PFC ISKingenieros 04

PROYECTO FINAL DE CARRERA
Ingeniera Qumica Junio-2007
PLANTA DE PRODUCCIN
DE CIDO ACTICO
Martio Gonzlez Basadre

Virginia Gonzlez Ortiz
Joel Jord Murria
Antonio Rigueiro Mesejo
Ana Tauste Bausili
Tutora del proyecto: Gloria Gonzlez Anadon
VOLUMEN IV
11. MANUAL DE
CLCULOS
CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

11.1. CLCULO DE TANQUES DE ALMACENAJE Y CUBETOS..........................11-1
11.1.1
Tanques Metanol....................11-1
11.1.2
Tanques Nitrgeno........................11-8
11.1.3
Tanques Monxido de Carbono....................11-12
11.1.4
Tanques cido actico glacial y diluido al 70%..............................11-15
11.1.5
Cubetos de retencin...................11-27
...........................................................................................................................................
11.2.
DISEO DEL REACTOR....................................11-31
...........................................................................................................................................
11.3.
DISEO DE LAS COLUMNAS....................................................................11-49

11.3.1
Columna de destilacin...................11-49
11.3.2
Columna de absorcin....................11-54
...........................................................................................................................................
11.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR.........11-63

11.4.1. Intercambiadores sin cambio de fase................11-63
11.4.2. Condensadores.................11-78
11.4.3. Kettle reboiler.................11-86
11.4.4. Clculo del evaporador atmosfrico...............11-89
...........................................................................................................................................
11.5. EQUIPOS DE SERVICIOS...........11-100
...........................................................................................................................................
11.6. DISEO DE SEPARADORES.........11-102
...........................................................................................................................................
11.7.CLCULO DE BOMBAS Y SOPLADORES......11-122
11.7.1 Clculo de bombas...................11-122
11.7.2 Clculo de sopladores..................11-125
...........................................................................................................................................
11.8.MANUAL DE SEGURIDAD..........11-127
11.9. DISEO DE LA CMARA DE COMBUSTIN.....11-130
Planta de produccin de acido actico
11- Manual de clculos
11.1 CLCULO DE TANQUES Y CUBETOS
11.1.1.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO DEL METANOL
En estos tanques, T-101 a T-108, se almacenar el metanol puro que entra en

la planta, concretamente a la zona de carbonilacin. Estar situado en el parque de
tanques y su disposicin ser vertical. El caudal que deber almacenar es 121212,12
kg/da de metanol puro.
Se utilizar un sistema de inertizacin en la instalacin, creando una sobrepresin en
el sistema que impida la entrada de oxgeno y el contacto con el metanol almacenado,
evitando el posible riesgo de inflamacin y explosin durante el almacenamiento y
manipulacin de productos qumicos.
La necesidad del uso de atmsferas inertes, se debe principalmente a dos aspectos:
seguridad y proteccin de equipos.
Diseo funcional
El metanol es subministrado en camiones de 23 toneladas de capacidad. Se

dimensiona el tanque para que almacene metanol suficiente para 3 das, de esta
manera se evita el quedarnos sin producto si hubiese algn tipo de problema con el
suministro de ste. El consumo de metanol diario es de 121212,12 kg/da, por lo tanto
para satisfacer estas necesidades se requiere como mnimo 6 camiones de 23
toneladas de capacidad.
6 camiones 23000 kg
= 1,138 das
121212,12 kg / dia
A partir de este caudal y de la densidad del metanol, a las condiciones de
almacenamiento, es decir a presin atmosfrica y a una temperatura de 20C,
( MeOH , 20 C = 791,2 kg / m 3 ), se calcula el caudal volumtrico necesario:
QL =
3
121212,12 kg / dia
= 153,2 m
3
da
791,2 kg / m
Realizando los clculos pertinentes se obtiene que el volumen de metanol que se ha

de almacenar para tres das sea:
V = 459,6 m 3
En el momento de vaciado del tanque debe quedar en su interior un 30% del volumen,
de esta manera se sobredimensiona el tanque para mayor seguridad, por lo tanto el
volumen a almacenar es:
V = 597,48 m 3
Se reparte este volumen en 8 tanques de 74,69 m 3 .
Fijando el dimetro y calculando la altura, las dimensiones del tanque sern:
D (m)
R (m)
H(m)
1,5
11
Este tanque tendr cuerpo cilndrico, fondo superior cnico con una inclinacin de 20
respecto a la horizontal y fondo plano. Las dimensiones del fondo cnico son:
H CONO = r sin 20 = 1,5 sin 20 = 0,513 m

VCONO =
D 2 H CONO
12
3 2 0,513
12
= 1,208 m 3
El volumen total ser:
VTOTAL = VCILINDRO + VCONO = 74,69 + 1,208 = 75,90 m 3

Diseo mecnico:
Este tanque ha sido diseado siguiendo la normativa americana ASME y la

norma MIE-APQ-001 (Almacenamiento de lquidos inflamables y combustibles)
Seleccin del material de construccin
El material utilizado en la construccin de este tanque es de acero inoxidable AISI 240316L, ya que es ms resistente a la corrosin pero ms caro.
Temperatura de diseo
La temperatura de diseo ser como mnimo la temperatura de operacin ms 20C.
Temperatura de operacin = 20 C
Temperatura de diseo = Tempeartura de operacin + 20 C = 40 C
Al almacenar el metanol a una temperatura superior a su punto de inflamacin (12C),
el tanque estar equipado con un sistema que evite la penetracin de chispas o llamas
(apagallamas, cierre hidrulico, inertizacin garantizada siempre...); segn APQ-001,

ARTCULO 10.
Presin de diseo
La presin de diseo se calcula de dos maneras y se elige la que sea mayor.
Pr esin de operacin = 1 atm = 1,0132 bar

Pr esin de diseo = Pr esin de operacin + 2 bar = 3,0132 bar
Pr esin de diseo = Pr esin de operacin + 10% Pr esin de operacin = 1,1145 bar
Por tanto, cogemos la de 3,0132 bar .
A continuacin se muestra el clculo de los espesores de chapa de un tanque de

almacenamiento y del clculo del peso del equipo.
Clculo del espesor de la pared cilndrica a presin interna
t=
Donde:
PR
+ C1 + C 2
S E 0,6 P
P es la presin interna de diseo bar, (3,0132 bar).

R es el radio interno en mm, ( 1,5 10 3 mm).
S es el lmite elstico, (917bar).
E es el factor de soldadura=0,85 (radiografiado parcial).
C1 es la tolerancia a la corrosin (1 mm)
C2 es la tolerancia a la soldadura=0
t es el grosor de la pared en mm.
Se obtiene un valor de 5,916 mm de espesor. A este valor se le suma 1 mm por el

factor de corrosin, de manera que el espesor necesario es de 7 mm pero
industrialmente no se fabrican chapas de 7 mm, por este motivo se escoge una de 8
mm.
Clculo del espesor del fondo superior cnico
Se ha escogido un fondo superior cnico con una inclinacin de 20 respecto a la

horizontal.
t=
Donde:
PD
+ C1 + C 2
2 cos ( S E 0,6 P )
P es la presin interna de diseo, bar (3,0132bar).

D es el dimetro, mm (3000 mm).
E, es el factor de soldadura=0,85 (radiografiado doble parcial).
, es el ngulo que forma con la horizontal (20).
Se obtiene un espesor de 6,223 mm. A este valor le sumamos 1 mm por el factor de

corrosin y el 10% del espesor inicial por tolerancia de fabricacin, por tanto el
espesor ser de 8 mm.
Clculo del espesor del fondo inferior plano
El fondo inferior se ha escogido plano y su espesor se calcula de la siguiente forma:
t=
Donde:
PD
+ C1 + C 2
2 S E 0,2 P
P, es la presin interna de diseo, bar (3.0132bar).

D, es el dimetro, mm (3000 mm).
E, es la factor de soldadura=0,85 (radiografiado doble parcial).

Clculo del espesor del aislante
Debido a que estos tanques se encuentran en el exterior es conveniente

escoger un aislante trmico para as mantener la temperatura en el interior del tanque.
El clculo del espesor del aislante se ha realizado mediante la utilizacin del

programa Induver, facilitado por la casa comercial Isover.
En este programa, le hemos de proporcionar los datos siguientes: la
temperatura del fluido por el interior del tanque, la temperatura del ambiente exterior,
la temperatura que deseamos en la superficie del tanque, la velocidad del viento, ya
que los tanques estn en el exterior y el tipo de material de construccin del tanque.
En este caso se ha escogido como aislante el modelo: Panel PI-256 (panel semirgido
de lana de vidrio).
sta es una lana mineral de slice que es fundida a altas temperaturas y

mediante centrifugado se obtienen fibras largas y flexibles a las que se les impregna
aglomerantes que le dan la rigidez necesaria. Rango de temperatura: -18C a 454C.
Entonces, a partir de los datos que le hemos de aadir al programa, ste

calcula el grosor mnimo que ha de tener el aislante y el espesor necesario ha sido de
60 mm.
Clculo del peso del recipiente vaco

-
Peso pared cilndrica
PCILINDRO = ACILINDRO MATERIAL t = 6545,360 kg

ACILINDRO = D EXT H CILINDRO = 104,225 m 2
MATERIAL = 7850 kg
Donde:
m3
en este caso es acero inoxidable AISI 316 L
t = 0,008 m
D EXT = 2 t + D INT = 2 0,008 + 3 = 3,016 m
H CILINDRO = 11 m
Peso fondo inferior plano
PINFERIOR = AINFERIOR MATERIAL t = 448,655 kg
AINFERIOR =
Donde:
2
D EXT
= 7,182 m 2
MATERIAL = 7850 kg
m3
t = 0,008 m
D EXT = 2 t + D INT = 2 0,008 + 3 = 3,016 m
Peso fondo superior cnico
PCNICO = ACONO MATERIAL t = 473,905 kg
ACONO = c r = 7,546 m 2
MATERIAL = 7850 kg
m3
t = 0,008 m
Donde:
D EXT = 2 t + D INT = 2 0,008 + 3 = 3,016 m

r=
D EXT
= 1,508 m
2
2
c = r 2 + H CONO
= 1,593 m
Peso del aislante
PAISLANTE = AISLANTE AISLANTE t = 142,322 kg

AAISLANTE = D EXT H CILINDRO = 107,819 m 2
t = 0,06 m
Donde:
H CILINDRO = 11 m
D EXT = 2 t + D INT = 2 0,06 + 3 = 3,12 m
AISLANTE ( Panel PI 256) = 22 kg
m3
Entonces el peso total del recipiente vaco ser:

PESO PARED CILNDRICA (kg)
PESO FONDO INFERIOR plano (kg)
PESO FONDO SUPERIOR cnico (kg)
PESO AISLANTE (kg)
PESO TOTAL DEL RECIPIENTE VACO (kg)
6545,36
448,655
473,905
142,332
7610,241
Clculo del peso del recipiente con agua
Primero se calcula cuanto pesara el equipo lleno de agua, teniendo en cuenta la

densidad del agua y a este valor se le sumar el peso del equipo vaco.
PAGUA = PVACO + VCILINDRO AGUA = 82300,241 kg

PVACO es 7610,241 kg
Donde:
VCILINDRO es 74,690 m 3
AGUA = 1000 kg
m3
Clculo del peso del recipiente en operacin
Para determinar el peso total del equipo en operacin se procede igual que en el
apartado anterior, pero teniendo en cuenta la densidad del producto que contendr el
recipiente:
POPERACIN = PVACO + VCILINDRO METANOL = 66704,969 kg

Donde:
METANOL = 791,2 kg
m3
11.1.2.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE NITRGENO
En este tanque, T-140, se almacenar el nitrgeno, con la finalidad de poder

tener almacenado el metanol en las condiciones mencionadas anteriormente.
Estar situado en el parque de tanques y su disposicin ser vertical. El caudal que
deber proporcionar es 121212,12 kg/da, el mismo valor que almacenamos para el
metanol.
El sistema de inertizacin que se efectuar en el tanque de metanol, ser el

paso previo al primer llenado.
La secuencia de operaciones ser la siguiente:

1. Se introducir el nitrgeno, hasta una proporcin del 70% del volumen total del
depsito, de manera lenta para evitar un enfriamiento elevado del depsito.
2. A continuacin se dejar reposar, con el fin de que el nitrgeno ocupe la parte
superior del mismo, ya que el nitrgeno es menos denso que el aire, con lo que
ste se depositar en la parte inferior.
3. Por ltimo, se proceder a la apertura de la vlvula de utilizacin de fase
lquida, por la que saldr el aire, como muestra la siguiente figura:
Una vez inertizado el depsito, se podr proceder al mencionado llenado.

Los pasos a seguir son los citados a continuacin:
-
Se situar el camin cisterna a una distancia mnima de 3 metros de la boca de

carga, procurando que su salida de la zona se pueda realizar del modo ms
rpido y seguro posible.
Se pondr a tierra la toma de tierra del camin cisterna.
Se quitar el tapn roscado de la boca de carga del depsito y se conectar la

manguera del camin cisterna a la misma; se tiene que abrir la vlvula de
punto de mximo llenado.
Se accionar el equipo de trasvase, con la introduccin de metanol, hasta

alcanzar una presin de aproximadamente 1 bar en el interior del depsito.
Se dejar salir el gas inerte a medida que se contine llenando el depsito de

metanol, como indica la siguiente figura:
Se extraer en la medida de lo posible la mayor cantidad de gas inerte, para

evitar que llegue a los aparatos de consumo y provocar un mal funcionamiento
de los mismos.
Se comprobar la estanqueidad de las vlvulas del depsito.
Se continuar el llenado del depsito, comprobando el funcionamiento del

medidor de nivel.
Al finalizar el llenado, los pasos a realizar son los siguientes:

-
Se parar el equipo de trasvase.
Se cerrar el punto de mximo llenado.
Se purgar la manguera y se desconectar.
Se desconectar la puesta a tierra del camin cisterna.
Diseo segn la casa LINDE
El abastecimiento de nitrgeno en la instalacin est contratado por la casa

LINDE, que ha suministrado un tanque de 3,160 m3 cada 15 das. El coste de
nitrgeno es de 3
m3
y el alquiler de 230
mes
A partir del consumo de metanol diario y la densidad, a las condiciones de

almacenamiento, es decir a presin atmosfrica y a una temperatura de 15C,
( = 1185 kg / m 3 ), se calcula el caudal volumtrico necesario:
QL =
121212,12 kg / dia
m3
=
153
,
20
da
1185 kg / m 3
Realizando los clculos pertinentes se obtiene que el volumen de nitrgeno que se ha

de almacenar para 30 das sea:
V = 4596 m 3
Utilizando la ecuacin
de los gases ideales, podremos calcular el volumen de
nitrgeno que deseamos almacenar a presin atmosfrica y a una temperatura de

15C.
1 atm 4596000 litros

P V
=
= 194613,82 mol
R T 0,082 m 3 atm
288 K
kmol K
28 g N 2
1 kg
194613,82 mol
= 5449,18 kg
1 mol N 2 1000 g
P V = n R T n =
1 m3
5449,18 kg N 2
= 4,45 m 3 de N 2
1185 kg (densidad gas a 1 atm)
Las dimensiones del tanque, se han determinado a partir de la empresa LINDE,

teniendo en cuenta, el suministro y tambin considerando la eficiencia econmica.
10
El tipo de tanque elegido, ha sido T18-S64, en el cual sus dimensiones son las
siguientes:
D (m)
R (m)
H(m)
1,6
0,8
7,020
El diseo del tanque proporcionado por la empresa LINDE, puede apreciarse el la

ficha de especificaciones:
Observando la tabla, para este volumen calculado en estado gas, necesitaremos

almacenarlo en estado lquido, de volumen 6400 litros; en el cul este depsito estar
a 18 bares y a una temperatura de -266C aproximadamente.
T=
P V
18 6400
=
= 7,21 K = 265,78 C .
n R 194613,82 0,082
Por otro lado, el peso del recipiente vaco y lleno, sern los siguientes:
Peso vaco (kg) Peso lleno (kg)

3800
8660
11
11.1.3.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DEL MONXIDO DE CARBONO
En estos tanques, T-120 a T-128, se almacenar la cantidad de monxido de

carbono necesaria para satisfacer las necesidades de la planta. El caudal necesario es
elevado ya que para que se produzca la reaccin de carbonilacin se usa en exceso
este reactivo.
Estos tanques estarn en el exterior y su disposicin ser vertical.
Para su almacenamiento se ha utilizado un tanque criognico. Los tanques

criognicos son aquellos tanques que almacenan gases licuados bajo condiciones de
alta presin y baja temperatura. En este tipo de tanques se busca licuar el gas a
contener por varias razones:
El producto lquido ocupa un espacio mucho menor que la misma cantidad del
mismo compuesto gaseoso. Esto conlleva un ahorro muy grande del espacio
de almacenamiento para almacenar la misma cantidad de producto, cosa que
repercute en una disminucin de los costes de almacenaje.
Un producto lquido es mucho ms fcil de manejar y controlar que no un

producto que ste en forma gaseosa.
Por estas razones, es mejor almacenar un gas en forma licuada a pesar del enorme
trabajo de compresin del gas y del mantenimiento a temperaturas bajas para
mantener el componente del interior del tanque en fase lquida.
Los tanques criognicos, estn compuestos por un tanque interno de acero inoxidable,
ensamblado concntricamente dentro de otro tanque de acero al carbono,
definindose el espacio que existe entre dos tanques como espacio anular.
Este espacio anular es llenado con un material aislante de baja conductividad trmica
y adems expuesto al vaco, logrando con esto un perfecto aislamiento; obteniendo as
una transferencia de calor despreciable y una evaporacin relativamente igual a cero.
Adems cuentan con un equipo de refrigeracin, sistema mecnico que produce la
refrigeracin necesaria para compensar las ganancias de calor a travs del
aislamiento.
12
Diseo segn la casa LINDE
El abastecimiento de monxido de carbono en la instalacin est tambin

contratado por la casa LINDE, en el cul el volumen de CO para 3 das es de 487,2
m3. El coste del monxido de carbono es de 155
m3
y el alquiler de 230
mes
A partir del consumo de monxido de carbono diario y de la densidad del fluido,

( CO = 653,1 kg / m 3 ) a las condiciones de almacenamiento, es decir a 18 atmsferas y
a 164,2 C, se calcula el caudal volumtrico necesario:
QL =
106060,61 kg
653,1 kg
m 3 = 162,40 m 3
dia
Realizando los clculos pertinentes se obtiene que el volumen de CO que se ha de

almacenar para 3 das sea:
V = 487,2 m 3
En el momento de vaciado del tanque debe quedar en su interior un 30% del volumen,
de esta manera se sobredimensiona el tanque para mayor seguridad, por lo tanto el
volumen a almacenar es:
V = 633,36 m 3
Entonces, a partir de la tabla, hemos de repartir el volumen en 8 tanques de 79,4 m 3 .

Las dimensiones sern:
D (m)
3,8
R (m)
1,9
H(m)
13,977
El diseo del tanque proporcionado por casa LINDE, puede verse en la ficha de
especificaciones.
Por otro lado, los pesos, de los recipientes vacos y llenos, obtenidos por LINDE sern
los siguientes:
13

PAGUA = PVACO + VCILINDRO AGUA = 113600 kg

PVACO es 34200 kg
Donde:
AGUA = 1000 kg
m3
recipiente:
POPERACIN = PVACO + VCILINDRO MONOXIDO DE CARBONO = 86056,140 kg

PVACO es 34200 kg
Donde:
MONOXIDO DE CARBONO = 653,1 kg
m3
14
11.1.4.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO DEL CIDO ACTICO (70%) Y

GLACIAL
En estos tanques se almacenaran el cido actico glacial y el diluido, que son el

producto final de esta planta (T-401/T-408 para el glacial y T-421/T-432 para el
actico del 70%). Los tanques estarn situados en el parque de tanques y su
disposicin ser vertical.
Las condiciones recomendadas de almacenamiento del cido actico son entre 20
y 35C, no deben ser inferiores dado que a 16C el cido actico glacial se congela.
Por este motivo, debido a las condiciones climatolgicas, en invierno ser necesario
que este tanque cuente con un serpentn interno por el que circular vapor de agua
a 140C y en verano habr que mantener la temperatura del tanque haciendo
circular por el serpentn agua glicolada a 0C.
Diseo funcional:
El cido actico se subministrar en camiones cisterna de 23 toneladas de

capacidad, por este motivo se ha credo conveniente disear este tanque con la
capacidad suficiente para almacenar cido actico para tres das. Se supone que
diariamente o cada dos das vendrn los camiones a recoger el producto. El consumo
de cido actico (70%) diario es de 227272,73 kg/da y del glacial es de 136773,96
kg/da, por lo tanto para satisfacer estas necesidades se requiere como mnimo 10 i 7
camiones de 23 toneladas de capacidad respectivamente.
10 camiones 23000 kg
= 1,012 das
227272,73 kg / dia
7 camiones 23000 kg
= 1,178 das
136773,96 kg / dia
A partir de estos caudal y de las densidades de los dos tipos de cido, a las
condiciones de almacenamiento, es decir a presin atmosfrica y a una temperatura
de
20C,
( ( actico 70%) = 1028 kg / m 3 y ( actico glacial ) = 1049 kg / m 3 ),
se
calcula el caudal volumtrico necesario.
QL =
227272,73 kg / dia
m3
=
221
,
08
da
1028 kg / m 3
QL =
136773,96 kg / dia
m3
=
221
,
08
da
1049 kg / m 3
15
Realizando los clculos pertinentes se obtiene que el volumen de cido actico

para ambos casos que se ha de almacenar para tres das sea:
V (actico 70%) = 663,25 m 3
V (actico glacial ) = 391,16 m 3
En el momento de vaciado del tanque debe quedar en su interior un 30% del

volumen, de esta manera se sobredimensiona el tanque para mayor seguridad, por lo
tanto el volumen a almacenar es:
V (actico 70%) = 862,225 m 3
V (actico glacial ) = 508,508 m 3
Estos volmenes se reparten en 12 tanques de 71,85 m 3 de actico del 70% y

en 8 tanques de 63,56 m 3 de actico glacial.
Fijando el dimetro y calculando la altura, las dimensiones de los tanques sern:
cido actico 70%
cido actico glacial
D (m)
R (m)
H(m)
D (m)
R (m)
H(m)
1,5
11
1,5
Estos tanques tendrn cuerpo cilndrico, fondo superior cnico con una inclinacin de
20 respecto a la horizontal y fondo plano. Las dimensiones del fondo cnico son:
H CONO = r sin 20 = 1,5 sin 20 = 0,513 m

VCONO =
D 2 H CONO
12
3 2 0,513
12
= 1,208 m 3
El volumen total ser:
VTOTAL = VCILINDRO + VCONO = 71,85 + 1,208 = 73,058 m 3 respecto el actico 70%

VTOTAL = VCILINDRO + VCONO = 63,56 + 1,208 = 64,768 m 3 respecto el actico glacial
16
Diseo mecnico
Estos tanques han sido diseados siguiendo la normativa americana ASME y la

norma MIE-APQ-006 (Almacenamiento de lquidos corrosivos).
Seleccin del material de construccin
El material utilizado en la construccin de estos tanques es AISI-316, aunque sabemos

que es ms adecuado utilizar Zirconio 702, pero este ltimo tiene un valor mucho ms
elevado.
Se usa este material debido a la corrosividad que presenta el cido actico y al ser
una sustancia corrosiva ataca a muchos materiales metales en presencia de agua.
Temperatura de diseo
La temperatura de diseo ser como mnimo la temperatura de operacin ms 15C.
Temperatura de operacin = 20 C
Temperatura de diseo = Tempeartura de operacin + 15 C = 35 C
Presin de diseo
La presin de diseo se calcula de dos maneras y se elige la que sea mayor.
Pr esin de operacin = 1 atm = 1,0132 bar

Pr esin de diseo = Pr esin de operacin + 2 bar = 3,0132 bar
Pr esin de diseo = Pr esin de operacin + 10% Pr esin de operacin = 1,1145 bar
Por tanto, cogemos la de 3,0132 bar .
A continuacin se muestra el clculo de los espesores de chapa de un tanque de
almacenamiento y del clculo del peso del equipo.
Clculo del espesor de la pared cilndrica
t=
PR
+ C1 + C 2
S E 0,6 P
17
Donde:
P es la presin interna de diseo bar, (3,0132 bar).

R es el radio interno en mm, ( 1,5 10 3 mm)
S es el lmite elstico (2675,17 bar).

E es el factor de soldadura=0,85 (radiografiado doble parcial).
C1 es la tolerancia a la corrosin.
C2 es la tolerancia a la soldadura.
t es el grosor de la pared en mm.
Se obtiene un valor de 2,007 mm de espesor. A este valor se le suma 1 mm por el

factor de corrosin, de manera que el espesor necesario es de 3 mm pero
industrialmente no se fabrican chapas de 3 mm, por este motivo se escoge una de 4
mm.
Clculo del espesor del fondo superior cnico
Se ha escogido un fondo superior cnico con una inclinacin de 20 respecto a la

horizontal.
t=
Donde:
PD
+ C1 + C 2
2 cos ( S E 0,6 P )
P es la presin interna de diseo, bar (3.0132bar)

D es el dimetro, mm (3000 mm)
S es el lmite elstico (2675,17 bar)
E, es el factor de soldadura=0,85, (radiografiado doble parcial).
, es el ngulo que forma con la horizontal (20)

18
Clculo del espesor del fondo inferior plano
El fondo inferior se ha escogido toriesfrico y su espesor se calcula de la siguiente

forma:
t=
Donde:
PD
+ C1 + C 2
2 S E 0,2 P
P, es la presin interna de diseo, bar (3.0132bar).

D, es el dimetro, mm (3000 mm).
S es el lmite elstico (2675,17 bar).
E, es el factor de soldadura=0,85 (radiografiado doble parcial).

Clculo del espesor del aislante
El clculo del espesor del aislante se ha realizado tambin mediante la utilizacin

del programa Induver, facilitado por la casa comercial Isover.
Se ha escogido como aislante el modelo: Panel PI-256 (panel semirgido de lana de
vidrio) y el espesor necesario ha sido de 60 mm.
Clculo del peso del recipiente vaco (utilizando como ejemplo el cido
actico glacial)
-
Peso pared cilndrica
PCILINDRO = ACILINDRO MATERIAL t = 2214,681 kg

ACILINDRO = D EXT H CILINDRO = 85,049 m 2
MATERIAL = 6510 kg
Donde:
m3
en este caso es Zirconio 702
t = 0,004 m
D EXT = 2 t + D INT = 2 0,004 + 3 = 3,008 m
H CILINDRO = 9 m
19
Peso fondo inferior plano
PINFERIOR = AINFERIOR MATERIAL t = 185,049 kg
AINFERIOR =
2
D EXT
MATERIAL = 6510 kg
Donde:
= 7,106 m 2
m3
t = 0,004 m
D EXT = 2 t + D INT = 2 0,004 + 3 = 3,008 m
-
Peso fondo superior cnico
PCNICO = ACONO MATERIAL t = 195,517 kg

ACONO = c r = 7,508 m 2
MATERIAL = 6510 kg
m3
t = 0,004 m
Donde:
D EXT = 2 t + D INT = 2 0,004 + 3 = 3,008 m

r=
D EXT
= 1,504 m
2
2
c = r 2 + H CONO
= 1,589 m
Peso del aislante
PAISLANTE = AISLANTE AISLANTE t = 137,213 kg
A AISLANTE = D EXT H CILINDRO = 112,265 m 2

t = 0,06 m
Donde:
H CILINDRO = 9 m
D EXT = 2 t + D INT = 2 0,06 + 3 = 3,12 m
AISLANTE ( Panel PI 256) = 22 kg
m3
20
Entonces el peso total del recipiente vaco ser:
PESO PARED CILNDRICA (kg)

PESO FONDO INFERIOR plano (kg)
PESO FONDO SUPERIOR cnico (kg)
PESO AISLANTE (kg)
PESO SERPENTN (calculado pgina siguiente) (kg)
2214,681
185,049
195,517
112,265
52
PESO TOTAL DEL RECIPIENTE VACO (kg)
2759,512

PAGUA = PVACO + VCILINDRO AGUA = 66346,112 kg

Donde:
AGUA = 1000 kg
m3
recipiente:
POPERACIN = PVACO + VCILINDRO ACTICO
GLACIAL
= 69460,552 kg
Donde:
ACTICO GLACIAL = 1049 kg
m3
PESO SERPENTN LLENO (calculado pgina siguiente) (kg)

PESO RECIPIENTE LLENO DE ACTICO GLACIAL (kg)
PESO TOTAL EN OPERACIN
55,3
69460,552
69515,852
21
Diseo del serpentn para el cido actico glacial
Tal y como hemos dicho anteriormente, hemos decidido disear un serpentn, para
evitar que en invierno se congele nuestro producto y en verano lleguemos a los 39C,
y con esto se incendie nuestro producto.
El serpentn tendr un grosor de chapa de 2,7 mm. Las ecuaciones a utilizar han sido
las siguientes:
Ecuacin de calor :
TRS TRE
T TRE
ln
T
RS
Balance de energia para refrigerante :
Q =U A
UA
T TRE
= exp
T TRS
W R C PR
(1)
Q = W R C PR (TRS TRE )
Entonces :
UA
K 1 = exp
W R C PR
(2)
TRS = T
T TRE
K1
(3)
Se hace el balance de energa en el tanque:
W R C PR K 1 1
T = TRE + (T0 TRE ) exp
t (4)
m
C
K
P
1
Donde:
T: es la temperatura que deseamos dentro del tanque (25 C)
T0: es la temperatura inical del tanque (20 C)
TRE: es la temperatura de entrada al serpent (120 C)
TRS: es la temperatura de salida al serpentn (140)
K1: es 11,6, valor adimensional segn la expresin (2)
U: es el coeficiente de transmisin de calor del agua; (861,244 Kcal/h*m2*C)
CPR: es la capacidad calorfica del agua, 0,789 Kcal/kg*C
CP: es la capacidad calorfica del cido actico, 0,48 Kcal/kg*C
A: rea del serpentn: A = 2 R INT L donde L = 15 m, R INT = 0,00993 m
m: es la cantidad de actico que hay dentro del recipiente: 69460 Kg
WR: es el cabal de agua que circula por el serpentn, (kg/h)
t: es el tiempo necesario para calentar el recipiente, (h)
22
Hemos considerado poner dos serpentines separados entre ambos 1,5 m, en el

cual cada uno hace 3 vueltas.
Mediante iteraciones y haciendo uso de la expresin (4), para llegar a nuestra
temperatura deseada dentro del tanque (25C), el cabal y el tiempo requerido han sido
los siguientes:
T (C)
25
Wr (kg/h)
700
t (h)
3,3
t (min)
203
En cambio en verano, haremos circular agua a 0C, con tal de que el tanque no llegue
a la temperatura de inflamacin 39C. Los datos obtenidos han sido los siguientes:
T (C)
Wr (kg/h)
t (h)
25
4500
5,2
Peso del serpentn
Al tener el serpentn 3 vueltas, hemos calculado para cada vuelta un rea, un volumen,
y un peso, en el cual luego tendremos que sumar todos los pesos obtenidos para cada
vuelta con tal de saber el peso total del serpentn.
A continuacin, mostramos un ejemplo de clculo para calcular la masa del serpentn.

Volumen de una vuelta de serpentn:
VVUELTA = AVUELTA t SERPENTN
A3 VUELTA = DEXT L SERPENTN = 1,1969 m 3

Donde:
V3 VUELTA = 0,003315 m 3
DEXT = DINT + 2 t SERPENTN = 0,01986 + 2 0,00277 = 0,0254 m
LSERPENTN = 15 m
Peso de una vuelta del serpentn:
PVUELTA = V3 VUELTA ACERO = 0,003315 7850 = 26 kg
23
Peso total del serpentn vaco:
PSERPENTN
VACO
= PSUMA
DE TODAS LAS VUELTAS
= 52 kg
Peso serpentn lleno de agua:
PSERPENTN
LLENO
= PSERPENTN
VACO
+ VSERPENTN AGUA = 52 + 0,003315 1000 = 55,3 kg
24
Sistema de venteo
El sistema de venteo es un sistema de seguridad que sirve para prevenir la
formacin de vaco o bien de una sobrepresin en el interior del tanque, y as evitar la
deformacin del depsito como a consecuencia de una operacin de vaciado, carga o
bien debido a un cambio a la temperatura ambiente.
Diseo del venteo
Debemos dimensionar el sistema de venteo de acuerdo con la legislacin vigente y

hay que tener una medida mnima igual a la medida mxima de las conexiones de
tuberas que introducen o sacan las corrientes del recipiente, y en ningn caso sern
inferiores a 1,4 de dimetro interno.
Este orificio para el venteo estar situado en la parte superior, con un dimetro ms
grande del mnimo legal, sobretodo para no tener problemas con la salida de gases.
Su dimetro ser de 4.
Clculo de la capacidad total de venteo
El venteo de emergencia est relacionado con la superficie hmeda del recipiente

que puede estar expuesta a un fuego exterior. Dicha superficie se calcular sobre las
bases de un 55 por 100 de la superficie total de una esfera, o de un 75 por 100 del
rea total de un recipiente horizontal y los primeros 10 m por encima del suelo de un
recipiente vertical, se descontar la parte de superficie que est en contacto con el
suelo.
En almacenamientos atmosfricos la capacidad total de venteo puede ser determinada

por la siguiente frmula:
m 3 de aire por hora =
4,414 x Q
Lx M
Donde:
Q : calor recibido (kJ ) = 139,7 F A 0,82 10 3

h
F : factor de reduccin sin dim ensiones = 1
A : sup erficie hmeda (m 2 ) = 2 rINTERNO h r = 1,5m y h = 10m mximo
L : calor latente de vaporizacin(kJ
kg )
M : peso molecular
25
Hemos utilizado venteo en los tanques de actico glacial y del 70%. Los resultados a
dicho clculo son los siguientes:
CIDO ACTICO GLACIAL

L (kJ/kg)
M
Q (kJ/h) h (m) A (m2) Capacidad venteo (m3/h)
394,39 60,052 5328164,06 9 84,823
7695,216
CIDO ACTICO 70%
L (kJ/kg)
M
Q (kJ/h) h (m) A (m2) Capacidad venteo (m3/h)
478,982 60,052 5808964,61 10 94,248
6907,932
26
11.1.5.
CUBETOS DE RETENCIN
Los recipientes de superficie para el almacenamiento de lquidos inflamables,

combustibles y corrosivos debern de disponer de un cubeto de retencin. De esta
manera se evita la dispersin de lquido peligroso en caso de prdida o fuga del
mismo.
Los recipientes en el interior del cubeto no deben estar dispuestos en ms de dos filas.
El fondo del cubeto tendr una pendiente adecuada de forma que todo el producto
derramado escurra rpidamente hacia una zona del cubeto lo ms alejada posible del
resto de recipientes, de tuberas y rganos de la red de incendios.
a) Un cubeto para un solo tanque:
Capacidad cubeto = volumen lquido tanque
Si consideramos una altura de cubeto de 1m (puede estar entre 0,5 y 1m, segn la
MIE-APQ).
Capacidad cubeto = L x L x 1 = L2
b) Un cubeto para dos tanques, para lquidos inflamables:

Se podr utilizar el mismo cubeto para dos tanques, cuando se trate de lquidos
del mismo tipo.
Capacidad cubeto = volumen mayor de:
1. 100% x (volumen tanque ms grande volumen tanque ms grande
sumergido en el cubeto)
2. 10% x (volumen tanque1 + volumen tanque2)
A continuacin se presenta el clculo de los cubetos de retencin de los
productos almacenados en el parque de tanques.
Metanol
Contendr 8 tanques de 74,69 m3 distribuidos en dos filas de 4 tanques cada una.

Considerando el tanque de mayor capacidad, 74,69 m3, se descuenta el volumen que
queda sumergido en un metro del resto de los otros tres tanques.
27
Volumen sumergido de un tanque:

V=
D 2 1
4
= 7,069 m 3 donde D(dimetro del tan que) = 3 m
V total total del cubeto = 74,69 + 3 7,069 = 124,170 m 3
Referido a la capacidad global de los recipientes, el volumen del cubeto es de
597,520 m 3 de cuerdo con la cantidad que queda almacenada en los tanques. Para el
diseo del cubeto se considera el 10% y por tanto 59,752 m 3 . Se disea por tanto un
cubeto de retencin de 478,016 m 3 .
La distancia de los tanques a la pared del cubeto de retencin es de 1.5 m y la
distancia entre los tanques como mn. de 0,5 D = 1,5 m (de acuerdo a las distancias
de seguridad, para un producto clasificado como B1, 0,5 D ).
Las dimensiones del cubeto:
Espacio = dis tan cia a pared + dimetro de los recipientes + dis tan cia de seguridad
L arg ada del cubeto = 2 1,5 + 4 D + 3 1,5 = 19,5 m
Anchura del cubeto = 2 1,5 + 1,5 + 2 D = 10,5 m
Se decide disear un cubeto de 20m de largo y 12m de ancho. Estas dimensiones
garantizan que el cubeto abarca el volumen anteriormente determinado y se cumplen
las distancias de seguridad.
A continuacin, mostramos los resultados de los cubetos para los dos acticos y para
el monxido de carbono.
28
cido actico (70%)

D (m)
H (m)
11
N de tanques
12
3
V de un tanque (m )
71,85
Distancia entre tanque y pared cubeto (m)
1,5
Distancia entre tanques (m)
1,5
Dimensiones del cubeto

Largada cubeto (m)
Anchura cubeto (m)
28,5
10,5
Superfcie cubeto (m )
360
3
Volumen sumergido de 1 tanque (m )
7,069
Volumen total del cubeto (m )
149,604
3
Referido a la capacidad global de los tanques (m )

3
El 10% segn norma APQ (m )
86,22
3
Volumen total del cubeto de retencin (m )
862,2
1034,64
cido actico glacial

D (m)
H (m)
N de tanques
8
3
V de un tanque (m )
63,56
1,5
1,5

Largada cubeto (m)
Anchura cubeto (m)
19,5
10,5
Superficie cubeto (m )
240
3
7,069
113,04
3

3
508,48
50,848
406,784
29
Monxido de carbono
D (m)
3,8
H (m)
13,977
N de tanques
8
3
V de un tanque (m )
79,4
1,5
10,5

Largada cubeto (m)
Anchura cubeto (m)
49,7
21,1
Superfcie cubeto (m )
1050
3
11,34
158,79
3

3
635,2
63,52
508,16
30
11.2
DISEO DEL REACTOR
Para la determinacin de los grosores de los diferentes equipos utilizamos la

normativa ASME. Esta nos permite calcular
el grosor de cuerpos cilndricos con las
supuestas tapas, de diferentes geometras, en funcin de la presin interna o externa de

diseo. El grosor ms grande ser el que determinara el grosor de cada parte de nuestro
equipo.
Cuerpo
a) Presin interna
t=
PR
+ C1 + C 2 [mm]
S E 0,6 P
Donde:
P= Poperacin + 0.2 * Poperacin [bares]
R= Radio interno [mm]
E= factor de soldadura = 0,85 (soldadura con radiografiado parcial)
S= limite elstico (depende del material escogido) (bar)
C1= tolerancia a la corrosin [mm]
C2= tolerancia a la soldadura [mm]
b) Presin externa
Para determinar el grosor en funcin de la presin interna se procede con un

sistema iterativo, tomando como un buen valor inicial de iteracin el grosor
encontrado a presin interna.
El dimetro externo es funcin del dimetro interno i del grosor supuesto para
empezar.
Dext = Dint + 2 t [mm]
31
La longitud a tener en cuenta en el clculo depende de la altura del fondo

como:
L = l cilindre +
h fons
3
2 [mm]
Donde:
L= longitud real del cuerpo [mm]

lcilindro= longitud del cilindro sin los fondos [mm]
hfondo= altura del fondo del cilindro [mm]
Por otro lado tambin hay que determinar el grosor til como:
t util = t C1 C 2 [mm]
Con estos tres parmetros se puede determinar cual es la presin externa que
puede soportar nuestro material con el grosor que hemos escogido, mediante
la estimacin grafica de dos parmetros.
figura: UGO-28.0
eje y
L
Dext
FACTOR A
curva
Dext
t util
figura: UCS-28.2
eje y FACTOR A
FACTOR B
curva modulo de elasticidad (MPsi)
Pa =
4 B
(bar)
3 (Dext t util )
32
Donde:
A = FACTOR A
E = modulo de elasticidad (bar)
B= FACTOR B (bar)
Si no se dispone del FACTOR B, Pa se determina mediante:
Pa =
3 A E
(bar)
3 (Dext t util )
A partir de estas ecuaciones se proceder a un mtodo iterativo

suponiendo un grosor cada vez mayor mientras que Pa sea menor que
la presin admisible (P).
33
34
Fondos
Cabezal toriesferico
a) Presin interna
t=
PLM
[mm]
2 S E 0 .2 P
Donde:
P= Popereacin + 0.2 * Popereacin [mm]
L= radio interno del casquete [mm]
M= L/rint = 1.54 ( fondo toriesferico decimal)
E = factor de soldadura = 0.85
S = limite elstico ( depende del material elegido)
b) Presin externa
t=
1.67 P L M
[mm]
2 S 0.2 1.67 P
Donde:
L= radio interno del casquete [mm]
M= L/rint = 1.54 ( fondo toriesferico decimal)
El grosor escogido ser el mayor grosor determinado por las dos diferentes presiones
que acta sobre el equipo.
35
Cabezal cnico
El grosor obtenido por la siguiente ecuacin se sobredimensionara en un 7% para su

diseo.
t=
PD
[mm]
2 cos (S E 0.6 P )
Donde:

= grado de inclinacin
D = dimetro interno [mm]
El grosor obtenido por la siguiente ecuacin se sobredimensionara en un 7% para su

diseo.
Determinacin del peso de los equipos:

Cuerpo cilndrico
Peso del cuerpo = Vmaterial material [ Kg]
Donde:
Vmaterial =
2
Dext
Dint2 L [m3]
material = ( depende del material elegido)
Fondos
a) Toriesfrico:
Peso del cuerpo =
Dd 8 t F [Kg]
36
Donde:
Dd =
(1.2 Dext + 1.7 h )
1000
[mm]
Dext = dimetro externo [mm]
t F = grosor [mm]
h = 3.5 t F [mm]
b) cnico
Peso del cuerpo = Vmaterial material [ Kg]
Donde:
Vmaterial =
h
12
2
Dext
Dint2
[m3]
h= altura de el fondo cnico [m]
material = (dependiendo del material escogido)

Seguidamente se muestran diferentes contribuciones para el clculo del peso de
diferentes equipos.
Columna = Cuerpo cilndrico + 2 (fondos) + relleno
Intercambiador de calor = cuerpo cilndrico + 2 fondos + tubos

Reactor = Cuerpo cilndrico + 2 (fondos)+ agitador
Tanques = Cuerpo cilndrico + 2 (fondos)
37
Resultados diseo de los reactores:
La produccin de cido actico se consigue, en este caso, de la carbonilacin

del metanol a partir de monxido de carbono, en este caso utilizando el proceso
CATIVA sobre un catalizador slido de iridio y rutenio. La reaccin tiene lugar en fase
liquida a alta temperatura y elevada presin.
En la planta de proceso se trabaja con dos reactores, los cuales tienen la

capacidad de llevar a cabo individualmente la totalidad de la produccin. Se escoge
este diseo pensando en un posible mal funcionamiento o limpieza de uno de ellos, lo
cual siempre se podr mantener el mismo ritmo de produccin establecido.
El producto fabricado tiene estas propiedades fsicas:
PROPIEDADES FISICAS
Nombre
cido Actico
formula
C2H4O2
PM [g/mol]
60,053
Punto de solidificacin
16,66
Punto de ebullicin [C] i 1013 mbar
117,9
Flas point [C]
43
temperatura critica [C]
591,95
Presin critica [Mpa]
5,786
Solubilidad en agua (g/100g)
Miscible
Presin de vapor a 20C [mbar]
15,7
limite de inflamabilidad en aire
4%<x<16%
viscosidad a 20 C [Kg/m.s]
1,183
temperatura de auto ignicin [C]
463
constante de disociacin a 25C [pKa]
4,78
Calor de combustin [ KJ/mol]
-786,6
Constante dielctrica a 20 C
6,17
Calor latente de vaporizacin [Kj/Kg]
394,5
entropa normal a 25C [J/mol.K]
159,8
Calor de formacin en fase vapor [KJ/mol]
432,25
densidad [Kg/m3]
1049
38
En las reacciones qumicas podemos diferenciar dos tipos de reacciones las de

sistemas homogneos y las de sistemas heterogneos. Una reaccin es homognea
si se realiza en una sola fase. En cambio una heterogenia requiere la presencia de al
menos dos fases si se efecta a la velocidad a la que lo hace.
En el sistema empleado para la produccin de cido actico se producen una serie de

reacciones:
-La primera reaccin, heterognea, carbonizacin del metanol a partir del CO2
catalizada por una sal de Iridio.
rA
CH 3OH + CO2
CH 3 COOH
-La segunda, homognea, formacin de metano en fase gas.

rB
CO + 3H 2
CH 4 + H 2 O
-La tercera, heterognea, water shift reaction.

rC
H 2 O + CO
CO2 + H 2
A parte de estas tambin se dan en menor proporcin otras reacciones laterales como
las de formacin de etanol y cido propinico.
CH 3OH + CO CH 3COH
CO
H 2 + CH 3COH CH 3CH 2 OH
CH 3CH 2 COOH
H 2 + CH 3COH CH 3CH 2 OH MeI
CH 3CH 2 I + MeOH
Todas estas reacciones suceden de forma simultnea en el interior del reactor,

exceptuando la primera reaccin
las otras ocurren de forma minoritaria
consiguindose concentraciones de subproducto del orden de ppm.
39
La reaccin principal del proceso es exotrmica lo que crea la necesidad de un

sistema de intercambio de calor para mantener las condiciones de operacin dentro
del reactor. El sistema de intercambio consiste en una media caa que rodea el
reactor por la cual circula agua de refrigeracin. Su diseo nos permite trabajar a la
mitad de produccin o la produccin completa gracias a la colocacin de una vlvula
de tres vias que nos separa las dos zonas de intercambio del reactor.
Las condiciones dentro del reactor son:

T=190[C]
P= 29 [bar_a]
El reactivo limitante en este proceso es el metanol el cual es consumido prcticamente

en su totalidad. Esto es debido al camino que sigue el metanol en el ciclo cataltico
hacia cido actico.
El catalizador utilizado es una sal de cloro con iridio, este esta acompaado por un
compuesto de rutenio que aunque no cataliza la reaccin evita que en el ciclo cataltico
los intermedios de la reaccin vayan por una va alternativa que ralentizara la
velocidad de formacin de actico.
Cintica
Para poder seguir correctamente la evolucin de la reaccin es necesario conocer las

ecuaciones de velocidad, estas son:
rA = k [Ir ] [ AcMe]
rB = 6,8 E 3 rA
rC = 8,9 E 3 rA
Donde:
ri = velocidad de reaccin
k = constante cintica del componente i
En primer lugar aunque la cintica esperada debera depender de las

concentraciones de los reactivos en este caso depende de la concentracin de uno de
los promotores (AcMe) y de la concentracin de catalizador. Esto es debido a que en
el ciclo cataltico las etapas que determinan la velocidad de reaccin son la insercin
40
del CO en el complejo de iridio y la formacin de ioduro de metilo a partir de metil

acetato. Las velocidades de las otras dos reacciones fueron ponderadas a partir de
datos de patentes para experimentos realizados en condiciones similares a las de
operacin viniendo estas expresadas como un porcentaje
de la velocidad de
formacin del actico.
Balances de materia
- Balance de materia general
n j +
dN j
dt
= r j dV
V
entonces como en este caso se esta trabajando con un reactor continuo de tanque
agitado no tenemos el trmino de acumulacin y el balance utilizado es el siguiente:
n j = r j dV = r j V
V
Balances de energa
- Balance de energa general
d
hjn j hjnj + N jhj = q
j
S j
E dt j
Luego de igual forma que en el caso anterior el balance de energa utilizado es el

siguiente:
hjn j hjn j = q
j
S j
E
h j = h 0j 0 + h j
41
Donde:
q = Calor generado por la reaccin [Kcal/h]
h 0j 0 = Entalpa de formacin a la temperatura de referencia (298 K)

h j = La variacin de Aj para que esta pase de la temperatura de
referencia a la temperatura del sistema
Calculo del calor a intercambiar
H media ,salida Qsalida H media ,entrada Qentrada = q
(920,96 ( 94270) + 0,20775 ( 50290)) (914,15 ( 92590) + 86,5 ( 26470)) = q

q = 100456,56 [kcal/h]
Este es el calor que hay que intercambiar en cada uno de los reactores cundo
estn trabajando a 50% de su capacidad.
El calor utilizado para todos los clculos es el doble, ya que tenemos que tener en
cuenta el caso extremo de que uno de ellos pueda producir la totalidad de producto
deseado trabajando al 100% de su capacidad.
Diseo mecnico
El reactor escogido para la fabricacin de cido actico es de tipo cilndrico de

fondos toriesfericos en posicin vertical, ya que para este tipo de proceso dicha
configuracin garantiza buenos resultados.
Calculo del volumen del reactor
Para el clculo del volumen utilizamos la reaccin principal del proceso

despreciando las reacciones secundarias ya que estas son minoritarias.
A partir del balance de materia anteriormente expresado aislamos el volumen.
42
V =
n j
rj
[m3]
Donde:
n j = Flujo molar de metanol [Kmol/s]

r j = Velocidad de produccin directa de actico ( k.[Ir].[MeOH])
Vl =
( s)
= 2.79m
0.1942(Kmol ).136.42(Kmol )
h
h
1.169(Kmol ).
s
62.86(Kmol )
h
0.022 Kmol
Pero este no es el volumen correcto ya que se tiene que tener en cuenta el

aumento del volumen debido al burbujeo de CO. Cogiendo un 16% de gas en la fase
liquida, se obtiene el volumen corregido.
Vreacion =
2.79m 3
= 3.32m 3
0,84
Este volumen de reaccin es el necesario para conseguir el 50% de la produccin.

Como la capacidad de nuestro reactor es del 100% este ser el doble.
Por otro lado se necesita cierto volumen para evitar que el gas arrastre gotas. Por
lo cual se ha considerado aumentar este volumen en un 35% (medidas estndar).
Vreactor = 3.32 2 + 0.35 (3.32 2) = 8,9 9m 3

Material de construccin
El material utilizado para la construccin del reactor es el Hastelloy debido a sus

propiedades fsicas este tipo de material soporta muy bien la corrosin, aunque su precio
sea un poco elevado. Por otro lado la construccin del sistema de intercambio de calor
utilizaremos acero ASTM A-515 G55 ya que por el interior de dicho sistema circula agua y
no es necesario un material resistente.
43
Sistemas de seguridad
Para poder evitar una posible sobrepresin en el reactor en caso de un mal

funcionamiento de este se instalar un disco de rotura. Este elemento estar calibrado a
una presin inferior a la vlvula de seguridad, y enlazado a un sistema de control (sistema
especificado en el apartado de control e instrumentacin).
Calculo del grosor del equipo
Este grosor se calcula siguiendo la norma ASME explicada en este mismo manual.
Teniendo en cuenta que para el clculo del reactor el material utilizado es Hastelloy.
GROSOR DE LAS PAREDES DEL REACTOR

Recipiente cilndrico [mm]
Fondos toriesfericos [mm]
10
Media caa [mm]
1,5
Calculo del rea necesaria para el intercambio
Ambos reactores tienen que tener el rea suficiente para poder eliminar todo el
calor generado por la reaccin.
Q = U A Tml [Kcal/h]
A=
Q
[m2]
U Tml
Donde:
Q= Calor generado que hay que intercambiar [Kcal/h]
U= Coeficiente global de transmisin de calor [ Kcal/h.m2.K]
A= rea de intercambio [m2]
Tml = Diferencia de temperatura media logartmica, refrigerante medio de

reaccin [ k]
44
A=
2.10 5
5.52m 2
250 144.94
Calculo del peso del reactor
Reactor Vaco
La masa total del reactor es la suma de las contribuciones de los diferentes

pesos de las partes que lo constituyen. Estos pesos sern calculados de la forma
representada en el apartado del manual de clculos correspondiente.
PESO DEL REACTOR VACIO

CONTRIBUCIN
Kg
Recipiente
1161,3
Media Caa
107,3
Agitador
400,0
TOTAL
1668,3
Reactor en operacin
Para determinar el peso del fluido refrigerante que circula por el interior de la
media caa el procedimiento es el siguiente:
M agua = Vmediacaa agua
(( 4 ) D
Vmediaca =
2
int er
[Kg]
2 rreactor / 2 h
Dexterno
[m3]
Donde:
h = altura del reactor cubierta por el fluido refrigerante [m]
Dinter.= dimetro interno de la media caa [m]
Dexterno= dimetro externo de la media caa [m]
rreactor = radio del reactor [m]
45
PESO DEL REACTOR EN FUNCIONAMIENTO

CONTRIBUCION
KG
Recipiente completo
2090,68
fluido refrigerante
1269,03
fluido mezcla
8858,91
TOTAL
12218,61
Donde:
Fluido mezcla: es la media ponderada de todos los componentes del
interior del reactor
Calculo del agitador
El tipo de agitacin escogido afecta directamente al flujo que se produce en el

interior del reactor, por eso es importante escoger adecuadamente el tipo de agitador.
En este caso se opto por escoger un agitador de turbina con doble pala.
Dimensionado de la geometra del agitador
Teniendo en cuenta las dimensiones de nuestro reactor calculamos las dimensiones

del mezclador y de los bafles.
d 2 = 0,7 D ;
h1 = 0,16 D ;
h3 = 0,28 D ;
= 0,1 D ;
h2 = 0,2 d 2 ;
D (dimetro de nuestro reactor) = 1,8 [m]

h1 (altura que hay desde la turbina al fondo del reactor) = 0,54 [m]
d1 (dimetro de las palas del agitador) = 1,26 [m]
d2 (dimetro de la turbina) = 0,594 [m]
(distancia entre el bafle i la pared) = 0,18 [m]
h2 (grosor de las palas)= 0,25 [m]
h3 (altura entre la turbina y la primera pala)= 0,504 [m]
46
h3
h2
d 11 /2
d2
h3
h1
180
Calculo de la potencia del agitador
Este factor se puede calcular a partir del nmero de potencia (Np) que este a la vez
depende del Reynols de agitacin.
Re =
D2 N
[Adimensional]
Donde:
Re= Reynolds de agitacin. [Adimensional]
D= Dimetro del agitador. [m]
N= revoluciones del agitador [rps]
= densidad del fluido [Kg/m3]
= viscosidad del fluido [Kg/m.s]
Re =
1,2 2 1 841,66
= 3,6 10 6
4
3,37 10
Con este valor, y consultando una grfica en la bibliografa, se obtiene el nmero
de potencia Np:
Np= 4
Ahora ya podemos calcular la potencia del agitador mediante la siguiente ecuacin.
47
P = Np d 5 N 3
Donde:
P= potencia necesaria por el agitador (W)
Np= numero de potencia ( adimensional)
d= dimetro del agitador (m)
N= revoluciones del agitador (rps)
= densidad del fluido (Kg/m3)
P = 4 1,26 5 13 841,66 = 10691 [W]
48
11.3
DISEO DE LAS COLUMNAS
El proceso de produccin de cido actico desarrollado por I.S.K: Ingenieros

S.L. consta de 2 columnas una de destilacin y otra de absorcin.
Descripcin del proceso de clculo.
Todas las columnas han sido diseadas utilizando el simulador de procesos

qumicos de Aspentech Hysys v 3.2. El procedimiento seguido en la resolucin de las
columnas del proceso, ha consistido en un clculo previo para conseguir una buena
aproximacin siguiendo la opcin Short Cut Distillation, para acabar con la resolucin
a partir del mtodo riguroso del subprograma de Hysys Distillation Column para la
columna de destilacin, y Absorber para la de absorcin. El diseo de platos y relleno
fueron realizados con la utilidad Tray Sizing de Hysys y el diseo mecnico aplicando
el cdigo ASTM ASME para el diseo de recipientes a presin.
11.3.1 COLUMNA DE DESTILACIN
Diseo por el mtodo Short Cut Distillation
Una vez definido el caudal de alimento que se introduce en la columna, el

simulador requiere que se especifique:
-
Fraccin molar del componente clave ligero en colas.
Fraccin molar del componente clave pesado en cabezas.
Presin del condensador.
Presin del reboiler.
Con estos datos introducidos el simulador calcula una relacin de reflujo

mnima; una vez determinada esta se introduce un valor superior para que el programa
calcule el nmero de etapas que necesita la columna para conseguir la separacin,
as como las temperaturas de cabeza y colas. Con la informacin obtenida
recalcularemos la columna usando el mtodo riguroso.
Diseo de la columna de destilacin por el mtodo Distillation Column
Para el diseo de la columna de destilacin aplicando este proceso de clculo

hay que seguir los siguientes pasos:
49
Indicar cuales son las corrientes de entrada y salida de materia y

energa de la columna (la corriente de alimentacin tiene que estar
perfectamente definida).
Introducir el numero de Platos que tiene la columna
Indicar las presiones del condensador y del reboiler as como si el

primero es parcial o total.
Indicar las temperaturas aproximadas de cabezas y colas.
Introducir la relacin de reflujo y el caudal de salida por cabezas de la

columna.
Fig. 1 Pagina principal del subprograma de HYSYS Distillation Column.
Con los datos introducidos Hysys ya es capaz de resolver de forma rigurosa la

columna; en caso de no ajustarse las composiciones de salida a las de recuperacin
necesarias, se reacondicionaran los parmetros de operacin. Hysys deja para ello
50
dos grados de libertad, en este caso se ha optado por modificar la relacin de reflujo y
el caudal molar de destilado para obtener las especificaciones deseadas a la salida. El
procedimiento de clculo puede seguirse con la opcin monitor de la pestaa
Design y as comprobar si los resultados obtenidos por el simulador son lgicos.
Fig. 2 Pagina del subprograma de HYSYS Distillation Column donde se modifican los
parmetros para ajustar las especificaciones.
Una vez que ha convergido la columna, se pueden ver como varan los diferentes
parmetros de operacin a lo largo de esta, de forma grfica; estas graficas se pueden ver
en la opcin Plots de la pestaa Performance. Las figuras que siguen son algunas de las
graficas que se generan en este caso.
Las figuras que siguen exponen los datos del caso que nos compete. A la vista de
ellas podemos apreciar una evolucin lgica y plausible de los caudales de vapor y liquido
en la columna (fig. 4); as como la evolucin del perfil de temperaturas (fig. 5), ms baja en
el condensador que en el reboiler, ya que es ms rico en componentes ligeros con punto de
ebullicin inferior; y las composiciones a lo largo de la columna, enriquecindose en
componentes mas pesados cuanto mas cercanos al reboiler.
51
Fig. 3 Grafica de la evolucin de la fraccin msica de agua y HAc a lo largo de la

columna; estos dos son los componentes clave ligero y clave pesado en la separacin.
Fig. 4 Grafica de la evolucin del caudal molar de vapor y lquido a lo largo de la

columna.
52
Fig. 5 Perfil de temperaturas a lo largo de la columna.
53
11.3.2 COLUMNA DE ABSORCIN
Diseo de la columna de absorcin por el mtodo Absorber.
Para el diseo de la columna de absorcin aplicando este proceso de clculo

hay que seguir los siguientes pasos:
Indicar cuales son las corrientes de entrada y salida de materia de la

columna
(las
corrientes
de
alimentacin
tienen
que
estar
perfectamente definidas).
-
Introducir el numero de etapas que tiene la columna
Indicar las presiones de cabezas y colas.
Indicar las temperaturas aproximadas de cabezas y colas.
Con los datos introducidos Hysys ya es capaz de resolver de forma rigurosa la

columna; en caso de no ajustarse las composiciones de salida a las de recuperacin
necesarias habr que acondicionar las entradas o aumentar el nmero de etapas para
conseguir las especificaciones deseadas.
Fig. 6 Pagina principal del subprograma de HYSYS Absorber.
54
Una vez que ha convergido la columna, se pueden ver como varan los diferentes
parmetros de operacin a lo largo de esta, de forma grfica; estas graficas se pueden
ver en la opcin Plots de la pestaa Performance. Las figuras que siguen son
algunas de las graficas que se generan en este caso.
Fig. 7 Grafica de la evolucin de la fraccin molar de MeI y MeAc a lo largo de la

columna; estos dos son los componentes que queremos recuperar principalmente.
Fig. 8 Grafica de la evolucin del caudal msico de vapor y lquido a lo largo de la

columna.
55
Fig. 9 Perfil de temperaturas a lo largo de la columna.
Las figuras que preceden estas lneas exponen los datos del caso que nos compete. A
la vista de ellas podemos apreciar una evolucin lgica y plausible de los caudales de vapor
y liquido en la columna (fig. 8); as como la evolucin del perfil de temperaturas (fig. 9).
Dimensionado de las columnas.
El dimensionado se hace con la utilidad de Hysys comentada anteriormente, para

proceder a ello hay que:
1. En la opcin Setup de la pestaaDesign indicar:
Cual es la columna a dimensionar.
Dentro de la columna que seccin queremos dimensionar.
El tipo de columna que es (en caso de ser de platos indicar si es de

agujeros, vlvulas o campanas).
56
Fig. 10 Pagina principal de la utilidad de HYSYS Tray Sizing.
2. En la opcin Specs de la pestaaDesign para el caso de una columna de

relleno se especificara:
Cual es el tipo de relleno.
La correlacin que se utiliza para el clculo.
El factor de formacin de espumas.
El porcentaje de inundacin mximo.
57
Fig. 11 Pagina de especificaciones para una columna de relleno de la utilidad de

HYSYS Tray Sizing.
3. En la opcin Specs de la pestaaDesign para el caso de una columna de

platos se especificara:
Cual es la distancia entre platos.
El grosor del plato.
El factor de formacin de espumas.
El porcentaje de inundacin mximo.
Jugando con las especificaciones ajustaremos las dimensiones de los diferentes

elementos de las columnas para conseguir un funcionamiento lo mas optimo posible.
En la figura anterior y la que sigue se muestran las especificaciones para la columna
de relleno y la de platos respectivamente.
58
Fig. 12 Pagina de especificaciones para una columna de platos de la utilidad de

HYSYS Tray Sizing.
Los resultados de los clculos realizados por el subprograma de Hysys que se

muestran en las siguientes dos figuras son los de la columna de relleno y de platos
respectivamente,
estos
se
localizan
en
la
opcin
Resultsde
la
pestaa
Performance.
Fig. 13 Pagina de resultados de especificaciones para una columna de relleno de la

utilidad de HYSYS Tray Sizing.
59
Fig. 13 Pagina de resultados de especificaciones para una columna de platos de la

utilidad de HYSYS Tray Sizing.
Diseo mecnico de las columnas
Para realizar el diseo mecnico de las columnas se ha seguido el

procedimiento indicado en el cdigo ASTM ASME como ya se comento anteriormente;
a continuacin se presentan las tablas con los resultados de los clculos, la realizacin
de estos ya han sido explicados detalladamente con anterioridad.
60
Columna de platos
Columna de relleno
Pinterna (bar_a)
Pinterna (bar_a)
Pexterna (bar_a)
Pexterna (bar_a)
xfondos (mm)
xfondos (mm)
xcilindro(mm)
xcilindro(mm)
Fig. 14 Tablas de resultados de espesor de chapa y presioness para las columnas.
P = presin en bar absolutos.

x = grosor de chapa en mm.
Otro calculo especificado son los pesos de los equipos el mtodo aplicado para
el clculo de los recipientes ya ha sido explicado de forma detallada anteriormente.
Para el clculo de los pesos del relleno y de plato se detalla a continuacin.
Calculo del peso del relleno.
PR =
D 2 hR R
Donde:
PR- peso del relleno en (Kg).
D- dimetro de la columna en (m).
hR- altura del relleno en (m).
R- densidad del relleno (Kg/m3).
Columna de relleno
Pesovacio (Kg)
110
Pesorelleno (Kg)
114,0
Fraccion de
vacio
0,725
Pesolleno de H2O
(Kg)
398
Peso operacin
339
Fig. 15 Tabla de resultados de pesos para la columna de relleno.
61
Calculo del peso del plato.
PP = ( AP + l w (hw + hd )) x A
Donde:
PP- peso del plato en (Kg).
Ap- area del plato en (m2).
lw- longitud del rebosadero en (m).
hw- altura del rebosadero en (m).
hd- altura del downcomer en (m).
x- grosor de la chapa en (mm).
A- densidad del acero en (Kg/m3).
Columna de platos
Pcolumna sin platos(Kg)
1769
Pp (Kg)
151
Pcolumna (Kg)
3433
Pllena de H2O (Kg)
35608
Poperacin (kg)
17598
Fig. 16 Tabla de resultados de pesos para la columna de platos.
62
11.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR
11.4.1.
INTERCAMBIADORES SIN CAMBIO DE FASE
En la planta disponemos de diferentes tipos de intercambiadores en funcin del

rea de intercambio necesaria (A). Utilizaremos de carcasa y tubos para A>40 m2 y de
doble tubo para A<40 m2. Ambos modelos son los ms utilizados industrialmente por
su bajo coste y por su simple mecanismo de funcionamiento.
Para dimensionar los intercambiadores de carcasa y tubos (sin cambio de

fase), hemos seguido el mtodo de Kern.
Diseo funcional
1) Balance trmico:
q = m fluido proceso Cp fluido proceso T fluido proceso
2) Para circulacin en contracorriente (como es el caso de todos nuestros

intercambiadores):
T1
T1
T2
T2
t2
t1
Tml =
T1 T2
T
ln 1
T2
3) Correccin del Tml:

Tml,C = Tml F
Determinar F grficamente, en funcin del nmero de pasos por tubo y por
carcasa.
Si F<85
Aumentar ns (pasos por carcasa)
Si F>85
Corregir Tml
63
4) Suponer coeficientes de intercambio globales, individuales y factores de

ensuciamiento.
5) Calcular rea total (At) de intercambio:
At =
q
U Tml ,C
6) Suponer dimetro interno (DI) y externo (DE), longitud (L) y espesor de los
tubos (x). Utilizando tablas de medidas estndar de tubos.
7) Distribucin de los tubos:

Se define pitch como al distancia entre tubos. Hay tres tipos de
distribucin: triangular, cuadrada y romboidal. El pitch triangular proporciona
una velocidad ms elevada de transferencia, pero el cuadrado es ms fcil
de limpiar.
pitch = 1,25 DE
8) Eleccin del tipo de carcasa, clculo del dimetro del haz de tubos (DB) y
clculo del dimetro de carcasa:
N
DB = DE t
K1
n1
Donde:
DE es el dimetro externo de los tubos, mm
Nt es el nmero de tubos. N t =
At
At
=
A1 DE L
K1 y n1 son constantes adimensionales tabuladas

A partir del DB y del tipo de carcasa elegido, obtenemos DS grficamente (fig
12.10 Coulson).
A continuacin se comprueba que la relacin L/DS este entre 4-6. En caso de
que no se cumpla esta relacin:
Si es L/DS<4 se supone una L mayor
Si es L/DS>6 se supone L menor
En ambos casos hay que recalcular DB y DS.
9) Calculo de la velocidad de paso por tubos (vt):
64
vt =
mt
Apaso1tubo N pt
Donde:
mt es el caudal msico por tubo, en kg/s
es la densidad del fluido que pasa por tubos, en kg/m3
Apaso1tubo =
DI2
( en m 2 )
Nt
n pt
N tp =
npt numero de pasos por tubo

Ntp numero de tubos por paso
10) Determinacin del nmero de pantallas deflectoras y separacin entre ellas:
lB
Fluido
DS
Baffle cut
lB es el espaciado entre pantallas, lB = 0,2-1 DS
Baffle cut es la altura libre entre pantalla y carcasa, B cut=0,15-0,45 DS
El nmero de pantallas es N B =
L
1
lB
11) Correccin de U:
U=
q
ATml ,C
12) Clculo
de
( A = N t DE L )
coeficientes
individuales
de
transferencia
de
calor
determinacin de factores de ensuciamiento, para determinacin de U:
65
Coeficiente por el lado de los tubos :

Apasot = N t
Apaso1tubo
n pt
d eq = DI
Gtubo =
mt
Apasot
DI Gtubo
Re t =
Prt =
C p
k
Determainacin jH grficamente o si Re > 10 4

ht = jH Re t Pr
0 , 33
t
jH = 0,027Re t0, 2
0 ,14
Para encontrar la viscosidad en la pared (W), en la bibliografa, calculamos la

temperatura de la pared (tW) a partir de la ecuacin siguiente:
ht,aprox(tW-t) = U(T-t)
Donde:
ht,aprox es el coeficiente individual aproximado, calculado sin tener
en cuenta el efecto de la variacin de la viscosidad, en W/(m2C)
U coeficiente global corregido, en W/(m2C)
T es la temperatura media de la carcasa en el proceso, en C
t es la temperatura media de los tubos en el proceso, en C
Coeficiente por el lado de carcasa :

AST =
l B DS ( pitch DE )
pitchn ps
GS =
MS
;
AST
d eq =
1,27
( pitch 2 0,785DE2 )
DE
Re S =
d eq GS
vS =
MS
AST S
PrS =
C p
k
Deter min acin j H grficamente ( fig 12.29 Coulson)

hS = jH Re S Pr
0 , 33
S
0 ,14
66
Ahora podemos obtener U referido al rea externa, a partir de los coeficientes

individuales:
D
DE ln E
1
1
1
DI
=
+
+
U R hS hRS
2k acero
+ DE 1 + DE 1
DI hRt DI ht
Antes de continuar calcular el sobredimensionamiento como:
% sobre dim =
U R U sup uesta
U sup uesta
100
La UR debe ser entre un 0-15% superior a la U supuesta inicialmente, en caso

de que no entre en este rango, hay volver a suponer una U, es decir volver al
paso nmero 4).
13) Clculo de las prdidas de presin:

Prdidas por tubos:
L
Pt = n pt 8 j f
DI
v 2 t
+ 2,5
2
Prdidas por carcasa:
D L v 2
PS = n S 8 j F S S
D l
eq B 2 W
0 ,14
Resultados obtenidos aplicando el mtodo Kern al intercambiador sin cambio de fase:

IC-101 Intercambiador donde se enfra el metanol antes de entrar a la columna de
absorcin. Las propiedades de los fluidos de proceso y de servicio, para el intervalo de
temperaturas, son:
Propiedades
Fase
T( C)
Presin (Pa)
Caudal msico (Kg/s)
Densidad (Kg/m3)
Viscosidad (Kg/m.s)
Cp (J/KgC)
Conductividad (W/mC)
MeOH
Agua/EG (10% peso)
TUBOS
Entrada
Salida
L
L
20
5
1,01E+05
1,41
1,41
780,81
806,55
5,08E-04
7,36E-04
3,62E+03
3,55E+03
0,1776
0,1881
CARCASA
Entrada
Salida
L
L
0
7
1,01E+05
2,73
2,73
1038,8
1033,6
1,95E-03
1,65E-03
4,01E+03
3,96E+03
0,5614
0,5726
67
Para determinar el caudal necesario de fluido refrigerante: hemos calculado

el calor liberado al disminuir la temperatura del metanol hasta 5C y hemos
fijado el salto trmico del agua de servicio.
q = m MeOH Cp MeOH TMeOH = 76542 W

A partir del balance de energa obtenemos el caudal de agua glicolada:
q(W ) = m MeOH Cp MeOH TMeOH = m Agua / EG Cp Agua / EG TAgua / EG

magua / EG =
76542
= 2,73 kg / s
3,9910 3 (7 0)
A partir de la tabla anterior y siguiendo el mtodo de Kern, obtenemos los

siguientes resultados:
Propiedades Tubos
Dint (m)
0,0068
Dext (m)
Propiedades Carcasa
Nt
243
0,0103
L (m)
2,5
S (m )
3,6638E-05
pt (m)
0,013
L (m)
x (m)
2,5
K1
0,158
0,0017
n1
2,263
0,0808
DB (m)
0,264
At (m )
19,6604
(m)
0,09
Nt
243
DS (m)
0,354
np
L/D
7,071
Ntp
61
B cut (m)
0,106
0,797
NB
11
0,002
lB (m)
A1 (m )
vt (m/s)
2
St (m )
2
0,212
Gt (Kg/(m s))
632,792
Ast (m )
0,008
Ret
6,95E+03
nps
Prt
jh
tw (C)
ht,aprox
(W/m2C)
ht (W/m2C)
2
hRt (W/m C)
jf
PT (KPa)
12,309
Gs (Kg/(m s))
363,793
3,90E-03
vS (m/s)
0,351
10,205
Deq (m)
0,010
1961
Res
1945
Prs
5000
5,10E-03
17,72
jh
2,05E+03
12,666
0,011
2
hS (W/m C)
2
2910,651
hRS (W/m C)
3000
jf
5,50E-02
PS (KPa)
23,05
68
Tml(C)
Tml,C(C)
8,37
7,79
0,93
%
U
UR
kT,acero inox
sobredimen2
2
(W/(m C)) (W/(m C)) (W/(mC))
sionamiento
500
556
45,05
11,1
La velocidad por tubos (vt) es aproximadamente 0,8 m/s i la de carcasa (vs)

0,4 m/s, la primera es ligeramente inferior al rango recomendado. Para
aumentar la velocidad por tubos: se puede disminuir el dimetro de los
tubos (aunque no es posible porque no hay tubos ms pequeos) o
aumentar el nmero de pasos por tubo (hay un compromiso entre el Nt y la
prdida de presin PT, lo que impide aumentar ms la velocidad).
El cabezal elegido es de tipo T, ya que es completamente desmontable y
facilita la limpieza, en el caso de que se acumule suciedad en tubos o
xidos, de la corrosin producida por el acido formado en el proceso.
Para dimensionar los intercambiadores de doble tubo (sin cambio de fase),

hemos seguido el mtodo de Kern.
1) Calculamos calor a intercambiar aplicando un balance de energa
q = m fluido proceso Cp fluido proceso T fluido proceso

2) Calculamos Tml, suponiendo flujo a contracorriente
Tml =
T1 T2
T
ln 1
T2
3) Calcular la media aritmtica de las temperaturas para evaluar las propiedades

fsicas.
T1 + T2
2
t1 + t 2
tc =
2
Tc =
Media de temperatura del fluido caliente

Media de temperatura del fluido fro
Referidos al tubo:
4) rea de flujo:
ap =
DI2
4
(en m2)
69
Gp =
5) Velocidad de masa:
mt
ap
[en kg/(sm2)]
6) Buscar en la bibliografa la viscosidad (c) a la temperatura media del fluido que

va por tubos. Calcular el nmero de Reynolds:
Re =
DG p
7) Determinar grficamente jH a partir del Re.
CpC C
kC
8) Calcular:
k
9) hi = jH C
D
CpC C
kC
Todos obtenidos a la temperatura media del fluido
[en W/(m2C)]
10) Coeficiente de transferencia del fluido del tubo hasta el anulo:
hio = hi
DI
DE
[en W/(m2C)]
Referido a el anulo:
aa =
4) rea de flujo,
(D
2
2
D12 )
4
D22 D12
De =
D1
Ga =
5) Velocidad de masa,
ma
aa
(en m2)
(en m)
[en kg(sm2)]
6) Buscar en la bibliografa la viscosidad (c) a la temperatura media del fluido

que va por tubos. Calcular el nmero de Reynolds:
Re =
DeGa
7) Obtener jH grficamente a partir del Re

1
CpC C
kC
k Cp
9) ho = j H C C C
De k C
8) Calcular:
[en W/(m2C)]
70
Coeficientes totales:
11)
Calcular el coeficiente de transferencia global:
UC =
12)
hio ho
hio + ho
[en W/(m2C)]
Calcular el coeficiente global (UD), teniendo en cuenta la resistencia a la

transferencia por ensuciamiento o factor de obstruccin (Rd):
1
1
=
+ Rd
U D UC
Donde : Rd = 1
hRp
+ 1
hRa
13) Calcular rea total de transferencia:
A=
q
U D T
L=
A
D
Nmero horquillas =
L
3,66
Prdidas de presin por tubos:

14) Calcular factor f a partir de la siguiente ecuacin:
f = 0,0035 +
15)
F p =
0,264
(DG )0,42
4 f G 2 L
2g 2 D
(en m)
Pp = Fp g
Donde:
[en kg /(ms 2 )]
g es la gravedad, 9.81 m/s2
es la densidad, en kg/m3
Prdidas de presin por anulo:

14) Calcular factor f por el lado del anulo:
De ' = (D2 D1 )
Re a ' =
De 'Ga
f = 0,0035 +
0,264
(Re a ')0,42
71
F p =
15)
4 f G 2 L
2g 2 D
(en m)
v2
Fc =
2g
( en m)
16) Calcular la prdida de presin de entrada, salida y por horquilla:
Pp = (Fp + Fc ) g
[en kg /(ms 2 )]
Resultados obtenidos aplicando el mtodo Kern a el intercambiador, de doble tubo, sin

cambio de fase:
IC-301 Intercambiador donde se enfra el cido actico antes de almacenarse (ya que
Tautoinflamacin=39C). Las propiedades de los fluidos de proceso y de servicio, para el
intervalo de temperaturas, son:
Actico Glacial
Agua descalcificada
TUBOS
ANULO
Propiedades
Entrada
Salida
Entrada
Salida
Fase
T( C)
117
35
30
35
1,50E+05
Presin (Pa)
1,01E+05
2,64
2,64
1,70E+01
1,70E+01
945,34
1048
1003,6
999,77
Caudal volumtrico (m /s)
2,79E-03
2,52E-03
1,69E-02
1,70E-02
Viscosidad (Kg/m.s)
Cp (J/KgC)
2,74E-04
8,71E-04
7,97E-04
7,18E-04
1,72E+03
1,45E-01
1,54E+03
1,72E-01
4,22E+03
0,6182
4,23E+03
0,6251
Caudal msico (Kg/s)

3
Densidad (Kg/m )
3
De igual forma que en el diseo anterior (IC-101) calculamos el calor

para intercambiar, y calculamos el caudal de fluido refrigerante a partir del
balance de energa. En esta ocasin el fluido refrigerante es agua
descalcificada (no es necesario que contenga etilenglicol porque las
temperaturas de trabajo no lo requieren), y el salto trmico es de 5C, que
es el salto trmico ptimo para el mejor rendimiento del chiller.
72
Calculamos los coeficientes de transferencia individuales, hio y hio,

(siguiendo el mtodo de Kern):
Tml(C)
Tcmedia,tubos
(C)
tCmedia,anulo (C)
27,53
76
32,5
Tubo interior
Di (m)
Anulo
a
Di (m)
5,25E-02
ap (m )
2
Gp (kg/sm )
1,02E-01
2,16E-03
aa (m )
1,22E+03
Dequi (m)
5,35E-03
1,13E-01
TC (kg/ms)
4,74E-04
Ga (kg/sm )
3,17E+03
Ret
1,35E+05
(kg/ms)
7,50E-04
jH
Cp (J/kgC)
(kg/ms)
k (W/mC)
300
1,63E+03
4,74E-04
1,59E-01
Rea
jH
Cp (J/kgC)
k (W/mC)
4,78E+05
900
4,23E+03
6,22E-01
(Cp/k)1/2
2,21E+00
(Cp/k)1/2
2,26E+00
hi (W/m C)
2,00E+03
hio (W/m2C)
1,74E+03
ho (W/m C)
1,12E+04
A continuacin calculamos el coeficiente de transferencia global (UD), el

rea de intercambio (A) y el nmero de orquillas (NHorquillas) de 12 pies,
necesarias para llegar al intercambio.
Coeficientes totales
UC (W/m2C)
1,51E+03
RD (m2C/W)
2,00E-04
UD (W/m C)
1,16E+03
A (m2)
3,7157215
L (m)
NHorquillas (3,66
m)
1,96E+01
6
73
Por ltimo las prdidas de presin calculadas (P) y las velocidades (v)
son:
Perdidas de presin
Tubo interior
f
Anulo
0,0053494
De' (m)
4,19E-02
1,11E-06
5,15E-03
Pp (kg/ms )
1,09E-02
Fa (m)
9,05E-06
Pp (kPa)
1,09E-05
Pa (kg/ms2)
5,05E+03
vP (m/s)
1,22E+00
Pa (kPa)
5,05
va (m/s)
3,17E+00
Fp (m)
2
Las prdidas de presin son despreciables.
Diseo mecnico de intercambiadores
1) Determinacin del grosor de la carcasa:
Para calcular los grosores de las carcasas se utilizaran las normas ASME.
Calculo del grosor a presin interna de un cilindro
t=
P R
S E 0,6 P
Donde:
P es la presin de diseo interna, en psi
R es el radio interno, en in
E es el factor de soldadura que corresponde al radiografiado
parcial de una soldadura doble, es de 0,85
S es el esfuerzo mximo del material, en psi.
Sacero inox=13800 psi
-
Diseo a presin externa de un cilindro:
Pa =
4B
Do
3
t
Donde:
Pa es la presin mxima que puede soportar, en psi
t es el grosor de la carcasa calculado anteriormente, en in
Do es el dimetro externo de la carcasa, calculado como Di + 2t
74
B se calcula grficamente a partir del parmetro A, que se

calcula tambin grficamente mediante los dos parmetros
siguientes:
L / Do ; Do / t
Si la presin que puede soportar (Pa) es inferior a la de diseo,
recalculamos el grosor t.
Correccin del grosor

t = tcalculado + C1 + C2
Donde:
tcalculado es el grosor necesario a presin

de diseo
C1 es la corrosin producida durante una
vida operativa de 20 aos. Es una
constante tabulada, en mm
C2 es un factor de correccin por possibles
defectos de fabricacin
Calculo del grosor de los fondos toriesfricos, a presin interna:
t fondo =
P Li M
2 S E 0,2 P
Donde:
P es la presin de diseo interna, en psi
Li = 0,9Di , en in
M es un valor extrado de la bibliografa (en funcin de Li/r)
(fijamos r =0,15Di; por lo tanto Li/r = 6)
E es el factor de soldadura corresponde al radiografiado parcial
de soldadura doble, es de 0,85
S es el esfuerzo mximo del material, en psi
Diseo a presin externa, para fondos toriesfricos:
Pa =
B
R / t fondo
Donde:
Pa es la presin mxima que puede soportar, en psig
75
R =0,9Dc, donde Dc=Di + 2tfondo, en in

tfondo es el grosor estandard de los fondos calculados a
presin interna, en in
B se calcula graficamente, a partir del parmetro A, que se

calcula:
A= 0,125 / (R/t)
Resultados del grosor calculado de la carcasa del IC-101:
Para el cilindro:
R (in) Pdiseo (psi)
6,97
2,93E+01
tcalc (m)
Do
Do/t
(t=3mm)
L/Do
4,43E-04 1,40E+01
2,15E-01
tmin (m)
Tdiseo
(C)
1,18E+02
B
(psi)
100
6,00E-03
17000
Pmax (psi)
3,00E-03
1,92E+02
El grosor calculado es muy pequeo. El grosor de chapa mnimo es de 3mm,

por lo tanto, cogeremos una chapa de ese grosor.
Para los fondos toriesfricos:

Li (in)
Pdiseo (psi)
tcalc (m)
L/r
R/t (t=3mm)
B (psi)
12,5
2,93E+01
1,37
5,45E-04
6,00E+00
106,2
0,0012
12500
tmin (m)
Pmax (psi)
3,00E-03
1,18E+02
2) Determinacin del peso
Clculo del peso del equipo:

Peso cilindro:
Pcil = Vmaterial material

Donde:
(en kg )
material es la densidad, en kg/m3
(acer AISI-316= 7900 kg/m3)
2
2
)L
Vmaterial = (Dext
Dint
O tambin:
Donde:
( en m 3 )
Pcil = PL
P es el peso por unidad de longitud, valor
76
tabulado en funcin del dimetro de

tubera, en kg/m
L es la longitud del cilindro, en m
En el caso de haber varios tubos, por ejemplo en un

intercambiador de carcasa y tubos, multiplicar el peso por el
numero de tubos, para tener el peso total:
Ptot = Pcil Nt
Peso cilindro en funcionamiento:
Pcil + fluido = Vmaterial material + Vtubos fluido
(en kg )
Peso de los fondos de carcasa:
Pfondo =
3
3
4 Dext Dint

material
3 2 2
Peso de la carcasa en funcionamiento:
Pcar + fluido = Pcil + Pfondo + Vlibre car fluido

Pesos de los intercambiadores anteriores:
Peso tubo (kg)

Peso tubo lleno (kg)
Nt
Peso carcasa (kg)
Peso carcasa llena
(kg)
Peso total (kg)
Peso total lleno (kg)
IC-101
9,00E-01
9,73E-01
243
2,75E+02
IC-301
1,07E+02
1,49E+02
1
3,15E+02
5,07E+02
494
744
4,20E+02
422
569
77
11.4.2.
CONDENSADORES
El diseo de los condensadores es igual al de los intercambiadores, aunque

con algunas diferencias:
1) Aparece un nuevo trmino en el balance de energa, relacionado con el calor

latente de vaporizacin:
q = mFR CpFR (T)FR= mgases Cpgases (T)gases+mLC LC
Donde:
FR
referido al fluido refrigerante
LC
referido al lquido condensado
2) El coeficiente de transferencia de calor individual se calcula a partir de las

siguientes ecuaciones, en funcin de por donde pase el fluido que condensa:
Si el fluido que condensa pasa por tubos horizontales, calculamos ht

como:
LK L3 L ( L V ) g
ht = 0,761
m t L
Donde:
L es la longitud del tubo, en m

K, y son las propiedades fsicas del lquido,
en W/mC; kg/m3 y kg/ms
g es la gravedad, en m/s2
mt es el caudal msico que pasa por tubo y por
unidad de longitud, en kg/(sm)
Si el fluido que condensa pasa por carcasa, calculamos hs como:

5
hS = 3,7510 P
Donde:
0 , 69
C
0, 7
q P
1,8
A PC
0 ,17
P
+ 4
PC
1, 2
P
+ 10
PC
10
q es el calor a intercambiar, en W
A es el rea necesaria de intercambio, en m2
P es la presin de trabajo, en Pa
PC es la presin crtica, en Pa
78
Resultados obtenidos aplicando el mtodo Kern a los condensadores, a excepcin del

balance de energa y del clculo de los coeficientes de transferencia:
Co-201 Condensador donde se enfran los gases de salida del reactor antes de
separarse las fracciones ms voltiles en el flash que va a continuacin. Las
propiedades de los fluidos de proceso y de servicio, para el intervalo de temperaturas,
son:
Gases salida de
reactores
Agua descalcificada
TUBOS
ANULO
PROPIEDADES
ENTRADA
SALIDA
ENTRADA
SALIDA
Fase
V/L
V/L
T( C)
185,18
25
20
25
Presin (Pa)
2,90E+06
Caudal msico (Kg/s)

3
1,01E+05
4,53E-03
4,53E-03
8,00E-02
8,00E-02
Densidad (Kg/m )
Caudal volumtrico
(m3/s)
Viscosidad (Kg/m.s)
Cp (J/KgC)
31,075
75,974
1011,1
1007,3
1,46E-04
3,97E-05
1,36E+03
4,01E-02
5,96E-05
4,39E-04
1,52E+03
1,61E-01
7,91E-05
1,00E-03
4,20E+03
0,6034
7,94E-05
8,90E-04
4,20E+03
0,6110
Fraccin msica vapor
0,94
0,42
Tml(C)
44,76
Tcmedia,tubos (C)
105,09
tCmedia,carcasa (C)
22,5
Tubo interior
Di (m)
9,25E-03
ap (m )
2
Gp (kg/sm )
2
ht (W/m C)
Anulo
a
Di (m)
6,72E-05
aa (m )
6,74E+01
Dequi (m)
1272
1,58E-02
4,82E-05
4,48E-03
2
Ga (kg/sm )
1,66E+03
(kg/ms)
7,50E-04
Rea
jH
Cp (J/kgC)
k (W/mC)
9,90E+03
40
4,20E+03
6,07E-01
(Cp/k)1/2
2,28E+00
ho (W/m C)
1,24E+04
79
2
UC (W/m C)
1,15E+03
5,33E-04
RD (m C/W)
2
UD (W/m C)
7,14E+02
A (m )
0,013340279
L (m)
3,10E-01
Horquillas (12 ft)
Perdidas de presin
Tubo interior
Anulo
0,013206181
De' (m)
2,08E-03
Fp (m)
2,62E-07
1,11E-02
1,34E-03
Fp (m)
Pp (kg/ms )
1,47E-06
2
Pp (kPa)
1,34E-06
Pa (kg/ms )
6,83E+02
v (m/s)
1,26
Pa (kPa)
6,83E-01
v (m/s)
1,64
La longitud del doble tubo Co-201 es de 30 cm. El gas circula por tubos y as
evita que la temperatura de la superficie este a una temperatura superior a
60C, y previene de fugas directas al exterior.
Las prdidas de presin son muy pequeas.
80
Co-301 Condensador parcial de los gases de salida de la columna. Es de tipo carcasa

y tubos. Consta de dos salidas: una lquida (que retorna a la columna) y otra en estado
vapor.
PROPIEDADES
FASE
T( C)
PRESIN (Pa)
CAUDAL MSICO (Kg/s)
DENSIDAD(Kg/m3)
VISCOSIDAD (Kg/m.s)
Cp (J/KgC)
CONDUCTIVIDAD
(W/mC)
V salida
CARCASA
ENTRADA
SALIDA
V
L+V
94,73
83,82
1,01E+05
7,61E+04
9,87
9,87
1,65
520,95
9,32E-06
3,55E-04
1,25E+03
1,60E+03
0,1776
0,1881
Refrigerante
TUBOS
ENTRADA
SALIDA
L
L
40
50
1,01E+05
9,99E+04
83,70
83,70
996
996
1,00E-03
1,00E-03
4,18E+03
4,18E+03
0,0110
0,0115
q (W)
CARCASA
3498660
Propiedades Tubos
Dint (m)
0,0068
Dext (m)
TUBOS
3500000
Propiedades Carcasa
Nt
1087
0,0103
L (m)
S (m )
3,6638E-05
pt (m)
0,013
L (m)*
K1
0,215
x (m)
0,0017
n1
2,207
A1 (m )
0,0970
DB (m)
0,490
At (m2)
105,4056
(m)
0,092
Nt
1087
DS (m)
0,582
np
L/D
5,151
Ntp
1087
B cut (m)
0,204
2,110
NB
10
0,040
lB (m)
0,291
Gt (Kg/(m s))
2101,925
lB (m)real
0,3
Ret
7,89E+04
Ast (m2)
0,035
Prt
378,418
nps
jht
2,83E-03
Gs (Kg/(m2s))
282,413
76,310
vS (m/s)
1,081
2561
Deq (m)
0,010
vt (m/s)
2
St (m )
2
tw (C)
2
ht,aprox (W/m C)
81
ht (W/m2C)
2
hRt (W/m C)
jf
2756
Res
1,58E+04
5000
Prs
1,417
jh
3,00E-03
PT (KPa)
0,004
2
hS (W/m C)
1,38
10808
hRS (W/m C)
5000
jf
0,035
PS (KPa)
25,23
Las prdidas de presin son despreciables.
En este caso el fluido que condensa va por tubos, de esta manera se puede separar
fsicamente mejor los dos caudales de salida: el lquido del gas.
Tml(C)
Tml,C(C)
U
(W/(m2C))
UR
(W/(m2C))
kT,acero inox
(W/(mC))
% sobredimensionamiento
44,27
44,27
750
842
45,05
12,30
El coeficiente global de transferencia calculado (UR) es un 12% superior al supuesto

inicialmente (U).
Co-302 Condensador parcial de los gases de salida del condensador de la columna.

Enfra el gas antes de entrar en un flash, para separar los compuestos ms voltiles.
PROPIEDADES
Fase
T( C)
Presin (Pa)
Caudal msico (Kg/s)
Densidad (Kg/m3)
Viscosidad (Kg/m.s)
Cp (J/KgC)
Calor latente (kJ/kg)
Fraccin msica liquido
Productos ligeros de
columna de destilacin
CARCASA
ENTRADA
SALIDA
V
V/L 96%
83,8
25
1,00E+05
9,58E+04
4,85
4,85
1,8153
35,026
9,56E-06
5,24E-04
1,21E+03
1,86E+03
1,69E-02
2,71E-01
1072,3
0
0,956
Agua descalcificada
TUBOS
ENTRADA
SALIDA
L
L
20
25
1,01E+05
7,61E+04
1,40E+02
1,40E+02
1011,1
1007,3
1,00E-03
8,90E-04
4,20E+03
4,20E+03
0,6110
0,6110
2256,5
2256,5
1
1
q (W)
CARCASA
TUBOS
2943010 2944263,547
82
Propiedades Tubos
Propiedades Carcasa
Dint (m)
0,0093
Nt
1042
Dext (m)
0,0137
L (m)
S (m )
6,7201E-05
pt (m)
0,017
L (m)*
K1
0,215
x (m)
0,0022
n1
2,207
0,1294
DB (m)
0,642
At (m )
134,8836
(m)
0,093
Nt
1042
DS (m)
0,735
np
L/D
4,081
Ntp
1042
B cut (m)
0,184
vt (m/s)
1,977
NB
0,070
lB (m)
0,735
1998,652
lB (m)real
0,75
A1 (m )
St (m )
2
Gt (Kg/(m s))
Ret
1,95E+04
Ast (m )
0,110
Prt
6,893
nps
jh
3,74E-03
Gs (Kg/(m s))
43,946
50,908
vS (m/s)
2,386
9135
Deq (m)
0,014
9287
Res
3,89E-04
hRt (W/m C)
5000
Prs
2,846
jf
4,00E-03
jh
tw (C)
2
ht,aprox (W/m C)
2
ht (W/m C)
2
PT (KPa)
25,22
0,004
2
hS (W/m C)
2
4284
hRS (W/m C)
5000
jf
0,045
PS (KPa)
4,18
Como en el condensador anterior, el rea necesaria para intercambiar todo el calor es

muy elevada, por tanto se necesita ms de 1000 tubos para llegar al intercambio.
Las prdidas por presin son bajas de nuevo.
83
Co-501 Condensador de los gases orgnicos, de salida del proceso. Enfra el gas
antes de entrar en la columna de absorcin, para aumentar la desabsorcin de
algunos compuestos.
PROPIEDADES
Gases ligeros
Agua/EG (10% en peso)
TUBOS
ANULO
Fase
ENTRADA
V
SALIDA
V/L
ENTRADA
L
SALIDA
L
T( C)
61,06
15
1,55E+05
Presin (Pa)
Caudal msico (Kg/s)
3
Densidad (Kg/m )
3
Caudal volumtrico (m /s)

Viscosidad (Kg/m.s)
Cp (J/KgC)
Fraccin msica vapor
1,01E+05
2,15E-01
2,15E-01
1,00
1,00
2,191
2,943
1038,8
1033,6
9,80E-02
1,64E-05
1,08E+03
2,30E-02
1
7,30E-02
1,12E-04
1,20E+03
6,54E-02
0,76
9,63E-04
1,95E-03
4,01E+03
0,5614
0
9,67E-04
1,65E-03
3,96E+03
0,5726
0
q (W)
Tubos
Carcasa
3,18E+04
2,79E+04
Tml(C)
30,47
Tcmedia,tubos (C)
38,03
tCmedia,carcasa (C)
3,5
Tubo interior
Di (m)
7,79E-02
ap (m )
2
Gp (kg/sm )
2
hio (W/m C)
Anulo
a
Di (m)
4,77E-03
aa (m )
4,51E+01
Dequi (m)
1538,6
9,01E-02
1,72E-04
2,46E-03
2
Ga (kg/sm )
5,83E+03
(kg/ms)
Rea
jH
Cp (J/kgC)
k (W/mC)
1,79E-03
7,99E+03
30
3,99E+03
5,67E-01
(Cp/k)1/2
3,55E+00
ho (W/m C)
2,46E+04
84
UC (W/m2C)
1,45E+03
5,33E-04
RD (m C/W)
2
8,17E+02
A (m )
0,844671834
L (m)
3,02E+00
UD (W/m C)
Horquillas (12 ft)
Perdidas de presin
Tubo interior
f
Fp (m)
2
Pp (kg/ms )
Anulo
0,003687674
De' (m)
1,22E-03
1,65042E-05
1,16E-02
4,16E-04
Fp (m)
Pp (kPa)
4,16E-07
v (m/s)
1,76E+01
3,16E-04
2
Pa (kg/ms ) 1,64E+04
Pa (kPa)
1,64E+01
v (m/s)
5,63E+00
Las prdidas de presin por el anulo son ms significativas, debido a la velocidad tan
elevada de circulacin del fluido. Pero, si aumentamos el dimetro del anulo, la
velocidad disminuye notablemente, hecho que provocara ms ensuciamiento.
Es un condensador de doble tubo de 3 m de longitud.
85
11.4.3.
KETTLE REBOILER
De nuevo aplicamos el mtodo de Kern para dimensionar el equipo. Aunque en esta

ocasin los dos fluidos que circulan por el interior del Kettle cambiaran de fase.
1) Evaluamos el calor a intercambiar
q = m fluido Cp fluido T + m fluido vap

2) Determinamos el Tml
De nuevo los fluidos circulan a contracorriente:
Tml =
T1 T2
T
ln 1
T2
3) Suponemos: U, L, Di, De, Ds

En esta ocasin, utilizamos una tabla para determinar Ds en funcin del flujo de
calor a intercambiar (q/A):
2
q/A (kJ/m )
2,27E+05
1,70E+05
1,40E+05
9,10E+04
<9,1E4
DS/Db
2,2
1,95
1,6
1,45
1,35
4) Determinar los coeficientes de transferencia individuales: por el lado del tubo y

por el de carcasa
Como los dos fluidos que atraviesan el kettle condensan, utilizamos las
correlaciones que aparecen en el paso 2) del diseo de condensadores.
5) Calculamos U
A partir de los coeficientes individuales y de los coeficientes de ensuciamiento
(bibliogrficos), determinamos Ucalculada utilizando la formula del paso 12) de
diseo de intercambiadores.
1
U Calculada
D
DE ln E
1
1
DI
=
+
+
hS hRS
2k acero
+ DE 1 + DE 1
DI hRt DI ht
Estimamos el sobredimensionamiento:
86
% sobre dim =
U Calculada U sup uesta

U sup uesta
100
La UCalculada debe ser entre un 0-15% superior a la U supuesta inicialmente, en

caso de que no entre en este rango, hay volver a suponer una U y retroceder al
paso 3).
6) Calculamos la prdida de presin por tubos

Igual que en el paso 13) de diseo de intercambiadores, la prdida por tubos se
calcula como:
L
Pt = n pt 8 j f
DI
v 2 t
+ 2,5
2
Resultados para el kettle de la columna de destilacin, son:
KR-301 Kettle reboiler que evapora parte del lquido que sale por debajo de la
columna.
Vapor de servicio
Fluido colas de columna
TUBOS
ANULO
PROPIEDADES
Fase
ENTRADA
V
SALIDA
L
ENTRADA
L
T( C)
140
140
116,5
117
117
5,50
183
2,64
945,2
3,60E+05
Presin (Pa)
3
Densidad (Kg/m )
Caudal volumtrico
(m3/s)
Viscosidad (Kg/m.s)
Cp (J/KgC)
Calor latente (kJ/kg)
1,01E5
1,016
Caudal msico (Kg/s)
SALIDA
1,42
913
8,14
945,5
0,716
1,11E-03
8,61E-03
3,01E+00
2,79E-03
1,36E-05
2290
2,84E-02
-
0,0002
4280
0,688
2160
3,33E-04
1726
0,147
369,4
7,82E-06
1345
1,73E-02
-
2,74E-04
1722
0,145
369,4
Calor a intercambiar (kJ/h)

Usupuesta (W/m2C)
TML (C)
A (m2)
7,88E+06
550
23,25
171,14
87
tubos
Carcasa
Di (m)
x (m)
De (m)
L (m)
Apaso1tubo (m2)
v (m/s)
S1tubo (m2)
Nt
Nt en U
0,0158
0,00277
0,02134
2
0,000196
5,71
0,13
1276,3
639,0
Pitch
0,03
Haz de tubos
Npt
K1
n1
Db (m)
Db' (m)
2
0,156
2,291
1,09
1,31
DS (m)
q/A (kJ/m2h)
Hlquido (m)
Freeboard
vcritica (m/s)
1,76
46033,23
1,36
0,41
4,54
La relacin entre la longitud y el dimetro de carcasa es baja, pero aumentarla supone

aumentar las prdidas de presin, por lo tanto mantenemos la longitud de tubo de 2m.
Coeficientes individuales:
Por tubos
media (Kg/m3)
500
media (Kg/ms)
1,04E-04
Re
4,34E+05
2
ht (W/m C)
24738
Por carcasa
P (Pa)
101320
Pc (Pa)
5785372
2
hS (W/m C)
1219,40
El coeficiente de transferencia por tubos es muy elevado, ya que el vapor de agua que
condensa, intercambia muy bien el calor.
Sobredimensionamiento:
RS (W/m2C)
Rt (W/m2C)
Kacero inox (W/mK)
2500
2500
16,26
Ucalc (W/m2C)
Sobredim. %
496,96
9,64
Prdidas de presin:
jf
Pt (kPa)
1,90E-03
28,70
Las prdidas entran dentro del rango recomendado.
88
11.4.4.
CLCULO DEL EVAPORADOR ATMOSFRICO EV-201
1) Condiciones de diseo
Los evaporadores atmosfricos se emplean para vaporizar fluidos de

temperatura de ebullicin inferior a la ambiente tales como los gases licuados. El
diseo ms habitual es un haz de tubos colocados perpendicularmente al flujo de aire
por los que circulan el lquido a evaporar, colocados en un soporte.
Las condiciones de diseo del evaporador sern las siguientes:
presin mxima de trabajo 32 bar
fluido a tratar : monxido de carbono licuado
caudal a tratar: 4846 kg/h
temperatura de entrada: -160C (CO licuado)
La temperatura de salida no es un parmetro importante ya que el monxido de

carbono se encamina a los reactores R-201 y R-202, donde tiene lugar la
carbonilacin del metanol, que es altamente exotrmica. Sin embargo, es deseable
que sea tan alta como sea posible para facilitar la operacin de la planta y prevenir
posibles accidentes.
Para garantizar el funcionamiento correcto del equipo en el intervalo ms

amplio posible de condiciones la temperatura del aire circundante se estimar en 5C y
la temperatura final de diseo ser de 0C.
2) Diseo de los tubos
2.1) Dimetro de los tubos
El dimetro de tubera adecuado se determinar a partir de las velocidades

mximas para conducciones de lquido y de vapor, que son respectivamente de 2,5
89
m/s para lquidos y de 12 m/s para gases como el monxido de carbono a una presin
de entre 30 y 40 bar.
Los evaporadores atmosfricos constan de una serie de tuberas en paralelo en

las cuales se bifurca el fluido a calentar. Los evaporadores de 10 tubos se encuentran
muy extendidos en la industria y sern el diseo elegido en este caso. As, el caudal
volumtrico por cada tubera se calcula como:
Q=
F
10
Q: caudal volumtrico (m3/s)
: densidad del CO (kg/m3)
F: caudal msico a tratar (kg/s)
La densidad del monxido de carbono vara con la temperatura entre 500 y 700 kg/m3
en estado lquido y entre 30 y 70 kg/m3 en estado gaseoso. Aplicando la ecuacin 1
para un tubo de 1 se obtiene un rango de velocidades de entre 0,3 y 0,5 m/s para CO
lquido y de entre 3 y 7 m/s para CO gaseoso, mientras que para un tubo de 1/2 se
alcanzan velocidades de gas superiores a los 20 m/s. No se consideran los tubos de
por ser su uso mucho ms reducido. Por lo tanto, el dimetro ms adecuado para
los tubos del evaporador es de 1.
2.2) Superficies extendidas
Es frecuente que en intercambiadores de calor aire-fluido los tubos lleven

superficies auxiliares de intercambio de calor. En este caso estas superficies no se
tendrn en cuenta en el diseo sino en las caractersticas del equipo comercial
elegido.
90
3) Estimacin de los coeficientes de conveccin interna
3.1) Coeficiente de conveccin interna para lquido y gas
El coeficiente de conveccin del CO que circula por un tubo circular sin

superficies extendidas se ha estimado mediante la correlacin de Dittus Boelter,
ecuacin [1], para calentamiento, aplicable a lquidos y gases en flujo incompresible:
Nu = 0 ,023 Re D
Re =
0 ,8
Pr 0 ,4
vD
[1]
[2]
: densidad del fluido circulante (kg/m3)

v: velocidad del fluido circulante (m/s)
D: dimetro interno de la conduccin (m)
: viscosidad del fluido circulante (kg/ms)
Pr =
CP
k
[3]
Cp: capacidad calorfica del fluido circulante (J/kgK)

k: conductividad trmica del fluido circulante (W/mK)
Nu =
hc D
k
hc: coeficiente de conveccin promedio del fluido (W/m2K)
La correlacin de Dittus-Boelter es aplicable para valores del nmero de Reynolds

entre 6000 y 107 y para valores del nmero de Prandtl entre 0,5 y 120. En las
condiciones de operacin el Reynolds vara entre 1 105 y 7 105 y el Prandtl entre 0,6 y
2,7.
91
Todas las propiedades fsicas de las corrientes involucradas se han evaluado

con el modelo termodinmico Lee-Kesler-Plocker en el programa de simulacin
HYSYS.
3.2) Coeficiente de conveccin interna para ebullicin en pelcula
En los procesos de ebullicin la correlacin de Dittus-Boelter no es aplicable, y

se emplean correlaciones especficas. Para ebullicin de pelcula en una conduccin
horizontal de dimetro D se cumple la ecuacin 4:
g( L v )h' fg D 3
hc D
Nu =
= 0 ,62
kv
vv k v ( Ts Tsat )
1/ 4
[4]
g: aceleracin de la gravedad (9,81 m/s2)

L: densidad de la fase lquida (kg/m3)
V: densidad de la fase gas (kg/m3)
vv: velocidad de circulacin del vapor generado
kv: conductividad trmica del vapor
Ts: temperatura de la superficie interna de la conduccin (K)
Tsat: temperatura de saturacin del CO (K)
hfg:
calor
latente
corregido,
teniendo
en
cuenta
el
sobrecalentamiento del vapor:
h ' fg = h fg + 0 ,80C P ,V ( Ts Tsat )
hfg: calor latente de vaporizacin (J/kg)

CP,V: capacidad calorfica del vapor generado (J/kgK)
4) Estimacin del coeficiente de conveccin externa
El coeficiente de conveccin externa para un banco de tubos que se calienta

con aire en flujo cruzado se puede estimar a partir de la ecuacin 5:
92
Nu = C1 Rem
[5]
Donde C1 y m dependen de las distancias entre tubos, que varan entre 0,5 y 2 veces
su dimetro. Se ha escogido una distancia entre tubos de 3 cm para garantizar el flujo
de aire en caso de formacin de hielo, por lo que la ecuacin 5 queda:
Nu = 0 ,286 Rem
Nu =
0 ,608
hc D
k
[6]
[7]
hc: coeficiente de conveccin promedio del fluido (W/m2K)

Donde Rem se define como:
Rem =
v m D
[8]
: densidad del aire (kg/m3)

D: dimetro externo de los tubos (m)
: viscosidad del aire (kg/ms)
vm =
ST
v
ST D
[9]
ST: distancia vertical entre los tubos (m)

v: velocidad del aire (m/s)
La velocidad media del viento en la zona de Barcelona es de unos 5 m/s.
La correlacin 9 es vlida para aire con Re entre 2000 y 40000 con un mnimo
de 10 tubos. El nmero de Reynolds del aire en estas condiciones oscila entre 7000 y
6800, por lo que es aplicable..
93
5) Clculo del rea de intercambio
El rea de intercambio de calor necesaria viene dada por la ecuacin 10:
Q = UAT
[10]
Donde U se calcula mediante la ecuacin 11 y Q se calcula mediante la ecuacin 10:
U=
rext
hint rint
1
r ln( rext / rint )
1
+ ext
+
k acero
hext
[11]
rint. radio interior de la conduccin (13,3 mm)

rext: radio exterior de la conduccin (16,7 mm)
kacero: conductividad trmica del acero AISI 304 (40 W/mK)
hint: coeficiente de conveccin interno (W/m2K)
hext: coeficiente de conveccin externo (W/m2K)
Q = m( C PL ( T )( TL TL0 ) + + C PG ( T )( TG TG 0 ))
[12]
CPL, CPG: capacidades calorficas del CO en estado lquido y gas (J/kgK)

: entalpa de vaporizacin del CO a 30 bar
TG TG0: temperaturas inicial y final del CO gaseoso
TL, TL0: temperaturas inicial y final del CO lquido
Partiendo de una temperatura inicial del CO almacenado de -160C el rea de

intercambio necesaria se indica en la tabla 1:
94
rea de
Temperatura de
calentamiento del
salida (C)
CO lquido hasta
Tsat (m2)
rea de
rea de
vaporizacin
calentamiento
(m )
rea total
del gas (m )
(m2)
-100
11
39
-75
19
47
-50
29
57
-25
42
70
45
73
-15
49
76
-10
53
80
-5
57
84
61
89
-20
20
Tabla 1: reas necesarias para el intercambio de calor, Tamb = 5C

6) Efecto de la deposicin de hielo
Al trabajar a temperaturas inferiores a 0C el vapor presente en la atmsfera

condensar sobre los tubos formando una capa de hielo aislante. Este efecto hace que
el rea de transferencia calculada inicialmente sea insuficiente y se deba estimar el
alcance de este efecto.
Para calcular el espesor de la mxima capa de hielo que se puede formar se

utiliza la ecuacin de transmisin de calor 13 considerando tres resistencias: la del
fluido que circula por el tubo, la del metal de la conduccin y la de la capa de hielo. La
temperatura de la superficie de esta ltima es conocida debe ser de 273,15 K para que
se forme hielo. La resolucin simultnea de las ecuaciones 13 y 14 permite conocer
los valores del grosor de la capa de hielo y la longitud de tubera necesarios para el
intercambio de calor en cada tramo; el resultado final se ha obtenido considerando
tramos de 1C de diferencia:
Q=
2 r3 L( 273 ,15 Tint )

2 r3 L( Text Tint )
=
r3
r ln( r2 / r1 ) r3 ln( r3 / r2 )
r3
r ln( r2 / r1 ) r3 ln( r3 / r2 ) 1
+ 3
+
+ 3
+
+
hint r1
k acero
k hielo
hint r1
k acero
k hielo
hext
[13]
95
Q = m( C PL ( T )( TL TL0 ) + + C PG ( T )( TG TG 0 )) =
2 r3 L( 273 ,15 Tint )

r3
r ln( r2 / r1 ) r3 ln( r3 / r2 )
+ 3
+
hint r1
k acero
k hielo
[14]
Los resultados se muestran en la figura 1:
30
grosor capa hielo (cm)
25
20
15
10
0
-160
-140
-120
-100
-80
-60
-40
-20
Temperatura del CO por tubos (C)
Figura 1: grosor del hielo formado a lo largo del evaporador
Segn muestra la figura, a 5C los tubos se iran cubriendo progresivamente de

capas de hielo que se iran uniendo al ser su tamao superior a la distancia entre
tubos, quedando el intercambiador fuera de servicio. A temperaturas ambiente
superiores las capas de hielo formadas son de menor grosor, sin llegar a desaparecer
de la mayor parte de la superficie. No se han considerado temperaturas ambiente
inferiores por ser meramente anecdticas en la zona de las instalaciones.
El caso calculado es un caso extremo, que requiere unas condiciones de

temperatura muy bajas y un tiempo elevado para producirse De este resultado se
sigue que es necesario tomar medidas para evitar la formacin de hielo. Para ello se
ha seleccionado un fabricante que garantiza que la transferencia se mantiene durante
24 horas tras cada eliminacin de hielo y se indicarn los procedimientos oportunos de
prevencin y eliminacin del hielo.
96
7) Seleccin del evaporador
Segn se ha calculado en el apartado 5 el rea de intercambio necesaria para

calentar el monxido de carbono hasta 0C es de 89 m2 en ausencia de hielo. El
suministrador ser la compaa estadounidense Universal Industrial Gases Inc., que
garantiza que la transferencia de calor no se ve afectada por la formacin de hielo en
24 horas como ya se ha indicado.
En el catlogo de la compaa se encuentran disponibles evaporadores de

102, 127 y 153 m2 de superficie til. La eleccin ms adecuada a nuestro juicio es el
intercambiador de 127 m2 por las siguientes razones:
permite una flexibilidad de operacin muy superior a evaporadores ms

pequeos: al haber rea sobrante la eliminacin de la capa de hielo puede
llevarse a cabo en intervalos mayores sin disminuir el rendimiento
el aire que sale del intercambiador lo hace a una temperatura no

excesivamente fra, evitando problemas de seguridad y posible mal
funcionamiento de materiales y sistemas
la prdida de carga se reduce respecto a intercambiadores ms grandes
el sobredimensionamiento absorbe posibles efectos de la deposicin de

suciedad en los tubos, que se consideran despreciables dado que el fluido
de trabajo est totalmente libre de impurezas no gaseosas
El material de las conducciones ser SS 304. El material de las superficies

extendidas ser aluminio.
8) Temperatura de salida del aire
La temperatura de salida del aire se calcula segn la ecuacin 15:
Q = m( C PL ( TL TL0 ) + + C PG ( TG TG 0 )) = a v a Atrans C Pa ( Ta0 Ta ) [15]
97
CPL, CPG: capacidades calorficas del CO en estado lquido y gas (J/kgK)

: entalpa de vaporizacin del CO a 30 bar
TG0, TG: temperaturas inicial y final del CO gaseoso
TL0, TL: temperaturas inicial y final del CO lquido
Ta0, Ta: temperaturas inicial y final del aire
m: caudal msico de CO a tratar (kg/s)
a:densidad del aire (kg/m3)
va: velocidad del viento (m/s)
Atrans: seccin transversal del evaporador (m2)
CPa: capacidad calorfica del aire (J/kgK)
La seccin transversal del intercambiador elegido es de 0,676x2,54 m2
considerando despreciable el rea ocupada por los soportes. De la ecuacin 15 se
obtiene que el aire se enfra entre 45 y 50C, obtenindose un arco de temperaturas
entre
-40 y
-20C. Estas temperaturas son generalmente soportadas por los
elementos de una instalacin de procesos; sin embargo se deben tomar medidas

preventivas en cuanto a la seguridad de los trabajadores.
9) Prdida de carga
La prdida de carga se ha estimado mediante el programa de simulacin

HYSYS empleando la correlacin de Beggs y Brill. Para ello se ha considerado uno de
los 10 tubos en que se divide el intercambiador y su longitud se ha dividido en tres
secciones proporcionales al rea de intercambio necesaria: flujo de lquido, flujo
bifsico lquido-gas y flujo gaseoso. La longitud total del tubo es de 32 ft con dos codos
de 90C en serie. Los resultados obtenidos se indican a continuacin en la tabla 2:
Longitud de la
P (bar)
conduccin (m)
Lquido
0,6
7 10-2
Mezcla bifsica
1,5
10-2
Gas
7,6
7 10-3
Tabla 2: prdida de carga en el evaporador por seccin
Estado
98
10) Diseo mecnico de los tubos

La mxima presin interna admitida en tuberas de refrigeracin y anlogos se
calcula de acuerdo con la norma ANSI B31.5-1983 con la ecuacin 16, vlida por
encima de -195C:
P=
2 St
D0 2 yt
[16]
P: presin mxima de operacin

t: espesor de la pared de la tubera (0,133 in para 1, schedule 40)
D0: dimetro externo de la tubera (1,315 in para 1, schedule 40)
y: coeficiente de fragilidad, y=0,4 para aceros austenticos
S: esfuerzo mximo permitido para el material a la temperatura de diseo (psi)
Los materiales ms comunes para evaporadores criognicos son el aluminio y

los aceros austenticos. El aluminio slo se puede emplear en caso de presiones
internas de menos de 24 bar, por lo que no se puede emplear en este caso para el
cuerpo de las conducciones. De los aceros austenticos para temperaturas superiores
a -195C se recomiendan aceros de tipo 18/8 como el acero de grado 304; la corrosin
esperada no es importante debido a la baja temperatura. La tensin mxima permitida
del acero AISI 304 es de 90000 psi a temperatura ambiente (a temperaturas menores
que la ambiente es superior), por lo que la presin mxima admitida segn la ecuacin
16 resulta ser de unos 1300 bar; la operacin no presentar problemas de ningn tipo
debido a la presin.
99
11.5 EQUIPOS DE SERVICIO

Una vez calculadas las necesidades de fluido de servicio para los distintos
equipos (como intercambiadores, condensadores y serpentines de tanques de
almacenaje) podemos determinar las potencias de los equipos de refrigeracin.
Tenemos diferentes lneas de fluido de servicios:

-
1 de agua con 10% de etilenglicol, que circula a 0C
3 de agua descalcificada, que circulan a 20C, a 30C, y a 40C
1 de vapor de agua, que circula a 140C y 3,6 bares de presin
Estas lneas de servicios son cerradas. El fluido que se usa para refrigerar,
despus se enva a un tanque pulmn y posteriormente pasa a travs de un equipo
Chiller que lo vuelve a enfriar, para volver a ser utilizado.
De la misma forma se trata el fluido calefactor: una vez utilizado, se recoge el

condensado en un tanque pulmn y a continuacin se introduce en la caldera, donde
se vuelve a formar el vapor.
Debido a que las lneas operan a diferentes temperaturas, hemos decidido

utilizar 1 equipo de refrigeracin, o de calefaccin, para cada lnea de fluido de
servicio. Por lo tanto necesitamos 3 Chillers, 1 torre de refrigeracin y una caldera.
Estos equipos se pueden adquirir en empresas especializadas a partir de la potencia
necesaria.
Calculamos la potencia como:
P ( kW ) = m fluido servicio C p , fluido servicio T fluido servicio
Para calcular la potencia de la caldera hay que sumar la potencia necesaria para
conseguir el cambio de fase:
P (kW ) = m fluido
servicio
C p , fluido servicio T fluido
servicio
+ m fluido
servicio
fluido servicio
100
Los resultados obtenidos son:

Servicios refrigeracin
Nombre
equipo
refrigeracin
de proceso
IC-101
Co-501
Serpentin
HAc Glacial
Co-201
Co-302
IC-301
Co-301
J-201
J-202
m (kg/s)
Cp (J/kgC)
T
(C)
P (kW)
2,73
1,00
3985,75
3980
7
7
76
28
10
3980
278,6
8,00E-02
1,40E+02
1,70E+01
8,40E+01
5,54E+00
5,54E+00
4200
4,20E+03
4200
4,20E+03
4200
4200
5
5
5
5
10
10
2
2940
357
1764
233
233
Refrigerante
Agua glicolada
Agua
descalcificada
Equipo
refrigeracin Pchiller (kW)
de servicio
Trefrigerante
Chiller:
CH-601a
CH-601b
382,63
Te=0; Ts=7C
CH-602
2941,68
Te=20; Ts=25C
CH-603
357,00
Te=30; Ts=35C
Torre:
TR-601
2229,36
Te=40; Ts=50C
Calefactor
Pcaldera (kW)
Tcalefactor
Vapor
2,61E+03
Te=140C;
Ts=140C
Servicios calefaccin
Nombre equipo
KR-301
Camisa reactor
(durante 1 min)
Serpentn HAc
glacial
T (C) (kJ/kg)
40,00
2160
m (kg/s)
1,02
Cp (J/kgC)
4,28
P (kW)
2,19E+03
0,47
4,28
40,00
2160
1,02E+03
0,19
4,28
40,00
2160
4,20E+02
101
11.6
CLCULO DE SEPARADORES LQUIDO GAS

Introduccin
Los recipientes S-202 y S-301 y la conduccin S-201 realizan una separacin

lquido-gas. Estas dos fases se han generado mediante una destilacin sbita o flash o
bien mediante condensacin parcial para separar de una corriente lquida los
componentes ms voltiles mediante una disminucin de la presin o de la
temperatura, con lo que se separa la mezcla inicial en una fase lquida y una fase
vapor en equilibrio en la que se concentran aqullos.
Si la fuerza impulsora es la disminucin de presin, fijado el valor de la presin

a la cual se expande el lquido los parmetros a calcular son las composiciones de
ambas fases en equilibrio, la temperatura de operacin y las dimensiones y
equipamiento del recipiente de proceso que asegure su correcta separacin.
Si la fuerza impulsora es la disminucin de temperatura, fijado el valor de la

temperatura final de la mezcla los parmetros a calcular son las composiciones de
ambas fases en equilibrio, la presin de salida del condensador y las dimensiones y
equipamiento del recipiente de proceso que asegure su correcta separacin.
En este apartado nicamente se detallan los clculos relativos al diseo del

equipo de separacin y a las propiedades de las fases en equilibrio. Los clculos
referentes a la expansin o al enfriamiento se encuentran en las secciones de
dimensionamiento de vlvulas y de intercambiadores de calor respectivamente.
Clculo de la composicin de las fases

Para calcular la composicin de las fases es necesario calcular el equilibrio
lquido-vapor. Acudiendo a la formulacin - del mismo se tiene, para un componente
i:
i P y i = i Pvi xi
[1]
i : coeficiente de fugacidad del componente i en la fase gas

P: presin absoluta (bar)
102
yi: fraccin molar del componente i en la fase gas

i: coeficiente de actividad de la especie i en la fase lquida
xi: fraccin molar del componente i en la fase lquida
Pvi: presin de vapor de la especie i pura en las condiciones de
mezcla (bar)
Se puede expresar de forma conveniente en forma de coeficiente de reparto Ki:
Ki =
y i i Pvi
=
xi
i P
[2]
La ecuacin 1 se puede expresar mediante diversos modelos de energa de

Gibas de exceso. En el sistema a disear, debido a la abundancia de componentes
altamente polares como el agua, el yoduro de metilo y el cido actico y al
comportamiento altamente no ideal de este ltimo por su dimerizacin, el equilibrio
lquido-gas se ha representado mediante la ecuacin UNIQUAC estimando los
parmetros de interaccin binaria mediante el mtodo UNIFAC en los casos donde no
se encuentran disponibles en la literatura. Los coeficientes de reparto Ki se han
evaluado mediante el programa de simulacin de procesos HYSYS.
Para conocer las condiciones de operacin de los equipos es necesario

resolver simultneamente las ecuaciones de equilibrio [2], los balances de materia
global y de cada componente y el balance de energa global, ecuaciones [3], [4] y [5].
F = L +V
[3]
F: caudal de entrada de alimento en el recipiente (mol/h)

L: caudal de salida de la fase lquida (mol/h)
V: caudal de salida de la fase gas (mol/h)
Fz i = Lxi + Vy i
[4]
zi: fraccin molar del componente i en el alimento

xi: fraccin molar del componente i en la fase lquida
yi: fraccin molar del componente i en la fase gas
103
hF F = H V V + hL L + prdidas
[5]
hF: entalpa de la corriente de alimento (J/mol)

HV: entalpa de la corriente gaseosa de salida (J/mol)
hL: entalpa de la corriente lquida de salida (J/mol)
Los balances de materia se pueden resolver de una manera sencilla a partir de la

ecuacin de Rashford-Rice, ecuacin [6]
f(q)=
i
Donde q =
zi ( 1 K i )
=0
1 + q( K i 1 )
[6]
V
, 0 < q < 1.
F
En el balance de energa se han asumido las siguientes simplificaciones:
entalpa de mezclado despreciable
equipo adiabtico
capacidad calorfica de la mezcla independiente de la composicin
equilibrio trmico
por lo que la ecuacin [5] se puede escribir como:
FC P T0 = LC PL T + VC PV T + i Vi
[7]
F: caudal de entrada de alimento en el recipiente (mol/h)

L: caudal de salida de la fase lquida (mol/h)
V: caudal de salida de la fase gas (mol/h)
CP: capacidad calorfica de la alimentacin (J/(mol K))
T0: temperatura de la corriente de alimentacin (K)
CPL: capacidad calorfica de la corriente de lquido (J/(mol K))
CPV: capacidad calorfica de la corriente de vapor (J/(mol K))
T: temperatura de equilibrio (K)
i: entalpa de vaporizacin del componente i a la temperatura T
(J/mol)
104
Vi: variacin de moles del componente i en la fase vapor (mol/s)

y dado que FC PF = ( LC PL + VC PV ) debido a que la capacidad calorfica es
independiente de la composicin:
FC PF ( T T0 ) = i Vi
[9]
El clculo es necesariamente iterativo y se requiere conocer el caudal de entrada, la

temperatura de entrada:
a) estimacin de la temperatura de trabajo

b) evaluacin mediante HYSYS de los coeficientes Ki a la temperatura
estimada
c) resolucin iterativa de la ecuacin 6
d) resolver los balances de materia [3] y [4]
e) evaluacin de la capacidad calorfica de la mezcla mediante HYSYS y de
las entalpas de vaporizacin de cada componente a la temperatura de
trabajo
f)
recalcular la temperatura de trabajo mediante [9]
g) iterar hasta convergencia
En la tabla 1 se muestran los resultados obtenidos para el flash S-202:
Calculado
HYSYS
F / kmol h-1
1842
1842
L / kmol h-1
1432
1359
V / kmol h-1
409
481
T / C
123,5
123,8
Composiciones
Lquido
Vapor
Lquido
Vapor
Metanol
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
CO
0,00%
3,09%
0,00%
2,62%
Acetato de metilo
11,10%
27,80%
9,89%
28,72%
Yoduro de metilo
2,91%
3,72%
2,97%
3,43%
cido actico
70,54%
41,28%
72,28%
40,73%
CO2
0,00%
0,41%
0,00%
0,35%
CH4
0,00%
0,14%
0,00%
0,12%
molares
105
Composiciones
Lquido
Vapor
Lquido
Vapor
H2
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
Agua
15,41%
23,57%
14,82%
24,01%
cido propanoico
0,03%
0,01%
0,03%
0,01%
molares
Tabla 1: resultados calculados y simulados para la destilacin flash del

recipiente S-202
Dimensionado del separador
La separacin entre lquido y vapor se lleva a cabo por dos mecanismos:
separacin gravitatoria, que afecta nicamente a las partculas ms

grandes de lquido (tpicamente 100 m)
separacin por intercepcin de las gotas mediante un eliminador de niebla,

que permite eliminar partculas de 1 m o menores
Las dimensiones del separador se han calculado a partir de tres

consideraciones de diseo:
- la velocidad requerida para el correcto funcionamiento del elemento

eliminador de gotas
- las distancias recomendadas en la bibliografa entre la superficie del lquido,
la tubera de entrada y el elemento eliminador de gotas para evitar interferencias en su
funcionamiento
- el volumen de lquido que se desea retener, en el caso de que el recipiente
funcione tambin como tanque pulmn
Clculo del dimetro del recipiente
La seccin del tanque se calcula a partir de la velocidad de paso de gas

requerida por el elemento separador de gotas. Para un tanque cilndrico la expresin a
utilizar es [10]:
D=
4 Q gas
v perm
[10]
106
D: dimetro del recipiente (m)

Qgas: caudal volumtrico de la corriente de gas de salida (m3/s)
vperm: velocidad mxima permitida (m/s)
Donde la velocidad permitida del gas depende del tipo de separador:
si la separacin se realiza nicamente por gravedad se aplica la ley de

Stokes, ecuacin [11]:
v perm =
( )gD
g
2
p
18
[11]
: densidad del lquido de salida (kg/m3)

g: densidad del gas de salida (kg/m3)
g: aceleracin de la gravedad (m/s2)
Dp: dimetro de la gota a separar (m)
: viscosidad del vapor (kg / ms)
si se emplea un eliminador de gotas de rejilla metlica se emplea una

modificacin de la ley de Newton, la ecuacin [12]
v perm = K
1
g
[12]
: densidad del lquido de salida (kg/m3)

g: densidad del gas de salida (kg/m3)
K: coeficiente emprico (ft/s)
El coeficiente K depende de las caractersticas de la rejilla y se encuentra

tabulado, valiendo 0,25 para los separadores de rejilla de mxima eficacia.
La eficacia de la separacin es elevada con velocidades de gas de entre un
107
30% y un 110% de la velocidad permitida, siendo usual un valor de diseo

del 75%.
si se emplea un eliminador de nieblas de lecho de fibras
el rango de
velocidades permitidas es proporcionado por el fabricante.
En cualquiera de los casos que lo necesiten la densidad de las mezclas lquida

y gaseosa de salida se ha calculado a partir de la ecuacin de estado de PengRobinson.
Volumen necesario para funcionar como tanque pulmn
El volumen de necesario para retener un flujo de lquido durante un tiempo

determinado viene dado por la ecuacin [14]:
V = Qt
[14]
V: volumen de tanque pulmn (m3)

Q: caudal volumtrico de lquido (m3/s)
t: tiempo de retencin deseado (s)
La altura necesaria para la retencin de un determinado volumen de lquido se

calcula a partir de la ecuacin [14]:
h=
[15]
2
V: volumen de tanque pulmn (m3)

D: dimetro del tanque (m)
Distancia entre elementos
La distancia entre los diferentes elementos del recipiente se ha tomado de la

bibliografa con el fin de mejorar todo lo posible la separacin de fases. A continuacin
se indican las distancias recomendadas entre diferentes elementos:
Distancia entre la superficie del lquido y la entrada de alimento: 12
108
Distancia entre la entrada de alimento y el demister: 12-18

Distancia entre el demister y el cabezal del recipiente: 12
Estimacin de la prdida de carga a travs del recipiente
La prdida de carga a travs del separador se puede estimar a partir de la

velocidad de circulacin:
para la corriente de entrada
Pe
v2
2g
[16]
v2
4g
[17]
para las corrientes de salida
Ps
v: velocidad de circulacin del fluido en la conduccin de entrada/salida (m/s)

g: 9,81 m/s2.
La velocidad de flujo est determinada por el dimetro de las conducciones.

Las entradas y salidas de los separadores se han dimensionado siguiendo velocidades
recomendadas de 1,5 m/s para lquidos, 18 m/s para gases y 5 m/s para flujo bifsico
En caso de que por sus dimensiones el separador se pueda construir a partir

de tuberas estndar la prdida de carga se ha evaluado a partir de las expresiones
para prdida de carga de un fluido en una conduccin, que se explican en el apartado
correspondiente a conducciones.
Para la prdida de carga a travs de demisters se han utilizado los valores

tpicos de 7-9 de agua para demisters de lecho de fibras y la figura 2 para demisters
de rejilla metlica:
109
Figura 2: estimacin de la prdida de carga a travs de demisters de rejilla

metlica
Clculo del espesor de aislamiento necesario
El espesor necesario de aislante se ha calculado segn la siguiente

metodologa:
a) estimacin del coeficiente de conveccin natural del aire circundante segn

las ecuaciones [18]-[21]. Todos los clculos se han realizado en base a aire
seco:
Pr =
CP
k
[18]
Pr: mdulo de Prandtl (adimensional)
110
CP: capacidad calorfica del aire (0,992 J/gK a 25C)

k: conductividad trmica del aire (2,48 W/mK a 25C)
: viscosidad del aire (1.9 10-5 kg/ms)
Ra = Gr Pr =
g ( T0 T )Lc
Pr
[19]
Ra: mdulo de Rayleigh (adimensional)

Gr: mdulo de Grashof (adimensional)
: coeficiente de expansin volumtrica. Para un gas ideal =1/T
T0: temperatura de la superficie en contacto con el aire (K)
T0: temperatura ambiente del aire (K)
LC: longitud caracterstica de la geometra (altura del recipiente,
para la pared lateral; dimetro, para los fondos) (m)
: viscosidad cinemtica del aire (1,6 10-5 m2/s)
Si el dimetro del recipiente es mayor que
35 L C
la correlacin a emplear es la
Gr 0, 25
ecuacin [20]:
6
0
,
387
Ra
Nu = 0 ,825 +
16
0
.
492
1 + Pr
8
27
= hLc
[20]
Nu: mdulo de Nusselt (adimensional)

h: coeficiente de conveccin del aire (W/m2 s)
b) Aplicacin de la ecuacin de transmisin de calor [21]
Q = UAT
[21]
111
Q: calor transferido (W)

U: coeficiente global de transmisin de calor (W / m2K)
A: rea de transmisin de calor (m2)
T: salto trmico (K)
Donde el producto UA se evala mediante la ecuacin [22]:
UA =
x pared
x aislante
1
1
+
+
+
hint Aint k pared Aml pared k aislante Aml aislante hext Aext
[22]
hint: coeficiente de conveccin del interior del recipiente

(104 W/m2K, valor tpico para un lquido en ebullicin)
Aint: rea interior del recipiente (m2)
xpared: grosor de la pared del recipiente
kpared: conductividad trmica de la pared del recipiente (16,3
W/mK para el acero)
Aml pared: media logartmica entre el rea interna y el rea externa
del recipiente (m2)
xaislante: grosor de la capa de aislante
kaislante: conductividad trmica del aislante (0,04 W/mK para la
lana de vidrio)
Aml aislante: media logartmica entre el rea externa del recipiente y
el rea externa de la capa de aislante (m2)
hext: coeficiente de conveccin del aire
Aint: rea exterior del aislante (m2)
c) Seleccin del espesor de aislante ms adecuado en base a las ecuaciones

anteriores y al siguiente criterio:
Temperatura de la superficie ms externa menor de 50C por razones de

seguridad. Esta temperatura se puede evaluar a partir de las ecuaciones
[21] y [22] eliminando en esta ltima la resistencia a la transferencia debida
al aire.
Prdidas de calor mnimas
112
d) Clculo del calor emitido por radiacin en base a la ley de StefanBoltzmann, ecuacin [23]
Q = A T 4
[23]
Q: calor transferido por radiacin (W)

: emisividad del material (~0,04 para aluminio)
A: rea de la superficie radiante (m2)
: constante de Stefan-Boltzmann (5,67 10-8 W/m2 K4)
T: temperatura de la superficie ms externa del recipiente (K)
Clculo del peso del equipo
Los separadores proyectados se componen de un cuerpo cilndrico ms un

fondo y una cabeza toriesfricos, planos o en codo de 45. Para realizar los clculos
de volumen y peso del recipiente se ha aproximado la forma a la de un cilindro, por lo
que los valores reales sern ligeramente menores a los calculados. Las frmulas
empleadas se indican a continuacin:
Volumen del equipo
V = L
D2
4
[24]
V: volumen del equipo (m3)

L: altura del equipo (m)
D: dimetro interno del equipo (m2)
Peso del recipiente vaco
mvaco = ( DL t lateral
D2
D2
+
t cabeza +
t fondo ) + mdemister
4
4
[25]
mvaco: peso del recipiente vaco (kg)
113

L: altura del equipo (m)
D: dimetro interno del equipo (m2)
tlateral: grosor de la pared lateral (m)
tcabeza: grosor del cabezal superior (m)
tfondo: grosor del fondo inferior (m)
: densidad del acero (kg/m3)
mdemister: masa del demister (kg)
Peso del recipiente lleno de lquido
mlleno = mvaco + LV + mdemister
[26]
mlleno: masa del recipiente lleno de lquido (kg)

L: densidad del lquido (kg/m3)
Peso en operacin
moperacin = mvaco + LVL + V ( V VL ) + mdemister
[27]
moperacin: masa del recipiente en operacin (kg)

VL: volumen ocupado por el lquido (m3)
L: densidad del lquido (kg/m3)
V: densidad del vapor (kg/m3)
114
Peso de un demister de lecho de fibras
El peso de un demister de lecho de fibras depende de su tamao, cuya relacin

con el tamao del separador y con las variables de operacin es informacin
propietaria de las compaas constructoras. A modo de aproximacin se puede
estimar el peso de los aparatos mostrados en catlogo mediante la ecuacin [28],
considerando despreciable el peso de los apoyos:
mdemister D t fondo soporte + L( D 2 ( D x )2 ) fibras
[28]
Peso de un demister de rejilla metlica
El peso de un demister metlico se calcula mediante la ecuacin [29]. Los

demisters de rejilla metlica tienen un dimetro ligeramente inferior al del recipiente,
por lo que el peso calculado es ligeramente superior al real.
mdemister = demister Dhdemister
[29]
Justificacin del diseo de los separadores
Separador S-201
El objetivo del separador lquido-gas S-201 es separar los componentes
condensables de los vapores a 29 bara procedentes de los reactores R-201 y R-202.
La parte condensada, compuesta por cido actico, agua, acetato de metilo y yoduro
de metilo, se adiciona a la lnea principal de producto antes del separador S-202,
mientras que el gas de salida, compuesto sobre todo por CO y CO2, se enva hacia la
columna de absorcin C-501 para recuperar las trazas de condensables que puedan
quedar antes de su combustin y emisin.
La eliminacin de condensables de la salida en fase gas se realiza mediante

disminucin de la temperatura en el intercambiador Co-201. Dado que el caudal a
condensar es despreciable en relacin con otras corrientes de proceso (unos 8 kg/h de
gas por cada reactor frente a un caudal de lquido de ms de 6000 kg/h) la
refrigeracin necesaria es muy pequea y el lmite inferior de temperatura no est en
funcin de otras necesidades de enfriamiento, por lo que se ha situado en los 25C. En
estas condiciones se obtienen los resultados indicados en la tabla 2:
115
Caudales molares
Calculado
HYSYS
Alimento (mol h )
Lquido (mol h-1)
415
175
415
175
Gas (mol h-1)
240
240
25
25
-1
T / C
Composiciones
Alimento
Lquido
Vapor
Lquido
Vapor
Metanol
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
CO
55,12%
0,45%
94,98%
0,46%
94,95%
13,67%
31,83%
0,42%
31,82%
0,44%
Yoduro de metilo
1,22%
2,89%
0,00%
2,89%
0,00%
cido actico
14,56%
34,50%
0,02%
34,51%
0,02%
CO2
1,71%
0,37%
2,68%
0,37%
2,69%
CH4
1,08%
0,06%
1,83%
0,06%
1,83%
H2
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
Agua
12,64%
29,89%
0,07%
29,90%
0,07%
0,00%
0,01%
0,00%
0,01%
0,00%
molares
Acetato de
metilo
cido
propanoico
Tabla 2: resultados calculados y simulados en HYSYS para la condensacin en

Co-201.
F: alimento, L: lquido, V: gas
El gas de salida del separador se debe comprimir en el compresor C-501 antes

de entrar en la columna de absorcin, por lo que se deben eliminar todas las gotas de
lquido de tamao superior a 40 . Este tamao de eliminacin es alcanzable por un
demister de rejilla metlica simple, que es el mtodo ms barato disponible y que por
tanto ser el elegido, con un grosor de 6 pulgadas. A partir de las densidades del
lquido y del gas (1017 kg/m3 y 32 kg/m3 respectivamente) y utilizando la ecuacin [12]
la seccin del separador calculada es de 0,78 in, por lo que el separador se construir
con una conduccin de 1.
En el medio de trabajo la nica sustancia corrosiva presente en cantidades

significativas es el cido actico y su mxima concentracin se da en el lquido, con un
34,5% molar (22% msico) de cido actico. De A Guide to Corrosion Resistance se
116
extrae que una disolucin de cido actico en agua al 30% msico a 110C tiene una
velocidad de corrosin inferior a 0,025 mm/ao para aceros inoxidables 304 y 316, por
lo que considerando una vida til sobredimensionada de 30 aos es necesario un
espesor de corrosin de 0,75 mm. Asumiendo un margen por corrosin de 1/16 in (1,6
mm) una conduccin de 1 puede soportar un mximo de 86 bara, por lo que no es
necesario sobreespesor adicional para soportar la presin de trabajo de 29 bara en el
separador. S es necesario un sobreespesor de 1 mm en la rejilla del demister para
una operacin correcta durante los 20 aos de operacin, o 0,025t para un nmero t
de aos. El material seleccionado es acero inoxidable 304 por ser ms barato que el
acero inoxidable 316.
Separador lquido-gas S-202
El objetivo del separador lquido-gas S-202 separa del medio de reaccin la

corriente de producto final. Este separador trabaja en conjuncin con un grupo de
vlvulas de expansin situado inmediatamente antes, que vaporiza parte de la
corriente reduciendo la presin; esta fraccin vaporizada es la que se alimenta a la
columna COL-301 donde se separa el producto final mientras la fraccin lquida se
recircula a los reactores.
La corriente de producto abandona los reactores R-200 y R-201 a 29 bara y

190C conteniendo el medio de reaccin (una mezcla de cido actico, acetato de
metilo, yoduro de metilo, agua y catalizadores). Inmediatamente despus del reactor la
presin de esta corriente se reduce hasta 2,3 bar mediante un grupo de vlvulas
producindose la vaporizacin sbita de los componentes ms voltiles, que absorbe
calor de la mezcla reduciendo la temperatura hasta unos 124C. Las composiciones y
caudales calculados de cada fase se muestran en la tabla 3:
Caudales molares
Calculado
HYSYS
Alimento (kmol h-1)
1842
1842
Lquido (kmol h-1)
1432
1359
Gas (kmol h-1)
409
481
T / C
123,5
123,8
117
Composiciones
Alimento
Lquido
Vapor
Lquido
Vapor
Metanol
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
CO
0,69%
0,00%
3,09%
0,00%
2,62%
14,80%
11,09%
27,80%
12,59%
28,72%
Yoduro de metilo
3,09%
2,91%
3,72%
7,26%
3,43%
cido actico
63,99%
70,49%
41,28%
74,74%
40,75%
CO2
0,09%
0,00%
0,41%
0,00%
0,35%
CH4
0,03%
0,00%
0,14%
0,00%
0,12%
H2
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
Agua
17,22%
15,40%
23,57%
14,60%
24,01%
0,03%
0,03%
0,01%
0,04%
0,01%
molares
Acetato de
metilo
cido
propanoico
Tabla 3: resultados calculados y simulados en HYSYS para la mezcla de entrada

a S-202.
En el separador lquido-gas es crucial que el gas de salida no arrastre lquido,
ya que ste contiene metales preciosos que actan como catalizadores irrecuperables
ms all de este punto. De los separadores disponibles, de tipo rejilla y de tipo
Flexifiber, se ha optado por un modelo Flexifiber IC de Koch Otto-York que garantiza
una eliminacin del 100% de todas las gotas de ms de 3 m, abarcando todo el
rango de gotas generadas por salpicaduras y arrastre de lquido. Este separador tiene
las ventajas de mantener una prdida de carga reducida (mximo 2,5 kPa) y de
ofrecer buen rendimiento a velocidades de gas entre 1 y 2 m/s frente a los modelos IP,
que no garantizan la total recuperacin del catalizador, y los modelos BD que
requieren un dimetro muy superior y generan una prdida de carga muy importante,
que obligara a trabajar a mayor presin y hara la destilacin flash menos efectiva.
Los separadores de rejilla no son aplicables porque su lmite de separacin se sita
muy por encima de los 3 m. El lecho de fibras ser de lana de vidrio, material barato
que no es atacado por el cido actico y resiste bien la temperatura de operacin.
Del rango de velocidades de operacin del separador Flexifiber y de los

caudales se calcula que se necesita un separador de dimetro interno estndar de 42.
La altura del tanque se calcula a partir de las dimensiones del separador, las
118
distancias recomendadas y la capacidad necesaria para actuar como tanque pulmn;

se ha elegido un tiempo de residencia de 20 s para obtener una capacidad de
amortiguamiento suficiente ante variaciones en la zona de reaccin, cuya dinmica es
del orden de segundos, aumentando lo menos posible el volumen ocupado por el
medio de reaccin y por tanto la cantidad de catalizador necesaria para la operacin.
En el tanque la nica sustancia corrosiva presente en cantidades significativas

es el cido actico y su mxima concentracin es la del lquido, de un 72% molar (75%
msico) a 124C. A partir del dato de que una mezcla actico-agua al 75% en peso a
170C causa una corrosin de 0,025 mm/ao en acero inoxidable AISI 316 mientras
que causa una corrosin de 0,15 mm/ao a 117C en acero AISI 304 se ha elegido
como material el acero inoxidable AISI 316 con 1 mm de sobreespesor de corrosin
tanto para el recipiente como para los elementos metlicos y soportes del demister.
El separador S-202 trabaja a una temperatura cercana a los 125C. Para evitar
prdidas de energa y la posibilidad de quemaduras se aislar con lana de vidrio hasta
obtener una temperatura de la superficie cercana a la ambiente, resultando que 3 cm
de aislante bastan para hacer las prdidas de calor despreciables y reducir la
diferencia de temperaturas entre el separador y el aire circundante a menos de 5C.
Figura 2: demister modelo Koch Otto-York Flexifiber IC
119
Separador lquido-gas S-301

El objetivo del tanque separador S-301 es separar los vapores condensados de
los vapores sin condensar y los gases en la corriente de destilado de la columna COL301. Los vapores estn compuestos por acetato de metilo, yoduro de metilo, agua y
cido actico, que se recirculan a la zona de reaccin, mientras que los gases estn
formados en su mayora por CO y CO2 que se dirigen hacia la columna de absorcin
COL-501 y a su emisin.
La recuperacin de los vapores se hace enfriando la corriente hasta los 25C

en el intercambiador Co-302 y separando el condensado del gas a presin atmosfrica
en el tanque S-301. Las composiciones y caudales calculados se muestran en la tabla
4:
Caudales molares
Calculado
HYSYS
Alimento (kmol h-1)
323
323
Lquido (kmol h-1)
304
304
Gas (kmol h-1)
19
19
25
25
T / C
Composiciones
Alimento
Lquido
Vapor
Lquido
Vapor
Metanol
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
CO
3,90%
0,02%
64,72%
0,02%
64,72%
42,80%
44,26%
20,05%
44,26%
20,06%
Yoduro de metilo
5,11%
5,36%
1,30%
5,36%
1,30%
cido actico
11,96%
12,72%
0,09%
12,72%
0,09%
CO2
0,52%
0,04%
8,04%
0,04%
8,04%
CH4
0,18%
0,00%
2,86%
0,00%
2,86%
H2
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
Agua
35,52%
37,60%
2,94%
37,60%
2,94%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
molares
Acetato de
metilo
cido
propanoico
Tabla 4: resultados calculados y simulados en HYSYS para el separador S-301

120
El gas de salida del separador S-302 se mezcla con el del separador S-201 y
se dirige hacia el compresor C-501, por lo que tampoco puede arrastrar gotas mayores
de 40 m. Al igual que en el caso anterior es adecuado un demister de rejilla metlica;
realizando los clculos de la misma manera con unos valores de densidad de 1047
kg/m3 y 1,6 kg/m3 respectivamente se obtiene un dimetro de separador estndar de
18. La altura del tanque se calcula a partir de las dimensiones del separador, las
distancias recomendadas y la capacidad necesaria para actuar como tanque pulmn,
que se ha calculado a partir de un tiempo de residencia de 20 segundos.
En el tanque separador S-302, al igual que en los anteriores, el nico

compuesto corrosivo presente en cantidades importantes es el cido actico, cuya
mxima concentracin se da en el lquido: 13% molar (14% msico). Sabiendo que el
cido actico al 24% en agua causa una corrosin de 0,0025 mm/ao a 35C a aceros
inoxidables AISI 304 y 316 para una vida til sobredimensionada de 30 aos ser
necesario un sobreespesor de corrosin de 0,075 mm (~0,1 mm) para el tanque y de
0,15 mm (~0,2 mm) para el demister. El material escogido ser AISI 304 por razones
econmicas.
121
11.7
CLCULO DE BOMBAS Y SOPLADORES
11.7.
CLCULO DE BOMBAS Y SOPLADORES
11.7.1 Bombas
Balances de materia
Para el clculo de las bombas de la planta, se ha utilizado el balance de
materia, representado de la forma siguiente:
P2 P1
v2 v2
+ g ( z2 z1 ) + 1 2 1 = w ev
2
1
2
donde:
= Factor de correlacin que depende del rgimen de circulacin = 1

ev = Perdidas de carga debidas a los accidentes y los equipos. (J/Kg)
(z2 z1 ) = Diferencia de alturas a superar por la bomba. (m)
(P2 P1 ) = Diferencia de presiones entre los dos puntos (Pa)
= Densidad del fluido (Kg/m3)

v = velocidad del fluido por la tubera (m/s) ( en caso de que el fluido esta en reposo
v1 = 0)
w = Potencia (J/Kg)
Calculo de las perdidas de carga
Las perdidas de carga utilizadas para el calculo de la potencia de la bomba se han

calculado de la forma siguiente:
ev = 2 f L
v 2 (J/Kg)
donde:
f = Numero de fanning (adimensional)

D = Dimetro de la tubera (m)
L = Longitudes equivalentes de los diferentes accidentes que hay al largo de la
tubera mediante tablas tabuladas
122
El valor del nmero de fanning depende del material escogido y del dimetro de esta
tubera de la siguiente manera.
Calculo del Reynolds de circulacin
Re =
v D
(adimensional)
donde:
= Densidad del fluido que circula por el interior de dicha tubera (Kg/m3)
= Viscosidad del fluido que circula por el interior de dicha tubera (Kg/m.s)
-
Calculo de la rugosidad relativa
= rugosidad relativa (adimensional)
donde:
= Rugosidad del material de la tubera

D = dimetro de la tubera (m)
- Calcular el numero de Moody a partir de la rugosidad relativa y el calculo del Re, en

la grafica correspondiente.
f = Mo
El valor del nmero de fanning es el de Moody dividido por 4
Donde:
Mo = numero de Moody
Calculo de la potencia real
wreal = w m (Kw)
123
Donde:
m = caudal msico que circula por la tubera (Kg/s)
wreal = Potencia que debe suministrar el motor de la bomba para poder impulsar el
fluido desde el punto 1 al punto 2
Para el clculo de las potencias requeridas por las bombas, estas se han
calculado via web, con los parmetros anteriormente nombrados, a partir de las
siguientes pginas de Internet:
www.cryostar.com/web/reciprocating-pumps.php
www.aurorapump.com/pdf/913/913_1250GPM.pdf
www.gouldspumps.com/pump_3700.html
El calculo de las potencias de las bombas centrifugas se han obtenido de unas

grficas como la siguiente, donde los nicos parmetros calculados han sido el caudal
y la carga total (h) de dichas bombas. Con estos parmetros el programa nos da
diferentes bombas que cumplen nuestros requisitos.
124
Por otro lado el calculo de las bombas criognicas, se ha obtenido a partir de la

pagina siguiente donde se escoge la bomba que en su rango tenga nuestras
necesidades de operacin. Obtenemos la eficiencia y con esta podemos calcular la
potencia de la bomba mediante HYSIS comprobando que esta se parecida a la
calculada mediante el balance de materia.
http://www.cryostar.com/web/cryostar-group.php
11.7.2 Calculo de la potencia del Soplador
Un compresor de gas (aire) o soplador es un dispositivo mecnico accionado

por un motor elctrico que comprime o incrementa la presin de un fluido en su estado
gaseoso reduciendo su volumen. As pues durante la produccin de actico dicho
soplador es utilizado para comprimir hasta la presin deseada el caudal de entrada a
la columna ()
Para este caso el tipo de soplador necesario tiene que ser de tipo adiabtico por lo
tanto para el clculo se ha utilizado la siguiente ecuacin.
1
Z R T
w= N
(r N 1)
1 PM
w = w m
Donde:
N= numero de etapas del soplador
= Cp/Cv
PM= peso molecular del fluido (Kg/Kmol)
R= constante de los gases (8,314 Kj/k.Kmol)
T= Temperatura del fluido (K)
r = Factor de relacion de presiones (P2/P1)
w = Potencia real del equipo (Kw)
125
w = Potencia del equipo (Kj/Kg)

m = Caudal msico (Kg/s)
126
11.8 MANUAL DE SEGURIDAD
Determinacin de la carga de fuego
Para determinar el nivel de riesgo, hay que calcular la carga de fuego de cada sector
de incendio.
Para actividades de almacenaje:
i
Qs ( MJ / m ) =
2
vi
C i hi s i
. Ra
Donde:
Qs , es la densidad de la carga de fuego (MJ/m2). Ver Tabla 1.
qvi, es la carga de fuego aportada por cada m3 a cada zona de diferente tipos
de almacenaje MJ/m3)
Ci, es el coeficiente adimensional que pondera el grado de peligrosidad (por la
combustibilidad). Ver Tabla 2.
Ra, es el coeficiente adimensional que pondera el grado de peligrosidad (por la
activacin).
hi, es la altura de almacenaje de cada combustible (m).
si es la superficie ocupada por cada zona (m2).
A, superficie construida del sector de incendio o superficie ocupada del rea de
incendio, (m2).
Valores del coeficiente de peligrosidad por combustibilidad, Ci

ALTA
Lquidos clasificados como
clase A, en la ITC-MIE APQ1
MEDIA
subclase B2 en la ITC-MIE
APQ1

subclase B1, en la ITC-MIE
APQ1
Lquidos clasificados coo

clase C en la ITC-MIE APQ1
Slidos capaces de iniciar su

combustin a una
temperatura inferior a 100C
Slidos que comienzan su

ignicin a una temperatura
comprendida entre 100C y
200C
Productos que pueden formar

mezclas explosivas con el
aire a temperatura ambiente
Slidos que emiten gases

inflamables
BAJA
Lquidos clasificados como clase

D en la ITC-MIE APQ1
Slidos que comienzan su

ignicin a una temperatura
superior a 200C
127
ALTA
Productos que pueden iniciar
combustin espontanea en el
aire a temperatura ambiente
MEDIA
BAJA
Ci=1,60
Ci=1,30
Ci=1,00
Tabla 2. Tabla de valores de Ci
Zona 100
3
Materia
qvi (MJ/m )
Ci
Di (m) hi (m)
Metanol
Monxido de carbono
Nitrgeno
1000
1000
-----
1,6
1,6
----
3
3,8
---
11
13,98
----
Ra
si (m )
qvi*Ci*hi*si
205
1050
-----
3608000,000
5367168,000
-----
2
2
A (m )
1285
Qs (MJ/m ) para el
metanol
2
Qs (MJ/m ) para el
monxido de carbono
5615,56
Nivel de riesgo
Alto (6)
8535,56
Nivel de riesgo
Alto (7)
Zona 400
3
Materia
qvi (MJ/m )
Ci
Di (m) hi (m)
cido actico 70%
800
1,6
cido actico glacial
800
1,6
si (m )
qvi*Ci*hi*si
11
360,000
5068800,000
240,000
2764800,000
Ra
2
2
A (m )
1200
Qs (MJ/m ) para el
cido actico 70%
2
Qs (MJ/m ) para el
cido actico glacial
8488
Nivel de riesgo
Alto (7)
4608
Nivel de riesgo
Alto (6)
Para actividades de produccin o otros:

i
QS ( MJ / m ) =
2
si
C i si
Ra
Donde:
QS, Ci , Ra y A tienen la misma significacin que en la expresin para
actividades de almacenaje.
128
qsi, es la densidad de carga de fuego de cada zona con proceso diferente

segn los distintos procesos que se realizan en el sector de incendio (i), en
MJ/m2 o Mcal/m2.
Zona 200
qsi (MJ/m )
A (m )
Nivel de riesgo
-----
220
Alto (6)
Zona de reaccin
Zona 500
qsi (MJ/m )
A (m )
Nivel de riesgo
Tratamiento gas/lquido
-----
200
Bajo (2)
Zona 600
qsi (MJ/m )
A (m )
Nivel de riesgo
Servicios
620
200
Bajo (2)
Zona 800: Oficinas

2
2
Sectores
qsi (MJ/m ) A (m )
Almacn y taller
1200
430
Sala de control y ordenadores
400
255
Despachos
400
275
Vestuarios, aseos y comedor
300
700
Laboratorio
500
200
Sala de actos
400
360
Salas de reuniones
400
130
Sala de empleados
400
47
Recepcin
400
40
Control de acceso
400
70
Ra
2
A (m )
Otros Sectores
Nivel de riesgo
Medio (3)
Bajo (1)
Bajo (1)
Bajo (1)
Bajo (2)
Bajo (1)
Bajo (1)
Bajo (1)
Bajo (1)
Bajo (1)
2
2597
qsi (MJ/m ) A (m )
Nivel de riesgo
Aparcamiento
200
1130
Bajo (1)
Zona de carga y descarga (Zona 700)
200
300
Bajo (1)
129
11.9 DISEO DE LA CMARA DE COMBUSTIN
En primer lugar, para dimensionar la cmara de combustin, hemos de calcular

el caudal de aire necesario para incinerar los siguientes residuos a una temperatura de
850 C con un mnimo de exceso de oxigeno del 10%. Y por otro lado, determinar si se
requiere combustible adicional y tambin comprobar si se cumplen las emisiones de
NOx.
Residuos
Caudal (kg/h)
Metanol
18,277
Monxido de carbono
356,89
Dixido de carbono
67,8
Metano
8,94
Metano de red
158,3
Balance de materia
C z H y O x + r ( z + x ) O2 + r 79 ( z + x ) N 2 zCO2 + 2 H 2 O + r 79
2
21
2
21
( z + x ) N 2 + (r 1) ( z + x ) O2
2
2
Donde:
z, es el nmero de carbonos
y, es el nmero de hidrgenos
x, es el nmero de oxigenos
= y4
r, es el exceso de oxgeno = 1,1
A partir de la expresin del balance de materia, mostraremos las reacciones para cada
residuo:
CH 3OH + 2,75 O2 + 10,3 N 2 CO2 + 4 H 2 O + 10,3 N 2 + 0,25 O2
CO + 0,55 O2 + 2 N 2 CO2 + 2 N 2 + 0,05 O2
CH 4 + 2,2 O2 + 8,3 N 2 CO2 + H 2 O + 8,3 N 2 + 0,2 O2
130
Entonces siguiendo la expresin del balance de materia, los caudales de salida, sera el
siguiente:
O2
28,134
kmol/h
N2
105,84
CO2
23,769
H2O
22,047
Balance de energa
m rx AH rx = mesc Cp esc AT + m gases AH gases + m H 2O ,total AH H 2O ,total + m H 2O ,total H 2O
Para poder calcular, los calores de reaccin, haremos uso de la siguiente

correlacin:
AH = a (T T0 ) + b (T 2 T02 ) + c (T 3 T03 ) donde AH ( kcal / kmol ) y T0 = 15 C

2
3
En el cual los parmetros a, b, c, para cada componente son los siguientes:
CO2
0,007183
-0,000002475
N2
6,77
0,001631
-0,000000345
O2
6,95
0,002326
-0,00000077
H2O
CH4
CO
7,76
8
6,79
0,003096
0,015695
0,00184
-0,00000343
-0,0000043
-0,00000459
A partir de los parmetros a, b, c, hemos calculado, los calores de combustin:
AH (kcal/kmol)
CO2
9602,4
N2
6171,3
O2
6485,6
H2O
6895,5
CH4
CO
CH3OH, bibliogrfico
11467,8
5394,5
33814
131
Si aplicamos el balance de energa y sustituimos por los valores, podemos decir, que no
hay que aadir combustible, porque la energa que entra es superior a la que sale y se ha
de aumentar el caudal de aire para mantener la T = 850 C, sino sera superior.
Recalculamos r, el exceso de aire
A partir del solver, encontramos una r, para que la temperatura de llama sea 850
C y la temperatura de gases de salida sea de 180 C. El calor de vapor a intercambiar
que necesitamos es de 9 10 6 kJ
. A continuacin, mostramos, los clculos
obtenidos.
r
2,83
Entonces, a partir de este exceso de aire, ahora las caudales de salida son los siguientes:
O2
51,611
kmol/h
Q AIRE ,CALCULADO =
N2
299,996
CO2
23,769
H2O
22,047
28,134 + 105,84
= 43 kmol
h
1,1 rCALC
Comprobacin de las emisiones de NOx
QGASES ,SALIDA = 397,423 kmol
1 O + 1 N NO
2 2
2 2
x
p X NO
X NO
397,423
Kp = 0,0034 =
=
=
51,611 0,5 x 0,5 299,996 0,5 x 0,5
p X O2 p X N 2
p X O2 X N 2
(
) (
)
397,423
397,423
x = 0,42
X NO = x
Entonces:
QGASES , SALIDA = 0,00105
X N 2 = 0,868
X O 2 = 0,359
132
QV =
QGASES , SALIDA R T
P
[NO] =
-
3
397,423 0,082 (850 + 273)
= 36597 m
h
1
X NO
= 1,14 10 5 kmol 3 = 342 mg 3
m
m
R T
Condiciones normales T = 0C
QV =
QGASES , SALIDA R T
[NO] =
P
x
QV
3
397,423 0,082 273
= 8896,7 m
h
1
= 4,72 10 5 kmol
m h
3
= 1416 mg
Nm 3 h
Sale fuera de las especificaciones, habra que tratarlos. Para ello, hemos pensado
en un conversor cataltico.
Dimensionamiento de la cmara de combustin

Si partimos de QV = 36597 m
y suponemos = 2 segundos y una velocidad
de los gases entre 5 8 m .
V
V = Q = 20,33 m 3
Q
Q = v A A =
Por otro lado,
Q
= 2 m2
v
A = D 2 D = 1,6 m
4
V = D 2 H H = 10 m
4
133
12. BIBLIOGRAFA
PLANTA DE PRODUCCIN DE CIDO ACTICO
12. Bibliografa
12. BIBLIOGRAFA
REFERIDA A LAS ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO
(1)
(2)
http:// www.usuarios.lycos.es/acidoacetico/menu.htm
Glenn J. Sunley_, Derrick J. Watson, High productivity methanol
carbonylation catalysis using iridium: The CativaTM process for the manufacture
of acetic acid, Catalysis Today 58 (2000) 293307
(3)
Anthony Haynes, Peter M. Maitlis, George E. Morris, Glenn J. Sunley, Harry
Adams, Peter W. Badger, Craig M. Bowers, David B. Cook, Paul I. P. Elliott,

Talit Ghaffar, Helena Green, Tim R. Griffin, Marc Payne, Jean M. Pearson,
Michael J. Taylor, Paul W. Vickers, and Rob J. Watt; Promotion of IridiumCatalyzed Methanol Carbonylation: Mechanistic Studies of the Cativa Process,
J. Am. Chem. Soc. 126, (2004) 2847-2861
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Jane. H. Jones, The cativaTM Process for the Manufacture of Acetic Acid:
Iridium Catalyst Improves Productivity In An Established Industrial Process,

Platinum Metals Rev., 44, (2000), 94105
(5)
Peter J. Robinson, Dimensions and standard states in the activated complex
theory of reaction rates, J. Chem. Ed., 55 (1978) 509-510
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www.wika.de
www.foxthermalinstruments.com
www.foxboro.com
www.samson.com
REFERIDA A TUBERAS, VLVULAS Y BOMBAS
Antoni Aucejo, M. Dolors Benaiges, ngel Berna, Margarita Sanchotello, Carles

Sol. Introducci a lEnginyeria Qumica Editorial Prtic-Biblioteca universitaria
O. Levenspiel. Flujo de fluidos e intercambio de calor Editorial Reverte
O. Levenspiel. Ingenieria de las reacciones qumicas Editorial Reverte
REFERIDA A LA EVALUACIN ECONMICA
http://matche.com/EquiposCost
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the selection of mist eliminators (1), Chem. Eng., Nov 1993
Paul Fabian, Paul Hennessey, Mark Neuman, Philip Van Dessel, Demystifying
the selection of mist eliminators (2), Chem. Eng., Dec 1993
Catlogo de productos Otto H. York Co.:

http://koch-ottoyork.com/downloads/ProductCatalog.pdf
REFERIDA AL MANUAL DE CLCULOS
Procesos de transferencia de calor

Autor: Donald Q. Kern
Applied Process Design: For Chemical and petrochemical plants

Autor: Ernest E. Ludwig
CDIGO ASME
Programa Induver, facilitado por la casa comercial Isover

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PROYECTO FINAL DE CARRERA

Ingeniera Qumica Junio-2007

Martio Gonzlez Basadre

Tutora del proyecto: Gloria Gonzlez Anadon

CAPTULO 11: MANUAL DE CLCULOS

Tanques Monxido de Carbono....................11-12

Tanques cido actico glacial y diluido al 70%..............................11-15

DISEO DEL REACTOR....................................11-31

DISEO DE LAS COLUMNAS....................................................................11-49

11.4. INTERCAMBIADORES DE CALOR.........11-63

11.9. DISEO DE LA CMARA DE COMBUSTIN.....11-130

Planta de produccin de acido actico

11- Manual de clculos

11.1 CLCULO DE TANQUES Y CUBETOS

TANQUE DE ALMACENAMIENTO DEL METANOL

En estos tanques, T-101 a T-108, se almacenar el metanol puro que entra en

El metanol es subministrado en camiones de 23 toneladas de capacidad. Se

Realizando los clculos pertinentes se obtiene que el volumen de metanol que se ha

Planta de produccin de acido actico

11- Manual de clculos

H CONO = r sin 20 = 1,5 sin 20 = 0,513 m

El volumen total ser:

VTOTAL = VCILINDRO + VCONO = 74,69 + 1,208 = 75,90 m 3

Este tanque ha sido diseado siguiendo la normativa americana ASME y la

Seleccin del material de construccin

La temperatura de diseo ser como mnimo la temperatura de operacin ms 20C.

Planta de produccin de acido actico

11- Manual de clculos

(apagallamas, cierre hidrulico, inertizacin garantizada siempre...); segn APQ-001,

La presin de diseo se calcula de dos maneras y se elige la que sea mayor.

Pr esin de operacin = 1 atm = 1,0132 bar

A continuacin se muestra el clculo de los espesores de chapa de un tanque de

Clculo del espesor de la pared cilndrica a presin interna

P es la presin interna de diseo bar, (3,0132 bar).

Se obtiene un valor de 5,916 mm de espesor. A este valor se le suma 1 mm por el

Planta de produccin de acido actico

11- Manual de clculos

Clculo del espesor del fondo superior cnico

Se ha escogido un fondo superior cnico con una inclinacin de 20 respecto a la

P es la presin interna de diseo, bar (3,0132bar).

, es el ngulo que forma con la horizontal (20).

Se obtiene un espesor de 6,223 mm. A este valor le sumamos 1 mm por el factor de

Clculo del espesor del fondo inferior plano

El fondo inferior se ha escogido plano y su espesor se calcula de la siguiente forma:

P, es la presin interna de diseo, bar (3.0132bar).

Se obtiene un espesor de 5,854 mm. A este valor le sumamos 1 mm por el factor de

Planta de produccin de acido actico

11- Manual de clculos

Clculo del espesor del aislante

Debido a que estos tanques se encuentran en el exterior es conveniente

El clculo del espesor del aislante se ha realizado mediante la utilizacin del

sta es una lana mineral de slice que es fundida a altas temperaturas y

Entonces, a partir de los datos que le hemos de aadir al programa, ste

Clculo del peso del recipiente vaco

Peso pared cilndrica

PCILINDRO = ACILINDRO MATERIAL t = 6545,360 kg

en este caso es acero inoxidable AISI 316 L

Planta de produccin de acido actico

11- Manual de clculos

Peso fondo inferior plano

PINFERIOR = AINFERIOR MATERIAL t = 448,655 kg

en este caso es acero inoxidable AISI 316 L

PCNICO = ACONO MATERIAL t = 473,905 kg

en este caso es acero inoxidable AISI 316 L