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UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA GRAN MARISCAL DE AYACUCHOFACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL CUMANÁ-EDO.SUCRE

UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA “ GRAN MARISCAL DE AYACUCHO ” FACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

GESTIÓN DE INVENTARIO DE MANTENIMIENTO

PROFESOR:

Realizado por:

Miguel Molina

De la Rosa Eliezer

C.I.: 18.777.386

:

Cumaná, Agosto de 2014.

INTRODUCCIÓN

El objetivo fundamental de todo sistema de mantenimiento industrial es el de maximizar la disponibilidad de los sistemas de producción, donde uno de los factores claves para lograr dicho objetivo, consiste en lograr, a su vez, una alta disponibilidad de los materiales mediante los sistemas de administración de inventarios, específicamente a través de las funciones de planificación y control.

Entre los parámetros que definen la gestión de mantenimiento están, los conceptos de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, donde la disponibilidad de los recursos materiales, es un factor que afecta particularmente a la mantenibilidad y, por lo tanto, a la disponibilidad de los sistemas de producción.

Para lograr la disponibilidad de los materiales, los sistemas de mantenimiento industrial deben apoyarse en los sistemas de administración de inventarios, especialmente en las funciones de planificación y control, cuyo objetivo fundamental consiste en determinar cuánto pedir y cuándo pedir los materiales requeridos.

Para la gestión de mantenimiento, el diseño de políticas de inventario se debe enfocar más bien en los análisis de fallas y el comportamiento de los equipos e instalaciones que requieren de los materiales.

GESTIÓN DE INVENTARIOS

  • Los inventarios o stocks:

Son la cantidad de bienes que una empresa mantiene en existencia en un momento dado. En una primera aproximación, estos inventarios pueden ser de los siguientes tipos:

  • Materia prima o insumos.

  • Materia semielaborada o productos en proceso

  • Producto final o terminado

  • Materiales para soporte de las operaciones

  • Suministros y repuestos para mantenimiento

Un almacén típico de mantenimiento, entre otras categorías de almacenes, almacena repuestos, materiales para mantenimiento normal y herramientas.

  • Los repuestos:

Son elementos de uso específico y se almacenan sólo cuando el riesgo de no contar con ellos sobrepasa el costo de tenerlos en existencia durante un

período previsto, a fin de minimizar el tiempo muerto de los equipos. Pueden subdividirse en las siguientes categorías:

  • Piezas relativamente caras.

  • Piezas especializadas para emplearse en un número limitado de máquinas.

  • Repuestos con tiempos de entrega mayores que la demanda normal.

  • Repuestos de rotación lenta.

  • Repuestos críticos cuya falta de disponibilidad podría causar un costoso tiempo muerto o tener un efecto negativo en la seguridad.

  • Materiales de mantenimiento normal:

Esta comprende los elementos que no tienen un uso especializado, pero que tienen un requerimiento definido y una rotación rápida.

Ejemplos

de

esta

categoría

son

los

rodamientos

que

se

utilizan

comúnmente, tuberías y accesorios, cables eléctricos, interruptores, madera, madera contrachapada, pernos, varillas para soldar, etc.

Las decisiones acerca de la cantidad que debe tenerse en existencia y cuándo ordenar los materiales de mantenimiento normal, pueden manejarse de una manera más rutinaria que en el caso de los repuestos.

  • Herramientas

Esta categoría generalmente comprende herramientas de propósito especial que se entregan en préstamo cuando se necesitan. Pueden administrase mediante un almacén de herramientas o tenerse en el almacén de materiales pero sólo en calidad de custodia, ya que son responsabilidad directa del usuario.

IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material materias primas, semi elaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos generados. La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.

El objetivo general de una gestión de inventario consiste en garantizar el suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.

Los objetivos que debe plantearse una gestión de almacenes son:

  • Rapidez de entregas.

  • Fiabilidad.

  • Reducción de costes.

  • Maximización del volumen disponible.

  • Minimización de las operaciones de manipulación y transporte.

FUNCIONES DEL ALMACÉN

Aunque el derrotero de funciones de un almacén depende de la incidencia de múltiples factores tanto físicos como organizacionales, algunas funciones resultan comunes en cualquier entorno, dichas funciones comunes son:

  • Recepción de Materiales.

  • Registro de entradas y salidas del Almacén.

  • Almacenamiento de materiales.

  • Mantenimiento de materiales y de almacén.

  • Despacho de materiales.

  • Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad.

CONSUMO, TIEMPO DE REPOSICIÓN Y CURVA DE INVENTARIO.

CONSUMO

El consumo es la cantidad de unidades de un artículo que son retiradas del almacén en un período de tiempo dado. En producción es frecuente medir el consumo en unidades por semana, día o inclusive horas. Sin embargo, en

mantenimiento los materiales se mueven más lentamente y es habitual medir el consumo en unidades por mes.

TIEMPO DE REPOSICIÓN

El tiempo de reposición (lead time) es el tiempo comprendido entre la detección de la necesidad de comprar una cierta cantidad de material y el momento en que ésta llega físicamente al almacén. Si la solicitud se recibe en varias partes, como por ejemplo, en fabricación contra pedido, se acostumbra a calcular el tiempo de reposición al momento de recibir el 60% del inventario solicitado

Dependiendo del sistema administrativo de la empresa, el tiempo de reposición puede descomponerse en dos partes:

  • El tiempo que transcurre desde la detección de la necesidad de realizar la compra hasta que se emite la orden de compra (tiempo administrativo).

  • El tiempo que transcurre desde la emisión de la orden de compra hasta

la recepción física del almacén (tiempo de entrega).

El primer tiempo depende fundamentalmente de la organización administrativa de cada empresa y el segundo del proveedor del material. Evidentemente, estos tiempos variarán en función de la organización de la empresa, de si los materiales son de serie o de producción especial y de las disposiciones arancelarias y de licitación.

El tiempo de reposición es una variable de gran importancia en las compras internacionales, debido a los considerables tiempos que se necesitan para los trámites de importación y nacionalización de mercancías.

La tasa de fallas de una pieza de equipo o de sus componentes varía estadísticamente durante su ciclo de vida. Esta relación por lo general muestra

un patrón definido, denominado “curva de la tina de baño”.

La cual puede dividirse en las siguientes zonas:

  • Mortalidad infantil. Fallas tempranas debido a material defectuoso o a un procesamiento defectuoso.

  • Tasa constante de fallas. Fallas aleatorias que tienen una frecuencia de ocurrencia constante en el tiempo.

  • Fallas por desgaste. Fallas debido a la edad, fatiga, etc.

La tasa de fallas de una pieza de equipo o de sus componentes varía estadísticamente durante

Curva de la tina de baño

En mantenimiento, si la tasa de fallas (α) de un equipo es constante, es

decir, se encuentra en la zona de vida útil de la curva de la bañera (tiempo entre fallas exponencial), que es el período más largo en la vida de servicio de

una pieza de equipo, la media (λ) o valor esperado de fallas en un período

determinado, puede calcularse mediante la relación λ = αnt, donde n es el número de equipos idénticos que poseen esa tasa de fallas y t es el tiempo de funcionamiento de cada equipo en el período considerado.

COSTO DE LOS INVENTARIOS

El principal objetivo de un sistema de administración de inventarios es el de proporcionar un nivel adecuado de servicio al menor costo posible. En consecuencia, la gestión de inventarios se debe medir mediante:

  • El nivel de servicio.

  • Los costos

El nivel de servicio también se define con base en el costo. Usualmente, se establece el nivel de servicio que dé el mejor resultado entre:

  • El costo directo desembolsado para proporcionar el servicio (C 1 ).

  • El costo indirecto (oportunidad que se pierde) cuando se falla en proporcionar el servicio (C 2 ).

Perozo (1998) plantea que el valor óptimo del nivel de servicio se puede calcular relacionando ambos costos mediante la siguiente expresión:

Además, es necesario conocer el costo de cada material en inventario a fin de:

  • Estimar el monto de las órdenes de compra que se emitan

  • Presupuestar las partidas de materiales

  • Ajustar el presupuesto para el consumo de materiales

  • Alimentar el sistema de contabilidad de costos

  • Valorizar los inventarios

  • Determinar las cantidades óptimas de compra

El costo de los inventarios está compuesto por tres (3) elementos básicos:

  • Costo unitario del artículo

  • Costo de almacenamiento o de mantenimiento

  • Costo de compra o de pedido

  • Costo unitario del artículo

Es el costo de los renglones mismos, compuesto por el costo total en que se ha incurrido hasta el momento en que se recibe el artículo. Será igual, en general, al precio de lista menos el descuento del proveedor más el flete, manejo y seguro. Es el valor CIF de los materiales hasta el momento en que se reciben y se asume su propiedad. Este concepto difiere ligeramente para los artículos importados según las condiciones de compra: Ex-Factory, FAS, FOB, C&F, etc.; pero esto se ignora y se sigue computando el costo del renglón hasta el momento en que recibe para su almacenamiento.

El costo de cada artículo generalmente se determina la primera vez que éste se adquiere. Sin embargo, el mismo sufrirá modificaciones en el tiempo debido a factores como la inflación, variaciones de precio entre proveedores y cambios en la tecnología. Pueden usarse varios sistemas para valorizar los inventarios, de los cuales los más usados son los siguientes:

  • Valorización por primer precio observado: Es similar a un sistema FIFO o PEPS (primero en entrar, primero en salir), y tiene como ventaja que valoriza el inventario a lo que se denomina valor de reposición, es decir, a lo que costaría readquirir todo el inventario a los precios actuales, permitiendo proyecciones presupuestarias más ajustadas a la realidad. Sin embargo, esto es aproximado, ya que el valor de reposición está dado por el valor de mercado, y el precio indicado en los archivos se refiere al valor en libros a la fecha de la última transacción. Para cálculos más precisos, los precios deben ser actualizados periódicamente, sin esperar a las transacciones. La desventaja de este sistema es que sobre valoriza los estimados de ganancias, ya que los bienes usados se contabilizan por debajo de su costo verdadero.

  • Valorización por último precio observado. Es similar a un sistema LIFO o UEPS (último en entrar, primero en salir), en el cual se toma como referencia el último precio observado. Los materiales que salen del almacén se consideran los más recientes y se valorizan al precio de la última compra, por lo que los materiales que quedan en inventario se consideran los más antiguos y se valorizan al precio más antiguo. Este sistema tiende a presentar beneficios netos más realistas y generar menores pagos de impuestos.

  • Valorización por precio ponderado. Este sistema permite obtener una valorización ponderada calculando un precio intermedio cada vez que se efectúe una recepción de materiales, utilizando la siguiente relación:

 Valorización por último precio observado. Es similar a un sistema LIFO o UEPS (último en

Donde:

PP: Precio Ponderado IA: Inventario Actual PPa: Precio Ponderado Actual CR: Cantidad de la Recepción Pr: Precio de la Recepción

  • COSTO DE ALMACENAMIENTO

Este es el costo en que se incurre por mantener un inventario. Incluye los costos directos más el costo indirecto (pérdida de oportunidad) del capital que se ha invertido en los materiales del almacén.

La estimación de los costos de almacenamiento o mantenimiento de

inventarios es más compleja

que

la

del

costo

del

artículo y requiere,

usualmente, del auxilio de las áreas de contabilidad o administración de la

empresa. Sin embargo, pueden proporcionarse algunos datos para la estimación de los mismos, como los que se presentan a continuación.

Los elementos que componen el costo de almacenamiento son los siguientes:

  • Costo de capital o costo de oportunidad del dinero invertido en comprar materiales: es la mínima rentabilidad aceptable para una compañía sobre sus inversiones.

  • Costo de operación del almacén: amortización o alquiler, iluminación, aire acondicionado, mantenimiento, personal, manejo de materiales, equipos, depreciación, etc.

  • Costos totales anuales de seguros e impuesto.

  • Costo de obsolescencia: daños, robos, pérdidas en los materiales excedentes.

El costo de almacenamiento se expresa como el costo anual por unidad monetaria invertida en la conservación de las existencias en inventario.

De los costos no financieros, el componente de obsolescencia es usualmente el más importante. El valor porcentual de costo de almacenamiento se obtiene sumando los costos anteriores y dividiéndolos entre el valor de los materiales almacenados, calculado por lo general con base en el precio ponderado. El cálculo se complica porque artículos diferentes pueden variar en sus costos de almacenamiento según sus características. Sin embargo, se estima que en la mayoría de las empresas los costos no financieros están entre 15% y 30%, siendo 25% el valor normalmente utilizado.

  • COSTO DE COMPRA

Comprende todos los costos incurridos en el procesamiento de la compra. Incluye el costo de procesamiento de los reclamos contra los proveedores y contra los transportistas.

El costo de compra puede estimarse, de manera similar al costo de mantenimiento, a partir del cálculo de los siguientes ítems:

  • Costo de procesamiento de la solicitud de compra

  • Costo del personal de compra

  • Costo de las cartas, teléfono y fax

  • Costo de procesamiento de las ofertas

  • Costo de la orden de compra

  • Costo de tráfico y expedición

  • Costo de recepción

  • Costo de procesamiento de la factura para su cancelación

  • Costo de la contabilidad

  • Costo de procesamiento de los datos de la orden de compra

  • Costo de procesamiento de los informes

  • Costo de procesamiento de los reclamos contra los proveedores, despachadores y transportistas

  • Gastos generales indirectos tales como: depreciación de equipos de oficina, costo de los consumibles usados por el departamento de compras, etc.

COMPRAS ESPECIALES

Existe cierto tipo de material cuyo proceso de adquisición no interesa automatizar.

Los materiales de este tipo pueden ser:

  • Materiales perecederos de uso puntual, tales como sal (tratamientos de incrustación) o cemento.

  • Activos, como herramientas o mobiliarios. Las herramientas para mantenimiento suelen ser de dos tipos: de uso común (ejemplo: bombas de achique) o de dotación individual (caja de herramientas). El primer tipo debe ser administrado desde un almacén de herramientas y su adquisición efectuada con base en justificaciones individuales por desgaste o por agregación. El segundo tipo de herramientas suele ser

repartido a intervalos regulares y requiere establecer normas de uso y de actuación en caso de pérdida, generalmente discutidas en los contratos colectivos.

  • Materiales de poco uso, baja criticidad y muy fácil adquisición (como las correas para vehículos comunes).

  • Materiales para construcción o proyectos específicos. La incorporación de estos materiales, cuyo uso no es repetitivo, en gestión ordinaria es una de las principales causas de la proliferación de artículos inmovilizados (sin uso).

SISTEMAS DE CLASIFICACIÓN DE MATERIALES

Los sistemas de clasificación de materiales facilitan el análisis y agrupamiento de los inventarios con la finalidad de reducir el tiempo, el esfuerzo y el costo del control de materiales, enfocándose en aquellos que son más importantes para la empresa. Comúnmente el inventario se clasifica de acuerdo al valor de uso de los materiales, sin embargo, en mantenimiento es necesario tomar en cuenta también otros criterios como la criticidad de éstos para las operaciones y si el material es reparable o consumible, como se describe a continuación.

CLASIFICACIÓN POR VALOR DE USO

Denominado también análisis de Pareto o clasificación ABC, se basa en el principio de Pareto, un economista italiano quien, hacia 1897, afirmó que 20% de las personas poseen el 80% de las riquezas; lo cual puede aplicarse a muchas cosas y conforma un estilo de gerencia. Así, por ejemplo, la mayor parte de las fallas de un equipo se concentra en unas pocas causas, en las cuales hay que hacer énfasis. En gestión de materiales, el principio de Pareto significa que unos pocos materiales representan la mayor parte del valor de uso de los mismos; entendiendo por valor de uso el producto del consumo de un material en un período (usualmente un año) por el precio ponderado del

mismo. Se deben considerar ambos factores, ya que el artículo más costoso o el de mayor uso, no son necesariamente, el de mayor valor de uso.

Los artículos de tipo A son aquellos que, aun siendo pocos, representan

un porcentaje importante del total

del valor

de

uso,

los

de

tipo

B

son

intermedios y los C son una gran cantidad de artículos que tan solo representan un pequeño porcentaje del total del valor de uso.

Los artículos de la clase A representan aproximadamente del 10% al 20% del total del inventario, pero constituyen del 60% al 80% del valor de uso. Los artículos de la clase B son aproximadamente del 20% al 30% del total del inventario y representan del 20% al 30% del valor de uso. Los artículos de la clase C son aproximadamente del 60% al 80% del total del inventario pero solo representan del 10% al 20% del valor de uso

mismo. Se deben considerar ambos factores, ya que el artículo más costoso o el de mayor

Análisis de Pareto o ABC

Los porcentajes asignados a cada clase son sólo indicativos, ya que varían según el tipo de sistema. Lo realmente importante es el concepto de de que el mayor esfuerzo en la gestión de de inventarios debe concentrarse en una cantidad pequeña de materiales que son los clase A, y sobre un porcentaje

importante de artículos, que son los C, es aceptable una gestión menos rigurosa y, por tanto, más económica.

Para realizar una clasificación ABC se puede emplear un procedimiento sencillo propuesto por Díaz (1999) que consiste en los siguientes pasos:

  • Obtener para cada artículo, el precio ponderado y el consumo en un período de, preferiblemente, un año.

  • Multiplicar ambos valores para obtener el valor de uso anual.

  • Ordenar de mayor a menor valor de uso anual.

  • Totalizar y dividir el valor de uso anual de cada artículo entre el total

  • Sumar los porcentajes hasta llegar a 80% e identificarlos como clase A.

  • Sumar los porcentajes hasta llegar a 95% e identificarlos como clase B.

  • Sumar los porcentajes hasta llegar a 100% e identificarlos como clase

C.

POLÍTICAS DE CONTROL DE FALLAS

Considerando que los equipos fallan como consecuencia de fallas de sus componentes o de las partes del equipos, los mismos o se reparan o se sustituyen, generando salidas de materiales de los almacenes.

Para considerar esta política, es necesario tener en cuenta el concepto de disponibilidad, el cual representa la probabilidad que un equipo esté disponible para su uso durante un período de tiempo dado. Los elementos que intervienen en esta relación son:

TPEF tiempo promedio entre fallas TPPR tiempo promedio para reparar

A

objeto

de

mantener

cierta

disponibilidad,

es

necesario

mantener

relativamente bajo el TPPR el cual, a su vez, es función de la disponibilidad de piezas en el almacén y, a su vez, esta disponibilidad de partes y repuestos

debe corresponder a una política de reaprovisionamiento que esté relacionada con la dinámica de las fallas, cuya expresión típica es la rata de fallas. A los fines del caso, se define esta expresión como el número de fallas por hora, el cual se calcula en función de la dinámica de las fallas.

DETERMINACION DEL PUNTO DE PEDIDO

Este modelo de gestión, denominado también como punto de reorden, usualmente se combina con el modelo de la cantidad óptima de compra (Economic Order Quantity o EOQ), también conocido como modelo de cantidad de pedido fija (Fixed Order Quantity) o fórmula de Wilson. El modelo Q, R (Q por cantidad óptima de compra y R por punto de reorden) consiste, simplemente, en establecer un punto de reorden, y cada vez que las existencias llegan a ese punto colocar un pedido por una cantidad que se estima como óptima.

Técnicamente, el punto de reorden es igual a la esperanza matemática de la demanda en el tiempo de reposición. Cuando el inventario total (existencia a la mano mas existencia en tránsito) llega al punto de reorden, se puede comprar frecuentemente en pocas cantidades o en grandes cantidades infrecuentemente. En el primer caso se incurrirá en costos de pedido elevados; en el segundo, en costos de mantenimiento elevados. La cantidad óptima de compra busca minimizar el costo total del inventario.

Esta solución es conocida como fórmula de Wilson quien la popularizó hacia 1934, aunque en realidad fue desarrollada por Harris hacia 1913, y viene dada por la siguiente relación:

debe corresponder a una política de reaprovisionamiento que esté relacionada con la dinámica de las fallas,

Donde:

Q*: Cantidad Óptima de Pedido

D: Demanda anual del artículo Cs: Costo de solicitar un artículo Ca: Costo anual de almacenamiento de una unidad del artículo, expresado como fracción de su costo unitario C: Costo unitario del artículo

D : Demanda anual del artículo Cs : Costo de solicitar un artículo Ca : Costo

Cantidad Económica de Pedido MODELO GENERAL DEL PUNTO DE REORDEN

Al hacer caso omiso de la hipótesis de demanda constante, se puede obtener un modelo general aproximado, que consiste en lanzar un pedido de compra por una cantidad Q* cada vez que el inventario total sea igual o se encuentre por debajo del punto de reorden, es decir:

D : Demanda anual del artículo Cs : Costo de solicitar un artículo Ca : Costo

Donde CEM: Cantidad a la mano CET: Cantidad en tránsito DETr: Demanda esperada en el tiempo de reposición Tr: Tiempo de reposición k: Factor de seguridad correspondiente al nivel de servicio proyectado σTr: Desviación estándar de la demanda en el tiempo de reposición

La aplicación de este modelo de inventario consistirá entonces en realizar pedidos de cantidades fijas (Q*) a intervalos variables (t1, t2, etc.), tal como se ilustra en la figura

La aplicación de este modelo de inventario consistirá entonces en realizar pedidos de cantidades fijas (Q*)

Sistema de revisión continúa

POLÍTICAS PARA ARTÍCULOS DE ALTO MOVIMIENTO

Cuando se trata de artículos de alto movimiento, la determinación del punto de pedido obedece a una distribución de carácter normal. En general, la función para obtener el punto de pedido (PP) viene dada por la expresión siguiente:

PP = PU . L + K . DS(L) Donde:

PU: es el promedio mensual de uso L: es el tiempo medio de reposición K: es el factor de servicio DS(L): es la desviación estándar conjunta de la demanda y de los tiempos de entrega.

El primer factor de la ecuación es el inventario cíclico y la segunda parte representa el stock de seguridad.

En general, la expresión PU tiene una significativa variabilidad dada la aleatoriedad de la demanda; por ello es necesario someter la dinámica de uso a un suavizado exponencial, para obtener el promedio suavizado (PS) y, posteriormente, la estimación de la demanda en el período T+1, es decir, DE(T+1) que, para simplificar se escribe DE.

POLITICAS DE FLUJO MEDIANTE REABASTECIMIENTO

Existen artículos de alto movimiento como son, por ejemplo, lubricantes, material de consumo para comisariatos, etc., que además generan una alta frecuencia de órdenes de compra por cantidades relativamente pequeñas. Ello va a requerir un modelo de control de inventarios que mantenga, en lo posible, un flujo promedio constante. Al efecto, se conviene que el proveedor haga entregas regulares cuya cantidad puede variar a solicitud de la empresa.

Esta política requiere un flujo bajo (mínimo) y un flujo alto (máximo), dentro de los cuales se ubica la cantidad que se desea tener en inventario.

CONCLUSIONES

En el campo de la administración de inventarios y de la investigación de operaciones, se ha desarrollado una gran variedad de modelos de planificación y control que buscan resolver el principal problema de los inventarios: disponer del material necesitado en el momento oportuno y en la cantidad requerida, equilibrando objetivos de costo que entran en conflicto, que son básicamente, los costos de pedido y los costos de mantenimiento de inventario.

El problema al que hace frente el personal del mantenimiento y materiales hoy en día no es solo el aprender cual son esas nuevas técnicas, sino también el ser capaz de decidir cuáles son útiles y cuáles no los son para sus propias compañías

El control de inventario de partes y repuestos para mantenimiento se le ha prestado poca atención en comparación a estos sistemas de control desarrollados para administrar materias primas y productos terminados, ello adquiere relevancia si se observa que en general los materiales usados en las operaciones industriales son costosos y millones de dólares se invierten en inventarios que se constituyen en elementos críticos en la administración de complejos industriales.

Antes de efectuar cualquier pronóstico de demanda, se debe revisar cuidadosamente la data histórica disponible, ya que no necesariamente refleja la necesidad real del usuario, especialmente cuando no se registran las demandas insatisfechas sino solamente los consumos, ocasionando errores en los pronósticos.

Para que el uso de un modelo de inventario sea válido, es necesario verificar que se cumplan, por lo menos en forma aproximada, las condiciones de aplicación del mismo, especialmente en lo referente a la distribución probabilística de la demanda, de lo cual se deduce la importancia que tienen las pruebas estadísticas de bondad de ajuste.

REFERENCIAS

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  • GARCIA. A., “Almacenes, Planeación, Organización y Control”, Editorial Trillas”, 1999.

  • ROUX. M., “Manual de Logística para la Gestión de Almacenes”, Editorial Ediciones Gestión 2000 S.A, 1997.

  • J. Woodhouse. “Optimización Costo Riesgo de Mantenimiento”. The Woodhouse Partnership. 2000.

A.

Matalobos,

9802172227

“Gerencia

de

Inventarios”

Ediciones

IESA,

ISBN:

  • Díaz Matalobos, Ángel. “Gerencia de inventarios”. Ediciones IESA, primera edición. Caracas, 1999 ..

  • Díaz Matalobos, Ángel. “Gestión de inventarios en mantenimiento”. Ediciones IESA, primera edición. Caracas, 1994.

  • Duffuaa, Raouf y Dixon. “Sistemas de mantenimiento. Planeación y control”. Editorial Limusa Wiley, primera edición. México, 2000.