(Valor calculado con Hysys, Prdidas evaporacin = 2,952 lb/d)
Paso 5,

Calcular prdidas en fase hidrocarburo lquido con Fig. 3-19.

Prdidas a @ 40 F y 31.5 % peso MeOH,


Prdidas en HC lq. = 0.16 % mol MeOH
Prdidas diarias en HC lq. = (0.0016) * (127) lbmol/h*24 h/d = 4.9 lbmol/d
Prdidas diarias en HC lq. = 4.9 lbmol/d * 32 lb/lbmol = 157 lb/d
(Valor calculado con Hysys, Prdidas en HC lq. = 758 lb/d)
Paso 6,

Flujo msico total de Metanol = 2,000 + 3,308 + 157 = 5,465 lb/d


(Valor calculado con Hysys, Flujo msico total de Metanol = 5,856 lb/d)

Clculos para EG - PM = 62

Paso 7,

Calcular la concentracin de EG (fraccin en peso), con la Ecs. 3-4.

Con d = 30 F y PM = 62,

XI = 1 / 1 +

2335
2335

= 1 / 1 +

PM * d
62 * 30

XI = 0.443 fraccin peso de EG


(Valor calculado con Hysys, XI = 0.468 fraccin peso)
Paso 8,

Calcular flujo msico de EG en fase agua (EG = 80 % peso).


3 - 36

FIGURA 3-17
INFORMACIN EJEMPLO 3-11

0.793

0.315

3 - 37

FIGURA 3-18
INFORMACIN EJEMPLO 3-11

900

1.05

3 - 38

FIGURA 3-19
INFORMACIN EJEMPLO 3-11

3 - 39
0.16

31.5 wt %

De Ec. 3-8,

mI =

XR * mH 2 O
0.443 * 4,350
=
= 5,398 lb/d
XL XR
0.8 0.443

(Valor calculado con Hysys, mI = 5,237 lb/d)


Para el Etilen glicol las prdidas por vaporizacin y en la fase lquida de
hidrocarburo son despreciables. (Con Hysys tambin son despreciables).

3.6

Proceso de Deshidratacin con Glicol

Cuando la inhibicin de hidratos no es factible o prctica, se usa el proceso de


deshidratacin que puede ser con un desecante lquido o slido; aunque usualmente
es ms econmico el proceso con lquido, cuando se cumple con las especificaciones
de deshidratacin requeridas.
El glicol mas comnmente usado para deshidratacin del gas natural es el trietilen
glicol (TEG) con el cual se pueden alcanzar contenidos de agua de 4 lb/MMscf que
no son posibles con otros glicoles. Los otros glicoles que pueden usarse son el
dietilen glicol (DEG) con el cual se puede llegar a un contenido de agua de 7
lb/MMscf y el tetraetilen glicol (TREG).
Siguiendo el flujo de proceso del esquema de la unidad de deshidratacin con glicol
que se muestra en la Fig. 3-20, puede observarse que el gas hmedo que llega a la
unidad pasa por un separador que comnmente est integrado al fondo de la torre
contactora o absorbedora, y entra por el plato de fondo. El glicol regenerado se
bombea al plato de cima de la torre absorbedora y a medida que fluye hacia abajo,
va absorbiendo agua del gas que fluye en contracorriente desde el plato de fondo.
Por el fondo de la absorbedora sale una mezcla agua - glicol rico que pasa por el
serpentn condensador de reflujo y va al tanque flash, en el cual se separa la mayor
parte del gas disuelto. La mezcla acuosa de glicol pasa por el intercambiador de
calor glicol rico glicol pobre y va a la torre regeneradora en la cual, el agua
absorbida se destila del glicol por aplicacin de calor, a presin muy cercana a la
atmosfrica.
El glicol pobre regenerado fluye a travs del intercambiador de calor glicol rico
glicol pobre y se recicla con bomba a la torre absorbedora, mediante enfriamiento
previo.

3 - 40

FIGURA 3-20
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
UNIDAD DE DESHIDRATACIN CON GLICOL

3 - 41

A continuacin se hace una breve descripcin de los equipos involucrados en este


proceso de deshidratacin:

Separador de entrada
Una buena prctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun si la unidad
de deshidratacin est cerca al separador de produccin. Se busca poder separar
cantidades grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos, qumicos de tratamientos
o inhibidores de corrosin, a fin de evitar su paso a la absorbedora o contactora,
pues aun pequeas cantidades de estos materiales, causan prdidas excesivas de
glicol debido a la formacin de espuma, reducen la eficiencia e incrementan el
mantenimiento.

Absorbedora
Es una vasija que puede ser de platos de burbujeo, de vlvulas o con empaque.

Tambor Flash
En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solucin de
glicol rico y se enva a gas combustible. La presin de operacin debe ser lo
suficientemente baja para promover la separacin del gas, pero a la vez lo
suficientemente alta para que pueda entrar al sistema de gas combustible.

Regeneradora o Despojadora de Agua


La despojadora contiene una seccin de serpentn en la cima de la columna, a travs
de la cual fluye glicol rico para enfriar los vapores que suben de la parte inferior.
Esto genera un reflujo que minimiza las prdidas de glicol en el vapor de agua
despojada. Por debajo de la boquilla y distribuidor de entrada del glicol rico, se
encuentra una seccin empacada usualmente con sillas de cermica.

3 - 42

Rehervidor
El Rehervidor tiene que ser diseado para suministrar el calor adecuado para elevar
la temperatura del glicol rico al nivel requerido para su regeneracin. La temperatura
del TEG no debe ser superior a 400 F para evitar su descomposicin.

Bomba de Glicol
Esta bomba circula el glicol a travs de los equipos. Puede ser manejada por motor
elctrico o con gas a alta presin. Si se bombea glicol en exceso, no se alcanza la
temperatura requerida de regeneracin en el rehervidor.
Prdidas de Glicol
Un nivel aceptable de prdidas est en el orden de 0.1 gal/MMscf de gas tratado, lo
cual es equivalente a menos de 1 lb de glicol por MMscf. Las prdidas ocurren en la
cima de la contactora influenciadas por la temperatura y presin de operacin, en la
torre regeneradora y por fugas en la bomba, filtros, tuberas y durante limpieza de
filtros.

Aspectos Ambientales
En el proceso de regeneracin del glicol rico a glicol pobre, el agua que ha sido
absorbida en la contactora se libera en la regeneradora y se ventea a la atmsfera.
Desafortunadamente, el glicol no solamente absorbe agua en la contactora sino
hidrocarburos y gas cido. Los hidrocarburos parafnicos normalmente no se
absorben pero los aromticos si. En la pgina 20-32 del GPSA puede observarse que
cantidades substanciales de ciertos aromticos pueden ser absorbidos para ser luego
liberados a la atmsfera, a menos que dichos vapores sean capturados de alguna
manera, mediante procesos que son generalmente costosos.

La evaluacin del sistema de TEG involucra establecer su concentracin mnima


para alcanzar la especificacin de punto de roco por agua. La Fig. 20-54 del GPSA
muestra el punto de roco por agua de una corriente de gas natural en equilibrio con
una solucin de TEG a varias concentraciones y temperaturas. Esta figura puede
usarse para estimar la concentracin requerida de TEG para una aplicacin
particular, o la depresin terica del punto de roco para una temperatura dada y
3 - 43

determinada concentracin de TEG. Valores de punto de roco reales de salida


dependen de la rata de circulacin de TEG y del nmero de etapas de equilibrio. Los
datos de la Fig. 20-54 son relativamente insensibles a la presin y dicha figura puede
usarse hasta 1,500 psia con pequeo error.
Una vez se determina la concentracin de TEG, debe determinarse la rata de
circulacin y el nmero de platos o altura de empaque. En las Figs. 20-55 a 20-59 se
presenta la relacin de remocin de agua a rata de circulacin de TEG, para varias
concentraciones y nmero de etapas tericas de equilibrio.

Guas de Diseo y Operacin para Inhibicin de Hidratos y Deshidratacin


con Glicol

1. Como criterio de diseo el flujo real de inhibidor debe ser aproximadamente el


doble del flujo calculado en forma terica.
2. Cuando se utiliza el glicol para prevenir formacin de hidratos, la regeneracin
se hace hasta 60-80 % peso.
3. Cuando se utiliza glicol en el proceso de deshidratacin, la regeneracin se hace
a la mayor pureza posible 99 .5 % peso o ms.
4. Si en una instalacin existen los procesos de inhibicin de hidratos y
deshidratacin con glicol, se requieren dos sistemas independientes para su
regeneracin.
5. Como en la operacin real no se da la condicin de equilibrio sino una
condicin dinmica, para diseo se usan aproximaciones como por ejemplo, si el
objetivo es una depresin hasta 0 F, se trabaja con 10 / 20 F o sea una
aproximacin de 10 / 20 F. Si los clculos dan que se requiere una pureza de
glicol de 99 %, se trabaja con 99.5 %.
Absorbedora
6. El enfriamiento del glicol pobre que se recicla a la cima de la absorbedora se
debe hacer hasta alrededor de 5 - 10 F por encima de la temperatura de entrada
del gas hmedo en el fondo, a fin de evitar condensacin de hidrocarburos del
gas que causen formacin de espuma.
3 - 44

7. Diseos econmicos utilizan ratas de circulacin de 2 5 gal TEG/lb H2O


absorbida.
8. El nmero de platos tericos tpico est entre 1 3, los platos reales entre 4
12. La conversin de etapas de equilibrio a platos reales puede hacerse
asumiendo una eficiencia global de plato entre 25% para platos de burbujeo y
33% para platos de vlvulas. Para empaque, la relacin de altura equivalente de
empaque a plato terico (HETP) vara con la rata de circulacin de TEG, el flujo
y la densidad del gas; pero un valor de 36 - 60 pulgadas es normalmente
adecuado.
9. La temperatura de entrada del gas hmedo debe estar entre 60 120 F. Cuando
la temperatura de la absorbedora est por debajo de 60 F, el incremento en la
viscosidad del TEG puede reducir la eficiencia en la transferencia de masa. Alta
presin favorece la absorcin, un rango comn es 500 1000 psig.
10. El espaciamiento tpico entre platos en la absorbedora es 24 pulgadas. Sin
embargo, la altura total de la torre estar de acuerdo con el nmero de platos o la
altura de empaque requerida, ms 6 10 ft adicionales para permitir el retiro de
vapor al lquido por encima del plato de cima, distribucin del gas de entrada
por debajo del plato de fondo, y espacio para colectar glicol rico en el fondo.
11. Tradicionalmente se han usado platos de burbujeo en absorbedoras de glicol,
porque permiten bajas ratas de lquido vs. flujo de gas; sin embargo, el empaque
estructurado est siendo muy aceptado, porque permite reducciones
significativas en dimetro, y alguna reduccin en altura.
12. El dimetro de la absorbedora se fija con la velocidad del gas v o G, en forma
similar a como se hace para separadores. Valores recomendados para los
factores K y C se dan en la Tabla 3-1.
v= K

Para platos,

L g
, ft/s
g

D =

G = C g( g ) , lb/(h-ft2)

59.4QzT
, in.
Pv

Ec. 3-9

Para empaque estructurado,


Dsp =

Cplato burbuja
Cempaque estructurado

* (Dplato burbuja )

3 - 45

Ec. 3-10

13. Los vendedores de empaque estructurado utilizan una variable Fs para


dimensionar absorbedoras de glicol, definida como:
Fs = v v

Ec. 3-11

Valores de Fs = 2.5 3.0 generalmente suministran un buen estimativo del


dimetro de la absorbedora con empaque estructurado.

TABLA 3-1
FACTORES K C PARA VELOCIDAD DE VAPOR
K factor
ft/s

C factor
ft/h

0.14
0.16
0.17

504
576
612

0.3 a 0.4 *

1080 a 1440 *

0.13 - 0.18
0.19 - 0.26

468 - 648
684 - 936

Platos de burbujeo , espaciamiento


20
24
30
Empaque
Estructurado
Al azar
1 inch Pall rings
2 inch Pall rings

* Depende de la densidad del empaque y el vendedor.

Tambor Flash
14. Para desgasificacin se requiere un tiempo de retencin mnimo de 3 5
minutos. Si se va a remover hidrocarburo lquido, se requiere un tiempo de
retencin de 20 30 minutos.
15. Presin de operacin = 60 psig.
16. Temperatura de operacin = 140 160 F si a continuacin se encuentra el
intercambiador glicol rico glicol pobre.
3 - 46

Intercambiador glicol rico glicol pobre


17. Temperatura de alimento a la despojadora de agua 300 F
18. Temperatura del glicol pobre fro 150 F
19. Aproximacin approach lado caliente 40 F
Despojadora de agua
20. Presin atmosfrica
21. Temperatura de fondos:

TEG < 400 F (preferible 380 F)


DEG < 340 F (preferible 320 F)

22. Temperatura de cima para minimizar prdidas de glicol = 210 F


23. Reflujo para minimizar prdidas 30 % del efluente de la absorbedora.
24. Cantidad de calor Duty en condensador para minimizar prdidas 25 % del
calor de vaporizacin del agua absorbida.
25. Nmero de platos tericos 3 4 (Rehervidor, 1 2 platos tericos y
Condensador)
26. La cantidad de calor Duty del rehervidor est en el orden de 1,500 Btu/gal de
glicol recirculado.
Enfriador de glicol pobre
27. Temperatura del glicol pobre a la absorbedora = Temperatura de entrada del gas
hmedo + 5 a 10 F.
A continuacin con el Ejemplo 12, se explican los clculos paso a paso para el
dimensionamiento de una torre absorbedora de trietilen glicol con platos de burbujeo
y con empaque estructurado.

3 - 47

Ejemplo 3-12
Un flujo de gas natural hmedo de 51.4 MMscfd con gravedad especfica = 0.6564
y z = 0.8629 entra a una contactora con TEG a 950 psia y 100 F. La especificacin
de humedad para el gas de salida es 7 lb de H2O/MMscf. El nmero de platos reales
de la contactora es 8. Calcular el dimetro y la altura para platos de burbujeo y
empaque estructurado. Usar una temperatura de aproximacin de 10 F para el punto
de roco.
Para la torre despojadora de agua o regeneradora, calcular la cantidad de calor
duty del rehervidor, si la carga a la despojadora entra a 280 F y la temperatura del
rehervidor es 370 F.

1. Determinar el contenido de agua en el gas de entrada a P y T:


En Fig. 3-1 (@ 100 F , 950 psia), Win = 64 lb H2O/MMscf
2. Determinar el contenido de agua a ser removida:
H2O = Win Wout = 64 7 = 57 lb H2O/MMscf
3. Determinar el punto de roco por agua del gas deshidratado:
En Fig. 3-1 (@ 7 lb H2O/MMscf, 950 psia), Punto de roco = 31 F
4. Descontar la temperatura de aproximacin al punto de roco por agua:
T punto de roco con aproximacin = 31 10 = 21 F
5. Determinar la concentracin de TEG para la temperatura de equilibrio del punto
de roco con aproximacin:
En Fig. 3-21 (@ Pto. Roco del equilibrio = 21 F y T contactora = 100
F), Concentracin de TEG = 98.5 % peso
6. Determinar (Win Wout) / Win:
(Win Wout) / Win = (64 7) / 64 = 0.89

3 - 48

FIGURA 3-21
INFORMACIN EJEMPLO 3-12

21

3 - 49

7. Determinar el nmero de platos tericos:


Para platos de burbujeo se toma una eficiencia de 25 %,
N = NR * 0.25 = 8 * 0.25 = 2
8. Determinar rata de circulacin de TEG en gal de TEG / lb H2O:
En Fig. 3-22 (@ (Win Wout) / Win = 0.89 y Concentracin de TEG =
98.5 % peso), Rata de circulacin de TEG = 2.54 gal TEG / lb H2O
9. Determinar la rata mnima de circulacin de TEG:
GPM =

(Q) MMscf / d * (H 2O) lb / MMscf * (TEG ) gal / lbH 2O


24 h / d * 60 min / h

GPM =

(51.4) MMscf / d * (57) lb / MMscf * (2.54) gal / lbH 2O


= 5.17 gpm
24 h / d * 60 min / h

10. Determinar la densidad del TEG:


En Fig. 3-23 (@ T contactora = 100 F y Concentracin de TEG = 98.5
% peso), Densidad relativa de TEG = 1.109
TEG = 1.109 * 62.4 lb/ft3 = 69.2 lb/ft3
11. Determinar la densidad del gas:

gas = (2.7Pgas) / (zT) = (2.7*950*0.6564) / (0.8629*560) = 3.48 lb/ft3


12. Determinar la velocidad permisible del gas:
De la Tabla 3-1 (@ Espaciamiento platos de burbujeo 24), K = 0.16 ft/s
Velocidad permisible del gas, v = K

69.2 3.48
L g
= 0.16
3.48
g

v = 0.695 ft/s
13. Determinar dimetro de la contactora y altura de platos y empaque:
Para platos de burbujeo,

3 - 50

FIGURA 3-22
INFORMACIN EJEMPLO 3-12

0.89

2.54

3 - 51

FIGURA 3-23
INFORMACIN EJEMPLO 3-12

9.38
1.109

3 - 52

Con Ec. 3-9, D =

59.4 * 51.4 * 0.8629 * 560


= 47.27 in. 48 in. = 4.0 ft
950 * 0.695

Altura para platos = NR * espaciamiento = 8 * 24 in / (12 in./ft) = 16.0 ft


Para empaque estructurado,
De la Tabla 3-1 (@ Espaciamiento platos de burbujeo 24), C = 576 ft/h
De la Tabla 3-1 (@ Empaque estructurado), C = 1200 ft/h
Con Ec. 3-10, D =

576
* (4.0 ) = 2.77 ft 3.0 ft
1200

Altura de empaque = N * 60 in./plato terico = 2 * 60 = 120 in. = 10 ft


14. Determinar la cantidad de calor duty del rehervidor,
a. Calor sensible para elevar la temperatura del glicol desde la T de entrada
hasta la T del rehervidor:
Se toma como base 1 gal de TEG,
De la Fig. 3-23 (@ 60 F y Concentracin de TEG = 98.5 % peso),
m = 9.38 lb/gal
Se determina Cp a T promedio = (370 + 280) / 2 = 325 F
De la Fig. 3-24 (@ 325 F y Concentracin de TEG = 98.5 % peso),
Cp = 0.655 Btu/lb F
Qs = mCp T = 9.38 *0.655*(370 280) = 553 Btu/gal de TEG
b. Calor de vaporizacin del agua absorbida:
De la Fig. 23-2 del GPSA se lee el calor de vaporizacin del agua a
presin atmosfrica, Hv = 970 Btu/lb de H2O
970 Btu

lb H 2O

= 382 Btu/gal de TEG


Qv =
lb H 2O 2.54 gal TEG

c. Calor de reflujo o duty del condensador:


Qr = 0.25(Qv) = 0.25(382) = 95.5 Btu/gal de TEG

3 - 53

FIGURA 3-24
INFORMACIN EJEMPLO 3-12

0.655
98.5 %

325

3 - 54

d. Cantidad de calor duty del rehervidor incluyendo 10 % de prdidas:


Qrb = (Qs + Qv + Qr) * 1.1 = (553 + 382 + 95.5)*1.1
Qrb = 1,133.6 Btu/gal de TEG

El nivel de deshidratacin del gas depende de la composicin del glicol pobre


alcanzada en la regeneradora. Como la temperatura en el rehervidor no puede ser
superior a 400 F para evitar degradacin del TEG, su pureza est limitada a 98.4
98.8 % peso. Si se requiere una pureza mayor para secar el gas, debe hacerse
mejoras al proceso de regeneracin tales como gas de despojo, adicin de un
hidrocarburo lquido voltil (DRIZO) o el proceso COLDFINGER. Estos procesos
mejorados se describen en el GPSA (pg. 20-34) y pueden verse en la Fig. 3-25. Para
dietilen glicol (DEG) la temperatura del rehervidor est limitada a 320 F, lo cual a
su vez limita la pureza a 96 97 % peso.

3.7

Deshidratacin con Desecante Slido

El uso de adsorbentes slidos es una prctica comn, para lo cual se requiere que el
gas hmedo saturado se ponga en contacto con una substancia slida que tiene gran
afinidad por el agua, como la slica gel, la almina y los tamices moleculares.
Eventualmente cada uno de estos materiales alcanza su capacidad de adsorcin y
tiene que ser regenerado.
Este proceso requiere dos o ms torres adsorbedoras operando en un ciclo en
paralelo, como puede verse en la Fig. 3-26 que es un sistema de dos torres. Una est
en operacin de adsorcin de agua del gas, mientras que la otra est en regeneracin
y enfriamiento. Tpicamente un ciclo de adsorcin est entre 8 y 10 horas, el de
regeneracin 5 horas y el de enfriamiento entre 3 y 5 horas.
Generalmente las unidades con desecante slido son ms costosas que las unidades
con glicol. Por lo tanto, su uso est limitado a aplicaciones de gases con alto
contenido de H2S, requerimientos de muy bajos valores de punto de roco como en
procesos criognicos (valores requeridos de puntos de roco de 70 F a 150 F y
ms bajos), y casos especiales como gases que contienen oxgeno.

3 - 55

FIGURA 3-25
DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO DE SISTEMAS MEJORADOS DE REGENERACIN DE TEG

3 - 56

FIGURA 3-26
SISTEMA DE TORRES GEMELAS PROCESO DE DESHIDRATACIN CON DESECANTE SLIDO

3 - 57

Con slica gel se alcanzan puntos de roco de 70 a 80 F, con almina valores de


100 F y con tamiz molecular 150 F y ms bajos con diseos especiales y
control operacional muy estricto.
Estos compuestos slidos se preparan en formas esfricas, como pepas ligeramente
elpticas de dimetros 4 6 mm, o en el caso de los tamices moleculares,
generalmente en forma de pequeos cilindros de 2 3 mm de dimetro y 6 8 mm
de longitud. En la Fig. 20-67 del GPSA se suministra un resumen de las propiedades
fsicas de los materiales desecantes mas comunes. Cada uno de estos compuestos
tiene sus caractersticas propias de adsortividad por agua y el diseador tiene que
escoger el material que ms se acomode a sus necesidades. Una ilustracin grfica
de las capacidades adsortivas de varios adsorbentes se muestra en la Fig. 20-68.
Los clculos de proceso para deshidratacin con desecante slido generalmente se
hacen a mano, o los hace el vendedor del material desecante. Los simuladores de
proceso comerciales no ejecutan este tipo de clculos. A continuacin se describe el
proceso manual de clculo del GPSA.

Diseo Proceso de Deshidratacin con Desecante Slido


El primer parmetro a estimar es la velocidad superficial permisible a travs del
lecho. La cada de presin a travs del lecho est relacionada con la velocidad
superficial por la ecuacin modificada de Ergun( 9 ):
P
= B V + C V 2 , psi/ft
L

Ec. 3-12

TABLA 3-2
CONSTANTES PARA Ec. 3-12
Tipo de Partcula
1/8 redondeada
1/8 cilindro comprimido
1/16 redondeada
1/16 cilindro comprimido

B
0.0560
0.0722
0.1520
0.2380

3 - 58

C
0.0000889
0.0001240
0.0001360
0.0002100

La Fig. 20-69 del GPSA relaciona la velocidad superficial V con la presin del
sistema y fue derivada de la Ec. 3-12 para una determinada composicin de gas y
una relacin P/L igual a 0.333 psi/ft. La cada de presin de diseo est alrededor
de 5 psi y no se recomiendan cadas mayores de 8 psi, dado que el desecante es
frgil y se puede quebrar por el peso del lecho y las fuerzas de cada de presin. Por
lo tanto siempre debe revisarse la cada de presin despus de fijarse la altura del
lecho. A continuacin se determina el dimetro del lecho con la siguiente ecuacin:
D=

4q
, ft
V

Ec. 3-13

El paso siguiente es escoger un ciclo de tiempo y calcular la masa de desecante


requerida. Ciclos muy largos (> 12 horas) pueden justificarse en casos de que el gas
no est saturado con agua, pero requieren grandes lechos y por tanto grandes costos
de inversin.
Durante el ciclo de adsorcin se puede considerar que el lecho est compuesto de
tres zonas. La zona de cima llamada zona de saturacin o equilibrio, en la cual el
desecante est en equilibrio con el gas hmedo que entra. La zona media o zona de
transferencia de masa, la cual no est saturada y donde el contenido de agua del gas
se reduce a menos de 1 ppm peso. La zona de fondo es la zona de desecante sin usar
y se llama zona activa. Las zonas de saturacin y de transferencia de masa se van
corriendo hasta que se saca de servicio la vasija para regeneracin.
En la zona de saturacin se espera que el tamiz molecular retenga aproximadamente
13 lb de agua por 100 lb de tamiz. Tamices nuevos pueden tener una capacidad en
equilibrio cercana a 20 %, 13 % representa una capacidad aproximada para un tamiz
de 3 - 5 aos de uso. Esta capacidad debe ajustarse cuando el gas no est saturado
con agua o la temperatura est por encima de 75 F. En las Figs. 20-70 y 20-71 se
encuentran factores de correccin para tamiz molecular. Para calcular la masa de
desecante requerida en la zona de saturacin Ss, se calcula la cantidad de agua a ser
removida durante el ciclo y se divide por la capacidad efectiva.
Ss =

Wr
, lb
(0.13)(CSS)(CT )

Ec. 3-14

4SS
, ft
D 2 (ms )

Ec. 3-15

LS =

3 - 59

La densidad del tamiz molecular ms es 42 45 lb/ft3 para partculas esfricas y 40


44 lb/ft3 para cilindros comprimidos.
A pesar de que la zona de transferencia de masa contiene agua (aproximadamente 50
% de la capacidad de equilibrio), se estima que la zona de saturacin contiene toda
el agua a ser removida.
La longitud de la zona de transferencia de masa (MTZ) puede ser estimada como
sigue:
LMTZ = (V/35)0.3(Z)
donde,

Ec. 3-16

Z = 1.70 para tamiz molecular de 1/8


= 0.85 para tamiz molecular de 1/16

La altura total del lecho es la suma de las alturas de la zona de saturacin y la zona
de transferencia de masa. Alrededor de 6 ft de espacio libre se dejan por encima y
por debajo del lecho para asegurar una distribucin apropiada del gas.

Clculos para Regeneracin

El primer paso es calcular el calor total requerido para desorber el agua y calentar el
desecante y la vasija. Se consideran prdidas de 10 %.
Qw = (1800 Btu/lb)(lbs de agua en lecho)

Ec. 3-17

0.24 Btu
(Trg Ti)
lb F

Ec. 3-18

Qst = (lb de acero)

0.12 Btu
(Trg Ti)
lb F

Ec. 3-19

Qtr = (2.5)(Qw + Qsi + Qst + Qhl)

Ec. 3-20

Qsi = (lb de tamiz)

Qhl = 0.1*(Qw + Qsi + Qst)


El factor 2.5 corrige por el cambio en la diferencia de temperatura (salida entrada)
a travs del lecho con el tiempo, durante el ciclo de regeneracin.
3 - 60

El tiempo de calentamiento normalmente es 50 60 % del tiempo total de


regeneracin el cual debe incluir un perodo de enfriamiento. Para un ciclo de
adsorcin de 8 horas, la regeneracin normalmente consiste de 4 horas de
calentamiento, 3 horas de enfriamiento y hora en parada y cambio. Para ciclos
mucho ms largos el tiempo de calentamiento puede alargarse en la medida que se
mantenga una cada mnima de presin de 0.01 psi/ft.
mrg =

Qtr
, lb/h
(Cp)(600 F Ti)( tiempo de calentamiento)

Ec. 3-21

La Fig. 20-73 se puede usar para estimar la velocidad mnima requerida para
conseguir una cada de presin de 0.01 psi/ft.

Comentarios Generales

El lecho de desecante se coloca encima de un lecho de soporte que incluye entre tres
y cinco capas de bolas de cermica dispuestas en tamaos graduales (la ms pequea
arriba). Sobre la parte superior del lecho desecante se instala una malla y encima de
ella una capa de bolas de cermica. En algunos casos se instala una capa de
desecante de menor valor sobre la cima del lecho para capturar contaminantes tales
como agua libre, glicol, hidrocarburos, aminas, etc.
Como los desecantes slidos producen polvo, frecuentemente se instalan filtros de 1
micra en la salida de la unidad de deshidratacin para proteger los equipos aguas
abajo.

3.8

Deshidratacin con Cloruro de Calcio

El cloruro de calcio se usa como un desecante consumible para deshidratacin de


gas natural. Es una sal altamente higroscpica que se usa principalmente en reas
remotas y para pequeos flujos. El equipo como puede observarse en la Fig. 3-27,
est compuesto por una torre la cual tiene una seccin de separacin en la parte
baja. Por encima del separador hay una seccin de contacto de aproximadamente 3
3 - 61

FIGURA 3-27
DESHIDRATADOR TPICO CON CLORURO DE CALCIO CaCl2

3 - 62

a 4 platos. Posteriormente hay un plato soporte sobre el cual se instala el CaCl2 en


forma de pldoras o balas.
El gas entra a la seccin de separacin en la cual se remueve cualquier lquido que
lleve. A continuacin saturado de humedad, fluye hacia arriba a travs de los platos,
los cuales contienen una salmuera de CaCl2 en donde se absorbe algo del agua.
Posteriormente, el gas entra en contacto con la sal, la cual absorbe el agua
disolvindose en ella y formando una salmuera. Dicha salmuera cae sobre los platos
y va hasta el fondo de la vasija. El gas que sale de la torre generalmente cumple con
los requerimientos de contenido de agua el cual puede llegar a 1 lb/MMscf.
La capacidad tpica del CaCl2 es 0.3 lb CaCl2 / lb H2O. Las velocidades superficiales
en el lecho son 20 30 ft/min y la relacin L/D para el lecho debe ser al menos 3 a
4:1. El CaCl2 debe ser cambiado peridicamente usualmente cada dos a tres
semanas. La incorrecta disposicin de la salmuera puede ocasionar problemas
ambientales, generalmente es inyectada a un pozo.

3.9

Deshidratacin con Membrana Permeable

Membranas pueden usarse para separar componentes tales como agua, CO2 e
hidrocarburos, de una corriente de gas natural de acuerdo con su permeabilidad.
Cada uno de los componentes del gas que entran al separador tiene una
permeabilidad caracterstica que es funcin de su capacidad para disolverse y
difundirse a travs de la membrana.
El mecanismo que maneja la separacin de un componente en una mezcla gaseosa,
es la diferencia entre su presin parcial a travs de la membrana. Una corriente de
gas presurizada fluye dentro de un separador con membrana, los componentes
rpidos tales como el agua y el CO2 se infiltran a travs de la membrana. Estos
productos infiltrados se colectan a una presin reducida, mientras que la corriente
que no se infiltra como el gas natural seco, sale del separador a una presin
ligeramente inferior a la de la carga.
Entre 5 10 % de metano y otros componentes del gas de carga se van con la
corriente infiltrada (permeada), que est a ms baja presin que la corriente de gas
seco. Por esta razn, este tipo de separador se usa solamente en plantas que pueden
utilizar el gas combustible de baja presin de la corriente infiltrada.

3 - 63

Ejemplo 3-13

Para el gas y las condiciones del Ejemplo 3-12 con viscosidad de 0.014 cP, calcular
el dimetro, la altura, la cada de presin y la cantidad en lbs de desecante slido
para una adsorbedora con tamiz molecular de 1/8 cilindro comprimido (extrudate).
Calcular el flujo real de gas q (@ 950 psia y 560 R) en ft3/min,
q = (19.44*MMscfd*Z*T) / P , ft3/min
q = (19.44)(51.4)(0.8629)(560) / 950 = 508.3 ft3/min
Calcular la velocidad superficial V en ft/min,
De la Fig. 3-28 (@ 950 psia y 1/8 extrudate),

V = 22 ft/min

Calcular dimetro del lecho D en ft,


De la Ec. 3-13,

D=

4q
=
V

4 * 508.3
= 5.42 ft usar 5.50 ft
* 22

Calcular la cantidad de agua en el gas,


De la Fig. 3-1 (@ 950 psia y 100 F),

W = 64 lb H2O/MMscf

Calcular factor de correccin de saturacin para tamiz CSS,


CSS = 1.0

De la Fig. 3-29 (@ 100 F),


Calcular factor de correccin por temperatura CT,

CT = 0.93

De la Fig. 3-30 (@ 100 F),

Calcular la cantidad de tamiz molecular requerida en zona de saturacin Ss,


Se asume que se remueve toda el agua presente en el gas y un ciclo de 12 hrs
(0.5 das):
De la Ec. 3-14,

Ss =

Wr
(64) lb / MMscf (51.4) MMscf / d (0.5) d
=
(0.13)(CSS)(CT )
(0.13)(1.0)(0.93)

Ss = 13,605 lb de tamiz molecular en zona de saturacin


Determinar densidad del tamiz molecular ms,

3 - 64

FIGURA 3-28
INFORMACIN EJEMPLO 3-13

22

950

3 - 65

FIGURA 3-29
INFORMACIN EJEMPLO 3-13

FIGURA 3-30
INFORMACIN EJEMPLO 3-13

0.93

3 - 66

De Fig. 20-67 del GPSA (@ 1/8 y Linde 4A Extruded Cylinder), ms = 42 lb/ft3


Calcular longitud del lecho empacado en la zona de saturacin LS,
4SS
4(13605)
=
= 13.63 ft
2
D (ms ) (5.5) 2 (42)

LS =

De la Ec. 3-15,

Calcular longitud del lecho empacado en la zona de transferencia LMTZ,


LMTZ = (V/35)0.3(Z)

De la Ec. 3-16,

Z = 1.70 para tamiz molecular de 1/8


LMTZ = (22/35)0.3(1.70) = 1.48 ft
Calcular longitud total del lecho empacado LT,
LT = LS + LMTZ = 13.63 + 1.48 = 15.11 ft,
Usar LT = 15.5 ft y dejar 6 ft por encima y 6 ft por debajo del lecho.
Calcular cada de presin a travs del lecho,
(gas) = PM(gas) / PM(aire) = 0.6564

PM(aire) = 28.9625 lb/lbmol

PM(gas) = 0.6564 (28.9625) = 19.01 lb/lbmol

R = 10.73 psia ft3/R lbmol

Densidad del gas,

( gas ) =

De la Ec. 3-12 y Tabla 3-2,

P(PM )
(950)(19.01)
= 3.48 lb/ft3
=
RTZ
(10.73)(560)(0.8629)

P
= B V + C V2
L

= 0.0722(0.014)(22) + 0.000124(3.48)(22)2
= 0.2311 psi/ft
P = 0.2311 psi/ft * 15.5 ft = 3.58 psi
vs. Diseo = 5 psi, luego est bien.
Calcular volumen total de tamiz,

Vms =

2
D 2
(LT ) = (5.5) (15.5)
4
4

Vms = 368 ft3


Calcular masa total de tamiz,

Mms = Vms * ms = 368 * 42 = 15,456 lb

3 - 67

3.10 Deshidratacin por Refrigeracin

El gas natural puede tambin ser deshidratado por refrigeracin mediante


enfriamiento del gas hasta condensar hidrocarburos pesados y agua, los cuales se
separan posteriormente. El objetivo principal de este proceso es controlar el punto
de roco por hidrocarburo, aunque simultneamente se controla el punto de roco del
gas por agua; por lo cual este proceso no debe considerarse como deshidratacin
pura. El proceso de refrigeracin se trata en el captulo siguiente, el cual cubre
procesos para el control del punto de roco del gas por hidrocarburo y la remocin
de hidrocarburos pesados al gas natural.

3 - 68

NOMENCLATURA

rea, ft2

constante en Ec. 3-12

constante en Ec. 3-12 ; constante en Tabla 3-1, ft/h

Cg

factor de correccin por gravedad para contenido de agua

Cp

capacidad calrica, Btu / lb F

Cs

factor de correccin por salinidad para contenido de agua

CSS

factor de correccin de saturacin para tamiz

CT

factor de correccin por temperatura

dimetro, ft

depresin del punto de roco del agua o del punto de congelacin del
hidrato de gas, F

EOS =

ecuacin de estado

Fs

parmetro para dimensionamiento de torres empacadas,

velocidad msica, lb/(hr-ft2)

Hv

calor latente de vaporizacin, Btu/lb

constante para dimensionamiento de vasijas en Tabla 3-1, ft/s

Kvs

valor de la constante para el equilibrio vapor/slido

longitud del lecho empacado, ft

LMTZ =

lb / ft * s

longitud de la zona de transferencia de masa del lecho empacado, ft

LS

longitud de la zona de saturacin del lecho empacado, ft

Mms

masa de tamiz molecular, lb

flujo msico, lb/h ; lb/d

nmero de platos tericos


3 - 69

NR

nmero de platos reales

cada de presin, psi

PM

peso molecular, lb/lbmol

flujo volumtrico estndar de gas, MMscfd

Qhl

prdida de calor en regeneracin, Btu

Qr

cantidad de calor de reflujo o duty del condensador, Btu/gal

Qrb

cantidad de calor duty del reherbidor, Btu/gal

Qs

calor sensible. Btu/gal

Qsi

calor requerido para calentar el tamiz molecular a la temperatura de


regeneracin, Btu

Qst

calor requerido para calentar la vasija y la tubera a la temperatura de


regeneracin, Btu

Qtr

cantidad de calor total en regeneracin, Btu

Qv

calor de vaporizacin del agua absorbida, Btu/gal

Qw

cantidad de calor duty para desorcin de agua, Btu

rata real de flujo de gas, ft3/min

Ss

cantidad de tamiz molecular requerido en zona de saturacin, lb

temperatura, F ; temperatura de hidrato con inhibidor en Ec. 3-6, R

To

temperatura de hidrato sin inhibidor en Ec. 3-6, R

Trg

temperatura de regeneracin del gas, F

velocidad superficial del vapor, ft/min

Vms

volumen de tamiz molecular, ft3

velocidad del vapor, ft/s

contenido de agua en el gas, lb/MMscf

Wr

agua removida por ciclo, lb

fraccin mol en la fase lquida ; o en la fase slida para Ec. 3-2

fraccin masa en la fase lquida

XH2O =

fraccin mol de agua


3 - 70

Xi

fraccin mol inhibidor en Ec. 3-7

fraccin mol en la fase gaseosa

constante en Ec. 3-16

factor de compresibilidad

gravedad especfica

H2O =

coeficiente de actividad de agua en inhibidor

viscosidad, cP

densidad, lb/ft3

Subndices
CO2

dixido de carbono

carga

hidrato

HC

hidrocarburo

H2 S

sulfuro de hidrgeno

H2 O =

agua

inhibidor

entrada ; componente puro

inhibidor pobre

lquido

ms

tamiz molecular

salida

penetrar

inhibidor rico

rg

regeneracin

slido

sp

empaque estructurado
3 - 71

total

vapor

3 - 72

4.0

CONTROL DE PUNTO DE ROCO POR HIDROCARBURO Y


REMOCIN DE LQUIDOS

4.0

4.1

CONTROL DE PUNTO DE ROCO POR HIDROCARBURO Y


REMOCIN DE LQUIDOS

Introduccin

El gas de venta debe cumplir especificaciones no solamente por contenido de agua


sino cumplir ciertos requerimientos con respecto al punto de roco por hidrocarburo.
Dado que el punto de roco por hidrocarburo vara con la composicin, la presin y
la temperatura, la definicin de punto de roco por hidrocarburo incluye los
parmetros presin y temperatura.
Normalmente el punto de roco se especifica como una temperatura mxima a una
presin seleccionada. En Estados Unidos estas especificaciones son 15 F mximo a
800 psia. Este valor de presin se selecciona porque generalmente est cerca a la
temperatura de cricondentherm para el gas de venta.
La razn para el valor de temperatura de 15 F es para asegurar que no se forman
hidrocarburos lquidos en la tubera, cuando la lnea se enfra a la temperatura de la
tierra, o cuando hay enfriamiento debido a expansin. Se ha encontrado que dicha
especificacin de punto de roco es adecuada, a fin de evitar hidrocarburo lquido en
los sistemas de distribucin de gas natural.
Para alcanzar la especificacin de punto de roco por hidrocarburo, es necesario
tratar el gas para remover prcticamente todos los hidrocarburos pesados de la
mezcla. Entre los procesos disponibles para realizar dicho tratamiento se encuentran:

Ciclo corto de adsorcin


Refrigeracin
Absorcin con aceite pobre
Turboexpansin

La seleccin de uno de estos procesos para una aplicacin especfica depende de:
Composicin del gas
Rata de flujo de gas
4-2

Economa de la extraccin de GLP


Economa de la recuperacin de etano

4.2

Ciclo Corto de Adsorcin

Este proceso es similar al proceso de adsorcin cubierto en deshidratacin, pero con


ciclos mucho ms cortos. Se usa normalmente para corrientes de gas con muy bajos
contenidos de propano y butano, pero con suficiente cantidad de C5 y ms pesados,
que hacen imposible cumplir con la especificacin de punto de roco por
hidrocarburo. Este proceso es apropiado para gases que contengan menos de 1 GPM
(galones de propano y ms pesados por 1,000 scf de gas). El adsorbente utilizado
generalmente es slica gel.
Hay dos diferencias bsicas entre estos procesos para control de punto de roco por
agua y por hidrocarburo como son, para control por hidrocarburo se requieren tres
torres y el tiempo de duracin de los ciclos en cada torre es ms corto, usualmente
entre 20 a 30 minutos contra 8 a 10 horas para deshidratacin. La caracterstica
atractiva en un ciclo corto de adsorcin, es que se recupera entre 60 70 % de los
pentanos y ms pesados contenidos en el gas, y se cumple tanto con el punto de
roco por hidrocarburo, como por agua.
En la Fig. 4-1 se muestra un arreglo tpico de una unidad de ciclo corto de adsorcin
con tres torres. Es muy importante que un separador antes de esta unidad remueva
todo el lquido libre y los slidos que traiga el gas de produccin. Un bache de
lquido dentro del lecho puede daar el adsorbente y hacer necesario su cambio. La
temperatura de adsorcin debe ser tan baja como sea posible sin originar formacin
de hidratos, a fin de que se adsorba la mayor cantidad de hidrocarburos pesados.
Una regeneracin apropiada del lecho es muy importante, usndose para este
propsito una porcin del gas de proceso. La temperatura del gas de regeneracin
est en el orden de 550 575 F. La temperatura de salida de la torre en
calentamiento se lleva a 400 F.
As como la adsorcin y la desorcin son importantes, una adecuada condensacin
de los hidrocarburos desorbidos es tambin muy importante. Si la condensacin es
ineficiente, los hidrocarburos pesados no se remueven del gas de regeneracin. En
climas clidos este es el problema principal, requirindose un diseo generoso del
condensador. El diseo del separador vertical a continuacin del condensador, tiene
que ser holgado para permitir una buena separacin de la mezcla agua hidrocarburos condensados y el gas.
4-3

FIGURA 4-1
CICLO CORTO DE ADSORCIN

Gas Rico

4-4
Adsorcin

Enfriamiento

Calentamiento

Agua y
Condensado a
Estabilizacin

Horno
Gas Pobre

4.3

Refrigeracin

El proceso de refrigeracin (Ver Fig. 4-2), se usa para cumplir con la especificacin
de punto de roco por hidrocarburo y por agua para el gas de venta. La temperatura a
la cual debe ser enfriado el gas depende del nivel requerido para alcanzar las
especificaciones de los puntos de roco. Este ser el requerimiento mnimo de
enfriamiento. Enfriar el gas a niveles de temperatura por debajo de este mnimo,
debe ser justificado por la economa de recuperacin del GLP. Esto requiere de una
evaluacin econmica que considere el beneficio de la recuperacin adicional de
GLP y los costos de inversin y operacin de las facilidades para ello. La
recuperacin adicional de GLP se consigue enfriando el gas a temperaturas tan bajas
como 20 a 40 F, o por contacto del gas con aceite pobre en una torre
absorbedora.
Puesto que el gas que entra a la unidad de refrigeracin est saturado con vapor de
agua, y la temperatura a la cual se enfra est sustancialmente por debajo del punto
de congelacin del agua, se requiere prevenir la formacin de hielo o de hidratos.
Como se explic detalladamente en el captulo anterior, la temperatura de formacin
de hidratos a una presin dada puede ser deprimida por la adicin de qumicos tales
como metanol o glicoles.
Como puede observarse en la Fig. 4-2, en dicho proceso se encuentran tres circuitos
totalmente definidos como son:
Circuito de gas natural, al cual se le remueve agua y lquidos para acondicionarlo
a gas de venta.
Circuito de glicol, el cual se utiliza para inhibir la formacin de hidratos en el
intercambiador de calor y el Chiller, y est formado por la unidad de
regeneracin donde se retira el agua al glicol por evaporacin.
Circuito del refrigerante propano, el cual al evaporarse en el casco del chiller
enfra el gas natural que pasa por los tubos.
Siguiendo el circuito de propano, vemos que es un ciclo simple de refrigeracin
conformado por:

Expansin
Evaporacin
Compresin
Condensacin

4-5

FIGURA 4-2
PROCESO DE REFRIGERACIN CON PROPANO
( SISTEMA TPICO DE INYECCIN DE GLICOL )

Gas de Venta

Sistema de
Inyeccin de
Glicol

Compresor
Condensador
Chiller

Gas
Hmedo

Propano

Intercambiador
Gas - Gas

4-6

Separador de Baja
Temperatura

Agua

A Fraccionamiento
Vapor de
Agua
Glicol
Pobre

Despojadora
Glicol
Rico

Tanque
Flash

Intercambiador
de Calor

Rehervidor
Filtro

Tanque
Glicol
Regenerado
Bomba

Este ciclo de refrigeracin por compresin de vapor se representa en la Fig. 4-2A y


las cuatro etapas que lo conforman se explican a continuacin.

Etapa de Expansin
El punto de inicio del ciclo de refrigeracin es la disponibilidad del refrigerante
lquido. El punto A en la Fig. 4-2A representa un lquido en su punto de burbuja a la
presin de saturacin PA, y entalpa hLA. En la etapa de expansin la presin y la
temperatura se reducen al pasar a travs de la vlvula de control en la cual cae la
presin al valor de PB, el cual lo determina la temperatura deseada del refrigerante
TB .
En el punto B la entalpa del lquido saturado es hLB y la entalpa correspondiente
para vapor saturado es hVB. Como la expansin entre A y B ocurre a travs de una
vlvula de expansin y no hay intercambio de energa, el proceso se considera
isentlpico, por lo que la entalpa a la salida y a la entrada de la vlvula es la misma
hLA.
Como el punto B est adentro de la envolvente, vapor y lquido coexisten. Para
determinar la cantidad de vapor formado en el proceso de expansin, hacemos X la
fraccin de lquido a la presin PB con una entalpa hLB. La fraccin de vapor
formada con una entalpa hVB es (1-X). Las ecuaciones para el balance de calor y la
fraccin de lquido formado son:
(X)hLB + (1-X)hVB = hLA

Ec. 4-1

X=

(hVB hLA)
(hVB hLB)

Ec. 4-2

(1 X) =

(hLA hLB)
(hVB hLB)

Ec. 4-3

4-7

FIGURA 4-2A

4-8

Etapa de Evaporacin

El vapor formado en el proceso de expansin (A-B) no suministra ninguna


refrigeracin al proceso. Calor es absorbido del proceso por la evaporacin de la
parte lquida de refrigerante. Como se muestra en la Fig. 4-2A esto es a temperatura
y presin constante. La entalpa del vapor en el punto C es hVB.
Fsicamente la evaporacin ocurre en un intercambiador de calor denominado
evaporador o chiller. El lquido fro X suministra la refrigeracin y su efecto
refrigerante est definido como X(hVB hLB) y sustituyendo en la Ec. 4-2 dicho
efecto se representa como:
EfectoR = hVB - hLA

Ec. 4-4

La capacidad de refrigeracin o duty referido a la cantidad total de calor absorbido


en el chiller por el proceso, generalmente se expresa como toneladas de
refrigeracin o Btu/unidad de tiempo. La rata de flujo de refrigerante est dada por
la siguiente expresin:
m=

Qref
(hVB hLA)

Ec. 4-5

Etapa de Compresin

Los vapores de refrigerante salen del chiller a la presin de saturacin PC y la


correspondiente temperatura TC con una entalpa hVB. La entropa en este punto C es
SC. Los vapores se comprimen isentrpicamente a la presin PA a travs de la lnea
C-D (Fig. 4-2A).
El trabajo isentrpico (ideal) Wi, por comprimir el refrigerante desde PB a PA est
dado por:
Wi = m (hVD hVB)

Ec. 4-6

El valor hVD est determinado por las propiedades del refrigerante a PA y una
entropa SC. Como el refrigerante no es un fluido ideal y los compresores no operan
idealmente, se define el trmino eficiencia isentrpica i para compensar las
4-9

ineficiencias en el proceso de compresin (Esta eficiencia se denomina tambin


adiabtica). El trabajo real de compresin puede ser calculado as:
W=

Wi m(h ' VD hVB)


=
= m(hVD hVB)
i
i

Ec. 4-7

La entalpa a la descarga estada por:


hVD =

(h ' VD hVB)
+ hVB
i

Ec. 4-8

El trabajo de compresin puede expresarse como:


GHP =

W
2544.4

Ec. 4-9

donde 2544.4 Btu/h = 1 hp.

Etapa de Condensacin

El refrigerante sobrecalentado que sale del compresor a PA y TD (Punto D en Fig. 42A), se enfra a la temperatura de punto de roco TA a condicin muy cercana de
presin constante y se condensa a temperatura constante.
Durante el proceso de desobrecalentamiento y condensacin, todo el calor y trabajo
adicionados al refrigerante durante los procesos de evaporacin y compresin, deben
ser removidos de forma tal que se complete el ciclo llegando al punto de inicio A, en
el diagrama P-H que se muestra en la Fig. 4-2A.
Adicionando el duty de refrigeracin al calor de compresin, se calcula el duty de
condensacin QCD con la siguiente expresin:
QCD = m[(hVB hLA) + (hVD hVB)]
QCD = m(hVD hLA)

Ec. 4-10

La presin de condensacin del refrigerante es una funcin del medio de


enfriamiento disponible: aire, agua de enfriamiento u otro refrigerante.
4 - 10

Ejemplo 4-1

Se van a enfriar 51.4 MMscfd de gas (gravedad especfica 0.6564 y capacidad


calorfica 0.67 Btu/lb F) desde 60 F a 0 F, mediante un sistema de refrigeracin
con propano. De la masa de gas que entra al chiller se condensa el 3.5 % y el calor
de condensacin c es 200 Btu/lb. El chiller de propano opera a 10 F y la
temperatura de salida del condensador es 80 F. La eficiencia isentrpica del
compresor es 75 %. Ver diagrama de flujo de proceso en Fig. 4-2A . Calcular:
a.
b.
c.
d.
e.

El duty del chiller.


La fraccin de lquido y vapor despus de la expansin.
El flujo de refrigerante lquido propano en gpm y vapor en MMscfd.
El trabajo real del compresor y los caballos de fuerza de gas (GHP).
El calor de compresin y el duty del condensador.

a. Calcular duty del chiller:


(gas) = PM(gas) / PM(aire) = 0.6564

PM(aire) = 28.9625 lb/lbmol

PM(gas) = 0.6564 (28.9625) = 19.01 lb/lbmol


m(gas) =

(51.4 *10 6 ) scf lbmol 19.01lb d


*
*
*
= 107,140 lb/h
d
380 scf lbmol 24 h

Masa de lquido condensado,

mlc = 107,140 * 0.035 = 3,750 lb/h

Q(chiller) = m(gas)Cp(gas)T + mlcc = Qref


Q(chiller) =

107,140 lb 0.67 Btu


3,750 lb 200 Btu
*
* 60 F +
*
= 5.06 * 106 Btu/h
h
lb F
h
lb

b. Calcular la fraccin de lquido y vapor despus de la expansin:


En Fig. 4-2B se ubica el punto A de inicio del ciclo de refrigeracin,
@ (TA = 80 F y lnea de lquido saturado), se lee PA=145 psia y hLA=300 Btu/lb
Ubicar punto B a la salida de la expansin,
@ (TB = - 10 F y entalpa constante), se lee PB = 32 psia

4 - 11

80 F

145

- 10 F
32

419 450 460.3

244
hLB

hLA

hVB hVD hVD

FIGURA 4-2B
INFORMACIN EJEMPLO 4-1

4 - 12

Determinar hLB,
@ (TB = -10 F y lnea de lquido saturado), se lee hLB=244 Btu/lb
Ubicar punto C a la salida del evaporador (chiller),
@ (TB = -10 F y lnea de vapor saturado), se lee hVB = 419 Btu/lb
PC = PB = 32 psia , TC = TB = -10 F
De la Ec. 4-2,

(hVB hLA)
(419 300)
=
= 0.68 fraccin peso de lquido
(hVB hLB)
(419 244)

X=

(1 X) = 1 0.68 = 0.32 fraccin en peso de vapor

c. Calcular el flujo de refrigerante lquido propano en gpm y vapor en MMscfd:


De la Ec. 4-5,

Qref
5.06 *10 6 Btu / h
=
= 42,521 lb/h
(hVB hLA)
(419 300) Btu / lb

m=

De la Fig. 23-2 del GPSA, PM(C3) = 44.097 lb/lbmol


(C3) = 4.2268 lb/gal
Refrigerante lquido =
Refrigerante vapor =

42,521lb
gal
h
*
*
= 168 gpm
h
4.2268 lb 60 min

42,521lb
lbmol
380 scf 24 h
*
*
*
= 8.80 MMscfd
h
44.097 lb lbmol
d

d. Calcular el trabajo real del compresor y los caballos de fuerza de gas (GHP):
Ubicar punto D a la salida del condensador,
@ (compresin isentrpica de C a D hasta PA=145 psia), se lee hVD=450 Btu/lb
De Ec. 4-6,

Wi = m (hVD hVB) = 42,521(450 419) = 1.32*106 Btu/h

De Ec. 4-7,

W=

De Ec. 4-9,

GHP =

1.32 *10 6
Wi
=
= 1.76*106 Btu/h
0.75
i
1.76 *10 6 Btu / h * hp
W
=
= 692 hp
2544.4
2544.4 Btu / h

4 - 13

e. Calcular el calor de compresin y el duty del condensador:


De Ec. 4-8,

hVD =

(h ' VD hVB)
(450 419)
+ hVB =
+ 419 = 460.3 Btu/lb
0.75
i

Calor de compresin = m(hVD hVB) = 42,5211(460.3 419) = 1.76*106 Btu/h


De Ec. 4-10,

QCD = m(hVD hLA) = 42,521(460.3 300) = 6.82*106 Btu/h

Proceso IFPEXOL
Como se observ en el proceso de refrigeracin anterior, es necesario usar glicol
para prevenir la formacin de hielo e hidratos, y por tanto se requiere la
incorporacin de un proceso de regeneracin de glicol, el cual adiciona costos de
inversin y operacin. Estos costos pueden ser disminuidos usando un proceso
relativamente nuevo llamado IFPEXOL, el cual se ilustra en la Fig. 4-3.
En este proceso se previene la formacin de hidratos adicionando metanol a la
corriente de gas natural que se va a enfriar. Regularmente el metanol se recupera por
destilacin; sin embargo, la separacin de metanol del agua es difcil. En el proceso
IFPEXOL se usa una innovacin para recuperar la mayor parte del metanol sin
regeneracin.
En este proceso la corriente de gas que entra se separa en dos, una parte se pone en
contacto en contracorriente con una solucin de metanol rico agua. Como la
corriente de gas est saturada con agua, no tomar agua adicional; sin embargo, ella
no contiene metanol a la entrada de la contactora. Como el gas est en ntimo
contacto con la solucin metanol - agua, la mayora del metanol sale del agua y entra
a la fase de hidrocarburo gaseoso. Esto hace que se conserve gran parte del metanol
que entra a la contactora. La corriente de gas que sale de la contactora se une a la
otra parte del gas de carga antes del proceso fro. Metanol adicional se inyecta a esta
corriente para saturar completamente el gas con metanol. Como el metanol est
contenido en la fase de vapor, no se requiere distribuir el metanol lquido en el haz
de tubos, como en el caso de la inhibicin con glicol. El gas se enfra dentro de los
tubos del intercambiador gas - gas y el enfriador chiller del proceso fro, con lo
cual el metanol se condensa con el agua previniendo la formacin de hidratos.
Las prdidas de metanol se producen en el gas de venta y por disolucin en el
hidrocarburo lquido condensado. Las ventajas del proceso IFPEXOL es que es ms
4 - 14

FIGURA 4-3
PROCESO IFPEXOL

4 - 15

simple en equipos y operacin comparado con el proceso de inyeccin y


regeneracin de glicol. Adicionalmente, como se dijo en el captulo anterior, el
glicol absorbe hidrocarburos incluyendo aromticos, adicionando costos por no
liberarlos a la atmsfera, lo cual no ocurre en el proceso IFPEXOL. La debilidad del
proceso IFPEXOL es la prdida de metanol, el cual tiene que ser repuesto en forma
continua.

4.4

Absorcin con Aceite Pobre

Este proceso consiste en poner en contacto el gas natural con un aceite en una
absorbedora, con lo cual compuestos del gas se disuelven en el aceite. La cantidad
de cada componente que se disuelve en el aceite, se incrementa a medida que
disminuye su volatilidad a las condiciones de temperatura y presin de la
absorbedora. As por ejemplo, mientras solo 8 % del metano en el gas se disuelve,
alrededor del 50 % de propano, 80 % del butano y as sucesivamente, irn a formar
una solucin con el aceite.
Los equipos del proceso se muestran en la Fig. 4-4. El gas rico entra a la torre de
absorcin por el fondo y fluye hacia arriba a travs de la absorbedora, la cual
contiene platos o empaque. A media que el gas fluye hacia arriba, entra en contacto
ntimo con el aceite, el cual entra a la torre por la parte superior. Cuando el gas sale
por la cima de la torre, se ha despojado de la mayor parte de los componentes
pesados.
El aceite rico sale por el fondo de la torre bajo control de nivel, intercambia calor
con la corriente de aceite pobre y entra al tanque flash, el cual opera alrededor de
la mitad de la presin de la torre de absorcin. Una gran cantidad de compuestos
livianos absorbidos, tales como metano y etano son liberados y se envan a
recompresin. En facilidades de recuperacin de propano y ms pesados, el aceite
entra a la columna deetanizadora, en la cual se separan del aceite el resto del metano
y el etano. Estos gases van a una vasija de presaturacin y luego a recompresin
para juntarse con la corriente principal de gas tratado. De la torre deetanizadora el
aceite pobre va a una torre de destilacin, donde se separan el aceite y los
componentes absorbidos. Posteriormente el aceite pobre va a travs de los
intercambiadores de calor y los enfriadores, a la vasija de presaturacin en la cual se
satura parcialmente con metano y etano y se bombea de regreso a la absorbedora de
alta presin, pasando por otro enfriador para asegurar que la temperatura del aceite
pobre no es mayor que la del gas de carga, para maximizar la absorcin.
4 - 16

FIGURA 4-4

4 - 17

4.5

Turbo-expander

El proceso turbo-expander fue desarrollado en los aos 60s. Su aplicacin principal


es recuperar etano del gas natural, puesto que el etano es una materia prima muy
importante para la industria petroqumica. Con el proceso se alcanzan temperaturas
bastante bajas y por tanto se lica una parte sustancial de etano y componentes ms
pesados del gas natural. Estos productos son posteriormente recuperados por
fraccionamiento.
Las bajas temperaturas se alcanzan por expansin de gas a alta presin, el cual ha
sido considerablemente enfriado a travs de intercambiadores de calor y por
refrigeracin como puede verse en la Fig. 4-5, y pasa a travs de la turbina en la cual
se extrae trabajo o energa al gas. De esta forma se logran niveles de temperatura del
gas considerablemente ms bajos que los que pueden obtenerse en una expansin
Joule-Thompson. Una vez que el gas ha sido enfriado y una buena porcin de etano
y la mayora del propano y ms pesados han sido licuados, los lquidos se separan
del gas fro. La corriente de gas del separador intercambia calor con el gas de carga
y regresa al compresor movido por la turbina en el cual se restablece parcialmente la
presin y va al compresor de gas de venta donde se eleva la presin al nivel
requerido para transporte. Los lquidos condensados se fraccionan en los diferentes
productos lquidos mercadeables.
Hay muchos arreglos diferentes para este proceso dependiendo de la composicin
del gas de carga y el nivel deseado de lquidos a recuperar. Una caracterstica
importante del proceso turbo-expander, es que el vapor de agua en el gas de carga
debe haber sido virtualmente removido en su totalidad, debido a las muy bajas
temperaturas de operacin en este proceso. El alto nivel de deshidratacin del gas de
carga al turbo-expander, normalmente se consigue con unidades de adsorcin con
tamiz molecular.
Aunque este proceso se usa principalmente para recuperar etano, puede ser
econmicamente viable en algunos casos comparado con otros procesos, si lo que se
desea es recuperar lquidos como propano y ms pesados.

4 - 18

FIGURA 4-5

4 - 19

NOMENCLATURA

A, B, C, D = puntos de operacin en diagramas de Figs. 4-2A y 4-2B


GHP =
hLA

caballos de potencia de gas, hp


entalpa de lquido saturado en punto A y de mezcla lquido-vapor en
punto B, Btu/lb

hLB

entalpa de lquido saturado en punto B, Btu/lb

hVB

entalpa de vapor saturado en punto C, Btu/lb

hVD

entalpa de vapor sobrecalentado en punto D, Btu/lb

hVD =

entalpa isentrpica o de vapor sobrecalentado en punto D, Btu/lb

flujo msico de refrigerante, lb/h

QCD

cantidad de calor duty de condensacin, Btu/h

Qref

cantidad de calor duty de refrigeracin, Btu/h

trabajo de compresin real, Btu/h

Wi

trabajo de compresin ideal, Btu/h

fraccin en peso

gravedad especfica

eficiencia isentrpica

4 - 20

5.0

ENDUZAMIENTO DEL GAS NATURAL

5.0

5.1

ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

Introduccin

Generalmente el gas natural que se produce a nivel mundial contiene CO2. Adems,
en muchas partes del mundo principalmente al norte de la lnea ecuatorial, el gas
natural contiene tambin H2S. Ambos compuestos son ligeramente solubles en agua.
Cuando estos gases se disuelven en agua forman una solucin medianamente
acidificada, razn por la que estos compuestos son llamados gases cidos. Como se
vio en el Captulo 1, las especificaciones mximas de CO2 y H2S a nivel
internacional son 2 % vol y 4 ppmv, respectivamente. Cuando un gas natural excede
las especificaciones por H2S y/o CO2 se denomina un gas agrio; por el contrario,
cuando el contenido de estos compuestos en el gas natural est por debajo de los
lmites especificados para gas de venta, se dice que es un gas dulce.
El gas natural que tiene concentraciones de H2S y CO2 por encima de los lmites
permisibles, tiene que ser tratado para removerle el gas cido. Como el H2S
reacciona con muchos compuestos, hay una gran variedad de procesos para extraerlo
qumicamente. En pequeas concentraciones, es econmica su remocin hacindolo
reaccionar con compuestos slidos secos como el xido de hierro o el xido de zinc.
Cuando las concentraciones son altas, se usan los solventes. En cuanto al CO2, se
extrae solamente con solventes.

5.2

Proceso Tpico de Tratamiento de Gas por Remocin de Gas cido

La mayora de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para separar los
gases cidos de los hidrocarburos. En la Fig. 5-1 se muestra un proceso tpico para
este propsito. El gas entra al separador de entrada en el cual se separa cualquier
lquido condensado y fluye a la absorbedora por al fondo. Por la parte superior de la
torre entra el solvente pobre disuelto en agua y en la medida que fluye hacia abajo
de plato a plato, se pone en ntimo contacto con el gas que fluye hacia arriba
burbujeando en el lquido. Cuando el gas alcanza la cima de la torre, virtualmente
5-2

FIGURA 5-1

5-3

todo el H2S y dependiendo del solvente, casi todo el CO2 se ha removido de la


corriente de gas de carga. El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de
H2S y CO2, pero como est saturado con agua, generalmente va a un proceso de
deshidratacin como se vio en el captulo anterior. Normalmente las contactoras
operan a niveles de presin de 950 psig.
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa por una
vlvula de control en la cual cae la presin a un nivel de 70 psig. A dicha presin
entra a un tambor flash en el cual la mayora del hidrocarburo gaseoso disuelto y
algo de gas cido se separan. A continuacin la solucin rica intercambia calor con
la solucin regenerada o pobre que sale caliente de la torre despojadora. Luego de
precalentarse entra a la despojadora o regeneradora donde el proceso ocurre
alrededor de 14 psig a la temperatura respectiva de ebullicin de la solucin. El
calor al fondo de la torre se suministra con un rehervidor. Los vapores que salen por
la cima de la torre pasan por un condensador y un separador o tambor de reflujo, en
el cual se separa el gas cido y el lquido condensado. Este lquido es bombeado
nuevamente por la parte superior de la torre como reflujo. La corriente de gas cido
es una corriente de deshecho que debe ser incinerada o tratada para convertir el H2S
generalmente a azufre.
La solucin regenerada sale por el fondo de la torre o el rehervidor, pasa por el
intercambiador solvente pobre / solvente rico y va al tanque de reposicin de
solvente. Del tanque se bombea a travs de un enfriador en el cual se controla la
temperatura apropiada para el tratamiento en la contactora, que generalmente es 10
F ms caliente que el gas de carga para evitar condensacin de hidrocarburos que
causan problemas de espuma en el proceso.
Variaciones al proceso descrito anteriormente se muestran en las Figs. 21-13 a 21-16
del GPSA.

5.3

Consideraciones de Diseo y Operacin de Equipos en Proceso de


Remocin de Gas cido

El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste esencialmente de


los pasos cclicos siguientes:
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases cidos con una solucin
pobre a alta presin y baja temperatura en una absorbedora o contactora.
5-4

b. Regenerar la solucin rica a baja presin y alta temperatura para obtener


solucin pobre que luego se enfra y se recircula.
Aunque esto parece sencillo, la operacin del proceso requiere un funcionamiento
armnico en los diferentes equipos. Si uno de los equipos en el tren no hace su parte
apropiadamente, el tratamiento del gas es malo y se requiere apagar la planta,
quemar el gas en la Tea y proceder a remediar la situacin. Una parada de planta que
no est programada, normalmente es muy costosa.
Por lo tanto es necesario tener claro el propsito y las condiciones de operacin de
los equipos que conforman el tren de endulzamiento.

Separador de entrada

Como se ilustra en la Fig. 5-1, la primera vasija en esta unidad es el separador de


entrada. Su propsito es separar las diferentes fases de los fluidos que entran y poder
manejar cualquier bache de lquido proveniente del sistema de gasoducto, para evitar
que los vapores que salen de la vasija se contaminen con lquido. Si el separador es
ms grande de lo necesario no es problema, pero si es pequeo, ser la causa de
muchos problemas en la operacin de la unidad. La temperatura de los fluidos que
entran no debe estar a ms de 5 a 10 F por encima de la temperatura de formacin
de hidratos a la presin de operacin ( 1,000 psia), para facilitar la condensacin de
la mayor cantidad posible de hidrocarburos pesados.

Compresin

En muchos yacimientos viejos, la presin ha declinado de forma tal que para


mantener la produccin de los pozos, la presin en cabeza debe ser disminuida para
mantener una rata de produccin en un nivel aceptable. Esto significa que la presin
en las lneas de recoleccin ha disminuido y por lo tanto, el gas llega a la planta de
tratamiento por debajo de la presin de diseo. Por lo tanto el gas tiene que ser
comprimido a la presin requerida, tanto para tratamiento como para entrega a las
lneas de gas de venta.

5-5

Los compresores pueden ser diseados para manejar gas bastante agrio, mediante
una apropiada especificacin de materiales. En este proceso, la temperatura se
incrementa considerablemente y por tanto el gas debe ser enfriado a 90 100 F si la
presin est en el orden de 1,000 psia, para condensar agua, hidrocarburos y aceite
del compresor. Esta corriente enfriada debe pasar por un separador antes de entrar a
la absorbedora.

Absorbedora o Contactora

La absorbedora o contactora es una vasija vertical a presin que contiene entre 20


24 platos, o un nmero de etapas equivalentes en empaque. En ella ocurre la
transferencia de masa de los gases cidos contenidos en el gas, al solvente de
endulzamiento. El grueso de la absorcin ocurre en los primeros cinco platos del
fondo de la torre. Cuando el solvente es amina, la absorcin es por reaccin qumica
la cual es exotrmica y hace que se incremente la temperatura de salida de la
solucin en unos grados. El incremento en temperatura depende de la concentracin
de los gases cidos en el gas agrio y la carga molar, la cual se define ms adelante.
La solucin rica sale por el fondo de la torre a travs de una vlvula de control de
nivel y de disminucin de presin. La presin de operacin de la contactora puede
variar considerablemente de planta a planta, pero en operaciones de alta presin, la
mayora de ellas opera en el rango de 950 a 1,000 psia, de esta forma el gas dulce
puede entrar a la lnea de gas de venta a un nivel de presin de 900 psig o ms.
Un problema que debe evitarse en la contactora es la espuma, la cual puede
detectarse mediante medicin continua de la presin diferencial a travs de la
contactora, entre el gas de entrada y el gas de salida. En los platos en los cuales se
presenta espuma, la solucin tiende a mantenerse sobre ellos incrementndose la
cabeza hidrosttica. El gas va acumulando dicha cabeza hidrosttica entre los platos
de fondo y de cima, a medida que burbujea a travs del lquido en cada plato.

Lavado con agua del gas tratado

El gas que sale por la cima de la contactora est virtualmente libre de gases cidos y
cumple con las especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo, requiere tratamiento
para ajuste del punto de roco. Adems como la temperatura de salida del gas es de
5-6

100 F o un poco mayor, algo de solvente sale en fase vapor con el gas dulce y por
lo tanto esta corriente usualmente se lava con agua. Esto se pueda hacer en una torre
que contiene alrededor de seis platos. El agua utilizada para lavado debe ser
desmineralizada o condensado de vapor, la cual despus del lavado se usa como
agua de reposicin para la solucin de endulzamiento, con lo cual se reducen las
prdidas de solvente.

Tambor Flash

El uso de este equipo trae como beneficio lo siguiente:


-

Reducir erosin en los intercambiadores amina rica - amina pobre.


Minimizar el contenido de hidrocarburos en el gas cido.
Reducir la carga de vapores a la despojadora.
Permitir usar el gas que se libera como combustible, mediante endulzamiento en
una pequea torre en la parte superior del tambor.

Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa este tanque
para retirarlos. El tiempo de residencia puede variar entre 5 y 30 minutos,
dependiendo de los requerimientos.

Intercambiador de calor solucin rica/pobre

La solucin rica relativamente fra intercambia calor con la solucin regenerada la


cual est cerca a su punto de ebullicin. Uno de los equipos ms comunes para este
servicio es el intercambiador de casco y tubos. Normalmente este intercambiador se
hace de acero al carbn, pero algunas veces los tubos se hacen de acero inoxidable
para alargar el tiempo de vida del equipo. Los principales problemas de operacin
con este tipo de intercambiador, son corrosin y ensuciamiento. Falla de un tubo
debido a corrosin se puede notar por un incremento sbito del gas cido residual en
el solvente regenerado, debido a fugas de la solucin rica hacia la solucin pobre
que opera a ms baja presin. El ensuciamiento se detecta mediante seguimiento
rutinario de la eficiencia de transferencia de calor en el intercambiador.

5-7

La solucin rica sale del tambor mediante una vlvula de control de nivel y como el
gas tiende a liberarse de la solucin a medida que el solvente rico es calentado, debe
mantenerse determinado nivel de presin sobre el lquido. Por esta razn la vlvula
de control de nivel debe ser la ltima pieza de equipo a travs de la cual pasa el
solvente rico antes de entrar a la columna despojadora. Por lo tanto esta vlvula que
controla el nivel en el tambor flash, debe montarse sobre la boquilla de alimento a la
despojadora.
Si se usa carbonato de potasio como solvente, no se requiere este intercambiador
puesto que la solucin contacta al gas en la absorbedora a alta temperatura. Esto
representa un significativo ahorro de energa para este proceso comparado con el
proceso de amina.

Regeneradora o Despojadora

La reacciones qumicas por las cuales los gases cidos son removidos por el solvente
en la contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presin de la
solucin a alrededor de 12 a 15 psig y calentando a la temperatura de ebullicin a
esta presin. Lo anterior ocurre en una vasija de baja presin llamada regeneradora o
despojadora.
La solucin rica entra a la despojadora por la parte media superior de la vasija. La
fuente de calor para el despojo est en el fondo de la vasija suministrada por el
rehervidor, en el cual se calienta el lquido a su punto de ebullicin con vapor de
agua. Los vapores del rehervidor entran a la despojadora por debajo del plato de
alimento y a medida que ascienden suministran el calor para despojar los gases
cidos de la solucin rica. La solucin regenerada ahora pobre, sale por el fondo o
por el rehervidor de la torre.

Rehervidor

El rehervidor suministra el calor para la regeneracin del solvente. La precaucin


principal que debe tenerse en esta operacin es no exponer el solvente a
temperaturas que puedan descomponerlo. Por lo tanto, el medio de calentamiento en
el rehervidor no debe estar por encima de 340 F. El calor puede ser suministrado
por vapor de agua o glicol caliente en un rehervidor de casco y tubos, o por un horno
5-8

de fuego directo, el cual se disea para que la temperatura mxima de pared en los
tubos sea la requerida para calentar la solucin pero que se evite la degradacin
trmica.
Reclaimer

Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA), generalmente se


usa un rehervidor adicional Reclaimer, para remover productos de la degradacin
del solvente, sales, slidos suspendidos, cidos y compuestos de hierro.
Normalmente soda ash o custica se adiciona al reclaimer con MEA para obtener un
pH entre 8 9, para DGA no se requiere adicin de solucin bsica. La rata de
circulacin en el reclaimer est entre 1 3 % del total de la circulacin de amina.

Condensador

La corriente de vapores que sale caliente por la cima de la despojadora est


compuesta por H2S, CO2, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor
de agua y solvente. Esta corriente caliente de vapor pasa por un condensador que
generalmente es areo, donde se enfra hasta la mnima temperatura que permita el
aire, para minimizar las prdidas de solvente y agua en fase de vapor en el gas cido.
La mayora del agua y el solvente qumico condensan y son separadas del gas cido
en el tambor de reflujo.

Tambor de reflujo

La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador llamado


tambor de reflujo. El lquido condensado principalmente agua con una pequea
cantidad de solvente qumico, se bombea a la cima de la despojadora como reflujo.
El reflujo ayuda a reducir la cantidad de solvente qumico en la seccin de cima de
la despojadora disminuyendo sus prdidas. La rata de reflujo normalmente est entre
1 1.5 moles de agua retornada como reflujo por mol de gas cido liberado en la
despojadora.

5-9

Tanque de almacenamiento de solucin

Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a presin


cercana a la atmosfrica con una ligera presin positiva suministrada por gas dulce o
gas inerte para prevenir la entrada de aire. Debe mantenerse un nivel mnimo para
garantizar suficiente succin a la bomba de circulacin de solvente. Las prdidas de
solvente son repuestas con la adicin de solvente puro y agua peridicamente al
tanque, manteniendo el rango apropiado de concentracin de la solucin. La
temperatura de la solucin en el tanque es un poco alta, del orden de 150 170 F,
dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar calor con el solvente rico.

Bomba de solucin

La bomba de solucin eleva la presin del solvente pobre a la presin de la


contactora. Normalmente estas bombas son centrfugas y la rata de circulacin se
controla con una vlvula de control. Esto permite a los operadores de la planta variar
la rata de circulacin de solvente proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la
contactora. Con esto se mantiene la carga molar deseada y la eficiencia de energa
en todo el proceso.

Filtracin

El proceso de filtracin del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una
operacin exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a
ser filtrada debe ser tan alta como sea prctico y vara en un rango tan amplio como
5 a 100 % de la corriente total. Generalmente se hace en dos etapas, primero a travs
de un filtro de elementos tipo cartucho, en el cual se remueven tamaos hasta de 10
micras y posteriormente a travs de un filtro con carbn activado, en el cual se
remueven hidrocarburos y otros contaminantes hasta un tamao de 5 micras, e
incluye el mecanismo de adsorcin. El objetivo es mantener limpia la solucin para
evitar espuma.

5 - 10

Corrosin

La combinacin de H2S y CO2 con agua, asegura que haya condiciones de corrosin
en una planta de tratamiento de gas. En general corrientes de gas con alta relacin
H2S a CO2 son menos corrosivas que las que tienen bajas relaciones.
Concentraciones de H2S en el rango de ppmv con CO2 de 2 % o ms son bastante
corrosivas. Como la corrosin en plantas de endulzamiento es de naturaleza
qumica, depende fuertemente de la temperatura y la velocidad del lquido. El tipo y
concentracin de la solucin a ser usada tiene gran impacto sobre la rata de
corrosin. La corrosin se incrementa cuando se usan soluciones fuertes y altas
cargas de gas cido. En general la velocidad de diseo en tuberas para solucin rica
debe ser el 50% de la que se usa en servicios dulces.
Muchos problemas de corrosin pueden solucionarse usando una combinacin de
inhibidores y buenas prcticas de operacin tales como:
-

Mantener la ms baja temperatura posible en el rehervidor.


En lo posible usar un medio de calentamiento de baja temperatura.
Minimizar los slidos y productos de degradacin en el sistema con una
filtracin efectiva y el uso de reclaimer.
Evitar el oxgeno mediante el uso de gas de blanqueo en tanques y manteniendo
presin positiva en succin de todas la bombas.
Usar agua deionizada o de calderas para reposicin, generalmente vapor de
agua.
Limitar el poder de tratamiento de la solucin a los niveles mnimos requeridos.
Circular la solucin rica por el lado tubo de los intercambiadores.
Hacer seguimiento a las ratas de corrosin con cupones o probetas.
Mantener un nivel mnimo de solucin de 6 pulgadas por encima de los tubos en
el rehervidor.

Materiales

Normalmente el material principal de construccin en estas plantas es acero al


carbn. Vasijas y tuberas pueden tener alivio de esfuerzos para evitar corrosin en
las soldaduras. El rango de corrosin permisible para los equipos es entre 1/16 a
1/4 tpico 1/8. Cuando se conoce de problemas de corrosin o se requieren altas

5 - 11

cargas de solucin, se usa acero inoxidable 304, 316 o 410 en las siguientes reas
crticas:
-

Condensador.
Haz de tubos del rehervidor.
Tubos del intercambiador amina rica - amina pobre.
Tubera de solucin rica desde el intercambiador amina rica - amina pobre hasta
la despojadora.
Los 5 platos de fondo de la contactora y los 5 platos de cima de la despojadora.

Optimizacin del proceso

La extraccin de gases cidos al gas natural es uno de los procesos ms costosos en


una planta de gas, por las siguientes dos razones:
-

Los costos de inversin en equipos y los costos de operacin son altos.


Los componentes removidos no tienen valor.

Por lo tanto la optimizacin del proceso es muy importante y tiene los siguientes
objetivos:
-

Reducir costos de operacin.


Mantener mxima produccin.
Reducir costos de mantenimiento.

El rea principal en la cual pueden bajarse costos de operacin es la de consumo de


energa. En procesos de endulzamiento, las dos principales reas de consumo de
energa son, el bombeo de la solucin y el requerimiento de calor para su
regeneracin. Para reducir el consumo en estas dos reas, la clave es optimizar la
rata de circulacin. Para esto se requiere operar con una solucin en el valor superior
del rango tanto para concentracin como para carga molar. El calor al rehervidor
debe mantenerse en el mnimo valor requerido para regenerar la solucin al grado de
pureza necesaria, con esto se minimiza la rata de circulacin de la solucin. Para
lograr lo anterior, se hace seguimiento mediante un analizador, al contenido de gas
cido en las soluciones rica y pobre. Sin embargo el costo de este instrumento y su
operacin tambin es alto.

5 - 12

Otra rea para ahorro de energa es el intercambiador de calor de solucin


rica/pobre. Este intercambiador debe ser dimensionado generosamente para
recuperar el mximo de calor de la solucin pobre caliente. Debe hacerse
seguimiento peridico a la eficiencia de este intercambiador observando el
ensuciamiento.
Es necesario tener muy presente que la operacin a alta concentracin de solvente y
alta carga molar, favorece la rata de corrosin. Por lo tanto, el seguimiento y control
de la corrosin debe ser parte muy importante en la operacin de la planta.

5.4

Problemas Operacionales

Los principales problemas operacionales que pueden encontrarse en facilidades de


tratamiento de gas agrio son:
-

Dificultad para alcanzar la especificacin de H2S para el gas de venta.


Formacin de espuma en la solucin, en la contactora o en la regeneradora.
Corrosin en tuberas y vasijas.
Prdidas de solvente.

Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razn a las lneas de transmisin, el
operador de estas lneas detecta tal condicin inmediatamente, y despus de una
advertencia mnima al operador de la planta, cierra automticamente la vlvula de
admisin de gas al sistema principal de transmisin. De esta manera se presenta un
contraflujo en la planta y entra a operar el sistema de relevo a la Tea, en la cual se
quema el gas que est fuera de especificaciones. Los operadores de la planta tienen
que detectar la causa de la falla y corregirla, antes de volver a alinear el gas al
sistema de transmisin.
La formacin de espuma en la solucin ocurre cuando hay arrastre mecnico de
lquido como burbujas. La tendencia a formar burbujas se incrementa con la
disminucin de la tensin superficial de la solucin, debido a la interferencia de
sustancias extraas en la superficie de la solucin que est sobre el plato. Se piensa
que la espuma se produce por los siguientes factores:
-

Hidrocarburo lquido.
Productos de degradacin de la amina.

5 - 13

Productos qumicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas de


recoleccin.
Productos qumicos utilizados para el tratamiento del agua de reposicin.
Slidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.

Los slidos suspendidos en la solucin por ellos mismos no causan espuma, pero
cuando hay espuma la estabilizan. Para evitar la formacin de espuma, a veces es
efectivo adicionar a la solucin un agente antiespumante; sin embargo, esto no
corrige el origen del problema. Adems, si se adiciona mucho antiespumante a la
solucin se puede inclusive agravar el problema.
Otro problema de comn ocurrencia en una planta de amina es la corrosin. Para
mantener en control la rata de corrosin, se adiciona un inhibidor de corrosin y se
usa acero inoxidable en ciertas partes de los equipos de proceso.
Predecir con certeza en qu lugar atacar la corrosin es muy difcil. Por experiencia
se han detectado reas donde hay ms tendencia a la corrosin tales como, la parte
superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los intercambiadores de calor y
alguna tubera de conexin. En estos sitios la temperatura es alta. Ampollamiento
por hidrgeno se detecta despus de muchos aos de servicio en el casco de la
absorbedora o de la regeneradora. Craqueo inducido por hidrgeno puede tambin
ocurrir despus de muchos aos de servicio, en las soldaduras de la vasijas o de la
tubera. Corrosin/erosin puede ocurrir en reas en las cuales la velocidad del
fluido es alta, tales como en la lnea de retorno del rehervidor, en el punto de entrada
de los vapores del rehervidor a la despojadora y aguas abajo de las vlvulas que
tumban presin.
En todos los sistemas de solventes regenerativos, es necesario hacer una reposicin
peridica de solvente puro a la solucin, debido a las prdidas de solvente durante la
operacin. Las prdidas de solvente en los sistemas de tratamiento de gas, pueden
ocurrir por las siguientes causas:
-

Vaporizacin.
Arrastre.
Degradacin y remocin de productos de degradacin.
Prdidas mecnicas.

Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro lquido, tienen
una presin de vapor que se incrementa con la temperatura. En un sistema de
endulzamiento de gas, hay tres vasijas en las cuales el gas y el lquido se separan:
5 - 14

absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo. La corriente ms voluminosa es la


corriente de gas que sale de la absorbedora. Para reducir las prdidas de solvente por
esta fuente, se emplea una seccin de lavado con agua. Las prdidas de solvente en
el tambor flash normalmente son pequeas, dado que el gas que sale por esta vasija
es muy pequeo comparado con las dems corrientes de la planta. Cuando la
solucin se regenera en la despojadora, algo de solvente sale por la cima con el la
corriente de gas cido y el vapor de agua. Luego de la condensacin, la mayor parte
del agua y la amina retornan como lquido a las cima de la despojadora, con lo cual
se recupera la mayora del solvente. Sin embargo, algo sale en el tambor de reflujo
con la corriente de gas cido. Bajando la temperatura del reflujo, se reducen las
prdidas de solvente en este punto.
Se presenta arrastre de solvente cuando hay formacin de espuma, o bajo
condiciones de alta velocidad del gas. Previniendo la formacin de espuma y
manteniendo la operacin al nivel de carga de diseo, el arrastre puede controlarse y
por tanto se controlan las prdidas de solvente.
En los sistemas de aminas alguna degradacin de solvente ocurre. Las aminas
primarias son las ms susceptibles a este problema, por lo cual en tales sistemas se
requiere un equipo especial de separacin llamado reclaimer, para remover
peridicamente los productos de la degradacin, los cuales pueden contribuir a la
corrosin.
Las principales prdidas de solvente se deben frecuentemente a problemas o
acciones mecnicas. Esto incluye el cambio de filtros, escapes por bombas o uniones
y limpieza y drenaje de vasijas.

5.5

Solventes para Tratamiento de Gas

La mayora de los solventes qumicos regenerativos para endulzamiento son


alcanolaminas que corresponden a bases orgnicas dbiles. Las alcanolaminas se
forman por el reemplazo de uno, dos o tres tomos de hidrgeno de la molcula de
amonaco con radicales de otros compuestos generalmente alcoholes y glicol, para
formar aminas primarias, secundarias y terciarias respectivamente.
Aminas primarias:
-

MEA = monoetanolamina
DGA = diglicolamina
5 - 15

Aminas secundarias:
-

DEA = dietanolamina
DIPA = diisopropanolamina

Aminas terciarias:
-

TEA = trietanolamina
MDEA = metildietilamina

Las aminas que son bases, se combinan qumicamente con los gases cidos para
formar sales inestables a moderadas temperaturas. Estas sales se rompen a
temperaturas altas y bajas presiones (las reacciones qumicas son reversibles al
reversar las condiciones fsicas de temperatura y presin). En el GPSA se muestran
en las Eqs. 21-1 a 21-9 las reacciones qumicas, y en la Fig. 21-5 las propiedades
fsicas de varios solventes usados en el tratamiento del gas agrio.
Existe una nueva familia de solventes que tiene su base en aminas y se denominan
solventes formulados. Su popularidad se debe a que permiten ahorros en tamaos de
equipos y en energa sobre casi todas las otras aminas. Las ventajas de la MDEA son
vlidas para estos solventes reformulados y normalmente estos la superan. La
mayora de estos solventes son formulaciones con base en la MDEA.
Los beneficios que los fabricantes de estos solventes aseguran son:
Para nuevas plantas,
-

reducir corrosin
reducir rata de circulacin
disminuir los requerimientos de energa
equipos ms pequeos debido a la reduccin en la rata de circulacin

Para plantas existentes,


-

incrementar su capacidad, (mayor rata de carga, o mayor composicin de gas


cido de entrada)
reducir corrosin
reducir rata de circulacin
disminuir los requerimientos de energa

5 - 16

Entre las compaas que ofrecen este tipo de solventes estn:


-

Dow Chemical Company = GAS/SPECTM


Huntsman
= TEXTREATTM
Union Carbide Corporation = UCARSOLTM

Estas compaas ofrecen su solvente formulado sobre la base de ventas como es.
Esto significa que no hay costo involucrado de tecnologa licenciada y por lo tanto
no hay garantas de proceso incluidas. Algunos proveedores ofrecen servicios gratis
tales como simulacin de procesos en el sitio del servicio tcnico, anlisis de
solventes, etc.
Otros solventes qumicos diferentes a las aminas se han desarrollado para la
remocin de gases cidos al gas natural. Uno de estos qumicos es el carbonato de
potasio K2CO3, que es una sal alcalina y se usa en aplicaciones en las cuales se
remueve principalmente CO2. El carbonato de potasio reacciona con ambos gases
cidos y el proceso puede ser operado a temperaturas mas altas de la absorbedora
que otros solventes (hasta 190 230 F), por esta razn se conoce como proceso de
marmita caliente hot pot. Requiere baja cantidad de calor para regeneracin y
por tanto es menos costosa su operacin que los procesos con aminas. Sin embargo,
si la relacin H2S/CO2 no es bastante baja, se dificulta la remocin de H2S y poder
cumplir con la especificacin de calidad como gas de venta. Por lo tanto es un
proceso bastante atractivo para gas natural con alto contenido de CO2. La qumica
del proceso ha sido mejorada con la adicin de catalizadores y es licenciado con
varios nombres como Benfield de UOP, Catacarb de Eickmeier o FLEXSORB HP
de Exxon.

5.6

Comparacin de Solventes Qumicos para Endulzamiento

En la Tabla 5-1 a continuacin, se presenta un resumen de algunos parmetros de


comparacin para diferentes solventes qumicos usados en endulzamiento de gas
natural. Los datos se obtuvieron en forma terica para una planta que procesa 50
MMscfd de gas agrio con un contenido de gas cido (H2S + CO2) de 12 % vol.

5 - 17

TABLA 5-1
COMPARACIN PROCESOS DE ABSORCIN/DESORCIN CON
SOLVENTES QUMICOS DE ENDULZAMIENTO

Solvente

MEA
DGA
DEA
DEA (SNPA)

MDEA
K2CO3

% peso
solucin
con agua
18
60
25
25
35
30

Carga molar
scf gas
Rata de
moles
gas
cido remoCirculacin
cido/mol vido/gal de
gpm
solvente
solucin
1475
0.30
2.82
870
0.25
4.80
865
0.62
4.82
485
1.10
8.56
865
0.50
4.82
1550
0.30
2.69

Vapor de Despojo
lb/gal sol.

lb/h

1.2
1.5
1.1
1.1
1.0
0.5

106,200
78,300
57,090
32,000
51,900
45,500

Para MEA y DEA las velocidades de reaccin con H2S y CO2 son altas. La MEA,
DEA y MDEA compiten con alguna favorabilidad de la MDEA. La reaccin de la
MDEA con H2S es mas lenta que con CO2.

5.7

Clculos Simples Proceso de Endulzamiento con Amina

La rata de circulacin de solvente en galones por minuto y la remocin de gas cido


(acid gas pick-up) de la solucin en scf de gas cido/galn de solucin, se pueden
estimar con las siguientes frmulas generales para aminas:
0.219 * PM ( amina ) * Q * %AG
(ML * ( amina ) * A% peso)

Ec. 5-1

31.72 * ML * ( amina ) * A%peso


PM ( amina )

Ec. 5-2

Circ. (US gpm) =

Remocin de gas cido =

En la Fig. 21-5 del GPSA se encuentra el peso molecular de las aminas. El peso
molecular del K2CO3 es 138.21 lb/lbmol. En la Fig. 21-8 se encuentra la gravedad
especfica para diferentes soluciones de amina. La gravedad especfica para
soluciones de K2CO3 se puede estimar con un 2 % de error de la frmula siguiente:

(K2CO3) = 1.0 + (% peso K2CO3/100)


5 - 18

Ec. 5-3

Ejemplo 5-1

Un flujo de gas de 56 MMscfd ( = 0.7273, Z = 0.8706) con un contenido de gas


cido de 8.19 % mol de CO2, se alimenta a una absorbedora a 120 F y 1,000 psia,
para retirarle el CO2 con un solvente qumico. Los solventes a considerar son
MDEA y K2CO3.
Determinar la rata de circulacin y la remocin de gas cido de cada uno de estos
solventes, si las concentraciones son 35 y 30 % peso respectivamente, y las cargas
molares 0.5 y 0.3 moles de gas cido/mol de solvente.
Estimar el dimetro interno de la absorbedora con la ecuacin de velocidad vertical
terminal si K = 0.13.
(gas) = PM(gas) / PM(aire) = 0.7273

PM(aire) = 28.9625 lb/lbmol

PM(gas) = 0.7273 (28.9625) = 21.06 lb/lbmol

R = 10.73 psia ft3/R lbmol

(gas) =

P * PM
1,000 * 21.06
=
= 3.89 lb/ft3
RTZ
10.73 * 580 * 0.8706

(MDEA) = 1.035 =

De Fig. 5-2 (@ 35 % peso de MDEA),

( MDEA )
( agua )

(agua) = 62.4 lb/ft3


(MDEA) = 1.035 * 62.4 = 64.58 lb/ft3
De Ec. 5-3,

(K2CO3) = 1.0 + (% peso K2CO3/100) = 1.0 + 30/100 = 1.30

De Fig. 21-5 (GPSA),

PM(MDEA) = 119.16 lb/lbmol

De pg. Anterior,

PM(K2CO3) = 138.21 lb/lbmol

De Ec. 5-1,

Circ. (US gpm) =

0.219 * PM ( amina ) * Q * %AG


(ML * ( amina ) * A% peso)

Para MDEA,

Circ. (US gpm) =

0.219 *119.16 * 56 * 8.19


= 661 gpm
0.5 *1.035 * 35

Para K2CO3,

Circ. (US gpm) =

5 - 19

0.219 *138.21* 56 * 8.19


= 1,187 gpm
0.3 *1.30 * 30

FIGURA 5-2
INFORMACIN EJEMPLO 5-1

1.035

35

5 - 20

De Ec. 5-2,

Remocin de gas cido =

31.72 * ML * ( amina ) * A%peso


PM ( amina )

Para MDEA,

Remocin de gas cido =

31.72 * 0.5 *1.035 * 35


119.16

Remocin de gas cido = 4.82 scf de gas cido/gal de MDEA


( 4.82 vs. 3 7.5 en guas de Fig. 21-3 del GPSA)
Para K2CO3,

Remocin de gas cido =

31.72 * 0.3 *1.30 * 30


138.21

Remocin de gas cido = 2.69 scf de gas cido/gal de K2CO3


Calcular dimetro para absorbedora de MDEA:
De Ec. 2-11,

Vt = K

De ecuacin de dimetro,

64.58 3.89
L g
= 0.13
= 0.514 ft/s
3.89
g

d=

59.4 * Q * Z * T
, pulgadas
P * Vt

d=

59.4 * 56 * 0.8706 * 580


= 57.2 60 = 5.0 ft
1,000 * 0.514

A continuacin se presenta un procedimiento del GPSA para hacer estimativos


gruesos de los principales parmetros, para facilidades convencionales de
tratamiento con las aminas MEA y DEA, cuando estn presentes el H2S y el CO2 en
el gas.
Para MEA (se asume 0.33 moles de gas cido removidos/mol de MEA):
US gpm = 41*[(Q*y)/x]

Ec. 5-4

Para DEA convencional (se asume 0.50 moles de gas cido removidos/mol de
DEA):
US gpm = 45*[(Q*y)/x]

Ec. 5-5

Para DEA alta carga (se asume 0.70 moles de gas cido removidos/mol de DEA):
5 - 21

US gpm = 32*[(Q*y)/x]

Ec. 5-6

Las Ecs. 5-4 a 5-6 normalmente suministran un estimado conservativo (alto) de la


rata de circulacin de solvente requerida. No debe usarse si la concentracin
combinada de H2S y CO2 es mayor que 5.0 % mol. Tambin estn limitadas a una
concentracin de amina mxima de 30 % peso.
Una vez se ha estimado la circulacin de amina, el calor al reherbidor y los
requerimientos de intercambio de calor se pueden estimar con la informacin de la
Tabla 5-2. Los requerimientos de potencia en bombas y enfriadores con aire, se
estiman de la Tabla 5-3. La Fig. 5-3 se usa para estimar el dimetro de la
absorbedora, y la Tabla 5-4 para las dimensiones principales de otras vasijas en una
planta de aminas.

TABLA 5-2
ESTIMATIVOS DE REQUERIMIENTOS DE INTERCAMBIO DE CALOR
Duty , Btu/h
Q
72,000*gpm
45,000*gpm
15,000*gpm
30,000*gpm

Rehervidor ( Fuego directo)


HEX Amina rica/pobre
Enfriador de amina con aire
Condensador de reflujo

rea, ft2
A
11.30*gpm
11.25*gpm
10.20*gpm
5.20*gpm

TABLA 5-3
ESTIMATIVOS DE REQUERIMIENTOS DE POTENCIA BOMBAS Y
ENFRIADORES CON AIRE

Bomba principal de amina


Bomba reforzadora para amina
Bomba de reflujo
Condensador areo

gpm * psig * 0.00065


gpm * 0.06
gpm * 0.06
gpm * 0.36

5 - 22

=
=
=
=

hp
hp
hp
hp

FIGURA 5-3
CAPACIDAD DE LA ABSORBEDORA

850
5 - 23

TABLA 5-4
DIMENSIONES VASIJAS PROCESO DE AMINA
( pulgadas )

Rata Circulacin sol.


gpm

Dimetro
Regeneradora

Tanque Intermedio

Acumulador de Reflujo

Tambor Flash

Filtro de Carbn
Activado
Dimetro
Longitud

Dimetro

Longitud

Dimetro

Longitud

Dimetro

Longitud

10

16

24

72

16

36

24

72

25

24

42

96

24

48

42

96

24

84

50

30

48

144

30

96

48

144

36

96

100

42

60

192

42

96

60

192

48

96

200

60

84

288

60

96

84

288

60

96

300

72

84

384

72

96

84

384

72

96

400

84

96

384

84

96

96

384

84

96

16

84

Ejemplo 5-2

Un flujo de gas agrio de 3.0 MMscfd a 850 psig que contiene 0.6 % mol de H2S y
2.8 % mol de CO2, se va a endulzar usando una solucin de DEA al 20 % peso.
Calcular la rata de circulacin requerida de amina y los principales parmetros de
diseo de un sistema convencional de tratamiento con DEA.

De Ec. 5-5 circulacin DEA,

US gpm = 45*[(Q*y)/x] = 45[(3*3.4)/20] = 23 gpm

Calcular los principales parmetros para los equipos de intercambio de calor con la
Tabla 5-2:
Rehervidor tipo horno de fuego directo,
Q = 72,000 * 23 = 1.66 * 106 Btu/h
A = 11.3 * 23 = 260 ft2
Intercambiador de amina rica/pobre:
Q = 45,000 * 23 = 1.04 * 106 Btu/h
A = 11.25 * 23 = 259 ft2

5 - 24

Enfriador de amina:
Q = 15,000 * 23 = 0.345 * 106 Btu/h
A = 10.2 * 23 = 235 ft2
Condensador de reflujo:
Q = 30,000 * 23 = 0.69 * 106 Btu/h
A = 5.2 * 23 = 120 ft2
Calcular requerimientos de potencia para bombas y enfriadores con aire con Tabla
5-3:
Bombas principales de amina:
hp = 23 * 850 * 0.00065 = 12.7
Bombas de refuerzo para amina:
hp = 23 * 0.06 = 1.4
Bombas de reflujo:
hp = 23 * 0.06 = 1.4
Condensador areo:
hp = 23 * 0.36 = 8.3
Calcular tamao de vasijas principales con Tabla 5-4 (@ 23 gpm):
Dimetro de regeneradora = 24
Dimetro tanque intermedio = 42
Longitud tanque intermedio = 96
Dimetro acumulador de reflujo = 24
Longitud acumulador de reflujo = 48
Dimetro tambor flash = 42
Longitud tambor flash = 96
Dimetro filtro de carbn activado = 24
Longitud filtro de carbn activado = 84

5 - 25

De la Fig. 5-3 (@ 850 psig y 3.0 MMscfd de gas), se determina el dimetro de la


absorbedora:
Dimetro de la absorbedora = 16

5.8

Solventes Fsicos

Los solventes fsicos no reaccionan qumicamente con los gases cidos, pero tienen
una alta capacidad fsica absortiva.
La cantidad de gas cido absorbido es proporcional a la presin parcial del soluto, y
no hay un lmite superior evidente debido a saturacin, como en el caso de los
solventes qumicos. Los solventes fsicos de absorcin tienen la ventaja de que se
regeneran por separacin con reduccin de presin, y por lo tanto no requieren de
mucho calor en la columna despojadora. Esto hace que los solventes fsicos sean
muy tiles en procesos gruesos de remocin de gas cido, seguidos por una limpieza
final usando un solvente qumico si H2S est presente.
Con los solventes fsicos es difcil alcanzar especificaciones estrictas para H2S y
tienen la tendencia a remover hidrocarburos pesados.
Algunas compaas licenciadoras de procesos con solventes fsicos son:
-

Union Carbide = Selexol


Usa un derivado de glicol polietileno.

Flour Corporation = Fluor Solvent


Usa carbonato de propileno anhidro.

The German Lurgi Company & Linde A. G. = Rectisol


Usa metanol como solvente.

Ralph M. Parsons Company = Purisol

5 - 26

Usa n-metil 2-pirrolidona (NMP).


-

Eickmeyer & Associates = Catasol


No se reporta el solvente bsico.

5.9

Solventes Mezclados

Las formulaciones de solventes mezclados contienen solventes fsicos y qumicos en


una solucin acuosa. Tienen la ventaja de que reaccionan qumicamente con los
gases cidos, con lo cual aseguran altos niveles de remocin de H2S, as como altas
cargas de gases cidos cuando la presin parcial es alta. Adicionalmente, el solvente
fsico en solucin remueve ms de los compuestos de azufre menos reactivos como
son COS, CS2 y RSH (mercaptano). Otras ventajas son la economa de calor, bajas
prdidas debido a baja presin de vapor y baja rata de corrosin. Una desventaja de
los solventes mezclados es el hecho de que el componente solvente fsico absorbe
hidrocarburos pesados del gas, algunos de los cuales se van con la corriente de gas
cido como alimento a la planta de azufre.
Entre los licenciadores de procesos que utilizan este tipo de solventes se encuentran:
-

Shell E&P Technology Company = Sulfinol


El proceso Sulfinol se usa para remover H2S, CO2, COS, CS2, mercaptanos y
polisulfuros al gas natural. Es una mezcla del solvente fsico Sulfolane, agua y
uno de los solventes qumicos DIPA (Sulfinol D) o MDEA (Sulfinol M).
Este proceso es econmicamente atractivo para tratamiento de gases con alta
presin parcial de gases cidos y es muy bueno para gases pobres muy agrios. Si
se desea, el Sulfinol M deja pasar el CO2.

Exxon = Flexsorb PS

UOP = Hi Pure
Este proceso es una combinacin del proceso convencional con carbonato de
potasio Benfield y el proceso con alcanolamina. La corriente de gas se pone
primero en contacto con carbonato de calcio siguiendo luego una absorcin con
5 - 27

amina. Con este proceso se pueden lograr concentraciones de salida para CO2
tan bajas como 30 ppmv y de H2S de 1 ppmv.

5.10 Procesos de Endulzamiento Secos

Aunque el endulzamiento de los gases agrios se hace predominantemente con


solventes regenerativos, hay algunos procesos secos que se usan para este propsito
como son:

Iron Sponge

El proceso Iron Sponge utiliza viruta de madera impregnada con una forma
hidratada de xido de hierro. El material se coloca dentro de una torre sobre el
cual fluye el gas agrio. El H2S reacciona con el xido de hierro para formar
sulfuro de hierro hasta que se consume todo el xido de hierro. Normalmente
cuando esto sucede, se saca de servicio la torre y se cambia el material gastado
el cual debe ser dispuesto en forma adecuada. Un diagrama tpico de este
proceso se ilustra en la Fig. 5-4.

Sulfa Treat
Recientemente se ha introducido al mercado un producto seco granular con base
en xido de hierro cuya marca es Sulfa Treat. El producto se coloca dentro de
una torre como se ilustra en la Fig. 5-5, a travs del cual fluye el gas agrio. La
velocidad superficial de la corriente de gas no debe ser mayor de 10 ft/min y la
temperatura debe estar entre 70 y 100 F. El gas debe estar saturado con agua a
las condiciones de presin y temperatura de la torre. Sulfa Treat tiene una
estructura molecular diferente a la del Iron Sponge. Al reaccionar con H2S o
mercaptanos, se forma pirita de hierro la cual no es pirofrica. La carga se
cambia cuando se consume. El proceso puede ser continuo cuando se usa un
sistema de dos torres.

5 - 28

FIGURA 5-4
THE IRON SPONGE HIDROGEN SULPHIDE REMOVAL PROCESS
Treated Gas
Outlet

Sour Gas
Inlet
Water

Revivification Air

Regeneration Stream

Tower # 2

Tower # 1

Drain

Air

Drain

Regeneration Stream

FIGURA 5-5
TYPICAL SULFATREAT TOWER
Loading Manway

Sour Gas In

Sulfatreat
Separator

Sour Gas In

Clean Out
Manway

Drain

5 - 29

Filter Foam
40 Mesh Grid
4 Mesh Grid
Permanent Suport Grid
Sweet Gas Out

5.11 Procesos con Solventes Qumicos no Regenerativos

Cuando el gas es solamente ligeramente agrio es decir, contiene tan slo unas pocas
ppm de H2S, un proceso de endulzamiento simple tiene ventajas econmicas sobre
los procesos tpicos descritos anteriormente. Este proceso limpia el gas agrio
quitndole el H2S consumindose el solvente qumico del proceso. Por lo tanto es
necesario reemplazar el qumico peridicamente y disponer en forma segura los
productos de la reaccin que contienen el azufre. En la Tabla 5-5 se presenta un
resumen de los solventes ms comunes usados para este propsito. El proceso
consiste de una torre que contiene la solucin qumica a travs de la cual se hace
burbujear el gas agrio.

TABLA 5-5
RESUMEN DE PROCESOS DE H2S NO REGENERATIVOS

Nombre de
Marca
Scavinox

Qumico
Base
Formaldehido

Chemsweet

ZnO

Slurrisweet

Fe2O3

Sulfa-Check

NaNO2

Sulfa-Scrub

Triazina

Mtodo de
Mtodo de
Aplicacin
Disposicin
60 % en
Pozo profundo
metanol
Masa con agua
Material de
relleno
Masa con agua
Material de
relleno
Solucin con
Material de
agua
relleno
Qumico en
Pozo profundo
torre o tubera

Problemas
Olor
repugnante
Disposicin
Disposicin
Disposicin
Alto costo

El proceso Sulfa-Scrub es el desarrollo ms reciente. El qumico usado en este


proceso es triazina la cual reacciona con H2S pero no con CO2. El producto final
puede inhibir corrosin y es soluble en agua; por lo tanto, su disposicin puede
hacerse adicionndolo simplemente a un sistema de disposicin de agua.

5 - 30

NOMENCLATURA

= rea para intercambio de calor, ft2

A%peso = porcentaje en peso amina en la solucin, %


%AG

= porcentaje mol de gas cido, %

= dimetro, pulgadas

ML

= carga

molar

(mole

loading),

moles

de

gas

cido/mol

de

solucin(Amina)
P

= presin del sistema, psia

PM

= peso molecular, lb/lbmol

= rata estndar de flujo de gas, MMscfd ; cantidad de calor duty, Btu/h

= constante universal de los gases, 10.73 psia ft3/R lbmol

= temperatura del sistema, R

Vt

= velocidad vertical terminal, ft/s

= concentracin de amina en la solucin, % peso

= concentracin del gas cido en el gas agrio, % mol

= factor de compresibilidad, adimensional

= gravedad especfica

= densidad, lb/ft3

5 - 31

6.0

SEPARACIN DE LQUIDOS RECUPERADOS DEL GAS


NATURAL

6.0

6.1

SEPARACIN DE LQUIDOS RECUPERADOS DEL GAS


NATURAL

Introduccin

Los lquidos recuperados del gas natural (NGL), forman una mezcla
multicomponente la cual se separa en fracciones de compuestos individuales o
mezclados, mediante una operacin de fraccionamiento. Se le llama destilacin al
proceso mediante el cual se logra realizar la operacin de fraccionamiento. En forma
general cuando el gas natural de produccin tiene 1.3 % mol de propano, puede ser
econmico recuperar gases licuados del petrleo (GLP). Cuando el porcentaje es
inferior a dicho valor, debe hacerse un anlisis de alternativas minucioso antes de
instalar facilidades para recuperacin de GLP.

6.2

Propsito del Fraccionamiento

Cualquier planta de procesamiento de gas que produce lquidos del gas natural
(NGL), requiere de al menos una fraccionadora para producir un lquido que cumpla
con las especificaciones para venta. Por lo tanto, el propsito del fraccionamiento es
obtener de una mezcla de hidrocarburos lquidos, ciertas fracciones que como
productos deben cumplir especificaciones como las mostradas en las Figs. 2-1, 2-2 y
2-3 del GPSA. Para separar una corriente lquida de hidrocarburos en varias
fracciones, se requiere una torre de destilacin por fraccin. De otra forma, si lo que
se quiere es estabilizar la corriente del hidrocarburo condensado recolectado en el
separador de entrada a la planta, para recuperar las fracciones de pentano y ms
pesadas (C5+), se utiliza una torre estabilizadora en la cual se separan las fracciones
de 5 hidrocarburos y ms pesados, los cuales salen por el fondo y las fracciones de 4
hidrocarburos y ms livianos (C4-), las cuales salen por la cima. Generalmente esta
fraccin de cima de butano y ms livianos, se consume dentro de la misma planta
como gas combustible. El producto de fondo se vende como un condensado
estabilizado, al cual se le controla en la torre la presin de vapor Reid (RVP), con la
cual se determina el tipo de tanque de almacenamiento requerido (Para gasolina
6-2

natural 1034 RVP, se recomiendan tanques esfricos, cilndricos horizontales o


verticales con domo; para gasolina 5-14 RVP tanques con techo flotante o de techo
fijo con venteo). En la Fig. 6-1 se ilustra una instalacin tpica para estabilizacin de
condensado.
El nmero total de columnas de destilacin depende de la composicin del alimento
y del nmero de productos a ser recuperado. En un sistema en el cual se recupera
etano, GLP (mezcla de C3s y C4s) y el balance como C5+, se requiere un mnimo
de tres columnas de destilacin para las separaciones siguientes:
-

Separar el metano de los hidrocarburos de dos y ms carbonos.


Separar el etano de los hidrocarburos de tres y ms carbonos.
Separar el GLP y los C5+.

En la Fig. 6-2 se muestra un tren de fraccionamiento usado para producir tres


productos. La corriente de alimento contiene mucho etano para ser incluido en los
productos; por eso, la primera columna es una deetanizadora. La corriente de cima
de la deetanizadora se recicla a la planta de procesamiento aguas arriba, o se enva al
sistema de gas combustible. El producto de fondo de dicha columna, es la carga a la
segunda columna llamada depropanizadora; en la cual se obtiene como producto de
cima, propano en especificaciones. El producto de fondo es una mezcla de C4s y
gasolina que va a la tercera columna. Esta es una debutanizadora, en la cual se
separan los productos butano y gasolina. Esta separacin es controlada por la
limitacin de presin de vapor en la gasolina. El butano producto se puede vender
como una mezcla, o se puede separar en otra torre en iso-butano y normal-butano,
productos que tienen aplicacin como materia prima para petroqumicos.
La demetanizadora es otra clase de fraccionadora, la cual no usa condensador de
reflujo externo para producir lquido para el contacto con los vapores en la torre.
Esta torre se encuentra en plantas criognicas. Como puede verse en la Fig. 6-3, el
alimento al plato de cima compuesto por 12 % mol como lquido a baja temperatura,
suministra el lquido de reflujo. Este lquido junto con las otras corrientes de
alimento, es la carga lquida a la torre. El rehervidor es el punto de control para la
pureza del producto de fondo. La composicin de cima es funcin de las unidades de
proceso aguas arriba. Esta es una aproximacin econmica para obtener un solo
producto, pero la eficiencia de separacin est limitada. Una mejor recuperacin o
una separacin ms fina, se logra adicionando un condensador de reflujo y una
seccin de rectificacin.

6-3

FIGURA 6-1

6-4

FIGURA 6-2
FRACTIONATION TRAIN

6-5

FIGURA 6-3

6-6

7.0

SIMULACIN DE PROCESOS

7.0

7.1

SIMULACIN DE PROCESOS

Introduccin

El propsito de este captulo es dar las guas necesarias para construir casos de
simulacin de procesos mediante el programa de computador HYSYS (16) versin
HYSYS.Process Ver 3.1. No se trata de un curso para dar a conocer en forma
detallada la herramienta, sino de desarrollar ejemplos en forma aplicada, que cubren
los temas tratados en los captulos anteriores.
De esta forma se espera que con ayuda de esta herramienta, se pueda lograr un mejor
entendimiento de las diferentes operaciones unitarias que en forma conjunta y
mediante un determinado arreglo, llegan a representar un proceso especfico como
es el tratamiento del gas natural.
Dado que el programa de simulacin es en el idioma ingls, se utilizarn los
trminos en dicho idioma, para explicar las aplicaciones.

7.2

Bases para Construir un Caso

Cuando se da inicio al programa aparece la pantalla que se indica abajo. El primer


paso es seleccionar un nuevo caso New Case, haciendo click donde indica la
flecha.

New Case

7-2

Aparece el Simulation Basis Manager:

Ahora es necesario fijar un conjunto de preferencias.


Seleccin de Unidades
En Hysys es posible fijar el conjunto de unidades tales como sistema internacional,
sistema europeo y sistema britnico o unidades de campo Field, y con base en
ellas, el usuario puede conformar su propio conjunto. En este curso se usarn las
unidades de campo Field y variaciones de usuario con base en este conjunto,
puesto que tienen un uso generalizado en la industria del petrleo. La seleccin de
unidades se hace de la siguiente forma:
1. Seleccionar Tools de la barra de mens, escoger Preferences.
2. En la pestaa Variables sealar Units.
3. Seleccionar el conjunto de unidades de campo Field.
4. Hacer click en X para iniciar la simulacin.

7-3

Simulation Basis Manager


Al iniciar un nuevo caso, se entra al Simulation Basis Manager. Esta pantalla
permite crear y manipular cualquier paquete de fluido. HYSYS usa el concepto de
paquete propietario de fluido Property Package, en el cual est contenida toda la
informacin necesaria para hacer clculos de propiedades fsicas y de equilibrios
flash. Aqu se define toda la informacin tal como: paquete propietario,
componentes puros, componentes hipotticos, etc.
Hacer click en la pestaa Fluid Pkgs y luego en el botn Add para seleccionar
un paquete de propiedades. El siguiente paso es seleccionar EOSs para escoger
una ecuacin de estado. El modelo recomendado para aplicaciones en procesamiento
de gas natural que contiene agua es el de Peng Robinson. En la Fig. 7-1 se presenta
un diagrama de flujo el cual puede utilizarse para seleccionar un paquete de
propiedades, segn sea la substancia a procesar. Todos los casos que se desarrollan
en este captulo utilizan el modelo Peng Robinson; por lo tanto, el siguiente paso
es seleccionar Peng Robinson.

7-4

FIGURA 7-1
DIAGRAMA DE FLUJO PARA SELECCIN DE UN MODELO TERMODINMICO
A

SUBSTANCIA

Peng Robinson

Si

Si
Si
Es agua pura ?

ASTM 1967 Steam Package

Si

Si
Sour PR o Sour SRK

No
P < 10 atm ?

Grayson-Streed

No

Si

Peng Robinson
(SRK, PRSV, Chao, Grayson)

No

hidrocarburos)

Peng Robinson
(SRK, PRSV)

No

7-5

Es gas natural +
Endulzamiento ?

P < 1,000 psia ?

No
Aplican las restricciones
de Chao-Seader ?

No
Es agua agria ?
( H2O, CO2, H2S, NH3 +

Tiene bastante H2 ?

Si

Amines

Si
P < 100 mm Hg ?
No

Package

No

Presin de Vapor

Presin de Vapor

Es gas natural +
Agua ?

Si

Peng

PRSV, Modelo Actividad


con RK-Fase Vapor Ideal

No
Tiene aceite ?

(PR, SRK, PRSV)

Robinson

Si

No
Tiene compuestos
polares ?

Si

No

P < 10 atm ?
Si
Modelos de Actividad

Si

Fase Lquida
Si

Fase Vapor

Peng Robinson
Divisin Fases ?

(SRK, PRSV, Chao, Grayson)

Si

No
Peng Robinson
(SRK, PRSV)

PRSV

No
Aplican las restricciones
de Chao-Seader ?

No
Cerca de Pto.
Crtico ?

Restricciones de Chao-Seader :
* 0<T<500F y P<1,000 psia
* Hidrocarburos (excepto Metano), 0.5<Tri<1,3 y Pr,mezcla<0,8
* Si hay CH4 o H2, Tr,mezcla<0,93 y CH4<0,3 fracc. mol y Gases disueltos<0,2 fracc. mol
* Para predecir K de parafinas y olefinas, Fase lquida aromticos < 0,5 fracc. mol. Para
aromticos se reversa la regla.

Uniquac, NRTL,
Margules,
Van Laar

No
Wilson, Uniquac,
NRTL, Margules,
Van Laar

Dimerizacin Fase Vapor ?

No

Si
Virial

Ley de
Gas Ideal

Hacer click en X para cerrar esta ventana. El paso siguiente es seleccionar los
componentes. Se van a seleccionar los siguientes componentes: H2O, N2, CO2, H2S,
C1, C2, C3, iC4, nC4, iC5, nC5, C6 y C7. Hacer click en la pestaa Components,
seleccionar Component List - 1, hacer click en el botn View... y aparece la
vista de lista de componentes.

7-6

Una de las formas de adicionar los componentes es utilizando el cajn Match.


Colocar el cursor en dicho cajn, escribir H2O y dar Enter, en Match escribir
N2 y dar Enter, en Match escribir CO2 y dar Enter, en Match escribir H2S
y dar Enter, con el cursor marcar desde Methane hasta n-Heptane y dar
Enter. Cerrar haciendo click en X y nuevamente en el botn Enter Simulation

Environment. Ahora se puede empezar a construir un caso de simulacin.

Object Palette

El Object Palette contiene todos los objetos (corrientes, equipos, unidades lgicas,
etc.), que se usan para construir un caso de simulacin; se activa o desactiva con
F4. Para escoger un objeto se da doble click sobre l, o se coge con el botn
derecho del mouse y se arrastra soltndolo en el PFD.
Adicionar una Corriente y Hacer un Clculo Flash
En Hysys hay dos tipos de corrientes, de materia y de energa. Las corrientes de
materia tienen una composicin y parmetros tales como temperatura, presin y
7-7

ratas de flujo. Se usan para representar corrientes de proceso. Las corrientes de


energa tienen solamente un parmetro, flujo de calor. Se usan para representar el
duty suministrado o retirado en una operacin unitaria.
Siempre que se desee se puede maximizar la vista del PFD haciendo click en el
cuadro de la esquina superior derecha

Siempre que se desee agrandar el dibujo al tamao de la pantalla, hacer click en


el cuadro de la esquina inferior izquierda
Zoom All

Una de las formas para adicionar una corriente es desde el Object Palette.
1. Si no est activado el Object Palette presionar F4, coger con el botn
derecho del mouse la flecha azul Material Stream y arrastrarla soltndola
solamente en el PFD.
2. Aparece en el PFD una flecha azul que indica la corriente 1, hacer doble click
sobre la flecha azul para que se despliegue la vista de propiedades de la
corriente.
3. Seleccionar el cajn de la parte superior donde est el 1, escribir Gas de

7-8

Produccin y dar enter .


4. Hacer doble click en el cajn Molar Flow para empezar a suministrar la
composicin molar del gas.
Los campos que aparecen en color azul se utilizan para los datos de entrada, los
campos que aparecen en color negro son datos calculados y no se pueden
cambiar.
5. Entrar la siguiente composicin: H2O = 0.0000, N2 = 0.0094, CO2 = 0.0562,
H2S = 0.0187, C1 = 0.7114, C2 = 0.0654, C3 = 0.0328, iC4 = 0.0169, nC4 =
0.0084, iC5 = 0.0478, nC5 = 0.0095, nC6 = 0.0169 y nC7 = 0.0066.
6. Presionar el botn OK cuando todas las fracciones molares hayan sido
entradas.
7. Adicionar valores para Temperature = 178 F, Pressure = 966.8 psia y
Molar Flow = 6,527 lbmol/h.
8. Como puede observarse en la Fig. A, el programa ha hecho un clculo flash a P
y T. La corriente se encuentra en fase de vapor Vapour/Phase Fraction = 1.000.
A. Clculo Flash

B. Temperatura de Roco

7-9

9. Para calcular la temperatura de roco de dicha corriente de gas, borrar la


temperatura y entrar un valor de 1.0000 en el campo Vapour/Phase Fraction.
Como puede observarse en la Fig. B, la temperatura calculada de saturacin o
roco para el hidrocarburo gaseoso es 177.86 F. Colocar el cursor en el campo
Vapour/Phase Fraction y borrar el valor de 1.0000, entrar en el campo de
Temperature el valor de 178 F.
De esta forma se simula la corriente Gas de Produccin en su punto de roco
como hidrocarburo, pues la composicin del gas es en base seca (no contiene
agua). Ms adelante se ver cmo saturar el gas con agua utilizando el
simulador.
10. Hacer click en X para volver al PFD.
11. Ir al men File y seleccionar Save As..., escribir Ejemplo 7-1.

7.3

Separador de Dos Fases de Entrada a Planta de Gas

A continuacin se ilustra con un ejemplo un caso para calcular las corrientes de


Gas y Lquido a fin de disear el separador de entrada a una planta de
procesamiento de gas.

Ejemplo 7-1
Un flujo de 60 MMscfd de gas de produccin saturado con agua a 966.8 psia y 178
F sale del separador de una estacin de recoleccin y llega al separador de entrada a
la planta de procesamiento a 915 psia y 100 F, ubicada a un poco ms de 42 Kms.
Calcular los flujos msicos y las propiedades del gas y el lquido a ser separados.
Comparar las dimensiones del separador calculado en el Ejemplo 2-2 con las
calculadas por el simulador.

7 - 10

1. Abrir el caso Ejemplo 7-1.hsc. Del men seleccionar File, Open, Case y
cargar el archivo.
2. Adicionar la corriente Agua de Produccin como se explic anteriormente. En
Molar Flow entrar el valor de 1.0000 para la composicin molar del H2O,
hacer click en Normalize y luego en OK.
3. Entrar los valores de temperatura y presin de 178 F y 966.8 psia
respectivamente. Hacer click en X para cerrar la vista de propiedades de la
corriente.
4. Adicionar la Operacin Balance, seleccionando con el botn derecho del
mouse el botn del Object Palette que se indica a continuacin, arrastrarlo y
soltarlo en el PFD:

Balance

7 - 11

5. Una vez en el PFD, hacer doble click en la operacin Balance para desplegar
la vista de los datos de entrada. En la pestaa Connections entrar la
informacin que se muestra en la figura a continuacin:

- Inlet Streams = Agua de Produccin, Gas de Produccin


- Outlet Streams = Gas de Produccin con Agua
6. En la pestaa Parameters en el cuadro Balance Type marcar Mole, ir a la
pestaa Work Sheet, buscar la corriente Gas de Produccin con Agua y
especificar temperatura 178 F y presin 966.8 psia. Hacer click en X para
regresar al PFD.
7. En la barra de botones de la parte superior hacer click sobre el botn de
Workbook.

8. Ubicarse en la casilla Mass Flow de la corriente Agua de Produccin y


manualmente empezar a dar valores hasta que la corriente Gas de Produccin
con Agua muestre algo de agua libre (Vapour Fraction = 0.9999). Iniciando
con 1,000 lb/h la fraccin de vapor es 1.0000, para 1,115 lb/h es 0.9999, para
1,114 lb/h es 1.0000, luego dejar este valor. Se ha determinado que con 1,114
lb/h de agua el gas se satura, y esta es la composicin del gas en equilibrio con
agua que sale de la estacin de recoleccin.
9. Para regresar al PFD, hacer click en la parte superior sobre el botn
correspondiente:

7 - 12

(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-1 presionando el botn Save Case)

10. Si se desea se puede maximizar la vista del PFD haciendo click en el cuadro de
la esquina superior derecha:

11. Adicionar la operacin Pipe Segment, seleccionando con el botn derecho del
mouse el botn del Object Palette que se indica a continuacin, arrastrarlo y
soltarlo en el PFD:

Pipe Segment

12. Una vez en el PFD, hacer doble click en el cajn de la operacin Pipe
Segment para desplegar la vista de los datos de entrada. En la pestaa Design
sealar Connections y entrar la informacin que se muestra en la figura a
continuacin:

Inlet = Gas de Produccin con Agua


Outlet = Gas de Llegada
Energy = EP-100

7 - 13

13. Sealar Parameters y seleccionar la correlacin de Beggs and Brill para flujo
en dos fases.
14. Ir a la pestaa Rating sealar Sizing, hacer click en Append Segment y
entrar la siguiente informacin:

Fitting/Pipe = Pipe
Length = 139,000 ft
Elevation Change = 0.0000
Outer Diameter, doble click
Pipe Schedule = Schedule 40
Nominal Diameter = 16.00 in, hacer click en Specify y nuevamente en X

15. Sealar Heat Transfer, en Specify By marcar el radio-botn Overall HTC


y entrar Ambient Temp = 90 F. Marcar el radio-botn Estimate HTC y entrar

7 - 14

Ambient Medium = Ground, Ground Type = Wet Clay. Marcar la casilla


Include Outer HTC y la operacin Pipe calcula las condiciones de la corriente
Gas de Llegada.
16. Hacer click en X para regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-1 presionando el botn Save Case)

17. Adicionar la operacin Separator, seleccionando con el botn derecho del


mouse el botn del Object Palette que se indica a continuacin, arrastrarlo y
soltarlo en el PFD:

Separator

18. Una vez en el PFD hacer click con el botn derecho del mouse para cambiar la
apariencia del separador de vertical a horizontal, seleccionar Change Icon... y
escoger la figura correspondiente a separador horizontal, hacer click sobre el
botn OK, nuevamente en el PFD hacer doble click sobre la figura de la
operacin Separator para desplegar la vista de los datos de entrada. En la
pestaa Design sealar Connections y entrar la siguiente informacin:
- Inlets = Gas de Llagada

- Vapour Outlet = Gas

- Liquid Outlet = Lquido

19. Hacer click en X para regresar al PFD.


(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-1 presionando el botn Save Case)

20. Comparar las dimensiones del separador calculado en el Ejemplo 2-2 con las
calculadas por el simulador:

7 - 15

En la barra de mens hacer click en Tools, Utilities. Marcar Vessel


Sizing y hacer click en Add Utility.
En Connection entrar la siguiente informacin: Name = Separador de
Entrada, hacer click en Select Separator... y en Object marcar V-100 y
hacer click en OK, marcar la opcin Horizontal.

Sealar Sizing, en Available Specifications marcar Demister


Thickness y hacer click en Add Spec. En Active Specifications entrar
los siguientes valores: L/D Ratio = 5.9, Liq. Res. Time = 000:15:0.00,
Demister Thickn = 6 in.

7 - 16

Sealar Construction y entrar los siguientes valores: Material Type =


Carbon Steel, Shell Thickness = 2.25 in, Corrosion Allowance = 0.0625 in,
Efficency of Joints = 0.85.

Sealar la pestaa Performance y comparar los resultados con los


calculados por el mtodo manual en el Ejemplo 2-2:

Resultados Ejemplo 2-2


5.0 ft
29.5 ft
5.9

HHLL = 3.0 ft
HLLL = 10 (0.83 ft)

7 - 17

Hvd = 2.0 ft

Hacer click en X y nuevamente en X en la ventana Available Utilities


para regresar al PFD.

(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-1 presionando el botn Save Case)

Como puede observarse al comparar los resultados; el mtodo manual compara


bien con los clculos del simulador de proceso. Es necesario tener en cuenta que
estos separadores deben disearse en forma generosa para evitar problemas
operacionales en los equipos aguas abajo en la planta de procesamiento de gas,
que pueden resultar muy costosos.

7.4

Separador de Tres Fases en Succin de Compresor de Planta de Gas

A continuacin se ilustra con un ejemplo un caso para calcular las corrientes de


Gas, Condensado y Agua, a fin de disear un separador trifsico vertical de
entrada a una planta de procesamiento de gas, del cual succiona el compresor de
carga.

Ejemplo 7-2

Una corriente de Gas de Produccin de 55.0 MMscfd (6,039 lbmol/h) en su punto


de roco (171 F y 50 psia) tiene la composicin molar que se muestra mas adelante
en el Paso 5; la cual est en base seca, por lo tanto debe saturarse con agua. Antes de
entrar al separador de la planta de gas que est ubicada a 9 Kms de la estacin de
recoleccin, la mezcla que llega se enfra a 95 F. La tubera que transporta el gas es
de 30 de dimetro externo y 0.5 de espesor. Calcular las corrientes Gas,
7 - 18

Condensado y Agua para disear el separador trifsico vertical del Ejercicio


T-1.

1. Abrir el caso Ejemplo 7-1.hsc y salvarlo como Ejemplo 7-2.hsc. Hacer click
sobre el separador (operacin V-100) y borrarlo. Hacer click sobre la corriente
Lquido y borrarla. En la barra de mens ir a Tools, Utilities y hacer click
en el botn Delete Utility para borrar la utilidad Separador de Entrada.
Regresar al PFD.
2. Hacer doble click sobre la corriente Gas de Produccin a fin de cambiar sus
condiciones y composicin. Hacer doble click sobre el campo Molar Flow,
hacer click en Erase, en OK, y en la ventana de la corriente en X.
3. Se van a adicionar los componentes C8, C9 y C10, para lo cual se requiere hacer
click en la barra de botones de la parte superior sobre el correspondiente al
Enter Basis Environment:

4. Hacer click en View, seleccionar los componentes C8, C9 y C10 y dar Enter,
click en X y nuevamente en Return to Simulation Environment .... Sale
una ventana preguntando si desea dejar el caso en ...HOLDING mode..., hacer
7 - 19

click en NO para retornar al PFD. Agrandar la ventana del PFD al tamao de


la pantalla haciendo click en el botn Zoom All.
5. Editar la corriente Gas de Produccin haciendo doble click sobre ella, hacer
doble click sobre el campo Molar Flow y entrar la siguiente composicin:
H2O = 0.0000, N2 = 0.0068, CO2 = 0.0362, H2S = 0.0000, C1 = 0.5510, C2 =
0.1219, C3 = 0.0879, iC4 = 0.0256, nC4 = 0.0394, iC5 = 0.0252, nC5 =
0.0220, nC6 = 0.0343, nC7 = 0.0240, nC8 = 0.0169, nC9 = 0.0058 y nC10 =
0.0030. Hacer click en OK.
6. Cambiar los datos existentes por los siguientes: Temperature = 171 F, Pressure
= 50 psia y Molar Flow = 6,039 lbmol/h. Hacer click en X.

7. En el la barra de botones hacer click en el botn delWorkbook

8. Entrar los siguientes datos: en las corrientes Agua de Produccin y Gas de


Produccin con Agua, columnas 2 y 3 respectivamente, temperatura 171 F y
presin 50 psia. En la corriente Agua de Produccin para el campo Mass
Flow entrar 15,371 lb/h. Con esta cantidad de agua el gas queda saturado y
para verificarlo, entrar un valor de 15,372 lb/h y observar que en la columna 3
para el campo Vapour Fraction aparece un valor de 0.9999. Esto indica que
aparece agua libre en la corriente Gas de Produccin con Agua. Regresar al
valor de 15,371 lb/h.
9. En la barra de botones hacer click en el correspondiente al PFD y maximizar
la ventana.

7 - 20

(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-2 presionando botn Save Case)

10. A fin de que el programa no se ejecute mientras se estn haciendo cambios, en


la barra de botones hacer click en el correspondiente a Solver Holding.

11. Hacer doble click en la corriente Gas de Llegada, sealar el cajn Stream
Name y cambiar el nombre por Gas 01, cerrar la ventana. Hacer doble click
sobre la figura de la tubera PIPE-100 para editar la operacin. Ir a la pestaa
Rating, hacer click en Delete Segment, hacer click en Append Segment y
entrar la siguiente informacin: Fitting/Pipe = Pipe, Length = 29,520 ft (9 Km),
Outer Diameter = 30, Inner Diameter = 29, Increments = 50. Hacer click en
X y nuevamente en la barra de botones sobre el correspondiente a Solver
Active.

12. Adicionar la operacin Cooler, seleccionando con el botn derecho del


mouse el botn del Object Palette que se indica a continuacin, arrastrarlo y
soltarlo en el PFD.
7 - 21

Cooler

13. Hacer doble click sobre la figura Cooler para editarlo e ingresar la siguiente
informacin: Inlet = Gas 01, Energy = EE-100, Outlet = Gas de Llegada.
Sealar Parameters y en el campo Delta P ingresar 0.5 psi. Hacer click en
X.
14. Hacer doble click en la corriente Gas de Llegada y entrar una temperatura de
95 F. Hacer click en X.
15. Adicionar la operacin 3-Phase Separator, seleccionando con el botn derecho
del mouse el botn del Object Palette que se indica a continuacin,
arrastrarlo y soltarlo en el PFD.
3-Phase Separator

16. Como se desea un separador vertical, se cambia la apariencia de la figura de


horizontal a vertical haciendo click con el botn derecho del mouse sobre la
figura del separador trifsico V-100, seleccionar Change Icon, escoger la
figura vertical y hacer click en OK.
17. Hacer doble click sobre la figura del separador trifsico V-100 y entrar la
siguiente informacin: Inlets = Gas de Llegada, Vapour = Gas, Light Liquid =
Condensado, Heavy Liquid = Agua. Hacer click en X.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-2 presionando el botn Save Case)

18. Editar las corrientes Gas, Condensado y Agua, haciendo doble click sobre
cada una de ellas. En la pestaa Worksheet sealando Conditions se
encuentran las condiciones y flujos de las corrientes y sealando Properties, se
encuentran todas las propiedades.
7 - 22

De esta manera, se pueden observar resultados como los siguientes para la


corriente Gas, los cuales servirn como informacin para calcular las
dimensiones del separador vertical trifsico del Ejercicio T-1:

7.5

Contenido de Agua en el Gas Natural

Normalmente los laboratorios reportan la composicin del gas natural en base seca;
sin embargo, en muchos clculos es necesario conocer el contenido de agua (en
equilibrio) para saturar el gas. Como se vio en los Ejemplos 7-1 y 7-2, con el
simulador se puede estimar dicho contenido.
A continuacin se presentan dos ejemplos de clculo del contenido de agua para gas
que contiene CO2 y H2S.

Ejemplo 7-3

Determinar el contenido de agua para saturar una mezcla 80% CH4 - 20% CO2 a 160
F y 2,000 psia. Comparar los resultados con los del Ejemplo 3-2.
7 - 23

1. Abrir un caso nuevo y seleccionar la ecuacin de estado (EOS) de Peng Robinson.


2. Ir al Simulation Basis Manager, hacer click en la pestaa Components,
seleccionar Component List - 1, hacer click en el botn View... y adicionar
H2O, CO2, H2S, y C1, ir al ambiente de simulacin y maximizar la vista del
PFD.
3. Seleccionar un conjunto de unidades para lo cual se hace lo siguiente:
En la barra de mens hacer click sobre Tools y escoger Preferences. Ir a la
pestaa Variables, marcar Field, hacer click sobre Clone, en el campo
Unit Set Name ingresar Usuario 01. En el cuadro Display Units ir al
campo Flow y en la parte superior de la ventana donde aparece en letras
negras lbmole/hr, hacer click y seleccionar MMSCFH. Hacer click sobre
Save Preference Set... y en la ventana que se abre escribir en el campo para
nombre de archivo Usuario 01, seleccionar o crear una carpeta para guardar el
conjunto de unidades (puede ser la misma en la que se guardan los casos), hacer
click sobre Guardar y en la ventana de unidades hacer click sobre X.
4. Seleccionar una corriente de materia Material Stream del Object Palette y
colocarla sobre el PFD. Editar la corriente y entrar la siguiente informacin:
Stream Name = Gas con CO2, Temperature = 160 F, Pressure = 2000 psia.
5. En el campo Molal Flow hacer doble click e ingresar la siguiente
composicin: H2O = 0.00, CO2 = 0.20, H2S = 0.00, C1 = 0.80. Hacer click en
OK, en el campo Molar Flow ingresar 1 MMSCFH y regresar al PFD.
Salvar el caso como Ejemplo 7-3.hsc
6. Adicionar otra corriente, editarla e ingresar la siguiente informacin: Stream
Name = Agua, Temperature = 160 F, Pressure = 2000 psia. En el campo Molal
Flow hacer doble click e ingresar H2O = 1, normalizar, hacer click en OK y
regresar al PFD.
7. Del Object Palette seleccionar la operacin Balance y colocarla en el PFD.
Editar la operacin, en la pestaa Connections entrar la siguiente informacin:
Inlet Streams = Agua, Gas con CO2, Outlet Streams = Gas Saturado. Ir a
la pestaa Parameters y en el cuadro Balance Type marcar Mole, ir a la
7 - 24

pestaa Worksheet, buscar la corriente Gas Saturado e ingresar temperatura


160 F y presin 2,000 psia. Hacer click en X para regresar al PFD.
8. En la barra de botones, hacer click en el botn del Workbook y en la corriente
Agua sobre el campo Mass Flow, empezar a ingresar valores hasta saturar
con agua la corriente Gas Saturado.
9. La corriente est saturada, cuando se observa en el Workbook para la
corriente Gas Saturado, que en el campo Vapour Fraction hay un cambio de
1.0000 a 0.9999.
Con qu cantidad de agua se satura el gas?

lb/h

(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-3 presionando el botn Save Case)

Para asegurarse que el gas siempre est saturado con agua, puede instalarse un
separador y observar cundo aparece en la corriente lquida de fondo, un valor
ligeramente superior a cero.
10. Editar la corriente Gas Saturado y cambiar el nombre por Gas con Agua.
Regresar al PFD e instalar una operacin Separator, editarla e ingresar la
siguiente informacin: Inlets = Gas con Agua, Vapour Outlet = Gas Saturado,
Liquid Outlet = Agua Libre. Regresar al PFD.
11. En la barra de botones ir al Workbook y en la corriente Agua sobre el
campo Mass Flow, empezar a ingresar valores hasta que los datos de flujo de
la corriente Agua Libre, cambien de 0.0000 a un valor ligeramente superior.
En dicho valor se satura con agua la corriente Gas Saturado.

(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-3 presionando el botn Save Case)

A continuacin se muestra el PFD y los resultados obtenidos.

7 - 25

7 - 26

Como puede observarse, el contenido de agua requerido para saturar el gas es 210.7
lb/MMscf Vs. (182 lb/MMscf por el mtodo 1 y 172 lb/MMscf por el mtodo 2,
calculados en el Ejemplo 3-2). El valor experimental es 172 lb/MMscf.

Ejemplo 7-4

Calcular el contenido de agua en equilibrio para un gas agrio que contiene 45% mol
de CH4, 15% mol de H2S y 40% mol de CO2, a 100 F y 2,000 psia. Comparar con
el resultado del Ejemplo 3-3.

1. Abrir el caso Ejemplo 7-3 y salvarlo como Ejemplo 7-4.hsc.


2. En la barra de botones activar Solver Holding.

3. Editar la corriente Gas con CO2 y cambiarla por Gas Agrio, cambiar el
valor de temperatura a 100 F, cambiar la composicin molar por: H2O = 0.00,
CO2 = 0.40, H2S = 0.15 y CH4 = 0.45, hacer click en OK y en X.
4. Ir al Workbook y cambiar los valores de temperatura a 100 F, en las
corrientes Agua y Gas con Agua. Activar el botn Solver Active.

5. Ingresar valores de flujo msico en la corriente Agua hasta saturar la corriente


Gas con Agua (el Mass Flow para la corriente Agua Libre ligeramente
mayor que 0).
El contenido de agua calculado con el simulador para saturar el Gas Agrio es :
lb/MMscf
Vs.

79.04

lb/MMscf calculados en Ejemplo 3-3.

Como puede verse el contenido de agua calculado con el simulador es mayor que el
calculado por los mtodos manuales.
7 - 27

(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-4 presionando el botn Save Case)

Generalmente el contenido de agua para gases agrios, que se predice con los
simuladores de proceso es razonablemente bueno hasta 800 psig; por encima de
dicho valor, los modelos de estado en simuladores comerciales sobrepredicen
sustancialmente dicho contenido. Por lo tanto es necesario ser muy cuidadosos
cuando se est diseando un sistema de deshidratacin con glicol, porque si se
sobreestima el contenido de agua saturada del gas a la especificacin de punto de
roco, se puede llegar a un diseo con el cual no se alcanza la remocin de agua
requerida.

7.6

Clculo de Condiciones para Formacin de Hidrato

Con Hysys se pueden calcular en forma segura la temperatura (o la presin) de


formacin de hidrato, para un amplio rango de composiciones de gas a varias
temperaturas y presiones.
Los modelos de prediccin se basan en principios termodinmicos y ecuaciones de
estado para generar las propiedades en los clculos de condiciones de equilibrio.
Estos modelos aplican a condiciones extremas de operacin, con mucho mayor
grado de confiabilidad que los mtodos empricos o las cartas.

EJEMPLO 7-5
Encontrar la presin de formacin de hidrato para 100 lbmol/h de un gas a 300 psia,
si la temperatura de la corriente es 50 F. La composicin molar es: N2 = 0.094, CO2
= 0.002, C1 = 0.784, C2 = 0.060, C3 = 0.036, IC4 = 0.005, NC4 = 0.019. Comparar
con el valor estimado en el Ejemplo 3-4.
1. Abrir un caso nuevo y seleccionar la ecuacin de estado (EOS) de Peng
Robinson.
2. Adicionar N2, CO2, C1, C2, C3, iC4 y nC4. Seleccionar el conjunto de unidades
Field para lo cual ir en el men a Tools, Preferences, pestaa Variables,

7 - 28

marcar Field y hacer click en X para regresar al ambiente de simulacin


(PFD).
Salvar el caso como Ejemplo 7-5.hsc
3. Adicionar y editar una corriente, llamarla Gas e ingresar la composicin molar
indicada arriba, 300 psia, 50 F y 100 lbmol/h. Regresar al PFD.
4. En la barra de mens, seleccionar Tools, Utilities, Hydrate Formation
Utility y hacer click en Add Utility, de nuevo en Select Stream. En la
columna Object seleccionar la corriente Gas y hacer click en OK. Ir a la
pestaa Performance y leer el valor correspondiente a Formation Pressure
como se indica a continuacin:

La presin de formacin de hidrato a la temperatura de la corriente de 50 F ,


calculada con el simulador es 336 psia. El valor estimado en el Ejemplo 3-4 es
320 psia. A las condiciones que est el gas, no se formar hidrato porque la
presin de operacin es 300 psia.
5. Regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-5 presionando el botn Save Case)

Ejemplo 7-6
El siguiente gas, C1 = 0.9267, C2 = 0.0529, C3 = 0.0138, iC4 = 0.0018, nC4 = 0.0034

7 - 29

y nC5 = 0.0014, est a 3,500 psia y 150 F. Cuales sern las condiciones de hidrato
cuando dicho gas se expande? Comparar con los resultados del Ejemplo 3-9.
Hacer clculos flash adiabticos a presin y temperatura inicial de 3,500 psia y
150 F respectivamente, hasta diferentes presiones finales (300, 400, 500, 600, y
700 psia) y graficar presin vs. temperatura final.
Estimar presin de formacin de hidrato para varias temperaturas (40, 45, 50, 55
y 60 F) para el gas de la composicin dada.

Clculos Flash

1. Abrir un nuevo caso, seleccionar la EOS de Peng Robinson e ingresar los


componentes C1 a nC4 y nC5, seleccionar el conjunto de unidades Field y
regresar al ambiente de simulacin (PFD).
2. Adicionar una corriente de materia, editarla e ingresar 150 F, 3,500 psia, la
composicin del gas y 100 lbmol/h (como base para clculos). Regresar al PFD.
3. Del Object Palette seleccionar la operacin Valve con la cual se simula una

Valve

7 - 30

cada de presin adiabtica (a entalpa constante), editarla e ingresar la siguiente


informacin: Inlet = 1, Outlet = 2, regresar al PFD.
4. Editar la corriente 2 e ingresar una presin de 300 psia, regresar al PFD.
Salvar el caso como Ejemplo 7-6.hsc
5. En la barra de mens ir a Tools, Databook, y en la pestaa Variables
hacer click en el botn Insert..., en la columna Object sealar 2, en la
columna Variable sealar Temperature y hacer click en OK, hacer click
en Insert..., en la columna Object sealar 2, en la columna Variable
sealar Pressure y hacer click en OK.
6. Ir a la pestaa Data Recorder hacer click en Add, en Current Scenario dar
el nombre de Flash, en la columna Include marcar Temperature y
Pressure, hacer click en el botn Record..., en Name for New State
ingresar 1, hacer click en OK y luego en X.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-6 presionando el botn Save Case)

7. En el PFD editar la corriente 2 e ingresar una presin de 400 psia, regresar al


PFD. En la barra de mens ir a Tools, Databook, y en la pestaa Data
Recorder hacer click en Record..., en Name for New State ingresar 2,
hacer click en OK. Con el mouse mover la ventana Data Book hacia la
derecha, ir al PFD, editar la corriente 2 y mover dicha ventana hacia la
izquierda.
8. Con el mouse hacer click sobre la celda Pressure de la ventana 2 y entrar un
valor de 500 psia, hacer click en el botn Record... de la ventana Data
Book, en Name for New State ingresar 3, hacer click en OK. Repetir el
procedimiento del prrafo anterior para las presiones 600 y 700 psia, ingresando
en Name for New State los valores 4 y 5, respectivamente. Cuando se
ingrese el ltimo valor 700 psia, antes de hacer click en X, se pueden ver los
datos tabulados de temperatura y presin para la corriente 2, haciendo click en
View... y seleccionando el radio-botn Table, regresar al PFD. Con esta
informacin se construye la curva Flash P vs. T, manualmente o utilizando
una hoja electrnica como Excel (Ver en Captulo 3 Fig. 3-15).

7 - 31

Estimativo Formacin de Hidrato


9. Ingresar una corriente nueva y editarla. Hacer click en el botn Define from
Other Stream..., seleccionar la corriente 1 o 2 (lo que interesa es la
composicin), hacer click en OK, ingresar la siguiente informacin: Stream
Name = Gas, Temperature = 40 F y hacer click en X.
10. En la barra de mens ir a Tools, Utilities, sealar Hydrate Formation
Utility y hacer click en Add Utility. Dar el nombre de Hidrato, hacer click
en Select Stream. En la columna Object sealar la corriente Gas y hacer
click en OK. Ir a la pestaa Performance para ver la presin calculada de
hidrato a la temperatura (40 F) de la corriente: Formation Pressure (psia) =
235.2610. Hacer click en X y nuevamente en X para regresar al PFD.
11. En la barra de mens ir a Tools, Databook, y en la pestaa Variables
hacer click en Insert..., en la columna Object sealar Gas, en la columna
Variable sealar Temperature y hacer click en OK. Hacer click en
Insert..., en Navigator Scope sealar el radio-botn Utility, en la columna
Object sealar Hidrato, en la columna Variable sealar Hydrate
formation pressurre, hacer click en OK.
12. Ir a la pestaa Data Recorder hacer click en Add, en Current Scenario dar
el nombre de Hidrato, en la columna Include marcar los campos
Temperature para la corriente Gas y Hydrate formation pressurre, hacer
click en Record..., en Name for New State ingresar 1, hacer click en
OK y luego en X.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-6 presionando el botn Save Case)

13. Maximizar el PFD para una mejor vista, editar la corriente Gas e ingresar una
temperatura de 45 F. En la barra de mens ir a Tools, Databook, y en la
pestaa Data Recorder hacer click en Record..., en Name for New State
ingresar 2, hacer click en OK. Con el mouse mover la ventana Data Book
hacia la derecha, para que la ventana Gas quede despejada a la izquierda.
14. Con el mouse hacer click sobre la celda Temperature de la ventana Gas y
entrar un valor de 50 F, hacer click en el botn Record... de la ventana Data
Book, en Name for New State ingresar 3, hacer click en OK. Repetir el
procedimiento del prrafo anterior para las temperaturas 55 y 60 F, ingresando
en Name for New State los valores 4 y 5, respectivamente. Cuando se
7 - 32

ingrese el ltimo valor 60 F, antes de hacer click en X, se pueden ver los


datos tabulados de temperatura y presin de formacin de hidrato para la
corriente Gas, haciendo click en View... y seleccionando Table. Con esta
informacin se construye (sobre la misma figura que se construy la curva
flash), la curva Prediccin de Hidrato P vs. T, manualmente o utilizando una
hoja electrnica como Excel (Ver en Captulo 3 Fig. 3-15). Regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-6 presionando el botn Save Case)

Para ver los datos calculados y tabulados con el simulador, en la barra de mens ir a
Tools - Databook, hacer click en el botn View... y seleccionando el radiobotn Table, moverse entre las pestaas Flash e Hidrato.

En el punto de corte de las dos curvas estarn las condiciones a las cuales se
empiezan a formar hidratos, cuando se depresiona el gas desde las condiciones
iniciales de presin y temperatura.
En el Captulo 3 Fig. 3-14 se muestran los resultados del clculo manual del
Ejemplo 3-9, y que corresponden a 500 psia y 52 F Vs. 675 psia y 56 F, de la Fig.
3-15 elaborada con los datos calculados por el simulador.

Ejemplo 7-7
Estimar la temperatura de formacin de hidrato a 610 psia para 100 lbmol/h de un
gas a 100 F con la siguiente composicin: N2 = 0.30, CO2 = 6.66, H2S = 4.18, C1 =

7 - 33

84.25, C2 = 3.15, C3 = 0.67, iC4 = 0.20, nC4 = 0.19, C5+ = 0.40. Comparar con el
resultado del Ejemplo 3-10.
1. Abrir un caso nuevo y seleccionar la ecuacin de estado (EOS) de Peng
Robinson.
2. Adicionar N2, CO2, H2S, C1, C2, C3, iC4, nC4, nC6 (en reemplazo de C5+). Ir al
ambiente de simulacin (PFD).
Salvar el caso como Ejemplo 7-7.hsc
3. Adicionar y editar una corriente, llamarla Gas Agrio e ingresar la composicin
molar, el flujo molar y las condiciones de temperatura y presin indicadas
arriba. Regresar al PFD.
4. En la barra de mens, seleccionar Tools, Utilities y adicionar una utilidad
para calcular la temperatura de formacin de hidrato de la corriente Gas
Agrio, a la presin de la corriente.
La temperatura de formacin de hidrato para la corriente Gas Agrio es :
F
Vs.

60.8

F calculado en Ejemplo 3-10.

(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-7 presionando el botn Save Case)

7.7

Inhibicin de Hidratos

Con Hysys se puede estimar la cantidad requerida de un solvente ( metanol o glicol),


para evitar o inhibir la formacin de hidratos en una corriente de gas natural.
El simulador ejecuta clculos flash en tres fases y calcula la distribucin de los
componentes en la fase respectiva vapor o lquido. Por lo tanto, las prdidas de
solvente en las fases lquida y vapor del hidrocarburo, se calculan en forma
apropiada.

7 - 34

Aunque la ecuacin de estado de Peng Robinson no fue originalmente diseada para


componentes no ideales como metanol o glicoles, los creadores del simulador han
optimizado la solubilidad de estos compuestos en las fases acuosa y de hidrocarburo,
para dicha ecuacin.
Los resultados son ms seguros que los estimados con la ecuacin de
Hammerschmidt; sin embargo, es necesario asegurarse que la distribucin de
componentes en todas las fases es satisfactoria. Cuando se tengan dudas, o no se
obtenga ninguna disminucin en la temperatura de formacin de hidrato, aunque se
adicione mucha cantidad de solvente, se debe comparar contra el mtodo de
Maddox et al. Si los resultados son consistentes, el paso a seguir es incrementar la
concentracin del solvente (glicol), pues generalmente el metanol se aplica puro. Sin
embargo, es necesario ser muy cuidadoso porque se incrementar la viscosidad.

EJEMPLO 7-8

En una plataforma costa afuera se producen 100 MMscfd de gas natural a 100 F y
1,200 psia con la siguiente composicin molar: C1 = 0.88, C2 = 0.01, C3 = 0.06, iC4
= 0.04 y nC4 = 0.01. El gas llega a la costa a 40 F y 900 psia. La temperatura de
hidrato del gas saturado es 70 F. Calcular la cantidad de metanol requerido para
prevenir la formacin de hidrato en la tubera. Comparar con los resultados del
Ejemplo 3-11.

7 - 35

1. Abrir un caso nuevo y seleccionar la ecuacin de estado (EOS) de Peng Robinson.


2. Adicionar C1, C2, C3, iC4, nC4, Methanol y H2O. Ir al ambiente de simulacin
(PFD).
Salvar el caso como Ejemplo 7-8.hsc
3. Cargar el conjunto de unidades Usuario 01 para definir la variable Flow en
MMscfd as: En la barra de mens, seleccionar Tools, Preferences, ir a la
pestaa Variables, si en el cuadro Available Units Set se encuentra Usuario
01, marcarlo y en el campo Flow cambiar MMscfh por MMscfd y hacer click
en X. Si no se encuentra Usuario 01, hacer click en Load Preference
Set..., buscar en la ruta respectiva el archivo Usuario 01 y hacer click en
Abrir. Volver a Tools, Preferences, seleccionar Usuario 01 y en el
campo Flow cambiar MMscfh por MMscfd y hacer click en X.
4. Adicionar tres corrientes, editar la # 1, llamarla Gas e ingresar las condiciones
de operacin 100 F y 1,200 psia, la composicin molar indicada arriba,
normalizar y entrar el flujo de 100 MMscfd. Regresar al PFD.
5. Editar la # 2, llamarla Agua e ingresar las condiciones de operacin 100 F y
1,200 psia, en la composicin molar ingresar un valor de 1.0 para H2O,
normalizar y regresar al PFD.
6. Adicionar una operacin Balance, editarla e ingresar como corrientes de
entrada Gas y Agua y de salida Gas Saturado, ir a la pestaa
Parameters, escoger el tipo Mole y regresar al PFD. Editar la corriente Gas
Saturado e ingresar las condiciones de operacin 100 F, 1,200 psia y regresar
al PFD.
7. En la barra de botones ir al botn Workbook y en el campo Mass Flow para
la corriente Agua ingresar valores hasta saturar la corriente Gas Saturado
(que el campo Vapour Fraction pase de 1.0000 a 0.9999, ingresar el valor
anterior con el cual cambia de 0.9999 a 1.0000 y dejar dicho valor).
8. Editar la corriente # 3, llamarla Metanol e ingresar las condiciones de
operacin 100 F y 1,200 psia, en la composicin molar ingresar un valor de 1.0
para Methanol, normalizar, hacer click en OK, ingresar en Mass Flow un
valor de 0.0 y regresar al PFD.

7 - 36

9. Adicionar una operacin Balance, editarla e ingresar como corrientes de


entrada Gas Saturado y Metanol y de salida Gas Offshore, ir a la pestaa
Parameters, escoger el tipo Mole y regresar al PFD. Editar la corriente Gas
Offshore e ingresar las condiciones de operacin 100 F, 1,200 psia y regresar
al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-8 presionando el botn Save Case)

10. A fin de simular el enfriamiento y la cada de presin entre la plataforma y la


costa, adicionar una operacin Cooler, editarla e ingresar como corriente de
entrada Gas Offshore, de salida Gas Inhibido y de energa EE, regresar al
PFD. Editar la corriente Gas Inhibido e ingresar 40 F y 900 psia, regresar al
PFD.
11. Ir a la barra de mens y seleccionar Tools, Utilities, adicionar la utilidad
formacin de hidrato, llamarla Hidrato Gas Inhibido, seleccionar la corriente
Gas Inhibido, ir a la pestaa Performance y ver el valor calculado de
temperatura de formacin de hidrato (69.8587 70 F) a la presin de la
corriente. Esta temperatura de formacin de hidrato corresponde a la corriente
sin inhibidor pues el valor del flujo msico de metanol en este momento es 0.0
lb/h.
12. Esconder el Object Palette (F4) y mover la ventana Hidrato Gas Inhibido
hacia la derecha de la pantalla.
13. En la barra de botones ir al botn Workbook, correr la ventana hacia la
izquierda para que se puedan ver las ventanas de la utilidad y la del
Workbook. En el campo Mass Flow de la corriente Metanol ingresar
valores hasta que la temperatura de formacin de hidrato de la corriente Gas
Inhibido baje a 40 F. Para un valor de 244 lb/h de metanol se obtiene una
temperatura de 39.9448 F, como puede verse a continuacin:

7 - 37

(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-8 presionando el botn Save Case)

7 - 38

14. Regresar al PFD y maximizarlo. Para conocer la concentracin y cantidad de


metanol en la fase acuosa, y las prdidas de este en el hidrocarburo gaseoso y
lquido, se instala un separador de tres fases. Editarlo e ingresar como entrada la
corriente Gas Inhibido, salida de vapor Gas Onshore, lquido liviano
Condensado y lquido pesado Agua-Metanol, regresar al PFD.
15. Para ver la concentracin en peso del metanol en la fase acuosa, editar la
corriente Agua-Metanol, sealar Composition, hacer click en Basis...,
seleccionar Mass Fractions y hacer click en X.
La concentracin de metanol en peso calculada por el simulador es:
0.312 vs. 0.315 calculada en el Ejemplo 3-11
Para ver el flujo msico de metanol en la fase acuosa, hacer click en Basis...,
seleccionar Mass Flows y hacer click en X.
El flujo msico de metanol calculado por el simulador es:
89.5 lb/h ( 2,148 lb/d ) vs. 2,000 lb/d calculado en el Ejemplo 3-11
A continuacin se muestran dichos resultados:

16. Para ver las prdidas por evaporacin (en la fase hidrocarburo gaseoso), editar la
corriente Gas Onshore y seguir el procedimiento del paso anterior para flujo
msico.
7 - 39

Las prdidas de metanol por evaporacin calculadas por el simulador son:


123 lb/h ( 2,952 lb/d ) vs. 3,308 lb/d calculadas en el Ejemplo 3-11
17. Para ver las prdidas de metanol en la fase hidrocarburo lquido, editar la
corriente Condensado y seguir el procedimiento del paso 15 para flujo msico.
Las prdidas de metanol en fase HC lquido calculadas por el simulador son:
31.6 lb/h ( 758 lb/d ) vs. 157 lb/d calculadas en el Ejemplo 3-11

El flujo msico total de metanol calculado con el simulador ser:


5,856 lb/d vs. 5,761 lb/d calculadas en el Ejemplo 3-11
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-8 presionando el botn Save Case)

EJEMPLO 7-9

Para el Ejemplo 7-8 cambiar el inhibidor a etilenglicol (EG) al 80 % peso, y calcular


la fraccin en peso y el flujo msico de EG en la fase acuosa. Generalmente para
glicol las prdidas en las fases gaseosa y lquida de hidrocarburo son despreciables.
Comparar con los resultados del Ejemplo 3-11.

7 - 40

1. Abrir el caso Ejemplo 7-8.hsc y salvarlo como Ejemplo 7-9.hsc.


2. En la barra de botones hacer click en el Enter Basis Environment, hacer click
en Component List - 1 y nuevamente en View..., seleccionar Methanol, ir
al campo Match escribir EG y hacer click en el botn < Substitute >,
regresar al PFD haciendo click en NO cuando sale el aviso ... left in
HOLDING mode ....
3. Editar la corriente Metanol y cambiar el nombre por EG-80%, ir a la
composicin msica e ingresar un valor de 0.80 en el campo EGlycol, y 0.20
en el campo H2O, normalizar, hacer click en OK, en el campo Mass Flow
ingresar un valor de 0.0 y regresar al PFD. Editar la corriente Agua-Metanol y
cambiar el nombre por Agua-EG, regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-9 presionando el botn Save Case)

4. Cerrar todas las ventanas que estn abiertas incluido el PFD, editar la utilidad
Hidrato Gas Inhibido y colocar la ventana hacia el lado derecho de la pantalla.
Cerrar la ventana Available Utilities. Abrir el Workbook y acomodar en la
pantalla las dos ventanas, de forma tal que le permita ingresar datos de flujo
msico de EG-80% y pueda ver la temperatura de formacin de hidrato.
El flujo msico de etilenglicol al 80 % en peso, requerido para que la temperatura de
formacin de hidrato para la corriente Gas Inhibido sea 40 F (o ligeramente
inferior) es :
lb/h (

) lb/d

El contenido de etilenglicol en la fase acuosa y su concentracin en peso es :


lb/h (
Vs.

5,398

lb/d ,

) lb/d ,

fraccin en peso

0.443 frac. en peso; calculados en Ejemplo 3-11

7 - 41

7.8

Proceso de Deshidratacin con Glicol

El proceso de deshidratacin con glicol es muy usado en plantas de gas para su


tratamiento, a fin de adecuarlo a los requerimientos de calidad para transporte y
distribucin. El glicol mas comnmente usado es el trietilen glicol (TEG) cuando se
requieren bajas temperaturas de roco o bajo contenido de agua (4 lb/MMscf).

EJEMPLO 7-10
El gas agrio que llega al separador del Ejemplo 7-1, va a endulzamiento en una
planta de amina y a una absorbedora con aceite, para recuperacin de lquidos. Para
que pueda tener completas las especificaciones como gas de ventas se requiere su
deshidratacin, la cual se va a hacer con trietilen glicol (TEG).
Un flujo de gas de 4,479 lbmol/h entra a la unidad de deshidratacin a 100 F y 850
psig con la siguiente composicin molar en base seca: N2 = 0.0121, C1 = 0.9012,
C2 = 0.0764, C3 = 0.0099, iC4 = 0.0003 y nC4 = 0.0001. El gas de venta producto
debe cumplir con un punto de roco por agua de 14 F.
1. Abrir un caso nuevo y seleccionar la ecuacin de estado (EOS) de Peng
Robinson.
2. Adicionar los componentes N2, C1, C2, C3, iC4, nC4, H2O y TEG. Ir al ambiente
de simulacin (PFD). En la barra de mens, ir a Tools, Preferences... , en la
pestaa Variables para Units seleccionar Field, hacer click en Clone, en
Unit Set Name entrar Usuario 02, en el cuadro Display Units ir al campo
Liq. Vol. Flow y en la celda respectiva de Unit seleccionar USGPM.
Hacer click en Save Preference Set..., escribir como nombre de archivo
Usuario 02, escoger una ruta y carpeta, hacer click en Guardar y
nuevamente en X para regresar al PFD. De esta forma se tiene el flujo
volumtrico de lquido en galones US por minuto. En la barra de botones hacer
click en el botn del Workbook, ir a la barra de mens y hacer click en
Workbook, Setup, en la parte derecha inferior de la ventana para el cuadro
Variables, hacer click en Add..., seleccionar la variable Std Gas Flow,
hacer click en OK y nuevamente en X. De esta forma se adiciona al
Workbook la variable flujo volumtrico estndar de gas, en millones de pies
cbicos por da.

7 - 42

7 - 43

Salvar el caso como Ejemplo 7-10.hsc


3. Ir al PFD, maximizarlo y adicionar dos corrientes, editar la # 1 y llamarla Gas
de Entrada, ingresar las condiciones de operacin 100 F, 865 psia, la
composicin molar indicada arriba, normalizar y 4,479 lbmol/h, regresar al
PFD.
4. Editar la corriente # 2, llamarla Agua, ingresar las condiciones de operacin
100 F y 865 psia, en composicin molar entrar un valor de 1.0 para H2O,
normalizar y regresar al PFD.
5. Adicionar una operacin Balance, ingresar como corrientes de entrada Agua
y Gas de Entrada y salida Gas con H2O, en la pestaa Parameters marcar
tipo Mole, regresar al PFD. Editar la corriente Gas con H2O y entrar los
datos de operacin 100 F y 865 psia, regresar al PFD.
6. Adicionar una operacin Separator e ingresar como corriente de entrada Gas
con H2O y corrientes de salida Gas a Contactora y Agua Libre, regresar al
PFD.
7. Ir al Workbook y en el campo Mass Flow correspondiente a la corriente
Agua ingresar valores hasta que los flujos de la corriente Agua Libre
cambien de 0.0000 a un valor ligeramente mayor.

(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-10 presionando el botn Save Case)

Cual es la temperatura para formacin de hidrato de la


corriente Gas a Contactora?
F
Cual es el contenido de agua para la corriente Gas a
Contactora?
lb H2O/MMscf de gas

7 - 44

Guas para resolver las dos preguntas anteriores:


* Adicionar una utilidad formacin de hidrato, llamarla Hidrato a Contactora,
seleccionar la corriente Gas a Contactora y leer la temperatura de
formacin.
* En el Workbook hacer doble click en el campo Mass Flow de la corriente
Gas a Contactora y editar la composicin en lb/h, llevar a lb/d para hacer la
relacin (lb/d) de agua / (MMscfd) de gas.

Adicionar la Contactora de TEG ( 3 etapas ideales , ver Cap. 3, pg. 3-45)

8. Ir al PFD y maximizarlo. Del Object Palette seleccionar y adicionar la

Absorber

operacin Absorber. Editarla e ingresar la siguiente informacin: Top Stage


Inlet = Carga de TEG, Bottom Stage Inlet = Gas a Contactora, Numb Stages n =
3, Ovhd Vapour Outlet = Gas Seco, Bottoms Liquid Outlet = TEG Rico, hacer
click en Next>, Top Stage Pressure = 865 psia, Bottom Stage Pressure = 865
psia, hacer click en Next>, Optional Top Stage Temperature Estimate = 120
F, Optional Bottom Stage Temperature Estimate = 100 F, hacer click en
Done y nuevamente en X para regresar al PFD.
9. Editar la corriente Carga de TEG e ingresar la siguiente informacin: 120 F,
865 psia, hacer doble click en Mass Flow e ingresar H2O = 0.005 y TEGlycol
= 0.995, normalizar, hacer click en OK, en el campo Std Ideal Liq Vol Flow
ingresar 4.0 USGPM (segn guas de diseo y operacin, ver Captulo 3 pg. 345), regresar al PFD. Editar la operacin de la absorbedora T-100 y hacer
click en Run, despus que converge la torre, regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-10 presionando el botn Save Case)

7 - 45

Cual es el contenido de agua para la corriente Gas Seco?


lb H2O/MMscf de gas

10. La corriente TEG Rico se depresiona hasta 26 psia para lo cual instalar una
operacin Valve. La corriente de salida de la vlvula se llama TEG BP,
editarla y entrar el valor de presin. Esta corriente entra al lado tubo del
intercambiador glicol rico/pobre.
11. Instalar una operacin Heat Exchanger, editarla e ingresar la siguiente
informacin:

Heat Exchanger

Tube Side Inlet = TEG BP, Tube Side Outlet = TEG a Regen, Shell Side Inlet =
TEG Reg, Shell Side Outlet = TEG Reg de R/P, sealar Parameters e ingresar
Tube Side - Delta P = 10.0 psi, Shell Side - Delta P = 0.10 psi y regresar al PFD,
editar la corriente TEG a Regen e ingresar 260 F, regresar al PFD.

Adicionar la Regeneradora de TEG

Con base en las guas de Diseo y Operacin (ver Cap. 3, pg. 3-47), la
regeneradora de TEG se simula como un plato ideal ms condensador y rehervidor.
La temperatura de la carga se fija en 260 F, la del condensador en 210 F y la del
rehervidor en 400 F.
12. Del Object Palette seleccionar y adicionar la operacin Distillation Column.
Distillation Column

7 - 46

Editarla e ingresar la siguiente informacin: Numb Stages n = 1, en el cuadro


Inlet Streams para el campo Stream = TEG a Regen, en el campo Inlet
Stage = 1_Main TS, en la lista Condenser sealar Full Rflx, Ovhd Vapour
Oulet = Vapores, Bottoms Liquid Outlet = TEG Reg, Condenser Energy Stream
= Cond Q, Reboiler Energy Stream = Reb Q, hacer click en Next>, Condenser
Pressure = 14.7 psia, Condenser Pressure Drop = 0.3 psi, hacer click en
Next> y nuevamente en Next>, Vapour Rate = 1.0 lbmole/h, Reflux Ratio =
1.0, Flow Basis = Molar, hacer click en Done, ir a la pestaa Design y
seleccionar Specs, hacer click en Add..., seleccionar Column
Temperature, hacer click en Add Spec(s)..., ingresar lo siguiente: Name =
Temperatura Condensador, Stage = Condenser, Spec Value = 210 F, hacer click
en X, hacer click en Add..., seleccionar Column Temperature, hacer click
en Add Spec(s)..., ingresar lo siguiente: Name = Temperatura Rehervidor,
Stage = Reboiler, Spec Value = 425 F, hacer click en X, seleccionar
Monitor, en la columna Active hacer click en las dos primeras
especificaciones Reflux Ratio y Ovhd Vap Rate para desactivarlas (observar
que los grados de libertad Degrees of Freedom quedan en 2) y para que la
columna est completamente especificada deben ser 0. En el cuadro
Specifications ir a las dos ltimas Temperatura Condensador y
Temperatura Rehervidor y activarlas (Degrees of Freedom = 0), la columna
debe converger. Cambiar la especificacin Temperatura Rehervidor al valor
mximo recomendado de 400 F, la columna debe converger.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-10 presionando el botn Save Case)

Cual es la concentracin de TEG en fraccin masa para la


corriente TEG Reg?
Como es comparada con la asumida (0.9950) en el paso 9?
Menor
Mayor

Reposicin de Prdidas
Como en el proceso se producen prdidas de TEG, es necesario simular el sistema
de reposicin. Sin embargo, como no es posible anticipar la cantidad exacta de
prdidas, no se especifica la rata de flujo de reposicin, sino la rata total de
recirculacin as:
7 - 47

13. Adicionar una operacin Mixer, editarla e ingresar la siguiente informacin:

Mixer

En la pestaa Design - Connections: Inlets = TEG Reg de R/P, Reposicin


TEG, Outlet = TEG a Bomba, sealar Parameters y seleccionar Equalize
All, regresar al PFD. Editar la corriente Reposicin TEG e ingresar 90 F,
hacer doble click en Mass Flow e ingresar H2O = 0.001 y TEGlycol = 0.999,
normalizar, hacer click en OK y nuevamente en X.
14. Adicionar una operacin Pump, editarla e ingresar la siguiente informacin:
Pump

En la pestaa Design - Connections: Inlet = TEG a Bomba, Outlet = TEG


de Bomba, Energy = Bomba Q, regresar al PFD. Editar la corriente TEG de
Bomba e ingresar 875 psia, regresar al PFD.
Enfriamiento y Reciclo de TEG a Contactora
La corriente regenerada de TEG se enfra en un segundo intercambiador con el gas
seco de la contactora y se recicla a ella.
15. Instalar una operacin Heat Exchanger, editarla e ingresar la siguiente
informacin: Tube Side Inlet = TEG de Bomba, Tube Side Outlet = TEG a
Reciclo, Shell Side Inlet = Gas Seco, Shell Side Outlet = Gas de Venta,
seleccionar Parameters e ingresar Tube Side - Delta P = 10 psi, Shell Side Delta P = 5.0 psi y regresar al PFD, editar la corriente TEG a Reciclo e
ingresar 120 F, regresar al PFD.
16. Instalar una operacin Recycle, editarla e ingresar la siguiente informacin:
Inlet = TEG a Reciclo, Outlet = Carga de TEG, regresar al PFD.
A

7 - 48

Recycle

17. A fin de que cada vez que se cambie el valor del reciclo de TEG Carga de
TEG a la Contactora, se actualice el valor de TEG a Bomba y por
consiguiente la reposicin de TEG, se instala una operacin SET as:
A

Set

Seleccionar y adicionar al PFD la operacin SET, editarla, hacer click en


Select Var..., en la columna Object seleccionar TEG a Bomba, en la
columna Variable seleccionar Std Ideal Liq Vol Flow, hacer click en OK,
en el campo Source - Object:, seleccionar la corriente Carga de TEG, ir a
la pestaa Parameters y entrar Multiplier = 1.0, Offset [USGPM] = 0.0,
regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-10 presionando el botn Save Case)

Determinacin del Punto de Roco por Agua

La eficiencia del proceso de deshidratacin se mide generalmente por el valor del


punto de roco por agua para el gas de venta. Esta propiedad se determina enfriando
el gas que contiene vapor de agua, hasta que condense la primera gota de agua libre.
La temperatura a la cual esto ocurre es la temperatura de roco por agua. Para hacer
este clculo automticamente con el simulador se procede as:
18. Instalar una operacin TEE, editarla e ingresar la siguiente informacin:

Tee

Inlet = Gas de Venta, Outlets = Gas de Despojo, Gas Venta, regresar al PFD.
Editar la corriente Gas de Despojo e ingresar Mass Flow = 0.0 lb/h, regresar al
PFD.
19. Instalar una operacin Component Splitter, para eliminar cualquier traza de
7 - 49

Component Splitter

TEG que tenga el gas. Editarlo e ingresar la siguiente informacin: Inlets = Gas
Venta, Energy Streams = Split, Overhead Outlet = TEG, Bottoms Outlet =
Punto Roco Gas, sealar Parameters y marcar los radio-botones Equalize All
Strem Pressures y Calculate Equal Temperatures, sealar Splits e ingresar
en el campo TEGlycol un valor de 1.00000 y para los dems componentes
0.00000, regresar al PFD.
20. Instalar una operacin Separator, editarla e ingresar lo siguiente: Inlets =
Punto Roco Gas, Vapour Outlet = Gas, Liquid Outlet = Primera Gota, regresar
al PFD, editar la corriente Punto Roco Gas e ingresar 25.3 F, regresar al
PFD.
El proceso de encontrar el punto de roco por agua puede hacerse manualmente,
dando valores de temperatura a la corriente Punto Roco Gas hasta que el
valor de flujo msico del componente H2O en la corriente Primera Gota, sea
ligeramente mayor que 0; para 25.3 F este valor es 0.0000, para 25.2 F es
8.8e-002. Sin embargo, mediante la operacin Adjust, este proceso se puede
hacer automticamente.
21. Instalar una operacin Adjust, editarla e ingresar la siguiente informacin:
Adjust

en el cuadro Adjusted Variable, hacer click en Select Var..., en la columna


Object seleccionar Punto Roco Gas, en la columna Variable seleccionar
Temperature, hacer click en OK, en el cuadro Target Variable, hacer click
en Select Var..., en la columna Object seleccionar Primera Gota, en la
columna Variable seleccionar Comp Mass Flow, en la columna Variable
Specifics seleccionar H2O, hacer click en OK, en el campo Specified Target
Value ingresar 0.088 lb/h, ir a la pestaa Parameters e ingresar Method =
Secant, Tolerance = 0.001 lb/h, Step Size = 5 F, Maximum Iterations = 50,
hacer click en Start, la operacin debe converger, regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-10 presionando el botn Save Case)

7 - 50

Cual es la temperatura de roco por agua para la corriente


Gas de Venta?
F
Cual es la concentracin de TEG en fraccin masa para la
corriente TEG Reg?

Gas de Despojo a Regeneradora


Para mejorar la eficiencia de la operacin de deshidratacin, se adiciona una
pequea corriente del gas de venta como gas de despojo a la torre regeneradora.
22. Instalar una operacin Balance ingresar como corriente de entrada Gas de
Despojo y de salida GDD a Regen, en la pestaa Parameters marcar tipo
Mole, regresar al PFD. Editar la corriente GDD a Regen e ingresar 160 F y
15 psia, regresar al PFD.
23. Editar la columna regeneradora operacin T-101, ir a la pestaa Design Connections, en el cuadro Inlet Streams ingresar la corriente de alimento
GDD a Regen, en Inlet Stage entrar Reboiler, hacer click en Run y
despus de obtener convergencia regresar al PFD.
24. Editar la corriente Gas de Despojo e ingresar 68 lb/h.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-10 presionando el botn Save Case)

Cual es la temperatura de roco por agua para la corriente


Gas de Venta?
F
Cual es la concentracin de TEG en fraccin masa para la
corriente TEG Reg?
Cual es el contenido de agua para la corriente Gas de
Venta?
lb H2O/MMscf de gas

7 - 51

7.9

Control de Punto de Roco por Hidrocarburo

Para alcanzar la especificacin de punto de roco por hidrocarburo (15 F mximo a


800 psia en USA), es necesario remover prcticamente todos los hidrocarburos
pesados a la mezcla de gas de produccin. Entre los procesos disponibles para dicho
tratamiento se encuentran el de refrigeracin y el de absorcin con aceite.
Con respecto al proceso de refrigeracin, a continuacin se presenta el Ejemplo 7-11
para simular el circuito de refrigerante, mientras que con el Ejemplo 7-12, se simula
una torre de absorcin con aceite, para observar el proceso de remocin de lquidos
o hidrocarburos pesados al gas natural.

Ejemplo 7-11

Se desea recuperar lquidos a una mezcla de 5,644 lbmol/h de gas con la siguiente
composicin molar: N2 = 0.0116, C1 = 0.8674, C2 = 0.0754, C3 = 0.0241, iC4 =
0.0066, nC4 = 0.0068, iC5 = 0.0017, nC5 = 0.0025, nC6 = 0.0023 y nC7 = 0.0016.
Esta mezcla se ha pre-enfriado a 60 F y 970 psia y se requiere llevar a 0 F, para lo
cual intercambia calor con propano refrigerante en un chiller que opera a 10 F.
La temperatura de salida del condensador del sistema de refrigeracin es 80 F y el
compresor tiene una eficiencia isentrpica de 75 %. Hacer la simulacin para el
circuito de refrigeracin con propano puro. Comparar con Ejemplo 4-1.

7 - 52

1. Abrir un nuevo caso, seleccionar la EOS de Peng Robinson, ingresar los


componentes de la mezcla, ir al PFD.
Salvar el caso como Ejemplo 7-11.hsc
2. Cargar el conjunto de unidades Usuario 02 as: En la barra de mens,
seleccionar Tools, Preferences, ir a la pestaa Variables, si en el cuadro
Available Units Set se encuentra Usuario 02, marcarlo y hacer click en X.
Si no se encuentra Usuario 02, hacer click en Load Preference Set..., buscar
la ruta en la cual est el archivo Usuario 02 seleccionarlo y hacer click en
Abrir.
En la barra de botones hacer click en el botn del Workbook, ir a la barra de
mens y hacer click en Workbook, Setup, en la parte derecha inferior de la
ventana para el cuadro Variables, hacer click en Add..., seleccionar la
variable Std Gas Flow, hacer click en OK y nuevamente en X. Ingresar la
corriente A de propano lquido saturado a la temperatura de salida del
condensador.
3. Ingresar una operacin Valve y llamarla Expansin, entra la corriente A y
sale la corriente B, a la temperatura de operacin del chiller.
4. Ingresar la operacin Heat Exchanger y llamarla Evaporacin. Por el lado
tubos entra la corriente Mezcla a 60 F y 970 psia con el flujo y composicin
molar indicados arriba, y sale la corriente Mezcla Fra a 0 F. Por el lado
casco entra la corriente B y sale la corriente C en su punto de roco y a la
temperatura del chiller. Despreciar la cada de presin por ambos lados.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-11 presionando el botn Save Case)

5. Instalar la operacin Compressor y llamarla Compresin, ingresar la


siguiente informacin:
Compressor

Inlet = C, Outlet = D, Energy = Q Compresor, sealar Paramenters e ingresar


Adiabatic Efficiency = 75 % (eficiencia isentrpica), regresar al PFD.
7 - 53

6. Instalar la operacin Cooler y llamarla Condensacin, ingresar Inlet = D,


Outlet = A, Energy = Q Condensador, despreciar la cada de presin, regresar al
PFD.
7. El diagrama P-H para propano que se muestra en la Fig. 4-2B, puede
reproducirse con el simulador mediante la utilidad Envelope as: En la barra
de mens ir a Tools, Utilities, sealar Envelope Utility y hacer click en
Add Utility, ingresar lo siguiente: Name = P-H Propano, hacer click en
Select Stream..., en Object sealar A y click en OK. Ir a la pestaa
Performance, en Envelope Type click en PH, en el cuadro Curves
ingresar 114.4 F para Isotherm 1 (temperatura de la corriente D), 80 F para
Isotherm 2 (temperatura de la corriente A) y 10 F para Isotherm 3
(temperatura de las corrientes B y C). Regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-11 presionando el botn Save Case)

El diagrama se puede acondicionar para imprimir y sobre l se pueden indicar


las cuatro corrientes A, B, C, y D que conforman el ciclo de refrigeracin as:

D
D

A
B

7 - 54

Con base en los resultados obtenidos en la simulacin responder las siguientes


preguntas:
Cual es el duty del Evaporador (Chiller)?
MMBtu/h vs. 5.06 MMBtu/h del Ejemplo 4-1
Cuanto propano lquido hay despus de la expansin?
lb/h
Cual es la fraccin en masa de propano lquido despus de la
expansin?
vs. 0.68 del Ejemplo 4-1
(Usar las lb/h de propano lquido de la pregunta anterior)

Cual es el flujo de propano lquido? Std Ideal Liq Vol Flow - Corriente A
USGPM vs. 168 USGPM del Ejemplo 4-1
Cual es el flujo de propano vapor?
MMscfd vs. 8.80 MMscfd del Ejemplo 4-1
Cual es el trabajo real del compresor?
MMBtu/h vs. 1.76 MMBtu/h del Ejemplo 4-1
Cual es el duty del condensador?
MMBtu/h vs. 6.82 MMBtu/h del Ejemplo 4-1

EJEMPLO 7-12

El gas agrio que llega al separador del Ejemplo 7-1, va a endulzamiento en una
planta de amina y a una absorbedora con aceite, para recuperacin de lquidos. A la
absorbedora entra un flujo de 5,350 lbmol/h de gas a 105 F y 885 psia con la
siguiente composicin molar: N2 = 0.0112, C1 = 0.8341, C2 = 0.0707, C3 = 0.0305,
iC4 = 0.0130, nC4 = 0.0059, iC5 = 0.0248, nC5 = 0.0044, nC6 = 0.0045 y nC7 =
0.0009. El aceite solvente es nC14 y llega a la absorbedora despus de haberse
7 - 55

enfriado a 55 F y 890 psia. Se desea recuperar con el solvente, el 70 % molar del C3


que entra con el gas, en una contactora que tiene 8 platos tericos y las presiones en
los platos 1 y 8 contados de arriba hacia abajo son 875 y 880 psia, respectivamente.

1. Abrir un nuevo caso, seleccionar la EOS de Peng Robinson, ingresar los


componentes de la mezcla de gas, el aceite solvente y agua, ir al PFD.
Salvar el caso como Ejemplo 7-12.hsc
2. Cargar el conjunto de unidades Usuario 02 para tener en el Workbook el
Liquid Volume Flow en USGPM. Adicionar la corriente Gas con la
composicin y condiciones de operacin mostradas anteriormente. Adicionar las
corrientes Agua y Gas a Contactora con las mismas condiciones de operacin
de la corriente Gas. Adicionar una operacin Balance tipo mole a la cual entran
las corrientes Agua y Gas y sale Gas a Contactora saturada con agua (abrir el
Workbook y mover la ventana hacia la izquierda, editar la corriente Gas a
Contactora y moverla hacia la derecha, en el Workbook ingresar valores de
Mass Flow para la corriente Agua, hasta ver en la ventana de la corriente Gas
a Contactora el cambio de 0.99999 a 1.00000 en la fraccin de vapor.
3. Instalar una corriente de materia, ir al Workbook y llamarla Aceite Pobre,
ingresar las condiciones de entrada a la contactora con una composicin en
fraccin mol de nC14 = 1.0000, ingresar un valor para Liquid Volume Flow de
375 USGPM (como gua para este valor inicial se toma entre 5 - 10 USGPM de
solvente / 100 lbmol/h de gas de carga).

7 - 56

4. Instalar una operacin Absorber e ingresar la siguiente informacin:

Absorber

Numb Stages n = 8, Top Stage Inlet = Aceite Pobre, Bottom Stage Inlet = Gas a
Contactora, Ovhd Vapour Outlet = Gas a Deshidratacin, Bottoms Liquid Outlet
= Aceite Rico, hacer click en Next>, Top Stage Pressure = 875 psia, Bottom
Stage Pressure = 880 psia, hacer click en Next>, hacer click en Done y
nuevamente en Run, la torre debe converger. Regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-12 presionando el botn Save Case)

Cual es la cantidad de C3 en lbmol/h para la corriente Gas


a Contactora?
Cual debe ser la cantidad de C3 en lbmol/h para la corriente
Aceite Rico si se recupera el 70 %?
Cual es la cantidad actual de C3 en lbmol/h para la corriente
Aceite Rico?
, cumple con el 70 % de
recuperacin?

Para que el programa calcule en forma automtica la rata de circulacin de aceite


pobre requerida para recuperar el 70 % del C3 de carga a la contactora, se utiliza una
operacin Adjust as:
5. Instalar una operacin Adjust, editarla e ingresar la siguiente informacin: en
el cuadro Adjusted Variable, hacer click en Select Var..., en la columna
Object seleccionar Aceite Pobre, en la columna Variable seleccionar Std
Ideal Liquid Volume Flow, hacer click en OK, en el cuadro Target
Variable, hacer click en Select Var..., en la columna Object seleccionar
Aceite Rico, en la columna Variable seleccionar Comp Molar Flow, en la
columna Variable Specifics seleccionar Propane, hacer click en OK, en el
7 - 57

campo Specified Target Value ingresar 114.23 lbmole/h, ir a la pestaa


Parameters e ingresar Method = Secant, Tolerance = 0.01 lbmole/h, Step Size
= 50 USGPM, Maximum Iterations = 50, hacer click en Start, la operacin
debe converger, regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-12 presionando el botn Save Case)

Cual es la nueva cantidad calculada de C3 en lbmol/h para


la corriente Aceite Rico?
Cumple con el 70 % de recuperacin?

7.10 Separacin de Lquidos Recuperados del Gas Natural

La recuperacin de los lquidos del gas natural (NGL), es una prctica comn para
que el gas de venta est libre de hidrocarburos pesados que puedan condensar en los
gasoductos ocasionando problemas de transporte. Cuando estos lquidos llegan a ser
ms valiosos que el gas, se maximiza el proceso de recuperacin de lquidos.
Una vez se han recuperado los lquidos por cualquiera de los procesos vistos para tal
efecto (Captulo 4), es necesario separarlos en fracciones de compuestos
individuales o mezclados que cumplan determinadas especificaciones como
productos comercializables. A continuacin se presentan dos ejemplos para ilustrar
la simulacin del proceso de fraccionamiento.

Ejemplo 7-13

Una corriente en su punto de burbuja se alimenta a una fraccionadora con la


siguiente composicin en lbmol/h: C2 = 21.5, C3 = 505.6, iC4 = 105.0, nC4 = 250.1,
iC5 = 56.2, nC5 = 50.0 y C6+ = 50.4. Se desea recuperar el 98 % del propano como
producto de cima, el cual tiene un contenido de iC4 de 1.0 % mol. La temperatura
7 - 58

del condensador es 120 F y la presin en la torre se considera constante e igual a la


presin de la corriente de alimento. R externo = 1.3Rmin.

Fondos
con C3

1. Abrir un nuevo caso, seleccionar la EOS de Peng Robinson, ingresar los


componentes de la corriente de carga haciendo C6+ = nC7, ir al PFD.
Salvar el caso como Ejemplo 7-13.hsc
2. Seleccionar el conjunto de unidades Field, ingresar una corriente, editarla
llamarla Alimento e ingresar la composicin en lbmol/h de cada componente,
regresar al PFD.
Para estimar la presin de la torre se requiere hacer un clculo de punto de burbuja
con la composicin del producto de cima, a la temperatura del condensador. Por lo
tanto, se necesita calcular la distribucin de los componentes en el producto de
cima. Se escoge como componente clave liviano el C3 y pesado el iC4. Se asume que
los componentes mas livianos que el clave liviano y los mas pesados que el clave
pesado, se separan perfectamente.
3. Ingresar una corriente, editarla y llamarla Presin Torre, regresar al PFD.

7 - 59

Adicionar una Hoja de Clculo - Operacin Spreadsheet


4. Adicionar una operacin Spreadsheet que funciona en forma similar a una
hoja de clculo, a la cual se pueden importar variables de las corrientes de
simulacin, hacer operaciones matemticas y exportar al caso de simulacin.

Spreadsheet

Editarla, ir a la pestaa Spreadsheet, ingresar la siguiente informacin segn


la celda: en la celda A1 escribir Componente, y dar enter, en la A2 escribir
C2 y dar enter, en A3 escribir C3 y dar enter, en A4 iC4 y dar
enter, en A5 nC4 y dar enter, en A6 iC5 y dar enter, en A7 nC5 y
dar enter y en A8 C6+ y dar enter. Ir a la celda B9, escribir Total Cima
= y dar enter. Ir a la celda B1, escribir Alimento y dar enter, ir a C1,
escribir Cima y dar enter, ir a D1, escribir Frac mol Cima y dar enter.
Nota: cuando se diga hacer click, es con el botn izquierdo del mouse. Cuando
se requiera hacer click con el botn derecho, se indica que es con dicho
botn.
5. Con el botn derecho del mouse hacer click en la celda B2, hacer click en
Import Variable, en Object seleccionar Alimento, en Variable
seleccionar Comp Molar Flow, en Variable Specifics seleccionar Ethane
y hacer click en OK.
6. Repetir las instrucciones del paso anterior para las celdas B3 a B8 y los
componentes Propane a C6+ = n-Heptane.

Ingreso de Frmulas
7. Hacer click en la celda C2, presionar la tecla +, escribir b2 y dar enter.
8. Hacer click en la celda C3, presionar la tecla +, escribir b3*0.98 y dar enter.

7 - 60

9. Hacer click en la celda C4, presionar la tecla +, escribir c9*0.01 y dar enter,
(aparece <empty>).
10. Escribir 0 y dar enter en cada celda C5 a C8.
11. Hacer click en la celda C9, presionar la tecla +, escribir (c2+c3)/0.99 y dar
enter.
12. Hacer click en la celda D2, presionar la tecla +, escribir c2/c9 y dar enter,
hacer click en la celda D3, presionar la tecla +, escribir c3/c9 y dar enter,
hacer click en la celda D4, presionar la tecla +, escribir c4/c9 y dar enter,
hacer click en la celda D5, presionar la tecla +, escribir c5/c9 y dar enter,
hacer click en la celda D6, presionar la tecla +, escribir c6/c9 y dar enter,
hacer click en la celda D7, presionar la tecla +, escribir c7/c9 y dar enter,
hacer click en la celda D8, presionar la tecla +, escribir c8/c9 y dar enter.
13. Con el botn derecho del mouse hacer click en la celda C9, hacer click en
Export Formula Result, en Object seleccionar Presin Torre, en
Variable seleccionar Molar Flow y hacer click en OK.
14. Con el botn derecho del mouse hacer click en la celda D2, hacer click en
Export Formula Result, en Object seleccionar Presin Torre, en
Variable seleccionar Comp Mole Frac, en Variable Specifics seleccionar
Ethane y hacer click en OK.
15. Repetir las instrucciones del paso anterior para las celdas D3 a D8 y los
componentes Propane a n-Heptane, hacer click en X para regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-13 presionando el botn Save Case)

Clculo Presin de Burbuja a la Temperatura del Condensador


16. Editar la corriente Presin Torre, en Vapour/Phase Fraction entrar 0.0000,
en Temperature entrar 120 F. Regresar al PFD.
Cual es la presin de la torre?
psia
7 - 61

Mtodo Corto de Destilacin Operacin Short Cut Distillation


Para simular esta operacin se requiere dar como dato de entrada la composicin del
componente clave liviano (C3) en el producto de fondo, la cual en este momento no
se conoce; y la composicin del componente clave pesado (iC4) en el producto de
cima, que es 1.0 % mol. Para calcular la composicin del componente clave liviano
(C3) en el producto de fondo, se procede as:
17. Instalar una operacin Balance, editarla e ingresar como corriente de entrada
Alimento y corrientes de salida Presin Torre y Fondos con C3,
especificar tipo Mole y regresar al PFD.
18. Como el alimento est en el punto de burbuja a la presin de la torre, editar la
corriente Alimento y calcular la temperatura de burbuja a 263 psia.
19. Como el producto de fondos est a la presin de la torre, editar la corriente
Fondos con C3 y calcular la temperatura de burbuja a 263 psia.
Cual es la composicin del componente clave liviano (C3) en el
producto de fondo (Fondos con C3)?
fraccin mol

20. Adicionar una operacin Short Cut Distillation, editarla e ingresar la siguiente

Short Cut Distillation

informacin: Inlet = Alimento, Condenser Duty = Cond Q, Distillate = Cima,


Reboiler Duty = Reb Q, Bottoms = Fondos, sealar Parameters e ingresar en
Component - Light Key in Bottoms = Propane y en el campo Mole Fraction =
0.0196. Para el campo Component - Heavy Key in Distillate = i-Butane y en el
campo Mole Fraction = 0.01. En el cuadro Pressures ingresar el valor calculado
anteriormente de presin en la torre 263 psia, tanto para el condensador como el
rehervidor (se asumi que la presin es constante en toda la torre).
Cual es el valor de la mnima relacin de reflujo?

7 - 62

21. En el cuadro Reflux Ratios ingresar para el campo External Reflux Ratio el
valor calculado por el programa para Minimum Reflux Ratio multiplicado por
1.3 (R = 1.3Rmin), ir a la pestaa Performance.
Cual es el mnimo nmero de platos requerido?

Cual es el nmero de platos calculado para R = 1.3Rmin?

Cual es la temperatura de fondos (Reboiler)?


F
Regresar al PFD.
Cual es el flujo molar de producto de cima?
lbmol/h
Cual es el flujo molar de producto de fondo?
lbmol/h

(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-13 presionando el botn Save Case)

Se observa que los flujos molares para las corrientes de cima y fondo varan un poco
con respecto al Ejemplo 1-2 del mdulo de Destilacin. Lo anterior, porque en el
mtodo del simulador los componentes se distribuyen, mientras que en el Ejemplo
1-2 se asumi una separacin perfecta. En la corriente Cima se puede ver que hay
algo de nC4 y trazas de iC5 en Mole Flows, vs. 0.0 en el clculo ideal.
Adicionalmente, los clculos de equilibrio (puntos de burbuja) difieren, porque
mientras en el procedimiento manual se utilizan cartas para leer las constantes de
equilibrio (lo cual introduce imprecisiones), con el simulador se utilizan ecuaciones
de estado con mtodos termodinmicos que ofrecen mejor precisin.

7 - 63

El mtodo corto de destilacin es solamente un estimado del comportamiento de una


columna (reflujo, nmero de platos, plato ptimo de alimento, duties, etc.) y su
aplicacin se reduce a columnas simples con reflujo. Para resultados mas reales es
necesario usar las operaciones de clculo riguroso como Distillation Column.
A continuacin se presenta un ejemplo para ilustrar esta operacin y tener mejores
elementos para analizar la operacin de un tren de fraccionamiento, en el cual se
separan las fracciones de los lquidos recuperados del gas natural (NGL).

Ejemplo 7-14

El aceite rico de la torre absorbedora del Ejemplo 7-12, va a la seccin de


regeneracin en la cual hay una deetanizadora para remover el gas disuelto y una
recuperadora de solvente donde se separan el solvente y los lquidos recuperados.
Se desea separar en productos comercializables una mezcla de NGL (natural gas
liquids) de 403 lbmol/h con la siguiente composicin: C2 = 0.0107, C3 = 0.2834, iC4
= 0.1697, nC4 = 0.0772, iC5 = 0.3285, nC5 = 0.0585, nC6 = 0.0596 y nC7 = 0.0124,
la cual entra a una depropanizadora a 70 F y 280 psia. El producto de cima es
propano con una especificacin de mnimo 90 % mol, el producto de fondo se
alimenta a 170 psia a una torre debutanizadora, en la cual se obtiene GLP con un
contenido mximo de pentanos de 1.0 % mol y gasolina natural cuya presin de
vapor Reid (RVP) debe cumplir con la especificacin ASTM D-323 (ver GPSA
Sect. 2). Las torres tienen los siguientes parmetros:

Nmero de platos tericos


Plato de alimento
Temperatura en condensador, F
Presin en condensador, psia
Presin de cima, psia
Cada de presin en la torre, psi
Tipo condensador

Depropanizadora

Debutanizadora

24
9
120
260
270
10
Total

20
11
120
140
150
10
Total

7 - 64

1. Abrir un nuevo caso, seleccionar la EOS de Peng Robinson, ingresar los


componentes de la mezcla de NGL, ir al PFD.
Salvar el caso como Ejemplo 7-14.hsc
2. Seleccionar el conjunto de unidades Field, ingresar una corriente, editarla,
llamarla NGL e ingresar 70 F, 280 psia, la composicin molar y el flujo total
de 403 lbmol/h, regresar al PFD.
3. Adicionar una operacin
Distillation Column

Editarla e ingresar la siguiente informacin: Numb Stages n = 24, en el cuadro


Inlet Streams para el campo Stream = NGL, en el campo Inlet Stage =
9_Main TS, en la lista Condenser sealar Total, Ovhd Liquid Outlet =
Propano, Bottoms Liquid Outlet = C4+, Condenser Energy Stream = Cond1 Q,
Reboiler Energy Stream = Reb1 Q, despus de dar enter hacer click en
Next>, Condenser Pressure = 260 psia, Condenser Pressure Drop = 10 psi,
Reboiler Pressure = 280 psia, hacer click en Next> y nuevamente en
7 - 65

Next>, Liquid Rate = 100 lbmole/h, Reflux Ratio = 1.0, Flow Basis = Molar,
hacer click en Done, ir a la pestaa Design y marcar Specs, hacer click en
Add..., seleccionar Column Temperature, hacer click en Add Spec(s)...,
ingresar lo siguiente: Name = Temperatura Condensador, Stage = Condenser,
Spec Value = 120 F, hacer click en X, hacer click en Add..., seleccionar
Column Component Fraction, hacer click en Add Spec(s)..., ingresar lo
siguiente: Name = Comp. min. C3, Stage = Condenser, Flow Basis = Mole
Fraction, Phase = Liquid, Spec Value = 0.91, Components = Propane, hacer
click en X, sealar Monitor, en la columna Active hacer click en las dos
primeras especificaciones Reflux Ratio y Distillate Rate para desactivarlas,
en el cuadro Specifications activar las dos ltimas Temperatura
Condensador y Comp. min. C3, la columna debe converger. Regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-14 presionando el botn Save Case)

Cual es el contenido de propano en el producto de cima?


fraccin mol
Cumple con el valor de la especificacin mnima?

4. Adicionar una operacin Valve a la cual entra la corriente C4+ y sale


Carga a Debutanizadora, regresar al PFD, editar la corriente Carga a
Debutanizadora e ingresar una presin de 170 psia, regresar al PFD.
5. Adicionar otra operacin Distillation Column editarla e ingresar la siguiente
informacin: Numb Stages n = 20, en el cuadro Inlet Streams para el campo
Stream = Carga a Debutanizadora, en el campo Inlet Stage = 11_Main TS,
en la lista Condenser sealar Total, Ovhd Liquid Outlet = GLP, Bottoms
Liquid Outlet = Gasolina Natural, Condenser Energy Stream = Cond2 Q,
Reboiler Energy Stream = Reb2 Q, despus de dar enter hacer click en
Next>, Condenser Pressure = 140 psia, Condenser Pressure Drop = 10 psi,
Reboiler Pressure = 160 psia, hacer click en Next> y nuevamente en
Next>, Liquid Rate = 60 lbmole/h, Reflux Ratio = 1.0, Flow Basis = Molar,
hacer click en Done, ir a la pestaa Design y marcar Specs, hacer click en
Add..., seleccionar Column Temperature, hacer click en Add Spec(s)...,
ingresar lo siguiente: Name = Temperatura Condensador, Stage = Condenser,
7 - 66

Spec Value = 120 F, hacer click en X, hacer click en Add..., seleccionar


Column Component Fraction, hacer click en Add Spec(s)..., ingresar lo
siguiente: Name = Comp. max. C5s, Stage = Condenser, Flow Basis = Mole
Fraction, Phase = Liquid, Spec Value = 0.009, Components = i-Pentane, nPentane, hacer click en X, hacer click en Add..., seleccionar Column
Vapour Pressure Spec, hacer click en Add Spec(s)..., ingresar lo siguiente:
Name = RVP, Stage = Reboiler, Type = Reid Vap Pressure, Phase = Liquid,
Spec Value = 26, hacer click en X, sealar Monitor, en la columna Active
hacer click en las dos primeras especificaciones Reflux Ratio y Distillate
Rate para desactivarlas. En el cuadro Specifications activar Temperatura
Condensador, y RVP (Degrees of Freedom = 0), la columna debe converger.
Regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-14 presionando el botn Save Case)

Cual es el contenido de pentanos en el GLP?


fraccin mol
Cumple con la especificacin de mximo contenido?

6. Editar la torre debutanizadora operacin T-101, sealar Monitor ir al cuadro


Specifications desactivar RVP y activar Comp. max. C5s, la columna
debe converger. Regresar al PFD.
7. Para conocer el RVP de la corriente Gasolina Natural, en la barra de mens ir
a Tools, Utilities, sealar Cold Properties, hacer click en Add Utility,
entrar Name = RVP, hacer click en Select Stream..., seleccionar Gasolina
Natural y hacer click en OK.

Cual es el valor del RVP?

psia

Cumple con la especificacin ASTM D-323 para RVP?

7 - 67

Regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-14 presionando el botn Save Case)

Cual es el contenido de pentanos en el GLP?


fraccin mol
Cumple con la especificacin de mximo contenido?

7.11 Remocin de Gas cido por Endulzamiento con Amina

La remocin de los componentes H2S y CO2 (gas cido) al gas natural, generalmente
se hace mediante un proceso regenerativo con una alcanolamina (producto de la
reaccin de amonaco con alcoholes o glicoles). El gas natural se pone en contacto
con una solucin acuosa de amina y el gas cido se remueve obtenindose un gas
dulce. La solucin de amina, rica en gas cido, se regenera con calor y cierra el ciclo
regresando a la unidad de contacto.
A continuacin se presenta un ejemplo en el cual se simula un proceso con amina,
que permite un mejor entendimiento de las variables claves que deben ser
manipuladas y controladas, para una ptima operacin.

Ejemplo 7-15

Una mezcla de 6,589 lbmol/h (60 MMscfd) de gas de produccin con la siguiente
composicin molar: N2 = 0.0093, CO2 = 0.0557, H2S = 0.0185, C1 = 0.7047, C2 =
0.0648, C3 = 0.0325, iC4 = 0.0167, nC4 = 0.0083, iC5 = 0.0474, nC5 = 0.0095, nC6 =
0.0167, nC7 = 0.0065 y H2O = 0.0094, llega a 100 F y 915 psia al separador de
entrada a la planta de procesamiento. El gas saturado con agua que sale del
separador va a la Unidad de Endulzamiento con Amina (Di-etanol Amina
7 - 68

7 - 69

- DEA), para remocin de H2S y CO2, a fin de que cumpla con las especificaciones
como gas dulce.
1. Abrir un caso nuevo, ir a la pestaa Fluid Pkgs, hacer click en Add...,
seleccionar el paquete de propiedades Amine Pkg, hacer click en X, ir a la
pestaa Components, seleccionar Component List - 1, hacer click en
View... e ingresar los componentes siguientes: N2, CO2, H2S, C1, C2, C3, iC4,
nC4, iC5, nC5, nC6, nC7, H2O y DEAmine (escribir este nombre en el cajn
Match), regresar al PFD.
Salvar el caso como Ejemplo 7-15.hsc
2. Cargar el conjunto de unidades Usuario 02.
3. Adicionar una corriente, editarla y entrar la siguiente informacin: nombre Gas
de Llegada, 100 F, 915 psia, 6,589 lbmol/h y la composicin molar indicada
arriba incluyendo un valor para DEA de 0.0000, regresar al PFD.
4. Adicionar una operacin Separator, editarla e ingresar como corriente de
entrada Gas de Llegada, salida de vapor Gas a Contactora y salida de
lquido Lquido, regresar al PFD.
El paquete de propiedades de Amina trabaja las torres absorbedora y regeneradora
con platos reales; por lo cual se requieren valores de eficiencias que son diferentes a
las de Murphree o de plato, porque estn relacionadas con las reacciones entre la
amina con el H2S y el CO2. Para la Absorbedora las eficiencias las calcula el
programa con base en tres dimensiones de plato: dimetro, longitud del vertedero
(weir length) y altura del vertedero (weir height). Para la Regeneradora es un dato
suministrado donde valores tpicos son 0.15 para CO2 y 0.80 para H2S.
5. La rata de circulacin de amina se puede estimar como se indica a continuacin:
De Ec. 5-1,

Circ. Amina (US gpm) =

donde,

PM(DEA) = 105.14 lb/lbmol

0.219 * PM ( amina ) * Q * %AG


= 598 gpm
(ML * ( amina ) * A% peso)

Q = 60 MMscfd

(DEA) = 1.038 (Fig. 21-8 GPSA, DEA = A% = 30% peso)


ML(en DEA rica) = 0.55 mol gas cido/mol DEA
%AG = 5.57 CO2 + 1.85 H2S = 7.42
7 - 70

Adicionar la corriente Carga de DEA, editarla e ingresar la siguiente


informacin: 110 F, 910 psia, hacer doble click en Mass Flow y entrar 0.70
para H2O y 0.30 para DEAmine, normalizar y hacer click en OK, en Std
Ideal Liq Vol Flow entrar 598 gpm, regresar al PFD.
6. Instalar una operacin Absorber, editarla e ingresar la siguiente informacin:
Numb Stages n = 20, Top Stage Inlet = Carga de DEA, Bottom Stage Inlet =
Gas a Contactora, Ovhd Vapour Outlet = Gas Dulce, Bottoms Liquid Outlet =
DEA Rica, hacer click en Next>, Top Stage Pressure = 900 psia, Bottom
Stage Pressure = 910 psia, hacer click en Next>, Optional Top Stage
Temperature Estimate = 100 F, Optional Bottom Stage Temperature Estimate =
160 F, hacer click en Done, ir a la pestaa Parameters y sealar Solver, ir
a la derecha de la ventana y entrar un valor de 0.4 para la celda Fixed Damping
Factor, seleccionar Amines y entrar los datos que se indican en su orden:
primero Tray Diameter = 6.0 ft, despus Weir Length = 5.0 ft y Weir Height
= 0.25 ft, hacer click en el botn RUN, la torre debe converger. Regresar al
PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-15 presionando el botn Save Case)

Adicionar una Hoja de Clculo - Operacin Spreadsheet


7. Para calcular la concentracin en ppmv de H2S y CO2 en el Gas Dulce, se utiliza
la operacin Spreadsheet.
Adicionar una operacin Spreadsheet para calcular la concentracin en ppmv
de H2S y CO2 en el Gas Dulce. Editarla, ir a la pestaa Spreadsheet, hacer
click en la celda A2 y escribir H2S, hacer click en la celda A3 y escribir
CO2, hacer click en la celda A4 y escribir Total Gas Dulce, hacer click en la
celda B1 y escribir Moles en Gas Dulce, hacer click en la celda C1 y escribir
ppmv en Gas Dulce, con el botn derecho del mouse hacer click en la celda
B2, hacer click en Import Variable, en Object sealar Gas Dulce, en
Variable sealar Comp Molar Flow, en Variable Specifics sealar H2S y
hacer click en OK, con el botn derecho del mouse hacer click en la celda B3,
hacer click en Import Variable, en Object sealar Gas Dulce, en
Variable sealar Comp Molar Flow, en Variable Specifics sealar CO2 y
hacer click en OK, con el botn derecho del mouse hacer click en la celda B4,
hacer click en Import Variable, en Object sealar Gas Dulce, en
Variable sealar Molar Flow y hacer click en OK, hacer click en la celda
7 - 71

C2, escribir +b2/b4*1000000 y dar Enter, hacer click en la celda C3, escribir
+b3/b4*1000000 y dar Enter.
Cual es la concentracin de H2S y CO2 en el Gas Dulce?
ppmv CO2
ppmv H2S

8. Instalar una operacin Valve a la cual entra DEA Rica y sale DEA a TK
Flash a una presin de 90 psia.
9. Instalar una operacin Separator para remover los gases livianos disueltos en
la amina. Entra la corriente DEA a TK Flash, sale como vapor Vap Flash y
como lquido DEA a R/P.
10. Instalar una operacin Heat Exchanger, editarla e ingresar la siguiente
informacin: Tube Side Inlet = DEA a R/P, Tube Side Outlet = DEA a Regen,
Shell Side Inlet = DEA Regenerada, Shell Side Outlet = DEA de R/P, sealar
Parameters e ingresar Tube Side - Delta P = 10.0 psi, Shell Side - Delta P =
10.0 psi y regresar al PFD, editar la corriente DEA a Regen e ingresar 200 F,
regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-15 presionando el botn Save Case)

Adicionar la Regeneradora de DEA

11. Adicionar la operacin Distillation Column, editarla e ingresar la siguiente


informacin: Numb Stages n = 18, en el cuadro Inlet Streams para el campo
Stream = DEA a Regen, en el campo Inlet Stage = 4_Main TS, en la lista
Condenser sealar Full Rflx, Ovhd Vapour Oulet = Gas Acido, Bottoms
Liquid Outlet = DEA Regenerada, Condenser Energy Stream = Cond Q,
Reboiler Energy Stream = Reb Q, hacer click en Next>, Condenser Pressure =
27 psia, Condenser Pressure Drop = 2 psi, Reboiler Pressure = 30 psia, hacer
click en Next> y nuevamente en Next>, Vapour Rate = 1.0 lbmole/h,
Reflux Ratio = 1.0, Flow Basis = Molar, hacer click en Done, ir a la pestaa
Parameters y seleccionar Efficiencies, en Efficiency Type marcar
Component, hacer doble click en Reset H2S, CO2 (las eficiencias para
todos los platos de la torre deben quedar en 0.15 CO2 y 0.80 H2S y en color
7 - 72

azul), en el cuadro Parameters sealar Solver, ir al campo Fixed Damping


Factor y entrar 0.40, ir a la pestaa Design y seleccionar Specs, hacer click
en Add..., seleccionar Column Temperature, hacer click en Add
Spec(s)..., ingresar lo siguiente: Name = Temperatura Condensador, Stage =
Condenser, Spec Value = 120 F, hacer click en X, hacer click en Add...,
seleccionar Column Duty, hacer click en Add Spec(s)..., ingresar lo
siguiente: Name = Duty Rehervidor, Energy Stream = Reb Q @COL2, Spec
Value = 5,000,000 Btu/h, hacer click en X, seleccionar Monitor, en la
columna Active hacer click en las dos primeras especificaciones Reflux
Ratio y Ovhd Vap Rate para desactivarlas. En el cuadro Specifications ir a
las dos ltimas Temperatura Condensador y Duty Rehervidor y activarlas
(Degrees of Freedom = 0), la columna debe converger. Ir a la celda de la
especificacin Duty Rehervidor y cambiar el valor por 35,640,000 Btu/h segn
guas del GPSA, dar Enter y la columna debe converger nuevamente.
Regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-15 presionando el botn Save Case)

Las eficiencias de componente para esta torre se consideran constantes (0.15 CO2 y 0.80 - H2S) para los 18 platos reales.

Se utiliza un factor denominado Damping (entre 0.25 0.5), el cual mejora la


estabilidad de la convergencia en los clculos de los modelos termodinmicos de
la torre.

Para estimar el Duty del Rehervidor se usan las guas de la Fig. 21-3 del GPSA.
Para DEA se tom un valor de 1,000 Btu/ galones de amina pobre, as:
Duty en Btu/h = gal/min(amina pobre) * 60 min/h * 1,000 Btu / gal
= 598 * 60 * 1,000 = 35,880,000 Btu/h

12. En la Contactora y especialmente en la Regeneradora, se pierde agua del


sistema, por lo tanto es necesario reponerla. Adicionar una operacin Mixer,
editarla e ingresar la siguiente informacin: Inlets = DEA de R/P, Reposicin de
H2O, Outlet = DEA a Enfriamiento, sealar Parameters y seleccionar
Equalize All, regresar al PFD. Editar la corriente Reposicin de H2O e
ingresar 90 F, hacer doble click en Mass Flow e ingresar H2O = 1.0,
normalizar, hacer click en OK y nuevamente en X.
7 - 73

13. Instalar una operacin Cooler, editarla e ingresar la siguiente informacin:


Inlet = DEA a Enfriamiento, Outlet = DEA a Bomba, Energy = Cooler Q,
seleccionar Parameters e ingresar Delta P = 5.0 psi y regresar al PFD.
14. Adicionar una operacin Pump, editarla e ingresar la siguiente informacin:
Inlet = DEA a Bomba, Outlet = DEA a Reciclo, Energy = Bomba Q, regresar al
PFD. Editar la corriente DEA a Reciclo e ingresar 110 F, 910 psia, regresar al
PFD.
15. Instalar una operacin Recycle, editarla e ingresar la siguiente informacin:
Inlet = DEA a Reciclo, Outlet = Carga de DEA, regresar al PFD.
16. A fin de que cada vez que se cambie el valor del reciclo de DEA Carga de
DEA a la Contactora, se actualice el valor de DEA a Enfriamiento y por
consiguiente la Reposicin de H2O, adicionar la operacin SET, editarla,
hacer click en Select Var..., en la columna Object seleccionar DEA a
Enfriamiento, en la columna Variable seleccionar Std Ideal Liq Vol Flow,
hacer click en OK, en el campo Source - Object:, seleccionar la corriente
Carga de DEA, ir a la pestaa Parameters y entrar Multiplier = 1.0, Offset
[USGPM] = 0.0, el caso debe converger. Regresar al PFD.
(Salvar el caso con el mismo nombre Ejemplo 7-15 presionando el botn Save Case)

Cual es la concentracin de H2S y CO2 en el Gas Dulce?


ppmv CO2
ppmv H2S

17. Una gua operacional en este proceso, es la carga molar de gas cido en la amina
rica (ver Fig. 21-3 de GPSA - DEA Rica: 0.43 - 0.73) que se expresa como:
(moles de H2S + CO2) / (moles de DEA) en la corriente DEA Rica. Para calcular
esta relacin editar la operacin SPRDSHT-1, en la pestaa Spreadsheet
hacer click en la celda D1 y escribir Moles en DEA Rica, hacer click en la
celda C4 y escribir DEA, hacer click en la celda C6 y escribir Carga Molar,
con el botn derecho del mouse hacer click en la celda D2, hacer click en
Import Variable, en Object sealar DEA Rica, en Variable sealar
Comp Molar Flow, en Variable Specifics sealar H2S y hacer click en
OK, con el botn derecho del mouse hacer click en la celda D3, hacer click en
Import Variable, en Object sealar DEA Rica, en Variable sealar
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Comp Molar Flow, en Variable Specifics sealar CO2 y hacer click en


OK, con el botn derecho del mouse hacer click en la celda D4, hacer click en
Import Variable, en Object sealar DEA Rica, en Variable sealar
Comp Molar Flow, en Variable Specifics sealar DEAmine y hacer click en
OK, hacer click en la celda D6, escribir +(d2+d3)/d4 y dar Enter.
Cuanto es la carga molar en DEA Rica?
Vs. 0.55 mol gas cido/mol DEA (del Paso 5)

18. Se requiere doblar la carga de gas a la planta. Salvar como Ejemplo 7-15A.hsc
y hacer los cambios necesarios haciendo primero click en el botn Solver
Holding para que pueda hacer los cambios sin que el caso corra. Una vez
hechos los cambios hacer click en el botn Solver Active.
Cuales fueron los cambios para procesar el doble de la carga
de la corriente Gas de Llegada = 13,178 lbmol/h?
1.
2.
Cuanto es la carga molar en DEA Rica?

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BIBLIOGRAFA

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