Anda di halaman 1dari 19

Kata Pengantar

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT. karena atas rahmat dan
karunia-Nya penulis dapat mengerjakan dan menyelesaikan penulisan makalah dengan judul
Proses Pembuatan Semen pada PT. Holcim Indonesia tbk.
Dengan segala kerendahan hati penulis menyadari bahwa dalam menyusun laporan ini
masih banyak kekurangan dan kelemahan. Dalam penyusunan laporan ini, penulis telah
mendapat pengarahan serta bimbingan dan petunjuk-petunjuk dari berbagai pihak, karena itu
selayaknya penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada yang
terhormat :
1. Bapak Setyoko ST. M.Eng. selaku dosen pengajar mata kuliah Sistem Kendali
2. Kedua orang tua tercinta dan tersayang yang selalu mendoakan serta memberi dorongan
baik moril maupun materi kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini.
3. Sahabat-sahabat terbaik di Jurusan Teknik Elektro yang telah
membantu penulis dalan menyelesaikan makalah ini.
Akhir kata, penulis menyadari laporan ini masih kurang sempurna, namun laporan
perancangan pabrik ini diharapkan dapat memberikan masukan positif bagi yang membaca.

Semarang, 28 November 2014

Penulis

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Semen

berasal

dari

kata caementum yang berarti bahan perekat yang mampu

mempersatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh atau suatu
produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara dua atau lebih bahan sehingga
menjadi suatu bagian yang kompak atau dalam pengertian yang luas adalah material plastis yang
memberikan sifat rekat antara batuan-batuan konstruksi bangunan.
Semen pada awalnya dikenal di mesir tahun 500 SM pada pembuatan piramida, yaitu
sebagai pengisi ruang kosong diantara celah-celah tumpukan batu. Semen yang dibuat bangsa
Mesir merupakan kalsinasi

gypsum yang tidak murni, sedang kalsinasi batu kapur mulai

digunakan pada zaman Romawi. Kemudian bangsa Yunani membuat semen dengan cara
mengambil tanah vulkanik ( volcanic tuff) yang berasal dari pulau santoris yang kemudian dikenal
dengan santoris cement. Bangsa Romawi menggunakan semen yang diambil dari material
vulkanik yang ada dipengunungan vesuvius dilembah napples yang kemudian dikenal dengan
nama

pozzulona cement, yang diambil dari sebuah nama kota dimItalia yaitu pozzoula.
Penemuan bangsa Yunani dan Romawi ini mengalami perkembangan lebih lanjut

megenai komposisi bahan dan cara pencampurannya, sehingga diperoleh

moltar yang baik.

Pada abad pertengahan, kualitas moltar mengalami penurunan yang disebabkan oleh pembakaran
limestone kurang sempurna, dengan tidak adanya tanah vulkanik.
Pada tahun 1756 Jhon Smeaton seorang Sarjana Inggris berhasil melakukan
penyelidikan terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air. Dari hasil percobaannya
disimpulkan bahwa batu kapur lunak yang tidak murni dan mengandung tanah liat merupakan
bahan pembuat semen

hidrolis yang baik. Batu kapur yang dimaksud tersebut adalah kapur

hidrolis ( hydroulic lime ). Kemudian oleh Vicat ditemukan bahwa sifat hidrolis akan bertambah
baik jika ditambahkan juga silika atau tanah liat yang mengandung alumina dan silika. Akhirnya
Vicat membuat kapur hidrolis dengan cara pencampuran tanah liat (clay) dengan batu kapur (
limestone ) pada perbandingan tertentu, kemudian campuran tersebut dibakar (dikenal dengan
Artifical lime twice kilned).
Pada tahun 1811, James Frost mulai membuat semen yang pertama kali dengan
menggunakan cara seperti Vicat yaitu dengan mencampurkan dua bagian kapur dan satu bagian
tanah liat. Hasilnya disebut Frosts cement. Pada tahun 1812 prosedur tersebut diperbaiki dengan
menggunakan campuran batu kapur yang mengandung tanah liat dan ditambahkan tanah
Argillaceus (mengandung 9- 40 % silica). Semen yang dihasilkan disebut British cement.
2

Usaha untuk membuat semen petama kali dilakukan dengan cara membakar
campuran batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadin yang merupakan orang Inggris
pada tahun 1824 mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur dengan
tanah

liat

lelehan

dalam

yang

telah

tungku,

dihaluskan,

sehingga

terjadi

digiling,
penguraian

dan
batu

dibakar

menjadi

kapur

batu tohor (CaO) dan karbondioksida dengan senyawasenyawa lain membentuk

klinker

kemudian digiling sampai menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan portland.
1.2

Maksud dan Tujuan


1.2.1

Memenuhi tugas mata kuliah Sistem Kendali Industri.

1.2.2

Mempelajari cara pengolahan semen yang bagus dan berkualitas.

1.2.3

Dapat menjelaskan proses pembuatan semen dari awal sampai menjadi semen yang
bisa digunakan.

1.3

Metode Penulisan
I.
II.

COVER
KATA PENGANTAR

III.

DAFTAR ISI

IV.

BAB I PENDAHULUAN
1.1 KATA PENGANTAR
1.2 MAKSUD DAN TUJUAN
1.3 METODE PENULISAN

V.
VI.

BAB III ISI


BAB IV PENUTUP
4.1 KESIMPULAN
4.2 SARAN

Bab III ISI


Pasti ada yang penasaran tentang proses pembuatan semen. Saya yang ex MT Pabrik Semen
ingin berbagai tentang Proses Pembuatan Semen Secara Singkat. Dalam pengetahuan umum semen
diartikan sebagai bahan perekat yang mempunyai sifat-sifat yang mampu mengikat bahan-bahan
padat menjadi satu kesatuan yang kompak dan kuat. Singkatnya proses pembuatan semen itu ialah
Giling, Bakar, Giling. Nah untuk itu akan saya jelaskan tentang proses pembuatan semen. Uraian
Proses Pembuatan Semen Pembuatan semen terdiri dari 5 tahap proses produksi, yaitu
1. Proses Penyiapan Bahan Baku
2. Proses Pengolahan Bahan
3. Proses PembakaraN
4. Proses Penggilingan Akhir
5. Proses Pengemasan (Packing)

Flow Sheet Process Cement


I. Proses Penyiapan Bahan Baku
Bahan baku pembuatan semen yaitu:
1.
2.

Batu Kapur Susunan batu-batuan yang mengandung 50 % CaCO3. Lebih sering disebut
Lime Stone.
Tanah Liat (Clay) Tanah liat mempunyai rumus kimia 2SiO3.2H2O (kaolinite).

Bahan Korektif pembuatan semen:


1.

Pasir besi (Fe2O3) atau Copper Slag (Fe.SiO3, Ca2Fe, CuO)

2.

Pasir silika (SiO2)


5

3.

Limestone High Grade (CaCO3).

Raw Meal Semen


Bahan baku utama semen yang berupa bahan baku akan diperoleh dari mining atau
tambang. Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk memperkecil
ukuran agar mudah dalam proses penggilingan. Alat untuk menghancurkan bahan baku
tersebut dinamakan Crusher. Crusher adalah equipment atau alat yang berfungsi untuk
memecahkan material, seperti batu kapur, clay, coal, dan clinker. Untuk material Limestone
(batu kapur), ukuran umpan maximum yang diperbolehkan yaitu 1.500 mm. Sedangkan
ukuran produk diharapkan maximal 75 mm. Untuk material Clay/High Silica, mesin yang
digunakan adalah Impact Roller Crusher dan Jaw Crusher. Adapun ukuran umpan maximum
sebesar 500 mm, sedangkan ukuran produk maksimal 75 mm. Setelah itu raw material akan
mengalami proses pre-homogenisasi. Tujuan pre-homogenisasi material adalah untuk
memperoleh bahan baku yang lebih homogen.

Adapun metode pre-homogenisasi yaitu:


1. Stacking/Penumpukan/Penimbunan: gerakan maju-mundur atau kanan-kiri
2. Reclaiming/Pengambilan/Penarikan: dari samping (side reclaiming), dari depan (front
reclaiming)

Mineral Semen
Umumnya, stock pile dibagi menjadi 2 bagian yaitu sisi kanan dan siosi kiri. Hal ini
dilakukan untuk menunjang proses, jika stock pile bagian kanan sedang digunakan masukan
proses, maka sisi bagian kiri akan diisi bahan baku dari crusher. Begitu juga sebaliknya. Untuk
mengatur letak penyimpanan bahan baku, digunakan reclaimer. Reclaimer ini berfungsi untuk
memindahkan atau mengambil raw material dari stock pile ke belt conveyor dengan kapasitas
tertentu, sesuai dengan kebutuhan proses, alat ini sendiri berfungsi untuk menghomogenkan
bahan baku yang akan dipindahkan ke belt conveyor.
Selanjutnya bahan baku dikirim dengan menggunakan belt conveyor menuju tempat
penyimpanan kedua, yang bias dikatakan merupakan awalan masukan proses pembuatan semen,
yaitu bin. Umumnya ada 4 buah bin yang diisi oleh masing-masing 4 material bahan baku, yaitu
limestone, clay, pasir silica, dan pasir besi. Semua bin dilengkapi dengan alat pendeteksi
ketinggian atau level indicator sehingga apabila bin sudah penuh, maka secara otomatis masukan
material ke dalam bin akan terhenti.
Pengumpanan bahan baku ke dalam sistem proses selanjutnya diatut oleh weight feeder, yang
diletakkan tepat di bawah bin. Prinsip kerja weight feeder ini adalah mengatur kecepatan
scavenger conveyor, yaitu alat untuk mengangkut material dengan panjang tertentu dan mengatur
jumlah bahan baku sehingga jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai
dengan jumlah yang dibutuhkan. Selanjutnya bahan baku dijatuhkan ke belt conveyor dan
dikirim ke Vertical Roller Mill untuk mengalami proses penggilingan danan pengeringan. Pada
belt conveyor terjadi pencampuran limestone, clay, pasir silica, dan pasir besi.

II. Proses Pengolahan Bahan


Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku adalah
Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara panas yang berasal dari siklonpreheater. Udara panas tersebut juga berfungsi sebagai media pembawa bahan-bahan yang telah
halus menuju alat proses selanjutnya.

Vertical Roller Mill


Alat-alat yang mendukung proses ini: Cyclone, Electrostatic Precipitator (EP), Stack dan Dust Bin.
Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian tengah (tempat
penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian bawahnya. Material yang sudah
tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat tersebut.
Vertical Roller Mill memiliki bagian yang dinamakan separator yang berfungsi untuk
mengendalikan ukuran partikel yang boleh keluar dari raw mill, partikel dengan ukuran besar akan
dikembalikan ke dalam raw mill untuk mengalami proses penggilingan kembali agar ukurannya
mencapai ukuran yang diharapkan.
Sementara itu partikel yang ukurannya telah memenuhi kebutuhan akan terbawa udara panas
menuju cyclone. Cyclone berfungsi untuk memisahkan antara partikel yang cukup halus dan partikel
yang terlalu halus (debu). Partikel yang cukup halus akan turun ke bagian bawah cyclone dan dikirim
ke Blending Silo untuk mengalami pengadukan dan homogenisasi. Partikel yang terlalu halus (debu)
akan terbawa udara panas menuju Electrostatic Precipitator (EP). Alat ini berfungsi untuk
menangkap debu-debu tersebut sehingga tidak lepas ke udara. Efisiensi alat ini adalah 95-98%.
Debu-debu yang tertangkap, dikumpulkan di dalam dust bin, sementara itu udara akan keluar
melalui stack.
8

Kemudian material akan mengalami proses pencampuran (Blending) dan homogenisasi di


dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk mencamnpur dan menghomogenkan bahan
baku adalahblending silo, dengan media pengaduk adalah udara.
Bahan baku masuk dari bagian atas blending silo, oleh karena itu alat transportasi yang
digunakan untuk mengirim bahan baku hasil penggillingan blending silo adalah bucket elevator, dan
keluar dari bagian bawah blending silo dilakukan pada beberapa titik dengan jarak tertentu dan diatur
dengan menggunakan valve yang sudah diatur waktu bukaannya. Proses pengeluarannya dari
beberapa titik dilakukan untuk menambah kehomogenan bahan baku.
Blending silo dilengkapi dengan alat pendeteksi ketinggian (level indicator), sehingga
jika blending silo sudah penuh, maka pengisian bahan baku terhenti secara otomatis.
III. Proses Pembakaran
Pemanasan Awal (Pre-heating)
Alat utama yang digunakan untuk proses pemanasan awal bahan baku
adalah suspension pre-heater, sedangkan alat bantunya adalahkiln feed bin. Setelah mengalami
homogenisasi di blending silo, material terlebih dahulu ditampung ke dalam kiln feed bin. Bin
ini merupakan tempat umpan yang akan masuk ke dalam pre-heater. Suspension pre-heater
merupakan suatu susunan 4-5 buah cyclone dan 1 buah calciner yang tersusun menjadi 1 string.
Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC) dan
separate line calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang paling
atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam rotary kiln.

Preheater
Pembakaran (Firing)
Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln.Rotary kiln adalah alat
berbentuk silinder memanjang horizontal yang diletakkan dengan kemiringan tertentu.
Kemiringan rotary kilnumumnya sekitar 3 4 o dengan arah menurun (declinasi). Dari ujung
tempat material masuk (inlet), sedangkan di ujung lain adalah tempat terjadinya pembkararn
bahan bakar (burning zone). Jadi material akan mengalami pembakaran dari temperatur yang
rendah menuju ke temperatur yang lebih tinggi.

10

Kiln
Bahan bakar semen yang digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk pemanasan
awal digunakan Industrial Diesel Oil (IDO). Untuk mengetahui sistem kerja tanur putar,
proses pembakaran bahan bakarnya, tanur putar dilengkapi dengan gas analyzer. Gas
analyzerini berfungsi untuk mengendalikan kadar O2, CO, dan NOx pada gas buang jika
terjadi kelebihan atau kekurangan, maka jumlah bahan bakar dan udara akan disesuaikan.
Daerah proses yang terjadi di dalam kiln dapat dibagi menajadi 4 bagian yaitu:
1.
2.
3.
4.

Daerah transisi (transition zone)


Daerah pembakaran (burning zone)
Daerah pelelehan (sintering zone)
Daerah pendinginan (cooling zone)

Reaksi kimia semen dapat dijelaskan dengan skema reaksi pembuatan semen

Reaksi Pembuatan Semen


Di dalam kiln terjadi proses kalsinasi (hingga 100%), sintering, danclinkering.
Temperatur material yang masuk ke dalam tanur putar adalah 800900 oC, sedangkan
temperatur clinker yang keluar dari tanur putar adalah 1100-1200 oC.
Pendinginan (Cooling)

11

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalahcooler. Cooler ini
dilengkapi dengan alat penggerak material, sekaligus sebagai saluran udara pendingin yang
disebut dengan grateatau alat pemecah clinker (clinker crusher).

Prose Cooler Pada Semen


Setelah proses pembentukan clinker selesai dilakukan di dalam tanur
putar, clinker tersebut terlebih dahulu didinginkan di dalam coolersebelum disimpan di
dalam clinker silo. Cooler yang digunakan terdiri dari 9 kompartemen yang menggunakan
udara luar sebagai pendingin. Udara yang keluar dari cooler dimanfaatkan sebagai pemasok
udara panas pada calciner.
Clinker yang keluar dari tanur putar masuk ke dalam kompartemen, akan jatuh di
atas grate. Dasar grate ini mempunyai lubang-lubang dengan ukuran yang kecil untuk
saluran udara pendingin. Clinkerakan terus bergerak menuju kompartemen yang kesembilan
dengan bantuan grate yang bergerak secara reciprocating, sambil mengalami pendinginan
pada ujung kompartemen kesembilan terdapat clinker crusher yang berguna untuk
mengurangi ukuran clinker yang terlalu besar.

12

Selanjutnya clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker(clinker silo) dengan


menggunakan alat transportasi yaitu pan conveyor. Sebelum sampai di clinker
silo, clinker akan melalui sebuah alat pendeteksi kandungan kapur bebas (free lime). Jika
kandunganfree lime dari clinker melebihi batas yang telah ditentukan, makaclinker akan
dipisahkan dan disimpan dalam bin tersendiri.
IV.

Proses Penggilingan Akhir


Alat utama yang digunakan pada penggilingan akhir, dimana terjadinya pula
penggilingan clinker dengan gypsum adalah tube mill. Peralatan yang menunjang proses
penggilingan akhir ini adalah:
1. Tube Mill / Horizontal Mill
2. Separator
3. Bag Filter
Gypsum adalah bahan tambahan dalam pembuatan semen yang akan dicampur
dengan clinker pada penggilingan akhir. Gypsum yang dapat digunakan adalah gypsum alami
dan gypsum sintetic. Gypsumdisimpan di dalam stock pile gypsum, kemudian dengan
menggunakandump truck, gypsum tersebut dikirim ke dalam bin gypsum untuk siap
diumpankan ke dalam penggilingan akhir dan dicampur denganclinker.
Clinker yang akan digiling dan dicampur dengan gypsum, terlebih dahulu ditransfer
dari clinker silo menuju clinker bin. Dengan menggunakan bin maka jumlah clinker yang
akan digiling dapat diatur dengan baik oleh weight feeder
Alat
yang
digunakan
untuk
melakukan
penggilingan clinker dengangypsum disebut tube mill. Alat ini berbentuk silinder horizontal.
Bagian dalam tube mill terbagi menjadi dua kompartemen. Yang dari masing-masing
kompartemen tersebut diisi dengan bola-bola baja dengan beragam ukuran. Kompartemen
pertama diisi dengan bola-bola baja yang berdiameter lebih besar daripada bola-bola yang
ada di kompartemen kedua. Prinsip penggunaan bola-bola baja dari ukuran yang besar ke
ukuran yang kecil adalah bahwa ukuran bola-bola baja yang lebih kecil menyebabkan luas
kontak tumbukan antara bola-bola baja dengan material yang akan digiling akan lebih besar
sehingga diharapkan ukuran partikelnya akan lebih halus. Material yang telah mengalami
penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator menuju separator. Separator berfungsi
untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup halus dengan ukuran yang kurang
halus. Semen yang cukup halus akan dibawa udara melalui cyclone, kemudian ditangkap
oleh bag filter yang kemudian akan ditransfer ke dalam cement silo. Sedangkan semen yang
keluar dari bawah cyclone akan dimasukkan kembali ke dalamtube mill untuk digiling
kembali.
13

Cement Mill
V.

Proses Pengemasan (Packing)


Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi untuk
menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan oleh air dari luar, dan
pelindung dari udara ambient yang memiliki humiditas tinggi. Setelah itu Semen dari silo
dikeluarkan dengan menggunakan udara bertekanan (discharge) dari semen silo lalu dibawa
ke bin penampungan sementara sebelum masuk ke mesin packer atau loading ke truck.
kapasitas dan jenis kantong semen yang digunakan tergantung kebutuhan dan permintaan
pasar.

Proses Pengemasan Semen


Disini dilakukan proses pengemasan atau pengepakan yang dilakukan sebelum semen
dijual kepasaran. Fungsinya adalah agar semen lebih mudah dijual kepasaran, dalam bentuk
14

sak, dan juga agar semen yang dijual dapat dihitung jumlahnya, karena adanya penimbangan.
Mempermudah distribusi produk sampai ke pelanggan. Melindungi produk dari pengaruh
lingkungan. Biasanya packer dikategorikan menjadi dua jenis yaitu stationary packer dan
rotary packer.
Adapun sistem transport yang biasa digunakan pada packer berupa :
1. air slide
2.
3.
4.
5.

screw conveyor
bucket elevator
air lift/pneumatic conveying
belt conveyor
Untuk pengontrolan pada sistem packing dilakukan penimbangan untuk pengecekan.
Pengecekan berat semen yang dilakukan yaitu:
1. Penimbangan di Packer
2. Random cek ( packing, proses quality control )
3. Belt weigher ( continous weighing )
Dari cement silo, semen kemudian dikantongi dan siap dipasarkan. Ada juga semen
curah yang dimasukkan ke dalam bulk truck.

Adapun Jenis-Jenis Seme sendiri itu ada :


1. Sement Portlan
a. Sement Portland Type I (Ordinary Portland Cement) dipakai untuk keperluan
konstruksi bangunan biasa yang tidak memerlukan persyaratan khusus, seperti
bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung sekolah dan perkantoran, bangunan
pabrik, gedung bertingkat, dll.
b. Semen Portland Type II (Moderate Heat Semen) Dipakai untuk keperluan beton yang
memerlukan ketahanan sulfat atau panas hidrasi sedang. Biasanya semen ini
digunakan untuk bangunan pinggir laut (pelabuhan), aliran irigasi, landasan jembatan,
bangunan di bekas tanah rawa, beton massa untuk dam-dam.
c. Semen Portland Type III ( High Early Strength Cement) Dipakai untuk konstruksi
bangunan yang memerlukan kekuatan tekan tinggi pada fase permulaan setelah
pengikatan terjadi. Biasanya digunakan untuk daerah yang bersuhu dingin, bangunan
bertingkat, dan bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap sulfat.
d. Semen Portland Type IV (Low Heat Cement) penggunaanya memerlukan panas
hidrasi rendah karena mengandung C4AF dan C2S lebih banyak. Pengerasan dan
perkembangan kekuatanya lambat. Digunakan untuk bangunan di daerah panas,
pembuatan beton atau konstruksi berdimensi tebal.

15

e. Semen Portland Type V (Sulfate Resistance Cement) semen portland dengan daya
tahan sulfat yang tinggi termasuk tahan terhadap larutan garam sulfat dalam air.
Digunakan untuk bangunan yang berhubungan dengan air laut, air buangan industri,
bangunan yang pengaruh gas atau uap kimia yang agresif dan bangunan yang selalu
berhubungan dengan air panas.

2. Oil Well Cement (OWC) Class G-HSR: Digunakan untuk pembuatan lapisan sumur minyak
yang dalam dan untuk menyumbat sumur setelah dibor.
a. Class A, digunakan untuk kedalaman 1830 m.
b. Class B, digunakan untuk kedalaman 1830 m, dengan ketahanan terhadap sulfat
tingkat menengah dan tinggi.
c. Class C, untuk kedalaman 1830 m, dengan ketahanan awal yang tinggi dan ketahanan
sulfat tingkat menengah dan tinggi.
d. Class G, untuk kedalaman 2440 m, sering disebut juga dengan basic OWC karena
adanya penembahan aditif sehingga dapat digunakan untuk berbagai kedalaman.
3. Sement Portland Campur (Mixed Cement) disebut juga Super Masonry Cement. Digunakan
untuk konstruksi ringan, sedang, untuk plesteran, pemasangan bata dan bahan bangunan.
4. Masonry Cement Type M,S,N: Semen ini digunakan untuk plesteran, pemasangan bata, dan
keramik.
5. Semen Putih: dapat digunakan untuk plamir tembok, pembutan tekel / traso, pemasangan
keramik, tegel dan marmer. Semen jenis ini mudah diberi warna sesuai keinginan.

16

BAB IV PENUTUP
4.1 Kesimpulan
4.1.1 Secara umum proses pembuatan semen di PT. Holcim Indonesia terdiri dari 4 tahap
pembuatan, yaitu :
a. Tahap pembuatan bahan baku
b.

Tahap pengolahan bahan baku

c.

Tahap pembakaran bahan baku menjadi klinker

d. Tahap penggilingan klinker dengan gypsum menjadi semen


4.1.2 Pembuatan semen di PT. Holcim Indonesia menggunakan proses kering, dimana
proses kering ini memiliki beberapa keuntungan antara lain proses produksi lebih
besar, hemat energi dan panjang kiln yang digunakan lebih pendek
4.1.3 Jenis semen yang diproduksi oleh PT. Holcim Indonesia adalah semen tipe I, II, III,
IV, V, dan OWC (semen khusus )
4.1.4 Bahan baku untuk membuat semen tidak sulit untuk ditemukan
4.2 Saran
4.2.1 Perlunya pemasangan alat pengontrol di setiap bagian parameter dan dikontrol
secara rutin agar secara rutin agar bisa menegetahui kondisi operasi . seperti
temperatur pada

pre-heater,

kiln dipasang alat untuk mengukur temperature

pada bagian alat. Kemudian pengecekan parameter yang digunakan juga perlu sekali
untuk dimasukan sebagai data yang lengkap pada waktu yang pendek, sehingga a
memudahkan untuk melihat kondisi yang tidak normal.
4.2.2 Untuk mengurangi terjadinya complaint pada saat peledakan bahan baku di tambang
terutama pada saat cuaca mendung maka perlu dicari jalan keluar agar suara ledakan
dapat di antisipasi sehingga tidak menggangu penduduk setempat.
4.2.3 Sistem pengamanan lingkungan yang sangat perlu diperhatikan seperti lalu lalang
orang masuk ke areal pabrik karena banyak kasus pencurian yang tidak terditeksi
karena kurangnya pengontrolan pegawai kontrak yang menggunakan kartu identitas
yang sudah tidak berlaku masa kerjanya sehingga dipergunakan untuk mekakukan
pencurian.

17

4.2.4 Infomasi bahaya apabila tidak menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) saat berada
di daerah tambang seperti penggunaan masker, karena gas setelah peledakan sangat
berbahaya bagi kesehatan orang yang menghirupnya seperti gas CO dan amoniak.

18

Daftar Pustaka
1. Austin, George T, 1984.

Shreve`s Chemical Prosess Industries, 5 th

edition.Singapore.
2. Bernasconi, G 1995.
Teknologi Kimia.
Terjemahan Dr. Ir; Lienda
Hanjojo, M Eng. Pt Prandnya Paramitha, Jakarta
3. Duda, Walter H. 1984.
Cement Data Book, International process
Engineering in the cement Industry, 2 nd Edition . Boverlag Gm Bh.
Weis Baden anf Berum, Mc Donald and Evan. London
4.

Geankoplis C.J. 1983.

Trasport Process and Unit Operation.

2nd ed. Allyn And Bacon Inc, USA


5. Perry, J.H, 1950,
Chemical Engineering Handbook, 6th ed, Mc Graw
Hill Book Company Inc, New York.
6. Richardho, Ivan. dan Hasudungan S. 2006. Proses Pembuatan Semen di Unit
nr 4 pt. Holcim Indonesia tbk

19