Planeacin y requerimientos

A mediados de los aos 1970, la planeacin de requerimientos que se ha realizado

por aos se formaliz como planeacin de requerimientos de materiales (PRM).
Aunque PRM se refiere a la programacin del suministro, su base lgica es diferente
de la de KANBAN. Es un mtodo principalmente utilizado para programar partes,
materiales y suministros de alto valor y hechos a la medida, cuya demanda se
conoce relativamente bien. El propsito de PRM, desde un punto de vista logstico,
es evitar en lo posible mantener estos artculos en inventario. En teora, no necesitan
crearse los inventarios cuando la cantidad y el momento de los requerimientos del
producto final se conocen. Compensados por el tiempo de entrega de la solicitud de
las partes, materiales y suministros, los requerimientos del producto final pueden
cumplirse en el momento en que se desarrollan.
El tiempo preciso del flujo de materiales con objeto de cumplir requerimientos de
produccin es el principia detrs de la planeacin de requerimientos de materiales.
PRM es una importante alternativa de programacin a la filosofa de programacin
de suministro para inventario. Excepto por la forma en la que se utilizan los
procedimientos de control estadstico de inventario en KANBAN, estos no
funcionan tan bien en el canal de suministros fsico como lo hacen en el canal de
distribucin fsico. El motivo es que los supuestos sobre los que se basa el control
estadstico de inventario con frecuencia no se cumplen. Es decir, la demanda no es
regular, aleatoria, independiente e imparcial. En vez de ello, los patrones de
demanda para las partes, materiales y suministros que forman parte de los productos
finales se derivan de la demanda de producto final.
Los patrones de demanda derivada surgen del entendimiento de que un nmero
predeterminado de partes, materiales y suministros, segn los especifica la lista de
materiales, formarn parte de un producto terminado. Por ello, los patrones de
demanda para estos materiales de produccin son irregulares. Si se utilizaran
procedimientos de control estadstico de inventarios para fijar los niveles de
inventario, estos niveles seran inaceptablemente altos debido a la alta variacin de
los irregulares patrones de demanda.
Esta irregularidad de la demanda tambin puede ser ocasionada por la aplicacin de
polticas de inventario estndar a mltiples niveles dentro del canal de distribucin
de suministros.
Un producto final se almacena dentro de un almacn de campo y se controla
utilizando un procedimiento de control de inventarios de punto de reordeno El
resultado de esta poltica ser el envo intermitente de pedidos de reabastecimiento
para los inventarios en la planta. Si nicamente unos cuantos almacenes se
reabastecen desde los almacenes de planta o si los pedidos provenientes de mltiples
almacenes se presentaran en forma simultnea, se obtendra un patrn de
disponibilidad de inventario de tipo escalonado. En consecuencia, el inventario de
suministro para un componente que participa en la produccin de un producto final
deber ser an mayor para cumplir los requerimientos de produccin originados

mediante el reabastecimiento de los inventarios de producto final de la planta

Debido al intermitente agotamiento de componentes en el inventario, debern
mantenerse altos niveles de inventario aun cuando stos no se utilicen.
Si la velocidad de agotamiento del nivel de inventario pudiera anticiparse en forma
aproximada, los componentes podran ordenarse justo antes de que se agotaran, con
un ahorro sustancial resultante en los costos de mantenimiento del inventario.

Mecnica del PRM

Slo hasta hace poco tiempo, la metodologa de planeacin de requerimientos de
materiales se formaliz a pesar de que el concepto de planeacin de requerimientos
se ha aplicado durante aos, el cual puede describirse como un mtodo formal y
mecnico de programacin de suministros por medio del cual se sincroniza el
momento adecuado de las adquisiciones o de la produccin para cumplir los
requerimientos operativos, periodo a periodo, mediante la compensacin de la
solicitud de suministro por parte de los requerimientos, con la duracin del tiempo
de entrega.
PRM tambin se ha denominado planeacin de reabastecimiento por fases. Muchos
proveedores de software de computadora (por ejemplo, SAP) ahora cuentan con
programas que fcilmente pueden instalarse en un ambiente de produccin para
manejar la aritmtica de PRM para miles de artculos.

Ejemplo
La empresa Colonial Clocks produce y distribuye, mediante catlogos, una lnea de
reproducciones de autnticos relojes mecnicos. Dos estilos de relojes, el M21 y el
K36, utilizan el mismo mecanismo de reloj, el R163. Dado que estos mecanismos
se desgastan o se daan con el uso, hay demanda independiente de reemplazo del
mecanismo de 100 unidades por semana. Colonial ensambla el M21 y el K36 en
cantidades de produccin mnimas, pero el mecanismo de reloj se adquiere de un
proveedor externo sujeto a una cantidad mnima de compra. La demanda estimada
para el M21 y el K36 para las siguientes ocho semanas se menciona a continuacin.
Semanas a partir de
hoy
1
2
3
4
5
6
7
8

M21

K36

200
200
200
200
200
200
200
200

100
150
120
150
100
90
110
120

A continuacin se presenta otra informacin importante de cada artculo:

Reloj estilo M21
Cantidad mnima de produccin = 600 unidades
Tiempo de produccin = 1 semana
Inventario disponible = 500 unidades
Recepciones programadas = 600 unidades en el periodo 2
Reloj estilo K36
Cantidad mnima de produccin = 350 unidades
Tiempo de produccin = 2 semanas
Inventario disponible = 400 unidades
Recepciones programadas = 0 unidades
Mecanismo de reloj R1063
Cantidad mnima para orden de compra = 1,000 unidades
Tiempo de entrega de compra = 2 semanas
Inventario de seguridad = 200 unidades que se mantendrn en todo momento
Inventario disponible = 900 unidades
Demanda de partes de servicio = 100 unidades por semana

La pregunta crtica para Colonial es: Cundo y en qu cantidades debern liberarse

las rdenes de compra a los proveedores?
La metodologa PRM comienza con un rbol de estructura de producto (lista de
materiales) que define las relaciones de cantidad entre los componentes y el
producto final.

Considerando slo un componente (el mecanismo de reloj), su demanda derivada

proviene de la produccin de los dos modelos de reloj ms los requerimientos de
partes de servicio. De esta forma, si se conoce cundo y en qu cantidades se
producir cada modelo, se puede desarrollar un programa para la adquisicin de los
mecanismos de reloj. Para organizar estos eventos en tiempo-fase y para llevar un
registro de los materiales que ingresan, de los materiales disponibles y de los
requerimientos que deben cumplirse, se utiliza una tabla de base. Los requerimientos
proyectados para el reloj K36 se muestran en sus respectivos "cuadros de tiempos"
(intervalos de tiempo que representan una semana o un mes). Tambin se anot el
actual inventario disponible de estos relojes.

Para cumplir estos requerimientos de producto final se necesita desarrollar un

programa de producto que muestre el momento en el que debe comenzar la
produccin, as como el momento y la cantidad en que debern estar disponibles los
mecanismos de reloj.
Para hacer esto, comience con la semana 1 y sustraiga los requerimientos para la
semana 1 del inventario disponible. Este procedimiento se repite para cada semana
subsecuente hasta que la cantidad proyectada disponible, cae por debajo de cero. En
este momento, se necesitar una recepcin programada de relojes K36 terminados.
Debido a que se requiere un tiempo de entrega de dos semanas para la produccin,
los mecanismos de reloj debern estar disponibles para la produccin, dos semanas
con anticipacin de la recepcin programada. Produccin determinar la cantidad
del tamao de lote. La recepcin programada se aade a la cantidad disponible de
forma que se encuentre disponible suficiente inventario para cubrir los
requerimientos. Las cantidades disponibles decrecientes continan hasta la semana
7, momento en el que deber planearse otra recepcin programada. Y as continua
hasta el final del horizonte de planeacin.
Reloj estilo K36
Cantidad mnima de produccin = 350 unidades.
Tiempo de produccin = 2 semanas.
Inventario disponible = 400 unidades.
Recepciones programadas = 0 unidades.

A continuacin, el procedimiento se repite para el reloj estilo M21. Las principales

diferencias aqu sern que una recepcin anteriormente programada se presenta en la
semana 2, y que la compensacin del tiempo de entrega es una semana. .
Con las liberaciones planeadas de produccin ahora conocidas para ambos estilos de
reloj podrn desarrollarse los requerimientos brutos para el mecanismo de reloj para
cada semana. Es decir, las liberaciones para el K36 y para el M21 estn agrupadas
dentro de la semana correspondiente de los recuadros temporales de requerimientos
brutos del R1063. A stos se suma la demanda de partes de servicio. Una vez que se
establecen los requerimientos brutos proyectados, los clculos para determinar el
momento y la cantidad en que debern adquirirse los mecanismos de reloj, proceden
igual que para el K36 y el M21. El resultado ser colocar una orden de compra por
1,000 unidades en las semanas 2 y 3.
Reloj estilo M21
Cantidad mnima de produccin = 600 unidades
Tiempo de produccin = 1 semana
Inventario disponible = 500 unidades
Recepciones programadas = 600 unidades en el periodo 2

Incertidumbre de demanda en la PRM

El mtodo de PRM, para obtener el momento adecuado para las compras, asume que
se conocen los requerimientos en el programa maestro. En la medida en que stos
puedan variar a lo largo del horizonte de planeacin, se requerir cierto inventario de
seguridad si se desea cumplir con los requerimientos. Si la variabilidad de los
requerimientos puede representarse mediante una distribucin de probabilidad,
entonces la cantidad del inventario de seguridad necesaria dentro del programa
podr determinarse de manera similar al control de inventario. Sin embargo, esto
podra no ser prctico, debido a que es probable que los requerimientos de todo
producto o componente muestren amplias variaciones como consecuencia de los
cambios en los programas de produccin, pedidos cancelados de dientes o
pronsticos incorrectos. Esto ocasionar estimados imprecisos de los niveles de las
existencias de seguridad.
Como una alternativa, se puede mantener un nivel de inventario disponible fijo que
se determinar a partir de la experiencia prctica o por algn otro medio. Una vez
que la cantidad mnima disponible se establece, se disparan las liberaciones de
rdenes de la forma normal PRM, excepto que la cantidad disponible cae a la
cantidad mnima en vez de hacerlo hasta cero. Aunque este mtodo es aproximado,
con seguridad es lo mejor que puede hacerse considerando la naturaleza de la
irregularidad inherente de la demanda derivada.

Incertidumbre de tiempo de entrega en la PRM

Con probabilidad no ser posible conocer los tiempos de entrega con precisin. El
momento de liberar la solicitud de materiales depender de la incertidumbre en el
tiempo de entrega, ya que ste afecta por exceso y por dficit de existencias. El
tiempo ptimo T* para liberar la solicitud de materiales con anticipacin a los
requerimientos es cuestin de balancear el costo esperado asociado con hacer que
los materiales lleguen antes de que se necesiten, incurriendo de esta forma en un
cargo por mantenimiento, con el costo esperado de hacer que los materiales lleguen
despus de que se les necesita, incurriendo en esta forma en un cargo de
penalizacin por tardanza. Si se asume que los requerimientos durante un recuadro
temporal se cubren a un ritmo constante y que los tiempos de entrega se distribuyen
de manera normal, el nmero esperado de unidades faltantes para cumplir los
requerimientos de produccin es sTEE(z)' donde sTE es la desviacin estndar de la
distribucin del tiempo de entrega y E(z) es la normal de prdida integral. El nmero
esperado de unidades que llegan con demasiada anticipacin ser sTEE(_z)'
Entonces, el costo relevante total ser:

Donde:
Pc = costo por unidad de tener los materiales despus de que se necesiten
($ Por unidad por da)
Cc = costo por unidad de tener los materiales antes de que se necesiten
($ Por unidad por da)
Utilizando el clculo para obtener el costo mnimo tenemos:

donde P es la probabilidad de contar con los mecanismos de reloj en el tiempo

necesario para la produccin. Dado P, el nmero de desviaciones estndar z se
obtiene del apndice
A, de tal manera que el tiempo ptimo de liberacin T* ser

Ejemplo
Suponga que en el ejemplo de Colonial Clocks el tiempo promedio de entrega de
compra para el mecanismo de reloj se encuentra distribuido en forma normal con un
promedio de 14 das;

y una desviacin estndar de tres das. Existe un costo de penalizacin por retrasar o
interrumpir la produccin: $500 por unidad por da por cada mecanismo de reloj que
no se encuentre disponible cuando se necesite. Si los mecanismos de reloj llegan con
anticipacin del programa, existe un costo de mantenimiento de $5 por unidad por
cada da en que se incurra.
El problema es determinar cunto tiempo deber aadirse al tiempo de entrega
promedio de compra para protegerse contra la variabilidad del tiempo de entrega.
Especficamente, buscamos el tiempo ptimo de liberacin de la orden de compra
T* sobre la distribucin del tiempo de entrega, como se muestra en la figura 10-8.
Esto puede obtenerse despus de determinar primero a P. Es decir,

A partir del rea debajo de la curva de distribucin normal en el apndice A, z@p =

0.99 = 2.33.
Por tanto,
T* = TE + z(sTE)

= 14 + 2.33(3)
= 21 das antes de la produccin

Cantidad de liberacin de orden

Aunque las cantidades de pedido de produccin-compra pueden establecerse
mediante cantidades de pedido mnimo o mediante montos contractuales, tambin
pueden establecer sea travs del balance de los costos de pedido contra los costos de
manejo de inventario. Este proceso se denomina balance de costos de parte del
periodo.

Programacin de la distribucin justo a tiempo

Los conceptos implicados en la programacin de suministro justo a tiempo tambin
pueden aplicarse al canal de distribucin fsico. La compresin del tiempo entre el
momento en que se levantan los pedidos del cliente y el momento en que stos son
recibidos puede ser una ventaja competitiva. Esta rpida respuesta est basada en
muchas de las mismas ideas detrs de la programacin justo a tiempo. Es decir, el
uso de la informacin para reducir incertidumbre y sustituir a los activos,
particularmente los inventarios. El uso de la transmisin de informacin electrnica
para reducir el tiempo de ciclo de pedido. Usar tecnologa de cmputo para agilizar
la produccin y/o la atencin de los pedidos de los clientes. La cuidadosa aplicacin
de estos conceptos al canal de distribucin puede mejorar el servicio al cliente y
disminuir los costos.

Manejo integrado de la cadena de suministros

Desde un punto de vista operativo, los mtodos de PRM pueden utilizarse dentro del
canal de distribucin, denominados planeacin de requerimientos de distribucin
(PRD), para permitir la programacin integrada del suministro mediante un canal
logstico completo de la compaa, desde los proveedores hasta los clientes.
No es raro ver la programacin de la distribucin fsica manejada en forma
independiente de la programacin de la produccin o del suministro.
Los mtodos de demanda de manejo de inventarios en los almacenes de campo se
muestran popularmente corno formas de manejar los niveles de inventario y para
recomendar a produccin cundo y cunto producir. Al aplicar el concepto justo a
tiempo expresado corno PRD al canal de distribucin fsico se ofrece una alternativa
con muchos beneficios para los mtodos ms tradicionales de demanda.

Estos beneficios son:

Se crea una base de informacin similar para el canal completo de
produccin/ logstica. Esto estimula la planeacin integrada a lo largo del
canal.
Los conceptos PRD son compatibles con los de PRM utilizados en la planta.
Dado que PRD muestra los envos futuros planeados, la toma de decisiones
se apoya en reas corno planeacin de la capacidad de transporte, el despacho
de vehculos y el surtido de pedido del almacn. Tambin se observa mayor
flexibilidad y mejor habilidad para reaccionar al cambio.
Al desarrollar un programa, pueden incorporarse todas las fuentes de
demanda, no slo el pronstico.
Aunque los sistemas PRO/CEP en general manejan artculos individuales de
mltiples almacenes independientes, PRD permite que se manejen en forma
colectiva.
Las compaas informan que se han logrado mejoras significativas cuando se
efecta PRD en sus operaciones.

Mecnica del PRD

Planeacin de requerimientos de distribucin es una extensin de la lgica de PRM
que ya se describi. Aqu la atencin se enfoca a las diferencias entre ambos. En
primer lugar, PRD comienza con un pronstico de la demanda de artculo lo ms
cercano posible a la demanda del cliente, la cual asumiremos es la demanda en el
almacn de campo. La demanda es para un nmero de periodos en el futuro y se
desarrolla a partir del pronstico de artculo, pedidos futuros de cliente, promociones
planeadas y cualquier otra informacin relevante para el patrn de demanda. Esta
demanda se convertir en los requerimientos de pronstico en el PRD (equivalente
al programa maestro de produccin en PRM).
Los envos planeados para un artculo sencillo desde ms de un almacn se
combinan para generar los requerimientos brutos sobre el inventario central, como el
inventario de bienes terminados de planta. Suponga que los inventarios de planta se
utilizan para cumplir los envos planeados de almacn de campo y que produccin
suministra los inventarios de bienes terminados de planta. Luego se implosionan los
envos planeados de un artculo para todos los almacenes para generar los
requerimientos brutos para el inventario de planta. Un vez que se conocen los
requerimientos brutos para el inventario central, se desarrolla un registro de
planeacin de requerimientos para determinar las liberaciones de pedidos planeadas
en el nivel de inventario de planta. Estas liberaciones de pedido planeadas se utilizan
para generar el programa maestro de produccin. El proceso de planeacin de
requerimientos puede continuar en forma ascendente en el canal de suministros
hasta que se alcancen los proveedores, lo que permite una programacin completa
del canal.